pembahasan ap
DESCRIPTION
p3TRANSCRIPT
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
A. Hasil
1. Hasil peramalan 5 bulan kedepan
Periode Ramalan Agregat (unit)
Januari 1.400
Februari 1.450
Maret 1.600
April 1.800
Mei 1.200
2. Informasi produksi
Jenis informasi produksi KeteranganJumlah jam kerja per pekerja per hari (jam/hari) 7Jumlah hari kerja dalam satu minggu (hari/minggu) 5Jumlah minggu dalam satu bulan (minggu/bulan) 4Biaya pekerja ($/jam per pekerja) 2Biaya undertime ($/jam) 1Jumlah persediaan awal (unit) 250Kapasitas lembur per pekerja per bulan (jam) 40Biaya lembur per jam per pekerja ($/jam per pekerja) 3Biaya perekrutan pekerja ($/pekerja) 50Biaya pemberhentian pekerja ($/pekerja 60Kapasitas gudang (maksimum persediaan dalam (unit) 5000Persediaan pengaman (Safety stock) dalam (unit) 50Biaya penyimpanan ($/unit per bulan) 0.01Waktu perakitan per unit (jam) 0.5
3. Hasil perencanaan agregat dengan metode level capacity strategy
i. Level-analysis (CAP)
11-20-2013 Regular Overtime Total Ending Number of
13:59:13 Demand Production Production Production Inventory Hiring Dismissal EmployeesInitial 250 6Januari 1,400.00 1,450.00 0 1,450.00 300 0 0 6Februari 1,450.00 1,450.00 0 1,450.00 300 0 0 6Maret 1,600.00 1,450.00 0 1,450.00 150 0 0 6April 1,800.00 1,450.00 0 1,450.00 0 0 0 6Mei 1,200.00 1,450.00 0 1,450.00 50 0 0 6
Total 7,450.00 7,250.00 0 7,250.00 800 0 0
ii. Level-cost (CAP)
11-20-2013 Inventory TOTAL
13:59:30Regular Time Undertime Overtime
Holding cost Hiring Dismissal COST
Januari $1,450 $115 0 $3 0 0 $1,568Februari $1,450 $115 0 $3 0 0 $1,568Maret $1,450 $115 0 $1.50 0 0 $1,566.50April $1,450 $115 0 0 0 0 $1,565Mei $1,450 $115 0 $0.50 0 0 $1,565.50
Total $7,250 $575 0 $8 0 0 $7,833
iii. Level-analysis (CRTE)
11-20-2013 Regular Overtime Total Ending Number of
14:19:17 Demand Production Production Production Inventory HiringDismissal Employees
Initial 250 6
Januari1,400.00 1,680.00 0 1,680.00 530 0 0 6
Februari1,450.00 1,680.00 0 1,680.00 760 0 0 6
Maret1,600.00 1,680.00 0 1,680.00 840 0 0 6
April1,800.00 1,680.00 0 1,680.00 720 0 0 6
Mei 1,200.0 1,680.00 0 1,680.00 1,200.00 0 0 6
0
Total7,450.00 8,400.00 0 8,400.00 4,050.00 0 0
iv. Level-cost (CRTE)
11-20-2013 Inventory TOTAL
14:26:10Regular Time
Overtime
Holding cost Hiring
Dismissal COST
Januari $1,680 0 $5.30 0 0$1,685.30
Februari $1,680 0 $7.60 0 0$1,687.60
Maret $1,680 0 $8.40 0 0$1,688.40
April $1,680 0 $7.20 0 0$1,687.20
Mei $1,680 0 $12 0 0 $1,692
Total $8,400 0 $40.50 0 0$8,440.50
4. Hasil perencanaan agregat dengan metode chase strategy/ matching
demand
i. Chase-analysis (UPTWRTE)
11-20-2013 Regular Overtime Total Ending Number of
14:29:34 Demand Production Production Production Inventory Hiring
Dismissal Employees
Initial 250 6Januari 1,400.00 1,200.00 0 1,200.00 50 0 1 5Februari 1,450.00 1,450.00 0 1,450.00 50 1 0 6Maret 1,600.00 1,600.00 0 1,600.00 50 0 0 6April 1,800.00 1,800.00 0 1,800.00 50 1 0 7Mei 1,200.00 1,200.00 0 1,200.00 50 0 2 5
Total 7,450.00 7,250.00 0 7,250.00 250 2 3ii. Chase-cost (UPTWRTE)
11-20-2013 Inventory TOTAL14:43:3
3Regular Time
Undertime
Overtime
Holding cost Hiring
Dismissal COST
Januari $1,200 $100 0 $0.50 0 $60$1,360.50
Februari $1,450 $115 0 $0.50 $50 0
$1,615.50
Maret $1,600 $40 0 $0.50 0 0$1,640.50
April $1,800 $80 0 $0.50 $50 0$1,930.50
Mei $1,200 $100 0 $0.50 0 $120$1,420.50
Total $7,250 $435 0 $2.50 $100 $180$7,967.50
iii. Chase-analysis (UPTWRAOE)
11-20-2013 Regular Overtime Total Ending Number of
14:46:49 Demand Production Production Production Inventory HiringDismissal Employees
Initial 250 6Januari 1,400.00 1,120.00 80 1,200.00 50 0 2 4Februari 1,450.00 1,400.00 50 1,450.00 50 1 0 5Maret 1,600.00 1,400.00 200 1,600.00 50 0 0 5April 1,800.00 1,400.00 400 1,800.00 50 0 0 5Mei 1,200.00 1,120.00 80 1,200.00 50 0 1 4
Total 7,450.00 6,440.00 810 7,250.00 250 1 3iv. Chase-cost (UPTWRAOE)
11-20-2013 Inventory TOTAL14:51:3
4Regular Time
Overtime
Holding cost Hiring
Dismissal COST
Januari $1,120 $120 $0.50 0 $120$1,360.50
Februari $1,400 $75 $0.50 $50 0
$1,525.50
Maret $1,400 $300 $0.50 0 0$1,700.50
April $1,400 $600 $0.50 0 0$2,000.50
Mei $1,120 $120 $0.50 0 $60$1,300.50
Total $6,440 $1,215 $2.50 $50 $180$7,887.50
B. Pembahasan
Pada acara kedua praktikum perencanaan dan pengendalian produksi kali
ini akan dipelajari mengenai perencanaan agregat atau agregat planning (AP).
Tujuan praktikum kali ini yaitu mengajarkan mahasiswa untuk dapat melakukan
perencanaan agregat dengan bantuan komputer. Selain itu, bertujuan pula untuk
mengajarkan mahasiswa agar dapat menganalisis atau mengintepretasikan hasil
perencanaan agregat. Praktikum perencanaan agregat ini memiliki banyak
manfaat. Manfaat tersebut antara lain mahasiswa dapat memahami metode
perencanaan agregat dengan menggunakan software yang dipakai. Mahasiswa
juga menjadi paham akan prinsip dari perencanaan agregat dan metode-metode
pendekatannya. Setelah memahami perencanaan dan software yang digunakan
maka diharapkan mahasiswa dapat menyelesaikan masalah perencanaan produksi
yang berkaitan dengan perencanaan agregat
Praktikum perencanaan agregat ini menggunakan program WinQSB yang
dapat dijalankan pada sistem operasi baik Windows ataupun Linux. Program
WinQSB cukup simpel sehingga dapat memudahkan user untuk dapat mengolah
data karena user cukup memasukkan data yang diperlukan untuk mengetahui
perencanaan agregat yang tepat. Program WinQSB dapat menyelesaikan kasus
perencanaan agregat dalam industri agar produksi dapat direncanakan secara
optimal. Perencanaan tersebut meliputi waktu produksi, jumlah pekerja, biaya
pekerja, jumlah persediaan atau inventori, dan juga biaya lainnya seperti biaya
holding cost dan biaya undertime.
Definisi dari perencanaan agregat sendiri suatu proses penetapan tingkat
output/kapasitas produksi secara keseluruhan guna memenuhi tingkat permintaan
yang diperoleh dari peramalan dan pesanan dengan tujuan meminimalkan total
biaya produksi. Perencanaan agregat merupakan suatu perencanaan produksi
jangka panjang menengah terhadap sekelompok produk yang berada dalam satu
famili (product family). Perencanaan agregat merupakan proses perencanaan
kualitas dan pengaturan waktu pengeluaran selama periode waktu tertentu (3
bulan sampai 18 bulan), melalui penyesuaian variabel-variabel tingkat produksi,
tenaga kerja, persediaan dan variabel lain yang dapat dikendalikan. Digunakan
istilah agregat adalah kerena peramalan permintaan akan berbagai barang
digabungkan menjadi unit-unit yang homogen.
Untuk memulai praktikum, sebelumnya dipersiapkan dahulu alat tulis
dan komputer yang telah terinstall program WinQSB. Selanjutnya, akan
digunakan studi kasus seperti yang telah tertulis pada modul praktikum untuk
mempelajari perencanaan agregat ini. Apabila semua telah siap, pertama-tama
tentukan tujuan perencanaan agregat. Kemudian tentukan jangka waktu
perencanaan yang diisi dengan angka 5 yang menunjukkan waktu perencanaan 5
bulan ke depan.
Jika telah ditentukan tujuan dan waktu perencanaan selanjutnya adalah
menjalankan program WinQSB. Kemudian pilih Agregat Planning. Pada menu
“File” opsi “New Problem” dipilih dan diisikan problem type yaitu simple model,
problem title yaitu perencanaan agregat, number of planning periods diisi dengan
angka 5. Angka 5 ini menunjukkan jangka waktu perencanaan yaitu 5 bulan ke
depan (Januari, Februari, Maret, April, Mei). Planning resource name diisi dengan
employe. Pada kolom capacity unit of planning resource diisi dengan satuan
hours. Pada capacity requirement per product/service diisi dengan waktu perakitan
per unit yaitu 0.5, yang menunjukkan 0,5 jam. Initial number of planning resource
atau jumlah pekerja awal sebanyak 6. Initial inventory/backordered atau jumlah
persediaan awal diisi dengan 250, yang menunjukkan satuan unit. Apabila semua
isian telah diisi selanjutnya klik OK.
Pada tampilan awal WinQSB setelah menu file, new problem, terdapat tampilan
berikut ini:
Beberapa pengertian tentang istilah tersebut:
a. Part time allowed adalah kemungkinan dipekerjakannya tenaga paruh
waktu.
b. Overtime adalah waktu lembur yang dapat dibutuhkan untuk produksi.
c. Hire/Dismissal adalah penyewaan/pengurangan pekerja.
d. Subcontracting adalah pemesanan pada pemasok/perusahaan lain karena
kekurangan kapasitas ataupun kemungkinan lain.
e. Backorder adalah pemesanan yang harus dilakukan karena tidak adanya
inventori/ inventori (-).
f. Lost-sales kehilangan penjualan karena permintaan tidak dapat dipenuhi.
g. Capacity Requirement per Product/Service. Kita misalkan diisi 0.5.
merupakan waktu yang diperlukan untuk melakukan perakitan per unit
produk (jam).
h. Initial Number of Planning Resource artinya adalah jumlah mula-mula
dari sumber perencanaan (dalam hal ini employee).
i. Initial Inventory (+) / Backorder (-) of Product/Service adalah angka yang
menunjukkan jumlah persediaan
Maka, akan terlihat sebuah tabel kosong dengan atribut yang telah diisi
sebelumnya. Kemudian, tabel kosong ini mulai dilengkapi dengan memberi nama
kelima periode tersebut, dari Januari, Februari, Maret, April, hingga Mei. Cara
mengedit nama bulan ini adalah dengan memilih menu “Edit” opsi “Period
name” dipilih dan diganti dengan January s/d Mei, lalu OK. Kembali pada tabel
yang belum dilengkapi, pertama-tama pada data item forecast demand diisikan
ramalan permintaan produk selama periode tersebut. Ramalan ini ditulis yaitu
1.400, 1.450, 1.600, 1.800, dan juga 1.200 sesuai dengan kasus yang terdapat pada
buku petunjuk praktikum. Pada data item inial number of employee diisikan
jumlah pekerja awal sebanyak 6, yang menunjukkan 6 orang. Pada data item
Regular Time capacity in hours per employee, diisikan jumlah jam/hari x jumlah
hari/minggu x jumlah minggu/bulan (7x5x4 = 140). Pada data item Regular Time
cost per hours diisikan biaya pekerja per jam ($/unit.pekerja) yaitu 2. Pada data
item undertime cost per hours disikan biaya udertime/jam ($/unit.jam) yaitu 1.
Pada data item initial inventory backordered disikan persediaan awal sebanyak
250, yang menunjukkan satuan unit. Pada data item maximum inventory allowed
diisikan kapasitas gudang sebanyak 5000. Pada data item minimum Ending
inventory diisikan safety stock sebanyak 50. Pada data item unit inventory holding
cost diisikan biaya penyimpanan dengan satuan $/unit.bulan yaitu 0.01. Pada data
item capacity requirement in hours perunit diisikan waktu perakitan per unit
(hours/unit) yaitu 0.5. Apabila data pada tabel telah diisi, data lalu disimpan
dengan nama “Perencanaan Agregat”.
DATA ITEM JanuariFebruari Maret April Mei
Forecast Demand 1400 1450 1600 1800 1200Initial Number of Employee 6 6 6 6 6Regular Time Capacity in Hour per Employee 140 140 140 140 140Regular Time Cost per Hour 2 2 2 2 2Undertime Cost per Hour 1 1 1 1 1Overtime Capacity in Hour per Employee 40 40 40 40 40Overtime Cost per Hour 3 3 3 3 3Hiring Cost per Employee 50 50 50 50 50Dismissal Cost per Employee 60 60 60 60 60Initial Inventory (+) or Backorder (-) 250Maximum Inventory Allowed 5000 5000 5000 5000 5000Minimum Ending inventory (Safety stock) 50 50 50 50 50Unit Inventory Holding cost 0.01 0.01 0.01 0.01 0.01Other Unit Production CostCapacity Requirement in Hour per Unit 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5
Pada praktikum kali ini dilakukan dua metode yaitu level capacity
strategy dan chase strategy. Untuk penyelesaian level capacity strategy dilakukan
dengan cara 2 cara. Untuk cara pertama memilih menu “Solve and Analysis”
diklik “Solve the problem”. Pada “Solution Method” dipilih Constant Average
Production. Pada kolom “Production Quantity” dipilih “Whole number”.
Kemudian klik “OK” diklik maka rencana agregat akan diperoleh. Hasil
peramalan dapat pula dilihat dalam bentuk cost analysis atau analisis biaya yang
menunjukkan jumlah biaya yang dibutuhkan tiap periodenya. Selain itu, terdapat
pula grafik yang dapat menunjukkan secara jelas fluktuasi produksi. Untuk
menampilkan kedua mode tersebut dapat dilakukan dengan cara memilih opsi
”Show cost analysis” untuk mengetahui biaya perencanaan agregat maupun pola
distribusinya. Untuk cara kedua memilih menu “Solve and Analysis” diklik “Solve
the problem”. Pada “Solution Method” dipilih constant Regular Time employee.
Pada kolom “Production Quantity” dipilih “Whole number”. Kemudian klik “OK”
diklik maka rencana agregat akan diperoleh. Hasil peramalan dapat pula dilihat
dalam bentuk cost analysis atau analisis biaya yang menunjukkan jumlah biaya
yang dibutuhkan tiap periodenya. Selain itu, terdapat pula grafik yang dapat
menunjukkan secara jelas fluktuasi produksi. Untuk menampilkan kedua mode
tersebut dapat dilakukan dengan cara memilih opsi ”Show cost analysis” atau
“Show Graphic Analysis” untuk mengetahui biaya perencanaan agregat maupun
pola distribusinya. Untuk metode chase strategy, penyelesaiannya sama dengan
level capacity strategy, perbedaannya hanyalah pada metode yang dipilih adalah
metode up-to-demand with Regular Time Employee dan up to demand with
regular and overtime employee. Untuk metode up-to-demand with Regular Time
Employee langkah selengkapnya adalah sebagai berikut: pada menu “Solve and
Analysis” diklik “Solve the problem”. Kemudian pada kolom “Solution Method”
dipilih up-to-demand with Regular Time employee. Pada “Production Quantity”
dipilih “Whole number”. Kemudian klik “OK” diklik untuk melihat rencana
agregat yang akan diperoleh. Pilih juga opsi ”Show cost analysis” atau “Show
Graphic Analysis” untuk mengetahui biaya perencanaan agregat maupun pola
distribusinya. Untuk metode Up to demand with regular and overtime employee
langkah selengkapnya adalah sebagai berikut: pada menu “Solve and Analysis”
diklik “Solve the problem”. Kemudian pada kolom “Solution Method” dipilih Up
to demand with regular and overtime employee. Pada “Production Quantity”
dipilih “Whole number”. Kemudian klik “OK” diklik untuk melihat rencana
agregat yang akan diperoleh. Pilih juga opsi ”Show cost analysis” atau “Show
Graphic Analysis” untuk mengetahui biaya perencanaan agregat maupun pola
distribusinya.
Pada software WinQSB ini terdapat berbagai macam metode agregat
planning yang dapat digunakan. Metode tersebut misalnya:
a. Constant Average Production (Level Strategy)
b. Periodic Average Production (Level Strategy)
c. Constant Regular Time Employee (Level Strategy)
d. Constant with Initial Employee (Level Strategy)
e. Constant with Minimum Employee (Level Strategy)
f. Up to demand with Regular Time Employee
g. Up to demand with regular and overtime employee
h. Up to demand with No Hiring/Dismissal
i. User Assign/Adjust Produstion
j. Linear Programming Optimal Solution
Pada praktikum perencanaan agregat kali ini metode yang dipilih adalah
metode Constant Regular Time Employee (Level Strategy) dan Constant Regular
Time Employee (Level Strategy) untuk level capacity strategy sedangkan untuk
chase strategy menggunakan metode up to demand with Regular Time Employee
dan Up to demand with regular and overtime employee
. Kedua metode ini disesuaikan dengan pengambilan keputusan yang
akan dilakukan dan jenis industri itu sendiri. Apabila industri memiliki strategi
yang berfokus pada kapasitas produksi dalam jumlah tetap setiap harinya, maka
metode yang cocok untuk dipilih adalah metode level capacity strategy.
Sementara itu, apabila industri memiliki strategi yang berfokus kepada permintaan
konsumen, maka metode yang cocok untuk dipilih adalah metode chase strategy.
Dalam metode chase strategy industri akan memproduksi dalam kapasitas yang
tergantung oleh permintaan konsumen, maka kapasitas produksinya akan berbeda-
beda tiap periodenya. Hal inilah yang menjadi perbedaan antara level capacity
strategy dengan chase strategy/matching demand. Pada metode level capacity
strategy kapasitas produksi akan selalu sama setiap periodenya dalam kapasitas
yang telah direncanakan.
Dengan demikian, model produksi yang berbeda ini sangat menentukan
di dalam pengelolaan faktor-faktor produksi di dalam industri. model produksi ini
juga tergantung pada jenis produk yang dihasilkan. Pertimbangan pemilihan
kedua model terbut juga dapat dipertimbangkan melalui biaya yang akan
mengikuti. Dengan metode level capacity strategy maka industri harus
mempertimbangkan biaya inventory, yang misalnya mencakup biaya holding cost.
Dalam model produksi ini umumnya diterapkan pada industri yang lebih memilih
untuk menyimpan produknya atau dengan menumpuk produk jadi. Sementara itu,
pada model produksi chase strategy/matching demand industri harus
mempertimbangkan atau mengetahui total permintaan konsumen. Hal ini akan
berkaitan dengan jumlah produk yang akan dihasilkan. Industri harus mampu
menentukan total permintaan konsumen secara optimal demi efisiensi produksi
dan pencapaian profit yang maksimal pula. Inventory tidak menjadi fokus model
produksi ini karena kapasitasnya tidak ditentukan dalam jumlah tetap.
Dalam merancang dan membangun suatu produk, terkenal dua
pendekatan, yaitu perancangan berorientasi produk (product driven) dan
perancangan berorientasi pelanggan (customer driven). Dengan perancangan yang
berorientasi produk, perusahaan hanya membuat produk kemudian dilempar ke
pasar, sedang perancangan yang berorientasi pada konsumen, maka perusahaan
membuat suatu produk sesuai dengan selera dan keinginan pasar. Product driven
sama dengan sistem dorong ( push), yaitu perusahaan membuat produk kemudian
didorong ke pasar untuk dijual. Pendekatan ini mengasumsikan bahwa perusahaan
mengetahui apa yang akan dibuat dan pasar akan membeli dalam jumlah yang
memadai untuk memberikan laba. Sedang customer driven sama dengan sistem
tarik (pull) yaitu perusahaan memulai suatu produksi dari perkiraan penjualan,
kemudian ditarik kebelakang untuk menentukan apa dan berapa produk yang akan
dibuat yang disesuaikan dengan keinginan pasar. Pendekatan ini menempatkan
pemasaran pada awal proses perencanaan perusahaan.
1. Sistem Tarik (Pull System)
Terdapat empat jenis pemborosan dalam operasi perusahaan, yaitu
sumberdaya produksi yang terlalu banyak, jumlah produksi yang berlebihan,
jumlah sediaan yang terlalu banyak, dan investasi modal yang tidak perlu. Untuk
mencapai pengurangan biaya, produksi harus cepat dan fleksibel yang mampu
menyesuaikan diri dengan perubahan permintaan pasar tanpa kelebihan waktu
yang tidak berguna.
Untuk mendapatkan proses produksi yang terus menerus dan stabil,
diperlukan keseimbangan antara pasokan dan permintaan akan keluaran. Untuk
itu, perencanaan agregat sangat dibutuhkan untuk menyeimbangkan dan
menetapkan tingkat keluaran secara menyeluruh di dalam jangka waktu pendek
atau menengah dalam menghadapi permintaan yang berfluktuasi.
Perencanaan agregat tersebut akan lebih tepat jika menggunakan Sistem
Tarik (Pull), yaitu dimulai dari perkiraan tingkat output yang akan diperlukan,
kemudian ditarik kebelakang untuk menentukan berapa barang yang diproduksi,
kebutuhan bahan baku, sumberdaya yang diperlukan serta kebutuhan tenaga
kerjanya.
Pull system adalah suatu system dimana operasi (produksi pengadaan,
pergerakan material, distribusi produk) terjadi hanya sebagai respon terhadap
kebutuhan pengguan yan ada dibawahnya (downstream user). Tujuannya adalah
untuk membeli/ menerima/ mengirim/ membuat/ menggerakkan sesuai dengan
yang dibutuhkan dan selalu diusahakan tidak ada persediaan yan tersisa.
Pull system adalah yang paling tua dan paling banyak diguanakan. Di
mana setiap pusat distribusi menentukan sendiri peramalan kebutuhannya dan
bagaimana mereka mengella persediaan. Setelah itu setiap pusat distribusi akan
melakukan pemesanan kepada pusat pasokan. Pemesanan tersebut tidak
diperhatikan kondisi kebutuhan pada Pusat distribusi yang lain. Sedangkan pusat
pasokan tidak pernah mendapatkan informasi mengenai keadaan persediaan pada
pusat distribusi yang ada di bawahnya. Pemesanan pada tingkat Pusat distribusi
merupakan kebutuhan pada tingkat pusat pasokan.
Keuntungan dan Kekurangan dari system pull :
Keuntungan dari System Pull adalah dimana proses dapat diopersikan
secara manual dan membutuhakan tingkat komunikasi yang rendah antara Pusat
Pasok dengan Pusat distribusi. Keuntungan lainnya adalah jika Pusat distribusi
merupakan profit center maka mereka mempunyai kekuasaan penuh untuk
mengelola persediaannya denga lebih leluasa tanpa adanya interfensi dari Pusat
Pasokan.
Kelemahan dari Sistem Pull adalah dimana dengan adanya variabilitas
permintaan akan menyebabkan membengkaknya permintaan pada Pusat Pasokan
hany apada salah satu Pusat distribusi. Ini menyebabkan Pusat distribusi lainnya
tidak seimbang dalam pemenuhan pesanan. Kerugian lainnya adalah dengan
keadaan tersebut, Pusat Pasokan akan terbebani biaya safety stock dan biaya
shortage yang sangat luar biasa.
2. Sistem Dorong ( push System)
push system adalah suatu system dimana operasi (produksi, pengadaan,
pergerakkan material, distribusi produk) terjadi hanya sebagai respon terhadap
perencanaan penjadwalan untuk setiap operasi tanpa memperhitungkan status
real-time dari operasi yan bersangkutan. Tujuannya adalah untuk mengoperasikan
suatu penjadwalan.
Pada system push, keputusan replenishment dilakukan pada tingkat
upstream. Sehingga informasi mengenai permintaan dan tingkat persediaan pada
downstream akan dikirim secara periodic ke tingkat upstream. Hal ini dapat
mengfhindari keadaan variabilitas dari permintaan. Selain itu juga, system push ini
dapat melakukan peramalan kebutuhan dan waktu pengiriman ke downstream
dengan tepat. Keuntungan lain dari system push adalah di mana pengiriman ke
Pusat distribusi dapat disinkronisasikan sedemikian rupa, sehingga persediaan di
tingkat Pusat Pasokan dapat dieliminasi.
Sistem produksi tradisional dianggap sebagai jenis sistem push karena
job-job yang diproduksi dibebankan secara berturut-turut mulai dari stasiun
produksi awal, kemudian diproses terus (ditekan ke depan) menuju ke stasiun
produksi berikutnya, sedemikian sehingga produk tersebut selesai diproses pada
stasiun produksi akhir. Peramalan permintaan, termasuk kelonggaran waktu
tenggangnya (lead time), ditentukan untuk masing-masing stasiun dalam lintasan
produksi. Suatu jadwal produksi berupa Perencanaan Kebutuhan Material
(Material Requirement Planning, MRP) kemudian dibuat untuk menjadwalkan
masing-masing operasi dan urut-urutan produksi pembentukan produk akhir (dari
komponen-komponen pembentuknya). Sistem push mencoba untuk merencanakan
masing-masing operasi sistem produksi dalam rangka melaksanakan jadwal yang
telah ditentukan sebelumnya.
Sistem push merupakan pendekatan dari atas ke bawah, di mana dalam
merencanakan detail produksi pada masing-masing stasiun kerja tidak dilakukan
antisipasi semua faktor yang dapat menyebabkan terhentinya jadwal yang telah
ditentukan, sebagai contoh , kerusakan mesin, absen pekerja, dan variasi waktu
proses. Untuk mengantisipasi faktor-faktor tersebut persediaan barang setengah
jadi (Work in Process Inventory, WIP) disediakan antara stasiun kerja. Hal
tersebut mengakibatkan panjangnya lead time pemrosesan perunit barang yang
diproduksi dalam melawati keseluruhan sistem produksi dan meningkatkan biaya
penyimpanan untuk persediaan WIP.
Selain itu, biaya kualitas produk pada sistem push mungkin cukup tinggi.
Dijumpainya produk cacat pada stasiun produksi akhir atau diadakannya
perubahan teknik baru dalam produk tersebut dapat mengakibatkan pegerjaan
kembali atau terbuangnya sejumlah besar WIP pada stasiun kerja sebelumnya
karena tinginya tingkat persediaan WIP antar stasiun kerja.
Pemilihan apakah akan digunakan sistem produksi Pull atau push
bergantung kepada variablitas waktu proses pada stasiun-stasiun kerja, jumlah
persediaan pengaman antar stasiun kerja, dan tingkat kerusakan mesin-mesin pada
stasiun-stasiun kerja. Selain itu juga bergantung kepada keakuratan peramalan
permintaan, variabilitas pada lead time, volume produksi, dan variabilitas waktu
permesinan. Jelasnya, sistem Pull adalah lebih efisien digunakan untuk jenis
produksi dengan volume rendah dan variabilitas sistem yang rendah pula, dengan
kondisi sistem didetermistikkan. Kebalikannya, sistem push lebih tepat bila
variabilitas permintaan, lead time, dan pemrosesannya tinggi.
Level Strategy
1. Constant Average Production (Level Strategy)
Dengan Solution Method ini didapat proposed average production
sebesar 1490. Proposed average production sebenarnya adalah rata-rata dari
demand, namun program ini secara otomatis memilih proposed average
production sebesar 1450 karena pada jumlah ini didapat cost yang paling
mendekati nilai rata-rata dan dianggap paling optimal.
a. Analisa Agregat
Setelah semua data diinput dengan menggunakan Solution Method CAP
kemudian didapat hasil yang terdiri dari regular production, overtime
production, total production, ending inventory, hiring, dismissal dan
number of employees. Regular production adalah proposed average
production yaitu 1450. Regular production ini sama untuk semua
periode. Total production adalah regular production ditambah dengan
overtime production. Karena pada kasus ini tidak ada overtime maka
total production pada bulan Januari sampai Mei adalah 1450. Sedangkan
Ending inventory didapat dari total production dikurang ramalan demand
kemudian ditambah Ending inventory sebelumnya,
Ending inventory Januari
(1450−140 0 )+250=3 0 0unit
Ending inventory Februari
(1450−145 0 )+300=300 unit
Ending inventory Maret
(1450−160 0 )+300=15 0unit
Ending inventory April
(1450−1800 )+15 0=0 unit
Ending inventory pada bulan ini 0 karena produksi lebih kecil dari
ramalan demand dimana 1800 dikurang 1450 adalah 350.
Sedangkan Ending inventory pada bulan sebelumnya hanya 150
unit. Artinya semua ending inventory habis untuk memenuhi
permintaan sehingga pada bulan ini tidak ada Ending inventory
dan terdapat 200 permintaan yang tidak dapat dipenuhi pada
bulan ini.
Ending inventory Mei
(1450−120 0 )+0=50
Ending inventory pada bulan ini 50 karena 1450 dikurang 1200
adalah 250 unit, dimana bulan lalu terdapat 200 permintaan tidak
terpenuhi maka permintaan tersebut dipenuhi pada bulan ini
sehingga Ending inventory adalah 250 dikurang 200 yaitu 50 unit.
Selanjutnya, hiring dan dismissal 0 karena jumlah tenaga kerja yang
digunakan tetap yaitu 6. Tidak ada penambahan dan pengurangan tenaga
kerja pada strategi ini.
b. Analisa Cost
Pada analisa cost didapat hasil,
Regular Time
Regular production×Waktu perakitan per unit × Biaya pekerja
Karena semua regular production sama maka perhitungan:
1450 ×0.5 × 2=$ 1.450
Undertime
¿
¿¿
Inventory Holding cost
Ending inventory × Biaya penyimpanan
Contoh pada bulan Januari,
300 ×0.01=$ 3
Cost
Regular Time+under time+inventory holding cost
Cost tiap periode dijumlah sehingga didapat total cost pada bulan
Januari adalah $1568, pada bulan Februari adalah $1568, bulan
Maret adalah $1566,50, bulan April adalah $1565, dan bulan Mei
adalah $1565,5 sehinggal total cost kelima periode adalah $7833.
2. Constant Regular Time Employee (Level Strategy)
a. Analisa Agregat
Setelah semua data diinput dengan menggunakan Solution Method CRTE
kemudian didapat hasil yang terdiri dari regular production, overtime
production, total production, ending inventory, hiring, dismissal dan
number of employees.
Regular Time Employee yaitu 1680. Regular production ini sama
untuk semua periode. Total production adalah regular production
ditambah dengan overtime production. Karena pada kasus ini
tidak ada overtime maka total production pada bulan Januari
sampai Mei adalah 1680.
Regular time capacity∈hours per employee× jumlah pekerja × hasil produksi dalam 1 jam
140 ×6 × 2=$ 1680
Sedangkan Ending inventory didapat dari total production
dikurang ramalan demand kemudian ditambah Ending inventory
sebelumnya,
Ending inventory Januari
(1680−1400 )+250=53 0unit
Ending inventory Februari
(1680−1450 )+5 30=76 0unit
Ending inventory Maret
(1680−1600 )+760=840 unit
Ending inventory April
(1680−1800 )+840=72 0unit
Ending inventory Mei
(1680−1200 )+720=120 0
Selanjutnya, hiring dan dismissal 0 karena jumlah tenaga kerja yang
digunakan tetap yaitu 6. Tidak ada penambahan dan pengurangan tenaga
kerja pada strategi ini.
c. Analisa Cost
Pada analisa cost didapat hasil,
Regular Time
Regular production×Waktu perakitan per unit × Biaya pekerja
Karena semua regular production sama maka perhitungan:
168 0 ×0.5 × 2=$ 168 0
Inventory Holding cost
Ending inventory × Biaya penyimpanan
Contoh pada bulan Januari,
530 ×0.01=$5,3
Cost
Regular Time+inventory holding cost
Cost tiap periode dijumlah sehingga didapat total cost pada bulan
Januari adalah $1685,3, pada bulan Februari adalah $1687,6,
bulan Maret adalah $1688,4, bulan April adalah $1687,2, dan
bulan Mei adalah $1692 sehinggal total cost kelima periode
adalah $8440,5.
Dilihat dari total cost metode Constant Average Production (Level Strategy) dan
Constant Regular Time Employee (Level Strategy) yaitu $7835 dan $8440,5 maka
metode yang dinilai paling optimal adalah Constant Average Production (Level
Strategy) karena memiliki total cost yang paling rendah.
Chase strategy
1. Up-to-demand with Regular Time employee
a. Analisa Agregat
Pada metode ini regular production disesuaikan dengan demand yang
ada. Ramalan demand pada bulan Januari adalah 1400 unit sedangkan
perusaahan sudah memiliki persediaan awal 250 dimana 200 digunakan
untuk memenuhi demand bulan Januari dan 50 digunakan untuk safety
stock. Sehingga perhitungannya,
Regular ProductionJanuari=1400−200=1200 unit
Karena pada bulan ini tidak ada overtime production maka total
productionnya adalah 1200. Sedangkan untuk pekerja hanya
membutuhkan 5 orang dan harus memberhentikan satu orang dengan
dasar perhitungan,
Regular Production(Regular timecapacity∈hours per employee× Jumlah perakitan per jam )
¿ 120 0(140 ×2)
=4,286 ≈ 5 pekerja
Pada bulan Februari terdapat ramalan demand sebesar 1450,
sehingga regular production yang diperlukan adalah 1450 didapat dari
1450 dikurang sisa inventori sebelumnya ditambah dengan safety stock
50 unit,
Regular Production Februari=(1 45 0−50 )+Safety St ock=145 0 unit
Total productionnya adalah 1450 unit. Pekerja yang dibutuhkan untuk
memproduksi 1450 unit yaitu sebanyak 6 pekerja dari hasil perhitungan
¿ 145 0(140 ×2)
=5,179 ≈ 6 pekerja
Artinya, tidak ada perekrutan dan pemberhentian pekerja.
Untuk bulan Maret sampai Mei dilakukan perhitungan yang sama.
Jumlah tenaga kerja yang dipekerjakan selalu disesuaikan dengan
produksi yang dilakukan sehingga didapat total pekerja pada bulan
Maret sebanyak 6 orang, pada bulan April direkrut 1 orang sehingga
total pekerja 7 dan pada bulan Mei hanya membutuhkan 5 pekerja
sehingga 2 pekerja diberhentikan.
b. Analisa Cost
Pada analisa cost didapat hasil,
Regular Time
Regular production×Waktu perakitan per unit × Biaya pekerja
Januari ¿1200 ×0. 5×2=$1200
Februari ¿1 45 0 ×0.5 ×2=$1450
Maret ¿1 600× 0. 5× 2=$1 600
April ¿1800 ×0. 5×2=$1 800
Mei ¿1200 ×0.5 × 2=$ 1200
Undertime
( Regular time capacity∈hours per employee× Jumlah pekerja )− (Regular production× Waktu perakitan perunit × Biayaundertime )
Januari ¿¿
Februari ¿¿
Maret ¿¿
April ¿¿
Mei ¿¿0
Inventory Holding cost
Karena yang disimpan hanya safety stock sejumlah 50 unit maka
inventory holding cost tiap periode adalah
50 × $ 0.01=$ 0.5 ≈ $ 1
Dengan jumlah dari kelima periode,
$ 0.5 ×5 periode=$ 2.5 ≈ $ 3
Hiring & Dismissal
Untuk biaya hiring dan dismissal hanya tinggal dikalikan sesuai
dengan jumlah pekerja yang direkrut (hiring) atau diberhentikan
(dismissal). Contoh pada bulan Januari diberhentikan 1 orang,
dengan biaya dismissal yang ditentukan perusahaan yaitu $60
sehingga total biaya dismissal pada periode Januari adalah
1 × $60=$6 0 sedangkan pada bulan April direkrut 1 orang
dengan biaya perekrutan yang ditentukan perusahaan sebesar $50
sehingga total biaya hiring pada periode April adalah
1 × $50=$50 dan pada bulan Mei memberhentikan 2 pekerja
sehingga total biaya dismissal adalah 2× $ 60=$ 120.
Setelah dilakukan semua perhitungan pada tiap periode, diketahui
total biaya keseluruhan untuk perencanaan agregat dari bulan
Januari sampai dengan bulan Mei adalah $7967,50
2. Up to demand with regular and overtime employee
a. Analisa Agregat
Pada metode ini regular production disesuaikan dengan demand yang
ada. Ramalan demand pada bulan Januari adalah 1400 unit sedangkan
perusaahan sudah memiliki persediaan awal 250 dimana 200 digunakan
untuk memenuhi demand bulan Januari dan 50 digunakan untuk safety
stock. Sehingga perhitungannya,
( Regular time capacity∈hours per employee× biaya pekerja × Jumlah pekerja )
Regular ProductionJanuari=140 ×2× 4
Karena pada bulan ini ada overtime production sebesar 80 yang
diperoleh dari total production dikurangi regular production adalah
1200-1120 = 80. Jumlah pekerja 4 orang diperoleh dari sistem yang
menandakan kondisi optimal.
Pada bulan Februari terdapat ramalan demand sebesar 1450,
sehingga regular production yang diperlukan adalah 1400 didapat dari
1450 dikurang sisa inventori sebelumnya ditambah dengan safety stock
50 unit,
Regular Production Februari=(1450−50 )+Safety Stock=1450 unit
Total productionnya adalah 1450 unit. Pekerja yang dibutuhkan untuk
memproduksi 1450 unit yaitu sebanyak 5 pekerja dari hasil perhitungan
¿ 14 00(140 ×2)
=5 pekerja
Artinya, ada perekrutan dan pemberhentian 1 pekerja.
Untuk bulan Maret sampai Mei dilakukan perhitungan yang sama.
Jumlah tenaga kerja yang dipekerjakan selalu disesuaikan dengan
produksi yang dilakukan sehingga didapat total pekerja pada bulan
Maret sebanyak 5 orang, pada bulan April tidak ada perekrut pekerja
sehingga total pekerja 5 dan pada bulan Mei hanya membutuhkan 4
pekerja sehingga 1 pekerja diberhentikan.
c. Analisa Cost
Pada analisa cost didapat hasil,
Regular Time
Regular production×Waktu perakitan per unit × Biaya pekerja
Januari ¿1120×0.5 × 2=$1120
Februari ¿1 40 0 ×0.5 × 2=$1400
Maret ¿1 400 × 0.5 ×2=$ 14 00
April ¿1 400 × 0.5 ×2=$ 14 00
Mei ¿1120× 0.5 ×2=$1120
Inventory Holding cost
Karena yang disimpan hanya safety stock sejumlah 50 unit maka
inventory holding cost tiap periode adalah
50 × $ 0.01=$ 0.5 ≈ $ 1
Dengan jumlah dari kelima periode,
$ 0.5 ×5 periode=$ 2.5 ≈ $ 3
Hiring & Dismissal
Untuk biaya hiring dan dismissal hanya tinggal dikalikan sesuai
dengan jumlah pekerja yang direkrut (hiring) atau diberhentikan
(dismissal). Contoh pada bulan Januari diberhentikan 2 orang,
dengan biaya dismissal yang ditentukan perusahaan yaitu $60
sehingga total biaya dismissal pada periode Januari adalah
2 × $60=$12 0 sedangkan pada bulan Februari direkrut 1 orang
dengan biaya perekrutan yang ditentukan perusahaan sebesar $50
sehingga total biaya hiring pada periode April adalah
1 × $50=$50 dan pada bulan Mei memberhentikan pekerja
sehingga total biaya dismissal adalah 1× $ 60=$ 6 0.
Setelah dilakukan semua perhitungan pada tiap periode, diketahui
total biaya keseluruhan untuk perencanaan agregat dari bulan
Januari sampai dengan bulan Mei adalah $7887,50.
Dilihat dari total cost metode up to demand with Regular Time Employee dan Up
to demand with regular and overtime employee yaitu $7967,5 dan $7887,5 maka
metode yang dinilai paling optimal adalah Up to demand with regular and
overtime employee karena memiliki total cost yang paling rendah.