PRIVATIZAÇÃO E ATIVIDADES DE PESQUISA & DESENVOLVIMENTO: O CASO DA SIDERURGIA BRASILEIRA*

O processo de privatização é por natureza polêmico. A controvérsia deve-se, em grande medida, ao caráter ideológico que reveste o tema. Muitos se mostram favoráveis ou contrários à privatização de empresas ou setores mais pela sua posição política, do que em função de razões econômicas strictu sensu. Mais ainda, a privatização acaba assumindo uma conotação passional. As posições são quase sempre extremadas: de um lado, exageram as virtudes do processo (idealizando a privatização como uma panacéia), de outro, superestimam as conseqüências desastrosas do mesmo (tomando a privatização como sinônimo de descalabro financeiro e de dilapidação do patrimônio público). Nesta última direção, um dos receios quanto aos impactos de uma nova gestão privada era a eventual desarticulação do incipiente esforço de pesquisa promovido pela siderurgia brasileira.

Uma segunda característica do processo de privatização é a sua complexidade. É um tema fecundo, que vem sendo analisado dos mais diferentes prismas. Mas, grosso modo, pode-se segmentar a literatura em três vertentes: a) economia política da privatização, destacando a discussão ideológica sobre o tema e os obstáculos políticos a serem vencidos pelos programas de privatização; b) a macroeconomia da privatização, enfatizando a contribuição para o ajuste fiscal e para a redução dos encargos financeiros sobre a dívida pública; c) a microeconomia da privatização, discutindo os impactos sobre a eficiência da empresas, a concentração de mercados e a competitividade de ramos industriais.

Este trabalho inscreve-se na linha da microeconomia da privatização. O seu objetivo é analisar a situação das atividades de Pesquisa & Desenvolvimento (P&D) antes e após a privatização de quatro das principais usinas siderúrgicas brasileiras, ocorridas no período 1991-93. A idéia central é tentar inferir se foram promovidas grandes mudanças na estruturação das atividades de pesquisa, e se estas foram relacionadas à nova gestão privada ou a outros fatores, tais como o acirramento da concorrência no mercado internacional do aço.

O artigo está dividido em três seções, sendo que a primeira apresenta a situação das atividades de pesquisa na siderurgia brasileira no início da década de 90. Esta pode ser resumida em três fatores: baixa intensidade de pesquisa, gastos muito direcionados para o pagamento de pessoal e encargos sociais e a tendência do aumento de gastos com pesquisa de produtos. A segunda relata as mudanças verificadas após a privatização nas atividades de pesquisas promovidas pela siderurgia brasileira. Especial atenção é concedida à análise de indicadores de capacitação tecnológica das quatro empresas conjuntamente, para o período 1993-95, utilizando-se uma tabulação especial da base de dados da Associação Nacional de Pesquisa e Desenvolvimento das Empresas Industriais (ANPEI). A terceira sumariza as principais conclusões do texto. 1. A Situação da Pesquisa na Siderurgia Brasileira no Início dos Anos 901.

A primeira usina siderúrgica brasileira a implantar atividades de Pesquisa & Desenvolvimento (P&D) foi a Companhia Siderúrgica Nacional (CSN), em novembro de 1957. Mas foi somente na segunda metade da década de 70, que se verificou um grande impulso no esforço de desenvolvimento tecnológico interno, acompanhando o substancial incremento da produção. Os esforços de implantação daquelas atividades na siderurgia brasileira foram muito diferenciados, mas três traços caracterizavam a situação da pesquisa na * Os autores agradecem a Associação Nacional de Pesquisa e Desenvolvimento das Empresas Industriais

(ANPEI), pela utilização de seu Banco de Dados. 1 Esta seção baseia-se em grande medida em PAULA (1992, p. 112-127).

indústria no início da década de 90: a) a intensidade de pesquisa era inferior à verificada em outros parques siderúrgicos; b) o modelo de P&D da siderurgia era intensivo em gastos com recursos humanos; c) a pesquisa de produtos estava, cada vez mais, aumentando sua importância relativa, comparativamente às outras atividades de pesquisa. 1.1. A Baixa Intensidade de Pesquisa da Siderurgia Brasileira

Esta subseção visa analisar a intensidade do esforço empreendido pela siderurgia brasileira em atividades de pesquisa antes da privatização. O avanço se processou de forma heterogênea no interior do parque nacional: entre as cerca de 35 empresas siderúrgicas que atuavam no país, apenas 8 haviam formalizado suas atividades. Nestas últimas, verificavam-se dois estágios de consolidação: o primeiro, menos sofisticado, contando apenas com especialistas de desenvolvimento, muitas vezes dispersos no interior da usina, sem laboratório próprio. O segundo, correspondendo à existência de laboratórios de pesquisa, formalmente institucionalizados nas empresas. Segundo tal tipologia, Acesita, Aparecida, Piratini e Companhia Siderúrgica de Tubarão (CST) estavam no primeiro estágio, enquanto Usiminas, CSN e Villares já tinham atingido o segundo. A Cosipa, por sua vez, ocupava uma posição intermediária.

Mesmo entre aquelas empresas que já possuíam centros de pesquisa estruturados, apenas a Usiminas realizava gastos com P&D nos moldes da indústria internacional. O Quadro 1 apresenta dois índices de esforço de desenvolvimento tecnológico interno (gastos e percentual de funcionários envolvidos em P&D) e um de resultado (patentes) na siderurgia brasileira, no final da década de 80. Além disso, mencionam-se a área dos laboratórios, o início das atividades de pesquisa e a data de inauguração dos laboratórios.

Quadro 1: Indicadores de Pesquisa & Desenvolvimento da Siderurgia Brasileira, 1989-91

Usiminas CSN Cosipa CST Acesita Villares Piratini Gastos P&D/Vendas (%) 0,60 0,30e 0,10 0,04 0,60p 0,26 - Efetivo P&D/10.000 funcionários 280,3 139,4 41,7 1,7 35,7 - - Patentes Depositadas no Brasil 286 194 117 28 6 - 5 Patentes Concedidas no Brasil 94 43 29 2 2 - - Patentes Depositadas no Exterior 55 - - - - - - Patentes Concedidas no Exterior 15 - - - - - - Data do Início Atividades P&D 1967 1957 1982 1988 1976 1975 - Data da Inauguração Laboratório 1971 1972 1988 - - - - Área do Laboratório (mil m2) 11,0 2,8 0,8 - - 1,0 Fonte: Usiminas (1988), Lana Leal (s/d), Caldeira F.º & Rocha F.º (1989), Mazzarella (1990), CSN (1991), Furtado et alli (1992)

Obs.: p = planejado; e = estimado O planejamento do Centro de Pesquisa na Usiminas começou em 1967, quando se

promoveram a seleção e o treinamento de seu núcleo básico, constituído inicialmente por nove especialistas de nível superior, sendo sete recém-formados. Em 1971, foram inaugurados os laboratórios, quando o número de funcionários alcançava 85, sendo 31 pesquisadores. Em termos de pessoal lotado no Centro e das principais atividades desempenhadas, PIMENTA (1988, p. 1024-5) faz a seguinte periodização: a) Etapa I (1967-75), implantação das atividades de pesquisa na empresa, circunscritas, em larga medida, à avaliação de matérias-primas e produtos e à análise dos processos industriais; b) Etapa II (1976-86), expansão do centro, sendo que, no período 1974-79, o efetivo de pesquisadores duplicou, tendo-se estabilizado desde então; e c) Etapa III (a partir de 1987), busca de desenvolvimento de novos processos, novos produtos e novos materiais. Neste último estágio, esperava-se que pesquisadores realizassem cursos de doutorado em universidades brasileiras e de pós-

doutorado em estrangeiras. Em termos de recursos destinados à pesquisa, desde a sua criação, a Diretoria da Usiminas decidiu que 0,5% do faturamento bruto seria destinado a suprir os gastos com despesas operacionais (excluídos os recursos para investimentos). Em 1979, esta meta foi elevada para 0,6%. A empresa cumpriu tal determinação, sendo que no início da década de 80, estes recursos atingiram o auge de 0,8% do faturamento bruto.

A trajetória da pesquisa na CSN foi bastante diferente em relação à da Usiminas. As atividades formais de pesquisa começaram em 1957, com a contratação do professor e pesquisador francês Jean Papier, sendo que o grupo inicial contou com cerca de 80 funcionários. Entretanto, desde 1949, 15 pessoas ligadas ao Departamento de Processos e Inspeção já desenvolviam pesquisas informalmente. Em 1969, o contingente utilizado na pesquisa atingia 120 funcionários, incluindo profissionais da área de qualidade industrial. Em 1972, quinze anos após o início das atividades formais de pesquisa finalmente foram inaugurados os laboratórios. Até 1975, ocorreu um crescimento acentuado do número de pessoal alocado no Centro de Pesquisas, tendo este contingente se estabilizado desde então.

No início da década de 80, houve grande incentivo à realização de mestrado pelos pesquisadores da CSN, quando 15 deles obtiveram este título no exterior (LEAL, 1989, p. 3). Quanto aos dispêndios com custeio das pesquisas em relação ao faturamento, CSN (1991, p. 123) atesta que eles foram de 0,22% (1985), 0,32% (1986), 0,43% (1987), 0,20% (1989) e 0,50% (1990). A média, portanto, se aproximou do percentual indicado no Quadro 1: 0,30% do faturamento. A mesma fonte ressalva que o aumento percentual verificado em 1990 refletiu mais a queda do faturamento do que propriamente o crescimento dos gastos com P&D.

A atividade de pesquisa da Cosipa foi iniciada em 1975, com a criação do Centro Tecnológico de Pesquisa Aplicada (CPTA), com aproximadamente 20 técnicos recrutados internamente, mas os laboratórios eram precários. Em 1978, o CPTA foi extinto pela nova Diretoria, que possuía uma meta "quantitativista", visando diminuir a defasagem então existente entre a capacidade nominal e a efetiva. Adicionalmente, o referido centro não possuía objetivos bem determinados e o pessoal alocado não dispunha de formação específica em pesquisa. Com a extinção do CPTA, os técnicos foram redistribuídos para a linha de produção.

Os esforços em P&D foram retomados pela Cosipa no início dos anos 80. Buscou-se contratar profissionais especializados em P&D, mesclando-os com pessoal de reconhecida capacidade do quadro técnico da empresa. Este núcleo contou inicialmente com 5 engenheiros metalúrgicos (quatro com mestrado e um com doutorado) e enfatizava as relações entre a empresa e a comunidade científica. O pessoal alocado foi crescendo na proporção dos cursos de mestrado realizados pelos engenheiros da empresa. Em dezembro de 1984, dois anos após o início informal desta experiência, o Núcleo de Pesquisas Tecnológicas foi oficializado pela Diretoria (GENTILE & VENTURA, s/d, p. 2). Apesar da construção de prédio próprio em 1988, vários equipamentos ainda encontram-se espalhados no interior da usina. Deve-se enfatizar que das três grandes estatais siderúrgicas, a Cosipa foi a que menos investiu, proporcionalmente, em pesquisas.

A CST, embora fabrique um produto de baixo valor agregado (placas, que são consideradas um semi-acabado), também constituiu um Núcleo de Pesquisas. Segundo ANDRADE (1989, p. 21), um dos fatores que contribuíram para a implantação do Núcleo foi a indisponibilidade de fornecimento externo de tecnologia para a fabricação de produtos. As atividades do referido Núcleo começaram em maio de1988 e, em junho de 1990, constituiu-se uma gerência formal na estrutura organizacional da empresa. No início da década de 90, havia dez engenheiros lotados nesta gerência, recrutados internamente. Pretendia-se elevar o número de pesquisadores para 29, mas em caso de ampliação da empresa, esperava-se que tal número chegasse a 56.

Também em 1990, face às dificuldades enfrentadas pela CST, as atividades de P&D foram redefinidas e passaram a se apoiar no conceito “Unidade Otimizada de Pesquisa”. Paralelamente, os gastos com P&D em relação ao faturamento aumentaram de 0,01% (em 1988-89), para 0,03% (em 1990), chegando próximo a 0,04% (em 1993). Dos gastos totais com pesquisa no período 1988-93, 65,7% foram destinados ao desenvolvimento tecnológico na área de produtos (MORANDI, 1996, p. 186-191).

A Acesita não possuía um centro de pesquisa formal, embora contasse com uma Divisão de Metalurgia, que correspondia a um Núcleo de Pesquisa. Esta divisão possuía cerca de 35 engenheiros pós-graduados. Na verdade, a Acesita trabalhava com uma estrutura dual, pois além desta equipe, que se encontrava dispersa na usina, observava-se a aglutinação de alguns pesquisadores em laboratórios do Centro de Estudos Tecnológicos de Minas Gerais (CETEC).

O início das atividades de pesquisa na Aços Villares data de 1975. A partir de 1987, o Centro de Pesquisa ampliou seu campo de atuação, através da prestação de serviços à Vibasa, outra usina siderúrgica do Grupo Villares (VILLARES, 1987, p. 708). Em 1987, a equipe era composta de 14 pessoas, sendo oito de nível superior, dos quais dois com mestrado. Setenta por cento dos gastos de custeio referiam-se à despesa com pessoal. Os gastos percentuais com P&D, em relação ao faturamento, na Villares foram de: 0,25 (1982); 0,21(1983); 0,14 (1984); 0,20 (1985) e 0,26 (1986). O projeto de pesquisa mais conhecido é o de aço-ferramenta ao nióbio, visando substituir o aço ao vanádio (mineral raro no país). Esta pesquisa propiciou à Villares a obtenção de patentes em cinco países.

O segmento de aço especial no Brasil, aliás, era pouco intensivo em pesquisas, em relação ao de aço plano comum. A exceção era a Eletrometal, uma pequena usina (40 mil toneladas anuais), cujo faturamento anual era de US$ 100 milhões e que investia 7% do seu faturamento em P&D. Em função de fabricar materiais estratégicos (inclusive bélicos) e metais nobres, pouco se conhecia sobre as pesquisas levadas a cabo por esta usina. Mas, certamente, a Usiminas (produtora de aços comuns) era a empresa que mais investia em pesquisas na siderurgia brasileira. Como o segmento de aços especiais caracteriza-se por uma extensa variedade de produtos, via de regra, somente obtida via pesquisa, a incipiência de pesquisas neste segmento era muito mais grave do que nos demais.

Outras usinas, como Mannesmann, Belgo-Mineira e Mendes Jr. possuíam engenheiros com mestrado e até doutorado. A Mannesmann, por exemplo, contava com 5 doutores e 2 mestres, conforme MAZZARELLA (1990), mas isto não caracterizava a existência de núcleos ou centros de pesquisa. Este mesmo autor, mediante consulta a empresas, apresentou os seguintes gastos percentuais de pesquisas em relação ao faturamento: Mannesmann (0,40%) e Mendes Jr. (0,30 %). A priori, estes dados parecem sobrestimar os gastos efetivos com tal atividade.

Em termos de propriedade do capital, constata-se que o setor estatal era o que mais direcionava recursos para P&D na siderurgia brasileira2. As empresas privadas pouco realizam e as estrangeiras dependiam das tecnologias geradas nas suas matrizes. No caso siderúrgico, tal proposição se adequava à Mannesmann (alemã) e à Belgo-Mineira (que conta com participação do grupo ARBED, de Luxemburgo). A exceção era a Pains, empresa que era controlada pelos grupos alemães Korf e Metallgesellshaft. Ela era a empresa que mais investia em pesquisa no segmento de aços longos comuns, sendo que segundo rumores no mercado, a

2 LANA LEAL (1987, p. 20-1) levanta alguns problemas das atividades de P&D no setor estatal: a) a

dificuldades de importação de equipamentos para P&D, pelo excesso de controle e morosidade da burocracia governamental; b) os cortes horizontais nos orçamentos das estatais, sem diferenciação de empresas; c) as dificuldades de treinamento no exterior, diante da necessidade de aprovação ministerial; d) objetivos políticos em detrimento dos empresariais.

Pains gastava mais de 2% de faturamento com pesquisa. Ela chegou inclusive a desenvolver um novo tipo de aciaria, denominado Energy Optimizing Furnace (EOF).

Outra característica marcante da siderurgia brasileira foi a incapacidade de promover pesquisas cooperativas. Mesmo quando parcela preponderante da produção era de empresas controladas da holding estatal Siderbrás, isto não se verificou. Na verdade, uma das poucas tentativas de promover esta articulação foi anunciada em janeiro de 1987, envolvendo CSN e Cosipa, mas acabou não se concretizando. Em sintonia com esta tendência, constatava-se pouca interação de universidades e institutos de pesquisa, de um lado, e usinas siderúrgicas, de outro. A conjugação Cosipa/Instituto de Pesquisas Tecnológicas de São Paulo (IPT) era, todavia, a exceção a esta falta de entrosamento, com destaque para o projeto tocha de plasma (que também contou com recursos da Acesita).

Finalmente, segundo a Pesquisa de Campo do Estudo da Competitividade da Indústria Brasileira verificava-se uma tendência de elevação dos gastos relativos de Pesquisa & Desenvolvimento (P&D) na siderurgia brasileira no início da década de 90: de 0,21% do faturamento (no período 1987-89) para 0,27% (em 1992) - ver PAULA (1993, p. 95)3. Continua sendo pouco em comparação com a média européia, que é de cerca de 0,6%. Em termos de pessoal, o efetivo alocado em pesquisa correspondia a 0,90% do total. 1.2. Um Modelo Intensivo em Gastos com Recursos Humanos

Outro aspecto a ser destacado em relação às atividades de pesquisa na siderurgia brasileira era o alto percentual de gastos com salários, no total de recursos destinados a esta atividade. Cerca de 85 a 90% dos gastos em P&D no país eram relativos à folha de pagamentos e aos encargos sociais. Esta situação era insatisfatória, na medida em que os pesquisadores dispunham de poucos recursos para seu melhor desempenho. As estatísticas internacionais ratificam tal constatação (Tabela 1).

A análise da Tabela 1 revela, novamente, a baixa intensidade de pesquisas na siderurgia brasileira no final dos anos 80. Os dois melhores indicadores para esta constatação são os gastos percentuais em P&D frente ao faturamento e a razão gastos de P&D/tonelagem produzida. Os dispêndios relativos da siderurgia brasileira eram significativamente inferiores aos praticados por outros grandes produtores. Enquanto o valor estimado de gastos líquidos com P&D/ faturamento era de 0,39%, para o Brasil (representado por Usiminas, CSN e Cosipa), várias empresas ou países ultrapassavam a 0,60%. Merecem destaque os índices da Nippon Steel (quase 3%), Rautaruukki (0,93 %), Usinor-Sacilor (0,91%), Vöest-Alpine (0,82 %), entre os países desenvolvidos, e POSCO e China Steel (0,87 %), entre os países em desenvolvimento.

3 Um exemplo do aumento dos gastos de P&D em relação ao faturamento ocorreu na Villares, cujos valores

atingiram 0,5% (em 1991), 0,54% (em 1992) e 0,41% (em 1993). Nesta ocasião, o centro contava com 20 pesquisadores, sendo 6 com doutorado e o restante com mestrado (GAZETA MERCANTIL, Relatório “Incentivos Fiscais à Tecnologia”, 31.05.94: p. 6).

Tabela 1: Intensidade de Pesquisa na Siderurgia Mundial, 1987 Gastos

Líquidos P&D/

Vendas (%)

Gastos Brutos P&D/ Total

Empregos P&D

Gastos Líquidos

P&D/ Produção Aço Bruto

(ton)

Número Total de

Empregos P&D

Percen-tual

Profis-sionais Qualifi-cados

Número Empregos

P&D/ Produção Bruta Aço (mil ton)

Número Empregos

P&D/ 10.000

Empregos

Argentina 0,13 0,76 18 76 45 23 21 BHP (Austrália) 0,67 1,35 101 489 42 75 147 Vöest-Alpine (Áustria) 0,82 1,68 153 315 30 80 159 Usiminas-CSN-Cosipa 0,39 0,89 48 495 30 55 97 Canadá 0,25 1,90 35 191 52 19 47 Rautaruukki (Finlândia) 0,93 1,18 118 170 35 55 97 Usinor-Sacilor (França) 0,91 2,40 153 1300 33 72 190 Alemanha* 0,61 3,41 165 2700 30 67 124 SAIL (Índia) 0,27 0,32 49 1072 34 150 44 Finsider (Itália) 0,43 2,26 73 604 56 48 108 Nippon Steel (Japão) 2,90 5,27 526 2547 43 100 398 POSCO (Coréia Sul) 0,87 2,29 83 354 50 37 186 Hoogovens (Holanda) 0,06 1,46 86 305 30 61 175 ISCOR (África do Sul) 0,42 0,71 30 306 28 43 52 China Steel (Taiwan)+ 0,87 2,22 118 191 60 53 202 British Steel (R. Unido) 0,55 1,20 94 1211 41 107 233 Estados Unidos 0,61 3,74 118 1455 50 32 121 Venezuela 0,39 1,62 47 87 53 29 49 Fonte: IISI (1987) Obs: * Dado de 1985; + Dado de 1985-86

Os gastos de P&D em relação à tonelagem total demostram grande correlação com o

indicador anterior. Novamente, a intensidade em pesquisa da siderurgia brasileira era baixa, em comparação com outros produtores. Enquanto aquele indicador para as três grandes então estatais brasileiras era de 48, o da Nippon Steel chegava a 526. Para a Alemanha, o valor era de 165 e para a Usinor-Sacilor de 153. A China Steel apresentava um índice de 118, e a POSCO de 83. Merece menção a melhor posição da siderurgia alemã, por este segundo parâmetro, como reflexo do maior enobrecimento do seu mix, mesmo em relação aos outros países desenvolvidos.

Não bastassem os poucos recursos direcionados para a pesquisa na siderurgia brasileira, o modelo brasileiro possuía o agravante de ser muito intensivo em dispêndios com recursos humanos, destinando pouca verba para a aquisição de equipamentos e materiais, em termos de comparação internacional. Esta conclusão deriva da análise da segunda coluna do Tabela 1. Quanto menor o valor apresentado nesta coluna, mais intensivos eram os gastos com pessoal. No Brasil, a razão era de 0,89, enquanto que para a Nippon Steel atingia a 5,27, nos EUA (3,74), na Alemanha (3,41), na Usinor-Sacilor de (2,40), na POSCO (2,29) e na China Steel (2,22).

A comparação dos dados entre as siderurgias brasileira e venezuelana ratifica a conclusão da alta intensidade de gastos com recursos humanos no Brasil. Por um lado, os dois países apresentavam indicadores de intensidade em gastos com pesquisa praticamente iguais: a) os dados da primeira coluna, aliás, são idênticos; b) o valor mostrado na terceira coluna é para o Brasil (48) e a Venezuela (47). Mas, por outro lado, no que se refere à intensidade com gastos com recursos humanos em relação à pesquisa, o Brasil apresenta a razão de 0,89 e a Venezuela de 1,62.

Os outros indicadores apontados na Tabela 1 são relativos à intensidade do número de pessoal de pesquisa, diferentemente da segunda coluna, que aponta a intensidade de gastos com pessoal. De um modo geral, por aqueles parâmetros, os esforços de P&D da siderurgia brasileira não apresentavam grandes discrepâncias com outros países. Deve-se enfatizar,

todavia, que em termos de percentual de pessoal qualificado (pesquisadores/total de pessoal), o índice brasileiro era um dos mais baixos4.

De fato, a capacitação do pessoal de pesquisa era baixa em relação à média internacional (USIMINAS, 1988). Como mostra a Tabela 2, cerca de 40% dos pesquisadores da indústria siderúrgica brasileira possuíam mestrado e existiam apenas três com doutorado, sendo que a maior parte do treinamento era realizado on the job. A exceção à baixa capacitação formal dos pesquisadores, era a Divisão de Metalurgia da Acesita, cujo passo inicial na carreira era a realização de mestrado (geralmente, na Universidade Federal de Minas Gerais - UFMG).

Tabela 2: Efetivo e Capacitação do Pessoal de P&D na Siderurgia Brasileira, 1988-89

CSN Usiminas Cosipa CST Acesita Villares Aparecida Total Efetivo 223 367 61 15 32 14 15 % Curso Superior 22* 23 57 73 100 57 60 % Mestrado 8** 7+ 34++ 13 100 14 s.d Fonte: Usiminas (1988), Lana Leal (s/d), Leal (1989), Andrade (1989)

Obs:* inclui 8 graduados em programa de mestrado; ** inclui 1 doutor e 2 mestres em programa de doutoramento; + inclui 3 mestres em programas de doutoramento; + inclui 2 doutores

Depreende-se da Tabela 2 também que o número de pesquisadores era baixo,

chegando a aproximadamente 235. Estes profissionais eram basicamente engenheiros e representavam cerca de 0,18% do efetivo da siderurgia brasileira. Configurava-se uma situação insatisfatória: poucos gastos com pesquisa que, por sua vez, eram aplicados intensivamente em recursos humanos, mas estes não apresentam uma grande qualificação formal. Assim, os dispêndios com pesquisa circunscreveram, em larga medida, à formação de pesquisadores, tentando reverter a baixa qualificação. 1.3. A Crescente Importância da Pesquisa de Produtos

Com relação aos objetivos das pesquisas na siderurgia brasileira, verifica-se a proeminência do melhoramento de processos já instalados e do desenvolvimento de produtos, sendo incipiente (ou nula) a atividade de P&D em novos processos. Os esforços de P&D se restringiam a possibilitar a absorção de novas tecnologias, promover o apoio às atividades de controle de qualidade e produção e diagnosticar as reais necessidades tecnológicas do setor. Em função da inexistência de uma estatística nacional, que discrimine a importância relativa do tipo de pesquisa levado a cabo na siderurgia, optou-se pela apresentação das informações da Usiminas (maior orçamento de pesquisas do setor), no período de 1982-90 (Tabela 3).

Tabela 3: Discriminação do Esforço de Pesquisa na Usiminas, 1982-90 (valores percentuais)

1982 1983 1984 1985 1986 1987 1988 1989 1990 Racionalização Energia 7 5 4 3 3 7 6 7 8 4 Compare, por exemplo, a qualificação formal dos pesquisadores da POSCO (Coréia do Sul) e Usiminas, em

1989. O centro de pesquisa da primeira dispunha, neste ano, de 708 empregados, sendo 168 doutores. A Usiminas, por sua vez, possuía 32 mestres, para um total de 339 funcionários.

Insumos e Materiais 26 26 29 26 28 22 21 20 21 Melhoria Qualidade Produtos 10 5 9 10 10 7 7 8 6 Desenvolvimento Novos Produtos 17 25 25 24 20 19 29 29 27 Melhoria de Processos 23 22 19 23 24 29 20 20 24 Estudos de Métodos e Técnicas 9 9 7 7 10 10 12 8 9 Equipamentos e Instrumentos 8 8 7 7 5 6 5 8 5 Fonte: Usiminas (1991)

Esta estatística da distribuição de custos do centro de pesquisa da Usiminas é

extremamente relevante, dado à importância que este centro possuía no contexto nacional. Estima-se que os gastos de pesquisa desta empresa representavam aproximadamente 45% dos dispêndios totais com pesquisa na siderurgia brasileira. O exame da Tabela 3 revela a crescente importância do desenvolvimento de novos produtos, em detrimento da participação relativa dos estudos de insumos e materiais. O fato do desenvolvimento de novos produtos ganhar importância era um reflexo da necessidade de enobrecimento do mix de produtos, que notavelmente era uma das grandes deficiências do parque nacional.

ETRUSCO & CORTES (1990, p. 3-4) ainda revelam que a pesquisa de produtos correspondia a 40% dos equipamentos instalados no Centro de Pesquisas da Usiminas (em termos de valor) e a 24,5% da área total. Contava ainda com 35,3% do total de pesquisadores, dos quais 53,3% eram mestres, portanto, a titulação da área era maior do que nas demais. Estas informações somente aquilatam a importância da pesquisa de produtos na Usiminas. Embora não apresente dados, CSN (1991, p. 123) assegura que os gastos com desenvolvimento de produtos eram os mais relevantes para aquela usina também. No período 1991-95, a CSN planejava dispender cerca de 28% de seus recursos de pesquisa no desenvolvimento de novos produtos (FURTADO et alli, 1992, p. 534). 2. As Atividades de Pesquisa na Siderurgia Brasileira Pós-Privatização O objetivo desta seção é analisar quais as principais alterações ocorridas nas atividades de pesquisa nas siderúrgicas brasileiras pós-privatização. Foram analisadas quatro experiências: Usiminas, CSN, Cosipa e Acesita, pois estas no tempo de estatais eram as que mais investiam em P&D. A primeira subseção resgata as informações, a nível das empresas, disponíveis na literatura e em pesquisa de campo anterior (PAULA, 1995), enquanto a segunda discute os indicadores tecnológicos da base de dados da ANPEI, também para estas quatro empresas. 2.1. Uma Abordagem por Empresa

A finalidade desta subseção é relatar as principais alterações promovidas nas atividades de pesquisa na siderurgia brasileira após a privatização. O enfoque aqui relaciona-se às mudanças verificadas em cada empresa individualmente, a saber: Usiminas, Acesita, CSN e Cosipa.

A Usiminas foi a primeira grande empresa siderúrgica privatizada no Brasil (outubro de 1991). Trata-se de uma usina integrada a coque (Ipatinga-MG), produtora de aços planos comuns, com uma capacidade instalada de 4,2 milhões de toneladas. A Usiminas consistiu originalmente numa joint-venture entre capitais brasileiros (60%) e japoneses (40%). A implantação da Usiminas foi iniciada em 1958, tendo entrado em operação em 1962-63. A empresa reestruturou profundamente suas atividades de pesquisa, após sua privatização. De um lado, continuou investindo em pequena escala na pesquisa básica, mas aumentou a interação com Universidades. De outro, acentuou fortemente a pesquisa para desenvolvimento de produtos e apoio aos clientes. Este redirecionamento com foco no mercado consubstanciou

numa preocupação maior com a relação custo-benefício e o cumprimento de prazos. A estrutura organizacional e o número de empregados do centro de pesquisa foi enxugado: o número de pesquisadores retrocedeu de 84 para 70 e o quadro funcional de 320 para 240 (PAULA, 1995, p. 181). Mas manteve-se a média de gastos com custeio de pesquisas de 0,6% do faturamento (Tabela 4).

Tabela 4: Gastos com Pesquisa e Importação de Tecnologia: Usiminas e CSN, 1991-95

(Gastos / Faturamento) Usiminas CSN Gastos com P&D Gastos com P & D Gastos com Importação de

Tecnologia 1991 0,6 0,25 0,06 1992 0,7 0,23 0,30 1993 0,7 0,28 0,50 1994 0,6 0,32 1,04 1995 0,7 0,29 0,45 Fonte: Usiminas, Brito (1997)

Adicionalmente, pelo fato de ter sido privatizada, a Usiminas pôde recorrer a uma

linha da Financiadora de Estudos e Projetos (FINEP). O projeto de modernização dos laboratórios de pesquisa envolveu recursos da ordem de US$ 10,35 milhões no período 1992-94, sendo US$ 7,24 milhões com recursos da FINEP. Além disso, a empresa teve seu programa de modernização tecnológica aprovado pelo Ministério da Ciência e Tecnologia. Ele prevê um investimento total de US$ 100,66 milhões, sendo que US$ 22,64 milhões referentes à renúncia fiscal prevista na Lei 8.661/93 (GAZETA MERCANTIL, 31.01.95, p. 9). Do total aplicado em capacitação tecnológica, a Usiminas dispende cerca de 45% no desenvolvimento de produtos e 35% no aprimoramento de processos.

A Acesita foi fundada em 1944, pela iniciativa privada, mas em 1950 devido ao agravamento da crise financeira do empreendimento, o Banco do Brasil (estatal) tornou-se seu acionista majoritário. O alto-forno a carvão vegetal foi inaugurado em 1949, mas a produção de aço iniciou somente em 1951. Cinco anos mais tarde, a empresa passou a produzir aços especiais. Às vésperas de sua privatização, em outubro de 1992, a Acesita era uma usina integrada a carvão vegetal, com uma capacidade instalada de 850 mil toneladas, produzindo aços especiais (planos e longos).

Após a privatização, a Acesita resolveu converter seus altos-fornos, deixando de operar com carvão vegetal, em favor do carvão mineral (coque). Esta trajetória já vinha sendo implantada por outra grande siderúrgica brasileira: a Belgo-Mineira. Na verdade, face ao excesso de disponibilidade de madeira reflorestada, a Acesita deve manter o menor de seus dois altos-fornos operando com carvão vegetal, até a exaustão de suas florestas. Devido à conversão tecnológica da empresa, a maior projeto de pesquisa da empresa, buscando o maior aproveitamento dos subprodutos da madeira através da carboquímica, foi desativado (PAULA, 1995, p. 181).

A CSN, símbolo da participação estatal na indústria siderúrgica brasileira, entrou em operação em 1946. Ela produz fundamentalmente aços planos comuns, estando localizada em Volta Redonda-RJ. A usina é integrada a coque e sua capacidade nominal é de 4,6 milhões de toneladas. A CSN foi privatizada em abril de 1993, sendo que historicamente dispendeu entre 0,25 e 0,30% do faturamento com P&D. Após sua privatização em abril de 1993, os gastos relativos mantiveram-se no mesmo patamar, embora tenha ocorrido um aumento dos gastos absolutos, face ao crescimento real das receitas. Apesar do crescimento do dispêndio total, os gastos como pessoal ainda superam a 80% do total (BRITO, 1997, p. 113).

Em compensação, como se percebe na Tabela 4, os gastos com importação de tecnologia aumentaram significativamente: em 1994, eles foram 334% maior em relação a 1992, ano do período de pré-privatização que aponta maior gasto (BRITO, 1997, p. 114). Além do aumento abrupto com importação de tecnologia, esta autora constata que antes da privatização estes gastos direcionavam, em geral, à compra de tecnologia para reformas e reparos nos equipamentos; a partir de 1993, os dispêndios passaram a ser direcionados para a compra de novas tecnologias.

A Cosipa foi privatizada em agosto de 1993, sendo que a Usiminas passou a exercer o papel de controlador da empresa, por ter adquirido 49,7% das ações ordinárias. A Cosipa é uma usina integrada a coque, produtora de aços planos comuns, com uma capacidade instalada de 3,9 milhões de toneladas. Esta empresa foi fundada em 1953, mas começou a operar apenas 10 anos depois em Cubatão-SP. Na Cosipa, aumentaram-se substancialmente os recursos para pesquisa após a privatização da empresa, com investimentos em equipamentos previstos de US$ 5 milhões no período 1995-97. Certamente a área de pesquisa passou a ter um status maior pós-privatização, sendo que também se constatou uma alteração no enfoque: o desenvolvimento de produtos passou a ser prioritário em comparação ao de processos (PAULA, 1995, p. 180).

Ainda em relação à reestruturação das atividades de P&D da Cosipa após a privatização, PORTO (1997, p. 530-1) constata a diminuição do efetivo de pessoal lotado na área (de 48 para 42). Paralelamente, o percentual do doutores em relação ao efetivo total declinou de 6% para 2%, mantendo a participação dos mestres em torno de 1/3. Por outro lado, esta autora aponta que as atividades de “aceitação formal dos resultados do projeto pelo cliente”, “administrar os conflitos do projeto”, “estimular a equipe na administração das interfaces do projeto” e “estabelecer acordos com unidades internas” aumentaram sensivelmente após a privatização. Verificou-se, assim, um avanço na complexidade das atividades desempenhadas. Finalmente, as cobranças dos relatórios tornaram-se mais intensa e efetiva, exigindo maior adequação dos projetos à estratégia tecnológica da empresa.

As siderúrgicas brasileiras após a sua privatização passaram a contratar consultorias mais intensamente. A Usiminas contratou uma empresa internacional, a Nippon Steel, para realizar um diagnóstico da situação tecnológica da empresa. E uma consultoria de negócios para aumentar a eficácia organizacional: a Booz-Allen. A Acesita contratou a consultoria McKinsey para definir metas e a nova estratégia da empresa. Adicionalmente, foi assinado em outubro de 1993, um contrato de transferência de assistência técnica com Kawasaki Steel, com duração de 5 anos. A CSN, por sua vez, contratou a Nippon Steel e a McKinsey.

2.2. Análise da Base de Dados da ANPEI

Respeitando-se a filosofia de sigilo das informações prestadas pelas empresas participantes da Base de Dados ANPEI sobre Indicadores Empresariais de Capacitação Tecnológica, os dados na Tabela 5 referem-se ao grupo de empresas analisadas, quais sejam: Usiminas, Acesita, CSN e Cosipa. Portanto, não estão demonstradas informações individualizadas de cada empresa, como na subseção anterior. Visando possibilitar uma análise das quatro siderúrgicas em estudo em relação ao setor industrial brasileiro, estão demonstrados na Tabela 5, também, os indicadores de inovação tecnológica das empresas informantes da Base de Dados ANPEI relativos aos anos 1993 (ANPEI, 1994) 1994 (ANPEI, 1995) e 1995 (ANPEI, 1996).

Tabela 5: Indicadores de Inovação Tecnológica das Siderúrgicas Consideradas Comparativamente à Média das Empresas Informantes da Base de Dados ANPEI, nos Anos Base 1993/1994/1995

INDICADORES MÉDIA DO GRUPO DE SIDERÚRGICAS ANALISADAS

MÉDIA DAS EMPRESAS INFORMANTES DA BASE DE

DADOS ANPEI 1993 1994 1995 1993 1994 1995

PERFIL DAS EMPRESAS No. de Empresas na Amostra 4 4 4 400 630 651 No. de Funcionários 10.506 10.075 9.477 1.979 1.456 857 Faturamento Bruto (US$000) 1.386.023 1.586.130 1.744.538 210.912 152.281 147.562 Lucro Bruto (US$000) 346.505 417.152 285.943 52.728 40.049 21.311 Lucro Bruto/Faturamento Bruto (%) 0,25 0,26 0,16 0,25 0,26 0,14 INTENSIDADE DE P&D&E Desp. Em P&D&E 13.209.300 14.413.114 31.159.544 3.050.544 2.270.849 1.943.243 Desp. P&D/Desp. P&D&E (%) 53,83 24,34 27,79 49,65 50,34 56,63 Desp. Serv. Tecn./Desp. P&D&E (%) 17,82 22,70 26,70 22,75 18,09 15,15 Desp. Aquis. Tecn./Desp. P&D&E (%) 10,58 32,44 23,09 9,12 12,61 11,24 Desp. Eng. N. Rot./Desp. P&D&E (%) 17,78 20,52 22,41 18,47 18,97 16,99 Desp. P&D&E/Fatur. Bruto (%) 0,97 0,96 1,51 1,22 1,21 1,18 Invest. Capital para P&D&E (US$000) 2.580 82.500 7.491 805 1.319 835 Invest. Ativo Fixo/Inv. Cap. P&D&E (%) 100 94 17 81 87 64 Área Total Construída para P&D (m2) 4.519 5.029 5.571 1.395 1.100 2.041 Pessoal Alocado P&D&E (func. full-time) 63 141 169 35 31 30 Pessoal em P&D&E/1000 func. 7 12 15 25 24 28 Pessoal Técnico/Pessoal P&D&E (%) 100 80,81 80,36 87,06 75,52 87,91 Tecn. Nível Sup./Pessoal Técnico (%) 60,84 65,27 65,40 57,11 55,80 51,07 Doutores/Pessoal Téc. em P&D&E (%) 3,80 1,93 1,33 1,72 2,10 4,12 Desp. P&D&E/Pessoal P&D&E (US$) 122.604 140.310 221.738 75.436 89.760 96.964 IMPACTOS DE P&D&E % Projetos Finalizados 29,00 59,67 79,00 61,88 58,04 58,48 Patentes Depositadas e/ou Obtidas (Brasil+Exterior)

8,57 4,98 6,85 0,85 0,69 0,82

Patentes Obtidas e/ou Depositadas/100 Pessoas P&D&E

7,00 2,00 4,00 2,00 2,00 2,00

Rec. Bruta Venda Tecnol. Terc. (US$) 30.563 5.129.333 10.275.000 945.881 129.130 554.523 Receita Novos Produtos/Fat. Bruto (%) 12,00 12,00 14,30 39,00 39,38 37,67 Economia Custos/Lucro Bruto (%) 2,14 1,85 6,68 5,06 4,06 4,16 Economia Custos/Despesas P&D&E (%) não

informado 57,52 53,77 60,23 66,91 43,56

Fonte: ANPEI, Indicadores Empresariais de Capacitação Tecnológica: Resultados da Base de Dados ANPEI, Relatórios nº .3, 4 e 5

SBRAGIA & KRUGLIANSKAS (1996, p. 135) esclarecem que a Base de Dados

ANPEI não procura medir a capacitação tecnológica em si, por ser um processo de aprendizagem permanente, mas sim os indicadores a ela associados, tanto no nível de input , como de output. Para tal, utiliza-se do acrônimo P&D&E (P&D stricto sensu mais Serviços Tecnológicos, Aquisição Externa de Tecnologia e Engenharia Não-Rotineira) por melhor representar o espaço empresarial atualmente ocupado pelas atividades de inovação (OECD, 1992 e LINK, 1994, citados por SBRAGIA & KRUGLIANSKAS, 1996, p. 137).

A partir dos dados apresentados na Tabela 5 algumas reflexões podem ser feitas a respeito das siderúrgicas analisadas. Primeiramente, nota-se a redução do quadro de pessoal de 10.506 (em 1993) para 9.477 (em 1995), bem como a queda da relação Lucro Bruto/Faturamento Bruto (0,25% em 1993; 0,26% em 1994; e 0,16% em 1995). Evidentemente, não são fenômenos exclusivos da atividade siderúrgica, sendo também constatada uma evolução similar nos valores médios da Base. Observa-se ainda a grande proximidade da trajetória da lucratividade nos dois grupos (setorial e nacional).

Por outro lado, houve um acréscimo acentuado no número de funcionários alocados a P&D&E/1.000 funcionários nas siderúrgicas analisadas, passando de 7 (em 1993) a 15 (em 1995). Assim, apesar da grande preocupação das empresas brasileiras em “enxugar” seus quadros de pessoal pós-privatização, verificou-se a estratégia de retenção (e até ampliação) do pessoal ligado às atividades de inovação tecnológica. O aumento das despesas de pessoal de P&D&E foi 80,86% no período considerado, ao passo que o incremento das despesas totais de P&D&E atingiu 135,89%. Isto ajudou a reverter (parcialmente) a alta intensidade de gastos como pessoal nas atividades de pesquisa da siderurgia brasileira.

Em contrapartida, reforçou-se a baixa qualificação formal dos pesquisadores na siderurgia, em função da redução do percentual de doutores alocados a P&D&E, que passou de 3,80% (em 1993) para 1,93% e 1,33% em 1994 e 1995, respectivamente. Nota-se, ao mesmo tempo, um aumento embora menos acentuado no número de técnicos de nível superior alocados a estas atividades, tendo este índice crescido de 60,84% (em 1993) para 65,40% em (1995). De certa forma, percebe-se um upgrade do pessoal técnico para o pessoal de nível superior.

O índice de Despesas em P&D&E/Faturamento Bruto apresentou em 1993 e em 1994 valores em torno de 0,97%, abaixo do valor médio das empresas informantes da Base de Dados ANPEI. Em 1995, este índice supera, em muito, a média nacional, atingindo o valor de 1,51%. Por tratar-se de um valor consideravelmente alto, pode-se inferir que as empresas siderúrgicas em estudo estejam intensificando esforços em atividades de P&D&E, como forma de alcançar (ou recuperar) uma maior competitividade no mercado internacional.

A distribuição relativa dos gastos com P&D&E aponta para algumas mudanças de postura na busca da capacitação tecnológica, dada a grande redução em Despesas em P&D (estão incluídas aqui despesas com Pesquisa Básica, Pesquisa Aplicada e Desenvolvimento Experimental), que involuiu de 53,83% (em 1993) para 24,34% (em 1994) e 27,79% (em 1995). Entretanto, há um aumento em despesas com Aquisição de Tecnologia e Engenharia Não-Rotineira. Estes números indicam uma acentuação da tendência do setor em adquirir tecnologia externa e uma maior concentração nas atividades de melhoria de produto e/ou processo, respectivamente. Vale ressaltar que a redução dos gastos relativos em P&D é uma tendência contrária à média das empresas informantes da Base de Dados ANPEI, que vêm apresentando aumento no mesmo período analisado (49,65% em 1993; 50,34% em 1994; e 56,63% em 1995).

Quanto aos valores de Investimentos de Capital (ativo fixo + ativo intangível) para P&D&E apresentados, nota-se um acentuado aumento no período 1994-93 (de US$ 2,.6 milhões a US$ 82,5 milhões) e posterior decréscimo no período 1994-95 (apresentando um valor de US$ 7,5 milhões em 1995). Entende-se que a redução registrada em 1995 possa ser explicada pelos altos investimentos de capital registrados em 1994 e que, pela própria natureza dos investimentos em questão, não necessariamente precisam ser aumentados a cada ano.

Analisando-se os indicadores sobre impactos dos dispêndios em P&D&E, percebe-se que apresentam uma melhoria tanto no percentual de Projetos Finalizados (29,00% em 1993; 59,67% em 1994; e 79,00% em 1995) como na Receita Bruta de Venda de Tecnologia a Terceiros (passando de US$ 30,6 mil em 1993 a US$10,3 milhões em 1995). Entretanto, não

convém afirmar, tomando-se como referência apenas estes indicadores, tratar-se das conseqüências do aumento da intensidade de P&D&E ocorrido no período analisado. Sabe-se que os investimentos em P&D&E apresentam um período de maturação relativamente lento, pelas próprias características intrínsecas a estas atividades e, portanto, estes impactos apresentados possivelmente são resultado de esforços empreendidos em algum período anterior. 3. Considerações Finais

A siderurgia brasileira, à exemplo de quase as outras a nível mundial (com exceção da japonesa e da alemã), montou o seu parque com tecnologias adquiridas externamente. Mesmo sendo um dos maiores produtores mundiais, o país não conseguiu desenvolver um background técnico capaz de desenvolver tecnologias de novos processos. O volume de recursos necessários a tais atividades e o longo prazo de maturação destes investimentos (de alto risco) são fatores limitantes a tais inversões.

Deve-se, contudo, destacar que o país conseguiu absorver as tecnologia de adaptação e otimização de processos produtivos instalados (ou em instalação) e de desenvolvimento de produtos. Com relação a este último tipo de pesquisa, ela foi se tornando cada vez mais importante, exatamente pela inacessibilidade da compra de tais desenvolvimentos, a nível mundial. Face ao estágio tecnológico já atingido pela siderurgia brasileira, seria natural que se privilegiasse os gastos com pesquisas de produtos e otimização de processos desenvolvidos por terceiros. A busca de inovações de processos, haja visto os enormes recursos requeridos, estão muito longe do escopo das pesquisas na siderurgia brasileira.

O setor antes e após a privatização continuou realizando predominantemente mudanças técnicas incrementais. Estas alterações são de cunho adaptativo ou otimizador (FERRAZ, 1985). O primeiro tipo refere-se à adequação da base técnica (usualmente importada) para condições específicas e distintas daquelas que imperam na economia geradora de tal tecnologia. As atividades otimizadoras, por sua vez, visam maximizar o rendimento operacional de uma dada tecnologia produtiva já incorporada na operação, não incorrendo em alterações sensíveis nesta última. Não se realizam mudanças técnicas inovadoras e, assim sendo, não se consegue realizar o catch up, isto é, não se altera positivamente a atual posição relativa na divisão internacional do trabalho (o que, não necessariamente, significa um possível retrocesso).

Desta forma, é real e concreta a necessidade de recorrência à compra de tecnologia externa, no momento da retomada dos investimentos setoriais, como bem mostrou a experiência da CSN. Em suma, a renovação tecnológica das usinas brasileiras continuou sendo baseada em processos desenvolvidos no exterior. É importante, porém, acrescentar que esta não é uma situação exclusiva da siderurgia brasileira: o desenvolvimento tecnológico da indústria siderúrgica encontra-se concentrado basicamente no Japão e Alemanha, países que apresentam alta intensidade em gastos de pesquisa. Deve-se notar que os esforços de P&D para adaptação e otimização dos processos produtivos existentes capacitam o setor a diagnosticar as reais necessidades tecnológicas e, desta forma, selecionar e comprar novas tecnologias mais facilmente e a um custo inferior.

De um modo geral, manteve-se o escopo das atividades de pesquisa após a privatização das siderúrgicas brasileiras. Estas atividades enquadram-se nas chamadas estratégias tecnológicas imitativa e defensiva, conforme a clássica taxonomia de FREEMAN (1974). Não se migrou para uma estratégia ofensiva. Apesar disto, é possível salientar algumas mudanças nas diretrizes das atividades, que passaram a estar mais atentas ao cumprimento de prazos e ao número de projetos finalizados. Além disto, reverteu-se

parcialmente a intensidade dos gastos com pessoal, bem como reforçou-se a preocupação com o desenvolvimento de produtos.

Infelizmente, a maior importância quantitativa da pesquisa ao longo do período considerado não foi acompanhado pelo aumento da qualificação formal dos pesquisadores. Para otimizar o aumento dos gastos de P&D&E na siderurgia brasileira é premente que se reverta esta tendência, até mesmo através da ampliação da cooperação com Universidades e Centros de Pesquisa. Por fim, as estratégias tecnológicas das empresas analisadas não estavam relacionadas ao controle acionário (público ou privado), mas sim a uma série de fatores estruturais e comportamentais quanto à inserção da siderurgia brasileira na divisão internacional do trabalho. Neste sentido, a privatização não possibilitou uma ruptura frente à situação de baixa intensidade de pesquisa da siderurgia brasileira; mas também - exceto a Acesita, que resolveu modificar sua estrutura produtiva - não se desmantelou o incipiente esforço de pesquisa.

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