PARTICIPACIÓN EN LA PRODUCCIÓN DE POLLO DE ENGORDE EN LA EMPRESAFRIGORÍFICOS DE GUATEMALA, S.A., ESCUINTLA

SEDE REGIONAL DE ESCUINTLAESCUINTLA, ABRIL DE 2017

HECTOR PAUL ARDON FIGUEROA CARNET 20786-10

SISTEMATIZACIÓN DE PRÁCTICA PROFESIONAL

LICENCIATURA EN CIENCIAS AGRÍCOLAS CON ÉNFASIS EN CULTIVOS TROPICALESFACULTAD DE CIENCIAS AMBIENTALES Y AGRÍCOLAS

UNIVERSIDAD RAFAEL LANDÍVAR

CIENCIAS AMBIENTALES Y AGRÍCOLASTRABAJO PRESENTADO AL CONSEJO DE LA FACULTAD DE

PARTICIPACIÓN EN LA PRODUCCIÓN DE POLLO DE ENGORDE EN LA EMPRESAFRIGORÍFICOS DE GUATEMALA, S.A., ESCUINTLA

EL TÍTULO DE INGENIERO AGRÓNOMO CON ÉNFASIS EN CULTIVOS TROPICALES EN EL GRADO ACADÉMICO DE LICENCIADO

PREVIO A CONFERÍRSELE

ESCUINTLA, ABRIL DE 2017SEDE REGIONAL DE ESCUINTLA

HECTOR PAUL ARDON FIGUEROA POR

SISTEMATIZACIÓN DE PRÁCTICA PROFESIONAL

UNIVERSIDAD RAFAEL LANDÍVARFACULTAD DE CIENCIAS AMBIENTALES Y AGRÍCOLAS

LICENCIATURA EN CIENCIAS AGRÍCOLAS CON ÉNFASIS EN CULTIVOS TROPICALES

ING. JOSÉ JUVENTINO GÁLVEZ RUANO

DRA. MARTA LUCRECIA MÉNDEZ GONZÁLEZ DE PENEDO

P. JULIO ENRIQUE MOREIRA CHAVARRÍA, S. J.

LIC. ARIEL RIVERA IRÍAS

LIC. FABIOLA DE LA LUZ PADILLA BELTRANENA DE LORENZANA

SECRETARIA GENERAL:

VICERRECTOR ADMINISTRATIVO:

VICERRECTOR DE INTEGRACIÓN UNIVERSITARIA:

VICERRECTOR DE INVESTIGACIÓN Y PROYECCIÓN:

P. MARCO TULIO MARTINEZ SALAZAR, S. J.

VICERRECTORA ACADÉMICA:

RECTOR:

AUTORIDADES DE LA UNIVERSIDAD RAFAEL LANDÍVAR

AUTORIDADES DE LA FACULTAD DE CIENCIAS AMBIENTALES Y AGRÍCOLAS

DECANO: DR. ADOLFO OTTONIEL MONTERROSO RIVAS

VICEDECANA: LIC. ANNA CRISTINA BAILEY HERNÁNDEZ

SECRETARIO: MGTR. LUIS MOISES PEÑATE MUNGUÍA

DIRECTOR DE CARRERA: MGTR. JOSÉ MANUEL BENAVENTE MEJÍA

TERNA QUE PRACTICÓ LA EVALUACIÓN

NOMBRE DEL ASESOR DE TRABAJO DE GRADUACIÓNMGTR. OSCAR MANUEL OSORIO TELETOR

MGTR. RICARDO ARMANDO MORALES RAMÍREZ ING. ALEJANDRA FRANCISCA BONILLA BARREDA

ING. ANDREA JUSTINA DOMINGO RAMÍREZ

AGRADECIMIENTOS

A:

Jehová Dios que me dio la vida, sabiduría, responsabilidad, oportunidad y

bendición de superarme académicamente.

La Universidad Rafael Landívar, Facultad de Ciencias Ambientales y

Agrícolas, sede Escuintla por ser parte de mi formación académica.

Ing. Oscar Osorio Teletor, por su apoyo, revisión y corrección del presente

documento.

FRISA, por ser la empresa anfitriona quien me brindó la confianza y la

oportunidad de desarrollar en la práctica las aptitudes y conocimientos

adquiridos en los periodos de clase.

Catedráticos de la Universidad Rafael Landívar, Sede Escuintla, por compartir

sus conocimientos, y experiencias en cada curso impartido, especialmente:

Ing. Ricardo Morales, Ing. Adlai Meneses, Ing. Axel Bautista, Ing. Gustavo

Dardón y Lic. Silvia Loaiza(t), por su amistad, confianza, consejos y

conocimientos compartidos durante mi formación académica.

DEDICATORIA

A:

Jehová Dios: Quien nunca me ha desamparado, siempre me ha dado su amor y

fortaleza para enfrentar todas las adversidades de mi vida.

Mi Madre: Sandra Ardón, a quien amo con todo mi corazón por su perseverancia,

paciencia, tiempo, amor y apoyo incondicional a mi persona, mi primer

amor, quien siempre ha tenido ese don universal de perdonar, la mujer

que sin ser abogada siempre ha sido la mejor defensora de sus hijos,

a quien admiro por su historia de vida y ser quien me dio la vida.

Mi Abuela: Amanda de Ardón, a quien las palabras no bastarían para describir

quien es, lo que siento y representa para mí, quien mediante el ejemplo

siempre ha inculcado la unión de su familia, la mujer más temerosa de

Jehová Dios que conozco, quien ha confiado toda su vida en mí, quien

ha sido en muchos momentos mi motor de arranque, y mi fuerza para

seguir adelante, quien siempre me tiene listo un consejo ante cualquier

situación o adversidad, la mujer que me ha brindado su amor

desinteresado incondicional siempre, la mujer que siempre me tiene en

sus oraciones a quien amo, respeto y admiro con todo mi corazón.

Mi Familia: Hermanos: Fernanda y Roberto, a quienes deseo que cumplan todos

los anhelos de su corazón y superen todas sus metas, primos y tíos,

especialmente a: Brenda Ardón, quien ha sido una segunda madre

para mí, quien siempre me ha brindado su amor y apoyo incondicional.

Mis Amigos: Por su apoyo, aprecio, compresión y fidelidad siempre, por estar en las

buenas y malas situaciones, especialmente a: Ángela, William, Carlos,

Esvin, Jorge y Francisco.

ÍNDICE Contenido Página RESUMEN

SUMMARY

1. INTRODUCCIÓN……………………………………………………………………………...

i

ii

01

2. ANTECEDENTES…………………………………………...……………………………...... 02

2.1. REVISIÓN DE LITERATURA………………………………………...……………….… 02

2.1.1 Generalidades……...………………………………………………………………….... 02

2.1.2 Avicultura en Guatemala…………………………………..………………………..…. 03

2.1.3 Beneficios de la carne de pollo.……....………………………………..………….….. 03

2.1.4 Producción de pollo de engorde….…………….……………………..………….…… 04

2.1.5 Instalación y equipo….………………….…...……………………………………….… 04

a. El galpón………………………………………………………………………………….….. 04

b. Equipo avícola………………………………………………………………………………. 05

2.1.6 Manejo de pollo de engorde……………………………………………………........... 06

a. Manejo del agua………………………………………………………………………. 06

b. Ventilación……………………………………………………………………………... 08

c. Programa de iluminación…………………………………………………………….. 08

d. Temperatura y humedad idónea…………………………………………………….. 08

e. La cama………………………………………………………………………………... 09

f. Vacunación…………………………………………………………………………….. 09

2.1.7 Alimentación…………………………………….…………………………………........ 10

2.1.8 Requerimientos nutricionales del pollo de engorde………………………..……..... 11

2.1.9 Tipo de alimentación del pollo de engorde………………………..……..……..…… 11

2.1.10 Razas………………………………………………………………..………................ 12

2.1.11 Recepción.…………………………………………………………..…………...…..… 13

2.1.12 Primera Semana.……………………………………………………………...………. 14

2.1.13 Segunda Semana.…………………………………..………………………...………. 14

2.1.14 Tercera Semana.……………………………………………………………...………. 14

2.1.15 Cuarta Semana a sexta….…………………………………………………...………. 15

2.1.16 Proceso de carga de pollo….………………………………………………...………. 15

a. Logística……………………………………………………………..………………………. 15

b. Antes de la captura………………………………………………………………………… 15

c. Retiro de alimento y agua…………………………………………………………………. 15

d. Iluminación…………………………………………………………………………………... 16

e. Captura………………………………………………………………………………………. 17

f. Captura con maquina……………………………………………………………….. 17

g. Captura manual……………………………………………………………………… 17

h. Transporte……………………………………………………………………………. 18

i. Entrega a rastro……………………………………………………………………… 18

j. Rastro……………………………………………………………………………….. 19

2.2 DESCRIPCIÓN DE LA ACTIVIDAD DE LA EMPRESA……………….……………… 20

2.3 LOCALIZACIÓN......…………………………………………………………..………….. 22

3. CONTEXTO DE LA PRACTICA…………………………………………………………….. 24

3.1. EJE DE SISTEMATIZACIÓN………………………………………...…………….…… 24

3.2. NECESIDAD EMPRESARIAL…………………………………………………….….…. 24

3.3 JUSTIFICACIÓN………………..………………………………………………….….….. 24

3.4 DESCRIPCIÓN DE ÁREA ESPECÍFICA DE ACCIÓN EN LA EMPRESA……....... 25

4. OBJETIVOS……………………….………………………………………………….………. 26

4.1 GENERAL………………………………………………………………………………….. 26

4.2 ESPECIFICOS…………………..………………………………………………………... 26

5. PLAN DE TRABAJO…………………….………………….………………………………... 27

5.1. PROGRAMA A DESARROLLAR (ACTIVIDADES)………………………..….……… 27

5.1.1 Preparación de galpón………………………………………………………………….. 27

5.1.2 Recepción de pollos…….………………………………..…………………………….. 27

5.1.3 Crianza de los pollos...………………………………..…………………….………….. 27

5.1.4 Proyecciones…………………………………………………………………………….. 27

5.1.5 Obtención de datos de carga……………………………………..…………………… 28

5.1.6 Antes de la Carga………..……………………………………………………………… 28

5.1.7 Carga………..………………………………………………………………………….… 28

5.2 OTRAS ACTIVIDADES A DESARROLLAR……………………………………..…….. 28

5.3 INDICADORES DE RESULTADO………………………..……………………………... 29

6. RESULTADOS Y DISCUSIÓN………………………………………………………………. 30

6.1 Sistematización de información recopilada…………………………………………….. 30

6.1.1 Procedimientos de desinfección……………………………..……………………….. 30

6.1.2 Ventilación Mínima…………………….………..……………………………..……….. 31

6.1.3 Proceso de Carga de pollo……………………………………………………………... 35

7. CONCLUSIONES……………………………………………………………………………... 39

8. RECOMENDACIONES………………………………………………………………………. 40

9. BIBLIOGRAFIA………………………………………………………………………………... 41

10. ANEXOS……………………………………………………………………………………… 44

ÍNDICE DE CUADROS

Contenido Página

Cuadro 1. Horas de luz idóneas para el manejo de pollo de engorde……………

08

Cuadro 2. Plan profiláctico de pollos de engorde …………………...…………….. 09

Cuadro 3. Consumo de alimento acumulado, peso y conversión estimado por semana para pollo de engorde, en kg……………………

10

Cuadro 4. Requerimientos nutricionales del pollo, de acuerdo a su etapa de desarrollo …….....……….……………...........................

11

Cuadro 5. Fases de alimento disponibles en el mercado,

calculado por edad en días……………………………………………...

12

Cuadro 6. El efecto del retiro de alimento y la contaminación

en la planta de procesamiento…………………………………………..

16

Cuadro 7. Orden cronológico y dosis adecuadas para las desinfecciones previas a recepción de pollito en granjas de engorde………………...

31

Cuadro 8 Edades y tiempos de encendido y apagado

de ventilación mínima………………………………………………….….

32

Cuadro 9. Resultados de peso (gr) y % de M.A en primera semana

Granja Santo Tomas……………………………………………………...

32

Cuadro 10. Resultados de peso (gr) y % de M.A en primera semana

Granja Los Mángales…………………………………………………

34

Cuadro 11. Historial, porcentaje de ahogados en transporte en el primer cuatrimestre del año 2015 (Enero – Abril), carga de pollo al tarso…..

36

Cuadro 12. Porcentaje de ahogados en transporte en el segundo cuatrimestre del año 2015 (Junio-Septiembre), carga de pollo al cuello…………..

37

Cuadro 13. Resultados en porcentaje sobre promedios de ahogados en transporte comparando los dos métodos de carga de pollo (tarso-cuello)……………………………………………….

38

Cuadro 14. Logística de cantidad de aves por jaula según peso………………… 49

ÍNDICE DE FIGURAS

Contenido Página

Figura 1. Consumo de Agua por cada 1000 aves……………………………………. 07

Figura 2. Organigrama de la empresa FRISA…………………………….……….…. 22

Figura 3. Formato de desinfección de granja ..………………………………………. 44

Figura 4. Encierro del pollo para carga al tarso…….………….…………………….. 44

Figura 5. Captura de pollo al tarso…………………………………………………….. 45

Figura 6. Traslado de pollo……………………..………………………………….……. 45

Figura 7. Descarga en jaula………………………………………………………..…… 46

Figura 8. Plancha llena……………………………………………………………….… 46

Figura 9. Inicio de carga al cuello……………………………………………………… 47

Figura 10. Captura de pollo al cuello…………………………….……………..……… 48

Figura 11. Traslado a plancha, pollo cargado al cuello……………………………….. 48

i

PARTICIPACIÓN EN LA PRODUCCIÓN DE POLLO DE ENGORDE, EN LA EMPRESA FRIGORIFICOS DE GUATEMALA S.A. ESCUINTLA,

GUATEMALA

RESUMEN

La práctica profesional se desarrolló en dos granjas de la empresa Frigoríficos de Guatemala S.A. Empresa encargada de la reproducción, nacimiento, levante, matanza y venta de pollo de engorde. La cual se veía afectada económicamente, debido a que en la etapa final del proceso de producción las actividades no se realizaban eficientemente. Lo que afectaba la mortalidad de pollo en esta etapa, sobrepasando el 0.25% de mortalidad que es el estándar establecido por la empresa. Durante el periodo de práctica se observaron, evaluaron y consolidaron datos de los dos tipos de carga de pollo que se realizan dentro de la empresa; siendo estos la carga de pollo al tarso (pata) y carga al cuello. Se tomaron los turnos diurnos en los cuales se estaba presentando mayores problemas de mortalidad a causa de infarto en transporte. Los datos se recabaron durante los meses de enero-abril (carga al tarso) y los meses de junio-septiembre (carga al cuello). Se evidenció una diferencia marcada en lo que a porcentaje de mortalidad se refiere. Con la técnica de carga de pollo al tarso únicamente el 16% de la muestra estuvo por debajo del 0.25% de mortalidad; sin embargo con el método de carga de pollo al cuello el 100% de los turnos evaluados estuvo por debajo del 0.25% de mortalidad. Por lo que se recomendó utilizar en el 100% de los turnos enviados a rastro el método de carga al cuello para permanecer debajo del 0.25% de mortalidad.

ii

PARTICIPATION IN THE FATTENING CHICKEN PRODUCTION, OF FRIGORIFICOS DE GUATEMALA S.A. COMPANY; ESCUINTLA, GUATEMALA

SUMMARY

The professional practice was developed in two farms of Frigoríficos de Guatemala S.A. company. Which was responsible for the reproduction, birth, raising, slaughter and sale of fattening chicken. This was affected economically, because in the final stage of the production process the activities were not carried out efficiently. This affected the chicken mortality in this stage, surpassing the 0.25% of mortality that is the standard established by the company. During the practice period the data of the two chicken load types carried out within the company were observed, evaluated and consolidated; Being these the chicken tarsus load (leg) and neck load. The data were taken in the diurnal shifts in which were presented greater problems of mortality due to infarction in transport. The data were collected during the months of January-April (tarsus load) and the months of June-September (neck load). A marked difference in mortality rate was evidenced. With the technique of chicken tarsus load, only 16% of the sample was below 0.25% mortality. However, with the method of chicken neck load the 100% of the shifts evaluated was below 0.25% of mortality. Therefore, it was recommended to use in the 100% of the shifts sent to trail the method of neck load to remain below the 0.25% of mortality.

1

1. INTRODUCCIÓN

Guatemala figura en el primer lugar de las facturaciones por compra de carne de pollo con

700 millones de dólares en el año 2013, ubicando al mercado guatemalteco como el mayor

comprador y consumidor de esta carne blanca en centro américa (Urías, 2013).

La producción de pollo ha tenido un desarrollo importante durante los últimos años debido

a su buena rentabilidad, buena aceptación en el mercado y excelentes conversiones

gracias a los concentrados de muy buena calidad en el mercado (MSA, 2014).

La producción de carne avícola tuvo un crecimiento del 40% en los últimos 10 años, una

escala grande comparada con la producción de carne de cerdo que tuvo un incremento del

16% y la de carne bovina que tuvo un incremento del 15%. Debido a la situación económica

mundial se ha dado una sustitución de la carne roja por carne más barata como lo es la

carne blanca de pollo (Urías, 2013).

En el año 2012, según el informe de ANAVI, la producción nacional fue de 219 millones de

Kg de carne de pollo, para el año 2015 se estima una producción nacional de 240 millones

de Kg. La mayor producción de carne de pollo se concentra en los departamentos de

Escuintla, Suchitepéquez y Retalhuleu, que luego se destina al área metropolitana. Gracias

a la estable producción que se tiene, la industria avícola genera 350 mil empleos indirectos

y 30 mil directos en Guatemala (Urías, 2013).

Las últimas horas del pollo de engorde bien supervisadas en la carga, pueden producir un

rendimiento más alto, de mejor calidad y menor mortalidad al momento de llegar a la planta

procesadora. Se cree que el factor más importante para reducir al mínimo la pérdida de los

pollos de engorde en esas últimas horas es el factor humano (Amir, 2011).

El presente documento se enfocó en realizar observaciones puntuales y posterior a ello

recomendaciones específicas para la mejora de procesos que se realizan desde la

recepción del pollo de engorde hasta la cosecha del mismo, siendo este último el factor

humano el más importante para la optimización del proceso.

2

2. ANTECEDENTES

2.1 REVISIÓN DE LITERATURA

2.1.1 Generalidades

De acuerdo con estimaciones realizadas por la Organización de las Naciones Unidas para

la Alimentación y la Agricultura (FAO), la producción mundial de carnes en 2013 habría

alcanzado a 308,3 millones de toneladas, lo que implicaría un aumento de 1,4% respecto

a la producción de 2012. Este crecimiento se habría concentrado en los países en

desarrollo, que son también los principales centros donde aumenta la demanda. En esta

producción mundial, la de carne de aves sería la segunda en importancia y representaría

34,6% del total, llegando a 106,8 millones de toneladas. De acuerdo con estas

estimaciones, si bien indican que todos los tipos de carnes aumentan su producción en

comparación con 2012, la producción de carne de aves es la que presentaría una mayor

variación (1,8%), con un crecimiento de la producción tanto en países en desarrollo como

en países desarrollados (Guerra, 2009).

Las carnes blancas en Centroamérica son las de mayor consumo en el área, afirma el

informe de Central América Data, que ha divulgado el reporte de la facturación del sector

avícola dentro de los países de la región. Debido a la situación económica mundial se ha

dado una sustitución de la carne roja por carne más barata como lo es la carne blanca de

pollo (Guerra, 2009).

Guatemala figura en el primer lugar de las facturaciones por compra de carne de pollo con

700 millones de dólares en el año 2013, ubicando al mercado guatemalteco como el mayor

comprador y consumidor de esta carne blanca. Después le sigue Honduras con 505

millones de dólares y posteriormente están Costa Rica con 445 millones, Panamá, El

Salvador y Nicaragua (Urías, 2013).

Incluso los últimos datos proporcionados por el sector avícola de Guatemala establecen

que la producción nacional de pavo aumentó en el país en el 2013 con una venta anual de

2,8 millones de libras de carne de pavo, que también está enmarcada en el rubro de las

carnes blancas. En total los centroamericanos reportan ventas por 2.727 millones de

dólares, con un crecimiento del 33% en los últimos 5 años (Urías, 2013).

3

La producción de carne avícola tuvo un crecimiento del 40% en los últimos 10 años una

escala grande comparada con la producción de carne de cerdo que tuvo un incremento del

16% y la de carne bovina que tuvo un incremento del 15% (Urías, 2013).

2.1.2 Avicultura en Guatemala

La avicultura es la técnica de criar y fomentar la reproducción de las aves y al mismo tiempo

beneficiarse de sus productos. Se considera como una de las fuentes de carne de mayor

y más rápido crecimiento a nivel mundial, ya que representa alrededor de un veintidós por

ciento de la producción mundial de carne y se ha triplicado en los últimos veinte años

(Leiva, 2009).

En la actualidad la industria avícola en Guatemala es uno de los sectores más importantes

dentro de la actividad agropecuaria del país, ya que a partir de la década de los sesenta,

comenzó a desarrollarse rápidamente debido a las exoneraciones otorgadas por la Ley de

Fomento Avícola, estimulando así la inversión privada y dando origen al establecimiento

de granjas tecnificadas dedicadas al comercio (Leiva, 2009).

Todo esto originó que los productos avícolas, se establecieran como parte integral de la

dieta básica de los guatemaltecos, por que provee la forma más económica de proteína

animal para el consumo humano a través de la carne de pollo (Leiva, 2009).

2.1.3 Beneficios de la carne de pollo

La carne de pollo es muy consumida en Guatemala, debido a que es una gran fuente de

proteínas, además, aporta minerales esenciales para el organismo, como es el caso del

potasio y el calcio. Eso sin contar la cantidad de vitaminas del complejo B que nos aporta,

con el beneficio extra de que contiene pocos carbohidratos y mínimas calorías (Leiva,

2009).

Incluso uno de las características más destacables del pollo es la sensación de saciedad

que genera en quien le consume, este factor influye en lo que tiene que ver con la pérdida

de peso, ya que evita consumir alimentos a deshora (Leiva, 2009).

4

2.1.4 Producción de pollo de engorde

El sector en promedio reporta una tasa de crecimiento del 3% al 4% anual en consumo y

población aviar, por lo que se considera estable en los últimos cinco años. En el año 2012,

según el informe de ANAVI, la producción nacional fue de 219 millones de Kg de carne de

pollo, y en el 2013 una producción total de 227.76 Kg de carne de pollo (Urías, 2013).

Según Urías (2013) este incremento de producción será constante debido al incremento

de la población y el aumento en sustitución de carnes rojas por carnes blancas como la de

pollo, se estima que para el 2015 se tendrá una producción total de 240 millones de Kg de

carne de pollo.

La mayor producción de carne de pollo se concentra en los departamentos de Escuintla,

Suchitepéquez y Retalhuleu, que luego se destina al área metropolitana, que es la región

de mayor consumo y distribución. Alrededor de 19 millones de Kg de carne de pollo se

producen al mes. Según el recuento de ANAVI, cabe mencionar que gracias a la estable

producción que se tiene la industria avícola genera 350 mil empleos indirectos y 30 mil

directos en Guatemala (Urías, 2013).

2.1.5 Instalación y equipo

La infraestructura y equipo de una granja avícola es lo que marcara la diferencia entre una

producción eficiente y otras deficientes, las consideraciones que se deben de tomar en

cuenta son:

a. El galpón

Es la infraestructura en la cual estará el pollo de engorde en toda la etapa de producción,

generalmente son de 8 a 12 metros de ancho y de 50 a 120 metros de largo. Estos están

construidos con los costados abiertos generalmente malla para gallinero la cual proveerá

ventilación en el interior del galpón (Gernat, 2006).

5

La eficiencia de los galpones se ve reflejada en las características siguientes:

- Orientación de oriente a occidente.

- Rectangulares nunca cuadrados.

- Piso de cemento para garantizar buenas condiciones de higiene.

- Techos de dos aguas con aleros de 70 a 80 cm para evitar humedad.

- Distancia entre galpones deberá ser el doble de ancho del galpón para evitar contagios

de enfermedades y buena ventilación.

- Pediluvio en cada galpón para desinfección de calzado.

b. Equipo avícola

Según Gernat (2006). La calidad y disponibilidad de todo el equipo avícola utilizado en una

granja garantizara un adecuado y eficiente manejo en el proceso de producción de las

aves. El equipo más importante que debe de existir en cada galpón es:

- Bebederos manuales: se utilizan durante los primeros cuatro días, tomar en cuenta 01

por cada 100 aves.

- Bebederos automáticos: Facilitan el manejo ya que el pollo siempre contara con agua

fresca y abundante, dependiendo el tipo de bebedero así será el número a utilizar, para

bebedero tipo niple se recomienda utilizar 7-9 aves/niple y bebedero tipo campana

utilizar 50-60 aves/bebedero.

- Bandejas de recibimiento: son comederos de fácil acceso para los pollitos, salen del

galpón al quinto día, aunque pueden estar hasta el día 8-10 con el fin de optimizar el

consumo se recomienda utilizar 90-100 aves/bandeja.

- Comederos Automáticos: son comederos de plástico, utilizados en altas producciones

para facilitar el reparto de alimento, se utilizan de 55-65 aves/ comedero.

- Criadora: es la fuente de calor artificial, especialmente en los primeros días de vida,

normalmente se utiliza del día 0 al 12 existen en el mercado distintos modelos y marcas

comúnmente se utilizan 1200-1500 aves/criadora a base de gas.

6

- Circulo materno: es el área donde se recepcionaran los pollitos desde el primer día de

edad, se hace alrededor de las criadoras, se utiliza lámina de zinc liso de unos 50 cm.

de altura o malla anti pájaros para hacer los limitantes, tomando en cuenta 40-50

aves/mt2 para recepción.

- Báscula: es imprescindible en una explotación avícola, se deben hacer dos pesajes por

semana para saber la evolución del engorde y salud de las aves.

- Cortinas: pueden ser plásticas o de costales de fibra, estas regulan la temperatura

dentro del galpón y evitan corrientes de aire.

- Termómetro: Para controlar la temperatura.

- Extractores: es la fuente de ventilación artificial dentro del galpón, para mantener la

temperatura requerida.

Tomar en cuenta que la cantidad a utilizar en equipos de calefacción, alimentación e

iluminación dependerá de las especificaciones técnicas de los proveedores, presupuesto,

densidades y tipo de galpones disponibles en los que se alojaran las aves, así como la

finalidad de producir pollo de engorde.

2.1.6 Manejo de pollo de engorde

El manejo de pollo de engorde es la parte que implica todas las actividades que se deben

de realizar en todo el proceso de producción de esta ave, tanto en producciones de

pequeña escala, como en explotaciones tecnificadas con tecnología de punta (Oliveros,

2003).

a. Manejo del agua

El pollito es 85% agua y disminuye con su desarrollo hasta un 70%, un bajo consumo de

agua es sinónimo de problema en el lote de producción el consumo del agua depende de:

temperatura, humedad relativa, composición de la dieta, tasa de ganancia de peso y estado

sanitario del lote. El consumo de agua aumenta 6% por grado extra de temperatura entre

20-32°C. Y 5% por grado extra de t entre 32-38°C (Perrins, 2003).

7

Figura 1. Consumo de agua por cada 1000 aves

(Cheeke, Peter R. 2000)

- Contenido mineral del agua

El pollo tolera exceso de calcio (ca) y sodio (na) en el agua. El hierro (fe) y el manganeso

(mn) dan sabor amargo al agua; bajan consumo y favorecen desarrollo de bacterias. El

hierro se controla filtrando el agua. Exceso de cobre (cu) da sabor amargo al agua y

produce daño hepático. Calcio (ca) y magnesio (mg) se miden como la dureza del agua, y

el exceso de este mineral forma depósitos que dañan bebederos (Perrins, 2003).

- Contaminación bacteriana del agua

Niveles altos de coliformes producen enfermedades a las aves. La contaminación puede

ser desde origen del agua hasta final de línea de bebederos para prevenir contaminaciones

al agua hay que tener sistema de sanitización del agua. Que consiste en drenar todas las

líneas de bebederos mínimo 1 vez al día (Perrins, 2003).

- Fuentes de cloro

Hipoclorito de sodio (NaOCL-cloro de uso doméstico). Es una opción regular como

desinfectante para garantizar la calidad del agua y la prevención de organismos dañinos al

vital líquido. Tricloro (trichoro-striazinetrione) es cloro del 90%. Disponible en tabletas y

libera cloro lentamente en un período de tiempo, muy bueno como desinfectante (Perrins,

2003).

8

b. Ventilación

El objetivo es proveer buena calidad de aire, que las aves tengan niveles adecuados de

oxígeno, mínimos niveles de amoniaco dióxido de carbono y polvo, además de manejar las

temperaturas idóneas en edades adultas del pollo, el manejo de humedad en camas se

maneja también por medio de ventilación (Oliveros, 2003).

c. Programa de iluminación

Los programas de luz utilizados en la crianza de pollos, tiene como finalidad estimular el

consumo de alimento, en especial en épocas de calor. Aunque la iluminación depende de:

la región, tipio de galpón, objetivos del productor, consumo de alimento, densidad, y

desempeño del lote. Un adecuado plan de luz tiene como finalidad mejorar rendimiento y

bienestar del lote, crecimiento excesivo entre los 7-21 días, reducir mortalidad por ascitis,

síndrome de muerte súbita y problemas de patas. Programas con 6 horas seguidas de

oscuridad ayudan a desarrollar el sistema inmune de las aves (González, 2010).

Cuadro 1. Horas de luz idóneas para el manejo de pollo de engorde

EDAD HORAS LUZ HORAS OSCURIDAD

0-7 23 1

8-salir 17-20 7-4

(Schwean. 2010)

Tomando en cuenta iluminación artificial con bombillas de 13 Kilowatts en un galpón

convencional abierto con un largo de 120 metros se debe colocar una bombilla al centro

cada 4 metros. Lo que equivale a 30 bombillas se obtendría un consumo de 390 kilowatts

por hora de iluminación artificial.

d. Temperatura y humedad idónea

La temperatura ideal desde el punto de vista de aumento de peso y rendimiento varía en

función de la edad, desde 33-34 °C para pollitos de un día, hasta llegar al intervalo de

bienestar de 21-24 °C para el pollo adulto. Para que las aves estén con una adecuada

adaptabilidad fisiológica es necesario que la temperatura dentro del galpón se corresponda

con la zona de termo neutralidad o adaptabilidad del animal (Oliveros, 2003).

9

La humedad idónea para la obtención de buenos resultados productivos debe de estar en

el rango de 50 a 60%. Esto se debe a que para liberar el calor corporal, las aves emplean

su aparato respiratorio y cuando se incrementa la humedad se reduce la pérdida de calor

por esta vía (Oliveros, 2003).

e. La cama

El objetivo de una cama es la absorción de humedad, dilución materia fecal, disminuir

contacto con excretas, aislamiento entre piso y aves. La cama puede ser desde 5 cm hasta

10 cm de altura, una vez extendida dentro del galpón debe ser fumigada con un

desinfectante o yodo al 5% o sulfato de cobre al 5% se debe buscar un material de fácil

manejo y adquisición, como cepilladura de madera, arena blanca, cascarilla de arroz y

otros, evitar materiales muy pequeños ya que pueden ser consumidos por los pollitos,

pudiendo ocasionar bajo consumo de concentrado por día (González, 2010).

Las propiedades ideales del material de la cama deben ser: buena absorción, que sea

biodegradable, tener bajo nivel de polvo, sin contaminantes ni hongos.

f. Vacunación

Según (Mátzer, 2011) es posible usar diferentes vías de vacunación para cada vacuna. La

elección de la vía dependerá del manejo, el desafío de campo, y el grado de cobertura que

se quiera alcanzar para cada vacuna. Las frecuentes son:

- Oral: agua de bebida individual con gota

- Óculo-nasal: individual con gota aspersión con gota gruesa

- Subcutánea: individual inyectable, punción pliegue alar.

- Intramuscular: individual inyectable.

10

Cuadro 2. Plan profiláctico de pollo de engorde

EDAD

DIAS

VACUNAS

DOSIS / AVE

VIA

7 New Castle - Bronquitis, Gumboro,

viruela y Biocox

1 gota gruesa Ocular, Oral y

ala

15 New Castle Gumboro y Biocox 1ml agua/1000 aves Oral

28 New Castle oleosa 1ml agua/1000 aves Oral

Fuente: (Mátzer, 2011)

2.1.7 Alimentación

Según Cheeke, (2000) la alimentación es una parte importante para el levante de pollo de

engorde. La alimentación constituye el mayor costo de producción en todo el proceso

productivo y una buena nutrición se refleja en el rendimiento de las aves y sus productos

Cuadro 3. Consumo de alimento acumulado, peso y conversión estimada por semana para pollo de engorde en kg

SEMANA CONSUMO (kg) PESO (kg) CONVERSIÓN

1 0.15 0.19 0.79

2 0.50 0.47 1.06

3 1.10 0.94 1.17

4 1.92 1.54 1.25

5 2.86 2.16 1.32

6 4.05 2.46 1.65

Fuente: Propia

11

2.1.8 Requerimientos nutricionales del pollo de engorde

Los requerimientos nutricionales en pollo de engorde varían según la etapa de crecimiento,

condiciones climáticas y desafíos que se puedan presentar a futuro, los requerimientos

mínimos y máximos se ven resumidos en el siguiente cuadro:

Cuadro 4. Requerimientos nutricionales del pollo, de acuerdo a su etapa de desarrollo.

PARÁMETRO INICIO CRECIMIENTO FINAL OBSERVACIONES

Humedad 13.00 % 13.00 % 13.00 % Corresponde al máximo

Proteína 22.00 % 19.00 % 19.00 % Corresponde al mínimo

Extracto etéreo 4.00 % 7.00 % 5.75 % Corresponde al mínimo

Fibra cruda 3.00 % 3.00 % 3.00 % Corresponde al máximo

Energía 3,100 Kcal/Kg 3,100 Kcal/Kg 3,275

Kcal/Kg

Corresponde al mínimo

Calcio 0.70 % 1.00 % 0.90 % Corresponde al mínimo

Fósforo 0.40 % 0.70 % 0.50 % Corresponde al mínimo

Sal (NaCl) 0.40 % 0.40 % 0.35 % Corresponde al máximo

(Gastón, 2009)

2.1.9 Tipo de alimentación del pollo de engorde

Según Cheeke, (2000) la forma más conveniente de alimentar pollos destinados al engorde

es con una ración balanceada peletizada. La mayoría de las raciones contienen maíz para

brindar energía, harina de soja para proteínas, vitaminas y suplementos minerales. Las

raciones comerciales a menudo contienen antibióticos para promover la salud y mejorar el

crecimiento, coccidiostatos para combatir la coccidiosis y algunas veces contienen

inhibidores de moho. Sin embargo, es posible obtener alimentos balanceados sin

medicamentos.

En la industria de pollo de engorde a nivel mundial, la práctica es de utilizar de tres a seis

raciones durante la corta vida de las aves, dependiendo de los pesos corporales deseados

y del menor costo posible. Los diferentes tipos de raciones son: pre inicio, inicio,

crecimiento, pre engorde, engorde y finalizador (Amir, 2011).

12

En la industria, el alimento se peletiza para que el ave pueda ingerir más alimento cada

vez que come. Los pollos comen a pocos y realizan viajes frecuentes al comedero para

alimentarse, esto requiere energía. El peletizado reduce la cantidad de energía necesaria

para que el ave se alimente. (Cheeke, 2000).

Cuadro 5. Fases de alimento disponibles en el mercado, calculado por edad en días.

EDAD

ALIANSA

PURINA

MOLINO SANTA

ANA

0-21 Ali-Engorde 1 Iniciarin Súper Pollo 1

22- venta Ali-Engorde2 Engordin Súper Pollo 2

2.1.10 Razas

Una buena raza es aquella que tiene una gran habilidad para convertir el alimento en carne

en poco tiempo, con características físicas tales como cuerpo ancho y pechuga abundante,

ojos prominentes y brillantes, movimientos ágiles, posición erguida sobre las patas,

ombligos limpios y bien cicatrizados. Las incubadoras nacionales están distribuyendo en

general pollitos de engorde de muy buena calidad, provenientes de excelentes

reproductores y con capacidad genética para la producción de carne (Guerra, 2009).

Según Morris, (2012) existen muchas razas de pollos, las cuales se clasifican en livianas,

medianas y pesadas. El conocer los requerimientos, ventajas y desventajas de cada una

de las razas es de suma importancia para el éxito de una granja avícola, tanto en el manejo

de la producción para optimizar los recursos, como en el proceso de cosecha para evitar

la merma de peso y mortandad. En Guatemala las razas más comercializadas por su

excelente adaptabilidad a las condiciones son:

- Arbor Acres: son pollos con eficiencia mediante el rendimiento excelente del pollo de

engorde con buen rendimiento de procesamiento. Garantiza que el avicultor obtendrá

utilidades de la excelente tasa de crecimiento en menor tiempo, conversión alimenticia

más eficiente y alcanza el tamaño requerido por el mercado en poco tiempo (Morris,

2012).

13

- Hubbard: esta raza de pollo está prevista para los mercados de piezas de pollo (con

hueso) y de pollos enteros. Este pollo de engorde de alta eficiencia, demuestra

características muy viables como rapidez en crecimiento inicial y se destaca

especialmente bajo condiciones de manejo desafiantes, cabe destacar que es una raza

muy resistente a enfermedades (Morris, 2012).

- Ross: esta raza es conocida mundialmente, como un pollo de engorde que ofrece un

rendimiento consistente en granja. Valorizan su tasa de crecimiento, eficiencia

alimenticia, y robustez en desarrollo. Cuenta con una muy buena reputación en el

mundo, debido a su excelente habilidad de crecer rápidamente con el mínimo consumo

de alimento (Morris, 2012).

- Cobb: es una de las razas más producidas en todo el mundo y en el país, por la mayoría

de las avícolas de la región ya que combina el mayor rendimiento con mejor eficiencia

alimenticia para verdaderamente posibilitar que los clientes optimicen el desempeño de

crecimiento y procesamiento. La obtención del mayor rendimiento en esqueleto

eviscerado y pechuga, juntamente con la mejor eficiencia de producción de vivos, es un

nuevo patrón en la industria (Morris, 2012).

Según Morris, (2012) es catalogado como el pollo de engorde más eficiente del mundo,

posee la más alta conversión alimenticia, la mejor tasa de crecimiento, y viabilidad en

una alimentación de baja densidad y menos costo.

2.1.11 Recepción

Una adecuada recepción del pollito garantizara un buen manejo y una buena producción

es por ello que hay que enfatizar en todas las actividades que este conlleva. Se realiza un

muestreo del 10% de las canastas ingresadas para contabilizar el pollo ingresado y

garantizar el total de aves en el galpón. Colocar al agua en los bebederos manuales una

hora antes de la llegada y controlar la temperatura adecuada en las guarda criadoras

(Gonzales, 2010).

Los bebederos se lavan y desinfectan todos los días, con un producto yodado. No se

desinfecta con yodo cuando se va a administrar algún antibiótico, pues el yodo puede

14

inactivar el medicamento, tan solo se lava el bebedero. El agua para el primer día debe

contener vitaminas (electrolitos), siguiendo las recomendaciones del fabricante. La

temperatura debe estar entre 30 y 32 ºC. Si la temperatura está muy alta, pues se hace

manejo de cortinas, y si la temperatura está muy baja, se enciende la criadora (Gonzales,

2010).

2.1.12 Primera semana

Revisar la temperatura diariamente, esta debe oscilar entre 30 a 32 ºC, de lo

contrario realizar manejo de cortinas, remover la cama del galpón diariamente donde haya

necesidad, ya que por alimentos muy cargados en melazas o mal manejo de bebederos

esta tiende a mojarse y podrá traer problemas de enfermedades respiratorias, Lavar y

desinfectar todos los días los bebederos manuales. Eliminar los pollitos enfermos y

sacrificarlos, anotarlos en los registros de mortalidad. Al quinto día se pueden vacunar

contra new Castle, Bronquitis y Gumboro, realizar el pesaje semanal y anotar en el registro,

analizar el consumo de alimento, realizar una limpieza tanto dentro como por fuera del

galpón (Gonzales, 2010).

2.1.13 Segunda semana

La temperatura que se manejara dentro de esta semana será de 26 – 28 ºC, apagar las

criadoras y bajar las cortinas totalmente procurando estabilizar el galpón en 26 ºC, si la

temperatura está muy por debajo de 20ºC, se debe regular, desde la segunda semana las

cortinas se utilizan en la noche, cuadrar densidad y alturas de bebederos y comederos, los

bebederos a la altura de la espalda y los comederos a la altura de la pechuga, realizar

manejo de la cama, sacar los bebederos manuales y bandejas, entran los bebederos

automáticos y comederos, realizar pesaje por semana, y hacer registro, registrar mortalidad

y sacrificio, verificar el consumo de alimento e inventarios, verificar calidad del agua y

cambio de fase de alimento (Gonzales, 2010).

2.1.14 Tercera semana

La temperatura debe estar entre 20 y 24 ºC, al día 20 quitar definitivamente las cortinas en

climas cálidos y medio, una vez quitadas se lavaran, desinfectaran y se almacenaran en

lugar limpio y libre de roedores, el cambio de alimento se da al día 23, se cuadra la

15

densidad, retirar y desinfectar las criadoras, nivelar los bebederos automáticos a la altura

de la pechuga, armar los comederos y graduar a la altura de la pechuga, realizar pesaje

de la semana, registrar mortalidad en formatos, verificar los consumos diarios(Gonzales,

2010).

2.1.15 Cuarta semana a sexta

Verificar temperatura ambiente diariamente, manejo de cama, desinfectar los bebederos

automáticos todos los días, cambio de fase de alimento, realizar pesaje 2 veces por

semana, verificar y registrar mortalidad y sacrificios, realizar manejo de la cama, nivelar los

bebederos y comederos, verificar el consumo de alimento y agua, verificar la pureza del

agua de bebida, realizara manejo fuera y dentro del galpón (Gonzales, 2010).

2.1.16 Proceso de carga de pollo

En la carga de pollo se ven involucradas las últimas horas del pollo de engorde. Para

garantizar la calidad, disminuir la mortalidad y merma de peso, se deben de realizar

adecuadamente todas las actividades mencionadas a continuación:

a. Logística

El objetivo de logística es planeamiento y coordinación del proceso antes de la captura,

transporte y entrega, es decir asegurar una baja muerte al arribo, merma de peso minima

y altos estándares de bienestar animal (Cobb-vantress, 2013).

b. Antes de la captura

Antes de comenzar el proceso, calcular el número de jaulas y camiones necesarios para

transportar a las aves. Asegurar que todo el equipo, (incluyendo vehículos, jaulas, cercas

y redes) esté limpio, desinfectado y en buenas condiciones. Las jaulas rotas o dañadas

pueden lesionar a los animales (Cobb-vantress, 2013).

c. Retiro de alimento y agua

El proceso de retiro de agua y alimento es crítico para optimizar la conversión alimenticia,

el rendimiento en planta y prevenir el encogimiento y contaminación en la planta. El

propósito del retiro del alimento es el de vaciar el sistema digestivo, al prevenir que alimento

16

consumido y excretas contaminen la carcasa durante el proceso de matanza. Siempre

permitir el acceso al agua hasta el comienzo de la captura. Levantar el agua solo cuando

la cuadrilla llegue al galpón y comience a alistar el proceso (Amir, 2011).

El tiempo recomendado de retiro del alimento es entre 8 a 12 horas. Menos de 8 horas

resultará en exceso de alimento y residuos fecales dentro del sistema digestivo

(contaminación). Esto es un desperdicio de alimento no digerido, pues no será convertido

a carne (Amir, 2011).

Cuadro 6. El efecto del retiro de alimento y la contaminación en la planta de procesamiento.

HORAS DE RETIRO

DE ALIMENTO

% DE

CONTAMINACIÓN

2 2.14

4 2.00

5 1.53

8 0.65

10 0.67

12 0.68

14 1.91

16 2.20

18 3.87

20 4.27

24 5.85

(Amir, 2011).

d. Iluminación

Amir (2011) recomienda que cuando se ha modificado el crecimiento mediante la aplicación

de programas de iluminación restringida, es indispensable regresar a 23 horas de luz, para

asegurar que los pollos estén calmados durante la captura. Es preferible realizar la captura

17

durante la noche, en cuyo caso se deberá reducir al mínimo la intensidad de la luz. Cuando

la captura se realice durante el día, se deberá reducir la intensidad de la luz lo más posible.

e. Captura

La captura y el manejo causan estrés a las aves. El manejo de las aves y la operación de

la maquinaria (cosechadoras, montacargas, etc.) deben ser realizadas por personal

competente y bien entrenado. Es necesario minimizar la actividad de las aves para evitar

magulladuras, moretones, rasguños y otras lesiones que conlleven a rechazo en la planta

(Aviagen, 2009).

f. Captura con maquina

La captura con máquina es una opción viable frente a la captura manual en áreas donde

la mano de obra no está disponible u otros factores hacen que la captura manual no sea

atractiva. Con la captura con máquina es importante implementar un buen programa de

mantenimiento preventivo. El mantenimiento y costos de reparación deben ser

considerados al momento de implementar un programa de captura con máquina (Aviagen,

2009).

g. Captura manual

Los dos métodos más comunes utilizados para captura manual son por las patas o por el

lomo. Tanto con captura manual como con captura con máquina, el entrenamiento de la

cuadrilla es esencial para asegurar un manejo adecuado de las aves con el mínimo de

daños (Aviagen, 2009).

Según Cobb-vantress (2013) la gran mayoría de las empresas avícolas realizan la captura

con reglas establecidas enfocadas a los cargadores.

- Agarre solo la pata para limitar la posibilidad de lastimar los muslos.

- No más de 3 aves grandes por mano > 2.6 kg (5.75 lb).

- Aves más pequeñas, hasta 6 aves por mano.

- Limite a una vez el manejo de las aves que no se pasen aves entre recogedores.

18

Los pollos se deben colocar con cuidado en las jaulas o módulos, realizando la carga de

abajo hacia arriba. Nunca se deben llenar demasiado las jaulas o módulos, pues de lo

contrario puede haber exceso de calentamiento, estrés y mortalidad. Se debe reducir el

número de pollos por jaula o módulo en clima caluroso (Cobb-vantress, 2013).

h. Transporte

El tiempo del transporte debe estar dentro de los lineamientos o la legislación de la

localidad. En todo momento, hasta la llegada a la sala del matadero, las aves deberán estar

bien protegidas de los elementos, utilizando ventilación, calefacción y/o enfriamiento

adicionales cuando sea necesario. Los vehículos deben estar diseñados para proteger a

los pollos contra los elementos. El estrés que sufren las aves se minimiza si se utilizan

camiones diseñados para proporcionarles la ventilación adecuada (Aviagen, 2009).

En clima caluroso considerar el uso de ventiladores durante la carga de las aves para

mantener el aire circulante a través de las jaulas o módulos en el camión. Durante la espera

previa al procesamiento, usar ventiladores y aspersores para ayudar a las aves a

mantenerse frescas (Gernat. 2006).

Mientras el vehículo de transporte permanezca sin moverse, rápidamente se desarrollará

estrés por calor, sobre todo si el clima es caluroso y si no se cuenta con ventilación a bordo.

El plan de viaje debe permitir que el vehículo salga de la granja tan pronto se haya

terminado de cargar el pollo; La descarga de los animales en el área de espera del

matadero se debe realizar sin tardanza (Aviagen, 2009).

i. Entrega a rastro

Los camiones se deben estacionar (parquear) bajo techo en la planta de procesamiento,

quitando todas las lonas que pudieran restringir la ventilación. Es importante que el

matadero cuente con buenas instalaciones de espera, capaces de proporcionar ventilación

y control de la temperatura, según se requiera, para mantener el bienestar de las aves

(Amir, 2011).

Las áreas de espera deben estar equipadas con luces, ventiladores y aspersores. Estos

últimos deberán ponerse en marcha durante los períodos de alta temperatura, si la

19

humedad relativa es inferior al 70%. En climas demasiado cálidos se puede asperjar agua

sobre los ventiladores para favorecer la evaporación (Amir, 2011).

j. Rastro

Para entonces los pollos de engorde han pasado por un largo proceso, aún existen muchos

factores que pueden afectar negativamente el rendimiento de los pollos y la calidad. El

tiempo promedio de espera en la planta es de 2 horas, pero puede variar de 0 a 6 horas

dependiendo de la organización, supervisión, personal y la velocidad del procesamiento.

(Amir, 2011).

20

a. DESCRIPCIÓN DE LA ACTIVIDAD DE LA EMPRESA

Grupo PAF nace en 1958 tras la iniciativa del señor Domingo Moreira, quien llega desde

Cuba con un ideal bien definido, pero que representaba un doble desafío: la fundación de

una empresa avícola, que contribuiría a crear fuentes de trabajo en el país y la mejora en

la dieta de los guatemaltecos, proporcionándoles un producto de alta calidad y valor

nutritivo (Grupo PAF, 2010).

Grupo PAF está compuesto por sus tres principales empresas: Pesca, Areca, Frisa, y

cuenta con un compromiso único y primario con todos los clientes, a los cuales se ven

obligados de proveer productos y servicios de excelente calidad a precios competitivos,

utilizando técnicas y tecnología actualizadas en la fabricación y desarrollo de sus productos

y actividades, con el fin de obtener una mayor diversificación de negocios.

Para poder atender a todos los clientes, Grupo PAF, cuenta con un equipo humano

motivado y dedicado a servir en todo momento, esta es la fortaleza más grande y

competitiva de la empresa.

FRISA (Frigoríficos de Guatemala S.A.) es una empresa del grupo PAF la cual se dedica

a producir y distribuir pollo de engorde en canal y diferentes presentaciones de la mejor

calidad, para el mercado nacional e internacional. La empresa cuenta con 10 granjas

avícolas distribuidas en la república de Guatemala con estándares de calidad y tecnología

altos (Solis, 2015).

Esta abastece a cadenas de supermercados como Wal-Mart, La Torre, Maxi Bodegas, La

Despensa Familiar, entre otras. Así como a cadenas de restaurantes como McDonald’s,

Pollo Brujo, Wendy´s, Burger King, Hooters, entre otras (Solis, 2015).

La empresa está organizada en varios departamentos entre los que destacan:

Director de producción: Es la persona encargada de organizar, dirigir, coordinar y

verificar todas las actividades de trabajo dentro de la empresa, funcionando como enlace

para dar seguimientos a las políticas y sistemas determinados por la junta directiva (Melgar,

2015).

21

Gerente de Producción: Se encarga de llevar todos los datos de las avícolas, recepción,

manejo de producción, alimento, existencias, carga, destinos, trabajo social, presupuestos

y revisión de planillas de colaboradores (Solís, 2015).

Jefe Administrativo: Mantiene control en la administración de los ingresos y gastos en los

que incurra la empresa, a través de las normas contables ya establecida en estados

financieros. Se encarga también de llevar todos los registros contables y de producción de

los diferentes departamentos (Melgar, 2015).

Jefe de Área: A cargo del 50 % de las granjas avícolas, recepción, limpieza, manejo,

vacunas, pedidos de cascarilla para camas, arena, existencias de pollos, cosecha,

formatos de cumplimiento de bioseguridad, auditorias del MAGA para cumplimiento de

bioseguridad, verificación de planillas (Solís, 2015).

Veterinarios: Enfocados a la salud del ave, desde la incubación hasta la cosecha, calidad

del pollito, vacunaciones de las primeras semanas en todas las granjas, monitoreo de las

granjas, verificación de cumplimiento de bioseguridad, prevención a enfermedades y

manejo de las mismas (Solís, 2015).

Supervisor de Carga: Encargado de recibir el programa de carga del pollo y planificar los

horarios de carga del pollo, además distribuye al personal de carga, verifica pesos de pollo,

determina número de aves por jaula y monitoreo y supervisión durante la carga del pollo

(Melgar, 2015).

Supervisor de Granja: Es el encargado de supervisar el funcionamiento general de la

granja, supervisión a los encargados de granja, recibir informes de turno nocturno,

mortalidades, revisar informes de necropsias, velar por la bioseguridad entre galeras,

planificar actividades, revisar planillas, requisiciones de concentrado y envío de reportes a

jefes de área (Melgar, 2015).

22

Encargado de Granja: Es el encargado de la administración del personal operativo en la

granja, planifica actividades dentro de la galera, supervisa actividades planificadas dentro

de la galera, ejecutar actividades y redactar informes a supervisores de granja (Melgar,

2015).

(Melgar, 2015)

b. LOCALIZACIÓN

Las oficinas centrales de Grupo PAF se encuentran en Calzada Aguilar Batres, 35-35 Zona

12, Guatemala, Guatemala.

Director de Producción

Gerente de Producción

Veterinarios Jefe de Área

Supervisor de Granja

Encargado de Granja

Jefe Administrativo

Jefe de Carga

Supervisor de Carga

Figura 2. Organigrama de la empresa FRISA

23

La práctica profesional se realizó en la empresa Frigoríficos de Guatemala S.A., de la

corporación grupo PAF; En dos granjas avícolas de la empresa:

1. Granja Santo Tomas: ubicada en el km 84.0, aldea Ceiba Amelia del municipio de La

Gomera, departamento de Escuintla. Se encuentra a una altura de 60 msnm, por lo que

generalmente su clima es cálido, latitud: 14.0833 y Longitud: -91.0544.

2. Granja Mangales: ubicada en km 85.0 aldea Cuyuta del municipio de Masagua,

Departamento de Escuintla. Se encuentra a una altura de 90 msnm, por lo que

generalmente su clima es cálido, Latitud: 14.2011 y Longitud: -90.8461.

24

3. CONTEXTO DE LA PRÁCTICA

3.1 EJE DE SISTEMATIZACIÓN

Participación en la producción de pollo de engorde, en dos granjas de la empresa

frigoríficos de Guatemala S.A. Escuintla, Guatemala.

3.2 NECESIDAD EMPRESARIAL

Para Frigoríficos de Guatemala y cualquier empresa agropecuaria es importante optimizar

sus recursos, y uno de los más importantes es el recurso económico. La empresa se está

viendo afectada económicamente, debido a que en la etapa final del proceso de producción

las actividades que este conlleva: carga, transporte y descarga de pollo en planta de

proceso no se están realizando de la manera más eficiente viéndose influenciada la

mortalidad en esta etapa final ya que están sobrepasando los estándares establecidos por

la empresa.

Al verse en aumento los estándares establecidos se ve afectado el record de producción

de cada granja y los costos de producción por libra, siendo esta la parte más afectada.

Con el objetivo de disminuir o mantener los estándares establecidos, la empresa se ve en

la necesidad de contratar mano de obra calificada para la supervisión y verificación de

todas las actividades del proceso y así poder garantizar la eficiencia de producción del

pollo de engorde, para proveer un producto final de calidad a sus clientes.

3.3 JUSTIFICACIÓN

Un adecuado manejo en la producción de pollo de engorde garantizara pollos de alta

calidad, excelente conversión alimenticia y estándares permisibles de mortalidad durante

el proceso. El adecuado manejo en la producción será eficiente si todas las actividades

realizadas son supervisadas y dirigidas adecuadamente.

La carga de pollo de engorde es un proceso complejo en el cual hay que ser muy cauteloso,

innovador y dedicado en cada una de las actividades que conlleva el mismo, para no tener

pérdidas de eficiencia a causa de mortalidad, que se verán reflejadas en la parte financiera

25

de la empresa, la mortalidad es inevitable en la etapa final de la producción del pollo de

engorde. Pero puede ser controlada y mantenida dentro del 0.25% que es el estándar

establecido de mortalidad por la empresa, realizando adecuadamente todas las actividades

de la carga de pollo.

Es por eso que la empresa Frigoríficos de Guatemala, se ve en la necesidad de contar con

personal capacitado y con suficiente preparación para brindar apoyo, supervisión y

veracidad durante todas las actividades que se deben de realizar en la etapa de producción

y carga de pollo, así con ello no sobrepasar el estándar establecido de 0.25% de mortalidad

a causa de infartados en transporte.

Al apoyar a esta empresa se puso en práctica lo aprendido en los salones de clase, al

mismo tiempo se adquirieron conocimientos relacionados a lo que es el proceso de

producción y cosecha del pollo de engorde, por lo cual dicha práctica es fundamental para

reforzar y desarrollar más el conocimiento académico y experiencia laboral para el futuro

profesional.

Así mismo la empresa se beneficia, ya que contará con el apoyo técnico, tanto en el

proceso de carga así como en todas las actividades de la producción que impliquen la

participación de personal capacitado y eficiente.

3.4 DESCRIPCIÓN DEL ÁREA ESPECÍFICA DE ACCIÓN EN LA EMPRESA

La práctica profesional se enfocó principalmente como apoyo en todas las actividades que

conlleva la producción de pollo de engorde; así como el apoyo al departamento de carga

de pollo. El cuál es el encargado de programar, organizar y ejecutar todas las actividades

de logística, carga, transporte y descarga del pollo de engorde. El objetivo de este

departamento es llevar el pollo de excelente calidad y con el mejor manejo posible a la

planta de proceso, para luego destazarlo y posteriormente distribuirlo en diferentes

presentaciones (alitas, medallones, pechuga, muslos, etc.) a todos sus clientes.

26

4. OBJETIVOS

4.1. GENERAL

Participar en el proceso de producción del pollo de engorde, en dos granjas

de la empresa Frigoríficos de Guatemala S.A.

4.2. ESPECÍFICOS

Sistematizar la información recopilada de la producción de pollo de engorde

para analizar y realizar recomendaciones y/o sugerencias a la empresa

anfitriona.

Proponer alternativas, recomendaciones y/o mejoras a la ejecución de las

actividades que conlleva el proceso de carga de pollo de engorde.

27

5. PLAN DE TRABAJO

5.1 PROGRAMA A DESARROLLAR (ACTIVIDADES)

5.1.1 Preparación de galpón

Consistió en brindar apoyo desde las desinfecciones hasta la preparación de cama,

temperatura, criadoras, bandejas y papel para alimento, corral de recepción, luz y

ventilación. Todo supervisado y auditado por un check list previo a la recepción de los

pollitos.

5.1.2 Recepción de pollito

Se participó en todas las actividades que conlleva la recepción de los pollitos como: peso

de ingreso, abastecimiento de alimento y agua, verificación de temperaturas, verificación

de ventilaciones mínimas, conteo aleatorio de canastas con pollitos para garantizar el

número de aves alojadas, temperaturas de set point , eliminación de mortalidad causada

por el transporte e identificación de lotes alojados por galera.

5.1.3 Crianza de los pollos

Se participó en todas las actividades que conlleva el desarrollo productivo del pollo, entre

las actividades más importantes se pueden mencionar: Temperatura, plan de luz y

oscuridad, plan de ventilación, cambios de fases de alimentos, eliminación de pollos con

defectos y peso cada siete días, verificación de humedad relativa y de la cama, todo desde

el día 1 hasta la salida de pollo.

5.1.4 Proyecciones

Consistió en apoyo al supervisor de granja sobre proyecciones de peso, mortalidad,

conversión y recuento de aves, medicación preventiva, cuadros comparativos con lotes

anteriores de estos mismos datos, accesorios faltantes de la granja y pedidos de alimento

según la edad del pollo, y plexus (consumo, conversión, mortalidad) cada 7 días para

presentar en reuniones semanales a gerencia de la empresa.

28

5.1.5 Obtención de datos de carga

Se apoyó la granja en la obtención de datos como monitoreo de pesos y existencia de aves

de la granja y galera donde está programada la carga, monitoreo en galeras mixtas sobre

% de error de sexado. Además se manejaron datos de las horas de cosecha, los pedidos

de rastro y destino para determinar la galera programada según el peso solicitado.

5.1.6 Antes de la carga

Consistió en supervisar el retiro del alimento antes de iniciar la carga, las horas de retiro

son estipuladas por el horario de carga. Manejo de luz se en apagado e intensidades en

galeras que se pueda realizar, trabajos de mojado de pollo y temperatura.

5.1.7 Carga

Es el proceso de selección, recolección y transporte de pollo apto para matanza de acuerdo

a las especialidades solicitadas por el rastro. Las actividades a las que se brindó apoyo y

supervisión en esta etapa fueron: verificación de pesos, mojado en manga y con bomba de

presión, tipo de carga (tarso, cuello) garantizar que el número de pollos por jaula sea el

solicitado, preparación y movimiento de equipo (bombas de agua, balanza, cortinas, hojas

de anotación), monitoreo durante la carga, y la documentación de salida de la unidad.

5.2 OTRAS ACTIVIDADES A DESARROLLAR

Densidades

Durante el periodo de práctica se brindó el apoyo al supervisor llevando datos y

supervisando las evaluaciones que se estaban realizando sobre densidades de población

en jaulas.

Informes

Durante el periodo de práctica se enviaron informes diarios y semanales sobre estado,

peso y mortalidad de los pollos, a jefes de área, gerentes y directores de la empresa, para

toma de decisiones futuras.

29

Alimentación

Durante el período de práctica se apoyó la supervisión del consumo de alimento, cambios

de etapas de alimento y el manejo adecuado del mismo para optimizar la producción; así

como la toma de datos de peso, mortandad y edades de las aves para futuros reportes e

informes.

Monitoreo de luz, temperatura y humedad

También se llevaron registros, supervisión y apoyo en los programas de luz que se manejan

en las granjas, la temperatura utilizada en las diferentes etapas de la producción y la

humedad en los galpones que cuentan con esta tecnología.

5.3 INDICADORES DE RESULTADO

Se identificaron, analizaron y mejoraron los aspectos más importantes a tomar en

cuenta para reducir el porcentaje de mortalidad del pollo de engorde, en el proceso

de carga en granja hacia planta de proceso, y con ello no sobrepasar el 0.25% de

mortalidad que es el estándar establecido por la empresa.

Se participó en todos los procesos, actividades y procedimientos que se realizan en

la empresa anfitriona para la producción del pollo de engorde.

Se identificaron y propusieron mejoraras a las actividades más importantes que

conlleva el proceso de producción de pollo de engorde, tales como limpieza y

desinfección, manejo de ventilación en primera semana, disminución en porcentajes

de mortalidad en transporte.

30

Limpieza y Desinfeccion

Recepción Levante Cosecha

6. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

Frigoríficos de Guatemala S.A. sus siglas FRISA es la empresa encargada de la

reproducción, nacimiento, levante y matanza de pollo de engorde para posteriormente

distribuirlo con el nombre de Pio Lindo que es su nombre comercial en toda la república del

país, con la visión de crecer inteligentemente y consolidarse, la empresa siempre está

abierta a mejoras en todos sus procesos y así seguir siendo altamente productivos y

competitivos con productos de excelente calidad.

6.1 SISTEMATIZACIÓN DE INFORMACIÓN RECOPILADA

Se recopilo información sobre la metodología establecida a realizar durante todo el proceso

que conlleva la producción de pollo de engorde, enfatizándose en los que según la solicitud

de granja se requería el apoyo respectivo.

Inicialmente se estableció un flujograma de todo el proceso que conlleva la producción de

pollo de engorde dentro de la empresa, apoyando cada una de las actividades del mismo

con el propósito de lograr así los objetivos planteados y requerimientos de la empresa

anfitriona y experiencias para el futuro laboral.

6.1.1 Procedimientos de desinfecciones: La empresa cuenta con procesos establecidos

de desinfección previos a la recepción del pollito. Los cuales se realizaban de diferentes

formas y criterios en cada área.

Se estandarizó un formato con asesoría de jefaturas de área y granja para poderlo utilizar

en las granjas anfitrionas (Figura, 3); así como el orden, dosis y áreas de aplicación las

cuales se muestran en el cuadro 8.

31

Cuadro 8. Orden cronológico y dosis adecuadas para las desinfecciones previas a

recepción de pollito en granjas de engorde

ORDEN PRODUCTO DOSIS ÁREA DE APLICACIÓN

1 Formol 20 ml/l Dentro de galpón

2 Sulfato de Cobre 20 g/l Camada

3 Vetancid 4 g/m2 Camada

4 Viroxide 15 g/l Dentro de galpón

En la figura número 3 se observa el formato recomendado para utilizar en granjas avícolas

de la empresa anfitriona, el cual cuenta con los datos necesarios para poder dar una

adecuada trazabilidad a las desinfecciones realizadas por galera en cada granja. El cual

debe de ser utilizado según procedimiento, un formato por producto, renovado y

actualizado cada lote que inicie la granja avícola.

6.1.2 Ventilación mínima:

En la primera semana de edad del pollo debe ser rigurosa la ventilación para garantizar

así el mejor confort dentro del galpón para el pollo en cuanto a clima y calidad de oxigeno

se refiere, sin importar el tipo de tecnología que se cuente dentro de la galera. En galeras

cerradas tipo túnel con ambientes controlados se programan ventiladores de extracción

con relojes tipo timmer de 300 segundos, los cuales se trabajan y programan los tiempos

de apagado y encendido según antecedentes, pruebas, tamaño de galera y extractores.

Sabiendo que los primeros cuatro días de edad del pollo son importantísimos para su futuro

desarrollo ya que es la edad donde se desarrollan las vellosidades intestinales, las cuales

son las encargadas de la absorción de nutrientes. Así como la absorción del saco vitelino

en la cual se encuentran todos los nutrientes y defensas heredadas de la madre, se maneja

estandarizado en las granjas anfitrionas un reloj de 30 segundos de encendido y 270

segundos de apagado, lo que hace que en algunos ambientes las condiciones y el confort

sean los esperados, sin embargo en otros no, ya que se cargan de amoniaco las galeras o

surgen cambios drásticos en temperatura, entre otros.

32

Con base a observaciones propias dentro de los ambientes se propuso realizar la prueba

de manejar relojes tipo timmer menores a los 300 segundos para poder optimizar la calidad

de oxigeno dentro de los galpones, con el fin de optimizar el confort, aumentar el peso y

disminuir mortalidad por mala absorción de saco vitelino. Se estableció una tabla de manejo

de ventilación mínima observada en el cuadro 9, con diferentes tiempos de apagado y

encendido de acuerdo a edades.

Cuadro 9. Edades, tiempos de encendido y apagado de ventilación mínima

EDAD ENCENDIDO(seg) APAGADO (seg.)

0 15 250

1 15-20 250

2 15-20 235

3 20-25 220

4 25-30 215

5 25-30 200

En el cuadro número 9 se observa la tabla de ventilación mínima que se propuso, en las

cuales se modificaron los tiempos de encendido y apagado hasta los 5 días, con el afán de

mejorar el confort del ave dentro de las galeras reduciendo el tiempo de apagado para

evitar elevada concentración de amoniaco y monóxido de carbono, a su vez reducción del

tiempo de encendido para evitar una disminución drástica de temperatura y renovación de

oxigeno más eficiente.

La prueba se realizó en galeras con ambientes controlados tipo túnel de las dos granjas

anfitrionas que se apoyó durante el periodo de práctica, Los Mangales y Santo Tomas. Se

realizó la prueba en 6 galeras tipo túnel de las cuales se dejaron 3 como testigo utilizando

relojes de 300 segundos exactos y 3 galeras utilizando la tabla de tiempos propuesta. Se

obtuvieron los resultados mostrados en los cuadros 10 y 11.

33

Cuadro 10. Resultados de peso (gr) y % de M.A en primera semana de Granja Santo

Tomas.

GALERA PESO (gr) % DE MORTALIDAD A CAUSA

DE MALA ABSORCIÓN (M.A.)

20 177 11%

21 163 20%

22 172 10%

23 172 17%

24 182 09%

25 168 18%

En el cuadro 10 se observan los resultados en peso y porcentaje de mortalidad a causa de

mala absorción de saco vitelino de las galeras de granja Santo Tomas en las que se

utilizaron relojes menores a 300 segundos siendo estas las galeras pares 20, 22, 24. Y las

galeras en las que se utilizaron relojes de 300 segundos exactos, como se tiene

estandarizado, se realizó en las galeras impares 21, 23, 24.

Se observa claramente que el porcentaje de mortalidad a causa de mala absorción de saco

vitelino disminuyo en las tres galeras que se utilizó ventilación mínima con relojes menores

a los 300 segundos y a su vez el peso fue mayor al de las galeras testigos, en la galera 22

y 23 el peso fue igual sin embargo el % de mortalidad a causa de mala absorción si

presento mejora del 7%, lo cual es positivo.

El incremento de peso promedio utilizando relojes tipo timmer menores a 300 segundos en

Granja Santo Tomas fue de 9.32 gramos comparado con el obtenido en galeras con relojes

de 300 segundos exactos.

La disminución de mortalidad a causa de mala absorción de yema utilizando relojes tipo

timmer menores a los 300 segundos en granja Santo Tomas fue del 8.33% menor al

porcentaje de mortalidad en galeras con relojes tipo timmer de 300 segundos exactos.

34

Cuadro 11. Resultados de peso (gr) y % de M.A en primera semana Granja Los Mangales

GALERA PESO (gr) % DE MORTALIDAD A CAUSA

DE MALA ABSORCIÓN (M.A.)

26 195 6%

28 184 14%

29 181 29%

30 183 17%

31 169 18%

32 172 25%

En el cuadro número 11 se observan los resultados en peso y porcentaje de mortalidad a

causa de mala absorción de saco vitelino de las galeras de granja Los Mangales en las

que se utilizaron relojes menores a 300 segundos siendo estas las galeras 26, 28 y 29. Y

las galeras en las que se utilizaron relojes de 300 segundos exactos como se tiene

estandarizado, se realizó en las galeras 30, 31, 32.

Se observa claramente que el porcentaje de mortalidad a causa de mala absorción de

yema disminuyo en las tres galeras que se utilizó ventilación mínima con relojes menores

a los 300 segundos y a su vez el peso fue mayor al de las galeras testigos (30, 31 y 32).

El incremento de peso promedio utilizando relojes tipo timmer menores a 300 segundos en

granja Los Mangales fue de 12 gramos comparado con el obtenido en galeras con relojes

de 300 segundos exactos.

La disminución de mortalidad a causa de mala absorción de yema utilizando relojes tipo

timmer menores a los 300 segundos en granja Los Mangales fue del 3.67% menor al

porcentaje de mortalidad en galeras con relojes tipo timmer de 300 segundos exactos.

35

6.1.3 Proceso de Carga de pollo

Para sistematizar la información necesaria y así poder cumplir con el objetivo planteado

se realizó la recopilación histórica de 4 meses (enero, febrero, marzo, abril) atrás sobre

mortalidad en transporte hacia planta de proceso.

Se tomaron en cuenta los turnos diurnos 1, 2, 3, 4, 12 y 13 los cuales han sido los que

mayor porcentaje de ahogados en transporte han reportado, estando arriba del estándar

establecido por la empresa que debe ser 0.25%; A continuación se muestra el cuadro 12

con los datos consolidados en porcentaje de mortalidad por semana obtenidos en los

últimos cuatro meses de producción del año 2015 (enero, febrero, marzo, abril).

Cuadro 12. Historial, porcentaje de ahogados en transporte en el primer cuatrimestre del

año 2015 enero – abril, (carga de pollo al tarso).

MES SEMANA T1 T2 T3 T4 T12 T13

ENERO

1 0.55 0.71 0.70 0.51 0.24 0.09

2 0.25 0.68 0.37 0.40 0.21 0.18

3 0.29 0.47 0.40 0.70 0.13 0.26

4 0.35 0.78 0.88 0.76 0.41 0.30

FEBRERO

5 0.40 0.66 0.38 0.75 0.16 0.29

6 0.21 0.32 0.21 0.43 0.29 0.16

7 0.27 0.51 0.46 0.96 0.18 0.32

8 0.23 0.34 0.27 0.40 ‘0.28 0.27

MARZO

9 0.22 0.36 0.24 0.40 0.17 0.16

10 0.18 0.50 0.21 0.54 0.52 0.39

11 0.16 0.18 0.21 1.02 0.13 0.16

12 0.25 0.31 0.26 0.28 0.19 0.19

ABRIL

13 0.27 0.52 0.30 0.42 0.51 0.25

14 0.17 0.42 0.15 0.37 0.08 0.17

15 0.14 0.25 0.11 0.35 0.28 0.27

16 0.12 0.55 0.13 0.24 0.31 0.18

PROMEDIOS 0.25 0.47 0.33 0.53 0.26 0.23

36

En el primer cuatrimestre del año 2015 (enero-abril) el método de carga utilizado es el de

captura a tarsos, esta práctica se realiza tomando cinco aves por mano de cada persona

siendo un total diez aves por cada viaje. De esta manera se traslada a las aves

suspendidas hasta ser ubicadas dentro de la canasta que trasladan hacia la planta de

procesamiento. En esta actividad el cargador de pollo se moviliza aproximadamente trece

a diez y siete metros para llevar al ave hasta el objetivo final, lo cual provoca un estrés en

alto nivel hacía el ave que se está enviando a matanza, lo que influye directamente en

mortalidad a causa de muerte súbita en plancha. (Chinchilla, 2015).

Con el fin de mejorar el proceso de carga de pollo y a su vez disminuir los porcentajes de

mortalidad en transporte hacia planta de proceso en el mes de mayo se inició a realizar

como prueba la práctica de carga de pollo al cuello, la cual consiste en recolectar el pollo

dentro del galpón uno por cada mano directamente al cuello e introducirlo de inmediato a

la jaula en la cual será transportado a través de tubos hacia la plancha en la que será

conducido a la planta de proceso.

A lo cual se brindó todo el apoyo técnico para la validación y supervisión del proceso, y a

su vez la consolidación de datos por turno, con el objetivo de analizar y cuantificar los datos

obtenidos para poder tomar decisiones futuras al nuevo proceso de carga de pollo al

cuello.

En el cuadro 13 se observa el consolidado de los turnos diurnos 1, 2, 3, 4, 12 y 13 de los

porcentajes de mortalidad en transporte en el segundo cuatrimestre del año 2015 junio-

septiembre utilizando la captura de pollo al cuello.

37

Cuadro 13. Porcentaje de ahogados en transporte en el segundo cuatrimestre del año 2015

(Junio-Septiembre), carga de pollo al cuello.

MES SEMANA T1 T2 T3 T4 T12 T13

JUNIO

1 0.18 0.74 0.13 0.67 0.10 0.17

2 0.18 0.18 0.12 0.45 0.19 0.17

3 0.11 0.21 0.11 0.19 0.13 0.11

4 0.15 0.24 0.12 0.11 0.15 0.31

JULIO

5 0.17 0.13 0.13 0.13 0.12 0.14

6 0.11 0.35 0.15 0.22 0.59 0.17

7 0.14 0.14 0.17 0.16 0.15 0.25

8 0.10 0.12 0.13 0.13 0.11 0.16

AGOSTO

9 0.16 0.12 0.10 0.14 0.17 0.19

10 0.10 0.07 0.11 0.10 0.09 0.11

11 0.18 0.13 0.12 0.13 0.10 0.13

12 1.11 0.15 0.27 0.28 0.19 0.12

SEPTIEMBRE

13 0.07 0.11 0.13 0.13 0.09 0.19

14 0.15 0.17 0.27 0.16 0.19 0.13

15 0.13 0.17 0.21 0.14 0.19 0.10

16 0.18 0.10 0.16 0.17 0.09 0.18

PROMEDIOS 0.20 0.20 0.15 0.21 0.17 0.16

Luego de consolidar y analizar los datos de mortalidad en transporte hacia planta de

proceso con los dos métodos de carga utilizados en los cuatrimestres enero-abril carga al

tarso y junio-septiembre carga al cuello, se realizó un cálculo de promedios de los cuales

se obtuvieron los resultados comparativos que se observan en el cuadro 14.

38

Cuadro 14. Resultados en porcentaje sobre promedios de ahogados en transporte

comparando los dos métodos de carga de pollo (tarso-cuello).

TURNO TARSO (%) CUELLO (%) DIFERENCIA (%)

1 0.25 0.20 0.05

2 0.47 0.20 0.27

3 0.33 0.15 0.18

4 0.53 0.21 0.32

12 0.26 0.17 0.09

13 0.23 0.16 0.07

Promedio 0.35 0.18 0.17

En el cuadro 14 se evidencia la disminución en el porcentaje de ahogados en transporte

hacia planta de proceso, siendo el turno 4 el más beneficiado realizando el tipo de carga al

cuello, marcando una disminución de 0.32% de ahogados; sin embargo la mejora se

confirmó en los 6 turnos evaluados, siendo la menor diferencia en el turno 1 con un 0.05%

de mortalidad. El 100% de los turnos evaluados con carga al cuello estuvo por debajo del

0.25% que es el estándar de mortalidad establecido por la empresa.

Comparando los dos tipos de carga tarso-cuello se obtiene a nivel promedio una

disminución positiva del 0.17% de mortalidad en transporte utilizando el procedimiento de

carga de pollo al cuello, el cual cumple con el objetivo de estar por debajo del 0.25% de

mortalidad por turno en lo que a mortalidad en transporte de la granja hacia planta de

proceso se refiere.

39

7. CONCLUSIONES

Con un orden adecuado de aplicación de productos, área y dosis idóneas en el

momento de la desinfección en galpones avícolas, se garantiza la eficiencia en el

proceso de sanitización, control de días de vacío sanitario del galpón y bioseguridad

en la granja avícola.

Utilizando relojes de ventilación mínima menores a los 300 segundos dentro de

galpones con ambientes controlados en primera semana, se mejora el confort del

pollo y se optimiza el consumo de alimento, lo que influye a la mejora de 10.66

gramos de peso en primera semana y disminución en el porcentaje de mortalidad a

causa de mala absorción de saco vitelino en un 6%.

Realizando el método de captura de pollo al cuello de forma correcta se redujo el

porcentaje de mortalidad en transporte un 0.17% en los turnos diurnos, lo que hizo

que el total de turnos se encuentre por debajo del 0.25% de mortalidad en transporte

que es el estándar establecido por la empresa.

40

8. RECOMENDACIONES

Realizar controles de intensidad de luz y tener el estimado de aves a cargar para

evitar aglomeración de las aves dentro de la galera, con esto se reduce el daño por

rasguños y estrés por jadeo dentro del mismo.

Instalar ventiladores con relojes tipo timer, para mejorar el intercambio de oxígeno

dentro de galeras abiertas tipo convencionales y con ello mantener baja la carga de

amoniaco.

Evaluar los tiempos de encendido y apagado de los relojes tipo timmer, para

determinar los idóneos con base a temporada fría y temporada calurosa según los

meses del año y ubicación de las granjas.

Determinar un indicador que ayude a medir las lesiones encontradas entre los dos

distintos tipos de carga utilizados (tarso-cuello) tomando en cuenta los parámetros

de merma de peso en pollo vivo, daños en alas, pechuga, muslos y cuadriles.

Evaluar la carga de pollo al cuello aunada al traslado de canastas llenas con mini

cargador (mecanizado) dirigiéndose del interior de la galera hacia la plancha de

traslado, con el fin de reducir tiempos en que las aves se encuentran dentro de las

galeras en las canastas estibadas y con ello disminuir estrés y mortalidad por jadeo.

Garantizar el número de aves por jaula según el peso de salida como se muestra en

el cuadro número 15, con la finalidad de disminuir la mortalidad a causa de

ahogados en transporte y con ello estar por debajo del 0.25% estándar de

mortalidad.

Se recomienda realizar el análisis de los datos de carga de pollo evaluando los dos

tipos de carga (tarso-cuello) en la misma estación climática, verano-invierno para

descartar el ambiente como un factor influyente.

41

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44

9. ANEXOS

Figura 3. Formato de desinfecciones de granja

Figura 4. Encierro de pollo para carga al tarso

45

Figura 5. Captura de pollo al tarso

Figura 6. Traslado de pollo

46

Figura 7. Descarga en jaula

Figura 8. Plancha llena de pollo

47

Figura 9. Inicio de carga al cuello

48

Figura 10. Captura de pollo al cuello.

Figura 11. Traslado a plancha, pollo cargado al cuello

49

Cuadro 15. Logística de cantidad de aves por jaula según peso.

Peso Cantidad de Aves por jaula

3.90-4.80

4.81-5.90

5.91-6.30

6.31-7.10

10

08

07

06

(Chinchilla, 2016)