petkim staj raporu

1.GİRİŞ

Bu stajın, kimya mühendisliğinin uygulamaları açısından deneyim kazanmak için

Petkim Petrokimya A.Ş de yapılmıştır. Temel amacı, endüstriyel prosesleri öğrenmek ve

analiz etme becerisi sağlamaktır. Üniversitede aldığımız teorik eğitimi bu stajlar sayesinde

uygulamalı olarak görmekteyiz.

Petrokimya sektörü yüksek sermayeli ve detaylı teknolojiye sahip bir sanayidir.

Nafta, LPG, gaz yağı, doğal gaz gibi petrokimya maddeleri fiber plastik, kauçuk g,igi

maddeleri üretmek için kullanılır.

Bu raporun asıl amacı, etilen ve oksijenden etilenoksit üretimini, etilenoksit ve sudan

etilen glikol üretimini incelemek ve dünyada ve Türkiye’deki Petrokimya sektörü hakkında

bilgi vermektir.

Bu raporla kimyasal proses süreçleri öğrenildi ve hesaplamalar kullanıldı. Teori

hakkında bilgi verilirken pratiğinde önemli olduğunu ve teori ile uygulamanın her zaman

birbirinden farklı olduğunu öğrendim.

Kontrol EdenOnay Sayfa 1

2.PETROKİMYA SANAYİ

2.1 Petrol ve Petrokimya Sanayi Nedir?

Petrol sözcüğü Latince “Petro” (Taş) ve “Oleum” (Yağ) birleşmesiyle oluşmuştur.

Taşyağı anlamına gelir. Petrol, başlıca hidrojen ve karbondan oluşan ve içerisinde az

miktarda nitrojen, oksijen ve kükürt bulunan çok karmaşık bir bileşimdir ve yalın bir

formülü yoktur. Normal şartlarda gaz, sıvı ve katı halde bulunabilir. Rafine edilmiş petrolden

ayırt etmek için ham petrol diye isimlendirilen sıvı petrol, ticari açıdan en önemli olanıdır.

Gaz halindeki petrol, imal edilmiş gazdan ayırt etmek için genelde doğal gaz olarak

adlandırılır. Yarı katı ve katı haldeki petrol ise ağır hidrokarbon ve katrandan oluşur. Bu

türden petrole, özelliklerine ve yöresel kullanımlarına bağlı olarak asfalt, zift, katran ve diğer

isimler verilir. Ham petrol ve doğal gazın ana bileşenleri hidrojen ve karbon olduğu için

“Hidrokarbon” olarak da isimlendirilirler [1].

Petrokimya sanayi, nafta, LPG, gas oil gibi petrol ürünleri veya doğal gaza dayalı

temel girdileri kullanarak plastikler, lastik ve elyaf hammaddeleri ve diğer organik ara

malları üreten ve ambalaj, elektronik, otomotiv, inşaat, tekstil ve tarım gibi birçok sektöre

girdi sağlayan bir sanayi koludur [2].

Şekil 2.1 Petrokimya Üretim Zinciri


PETROKİMYA ÜRETİM ZİNCİRİ

HAM PETROL

DOĞAL GAZ

Nafta

Gas Oil

Etan

Propan

Bütan

Kondensat

İlk ve Ara Ürünler

Plastikler

Kauçuklar

Elyaflar

Boyalar

Gübreler

Deterjanlar

Solventler

İlaç & kozmatik

2.2 Dünyada ve Türkiye'de Petrokimya

Petrokimya sanayi, nafta, LPG, gas oil gibi petrol ürünleri veya doğal gaza dayalı

temel girdileri kullanarak plastikler, lastik ve elyaf hammaddeleri ve diğer organik ara

malları üreten ve ambalaj, elektronik, otomotiv, inşaat, tekstil ve tarım gibi birçok sektöre

girdi sağlayan bir sanayi koludur.

Yirminci yüzyılın ikinci yarısından itibaren gelişmeye başlayan petrokimya sanayi,

geniş ürün yelpazesi ve uygulama alanı sayesinde son elli yılda modern ekonominin temel

taşlarından biri haline gelmiştir. Tüketicilerin kullandığı binlerce petrokimya ürünü, insan

hayatının vazgeçilmez bir parçası olmuş ve bu sanayideki gelişmeler yaşam standardını

önemli oranda yükseltmiştir.

Petrokimya sanayinin günümüzde sahip olduğu 500 milyar $'lık pazar değeri, dünya

kimya pazarının yaklaşık % 30'nu, dünya toplam ticaret hacminin ise yaklaşık % 8'ni

oluşturmaktadır.

Petrokimya sanayinde, dünyadaki genel ekonomik gelişmeler paralelinde arz-talep

dengelerine bağlı olarak fiyatlar ve karlılık açısından dönemsel değişimler yaşanmaktadır.

Bu değişimler 3-4 yılı yüksek karlı, onu takip eden 4-5 yılı düşük karlı veya karsız dönemler

şeklinde görülmektedir.

Dünya petrokimya sanayinde, 1997 yılı sonlarında Asya krizi ile başlayan düşük karlı

dönem halen devam etmektedir. Ancak sektörde, 2004 yılında kuvvetli bir iyileşme ile

başlayacak ve 2005 yılında zirveye çıkacak yeni bir karlılık dönemi beklenmektedir.

Petrokimya sanayinde, son yıllarda önemli yapısal değişiklikler olmaktadır. Şirketler

rekabet güçlerini artırmak ve karlılıklarını yükseltmek amacıyla, tek başlarına veya başka

şirketlerle birleşerek faaliyet alanlarını daraltmaya, genişletmeye veya değiştirmeye

yönelmektedirler.

Petrokimya sanayi, dünya ölçeğinde rekabete açık bir sektör olup hammadde, pazar

ve teknolojik avantajlar bu rekabette rol oynayan unsurların başında gelmektedir. Yeni

yatırımlar için ucuz hammadde kaynakları olan, pazarı yeterince büyük ve hızla büyüyen

bölgeler tercih edilmektedir. Önümüzdeki yıllarda yeni yatırımların büyük bölümü Orta

Doğu'da ve Asya'da (özellikle Çin'de) gerçekleştirilecektir.


Olefinler birçok petrokimyasal ürünün yapı taşları olup, olefin pazarındaki gelişmeler

petrokimya sanayinin genel performansını yansıtması açısından büyük önem taşımaktadır.

En önemli olefin olan etilen, petrokimya sanayinde en fazla üretilen temel

petrokimyasaldır. Dünya etilen pazarında 2004-2007 döneminde yüksek kapasite kullanım

oranları ve kar marjları beklenmektedir.

2003 yılında yaklaşık 98 milyon ton olan dünya etilen talebinin 2007 yılında yaklaşık

116 milyon tona ulaşması beklenmektedir. 2010 yılına kadar olan dönemde etilenin yıllık

talep büyümesi ortalama % 4-4.5 civarında tahmin edilmektedir ve bu talebi karşılamak için

yılda 4-5 milyon ton yeni etilen kapasitesine ihtiyaç duyulacaktır.

Petrokimya sanayi Türkiye'ye 1960'lı yıllarda gelmiş ve kısa sürede hızlı bir gelişim

göstermiştir. 1965 yılında, ülkede petrokimya sanayinin kurulması ve geliştirilmesi amacıyla

Petkim kurulmuştur.

Petkim'in ilk kompleksi Yarımca'da kurulmuş ve 1970 yılında devreye alınmıştır.

Hızlı artan yurtiçi talep nedeniyle, komplekste yer alan fabrikaların büyük bir kısmı % 100

kapasite artışı ile tevsi edilmelerine rağmen, Yarımca Kompleksi artan talebi karşılamakta

yetersiz kalmıştır. Petkim'in ikinci kompleksi, günün optimum kapasiteleri ve modern

teknolojileri kullanılarak Aliağa'da kurulmuş ve 1985 yılında devreye alınmıştır.

Yarımca Kompleksi fabrikalarından önemli bir bölümü, ekonomik ömürlerini

tamamlamaları ve rekabet güçlerini kaybetmeleri nedeniyle, 1993-1995 yılları arasında

kapatılmıştır. 01.11.2001 tarihinde ise kompleks, çalışır durumdaki 5 fabrikası (SBR, CBR,

KS, BDX, PS) ile birlikte TÜPRAŞ'a devredilmiştir.

Petkim, temel petrokimyasallarda tek ara ürünler ve termoplastiklerde ise en büyük

üretici olarak, Türkiye petrokimya sanayinin lider kuruluşudur. Türkiye'de halen faaliyet

gösteren Petkim dışındaki diğer başlıca üreticiler ise; SASA (240.000 t/y DMT), TÜPRAŞ

(33.000 t/y SBR, 20.000 t/y CBR, 40.000 t/y KS, 33.000 t/y BDX, 27.000 t/y PS) ve Başer

Petrokimya (40.000 t/y PS) şirketleridir.

Türkiye'de petrokimyasal ürünlere olan talep, gelişmiş ülkeler ve dünya

ortalamalarının üzerinde bir hızla artmaktadır. Türkiye'de petrokimyasal ürünler arzı ise

taleple aynı hızda artmamaktadır. Petkim bu hızlı talep artışını kısmen de olsa karşılamak

üzere çeşitli fabrikalarında önemli kapasite artışları sağlayacak tevsi ve modernizasyon


yatırımları yapmaktadır. Bu yatırımlara rağmen hızla artan yurtiçi talep karşısında yurtiçi arz

son derece yetersiz kalmakta, yurtiçi üretimin pazar payı hızla azalmakta ve Türkiye'nin

petrokimyasal ürünler ithalatı da hızla artmaktadır. Petkim, 2003 yılında yurtiçi

petrokimyasallar talebinin ancak % 30'unu karşılayabilmiştir. Bu durum, Türkiye petrokimya

sektörünün rekabet gücünü olumsuz etkilemekte ayrıca, sektörün çok yüksek olan katma

değerinin yurtdışında kalmasına neden olmaktadır.

Türkiye petrokimyasal ürünler pazarı henüz doygunluğa erişmemiştir. Türkiye'de kişi

başına termoplastik tüketimi 29 kg civarında iken, bu oran gelişmiş ülkelerde 75-100 kg

arasında değişmektedir.

Ülkemizin kalkınma çabaları, petrokimyasal ürünlerin tüketildiği çeşitli sektörlerdeki

mevcut ve beklenen gelişmeler, hızlı nüfus artışı vb. hususlar da gözönüne alınırsa Türkiye

petrokimya sanayinin büyük bir gelişme potansiyeline sahip olduğu görülmektedir.

Hammadde zengini büyük üreticilere yakın bir bölgede bulunulmasının dezavantajına

rağmen, Türkiye'de petrokimyasal ürünlerde ulaşılan iç pazar büyüklüğü, ülkemizde dünya

ölçeğinde yeni tesislerin kurulmasına imkan verecek düzeydedir.

Bu nedenlerden dolayı, Türkiye petrokimya sanayinin ihtiyacı olan yatırımların

acilen hayata geçirilmesi gerekmektedir[2].


3.PETKİM A.Ş

3.1 Petkim A.Ş Hakkında Genel Bilgi

Petkim Petrokimya A.Ş. 03.04.1965 tarihinde TPAO öncülüğünde 250 milyon TL.

Sermaye ile kurulmuştur. Petkim, Yarımca Kompleksinde 1970 yılında, önce 5 fabrikayı

işletmeye açmış daha sonraları da diğer fabrikalar bunu takip etmiştir. Hızla artan talebi

karşılamak için, 1989-1993 fabrikalarda % 100‘lere varan geliştirme çalışmalarına rağmen

istenilen talepleri karşılayamadıkları için, III. Beş Yıllık Kalkınma Planı döneminde

Petkim‘in ikinci Kompleksinin Aliağa‘da kurulmasına karar vermişlerdir. 1985 yılında

Aliağa Kompleksi Fabrikaları işletmeye alındı [3].

Türkiye‘de petrokimyasal ürünlerin, özellikle termoplastiklerin talep artış hızı Dünya

ortalamasının en az iki katıdır. Buna rağmen ülkemizde kişi başına termoplastik tüketimi

gelişmiş ülkelerin çok gerisinde kalmaktadır. Plastik talebindeki artış hızının GSMH artış

hızına oranı Dünya ortalamasının çok üzerindedir. Plastik talep artış hızı genel ekonomik

büyümenin çok üzerindedir. ABD de ortalama petrokimya tüketimi 100 kg; Avrupa 75 kg;

Türkiye‘de ise sadece 30 kg’dır. Bu yüzden Türkiye pazarı dünya pazarından, daha hızlı

büyümektedir ve Petkim Türkiye pazarının ancak yüzde 30’unu karşılayabilmektedir [3].

Petkim 28.5.1986 gün, 3291 sayılı kanunun 13. maddesindeki hükme istinaden

11.9.1987 gün ve 87/12184 sayılı Bakanlar Kurulu Kararı ile özelleştirme kapsamına

alınmıştır [3].

Petkim, 1998 yılında başladığı kapasitesini arttırmaya yönelik yatırımlarını

sürdürmektedir. Kapasite artırıcı yatırımlar çerçevesinde, üretim kapasitesinin, Etilen

Fabrikasında 120.000 ton/yıl, Alçak Yoğunluk Polietilen Fabrikasında 120.000 ton/yıl,

Polipropilen Fabrikasında 64.000 ton/yıl artırılması için yapılan yatırımlar ile Aromatikler

Fabrikasında kapasite kullanımı ve Paraksilen ürün safiyetini artırmaya yönelik iyileştirme

çalışmaları 2005 yılında tamamlanmıştır. Su anda pektim ülkemizin en gözde şirketlerinden

olan Petkimi, 50'yi aşan petrokimyasal ürün yelpazesiyle bugün sanayimizin vazgeçilmez bir

hammadde üreticisi durumundadır. Petkim 'in ürettiği hammaddelerden plastikler ve sentetik

kauçuklar; inşaat, tarım, otomotiv, elektrik, elektronik, ambalaj sektörlerinin önemli

girdileridir. Sentetik elyaflar ise tekstil sektöründe kullanılmaktadır. Ayrıca, ilaç, boya,

deterjan, kozmetik gibi birçok sanayi için girdi üretilmektedir [3].


Bu yatırımlar kapsamında Buhar Üretim - Elektrik Üretim Ünitelerinde 100 Milyon

USD harcanarak; 57 MW'lık Gaz Türbini ve buna bağlı Atık Isı Kazanım Sistemi devreye

alınmış, bu sayede elektrik üretim kurulu gücü 226 MW'a çıkarılmıştır. Buhar kazanlarında

fuel-oil yerine, daha ekonomik ve çevre dostu doğal gaz kullanımına geçilmiştir. 2005

yılında tamamlanan yeni yatırımlar sonucu Petkim Aliağa Kompleksi'nde, tarihinin en

yüksek üretim ve satışına ulaşılmıştır [4].

2001 yılında, ekonomik ömrünü tamamlayan Yarımca Kompleksi‘ni TÜPRAŞ

Türkiye Petrol Rafinerileri A.Ş.’ye satılmıştır. Petkim Petrokimya Holding A.Ş.'nin

sermayesindeki, %51 oranındaki kamu hissesi; "blok satış" yöntemi İle özelleştirilmesine

İlişkin İhale süreci sonucunda 30 Mayıs 2008 tarihinde 2.040.000.000-USD bedelle

SOCAR&Turcas Petrokimya A.Ş.'ne geçmiştir [4].

Yıllık 2,6 milyon ton brüt üretim yapan Petkim, hammadde kullanımından

teknolojisine, işletim faaliyetlerinden yönetim biçimine kadar her alanda çevreye duyarlı

üretimi benimsemiş bir kurumdur. Petkim, Üçlü Sorumluluk Programı, Atık Giderme

Sistemleri, Kirlilik Ölçüm ve İzleme çalışmaları, çevresel yatırımlar ve eğitim çalışmaları ve

kurum dışı çevre çalışmalarına verdiği destek ile çevresel değerleri ön plana alan örnek bir

şirket olmayı hedeflemektedir. 2006 yılında “Petkim ve Çevresinde Hava Kalitesinin

Belirlenmesi” Projesiyle katıldığı Avrupa Kimya Sanayi Konseyi (CEFIC)’nin düzenlediği

Avrupa 2006 yılı Üçlü Sorumluluk Ödülleri yarışmasında takdir belgesi kazanmıştır.

Petkimin faaliyetleri sonucu oluşan tüm atıklar çevre yönetmeliklerine uygun olarak bertaraf

edilmektedir [3].

3.2 Petkim’deki Birimler


3.2.1.Ana Fabrikalar

3.2.1.1 Etilen Fabrikası

Kapasite: 520.000 Ton/Yıl

Lisansör Firma: Stone & Webster Eng. Ltd. İNGİLTERE

Mühendislik ve Tedarik

Müteahhidi:Stone & Webster Eng. Ltd. İNGİLTERE

Montaj Firması: Tekfen – TÜRKİYE

İşletmeye Alınış Tarihi: 21.03.1985

Tevsii Tarihi: 1995, 2005

Üretim Teknolojisi:

Petrokimya kompleksinin en önemli ana fabrikası

olup ürettikleri diğer fabrikaların ham ve yardımcı

maddelerini teşkil eder. Aromatikler fabrikasından

gelecek nafta ile Tüpraş rafinerilerinden veya dış

piyasadan alınacak hafif nafta buharla parçalama

yoluyla bileşiklerine ayrılır.

Ana Girdiler: Nafta

Ürünler:

Etilen, Propilen (Kimyasal Saflıkta), Propilen

(Polimer Saflıkta), Ham Benzin, C4, Aromatik

Yağ, Hidrojen

Kullanım Alanları:

Etilen: Alçak ve Yüksek Yoğunluk Polietilen,

Vinil Klorür Monomer ve Etilen Oksit eldesi için,

Polimer Saflıkta Propilen: Polipropilen

Fabrikası'nda, Kimyasal Saflıkta Propilen:

Akrilonitril Fabrikası'nda, Ham Benzin ve

Hidrojen: Aromatikler Fabrikası'nda, Aromatik

Yağ: Karbon Siyahı eldesi için, Bütan ve Bütadien

karışımı olan C4'ler: Sentetik Kauçuk üretiminde

kullanılmaktadır [5].

3.2.1.2 Aromatikler Fabrikası

Kapasite: 134.000 Ton/Yıl Benzen


136.000 TON/YIL PARAXYLENE

Lisansör Firma: Universal Oil Products (UOP)-ABD


Müteahhidi:JGC Corparation Nissho Iwai Corp. JAPONYA

Montaj Firması: Enka – TÜRKİYE


Tevsii Tarihi: 2005


1 ) Ağır Nafta nın catalitik olarak işlenmesi

2 ) Etilen ünitesinin yan ürünü olan kızdırma

benzinin işlenmesi

3)Tatoray ve Isomar sahalarında Xylene

zenginleştirme reaksiyonları ile Ox ve PX

üretimleri 4)Destilasyon, Adsorbsiyon-

Desorbsiyon, Likit –likit ekstraksiyon ayırma

tekniklerini kullanarakBenzene-Paraxylene ve

Ortho xylene üretimi.

Ana Girdiler: Ağır Nafta ve Kızdırma Benzin

Ürünler:Benzen, Paraksilen, Ortoksilen, C5

Hidrokarbonlar


Benzen: İlaç ve kimya endüstrisi için birçok

kimyasalın çıkış noktasını oluşturmaktadır. Aynı

zamanda LAB Deterjanların, Kaprolaktamın ana

hammaddesidir. Kuvvetli bir solvent olarak da deri

endütrisindeki yapıştırıcıların eldesinde ve metal

temizliğinde ve Stiren eldesinde, Paraksilen: PTA

üretiminde, PET reçine üretiminde, tekstil

endüstrisinde hammadde olarak DMT üretiminde,

Ortoksilen: Ftalik Anhidrid üretimi, ilaç endüstrisi,

dietil ftalat üretiminde, C5 Hidrokarbonlar ise

Benzin üretiminde kullanılmaktadır [5].

3.2.1.3 Akrilonitril (ACN) Fabrikası


Lisansör Firma: Vistron Corp. ABD



Müteahhidi:Badger Pan America İNGİLTERE

Montaj Firması: Entes – TÜRKİYE


Tevsii Tarihi: 1993


Propilen ve Amonyağın hava ile katalitik

oksidasyonu kimyasal formülüne dayanır. Bugüne

kadar geliştirilmiş ve tatbikatı yapılmış Propilen

Amonyak Proseslerinin farklılıkları kullanılan

katalizörlerden ve reaktör tiplerinden doğmaktadır.

Halen kullanılan prosesler içerisinde en yaygın ve

önemlisi, akışkan yatak tipi reaktör prensibini

uygulayan SOHIO prosesidir

Ana Girdiler: Kimyasal saflıkta propilen ,Amonyak

Ürünler: Akrilonitril (ACN)


Akrilik elyaf, örgü yünü (orlon), kumaş, halı,

battaniye, ABS reçineleri, akrilik reçineler ve nitril

kauçuk imalatında kullanılmaktadır [5].

3.2.1.4 Saf Tereflatik (PTA) Fabrikası


Lisansör Firma: Standart Oil Co. (Indiana) ABD


Müteahhidi:Technipetrol S.P.A İTALYA

Montaj Firması:Alarko – TÜRKİYE



Standart Oil Company (AMOCO) Lisansı ile

üretim yapmaktadır. Paraksilenin hava ile

oksidasyonu neticesi oluşan Tereftalik Asit (TA) ,

hidrojen ile safsızlıkları giderildikten sonra Saf

Tereftalik Asit'e (PTA) dönüşür.


Ana Girdiler: Paraksilen

Ürünler: Saf Tereftalik Asit (PTA)


Poliester elyafı (dacron, terilen, perilen, trevira

gibi ipliklerin imalinde), poliester reçine ve

poliester film yapımında, polietilen tereftalat

imalatında kullanılmaktadır [5].

3.2.1.5 Ftalikanhidrit (PA) Fabrikası


Lisansör Firma: Atochem FRANSA


Müteahhidi:Krebs & Cie S.A. FRANSA

Montaj Firması: Atilla DOĞAN, TÜRKİYE



ATOCHEM lisansıyla üretim yapılmaktadır.

Ortoksilenin havanın oksijeni ile katalitik

oksidasyonu sonucunda elde edilir. Üretim üç

kademede yapılmaktadır.

a) Oksidasyon: Sabit yataklı reaktörlerde

ortoksilen hava ile reaksiyona sokulur.

b) Kondensasyon: Reaktörden çıkan gazlar

soğutulut Ham PA ayrıştırılır.

c) Destilasyon: Ham PA damıtılarak ticari saflıkta

PA elde edilir

Ana Girdiler: Ortaksilen

Ürünler: Ftalik Anhidrit (PA)


Boya sanayinde, alkid reçinesi yapımında, çeşitli

glikollerle kondenzasyon polimerizasyonu

sonucunda polyester eldesinde, DOP vb. gibi

plastifiyan üretiminde kullanılmaktadır [5].

3.2.1.6 Etilen Oksit/Etilen Glikol (EO/EG) Fabrikası

Kapasite: 89.000 Ton/Yıl MEG


Lisansör Firma: Shell Research Ltd. HOLLANDA


Müteahhidi:

Mitsui Eng. Shipbuilding Co. Ltd. & Mitsui Co.

Ltd. JAPONYA

Montaj Firması: AEA – TÜRKİYE



Aliağa Kompleksi entegre Etilen Oksit / Etilen

Glikol Fabrikası "SHELL" prosesidir. Etilenin saf

oksijen ile Ag ihtiva eden katalizör

mevcudiyetinde reaksiyona sokularak Etilen

Oksit'e dönüştürülmesi, daha sonra Etilen Oksitin

su ile yüksek basınç ve sıcaklıkta reaksiyona

sokularak Glikol'e dönüştürülmesi esasına dayanır

Ana Girdiler: Etilen,Oksijen

Ürünler: Monoetilen Glikol (MEG) , Dietilen Glikol (DEG)

Kullanım Alanları:Antifiriz, poliester elyaf, tekstil ürünleri, pet şişe

üretiminde kullanılmaktadır [5].

3.2.1.7 Vinil Klorür Monomer (VCM) Fabrikası


Lisansör Firma: ICI, Solvay İNGİLTERE / BELÇİKA


Müteahhidi:CTIP S.P.A İTALYA

Montaj Firması: Alarko – TÜRKİYE




Vinil Klorür Monomer Fabrikası bir SOLVAY

prosesidir.Klor Alkali Fabrikasından gelen klor

gazı ve Etilen Fabrikasından gelen etilenin

reaksiyonu ile oluşan Etilen diklorünün pirolizi

(kraking) sonucu elde edilir.

Ana Girdiler: Klor gazı, Etilen

Ürünler: VCM


Kullanım Alanları:Polivinil Klorür (PVC) eldesi için


3.2.1.8 Klor Alkali Fabrikası

Kapasite:100.000 Ton/Yıl Klor Gazı

114.000 Ton/Yıl Kostik (%100)

Lisansör Firma:Kuruluş : Oronzio De Nora İtalya

Tevsi : Chlorine Engineers Corp./Japonya


Müteahhidi:

Catalytic. Int. Inc. U.K. Oronzio De Nora

Permelec S.P.A İTALYA

Montaj Firması: Entes – TÜRKİYE


Tevsii Tarihi: 2000


Fabrikada 2000 yılına kadar Oronzio De Nora

Firması lisansı ile Civalı elektroliz teknolojisiyle

üretim yapılmıştır. Haziran-2000 tarihinden

itibaren üretimin tamamını Chlorine Engineering

Corporation (CEC) lisanslı monopolar düzende

Membranlı Elektrolizer sistemine geçmiştir.

Ana Girdiler: Tuz

Ürünler: Klor, Sudkostik


Klor: Polivinilklorür'ün ana hammaddesi olan

Vinilklorür Monomer'in eldesinde, piyasaya

satılan klor ise suların dezenfekte edilmesinde,

organik boyar maddelerin ve renk giderici

klorürlerin eldesinde, böceklere karşı kullanılan

ilaçların eldesinde,

Sudkostik: Kağıt, kağıt hamuru, alüminyum,

sabun ve deterjan sanayinde, tekstil, petrol ve

petrokimya sanayinde, gıda sanayinde, suni ipek

ve film sanayinde, nebati yağ sanayinde



3.2.1.9 Polivinil Klorür (PVC) Fabrikası


Lisansör Firma: Solvay / BELÇİKA


Müteahhidi:CTIP S.P.A İTALYA

Montaj Firması: Alarko – TÜRKİYE




PVC Fabrikası "Batch" prosesi ile çalışan aynı

kapasiteli 4 hattan oluşmaktadır. "SOLVAY"

lisansı ile üretim yapılmaktadır. PVC ürünü, Vinil

Klorür Monomer'in sulu ortamda belirli basınç ve

sıcaklıkta katalizör eşliğinde polimerizasyonu ile

elde edilir.

Ana Girdiler: Vinil Klorür Monomer

Ürünler: PVC Süspansiyon (S-23, S-27, S-39, S-65)


Tarım ve inşaat sektöründe (sulama boruları, pis

su boruları, fittings imalinde) ambalaj filmi, kablo

kaplamaları, şeffaf kozmetik ve yağ şişeleri, çeşitli

tüp ve diğer şişeler imali, ayakkabı tabanları, yer

karoları, çeşitli yapı malzemeleri (kapı,pencere

doğramaları, panjur imali) döşeme kaplamaları ve

suni deri imalinde kullanılmaktadır [5].

3.2.1.10 Alçak Yoğunluk Polietilen (AYPE) Fabrikası


Lisansör Firma: Imperial Chemical Ind.Ltd. İNGİLTERE


Müteahhidi:SIM - Chem Ltd. İNGİLTERE

Montaj Firması: Kutlutaş – TÜRKİYE


Tevsii Tarihi: 1993

Üretim Teknolojisi: ICI lisansı ile üretim yapan AYPE fabrikası


birbirinin aynısı iki fabrika ve bu iki fabrikaya

hizmet veren ortak sistemden müteşekkil olup her

bir fabrikanın dizayn kapasitesi 95.000 t/y Alçak

Yoğunluk Polietilen'dir. Fabrikada yüksek basınç

prosesi ile üretim yapılmakta olup, ICI'nın

geliştirdiği 1500 It'lik reaktör kullanılmaktadır.

Üretim sürekli proses esasına dayalı olup 1250-

1350 kg/cm2'lik basınç ve 170-310°C sıcaklıkta

organik peroksit katalistler ile etilen'in % 20'si

polietilene dönüştürülmektedir. Geri kalan % 80

etilen ise tekrar sistemde kullanılmaktadır.

Ana Girdiler: Etilen

Ürünler: AYPE (F2-12, G03-5, H2-8)


Ağır hizmet torbası, sera örtüsü, ambalaj filmi,

kablo kılıflama, ev eşyası, oyuncak, boru, hortum,

tüp, şişe, kumaş ve metal kaplamaları, rotasyonlar,

kalıplama maddeleri yapımında

kullanılmaktadır[5].

3.2.1.11 Alçak Yoğunluk Polietilen - Türbülent (AYPE-T) Fabrikası


Lisansör Firma: Sabtec-HOLLANDA


Müteahhidi:Technip-FRANSA

Montaj Firması: Tokar A.Ş-TÜRKİYE


Üretim Teknolojisi: Fabrikada lisansör Sabtec'in geliştirdiği kendi

kendini temizleyen borulu (tubuler) reaktör

teknolojisi kullanılmaktadır. Üretim sürekli proses

esasına dayalı olup yüksek basınçta (2550 kg/cm2)

ve 170 - 295 oC sıcaklıkta organik peroksitler ile

etilenin yaklaşık %35'i polietilene dönüşmektedir.

Polietilene dönüşmeyen etilen sisteme geri


kazanılmaktadır.


Ürünler:AYPE-T (G03-21T, G08-21T, F2-21T, H2-21T,

F5-21T, I22-19T, I10-19T)


Ağır hizmet torbası, sera örtüsü, ambalaj filmi,

kablo kılıflama, ev eşyası, oyuncak, boru, hortum,

tüp, şişe, kumaş ve metal kaplamaları, rotasyonlar,

kalıplama maddeleri yapımında kullanılmaktadır

[5].

3.2.1.12 Yüksek Yoğunluk Polietilen (YYPE) Fabrikası


Lisansör Firma: Mitsui Petrochemical Co. JAPONYA


Müteahhidi:

Mitsui Eng. Shipbuilxding Co. Ltd. & Mitsui Co.

Ltd. JAPONYA

Montaj Firması: Koray – TÜRKİYE




Titanyum/Alüminyum alkil esaslı katalizör

kullanılarak, sıvı fazı "slurry" prosesi

uygulanmaktadır.


Ürünler:

YYPE Enjeksiyon (I 668 UV)

Şişirme (S0464, S0452, S00356)

Boruluk (B0153, B00552)

Filmlik (F00556, F00756)


Ev eşyası, oyuncak, ambalaj filmi, basınçlı su ve

doğal gaz borusu, deterjan ve kozmetik şişesi

(şeffaf olmayan), su, gaz vs. bidonu, levha, kağıt,

kumaş ve metal kaplamada, rotasyonel kalıplama

maddeleri yapımında kullanılmaktadır [5].

3.2.1.13 Polipropilen Fabrikası



Lisansör Firma: Mitsubishi Petrochemical Co. JAPONYA


Müteahhidi:Chiyoda Eng. Ltd. & Mitsubishi Co. JAPONYA

Montaj Firması: AEA – TÜRKİYE




Polipropilen, propilenin Ziegler-Natta katalizörü

ile polimerizasyonu sonucu elde edilir. Üretim

sonucu isotaktik polipropilen ve ataktik

polipropilen oluşur. İsotaktik polimer, propilen

moleküllerinin polimer zinciri boyunca aynı yönde

dizilmesi ile elde edilen kısmen kristal yapıda bir

polimerdir. Bu polimer tozuna çeşitli stabilizörler

ilave edildikten sonra pellet haline getirilir ve

piyasaya verilir. Ataktik polimer ise propilen

moleküllerinin belirli bir sıra izlemeden gelişi

güzel dizilmesiyle oluşur. Plaka halinde kesilerek

piyasaya verilir.

Ana Girdiler: Propilen (Polimer Saflıkta)

Ürünler:PP Elyaflık (EH-251, EH-241, EH-112, EH-

102)Çuvallık (MH-418, MH-220)


Örgü, çuval, halı ipliği, halat, masa örtüleri,

paspas, filtre bezleri, keçe, kord bezi, boru, kablo

kılıfı, balık ağı, fırça yapımında kullanılmaktadır

[5].

3.2.1.14 Plastik İşleme

3.2.1.14.1 Torba Üretim Ünitesi

Kapasite:4000 ton/yıl Baskılı Torba

4000 ton/yıl FFS Rulo Film


Müteahhidi:Windmöller and Hölscher – ALMANYA


Montaj Firması: Windmöller – PETKIM


Tevsii Tarihi: 2005 (FFS rulo film üretimi)


İki aşamalı proseste;

1- Blow film ekstruzyonu

2- Torba Üretimi

a- Ventilli Torba Üretimi

b- FFS Rulo Torba Üretimi yapılmaktadır.

Ana Girdiler: AYPE(G03-5)


Pellet, granül veya iri toz formdaki katı ürünlerin

25-50 kg.lık şekilde ambalajlanmasında


3.2.1.14.2 Masterbatch Ünitesi



Müteahhidi:JSW – JAPONYA

Montaj Firması: Atilla Doğan – TÜRKİYE



Çift vidalı extruder'lerde hammaddenin, katkı

maddeleri ile yoğrularak homejenizasyonu ve

pelletlemesi

Ana Girdiler: AYPE (H2-8, G03-5)

Ürünler:

Nikelli UV Masterbatch, Halsli UV Masterbatch,

Film Masterbatch, Infrared Masterbatch

Infrared Kampaund, UV-N Kampaund,

UV-H Kampaund, Masterbatch (UV 03 H),

Masterbatch (UV 04 H), Masterbatch (UV 05 H)


AYPE F2-12 ile UV katkılı G03-5 üretiminde,

seralık film imalinde ve güneşe maruz kalacak

plastiklerin üretiminde kullanılmaktadır [5].

3.2.2 Yardımcı İşletmeler


3.2.2.1 Elektrik Üretim Ünitesi

Kapasite:

tg/1: 20 mw (kondanserli turbo-jeneratör)

tg/2: 64 mw (çift ara çekişli karşı basınçlı

turbo-jeneratör)

tg/3: 64 mw (çift ara çekişli karşı basınçlı

turbo-jeneratör)

tg/4: 21,7 mw (kondanserli turbo-jeneratör)

gt/5: 57 mw (doğal gaz türbini)

Lisansör Firma: abb/alstom – İsviçre


Müteahhidi:abb - İsviçre ansaldo/tokar - İtalya/Türkiye

Montaj Firması:tg/1-tg/2 ve tg/3 tokar/koray - Türkiye tg/4 seta -

Türkiye gt/5 ansaldo/tokar - İtalya/Türkiye

İşletmeye Alınış Tarihi: 1984-1985-2001

Tevsii Tarihi: 2001/2007

Toplam Üretim Gücü: 226 MW

Doğal Gazlı Türbin Montaj

Tarihi:2006-2007

Petkim’in elektrik ihtiyacını karşılamak amacıyla kurulan tesiste;

2 adet 64 MW gücünde turbo jeneratör,

1 adet 20 MW gücünde kondens türbinli turbo jeneratör,

1 adet 21,7 MW gücünde kondens türbinli turbo jeneratör,

1 adet 57,7 MW gücündeki doğal gaz türbinli

3.2.2.2 Buhar Üretim Ünitesi

Kapasite:1200 ton/h XHS ( HHS, HS, MS, LS de üretilir.)


Müteahhidi:Mitsubishi Heavy Ind.Ltd. / JAPAN

Montaj Firması: TOKAR / TURKEY

İşletmeye Alınış Tarihi: 1984

Tevsii Tarihi: 2006-2007

Ana Girdiler: Doğal Gaz, Fuel Oil

Kompleksin ihtiyacı için yüksek basınçlı buhar elde edilmektedir [5].

3.2.2.3 Hava-Azot Ünitesi


Kapasite: 43.000 Nm³ / h Gaz Azot

Lisansör Firma:Nuovo - Pignone-İTALYA (Ünite 1 ve 2)

Mitsubishi-JAPONYA (Ünite 3)


Müteahhidi:

Nuovo Pignone - İTALYA (Ünite 1 ve 2)

Nippon Sanso-JAPONYA (Ünite 3)

Montaj Firması:Alarko - TÜRKİYE (Ünite 1 ve 2)

Timsan - TÜRKİYE (Ünite 3)

İşletmeye Alınış Tarihi:

14.07.1984 (Ünite 2)

02.02.1985 (Ünite 1)

17.01.1994 (Ünite 3)

Tevsii Tarihi: 17.01.1994 (Ünite-3)

Hava Azot Ünitesi’nde sıkıştırılmış hava değişik işlemler sonucunda

sıvılaştırılırmaktadır. Sıvı hava destilasyon yöntemiyle Azot ve Oksijene ayrılıp, içinde nem

ihtiva etmeyen saf haldeki oksijen gazı, Etilen Glikol Fabrikası'na hammadde olarak

gönderilmektedir. Azot gazı ise kompleksteki fabrikalarda, hava ile teması tehlikeli olan

organik maddelerin inert bir atmosferde muhafaza edilebilmesi için atmosferik tanklarda bir

örtü olarak kullanılmaktadır [5].

3.2.2.4 Su Ön Arıtma Ünitesi

Kapasite:

Başlangıç Kapasite:

5.578 m³ / h max. debi, 4.800 m³ / h normal debi

Tevsi sonrası Kapasite:

8.578 m³ / h Max. debi, 7.800 m³ / h Normal debi


Müteahhidi:

LURGI-ALMANYA, ENKA-TÜRKİYE (I.Hat)

OTV-FRANSA, Afken - TÜRKİYE (II.Hat)

Montaj Firması:Alke - TÜRKİYE (I. Hat)

AKFEN - TÜRKİYE (II. Hat)


Tevsii Tarihi: 2005

Kullanım Alanları:Yangın suyu, Ham su, Proses suyu, Soğutma suyu

ve İçme suyu

Ham Su Havuzları Depolama

Kapasitesi:80.000

3.2.2.5 Demirilazasyon Su Ünitesi (DEMİ)


Kapasite:Başlangıç Kapasite: 1.200 m³/h

Tevsi sonrası Kapasite: 1.400 – 1.700 m³ / h

Lisansör Firma:Lurgi - ALMANYA

Permutit – İNGİLTERE, OTV – FRANSA


Müteahhidi:

Lurgi - ALMANYA

Permutit – İNGİLTERE

OTV – FRANSA

Montaj Firması:Alke - TÜRKİYE

Alke - Marsis – TÜRKİYE


Tevsii Tarihi: 1998 – 2006

Su Ön Arıtma Ünitesi’nden gelen su; Kalsiyum Magnezyum, CO2'den

uzaklaştırılmakta,

Sülfat Klorür ve Nitrat gibi anyonların giderilmesi işlemi yapılmaktadır. Son olarak

da, karışık yataklı reçine dramlarından geçirilen su, deminarilize su olarak adlandırılmakta

ve yüksek basınçlı buhar elde edilmesinde kullanılmaktadır [5].

3.2.2.6 Atık Giderme Ünitesi

Kapasite:

ATIK SU ARITMA:

550 m3/h Yağlı Atık Su

120 m3/h Evsel Atık Su

1.000 m3/h Kimyasal Atık Su

KATI - SIVI ATIK YAKMA:

0,85 ton/h Katı Atık

1.07 ton/h Arıtma Çamuru

0,34 ton/h Atık Yağ

Lisansör Firma: O.T.V. – FRANSA


Müteahhidi:Tekser – TÜRKİYE

Montaj Firması: Koray – TÜRKİYE


Arıtım Verimliliği: % 90 BOD, % 60 COD


2007 yılında ülkemizin İzaydaş’tan sonra ikinci katı-sıvı atık yakma tesisi Petkim'de devreye

alınmıştır. Bünyesinde atık yakma tesisine sahip ilk sanayi kuruluşu olan Petkim, tesis

kapasitesinin yaklaşık üçte ikisini bölge sanayicilerinin hizmetine açmıştır [5].

3.2.2.7 Güzelhisar Barajı


Müteahhidi D.S.I – TÜRKİYE

Montaj Firması: Palet – TÜRKİYE

Yağış Alanı: 450 km²

Yıllık Ortalama Yağış: 500-600 kg/m²

Su seviyesi: 63 m.(min.), 104 m.(normal), 107 m. (max.)

Ölü Hacim: 13 Milyon m³

Aktif Hacim: 137 Milyon m³

Toplam Depolama Hacmi: 150 Milyon m³

Kullanım Amacı:

Petkim ile diğer sanayi tesislerinin su ihtiyacını

sağlamak amacıyla Petkim tarafından inşaat

montajı yapılmış, işletme hakkı D.S.İ’de olan

temel su kaynağıdır [5].

3.2.2.8 Soğutma Suyu Kuleleri

Kapasite:Başlangıç Kapasite: 76.000 m³/h

Tevsi sonrası Kapasite: 100.000 m³/h


Müteahhidi:

HAMON - FRANSA

TUMAŞ - TÜRKİYE

SPIG/SWS – İTALYA

Montaj Firması: Ali Eren - Eren İnş. - Alke Marsis- TÜRKİYE


Tevsii Tarihi: 2005 [5].

3.2.2.9 Liman

Kullanım Amacı:Şirketimiz ve 3. Şahıslar adına gelen gemilere

liman hizmeti vermek

İskele Sayısı: 3 Adet Tanker Rıhtımı

2 Adet Kuru Yük Rıhtımı


1 Adet Tuz İskelesi

İskele Boyutları:

1 Nolu iskele : 163 m. boy, 6.50 m. derinlik

2 Nolu iskele : 175 m. boy, 9.50 m. derinlik

Tuz iskelesi : 190 m. boy, 6.00 m. derinlik

5 Nolu iskele : 219 m. boy, 10/17 m. derinlik

Kuru yük iskelesi 163 m. boy, 6,50 m. derinlik

Kuru yük iskelesi 175 m. boy, 9,50 m. Derinlik

[5].

3.3 Petkimde Üretilen Ürünler ve Özellikleri

3.3.1 Etilen Fabrikasında Üretilen Ürünler

3.3.1.1 Etilen

Hammadde olarak giren nafta nın %32 si ETİLEN olarak çıkmaktadır. Fabrika içinde gaz

ve sıvı şeklinde çıkan ETİLEN kompleksteki diğer fabrikalara gaz olarak gönderilmekte

fazlası sıvı olarak tanklarda depolanmaktadır. Tank depolama şartları:

Sıcaklık : -104 OC Basınç : 100 mm H2O

Kullanım Alanları; Etilen (CH2 = CH2) çift bağlı bir monomer olduğundan bir termoplastik olan polietilen eldesinde (Alçak Yoğunluk Polietilen, Yüksek Yoğunluk Polietilen ). PVC' nine hammaddesi olan VCM eldesinde, Etilen Oksit, Etilen Glikol eldesinde kullanılı [6].

3.3.1.2 Polimer Saflıkta Propilen (PSP)

Hammadde olarak giren nafta nın %6-7 civarı PSP olarak üretilmektedir. % 99.8

saflıktaki bu ürün kompleks içinde Polipropilen Fabrikasında hammadde olarak

ullanılmaktadır. ( H2C = CH - CH3 ) açık formülünde de görüldüğü gibi propilen

monomerinde doymamış karbon bulunmaktadır.

Sıvı olarak kürelerde depolanan PSP’ nin depolanma şartları;

Sıcaklık : 20 - 30 OC Basınç : 11 - 12 kg/cm2 ‘ dir

Kullanım Alanları; Polipropilen üretiminde, Akrilonitril (ACN) üretiminde, Propilen Oksit üretiminde kullanılır [6].


3.3.1.3 Kimyasal Saflıkta Propilen (KSP)

Hammadde olarak giren Nafta nın % 7-8 civarı KSP olarak üretilir. Kompleks içinde

ACN (Akrilonitril) fabrikasının hammaddesi olarak kullanılır. Fazlası satılmaktadır. Sıvı

olarak kürelere depolanan KSP’ nin depolanma şartları:

Sıcaklık : 20-30 0C Basınç : 10-12 kg/cm2 dir

Kullanım Alanları; ACN (Akrilonitril) üretiminde, LPG hazırlanmasında, Propilen eldesinde kullanılır [6].

3.3.1.4 Ham C4

Hammadde olarak giren nafta dan % 8-9 civarında üretilmektedir. İçerisinde yaklaşık %50 oranında 1-3 Bütadien olan ham C4 ürünü komplekste kullanılmayıp tamamı satılmaktadır. Sıvı olarak depolanır. Depolama Şartları:

Sıcaklık : 20-30 OC Basınç : 3 kg/cm2 dir

İçinde bulunan çift ve üç bağlı hidrokarbonların polimerleşmesini önlemek için, Polimer

oluşumunu önleyici katkı maddesi katılmaktadır.

Kullanım Alanları;

Ham C4 ürünü içersindeki komponentlerin kullanıldığı yerler :

Karışımın içinde ağırlıkça fazla bulunan 1-3 Butadien den kauçuk eldesinde LPG yapımında MTBE (Metil tersiyer butileter) eldesinde MEK ( Metil etil keton) eldesinde [6].

3.3.1.5 Aromatik Yağ

Hammadde nafta nın % 3.5 civarı AROMATİK YAĞ olarak üretilmektedir.

Sıvı olarak tanklarda depolanan bu ürünün depolanma şartları:

Sıcaklık : 48-50 OC Basınç : Atmosferiktir

Kullanım Alanlar;ı Karbon siyahı eldesinde kullanılır [6].


3.3.1.6 Ham Benzin

Giren nafta nın % 22-23 civarı HAM BENZİN olarak üretilmektedir. 27-30 OC’ lik

atmosferik tanklarda depolanır. Ürün Aromatikler Fabrikasında içerisindeki Benzen, Toluen

ve Ksilen gibi değerli aromatikler ayrıldıktan sonra, hidrojene benzin üretilerek rafineriye

satılır [6].

3.3.2 AYPE Fabrikasında Üretilen Ürünler

3.3.2.1 Petilen, G 03-5

Kullanma Alanı :Ağır hizmet torbası, boru, tel ve kablo ekstrüzyonu, şişirme ile kalıplama için genel maksat polietilenidir.

Özellikler : Darbe ve yırtılma direncinin yüksekliği iyi görünüm işleme kolaylığı, geniş kullanım alanı.

Erime Akış İndisi (MFI) : 03 Gr/10 Dak.

Yoğunluk : 0.921 Gr/cm3 [6]

3.3.2.2 Petilen, F 2-12

Kullanma Alanı :Genel maksatlı ambalaj ve teşhir paketlenmesi için film imali.

Özellikler :Üstün parlaklık, düşük pusluluk, iyi mekanik optik özellikler.

Erime Akış İndisi (MFI): 2.6 Gr/10 Dak.

Yoğunlu : 0.920 Gr/cm3 [6]

3.3.2.3 Petilen, H 2-8

Kullanma Alanları;Genel maksatlı enjeksiyon kalıplama ve şişirme kalıplama.

Özellikleri: İyi işlenebilirlik ve yüzey parlaklığı [6]

Erime Akış İndisi (MFI): 2.0 Gr/10 Dak.

Yoğunluk: 0.920 Gr/cm3

3.3.3 YYPE Fabrikasında Üretilen Ürünler

3.3.3.1 Petilen YY S 0464

Özellikleri: Petilen YY S 0464, Etilenin düşük basınç altında polimerizasyonu ile elde edilen, yüksek molekül ağırlıklı, şişirme ile kalıplamada uygun bir polimerdir.

Kullanma Alanları;Şişirme ile kalıplama; Kerosen, kimyasallar, oto yağları ve akışkanlar için büyük konteynırlar imalinde kullanılır.


İşlenim Alanlar: Bütün standart şişirme ile kalıplama metodlarıyla işlenebilir. En iyi parlaklıktaki nihai ürünler 190-210 OC erime sıcaklığı aralığında elde edilebilir[6].

Erime Sıcaklığı : 190-210 Oc

Silindirin Üç Bölgesi : 180 - 190 - 190 Oc

Kafa Sıcaklığı : 190 Oc

Parison Sıcaklığı : 195 OC

3.3.3.2 Petilen YY B 0153

Özellikleri:

PETİLEN YY B 0153, etilenin basınç altında polimerizasyonu ile elde edilen, yüksek

molekül ağırlıklı bir polimerdir.

Kullanma Alanları;

Boru imali : Su dağıtımı, kanalizasyon, sulama dağıtım şebekeleri [6].

İşlenim Alanlar:

Boru çapı (İç / Dış ) (mm) : 27/34

Silindir Sıcaklığı (OC) : C1.......... 170

C2..........

190

C3.......... 200

C4.......... 200

Kafa Sıcaklığı (OC)AD, A1, A2 : 200, 190, 190

Vida Devri (rpm) : 40

Soğutma Suyu Sıcaklığı (OC) : 20

Çekme Hızı (m/min) : 3

3.3.3.3 Petilen YY I 668

Özellikleri: Petilen YY I 668, etilenin basınç altında polimerizasyonu ile elde edilen bir polimerdir.

Kullanma Alanları;

Enjeksiyon Kalıplama :


- Endüstriyel amaçlı kullanım,

- Şişe kasası

- Sebze ve meyve taşımacılığında

- Alet kutusu

-Yükleme kasası

İşlenim Alanlar:

Enjeksiyon kalıplama:

İşlenme şartları makine tip ve büyüklüğüne, kalıp şekline ve diğer ilgili faktörlere bağlı

olarak aşağıda verilen değerler arasında değişebilir [6].

Makine 1 Makine 2

Reçine Sıcaklığı (OC) 260 200

Kalıp sıcaklığı 40 40

Enjeksiyon basıncı (Kg/cm2) 1000/800 1000/800

Yükleme zamanı (Sn) 4 10

Tutma zamanı (Sn) 1 6Isıtma zamanı (Sn) 5 30

Enjeksiyon hızı YÜKSEK DÜŞÜK

3.3.3.4 Petilen YY F 0954

Özellikleri: Petilen YY F 0954, etilenin düşük basınç altında polimerizasyonu ile elde edilen filmlik tür bir polimerdir.

Kullanma Alanları;Gıda ambalajlamaları ve şeker paketlemelerinde kullanılır.

İşlenim Alanlar:

Film ekstrüzyon projesi iki geniş grupta toplanmıştır. Soğutma metodu ve kafa

dizaynı uygulamasına göre, tübüler film ekstrüzyonu ve dökme film ekstrüzyonu [6].

Tübüler film ekstrüzyonu için işleme şartları ;

A) EkipmanEkstruder : 65 mm çap (O), L/D = 24

Vida : Hızlı sıkıştırma dozaj tipi, sıkıştırma oranı = 3.5

Kafa : Spiral tip


B) KoşullarEkstruder silindir sıcaklığı (OC)

C1 ........... 160 OC

C2 ........... 190 OC

C3 ........... 200 OC

Kafa Sıcaklığı : 200 OC

Şişme Oranı : 1.5

Çıkış Hızı (m/min) : 30

Film Kalınlığı : 0.2

3.3.4 Polivinil Klorür (PVC) Fabrikasında Üretilen Ürünler

3.3.4.1 Petvinil S -23/59

Kullanım Alanları :

Rijid Ekstrüzyon : komplike kesitli profiller, -saydam veya opak rijid levhalar

Film Ekstrüzyonu : saydam ve renkli film imali.

Şişirme ve Kalıplama : şişe kavanoz oyuncak ve benzeri nihai, ürünlerin imalatı.

Rijid Enjeksiyon : Muhtelif fittingler, Muhtelif parçalar [6].

3.3.4.2 Petvinil S -27/R63

Kullanım Alanları:Rijid Boru ve profiller [6],

3.3.4.3 Petvinil S-39/71

Kullanım Alanları :

Fleksibil enjeksiyon: -Ayakkabılar, sandaletler, terlik ve benzerleri,

Fleksibil ekstrüzyon :-Fleksibil boru, hortum ve profiller,

-Fleksibil contalar ve ipler,

-Tel ve kablo izolasyon ve kılıçlanmaları,

-Fleksibil film ve parçalar [6]

3.3.4.4 Petvinil S-65/R68

Kullanım Alanları :Rijid boru ve profiller [6].

3.3.5. PP Fabrikasında Üretilen Ürün


3.3.5.1 Petoplen, EH-102

Kullanım Alanları; Şerit ve mono flaman imalatında

Özellikleri;

İşleme Kolaylığı Gerilim altındayken dış etkilerin meydana getirebileceği çatlamaya karşı mukavemet Kimyasal maddelere karşı mukavemet Zehirleyici olmaması İyi elektriki özellikler Yüksek darbe mukavemeti [6]

3.3.6 Ftalik Anhidrit (PA) Fabrikasında Üretilen Ürün

3.3.6.1 Ftalik Anhitdrit

Kullanım Alanları; Boya sanayiinde, alkil reçinesi yapımında. Çeşitli glikollerle kondensasyon polimerizasyonu sonucunda polyester eldesinde DOP vb. gibi plastifiyan üretiminde kullanılmaktadır [6].

3.3.7 Saf Tereftalik Asit (PTA) Fabrikasında Üretilen Ürün

3.3.7.1 Saf Tereftalik Asit (PTA)

Kullanım Alanları; Büyük oranda polyester elyaf imalatında, ayrıca reçine film yapımında ve Pet şişelerinin imalatında kullanılır [6].

3.3.8 Aromatikler Fabrikasında Üretilen Ürünler

3.3.8.1 Benzen

Özellikler; Renksiz, düşük konsantrasyonlarda hoş kokulu bir sıvıdır. Alkol, Eter, Asetik asit, kloroform gibi organik solventlerde her oranda çözünür. Sudaki çözünürlüğü azdır. (100 mg suda 0.08gr) Petrokimyasal maddelerinin üretim kademelerinde kullanılır. Bir çok organik madde için mükemmel çözücü olup; sarı renkli ve isli alevle yanar.

Kullanım Alanları: Kimya ve ilaç endüstrisinde bazı maddelerinin sentez yoluyla üretiminde, deterjan sanayiinde, kaprolaktam üretiminde, deri - kağıt sanayiinde çözücü ve yapıştırıcı olarak, kuru temizlemede, metal aksamın temizlenmesinde, matbaacılıkta (Tifdruk) boyaları eritmede ve silindir temizliğinde, boya sanayiinde (Özellikle Otomobil ve Yaldız Boyalarda) eritme ve seyreltme maksadı ile kullanılır [6].

3.3.8.2 ParaksilenÖzellikler; Renksiz, hoş kokulu bir sıvıdır. Sudaki çözünürlüğü azdır. Petrokimyasal maddelerinin üretim kademelerinde kullanılır. İyi bir çözücüdür.


Kullanım Alanları: PTA, PET (Polietilen teraphthalat) Reçine ve Tekstil Hammaddesi olarak kullanılır. Tarım ve hayvan yeminde kullanılan Paratoloik asit üretiminde, organik sentez işleminde kullanılan metil paratoluat üretiminde kullanılır [6].

3.3.8.3 Ortoksilen

Özellikler;Renksiz, hoş kokulu bir sıvıdır. Sudaki çözünürlüğü azdır. Petrokimyasal maddelerinin üretim kademelerinde kullanılır. İyi bir çözücüdür.

Kullanım Alanları: PA( ftalik Anhidrit), İlaç, Boya, Motor Yakıtı, İnsektisit Üretiminde

hammadde olarak kullanılır. Ortotoluik asidi, Pigmentler, Ditilftalat ftalik anhidrit

üretiminde hammadde olarak kullanılır [6].

3.3.8.4 Toluen

Özellikle; Toluen, Toluol, Fenil Metan, Metil Benzen olarakta bilinir. Renksiz, hoş kokulu bir sıvıdır. Sudaki çözünürlüğü azdır. Petrokimyasal maddelerinin üretim kademelerinde kullanılır. İyi bir çözücüdür.

Kullanım Alanları; Son zamanlarda Benzen kullanım alanlarına Benzen ikame maddesi olarak hızla girmiş olup; bazı ilaçların, parfümlerin, lakların ve verniklerin sentez yoluyla elde edilmelerinde, patlayıcı madde üretiminde , temizlik materyali olarak, boya sanayiinde ve petrokimya sanayiinde, diğer kimyasal maddelerin elde edilmesinde hammadde olarak geniş ölçüde kullanılır [6].

3.3.9 Akrilonitril (ACN) Fabrikasında Üretilen

3.3.9.1 Akrilonitril

Kullanım Alanlar; Akrilik elyaf, örgü yünü (orlon), kumaş, halı, battaniye, ABS reçineleri,

akrilik reçineler ve nitril kauçuk imalatında kullanılır [7].

3.3.10 Etilen Oksit / Etilen Glikol Fabrikası Üretilen Ürünler

3.3.10.1 MEG

Özellikler;

Renksiz, karakteristik kokuda ve sıvıdır.

Molekül Ağırlığı; 62,9 gr/mol

Kaynama noktası, 1970C

Yoğunluğu, 1.113 gr/cm3

Sudaki Çözünürlüğü, %100 [3]


3.3.10.2 DEG

Özellikler;

Renksiz, kokusuz ve sıvıdır.

Molekül Ağırlığı; 106.12 gr/mol

Kaynama noktası, 2450C

Yoğunluğu, 1.117 gr/cm3

Sudaki Çözünürlüğü, %100 [3]

3.3.11. Klor Alkali Fabrikasında Üretilen Ürünler

3.3.11.1 Klor

Özellikler;Polivinilklorür’ün hammaddesi olan vinil klorür monomerin(VCM) eldesinde kullanılır. Piyasaya verilecek olan klor ise piyasada suların dezenfekte edilmesine, organik boyar maddelerin ve renk giderici klorürlerin eldesinde, böceklere karşı kullanılan ilaçların eldesinde kullanılır. Tesis de 75.000 ton/yıl klor üretilir [6].

3.3.11.2 Sudkostik

Özellikler; Kağıt, kağıt hamuru, alüminyum, sabun ve deterjan sanayiinde, tekstil, petrol ve

petrokimya sanayiinde, suni ipek ve film sanayiinde, nebati yağ sanayiinde kullanılır. Tesis

de 84.000 ton / yıl kostik üretilir [6].

3.3.12 Vinil Klorür Monomer (VCM) Fabrikasında Üretilen Ürünler

3.3.12.1 Vinil Klorür Monomer (VCM)

Kullanım Alanları:VCM genel olarak sadece POLİVİNİL KLORÜR (PVC) fabrikalarında

ana hammadde girdisi olarak kullanılmaktadır. Başka yaygın kullanımı yoktur [6].

Özellikler;

Kaynama Noktası : - 13.9 OC (Nşa)

Donma Noktası : - 159.7 O C

Parlama Noktası : - 78.0 OC


3.3.12.2 Etilen Diklorür (EDC)

Özellikler;

-Kaynama Noktası : 83.5 Oc

-Donma Noktası : -35.0 Oc

Normal şartlarda sıvı halinde, keskin hoş kokulu olup, atmosferik tanklarda depolanmaktadır [6].

3.3.12.3 Hidrojen Klorür Çözeltisi (%27)

Kullanım Alanlar; HCL ürünü CA Fabrikası, DM Fabrikası, Kimyasal yıkamalarda

kullanılmakta olup ayrıca TÜPRAŞ, BATMAN ve SÜMERBANK Fabrikaları tarafından


Özellikler;

-HCL : % 27-30

-FE : 0.5 ppM

-Yoğunluk : 1.15 g/cm3 (OC)


3.3 Petkim’in Organizasyon Yapısı

Şekil 3.1 Organizasyon Şeması


3.4 Petkim’de Çalışanlar

Petkim’de çalışan tüm personel 4857 Sayılı İş Kanunu ve 5510 Sayılı Sosyal

Sigortalar ve Genel Sağlık Sigortası Kanunu’na tabi olarak istihdam edilmekte olup,

“Kapsam Dışı ” ve Sendika üyesi olan “Kapsam İçi Personel” olmak üzere iki statüde

personel çalıştırılmaktadır.

Beyaz Yakalı (Kapsam Dışı) Personel: Toplu İş Sözleşmesi kapsamı dışında kalan ve

yönetim kademelerinde çalışan personeldir. Özlük hakları, İş sözleşmesi ve Kapsam Dışı

Personel Yönetmeliği ile belirlenmiştir.

Mavi Yakalı (Kapsam İçi) Personel: İş sözleşmesi ile Toplu İş Sözleşmesine tabi

olarak çalışan personeldir. Özlük hakları, 2 yılda bir yapılan Toplu İş Sözleşmesi ile

belirlenir [7].

Tablo 3.1 Petkim Çalışanlarının Dağılımı

ÇALIŞMA

STATÜSÜ

TAHSİLE

GÖRETAHSİL GRUPLARI

CİNSİYET

DAĞILIMI

KAPSAM DIŞI% 1

8TEKNİK % 67

YÜKSEK TAHSİL % 21

KADIN % 82-3 YILLIK

YÜK.OKUL% 5

KAPSAM İÇİ% 7

9İDARİ % 13 LİSE VE DENGİ % 57

ERKEK % 92ÖZEL

GÜVENLİK

%

3DİĞER % 20

İLK ve ORTA

TAHSİL% 17

T O P L A M % 100,00


3.4 Petkim’de Üretim Kapasitesi

Tablo 3.2 Ürünlerin Üretim Kapasiteleri

,

3.6 Petkim’in Tarihçesi

1965 – 1970

• Petkim Petrokimya A.Ş. 250 milyon TL sermaye ile kuruldu.

• Petkim’in ilk yatırım faaliyetlerine İzmit-Yarımca’da başlandı.

• Petkim’in sermayesi 700 milyon TL’ye çıkarıldı.

• Sermayesi tamamen Petkim’e ait olan Petkim Kauçuk A.Ş. Yarımca’da kuruldu.

• Yarımca Kompleksi’nin Etilen, Polietilen, Klor Alkali, VCM ve PVC ünitelerinin yapımı

tamamlandı ve deneme işletmesine alındı.

• Aliağa Bölgesi’nde ikinci bir Petrokimya Kompleksi kurulmasına karar verildi.


1971 – 1975

• Çanakkale Plastik İşleme Fabrikası devreye alındı.

• Yarımca Kompleksi’nde DDB fabrikası tamamlanarak işletmeye alındı.

• Petkim’in sermayesi 1,5 milyar TL’ye çıkarıldı.

• Yarımca Kompleksi’nde Etilen ve Polietilen fabrikaları tevsi edildi.

• Karbon Siyahı, Sentetik Kauçuklar, Stiren, Polistiren üniteleri işletmeye alındı.

1976 – 1977

• Yarımca Kompleksi’nde VCM ve PVC fabrikaları tevsi edildi ve Kaprolaktam üniteleri

işletmeye alındı.

• Yurdumuzda otomotiv sanayinde oluşan hızlı gelişmeler sonucu, 19.08.1976 tarihinde

Petkim’in öncülüğünde, Petlas Lastik Sanayi A.Ş. kuruldu.

• Petkim’in iştiraki olan Petkim Kauçuk A.Ş., Petkim Holding A.Ş. bünyesine katıldı.

• Petkim’in sermayesi 2,5 milyar TL’ye çıkarıldı

1978 – 1983

• Petkim Holding A.Ş.in sermayesi sırasıyla 8, 40 ve 100 milyar TL’ye çıkarıldı.

• Aliağa Kompleksi’nin yardımcı işletmeleri ve ortak tesisleri tamamlandı.

1984 – 1989

• Aliağa Kompleksi fabrikaları işletmeye alındı.

• 1985 yılında Petkim bir teşebbüs haline getirildi. Yarımca ve Aliağa Kompleksleri birer

müessese olarak teşebbüse ait tüzel kişilik haline dönüştürüldü.

• Aliağa ve Yarımca müesseseleri, ALPET A.Ş. ve YARPET A.Ş. adı altında bağlı ortaklık

haline getirildi.

• 28.05.1986 tarihinde 3291 sayılı kanun çerçevesinde özelleştirme kapsamına alındı.

• Petkim özelleştirme çerçevesinde Toplu Konut ve Kamu Ortaklığı İdaresi’ne bağlandı.

1990 – 1995

• Şirket sermayesi 1990 yılında 2 trilyon TL’ye, 1991 yılında 3 trilyon TL’ye çıkarıldı.

• Petkim’in bağlı ortaklıkları olan ALPET ve YARPET, 31.08.1990 tarihli bilançoları esas

alınarak, bütün aktif ve pasifleri ile Petkim tarafından devralındı.


• Merkez Teşkilatı, Aliağa Kompleksi ile birleştirildi. Yarımca Kompleksi ise, Yarımca

Kompleks Başkanlığı’na dönüştürüldü.

• Aliağa Kompleksi’nde 1993 yılında AYPE, YYPE, PP ve ACN fabrikalarında, Yarımca

Kompleksi’nde 1995 yılında PVC, PS, KS, SBR, CBR ve BDX fabrikalarında yapılan tevsi

ve rehabilitasyon çalışmaları sonucu kapasiteler artırıldı.

1996 – 1999

• TS-EN-ISO 9002 Kalite Güvence Belgesi alındı.

• Petkim Holding A.Ş. Esas Sermaye Sistemi’nden Kayıtlı Sermaye Sistemi’ne geçti.

Sermayesi, Yeniden Değerleme Değer Artış Fonu’ndan karşılanmak suretiyle 114 trilyon TL

artırılarak 117 trilyon TL’ye yükseltildi.

• TSE tarafından gerçekleştirilen yeniden belgelendirme tetkiki başarı ile sonuçlandı ve üç

yıldır sahip olunan TS-EN-ISO 9002 Kalite Güvence Belgesi’nin üç yıl daha kullanım hakkı

elde edildi.

2000

• Klor Alkali Fabrikası’nda klor üretiminin civalı cell’ler yerine membranlı cell’lerde

yapılmasını ve klor üretim kapasitesinin 100.000 ton/yıl’a artırılmasını amaçlayan tesis

bitirilerek işletmeye alındı.

• Elektrik Üretim Ünitesi’ne 20 MW’lık Kondenserli, 2.Türbin/jeneratör Grubu Tesisi

projesinde türbin montajı tamamlandı.

2001

• Petkim Holding A.Ş., 19.04.2001 tarih ve 1022/17 sayılı Yönetim Kurulu kararı ve

Sermaye Piyasası Kurulu’nun 30.10.2001 tarih ve 2461 sayılı sermaye arttırımının

tamamlanmasına ilişkin belgesi ile sermayesi 117.000 milyar TL’ndan 204.750 milyar TL’na

yükseltildi.

• Özelleştirme Yüksek Kurulu’nun (ÖYK) kararı ile 60 milyon ABD doları karşılığı lojman

ve sosyal tesisler hariç Yarımca Kompleksi Tüpraş’a devredildi. ÖYK kararının Resmi

Gazete’de yayınlanmasıyla 01.11.2001 tarihinde devir işlemi tamamlandı.

• YYPE Fabrikası 2. tevsi çalışmaları 2001 yılında bitirilerek üretim kapasitesi 66.000

ton/yıl’dan 96.000 ton/yıl’a çıkarıldı.

• Yılda 10.000 ton rigid tür PVC üretim artışı sağlayacak olan PVC fabrikası 17. reaktör

ilavesi yıl içinde tamamlandı.


2002

• Atık Giderme Kimyasal Arıtma Çamurunun Giderilmesi Projesi’nin kapsamındaki Sıvı-

Katı Atık Giderme Tesisi inşaat montajı tamamlandı.

2003

• Petkim Holding A.Ş. Yönetim Kurulu 01.09.2003 tarih ve 1085/11 sayılı kararı ile

Çanakkale Plastik İşleme Fabrikası’nın 01.11.2003 tarihi itibariyle kapatılmasına ve Aliağa

Kompleksi’nde kullanılabilecek ekipmanların sökülerek Aliağa’ya getirilmesine karar verdi.

Bu karar doğrultusunda, fabrika, 01.11.2003 tarihinde kapatılarak malzemelerin Aliağa

Kompleksi’ne transferi tamamlandı.

• 2002 yılında inşaat ve montajı tamamlanan Sıvı-Katı Atık Yakma Tesisi’nin 2003 yılında

“Deneme Yakması” çalışmaları tamamlandı.

2004

• Etilen, AYPE ve PP fabrikalarında kapasite artırıcı tevsi ve modernizasyon çalışmaları

Aralık ayı ortalarında başladı.

• Milli Prodüktivite Merkezi (MPM) ile yeniden yapılanma projesi danışmanlık hizmet

sözleşmesi imzalandı.

• Petkim Holding A.Ş. Yönetim Kurulu’nun 31.03.2004 tarih ve 1097/12 sayılı kararı ile

Petkim kuru yük iskelesi üçüncü şahısların kullanımına açıldı.

2005

• PETKİM yatırımları kapsamında başlamış olan Etilen, AYPE ve PP fabrikaları tevsi

çalışmaları tamamlandı. Etilen fabrikası kapasitesi 400 000 ton/yıl’dan 520 000 ton/yıl’a;

AYPE fabrikası kapasitesi 190 000 ton/yıl’dan 310 000 ton/yıl’a, PP fabrikası kapasitesi 80

000 ton/yıl’dan 144 000 ton/yıl’a çıkarıldı. Son 18 yılın en yüksek yatırımı gerçekleştirildi.

• Son 15 yılın en yüksek ihracatı yapıldı..

• Milli Prodüktivite Merkezi (MPM) uzmanlarının koordinatörlüğünde başlatılan “Petkim

Yeniden Yapılanma Projesi” Kasım 2005’de tamamlandı.

• Plastik İşleme Ünitesi işçisi ve Başmühendisi geliştirdikleri yeni ambalajlama yöntemiyle

ithalatın önüne geçtikleri için MPM tarafından yılın işçisi ve işvereni seçildi.


2006

• 2005 yılında tamamlanan yeni yatırımlar sonucu Petkim Aliağa Kompleksinde, tarihinin en

yüksek üretim ve satışına ulaşıldı.

• Son 15 yılın en yüksek ihracatı yapıldı.

• Buhar Üretim Ünitesinde fuel-oil’den doğal gaza dönüşüm kapsamında 2 kazanın basınçlı

kısımlarının montajı ve DCS’ler tamamlandı, testlere başlandı. Gaz türbininin montajı

devam ediyor.

• Uluslararası kredi derecelendirme kuruluşu Standart and Poor’s ve Sabancı Üniversitesi

Kurumsal Yönetim Forumunun birlikte yaptığı araştırmaya göre Petkim Türkiye’nin en

şeffaf 5 şirketi arasında yer aldı.

• Avrupa Kimya Sanayi Konseyi (CEFIC) tarafından düzenlenen 2006 yılı Avrupa Üçlü

Sorumluluk Ödülleri yarışmasında Petkim Holding A.Ş. hava kalitesi konusundaki

çalışmalarıyla mansiyon aldı.

2007

•Buhar Üretim Elektrik Üretim Ünitelerinde 90 Milyon $ harcanarak gerçekleştirilen

yatırımla; 57 MW’lık Gaz Türbini ve buna bağlı Atık Isı Kazanım Sistemi devreye alındı.

Bu sayede, elektrik üretim kurulu gücü 226 MW’a çıkarıldı. Ayrıca atık ısı kazanım sistemi

sayesinde Buhar Üretim Ünitesinde iç tüketim buhar miktarlarında 100 ton/h azalma

sağlandı. Buhar kazanlarında fuel-oil yerine, daha ekonomik ve çevre dostu doğal gaz

kullanımına geçildi. Kontrol sistemleri modernize edildi.

•Mart 2007 tarihi itibariyle, PETKİM dışından atık alınarak bertaraf edilmeye başlandı.

Sanayicilerimizden gelen yoğun talep doğrultusunda bertaraf işlemi devam etmektedir.

•Torba Üretim’de FFS rulo film üreten co-extruder ünitesi devreye alındı. •Şirketimiz 17

Mayıs 2007 tarihinde Enerji Piyasası Düzenleme Kurumu (EPDK) ’ndan 15 yıl süreyle

“Depolama Lisansı” aldı.

•Şirketimiz EPDK’ya 01 Kasım 2007 tarihinde 47,5 MW’lık rüzgar enerjisine dayalı

“Otoprodüktör Lisansı” başvurusunda bulundu.

•PETKİM’in sermayesindeki % 51 oranındaki kamu hissesinin, blok satış yöntemi ile

özelleştirilmesine ilişkin ihale sürecinde, 05 Temmuz 2007 tarihinde kamuya açık olarak

yapılan nihai pazarlık görüşmeleri sonucunda ikinci en yüksek teklifi veren Socar-Turcas-

İnjaz Ortak Girişim Grubu’na satılması, Özelleştirme Yüksek Kurulu’nun 22 /11/2007 tarih

ve 2007/63 sayılı kararı ile onaylandı.


2008

•Özelleştirme tamamlanarak Petkim SOCAR-TURCAS konsorsiyumuna devredildi

(30.05.2008) [4] .


4. ETİLEN OKSİT / ETİLEN GLİKOL FABRİKASI

Prosese etilen fabrikasından metan ve etilen; hava azot fabrikasından oksijen;

VCM fabrikasından VCM temin edilmektedir. Saf etilen ve saf oksijen etilen oksiti

(EO) absorblanan reaksiyon gazlarına ilave edilir ve sabit yataklı çok tüplü dikey

çalışan EO reaktörüne gönderilir. Reaktörde %14 lük Ag içeren katalizör kullanılır.

(Katalizör, aktivasyon enerjisini düşürerek tepkime süresini kısaltır.)

Gaz fazında 17.4 kg/cm2 basınçta 230 0C sıcaklıkta Ag katalizör yardımı ile

EO elde edilir. Aynı zamanda bir miktarda karbondioksit ve su oluşur. Aslında bu

reaksiyon ortamda oksijen olduğundan bir yanma reaksiyonudur. Bunu engellemek

ve etilen oksit üretimini arttırmak için Loop gazına reaktöre girmeden önce VCM

ilavesi yapılır.

Oksidasyon tepkimeleri ekzotermik olduğundan ısı açığa çıkar. Bu ısı

eşanjörlerle yardımıyla buhar üretiminde kullanılır. Bu buhar da glikol ünitesinde

değerlendirilir.

Reaktörden çıkan gazlar EO absorberine gönderilir. EO su ile absorblanır.

Absorbenin üzerinden alınan geri dönüş gazlarının büyük bir kısmı reaktöre

gönderilirken %25 lik bir kısmı reaktörde reaksiyon sonucu oluşan karbondioksitin

uzaklaştırılması için ayrılır. Bu akım karbondioksit absorber kolonuna gönderilir.

Burada %20 lik K2CO3 ile muamele edilir. Oluşan KHCO3 atmosferik şartlarda

kaynatılarak karbondioksit uzaklaştırılır ve karbondioksitin tekrar sirkülasyon

gazlarına katılması sağlanır. Ayrıca sirkülasyon gazında bulunan ve oksijen

beslemesinden gelen argon gazının atılması için sirküle eden gazın %2 si vent edilir.

Vent gazının içinde hidrokarbonlar mevcuttur. Bunlar buhar üretim fabrikasına

gönderilerek değerlendirilir. Absorberin dip ürünü olan EO çözeltisi bir

sıyırıcıya( stripper) gönderilerek %50 EO ve %50 su olacak şekilde zenginleştirilir.

EO saflaştırma ünitesi çalıştırılmadığından oluşan EO tamamı glikol reaktörüne

gönderilir.

Sulu EO (%50 EO) glikol reaktöründe 35kg/cm2 basınç ve 2270C sıcaklıkta

katalizörsüz ortamda termal hidroliz ile mono etilen glikol(MEG) oluşur. Oluşan

MEG in EO ile reaksiyonundan da dietilen glikol(DEG) ,DEG in EO ile

reaksiyonundan da tri etilen glikol (TEG) oluşur.


Glikollerin aşırı sularının miktarı bir dizi kolondan geçirilerek uzaklaştırılır.

Daha sonra vakum altında destilasyonu ile önce MEG daha sonra DEG ve TEG

ayrılarak günlük tanklarda depolanır [3].

4.1 Prosesde Meydana Gelen Reaksiyonlar

Isı, Basınç

CH2=CH2 +1/2 O2 CH2 – CH2 +24.7 kg.cal/gr.mol

Katalizör O

Etilen Oksijen Etilenoksit (EO)

CH2=CH2 + 3 O2 2CO2 +2H2O + 316 kg.cal/gr.mol

Etilen Oksijen K.dioksit Su

Isı

CO2 + K2CO3 + H2O 2KHCO3

K.dioksit P.Karbonat Su P. Bikarbonat

Isı, Basınç

2HC-CH2 + H2O CH2OH - CH2OH + 22 kg.cal/gr.mol

O

Etilenoksit Su Monoetilenglikol (MEG)

2HC-CH2 + MEG HOCH2 – CH2 – O – CH2 – CH2OH + 25

O kg.cal/gr.mol

Etilenoksit Dietilenglikol (DEG)

2HC-CH2 + DEG HOCH2–CH2–O–CH2–CH2–O–C H2–CH2OH +24

O kg.cal/gr.mol

Etilenoksit Trietilenglikol (TEG)


4.1.1 Reaksiyon Sistemi

Reaksiyon sistemi H-104 oksijen karıştırıcının devreye alınması; etilen, oksijen, metan, VCM ve CSC kondensat beslemesi yapılması; OC (organik soğutucu-isododacane) sisteminin devreye girmesiyle başlatılmaktadır. D-109 ( EO reaktörü) ekzotermik reaksiyon ile sistem devamlılığını sağlar. Ekzotermik reaksiyon sonucunda oluşan LMS buhar elde edilmesi ve reaksiyon sonucu oluşan EO,CO2 ve H2O sistemden uzaklaştırılması çalışması ile reaksiyon ünitesi son bulur.

Loop gaz sistemine saf oksijen H-104’ den (karıştırıcı) verilir. Karışım E103’den (primary pruduct cooler) çıkan gazlarla ön ısıtma amacıyla E102 ye girer.(Reactor feed/ product exchanger ). Isınan loop gazı D109 reaktörüne üstten besleme yapılır. Normal işlemler sırasında giren gazların komposizyonu yaklaşık olarak aşağıda verilen şekildedir.

Normal operasyon sırasında Fabrika sıfırdan devreye girerse Etilen :%23-28 Etilen :%20-25 Metan : %42-52 Metan : %0 Oksijen : %7-8 Oksijen : %1-3 Karbondioksit :%3-4 Karbondioksit :%0 Etan : %0.05- 0.10 Etan : %0Azot :%2-4 Azot :%70-75Etilenoksit :%0.01 Etilenoksit :%0

*Loop gazının konsantrasyonuna bağlı olarak değişiklik gösterebilir.

Yüksek sıcaklıta (220-2400C), basınç altında (17.4 kg/cm2) sabit

yataklı gümüş katalizörle beraber etilen oksijen ile reaksiyona girerek EO dönüşür.

Bu arada yanma reaksiyonu sonucu CO2 ve H2O meydana gelir. Bu sistem

ekzotermik olup ısı açığa çıkmaktadır. Ürünler reaktörün altından alınmaktadır.

Ürünlerin reaktörden çıkarken sahip oldukları komposisyon değerleri

Etilen :%20-23 Metan : %42-52 Oksijen : %4- 5.5 Karbondioksit :%4-6 Etan : %0.05- 0.10 Azot :%2-4 Etilenoksit :%2- 2.5


Etilenin oksijenle (Reaktörlerde yüzde verimi etkileyen faktörlerden biri de reaksiyona giren oksijenin dönüşüm yüzdesidir.) reaksiyonu sonucunda loop gaz sisteminde etilen konsantrasyonu azalır. Azalan etilen yerine loop gaz sistemine besleme yapılır. Etilen oksit selektivitesini (harcanan mol etilen başına üretilen mol etilen oksit oranını ) artırmak için VCM ilavesi reaktöre (D109) girmeden önce yapılır. VCM miktarının analizi için IF faktörü denklemi kullanılmaktadır. IF faktörü 0.08 den az ise VCM beslemesi arttırılır, eğer sonuç 0.1 den büyük ise VCM beslemesi azaltılır. Ayrıca IF faktörü kullanılan katalizöre göre değişir.

D109 reaktörlerinden çıkan ürün gazları E103 ısı değiştiricisinde tüp kısmından geçerek 210 0C ye kadar soğur. Bu esnada shell kısmında bulunan sıcak kondensat buharlaşarak LMS buhar sistemine gider. Böylece azalan seviyenin yerine T110 drumından seviye farkı ile condensat beslenir. E103 lerden çıkan soğumuş ürün gazları E102 ye giren loop gazlarının ön ısıtılmasında kullanılır. Böylelikle ürün gazlarının da soğuması sağlanmış olur. Soğutulmuş ürün gazları EO in absorbe edilmesi için kolon C204 e gönderilir. EO reaksiyonunda oluşan ısıyı alabilmek için shell kısmından sirküle edilen OC ( isododekan) kullanılır [3].

4.2 Sistemin İncelenmesi Ve Sonuçlar

Etilen glikol eldesinde üç ana hat vardır. İlk olarak reaksiyonun gerçekleştiği 100 ünitesi 2. Olarak EO’in absorblandığı 200 ünitesi son olarak da elde edilen EO’nun glikollere dönüşümünün meydana geldiği 400 ve 500 ünitesidir. Prosesde bu ünitelerin yardımcıları olarak karbondioksit çevrimi , etilen oksitin geri kazanım çevrimi ve atık gaz kompresörü yer almaktadır [3].

4.2.1 Ana hat

4.2.1.1 Reaksiyon Ünitesi (100 ünitesi)

Su ile etilenoksitin absorpsiyonunu sağlayan C204 kolonunun altından

ayırdığımız etilenoksit ve sudan reaksiyon sonucu geriye kalan ürünler ( suya

absorpslanmayan ürünler ) C204 ün yukarısından loop gazları döngüsü için D202’e

gönderilir. D 202’ye gelmeden önce loop gazları döngüsüne eksilen etilen ve metan

eklenir. D202’nin kullanılmasındaki amaç K201 kompresörüne giden karışımın

tamamıyla gaz halinde olması gereğidir (Kompresörler yalnızca gaz karışımları için

kullanılırlar.).

K201 kompresörünün loop gazlarını sisteme pompalamasıyla birlikte

gazın tamamı C201 e gönderilerek karbondioksitin absorpsiyonu sağlanır.

Karbondioksitten arınmış loop gaz karışımı sisteme gönderilerek D104 drumına

yollanır. D104’ün amacı, sistemdeki olası suyu tutmaktır. D104 ten çıkan loop gazları

H104 mixerine girerken mixere başka bir yerdende oksijen beslenir. Bu sistemin


amacı, sisteme bir anda oksijenin girmesi engellenerek yanma reaksiyonunun

oluşmasını engellenmektir. H104 sisteminden çıkan gazların E102 eşanjöründe

reaksiyondan çıkan gazlar yardımıyla ön ısıtması sağlanır. Isınan gaz D104

reaktörüne üstten beslenir. D109 reaktörü sürekli bir reaktör olup yaklaşıp 17.4

kg/cm2 basınçta 230oC sıcaklıkta gümüş katalizör yardımıyla reaksiyon sağlanır.

Reaksiyon sonunda istediğimiz etilenoksit üretilirken bir miktarda istenmeyen yanma

(reaksiyonda yanmanın önüne geçebilmek için reaksiyona VCM, 99600 kg/h teki

beslemeye 0.384kg/h VCM, ilavesi yapılır.) sonucu oluşan karbondioksit ve

oksijende açığa çıkar. Reaksiyon sonunda D109 reaktörünün altından çıkan ürünler

soğuması için E103 eşanjörüne yollanır. D110’dan çıkan suyun E103 e giren gazları

soğuturken entalpisinin değişmesi sonucu su buharı olmasıyla sonuçlanır. E103

eşanjöründe soğuyan gaz E102 eşanjörüne gönderilerek H104’ten gelen gazların

ısınmasına yardımcı olur. Soğuyan gazın burada daha çok soğumasıyla E102 den

ayrılarak C204 sistemine beslenir [3].

4.2.1.2 Etilen Oksit Absorpsiyonu Ünitesi (C204-E210 üniteleri arası; Etilen

oksitin suyla absorpsiyon kısmı)

E102(A/B) eşanjörlerinden çıkan reaksiyon gazları quench kısmından

C204 kolonuna verilir. Burada tuzlar ve su tutulur ve EO’in absorbsiyonu için

soğutulur. Bu soğutma E205 soğutucusu ile yapılır. Kolon içerisindeki sirkülasyonu

G205(A/B) pompaları sağlar.

E207 soğutma kulesinden sağlanan absorbant suyu C204 kolonu

tepesinden beslenir. Quench kısmından gelen gazların içerisindeki EO absorbe

edilerek tutulur. Tutulan EO_su karışımı C205 EO stripper kolonuna gönderilir.

C205 kolonuna girmeden önce E206 (A/B) ısı değişiricisinde C205’in dip kısmından

E207 soğutma kulesine gönderilen absorbant suyu ile ısıtılır. Ön ısıtılan EO_su C205

kolonuna üstten beslenir. Kolon dibinden E208 reboileri ile kaynatılarak EO’in kolon

tepesinden ayrılması sağlanır.

C205 EO stripper kolonunda ısıtma esnasında glikol oluşur. Bu sızıntılar

(Glikol Bleed) E208 reboilerin dip kısmında toplanır. Buharlaşma esnasında oluşan

glikollerin EO stripper kolonuna dönüşünü engellemek için reboiler üzerindeki C 206

kolonu kullanılır. Ayrıca oluşan glikollerle birlikte bir miktar tuzlarda burada tutulur.

Reboiler dip kısmından tutulan glikol bleed akımı G209 (A/B) pompası ile glikol

sistemine gönderilir.


Absorbant olarak kullanılan su G208 pompası ile E206 ve C204 geçerek

E207 soğutma kulesine gönderilir. Burada hava ve kule üstündeki fanlar yardımıyla

soğutulur. Soğutulan su E207’nin dip kısmındaki havuzda toplanır. Ve absorbant

suyu C204 kolonuna G207 pompası ile EO absorbsiyon için beslenir.

C204 kolonu dip kısmında tutulan su içerisinde bir miktar etilen oksit

bulunur. EO’in geri kazanılması için dip akım C207 kolonuna gönderilir. Kolon dip

kısmından E209 ile ısıtılarak EO buharlaştırılarak C205 EO stripper kolonuna

gönderilir. Kolon dip kısmındaki su ve tuzlar E210 (A/B) soğutucusu ile soğutularak

yağlı su kanalına verilir.

Reaksiyon gazları asidik olduğu için quench bleed ve absorbsiyon suyunun

pH değeri online olarak kontrol edilir. PH değerine göre G206 pompası ile kostik

(NaOH) beslemesi yapılır. Gerekli olan kostik (%20’lik) klor alkali fabrikasından

boru hatları ile sağlanır.

EO absorbsiyon sisteminde köpürmeyi önlemek için (yağ, kirlilik ve

polimerleşme) sisteme antifoam (köpük giderici) beslemesi yapılır. Antifoam

D204’de stoklanır [3].

4.2.1.3 EO Geri Kazanma Sistemi ( 300 Ünitesi)

C205 EO stripper kolonu üstünden alınan (%47 EO, %53 su) karışım E301

kondenserinde yoğunlaştırılacak D301 (EO surge drum) de depolanır. D301

dramında E302 soğutucusuyla ayrıca soğutulur. D301 dramındaki yoğuşmayan veya

buharlaşan etilen oksit buharı E303 kondenserinde yoğunlaştırılarak drama geri

alınır. İnertler ise K301 atık gaz kompresörüne gönderilir.

D301 deki etilen oksit G301 (A/B) pompası ile hafif uçucularından ayrılması

için C301 kolonuna gönderilir. C301 kolonuna girmeden önce H301 karıştırıcısında

ön ısıtma yapılır. C301 kolonu dip kısmından E305 reboileri ile ısıtılarak ürün

içerisindeki inertler uzaklaştırılır. Uzaklaştırılan inertler kolon üstünden K301 atık

gaz kompresörsü sistemi gönderilir. İnertlerinden arınmış sulu etilen oksit G302

(A/B) pompası ile glikol sistemine gönderilir.

D109 (A/B) reaktörlerinde kullanılan gaz kromatograf, etilen analizörü CO

analizörleri, klor analizörü ve oksijen analizörlerinin ventleri içerisindeki etilen oksit

ve diğer gazların geri kazanılması için C302 vent absorber kolonuna gönderilir. E207


soğutma kulesinden G207 (A/B) pompaları ile C204 EO absorber kolonuna yapılan

besleme hattından bir akım C302 vent absorber kolonuna üstten beslenir. D109(A/B)

reaktörlerinden gelen gazların içerisindeki etilen oksit absorbe edilerek kolon

dibinden G304 (A/B) pompası ile C 205 EO stripper kolonuna gönderilir. İnert gazlar

ise K301 atık gaz kompresöre gönderilir [3].

4.2.1.4Glikol Sistemi (400 Ünitesi ):

Sulu etilen oksit (%47-50) ile sıcak kondensat H401 (karıştırıcı ) de

karıştırılarak glikol reaktörünün ön ısıtıcısı olan E402’ye gönderilir. Burada ısıtıcı

olarak HS buharı ile ısıtılmaktadır. EO karışımı ön ısıtıcıdan (E402) çıktıktan sonra

glikol reaktörüne beslenir. Reaktör 35 kg /cm2 basınç ve 229 0C sıcaklıkta

çalışmaktadır.

Glikol reaktöründe sulu etilen oksit basınç ve sıcaklık altında hidroliz

reaksiyonu vererek aşağıdaki reaksiyonlar meydana gelir.

Isı, Basınç

2HC-CH2 + H2O CH2OH - CH2OH + 22 kg.cal/gr.mol

O

Etilenoksit Su Monoetilenglikol (MEG)

2HC-CH2+MEG HOCH2CH2 – O – CH2 CH2OH + 25 kg.cal/gr.mol

O

Etilenoksit Dietilenglikol (DEG)

2HC-CH2+DEG HOCH2–CH2–O–CH2–CH2–O–CH2–CH2OH+24

O kg.cal/gr.mol

Etilenoksit Trietilenglikol (TEG)


Glikol reaktöründe MEG ve DEG oluşum oranı 1/9 (kütlece) dur. Yani glikol

reaktöründe oluşan 10 birim glikolün 8.9 birimi MEG, 1 birimi DEG ve 0.1 birimi ise

ağır glikollerden oluşur.

Glikol reaktörüne beslenen sulu etilen oksit ve su miktarına bağlı olarak

reaktörde oluşan MEG, DEG, TEG oranı az miktarda değişir.

Glikol reaktörü basıncı kontrol vanası ile 35 kg/cm2 de muhafaza edilerek

glikol reaktöründe oluşan glikoller ve su karışımının suyundan ayırmak için E403

reboilerine gönderilir. E403 reboilerinde ısıtma LMS buharı ile yapılmaktadır. E403

de glikol ve su karışımları basınç farkı nedeniyle flash olur. Buharlaştırılan su

içerisindeki glikolller C401 kolonunda verilen reflax ile tutulur. C401 kolonunun

üstünden DLS buharları E404 reboilerlarına besleme buharı olarak verilir.

E403 reboilerında oluşan %80 artı su( %80 su artı %20 glikoller karışımı )

seviye gözlenerek C402 kolonuna gönderilerek flash edilir. C402 kolonu aynı

zamanda E404 reboilerleri ile dipten ısıtılarak DLS buharı üretilerek üstten alınır.

Elde edilen DLS buharları etilen oksit kazanma ve CO2 uzaklaştırma sistemindeki

reboilerlerde kullanılır.

Destilasyon: C-402 kolonun da glikol + su karışımında su konsantrasyonu çok

yüksek olduğu zaman ürünler T-503 pff spek tankına alınır. C-402 Kolonunda suyu

uzaklaştırılan glikoller + su (%40 su + %60 glikoller) karışımı geri kalan suyundan

için C-403 kolonuna gönderilir.

C-403 kolonu suyun glikoller içerisinden kolay ayrılması için vakum altında

çalışmaktadır. Vacum değeri steam jet ejektörü ile sağlanmaktadır (kolonun vacum

değeri: 220-240 mmHg). C-403 kolonu dip kısmındaki E-405 reboileri LMS buharı

ile ısıtılmaktadır. Kolonda glikollerden ayrılan suyun bir miktarı C-402 ve C-403

kolonlarına (G-404 AB pompası ile) reflux olarak verilir. Ayrıca elde edilen su Lean

Absorbent soğutma kulesine besleme suyu olarak gönderilir. Suyundan ayrılan

glikoller karışımı kolon dibinden G-403 AB pompası ile MEG saflaştırma kolonuna

(C-501) beslenir.

C-501 saflaştırma kolonu vacum altında çalışmaktadır. Kolonun vakum

değeri: 50-55 mmHg dir. C-501 kolonuna verilen glikoller karışımı içerisindeki MEG

ürünü 28. Tepsiden alınır. Ürün tepsisinden G-502 AB pompası alınan MEG E-503

ısı değiştiricisinde soğutularak T-501 AB günlük ürün tanklarında depolanır. Kolon


dipteki E-501 reboileri ile ısıtılır. MEG (Mono Etilen Glikol) buharları kolon

tepesindeki (32. Tepsi) E-502 kondenserinde yoğunlaşarak toplanır. Kolonda fazla

miktardaki suyun alınması ve konsantrasyon için 1.akım olarak G-503 AB pompası

ile C-403 kolonuna geri besleme yapılır. 2. akım olarak sıvı hale gelen MEG pompa

ile 31. Tepsiden kolona geri beslenir. Kolon alt kısmından gelen MEG pompa ile 31.

Tepsiden kolona geri beslenir. Kolon alt kısmından gelen MEG buharı ile temas

ederek 28. Tepside toplanır. 4 t/s kadar (efektif reflux miktarına göre) kolona reflux

edilir. MEG içerisindeki safsızlık oranına ve sıcaklığa göre gerekirse refluxx oranı

değiştirilebilir. MEG saflaştırma kolonu teps,ili iken dolgulu ile değiştirilerek (Sulzer

mellapack 250 Y) kapasitesi artırılmıştır. G-501 AB pompası ile C-502 MEG recyle

kolonuna gönderilir. T-501 AB MEG ürün tankında toplanan ürünler tank dolduktan

sonra bloke edilrerk kalite kontrol laboratuarlarına analiz için numune gönderilir.

Analiz sonucunun speklere uygun gelmesi halinde MEG ürünü T-601 AB satış

tanklarına transfer edilir.

C-502 MEG recyle kolonuda vacum altında çalışmaktadır. Vacum steam jet

ejektörü ile sağlanmaktadır (Vacum değeri: 30-50 mmHg). Kolon dip kısmındaki E-

504 reboileri ile ısıtılmaktadır. Kolon üstünden MEG + DEG karışımı G-505 AB

pompası ile alınarak C-403 kolonu beleme hattına verilir. Glikol buharları kolon

tepesindeki E-505 kondenseri ile yoğunlaştırılır. Kolon dibinde MEG’inden

arındırılarak DEG + diğer glikoller karışımı G-504 pompası ile C-503 kolonuna

besleme olarak verilir.

C-503 DEG ürün kolonuda vacum altında çalışmaktadır. Vacum steam jet

ejektörü ile sağlanmaktdır (Vacum değeri: 5-8 mmHg). Dip kısmından E-506

reboileri ile ısıtılan DEG buharı kolon tepesindeki E-507 kondenseri ile

yoğunlaştırılır. Kolon ü T-602 AB satış tankalrına transfer edilir.

Kolon tepesinden alınan ürünün bir kısmı kolona reflux olarak verilir. Dip

kısmında kalan TEG + ağır glikoller G-506 AB pompası ile T-504 glikoller karışımı

tankına gönderilir [3].


4.2.2 Yardımcı Hatlar

4.2.2.1 CO2’in Uzaklaştırma Sistemi

Loop gaz C-204 kolonunda EO’i aldıktan sonra K-201 recycle gaz

kompresörü ile D-109 AB reaktörlerine geri gönderilir. Giden loop gas akımının

%35’i (max.) içerisin CO2’in alınması için karbondioksit uzaklaştırma sistemine

gönderilir.

Gaz akımı C-201 CO2 absorber kolonuna dip ürün olarak verilir. C-202 CO2

stripper kolonuna gelen %20’lik potasyum karbonat çözeltisi C-201 kolonuna üsten

besleme yapılır. Potasyum karbonat çözeltisi loop gaz içerisindeki karbondioksiti

aşağıdaki formüle göre absorbe eder.

ısı

CO2 + K2CO3 + H2O 2KHCO3

Karbondioksit P.karbonat Su Potasyum Bikarbonat

Karbondioksiti absorbe edilen loop gaz C-201 kolonunun üstünden çıkarak E-

201 kondenserine gider. Burada kolondan gelen loop gaz soğutulur ve sürüklenen

buharı (eser miktarda karbonat çözeltisi) yoğuşturularak ve geri kazanmak amacıyla

D-203 flasher drumına gönderilir.

Absorbe edilen karbondioksit C-201 kolonu dibinden D-203 drumına

gönderiler flash edilir ve içerisindeki inert gazların buharlaşması sağlanır. D-203

drumından karbonatın sürüklenmesi (D-203’ün üstünde) C-203 kolonu ile engellenir.

Potasyumkarbonattan ayrılan inert gazlar geri kazanılması için kolon tepesinden K-

301 atık gaz kompresörü emişine gönderilir.

D-203 drumındaki potasyumkarbonatlı çözelti C-202 CO2 stripper kolonuna

üstten besleme yapılır. Kolon dip kısmındaki E-202 ve E-203 reboilerleri ile kolon

ısıılır ve absorbe edilmiş olan CO2’in serbest kalarak kolondan uzaklaşması sağlanır.

C-202 kolonu dip kısmında karbondioksiti uzaklaşmış olan potasyum karbonat

çözeltisi GT-201 AB pompası ile C-201 CO2 absorber kolonuna gönderilir.


C-202 stripper kolonu tepesinden çıkan sulu karbondioksit buharı E-204

kondenserinde soğutulur. Yoğunlaşan su D-205 drumında toplanarak C-202 stripper

kolonuna verilir. Fazlası E-207 soğutma kulesine besleme suyu olarak veriliri. D-205

üstünden CO2 gazları SZ-2001 (gaz susturucusu) den atmosfere verilir [3].

4.2.2.2 K301 Atık Gaz Kompresörü

Karbondioksit uzaklaştırma sisteminden C203 tepe, D301 tepe, C301 tepe ve

C302 tepe ventleri birleşerek içerisindeki sıvıların alınması için E306 eşanjöründen

geçirilerek soğutulur ve D302 dramında tutulur. Tutulan su dramın dibinden C304

kolonuna gönderilir. Gazlar ise dramın üstünden alınarak K301 kompresörü emişi

birinci kademesine beslenir. Birinci kademe basma hattındaki E307 soğutucusunda

sıvılar yoğuşturularak D303 dramında tutulur. Tutulan sıvı C302 kolonuna geri

gönderilir. D303 dramı üstünden gazlar kompresörün ikinci kademe emme kısmına

girer ve kompresör tarafından basınçlanarak ikinci kademe basma kısmından çıkar.

Basınçlanan vent gazlar loop gaz sistemine beslenir.

Kompresörün birinci kademesi ve ikinci kademesinde aşırı basınçlanmayı

önlemek için iki adet emniyet vanası bulunur. Herhangi bir nedenle kademlerde fazla

basınç oluşursa mevcut emniyet vanaları açarak fazla basınç F871 flaire(yakma

bacası) gönderilir [3].


5. YARDIMCI BİRİMLER5.1. Kalite Kontrol Ve Teknik Servis

Kalite Kontrol ve Teknik Servis Müdürlüğü, bünyesinde dokuz farklı laboratuvarı bulunan,

Kompleksin 22 fabrikasına 24 saat sürekli hizmet sunan bir bölümdür.

PETKİM KKTSM Laboratuvarları aşağıda belirtilen konularda ihtisas sahibi olup bunlar

ana başlıklar itibariyle şöyledir:

Aliağa Kompleksi'nde mevcut olan 22 fabrikanın girdi kontrol analizleri

Bu fabrikaların proseslerini 24 saat sürekli kontrol etmek için yapılan proses kontrol

analizleri

Aliağa Kompleksi'nde üretilen ürünlerin lot bazında ürün kontrol analizleri

Petkim Aliağa Kompleksi Müşterilerinin şikayetlerinin değerlendirmesine yönelik

çalışmalar

Müşteri memnuniyeti kapsamında yıllık peryodik müşteri ziyaretlarine katılım.

Petkim Aliağa Kompleksi ürünlerinin müşteri fabrikalarında kullanımı ile ilgili

teknik servis faaliyetleri

Şirketimizde yapılan AR-GE çalışmalarına katılım.

Petkim ile işbirliği içinde olan kuruluşlara ve Petkim müşterilerine yapılan ücretli

analizler

Faaliyet alanlarımız ile ilgili Kongre ve Fuarlara katılım [9].

5.1.1 Kalite Kontrol Çalışmaları

Müşterilerimize iletilmek ve fabrikalarımızda kullanılmak üzere Ana Sistem veri

tabanı kullanılarak yıl bazında tipikler oluşturma.

ISO 9000 kapsamında deneylerimizi güncel tutmamız gerektiği için, ASTM vb.

standartları güncelliği izlenecek şekilde gerekliyse satın alma ve test

yöntemlerimizde gerekli güncellemeleri yapma.

Laboratuvarlarımızın akreditasyonuna hazırlık olması amacı ile konusunda uzman

kuruluşlarla karşılaştırmalı analizler yapma.

Laboratuvarlarımızın rehabilitasyonu ve revize test metotlarının gerektirdiği cihaz,

kimyasal madde ve yedek parçalarının temini.


Yeni yatırımlarla devreye alınan ünitelerin test run çalışmaları için gerekli

analizlerin yapılması ve bu üniteler devreye alındıkça gerekli rutin testler için her

türlü laboratuar gereksiniminin yerine getirilmesi [8].

5.1.2 Teknik Servis Çalışmaları

Teknik servis kapsamında müşterilerimizin teknik bilgi talepleri lisansör bilgileri,

kütüphanemiz, değişik standartlar, internet vb. kaynaklar kullanılarak

cevaplanmaktadır.

Müşteri şikayetlerinin değerlendirilmesine yönelik çalışmalar gerektiğinde bizzat

müşteriye gidilerek, prosedürler doğrultusunda sonuçlandırılmaktadır. İncelenen

tüm müşteri şikayetleri Ana Sistem'e girilerek, performans kriterleri kapsamında

izlenen “şikayetlerde haklı miktarlar” aylık olarak intranette yayınlanmaktadır.

Şikayetlerle ilgili grafik ve tablolar Ana Sistem'deki bu veriler kullanılarak yıllık

Teknik Servis Faaliyet Raporlarında yayınlanmaktadır.

SSHSM tarafından düzenlenen Müşteri Ziyaret Programına Müdürlüğümüzden

düzenli olarak elemanlar katılmaktadır. Ziyaretler sırasında müşterilerimizin

kullandıkları Petkim ürünü dışındaki hammadde, katkı maddeleri ve ürünlerinden

numuneler alınarak laboratuvarlarımızda test edilmekte, müşterilerimize taleplerine

yönelik teknik bilgi verilmesinin yanı sıra, piyasada yaygın olan ürünler

tanımlanarak polimer bilgi bankasına veri toplanmaktadır

Şirketimizin ürünlerine ait tanıtıcı dokümanlar güncelleştirilerek çoğaltılmakta,

Teknik Servis çalışmaları Petkim internet sitesinde yayınlanmaktadır.

Bazı kamu kuruluşlarının ihtiyacı olan plastik malzemeler için satın alma

aşamasında gerekli olan teknik şartname hazırlanabilmesi için, şartnameye esas

olabilecek testler yapılmaktadır. Sonuçlar, literatür bilgileri ile desteklenerek, daha

sonra da firmaların söz konusu malzemeleri satın almaları aşamasında ücretli analiz

yapılarak, kamu kuruluşlarının doğru malzeme seçimine katkıda bulunulmaktadır

[8].

5.1.3 AR-GE Faaliyetlerine Katılım

Polimer fabrikaları için firmalardan gelen katalizör teklif değerlendirmeleri için

aktiflik çalışmalarının yapılması ve polimerizasyon testinde elde edilen ürünlerin

kalite kontrol testlerinin yapılması [8].


5.1.4 Ücretli Analizler

KOSGEB ile PETKİM arasında yapılan işbirliği çerçevesinde, Petkim

laboratuarlarıın KOBİ'lere analiz desteği verilmektedir. Bu kapsamda PETKİM

laboratuarları KOSGEB'in veri tabanına girmitir.

Bir yıl içinde yaklaşık olarak 200 firmaya yaklaşık 500 özel deney yapılarak

(müşterimiz olan veya müşterimiz olmayan) ücretli analiz ya da teknik destek

kapsamında analiz ve literatür araştırması yapılarak üretimlerine katkıda

bulunulmuştur. Petkim ürünleri dışında da çeşitli termoplastik ve termoset

malzemeler gönderen firmaların numunelerinde malzeme tanımı, fiziksel testler ve

katkı maddeleri analizi yapılarak söz konusu malzemelerin ithal edilmesi yerine

yurt içinde üretilmesine katkıda bulunulmuştur. Ayrıca bu tür analiz ve araştırma

sonuçları KKTSM 'de polimer tanımlama yöntemleri ile ilgili olarak yaklaşık 10

yıldır süregelen çalışmalara eklenerek bir bilgi bankası oluşturulmaktadır [8].

5.1.5 Kongre Ve Fuarlara Katılım

Şirketimizin katıldığı,4. Uluslararası Ambalaj ve Altıncı Ulusal Kimya Mühendisliği

gibi kongrelere müdürlüğümüz çalışanları da bizzat bildiri sunarak, aktif olarak

katılmaktadır.

Plastavrasya İstanbul 15. Uluslar arası Plastik Endüstrisi Fuarı gibi ihtisas fuarlarına

Müdürlüğümüz de geniş katılımda bulunmakta ve Müşterilerimizin Teknik

konulardaki talepleri karşılanmaya çalışmaktadır [8].

5.2 Petkim Araştırma Geliştirme

Petkim Ar-Ge Merkezi'nin Vermiş Olduğu Hizmetler

Petkim Ar-Ge Merkezi, Petkim'in çeşitli ünitelerine vermiş olduğu hizmetlerin

yanı sıra Türk sanayicilerinede hizmet vermektedir,

Kalitatif ve kantitatif analizler,

Plastik ve kauçukların karakterizasyonu ve son ürün testleri,

Ticari üretim teknikleri ile laboratuar ölçeğinde polimerizasyonlar,

Ticari katalizörlerin performans testleri ve modelleme,


Proses tasarımı, optimizasyon, ekonomik yapılabilirlik çalışmaları ve

proses simülasyonu,

Teknik danışmanlık hizmetleri vermektedir.

Petkim Araştırma Merkezi laboratuarlarında yapılan testler

Plastik Kampound Analizi; Polimer cinsi, İnorganik katkı maddelerinin cinsi,

Organik katkı maddelerinin cinsi, Plastifiyan cinsi, UV stabilizan cinsi

Kauçuk Kampound Analizi; Aseton ekstraktı miktarı, Kauçuk cinsi, Karbon siyahı,

İnorganik katkı maddelerinin cinsi

Brabender, Plasticorder Testleri; PVC, Kuru karışımı testi; PVC, Füzyon testi; PVC,

Termik stabilite testi

PVC'de “Balık-gözü” Tayini

Çözelti Viskozitesi Yöntemiyle Molekül Ağırlığı Tayini

Yüzey Alanı Tayini

Mikro Gözenek Analizi

XRD Testleri [9]

5.3 Çevre, İş Sağlığı Ve Güvenliği

5.3.1 Çevre

Yıllık 2.5 milyon tonu aşan üretim kapasitesine sahip olan PETKİM, hammadde

kullanımından, teknolojisine, üretim faaliyetlerinden, yönetim biçimine kadar her alanda

çevreye duyarlı olmayı misyon edinmiş bir kurumdur. Sürdürülebilir kalkınmanın

bilincinde olan Şirketimizin çevresel sorumluluk anlayışı, yasal gereklilikleri yerine

getirmenin ötesinde, çevre performansını sürekli iyileştirecek gönüllü girişimlerde bulunmak

ilkesi üzerine kurulmuştur.

Şirketimizde Çevre Yönetimi, İş Sağlığı ve Güvenliği Yönetimi ile bütünleşik olarak

kimya sanayisine özgü gönüllü bir uygulama olan Üçlü Sorumluluk Programı altında

yürütülmektedir.

Faaliyetlerimizin çevre boyutunu en aza indirmek üzere benimsediğimiz

prensipler çevre politikamız’ da özetlenmiştir. Politikamız ışığında, Atık Giderme Tesisi,

Sıvı Katı Atık Yakma Tesisi gibi atık bertaraf üniteleri, çevre mevzuatı gereği

yükümlülüklerimizin yerine getirilmesinin takibini ve denetimini yapacak Çevre Biriminin


oluşturulması, çalışanlarımıza yönelik çevre eğitimleri ve düzenlediğimiz çevre yarışmaları

gerçekleştirdiğimiz faaliyetlerden bazılarıdır.

Şirketimiz, Üçlü Sorumluluk Programı, Atık Giderme Sistemleri, Kirlilik Ölçüm ve

İzleme Çalışmaları, Çevresel Yatırımlar, Eğitim Çalışmaları ve Kuruluş Dışı Çevre

Çalışmalarına Verdiği Destek ile Çevresel Değerleri Ön Plana Alan Bir ÇEVRE DOSTU

KURULUŞ Olmaya Devam Edecektir [10].

5.3.1.1 AB Uyum Projeleri

Petkim sadece kendisi için çalışan bir şirket değil, ortak hareket eden, kıyaslamalar

yapan paylaşımcı bir kuruluştur. Özellikle AB'ye uyum sürecindeki faaliyetlerimiz bu

politikamıza örnek teşkil etmektedir. Bu yöndeki en önemli çalışmalarımızdan biri, AB

direktiflerinden “Entegre Kirlilik Önleme ve Kontrol Direktifi (IPPC)” nin Türkiye'de

uygulanmasına yönelik olarak Çevre ve Orman Bakanlığı'nın organizasyonunda ve Hollanda

Hükümeti'nin desteği ile yürütülen projeye pilot tesis olarak verdiğimiz destektir.

Şirketimiz ayrıca, “Yüksek Maliyetli Çevre Yatırımlarının Planlanması Projesi” ve “

Türkiye'de Koku Yayan Emisyonların ve İmisyonların Yönetimi Projesi” çalışmalarında da

yer almıştır. Şirketimizin destek verdiği bir diğer proje 2006 yılında, BM/UNEP - Türkiye

Çevre ve Orman Bakanlığı işbirliği ile başlatılan “Kirlilik Salınım ve Taşınım Kaydı (PRTR)

Projesi ”dir. Bu proje ile Türkiye'de sanayi tesislerinin kullandıkları kimyasallara dayanarak,

oluşan ya da oluşabilecek kirliliğin takip edilmesine yönelik bir sistem oluşturulması

amaçlanmaktadır [10].

5.3.1.2 Çevre Ödülleri

Çevresel etkilerin önlenmesinde en önemli unsur, çevre dostu proses seçimidir.

Fabrikaların proses seçimine ve mevcut proseslerin çevresel açıdan iyileştirilmesine bu

nedenle önem verilmektedir. Halen Avrupa'nın bir çok ülkesinde mevcut Klor Alkali

Tesisleri'nin çoğunluğu cıvalı proses ile üretimi sürdürürken; Petkim, Klor üretiminin

tamamını cıvalı teknoloji yerine membranlı elektroliz teknolojisi ile gerçekleştiren önemli

bir yatırımını 2000 yılında tamamlamıştır. Klor Alkali fabrikasında cıvalı üretimin terk

edilerek membranlı üretime geçilmesi, cıva kaynaklı çevresel etkileri önlediği gibi, büyük

oranda enerji tasarrufu sağlamıştır.


Bu yatırım 2002 yılında Enerji Bakanlığı tarafından düzenlenen ve 46 kuruluşun

iştirak ettiği “Sanayi Kuruluşları Arasında Enerji Tasarrufu Projeleri Yarışması”nda Petkim'e

“En Fazla Enerji Tasarrufu ve Çevresel Fayda Sağlayan Kuruluş“ olarak birincilik ödülü

kazandırmıştır. Bir diğer iyileştirme ise 2001 yılında Elektrik Üretim Ünitesinde “Ağır Fuel

Oilin Yanma Verimliliğinin Artırılması Projesi” ile gerçekleştirilmiş ve Proje “En Çevreci

Enerji Tasarrufu” kategorisinde birincilik ödülü almıştır [10].

5.3.1.3 Risk Yönetimi

Çevresel etkilerin önlenmesinde diğer önemli bir unsur, çevresel risklerin

belirlenmesi ve planlanmasıdır. Şirketimizde riske dayalı önlemler alınmaktadır. 1998

yılında ayrı bir birim olarak oluşturulan Çevresel Risk Yöneticiliği 2006 yılında Çevre ve

Teknik Emniyet Müdürlüğü bünyesinde yer alarak; mevzuat takibi, yasal yükümlülüklerin

sağlanmasının denetimi, Kompleksin atık kontrolü, çevre eğitimi, çevresel performansın

takibi ve diğer çevresel faaliyetler alanında çalışmalarını sürdürmektedir. Çalışma

ortamındaki en önemli risklerden biri kimyasallar ile çalışma koşullarından doğmaktadır. Bu

risk, kimyasalın özelliğine göre alınacak güvenlik önlemlerininve kimyasalın olumsuz

etkilerinden çevre ve insan sağlığının korunma yollarının düzenlenmesi ile yönetilmelidir.

Şirketimizde kullanılan tüm kimyasallar için Güvenlik Bilgi Formları (MSDS) iş

ortamlarında bulundurulmaktadır. Bunun yanı sıra ürünlerimiz için 91/155/EC Direktifine

uyumlu olarak revize edilmiş Türkçe ve İngilizce Güvenlik Bilgi Formları müşterilerimize

satış esnasında verilmektedir. Bir diğer risk olan endüstriyel kaza durumlarında (yangın,

patlama vb.) uygulanmak üzere, tüm fabrikalar için ayrı ayrı Acil Durum Senaryoları ve

Planları hazırlanmıştır. Ayrıca tesis dışındaki acil durumlarda Aliağa Kaymakamı

başkanlığında yöredeki diğer kuruluşlarla işbirliği içinde yürütülecek Eylem Planları

mevcuttur [10].

5.3.1.4 Bertaraf Üniteleri

Çevre kirliliğinin kaynağında önlenmesi, tüm dünyada benimsenmiş en önemli

prensiplerden bir diğeridir. PETKİM, atıkların nerdeyse tamamını bünyesinde kurduğu

merkezi arıtma tesislerinde bertaraf etmektedir. Atık sular, endüstriyel atıksu arıtma

tesisimizde arıtılmakta ve yönetmeliklere uygun olarak denize deşarj edilmektedir. Ayrıca,

bazı fabrikalarımızda atıksu arıtma tesisine giden yükün azaltılması amacıyla ön arıtma

sistemleri bulunmaktadır.


Kompleksimizde katı atıklar, evsel, endüstriyel, tehlikeli ve geri dönüştürülebilir

olmak üzere ayrı ayrı toplanmakta ve özelliklerine göre yönetmeliklere uygun olarak bertaraf

işlemlerine tabi tutulmaktadır. 2003 yılında kurduğumuz Katı-Sıvı Atık Yakma Tesisimizde,

yanabilir atıklar yüksek sıcaklıkta ( 1100°C ) yakılarak bertaraf edilmektedir. Tehlikeli

Atıkların Kontrolü Yönetmeliğine göre dizayn edilmiş olan tesisimizde, yanma sonucu

oluşan gazlardan yüksek basınçlı buhar elde edilmekte ve atık gazlar aktif karbon

filtrelerinden geçirilerek çevresel etkileri yok edilmektedir. Şirketimiz önemli ve büyük bir

çevresel yatırımda bulunarak böylesine bir tesis kuran ilk ve tek sanayi kuruluşu olmuştur

[10].

5.3.1.5 Deniz Kirliliği Kontrolü

Nemrut Körfezi kıyısında kurulu olan Şirketimizin deniz kirliliğinin önlenmesine

yönelikte önemli faaliyetleri vardır. Ülkemizin 1990 yılında taraf olduğu “Gemilerden

Kaynaklanan Kirliliğin Önlenmesi Uluslararası Sözleşmesi (MARPOL)” kapsamında

“Gemilerden Atık Alınması ve Atıkların Kontrolü Yönetmeliği” yayınlanmıştır. Petkim

Limanı bu yönetmelik gereği 2005 yılında Çevre ve Orman Bakanlığından “Atık Kabul

Tesisi Lisans Belgesi” almıştır.Diğer yandan limanımızda gerçekleşecek herhangi bir kaza

nedeni ile petrol, yağ, hidrokarbon vb. kirleticilerin körfeze yayılmasını engellemek amacı

ile Petkim Limanını kapatacak 1000 metre uzunluğunda bariyerimiz mevcuttur [10].

5.3.1.6 Çevresel Ölçümler

Çevresel performansın takibinin en önemli unsuru, etkili bir çevresel ölçüm ve

izleme sistemi oluşturmaktır. Bu amaçla Petkim Çevre Laboratuarı oluşturulmuş ve gerekli

ölçüm sistemleri ile donatılmıştır. Atıksu analizleri, baca gazı ve ortam hava kalitesi

ölçümleri, gürültü ve debi ölçümleri Şirket bünyesinde yapılmaktadır.

Petkim 2003 yılında sanayi kuruluşları arasında yine bir ilki gerçekleştirerek, içinde

modern cihazlar ve bilgisayar sistemi ile donatılmış olan gezici hava kalitesi ölçüm aracı

temin etmiştir. Bu sistemle anlık ve sürekli hava kalitesi ölçümleri yapılmaya başlayarak

kirlilik çeşidinin ve miktarının yanı sıra, kirlilik kaynağı ve etki alanının da izlenmesi

sürdürülmektedir [10].


5.3.1.7 Eğitim Faaliyetleri

Şirketimizin çevresel performansını arttıracak tüm bu faaliyetlerin sürekliliğini ve

verimini belirleyecek en önemli unsur kuşkusuz çalışanlar olacaktır. Her yıl düzenlenen

çevre eğitimleri ve çeşitli aktivitelerle kurumsal çevre bilincinin sürekliliği sağlanmaktadır.

AB mevzuatı “Çevresel Bilgiye Erişim” ve “Halkın Çevresel Karar Alma

Mekanizmalarına Katılımı” gibi direktifler ile şirketlerin topluma karşı olan sorumluluklarını

arttırmaktadır. Bu bilinç ile Şirketimiz üniversite ve diğer eğitim kurumlarından gelen

talepleri karşılayarak teknik geziler düzenlemekte ve Petkimin prosesleri, çevresel

faaliyetleri katılımcılara aktarılmaktadır.Ayrıca şirketimiz diğer tüm kurumlarla da işbirliği

yapmak, her tür doküman, seminer ve teknik yardım gibi talepleri karşılamak, yürüttüğü

çevresel uygulamaları toplumla paylaşmak konusunda istekli ve katılımcıdır.

Çevresel farkındalığı arttırmak adına fabrikalarımız arasında bir çevre yarışması

düzenlenmiştir."5 haziran 2008 dünya çevre günü"nde düzenlenen bir tören ile

Faaliyetlerinde en çok çevresel hassasiyeti gösteren fabrikalarımızdan Aromatikler fabrikası

birincilik ödülünü alırken, ikinciliği Plastik işleme Fabrikası, üçüncülüğü de PP Fabrikamız

almıştır [10].

5.3.2 İş Sağlığı ve Güvenliği

Faaliyet alanı bakımından parlayıcı, patlayıcı kimyasallar ile çalışan PETKİM,

Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı tarafından yayınlanan "İş Sağlığı ve Güvenliğine

ilişkin Risk Grupları Listesi Tebliğinde" en riskli olan 5. Risk Grubunda yer almaktadır.

Üretim zincirinde kullanılan ham madde ve değer kimyasal maddelerin

bulundurulması, proseslerde işlem görmesi, üretilen ürünlerin depolanması ve nakliyesi

sırasında olabilecek tehlikelerden çalışanları, çevreyi ve bölgemizi korumak için çeşitli

aşamalarda bir dizi önlemler alınmaktadır.

Gelişen teknolojiler takip edilerek, mevcut sistemde daha emniyetli ekipmanlar ve

daha az tehlikeli kimyasallar ile değişim sağlanarak proses güvenliği arttırılmaktadır.

Sistemden kaynaklanan risklere kaynağında çözüm bulunmaya çalışılmaktadır.


Çalışanların kişisel korunma önlemlerine çok önem verilmektedir. Şirketimizde

yapılan çalışmalarda işe uyumlu "CE" uygunluk işareti taşıyan kişisel koruyucu donanımlar

kullanılmaktadır.

PETKİM bu önlemleri almak için, Çevre ve Teknik Emniyet Müdürlüğü bünyesinde

mühendis ve teknisyenlerden oluşan ve 24 saat kesintisiz hizmet veren güçlü bir birim

oluşturmuştur [11].

5.3.2.1 İş Sağlığı ve Güvenliği Politikamız

Yayınladığımız İş Sağlığı ve Güvenliği Politikamızda ;

Üretim süreçlerinde iş kazalarını azaltarak en aza indirmeyi,

Tüm faaliyetlerimizde İş Sağlığı ve Güvenliğine odaklanmayı,

Üretim süreçlerindeki riskleri kontrol altına alarak en aza indirmeyi,

İş sağlığı ve güvenliği mevzuatından kaynaklanan yasal yükümlülüklerimizi yerine

getirmeyi,

İş sağlığı ve güvenliği performansını sürekli olarak iyileştirecek hedefler oluşturmayı

ve gerçekleştirmeyi,

Olağanüstü durumlara müdahale edecek şekilde yapılanmayı,

Faaliyetlerimizden kamuoyunu bilgilendirmeyi taahhüt etmekteyiz [11].

5.3.2.2 Algılama Sistemleri

Tehlikeli Kimyasal maddelerin parlayıcı, patlayıcı ve toksik etkilerine önlem almak

için, işyeri ortamında sabit gaz algılama sistemleri kurulmuştur. Ayrıca elde taşınabilir gaz

algılama cihazlarıyla kritik noktalarda periyodik gaz kaçağı kontrolleri yapılmaktadır.

Yangına karşı duman algılama sistemleri de mevcuttur [11].

5.3.2.3 Periyodik Kontroller

Şirketimizde bulunan basınçlı, basınçsız kaplar, boru hatları, sabit ve seyyar ekipman

ve teçhizatın; güvenli bir şekilde kullanılabilmeleri için 4857 sayılı İş Kanunu gereği uzman

kuruluşlara ve işyerimizde oluşturulan komisyonlar vasıtasıyla yasal süreleri içinde

periyodik test ve kontrolleri yapılmaktadır [11].


5.3.2.4.İş İzinleri

Petrokimya sektöründe yangın, patlama ve personel zehirlenmelerinde etkili rol

oynayan;

Kaynak, kesme delme, kıvılcım ve çıplak alev çıkaran ısıl işlemler,

Kolon, tank, reaktör, kazan, dram, fırın, rögar v.b her türlü kapalı kaplarda yapılan

zehirli işler,

Fabrikalarda bakım v.b işler için kurulan ahşap ve çelik borulu her türlü iskelenin

kurulması ve sökülmesi işleri,

Fabrikalarda, boru kanallarında ve diğer yerlerde zeminde yapılan her türlü kazı işleri

iş sağlığı ve güvenliğini sağlamak için 4857 sayılı İş Kanunu ve Yönetmenlikleri

çerçevesinde Yazılı İş İzinleri vermek suretiyle kontrol altında ve nezaretçi personel

gözetiminde yapılmaktadır [11].

5.3.2.5 Eğitimler

Şirketimizde iç kaynaklı ve dış kaynaklı etkili bir iş güvenliği eğitimi yapılmaktadır.

İş yerimizde her hafta salı günleri yangınla mücadele ekiplerine teorik ve uygulamalı

verilen eğitimin yanı sıra, salı ve çarşamba günleri iş güvenliği konularında fabrikalarda

çalışan personele eğitim verilmektedir. Şirketimizde ihale ile iş alan Müteahhit firmaların

personeline işe başlamadan önce aynı eğitimler mecburi tutulmaktadır. Şirketimizde staj

yapan öğrencilere de iş güvenliği ve yangın eğitimleri verilmektedir.

Bu çalışmaların sonucu olarak; 1985 yılından beri tutulan iş kazası istatistiklerinde,

yıllar itibariyle iş kazası sayısında ve kayıp iş günlerinde sürekli bir düşüş gözlenmektedir.

Hedefimiz kaza ve kayıp iş günlerini en aza indirmektedir [11].

5.3.2.6 Periyodik sağlık taramaları

Bunun yanında tehlikeli kimyasalların çalışan personele olan etkisini gözlemlemek

için, yapılan işe göre 3,6,12 aylık periyotlarda, personelin klinik ve laboratuar sağlık testleri

yapılmaktadır.


Sağlık Servisi tarafından yapılan bu çalışmalar, sahada yapılan teknik ölçüm ve

kontrollerle koordineli olarak yürütülmektedir [11].

5.3.2.7 Yangına karşı alınan önlemler

Departmanımızda her türlü yangınla mücadele etme kapasitesi olan tam donanımlı 10

adet itfaiye aracı mevcuttur. En uzak üretim tesisine 3 dakika içerisinde ulaşılarak yangına

müdahale edilmektedir.

PETKİM barajı sayesinde önemli su kaynağına sahip olmasına ve 3 adet elektrikli ve

3 adet dizel yangın suyu pompası ile yangın suyu sistemini beslemesine rağmen her türlü

olumsuzluk düşünülerek denizden de yangın suyu şebekesine basabilen 3 adet dizel yangın

suyu pompa sistemi kurulmuştur. Yangın suyu şebekesi 1112 adet hidrant vanası ile

donatılmıştır.

Fabrika sahalarında ilk müdahalede kullanılmak üzere yaklaşık 3000 adet portatif

yangın söndürme cihazı bulundurulmaktadır. Önemli tanklarımızda çevre dostu CFI gazlı-

sulu ve köpüklü sabit otomatik söndürme ve soğutma sistemleri kurulmuştur.

Her ay bir fabrikada senaryolu yangın tatbikatları düzenlenerek ilgili personelin

bilgileri taze tutulmakta ve bir acil müdahale olayına karşı hazırlıklı olmaları sağlanmaktadır

[11].

5.3.3 8 Stajyer Öğrencinin Yükümlülükleri:

Petkim’de staj yapanlar, şirketin disiplin kurallarına mesai saatlerine, çalışma

koşullarına, teknik emniyet kurallarına, gizlilik ilkelerine ve yükümlülüklerine uymak

zorundadır.

Stajyer öğrencinin uyması gereken kurallar:

Fabrikalar ana yollarında yaya yürümek yasaktır. Personel taşımaları

araçlarla yapılacaktır.

Görev yerlerinde gaz kaçaklarına ve diğer tehlikelere karşı tedbirli

olmak gereklidir.

Tozlu, parlayıcı ve zehirli maddeler bulunan işyeri ortamında

yiyecek yemek, sakız çiğnemek insan sağlığı açısından zararlı


olduğu için yasaktır. Yemek v.s. yiyecekler bu iş için ayrılmış

bölümlerde yenilecektir.

Stajyer öğrenci gerekli koruyucu madde ve malzemelerin (baret,

gözlük, siperlik, maske, eldiven, temiz hava maskesi, filtre v.s.)

kullanılmasını öğrenmek ve bilmek zorundadır.

Bazı Koruyucu Elemanlar

Baret:İçinde bir ayar kayışı, file veya bantlar bulunan ve başı darbelere karşı

koruyan sert bir başlıktır.

Koruyucu Gözlük:Kullanan kimsenin her durumda ve işin özelliğine göre

gözleri korumak için yapılmış değişik tipteki gözlüklerdir.

Yüz Siperi:Ayarlı bir bantla başa tespit edilebilen mafaalı bir şekilde indirilip

kaldırılabilen ve yüzü kısmen veya tamamen dış etkilere karşı koruyan yüz

siperidir.

Siper: El ile tutulan veya işçinin müdahalesi olmadan lüzumlu bir yere tespit

edilerek gözleri ve yüzü koruyan saydam siperdir.

Filtreli Toz Maskesi: Yüze takılan ve kullanan kimseye; çevresindeki tozlu

havayı, bir filtreden geçirerek veren maskedir.

Süzgeçli Gaz Maskesi: Yüze takılan ve kullanan kimseye; çevresindeki gazlı

havayı bir filtreden geçirerek veren maskedir.

Basınçlı Temiz Hava Maskesi: Kullanan kimsenin başına takılan spiralli bir

hortumla uygun bir sistemden alınan basınçlı temiz havayı veren maskedir.

Hortumlu Temiz Hava Maskesi: Kullananın yüzüne takılan ve ucundaki

hortum vasıtası ile normal atmosfer basıncındaki temiz havanın solunmasını

sağlayan maskedir.

Basınçlı Oksijen Solunum Cihazı: Yüze takılan bir maskeye bağlı oynak bir

hortum vasıtası ile basınçlı oksijen ihtiva eden uygun bir sistemle bağlantılı

cihazdır.

Basınçlı Hava Solunum Cihazı: Yüze takılan bir maske ile oynak bir hortum

vasıtası ile basınçlı temiz hava ihtiva eden tüpe bağlantılı cihazdır.

Oksijen Üretim Solunum Cihazı: Yüze takılan bir maske ile kimyasal bir

yolla üretilen oksijen solunumunu sağlayan cihazdır.


Emniyet Eldiveni: Ellerin yanmasını, kesilmesini önleyen ve kimyevi

etkilerden koruyan, elektrik geçirmezliğini sağlayan muhtelif

malzemelerden yapılmış eldivenlerdir.(Deri, lastik, amyant ve kombine

malzemelerden yapılmış eldivenler mevcuttur.)

Emniyet Kemeri: Yüksekte çalışırken yere düşmeyi önleyen bir teçhizattır.

Emniyet tipi gövdeye bağlanacak kemer ve kancalardan ibarettir.Değişik tip

emniyet kemeri mevcuttur.Emniyet kemerleri yerden 3 m yükseklikten

itibaren mutlaka kullanılacak ve kullanılmadan önce kesik ve kusurlu

bulunup bulunmadıkları, perçin ve dişlerinin sağlam olup olmadıkları

kontrol edilecek, kusurlu kemerler kesinlikle kullanılmayacak ve ilgililere

haber verilecektir.

Emniyet Fotini: Ayağı, düşecek ağır parçalardan korur ve fotinin ucunda, üst

kısmında parmakları koruyan çelik kısım vardır.

Yangın Battaniyesi: Yanan personeli kurtarmak için amyanttan yapılmış

battaniyedir. Tutuşan biri bu battaniyeye sarılarak yanmaktan kurtulur [3].

7.SONUÇ


Bu yaz yağmış olduğum işletme stajı Kimya Mühendisliği açısından bana büyük bir

tecrübe kazandırdı. Fakültemde öğrendiğim teorik bilgileri pratik bilgiye dökmemi öğretti.

Büyük bir avantaj olarak proses teknolojini yakından görüp arkadaşlarımla birlikte

disiplinli bir çalışma ortamına sahip oldum. Tesisi ve üretim birimlerini gözleyerek şirket

sisteminin çalışma prensibini yakından görmüş oldum. Stajım boyunca problemlere çözüm

bulmayı ve mühendis gibi gözlemlemeyi ve çözmeyi öğrendim.

Etilen oksit ve etilen glikol fabrikasında staj yapmış bulunmaktayım. Bir kimya

mühendisliği açısından birçok ünite bulunmaktadır. Bunlar, distilasyon kolonu, eşanjör,

kompresör, pompa vb.dir

Kusursuz bir kordinasyona sahip kompleks bir proses gördük. Örneğin, loop gazının

eşanjörde soğutulurken açığa çıkan ısının suyu su buharına çevirerek elde edilen su buharını

farklı ünitelerde kullanmayı ve enerjinin üretim maliyetine etkisini gösteriyor. Bu bir

mühendislik gerçeği olup işletmenin daha az maliyetle işlemesini sağlar.

Sonuç olarak, bu staj bana iş konusunda somut düşünceler kazandırdı. Ayrıca

gelecekte iş hayatında karşılaşacağım görev sorumlulukları gösterdi.

8.KAYNAKLAR


[1] http://www.hidrojeoloji.net/petrol-nedir.html

[2] http://www.petkim.com.tr/uretim/dunyadaVeTurkiyedePetrokimya.aspx

[3] Petkim, Etilen Oksit/Etilen Glikol Fabrikası, Eğitim Notları, Ayhan ŞANLITÜRK

[4] http://www.petkim.com.tr/kurumsal/hakkimizda.aspx

[5] http://www.petkim.com.tr/uretim/fabrikalarVeYardımcıIşletmeler/ışletmeler.aspx

[6] http://www.petkim.com.tr/ticari/satisVePazarlama/urunler/Urunler.aspx

[7] http://www.petkim.com.tr/insanKaynaklari/personel.aspx

[8] http://www.petkim.com.tr/uretim/kaliteKontrolVeTeknikServis/genel.aspx

[9] http://www.petkim.com.tr/uretim/arastirmaGelistirme/Arge.aspx

[10] http://www.petkim.com.tr/kurumsal/cevreIsSagligiVeGuvenligi/cevre.aspx

[11]http://www.petkim.com.tr/kurumsal/cevreIsSagligiVeGuvenligi/

isSagligiVeGuvenligi.aspx

9. EKLERŞekil 1. Aliağa Kompleksinin Yerleşim Planı


http://www.petkim.com.tr/kurumsal/cevreIsSagligiVeGuvenligi/cevre.aspx

http://www.petkim.com.tr/uretim/arastirmaGelistirme/Arge.aspx

http://www.petkim.com.tr/uretim/kaliteKontrolVeTeknikServis/genel.aspx

http://www.petkim.com.tr/insanKaynaklari/personel.aspx

http://www.petkim.com.tr/ticari/satisVePazarlama/urunler/Urunler.aspx

http://www.petkim.com.tr/uretim/dunyadaVeTurkiyedePetrokimya.aspx

Şekil 2. EO/EG Proses Akım Şeması 1/6


A B A B

A B

Ox

to ATM C203 D203

ETL.

to E207

AF

K2CO3

G210

AFto E 207

MTN.

E102

D109A/B

E103

H 140

D 104

K201

D202

D 201

E 201

C 201

C202

E202

E203

E 204D 205

G 204

D 118

G 201

G 202

G 203

T 201D206

G 210

C204

2/6


from G203

A.F.

(y) (x)

to disposel

E209

A,B

NaOH

G207 A,B

G 206 A,B

T 202

E 207

E 206

C205

C 206

E 209

G 207

G 208

C 207

E 210 D301

E 301

E 302

E 304

G 301A,B

C301

E 305

G 302A,B

3/6


to & from D601 E0

K301 To ATM

(y) (y)

EO + suto 401

Glikol Bleedto D403

C301

C302

E 306

D302

D303

E 307

G 302A,B

G

303 A,B

E 311

E 310 D

304

G 306 A,B

G 304 A,B

G 305 A,B

C 303

E 309

C 304

G 307A,B

G 308A,B

G 305 A,B

E 312

D 305 A,B,C

4/6

5/6


H402H 400 1/7

stm. stm.

G404 G404

H401 G 405

stream condensate

glikol bleed

G402 A,B

E 401

G401 A,B

G 409 A,BT

401

E 408

E 402

D 401

C 401

C 4

02

C 4

03

D 402

G404A,B

G403 A,B

E 403

E 406


H500/1.2.3.4.5

E407

E501 7/6

E504 E506

OW

D 403

G405A,B

C 5

01

E 502

E 503

G502A,B

G503A,B

G501A,B

C 5

02

E 505

G504A,B

G505A,B

C 5

03

E 507

G506A,B

G507A,B

E 508

E 500

6/6


to C209H500/1.2.3.4.5

7/6

DEG

MEG

OW

E 500

G512A,B

E 510

G 510 A,B

T503

G 508A,B

T501

G 509 A,B

T502

G 511 A,B

T504

Şekil 3. VCM _ MSDS


Şekil MEG _ MSDS


Şekil 4.DEG _ MSDS


Şekil 5.Ethylene _ MSDS


petkim staj raporu

Documents