El término "abrasivo 'en voladura se refiere a una amplia gama de materiales (medios de voladura) utilizados para establecer un perfil en acero puro y eliminar recubrimientos o contaminantes no deseados de la superficie de acero o de otros sustratos. Durante fundición, hay un número de consideraciones físicas en la selección de los medios adecuados. Como los granos impactan la superficie, hay una tendencia para que se descompongan formando un polvo potencialmente dañino. Además, la acción de limpieza es el resultado de la transferencia de energía, que se transfiere desde el abrasivo al sustrato. como la energía cinética es proporcional a la masa del grano y el cuadrado de su velocidad, un grano pequeño, pesado ,moviéndose a gran velocidad tendrá más efecto sobre un sustrato que un grano más grande, más ligero. De esto, se puede ver que (más densas) materiales más pesados, tales como el acero y el granate son medios de voladura más eficientes que los medios más ligeros (menos densos), tales como arena y escoria. Como las escorias están siempre asociados a las minas de cobre, el término general 'escoria de cobre' ha llegado a ser utilizado incluso para las escorias que podrían ser llamadas 'escorias de plomo', 'escorias de zinc', o incluso 'escorias de arsénico. Escorias de cobre transportan pequeñas cantidades de los metales que están presentes en los minerales originales y concentrados de la fundición [14]. El propósito de la escoria era actuar como un mecanismo de recoger estos contaminantes indeseables durante la recuperación del metal de interés. Escorias de cobre son subproductos comunes como arena de sílice en los países donde las minas y fundiciones son abundantes. Los diferentes materiales utilizados para el medio abrasivo se da en la Tabla 4. El uso de escoria de cobre en la industria del pavimento . En la India, hay una gran demanda de los agregados principalmente de la industria de ingeniería civil por carretera y construcciones de hormigón. La construcción de carreteras y desarrollo de varias autopistas de corredores de alta velocidad ejercen una enorme presión sobre los recursos naturales. Muchos organismos viales, organizaciones privadas e individuos están en el proceso de completar una amplia variedad de estudios y proyectos de investigación relativos a la viabilidad, la idoneidad del medio ambiente, y el rendimiento de la utilización de los productos industriales de desecho en la carreteraconstrucción [1, 2]. Estos estudios tratan de coincidir con las necesidades de la sociedad para la eliminación segura y económica de los materiales de desecho con la necesidad de la industria de la carretera por más y mejores materiales de construcción rentables. Diversos estudios exploran el potencial uso de escoria de cobre como agregado fino (hasta 30%) en el diseñode mezclas bituminosas como conglomerados bituminosos, densos conglomerados bituminosos, hormigón bituminoso, y semi-denso hormigón bituminoso, que mejoran la propiedad de las mezclas bituminosas. Escorias no ferrosas se producen durante la recuperación y transformación de metales no ferrosos a partir de minerales naturales. Las escorias son fundido subproductos de procesos de alta temperatura que se utilizan principalmente para separar el metal ycomponentes no metálicos contenidos en el mineral a granel. El uso de escoria de cobre en el cemento y el hormigónLa escoria de cobre obtenido puede exhibir actividad puzolánica y por lo tanto puede ser utilizado en la fabricación de cementos . Mezclas de escoria de cobre con cemento portland generalmente poseen propiedades equivalentes al cemento portland que contiene las cenizas volantes, pero muy diferentes a la incorporación de humo de sílice.

Escoria de cobre y cenizas volantes al reducir el calor de hidratación más eficazmente que el humo de sílice en el reemplazo mortars. El de 30% de cemento por la escoria de cobre reduce la flexión y resistencia a la compresión de una manera similar a las cenizas volantes; sin embargo, después de 28 días, la reducción es menor que el porcentaje de sustitución. La actividad puzolánica de escoria de cobre es similar a la de las cenizas volantes y más alto que el humo de sílice. En presencia de bajas relaciones agua / cemento, ciertos materiales puzolánicos producen

una pasta de cemento muy compacto que limita el espacio disponible para los productos de hidratación, un factor determinante en la formación de aluminatos cálcicos hidratados. SEM se encontró que era una técnica analítica útil cuando se forman aluminatos y pueden ser claramente detectados por XRD.

Relleno de tierra no es una opción deseable para la eliminación de residuos peligrosos y sólidos no peligrosos . No es un método que pueda , debido a los costos ambientales futuros yproblemas asociados con las regulaciones de relleno de tierras. Este método aumenta la carga de metales tóxicos y otros contaminantes en el relleno sanitario, lo que podría aumentar la amenaza de contaminación del agua subterránea. El aumento de los factores económicos y financieros también dicta que la industria debe mirar hacia adelante a reciclaje y reutilización de materiales de desecho como una mejor opción para el relleno de tierras. Los residuos y subproductos pueden ser utilizados además de concreto sin la necesidad de grandes cambios en su preparación. Para todos los residuos y subproductos contenidos, los puntos fuertes aumentan a medida que el tiempo de curado aumente en el hormigón. En general, sería adecuado para cualquier aplicación que no requiere altas resistencias, especialmente no en el corto plazo [14, 17]. La porosidad y la absorción coeficiente de aumento con un aumento en el contenido de residuos y disminuyen a medida que el tiempo de curado aumenta [15, 18, 19]. La deformabilidad del hormigón también aumenta con el aumento en el contenido de residuos [8, 9, 20]. La densidad del hormigón disminuye con un aumento en el contenido de residuos y aumenta a medida que el tiempo de curado aumenta. En el estudio anterior sobre M15 concreto y geopolímero, el hormigón mixto es una opción que se desea utilizar o reutilizar de materiales de desecho sólidos peligrosos que se muestran en las figuras. 8 y 9. materiales solidificados son débiles y contienen significativamente menos materiales cementosos y más agua, por ejemplo hormigón. Debido a la adición de residuos, CSH hidratación se envenenó. En estas situaciones, etringita juega un rol importante aumenta la fuerza y durabilidad características.UCS aumenta con una disminución en fases cristalinas. Agregado, que constituye el 70% del hormigónvolumen, es uno de los principales materiales constituyentes en la producción de hormigón. Sin embargo, debido al alto coste de arena natural utilizado como un agregado fino y el creciente énfasis en la construcción sostenible, hay una necesidad para la industria de la construcción para buscar materiales alternativos como agregados finos en la producción de hormigón. Escoria de cobre, que es el material de desecho producido en el proceso de extracción de metal de cobre en las plantas de refinería, tiene bajo coste, y su aplicación como un agregado fino en la producción de hormigón cosecha muchos ambientalbeneficios, como el reciclaje de residuos y resuelve problemas de eliminación. Actualmente en Singapur, la Autoridad de Construcción de Edificio limita a la sustitución de la arena por la escoria de cobre a un máximo del 10% de la masa en la ingeniería de la construcción con las medidas de precaución adicionales en el lugar.Hwang y Laiw en 1989 hacen un intento de averiguar la capacidad de uso del cobre se utiliza como agregado fino. Las propiedades físicas y químicas de la escoria de cobre fueron investigados. Escoria de cobre, en cantidades de 20, 40, 60, 80, y 100%, fue sustituido por agregado fino en mortero de cemento y hormigón.

El módulo de finura de la combinación de escoria de cobre y agregado fino fue de aproximadamente 2,6, el módulo de finura óptima para el diseño de mezcla de hormigón. En este valor, la trabajabilidad se encontró que era satisfactorio con sangrado mínimo. La adición de escoria de cobre también mejoró la resistencia del hormigón. Cuando las cantidades de sustitución

excedieron 80%, se obtuvieron concentraciones más bajas, posiblemente debido a la formación de etringita. ElloTambién se encontró que el efecto de la escoria de cobre en el desarrollo de resistencia a largo plazo también era dependiente de la cantidad utilizada y su finura. Ayano y Sakata en 2000 estudiaron la falta de agregado fino natural en Japón es grave debido a que el compromiso de proteger el medio ambiente natural es cada vez mayor. Muchos ingenieros de hormigón están ansiosos por encontrar fuentes de agregado fino que no sean el río tradicional y arena de mar. Se espera que la escoria de cobre agregado fino para ser una de las alternativas, aunque la ubicación donde la escoria de cobre es disponible eslimitado. En este trabajo, se aclararán algunas características del hormigón con escoria de cobre. El espesor carbonatada, la resistencia a la congelación y descongelación, resistencia térmica, la tensión de contracción, fluencia, y el tiempo de fraguado se han examinado.La fuerza, la depresión, y la durabilidad del hormigón con escoria de cobre no son inferiores a las del hormigón normal.Sin embargo, la escoria de cobre a veces retrasa el tiempo de fraguado del hormigón incluso si se produce en la misma refinería. El retraso de tiempo de fraguado es más de una semana en algunos casos, aunque la durabilidad en concreto no se ve afectado por ella. Tay et al. [6] estudió en la reutilización de los residuos industriales de la planta de escoria de cobre. Este estudio describe el uso de pellets de lodos sinterizados como un reemplazo completo de los agregados de granito regulares en concreto. El lodo granulado fue despedido a una temperatura de 1,1357 _C a la que el proceso de sintetización ocurre, produciendo una masa de basalto fundido como duro. Parcelas TG-DTA de escoria de cobre se muestran en la Fig. 10. En comparación con áridos normales de granito, los pellets de lodo sinterizados muestran una mayor resistencia agregada, una porosidad más alta, y una densidad global más baja que se manifiesta atributos mejor que la que se requiere de los agregados de construcción. El reparto de hormigón con los agregados granulados logró una resistencia a la compresión de38,5 N / mm2 después de 28 días y era comparable a la muestra de control. Los resultados experimentales indican que un reemplazo completo de los agregados convencionales con pellets de lodos sinterizados para hormigón estructural es técnica y ambientalmente viable.