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PROCEDIMIENTO DE MONTAJE, MEDIANTE ORDEN INVERSO Y USO DE EQUIPO HIDRÁULICO DE ELEVACIÓN, DE TANQUES EN SUPERFICIE METÁLICOS VERTICALES ATORNILLADOS PARA ALMACENAMIENTO DE AGUA Y OTROS LÍQUIDOS.

TANKEROS, S.L. | [email protected] | www.tankeros.com | tel. (+34) 916198480 | C/ Naves nº 1 - 4. Pol. Ind. San José de Valderas. 28923 Alcorcón. Madrid (España)

PROCEDIMIENTO DE MONTAJE, MEDIANTE ORDEN INVERSO Y USO DE EQUIPO OLEODINÁMICO DE

ELEVACIÓN, DE TANQUES EN SUPERFICIE METÁLICOS VERTICALES ATORNILLADOS PARA ALMACENAMIENTO DE AGUA Y OTROS LÍQUIDOS

16/ABRIL/2013 TANKEROS, S.L.

ÍNDICE PRESENTACIÓN / OBJETO Pág. 3 DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO Pág. 5 DOCUMENTACIÓN Pág. 6 MATERIALES Y EQUIPOS DE TRABAJO NECESARIOS Pág. 8 CONSTRUCCIÓN LOSA CIMENTACIÓN SOPORTE/SELLADO DEL TANQUE Pág. 12 PROCEDIMIENTO ESPECÍFICO DE MONTAJE Pág. 18 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS AL MONTAJE Pág. 34 INSTRUCCIONES DE MONTAJE DE ESCALA TIPO Pág. 40 INDICACIONES DE LLENADO Pág. 42 FICHA TÉCNICA MASILLA PARA ACERO GALVANIZADO (SIKAFLEX Pro-3) Pág. 46 FICHA TÉCNICA PERFIL HIDROEXPANSIVO (HYDROTITE) Pág. 51




1. PRESENTACIÓN/OBJETO

El presente procedimiento describe los medios materiales y humanos necesarios e instrucciones a seguir, para el montaje de los tanques utilizados para almacenamiento de agua, para diversos usos (agua potable, depósitos de reserva para instalaciones de protección contra incendios, depósitos en distintos usos para estaciones depuradoras de agua, etc.), y otros líquidos compatibles con los materiales en los que se fabrican, diseñados, fabricados y montados por TANKEROS, S.L.

Los tanques o depósitos se instalan siguiendo un procedimiento de montaje de

orden inverso. Es decir, se empieza montando la parte superior del tanque y mediante la ayuda de un equipo oleodinámico de elevación, compuesto por una centralita que envía presión a unos gatos que son los que elevan la parte ya montada del depósito, se sube poco a poco el tanque, y se van montando los diferentes niveles de chapa (virolas) hasta llegar al nivel inferior. Dicho nivel inferior, o primera virola, es la parte que se ancla a la losa de hormigón, que sirve de soporte y cimentación al tanque.

Los tanques se dejan completamente montados y listos para su uso. El usuario final sólo tendrá que realizar las actividades de mantenimiento necesarias, así como seguir las indicaciones para su correcto uso, descritas en el manual de uso y mantenimiento que se entrega al cliente a la finalización del montaje, y las actividades de inspección periódicas para la comprobación del buen estado de la instalación.

Los depósitos montados por TANKEROS tienen las siguientes ventajas: - Elimina los problemas de las soldaduras y los de los realizados en hormigón.

Los distintos paneles (placas o chapas) se unen con tornillos. - El sistema de montaje es más sencillo, seguro y económico. En menos días,

por equipos de sólo dos o tres personas o un supervisor con mano de obra local.

- Facilita el transporte y la descarga. Suministro a pie de obra embalado en cajas y palés. Óptimo aprovechamiento del espacio en contenedores.

- Su construcción ocupa el mínimo espacio en obra y, normalmente, no necesita maquinaria auxiliar como grúas, carretillas o plataformas elevadoras.

- Elimina los tratamientos anticorrosivos periódicos (chorreado, pintura…). Todas y cada una de las piezas están galvanizadas, son de acero inoxidable o tienen un tratamiento innovador llamado “MAGNELIS”, que tiene en su composición Zinc (93,5%), Aluminio (3,5%) y Magnesio (3%) y, que mejora las condiciones de resistencia frente a la oxidación del galvanizado en continuo e incluso de las del galvanizado en caliente (discontinuo). Al acero galvanizado se le puede dar un tratamiento suplementario mediante el pintado de las chapas (“sistema dúplex”) para aumentar significativamente su protección.

- Su capacidad puede ampliarse posteriormente aumentando la altura del depósito. Es el único que puede ampliarse con un coste mínimo.

- Pueden ser trasladados de ubicación fácilmente. La siguiente foto (Foto 1) muestra un traslado de un depósito dentro de una misma planta mediante el uso de grúa móvil autopropulsada.




Foto 1

A su vez, contamos con un amplio stock de piezas y accesorios suministrables en

todo momento (válvulas, manómetros, resistencias de caldeo, medidores de nivel, etc.)




2. DESCRIPCIÓNDELEQUIPO El diseño del depósito constituye una estructura autoportante. Dicha estructura la

configuran las propias chapas y los correspondientes refuerzos y es capaz de soportar, como mínimo, dos veces la carga interna de la masa líquida.

El depósito es capaz de soportar (vacío) en cuanto a fuerzas externas se refiere

(viento) una presión de 125 Kg/m2 en todo su cuerpo cilíndrico. El cuerpo del depósito (cilindro metálico que compone la envolvente del tanque,

exceptuando el techo o cubierta) tiene una configuración estándar, que va variando en dimensiones según su capacidad pero, que se compone siempre de unos mismos materiales:

- Chapas (de 2,5 x 1,25 m. punzonadas en su perímetro para poder unirlas a otras mediante pernos o tornillos)

- Perfiles en “U” de refuerzo - Tornillería

Las chapas se montan solapadas y atornilladas y el sistema de estanqueidad se

consigue mediante dos soluciones distintas: - Sellado con masilla (Poliuretano mono-componente de curado por humedad)

de los traslapes y orificios de alojamiento de los tornillos. - Uso de membrana (de Butilo WRc, EPDM o PVC), que recoge el líquido en su

interior.

El depósito se monta sobre una losa de hormigón, que además de servir como cimentación y soporte del tanque, tiene como misión el completar la envolvente del depósito en su parte inferior y ofrecer la necesaria estanqueidad (en los casos que no se use membrana como sistema de estanqueidad), lo cual se consigue con una segunda fase de hormigonado (con hormigón hidrófugo) de la losa, que cubre la chapa interiormente en 150 mm. de alto y exteriormente en 250 mm.

Para que la estanqueidad sea completa se pone una doble junta de elastómero, en

la cara interior de la chapa en su parte inferior, que quedará cubierta con el hormigón de la segunda fase y, que al expandirse con el agua, ejerce su poder sellante contra las paredes de la chapa y el hormigón.

Cuando se pone membrana no se realiza la segunda fase de hormigón y, por lo

tanto, tampoco es necesaria la junta de elastómero.

Los techos, si es que el uso lo requiere, pueden ser de dos tipos (cada tipo con elementos diferenciados):

- Techo cónico, para aplicaciones, por ejemplo, de agua potable (Hermético). - Techo plano, en el resto de aplicaciones (con chapa prelacada además de

galvanizada). Éste no es un tanque hermético y puede haber goteo al interior cuando llueva.

Las chapas y elementos de los tanques pueden tener distintos tratamientos para la

protección del acero contra la oxidación:




- Acero galvanizado en continuo. - Acero galvanizado en caliente (sistema discontinuo). - Acero galvanizado en caliente y pintado en fábrica o en obra (pintura epoxi,

etc.) - Acero inoxidable AISI 304 - Acero inoxidable AISI 316 - Acero con recubrimiento Zn+Al+Mg, “MAGNELIS”, ZM310 o superior. - Acero negro y pintado en fábrica o en obra (pintura epoxi, etc.)

Por último, los tanques llevan otros elementos (techo, tubuladuras, anclajes,

escalas, etc.) que puede que se incluyan o no, dependiendo de las especificaciones del cliente y el uso al que se destina el depósito. Llevan, normalmente, los siguientes elementos:

- Boca de hombre en primera virola de chapa (la inferior) para labores de mantenimiento.

- Conexiones de aspiración, llenado, vaciado y rebosadero. - Trampilla superior de inspección. - Escala y plataforma superior. - Soportes exteriores para tuberías y demás elementos verticales.

Las medidas y ubicación de las tubuladuras y demás elementos son específicas de cada proyecto.

3. DOCUMENTACIÓN

La documentación que se necesita para montar el depósito es la siguiente: - El procedimiento de montaje. - Los planos del proyecto. - Orden de Trabajo (incluye el CARPI, que se adjunta con la orden de trabajo),

que relaciona: o Las características del tanque. o El equipo humano asignado al montaje. o Los elementos de inspección a verificar en cada etapa del montaje y los

criterios de aceptación o rechazo para dichos puntos o elementos de inspección (CARPI). A continuación se incluye un ejemplo de dicho documento (Formato 1).

o Observaciones, incidencias y no conformidades que puedan surgir durante el montaje.

o Información básica: Dirección, contactos en obra del cliente, etc. o A la orden de trabajo se une el listado de materiales necesarios para el

montaje.




Formato 1




4. MATERIALESYEQUIPOSDETRABAJONECESARIOS

4.1. MATERIALES NECESARIOS. - Envolvente:

o Chapas de la envolvente. De diferentes espesores según el tamaño del depósito.

o Refuerzos de la envolvente (perfiles “U” y sus correspondientes uniones).

o Tornillería de unión chapa-chapa. o Grapas de anclaje del depósito a la losa. o Pernos de anclaje a la losa. o Calzos de 1 y 6 mm, para la nivelación del tanque.

- Techo Plano:

o Correas tipo “Z” de distintas longitudes. o Soportes correas de unión de las correas al tanque (compuesto por

bandera y soporte) y pasadores para unión de los dos componentes. o Tornillería, para unión a las chapas de los soportes y tornillería de unión

entre los distintos tramos de correa cuando la correa sea necesario montarla mediante la unión de varios tramos.

o Chapa cubierta galvanizada y lacada (perfil 46/250) de 1m. de ancho y con distintas longitudes.

o Tornillería, para unir las chapas a la estructura del techo y a la envolvente (tornillo auto-taladrante).

o FLASHING: Unidades necesarias de chapa plegada, de 150x150x2.000 mm. de dimensiones y espesor 2 mm., de remate perímetro superior tanque.

Para depósitos de techo plano con diámetro superior a 15 m. o, en algunos casos, para depósitos diseñados para soportar cargas en techo superiores a 70 Kg/m2 se necesitará, además, una estructura de soporte complementaria compuesta por los siguientes elementos:

o Perfiles IPN de distintas dimensiones según cálculos para el depósito de que se trate.

o Soportes de perfiles IPN. o Uniones de pletina de los perfiles IPN. o Pilares de soporte del techo compuestos por distintos tramos (A, B y C)

de tubos bridados diámetro 125 mm. de acero al carbono y en las cantidades necesarias hasta conseguir la altura deseada.

o Tornillería, para unión de los distintos tramos de columnas y de los distintos elementos de la estructura soporte del techo.

- Techo cónico:

o Vigas radiales de ángulo de diferentes dimensiones según diámetro del depósito.

o Corona central a la que van ensambladas las vigas radiales. o Tapa corona central.




o Chapas cubierta techo cónico (distintos tipos “A, B, C, …” según diámetro del tanque).

o Tornillería para uniones de las vigas a la envolvente y a la corona central.

o Tornillería de unión de chapas y tapa corona a las vigas radiales y corona respectivamente.

- Membrana:

o Membrana de Butilo WRc de dimensiones según modelo de tanque (Espesor para uso agua potable 1 mm.).

o Membrana de EPDM de dimensiones según modelo de tanque (Espesor 1 mm.).

o Membrana de PVC de dimensiones y características según modelo de tanque y uso del agua (Espesor 0,74 mm.).

- Tubuladuras e instrumentación (Específicas del depósito a montar. Puede que

lleve todos o sólo algunos elementos): o Conexiones. o Válvulas (de llenado, etc.). o Manómetro. o Interruptor de nivel. o Resistencia anti-hielo. o Chivato de rebose. o Boca de hombre DN 600. o Juntas de goma para las distintas conexiones. o Tornillería para unión de las tubuladuras e instrumentación a la

envolvente.

- Elementos auxiliares: o Escala en aluminio (compuesta por tramos de diferentes longitudes),

para acceder al techo del tanque. o Plataforma superior (uso en techos planos). o Caseta de llenado (uso en techos planos) para alojar la válvula de

llenado tipo flotador. Dicha caseta cuenta con una trampilla superior para permitir el acceso a los elementos montados en su interior.

o Caja estanca para conexión eléctrica del o los interruptores de nivel. Normalmente va montada en el interior de la caseta de llenado.

o Trampilla superior de inspección de 600x600 mm. (tipo según se trate de techo cónico o liso).

o Placa de características del tanque. o Toma o tomas de tierra (Ángulo en acero para conexión del cable de

cobre).

- Químicos: o Masilla de poliuretano mono-componente (Mastic), para sellado de las

juntas entre chapas y de los orificios para tornillería. o Imprimación, para la posterior aplicación de la masilla de poliuretano.

Se aplica diferente tipo según el acabado de la chapa. o Masilla hidro-expansiva, para el sellado de juntas de hormigón en

contacto con agua.

- Tornillería, materiales complementarios y consumibles:




o Tornillería de unión de los gatos de elevación a la envolvente. o Tornillería de anclaje de los gatos a la losa. o Perfiles hidro-expansivos, para el sellado estanco del encuentro

hormigón-chapa. o Barillas de acero corrugado Ø12 - 300mm., para el centrado de las

virolas en el proceso de montaje. o Geotextil, para protección de la membrana en su parte inferior en

contacto con la losa de hormigón, cuando el depósito sea de membrana.

o Brocas para acero y para hormigón. o Hojas de sierra para sierra de calar.

4.2. EQUIPOS DE TRABAJO NECESARIOS. - Equipo de elevación:

o Equipo oleodinámico de elevación. Compuesto de centralita oleodinámica de elevación, encargada de suministrar la presión de trabajo, y gatos de elevación o cilindros hidráulicos, que son los encargados de transmitir la presión y hacer el trabajo de levantar el depósito.

- Herramienta eléctrica manual:

o Atornilladora de percusión (2 unidades mínimo). Foto 2. Foto 2

o Taladro de percusión. o Martillo perforador. o Amoladora Ø 230 (2 unidades mínimo). o Sierra de calar.

- Herramienta manual:

o Garfios de acero para el manejo de las chapas. Ver foto 22 página 34. o Podger (punzón para cuadrar orificios). Varias unidades. Ver foto 24

página 36. o Pistola de masilla para aplicación de mastic (2 unidades mínimo). o Vasos para la atornilladora de percusión. o Llaves (fijas, de vaso, etc.) distintas dimensiones.




o Llaves ajustables. o Martillos y mazos. o Tijeras para metal. o Destornilladores. o Llave grifa. o Tenazas. o Alicates. o Escofinas y limas. o Sierra metal. o Cutter. o Rodillos y paletinas para pintado de posibles reparaciones de daños

producidos durante el montaje. o Otros (punzones, cuerda de atirantar, etc.).

- Equipos de medición y control:

o Llave dinamométrica (Rango de medida 60 – 150 Nm.) o Nivel óptico (Precisión 1 mm. a 20 m.) o Cinta métrica y/o Flexómetro (Clase II) de al menos la medida del

diámetro del tanque. o Pie de rey (Resolución 0,05 mm.)

- Equipos auxiliares:

o Camión grúa, Grúa móvil autopropulsada, Carretilla elevadora o Manipulador telescópico. Alguno de estos equipos se utilizará obligatoriamente para la descarga del material en su llegada a obra. En caso de que las chapas sean de grosor superior a 3 mm., que haga necesaria la manutención mecánica durante el montaje, se elegirá el equipo a utilizar de entre los cuatro descritos, según circunstancias de la obra y optimización económica del proyecto.

o Escalera manual y/o Plataforma elevadora móvil de personal. Cuando por alguna causa, no prevista en éste procedimiento, haya que realizar trabajos en altura, se utilizará el medio adecuado (Escalera manual si se trata de un trabajo puntual, que no comprometa la estabilidad del trabajador, a menos de 3,5 metros de altura, medido desde el punto de operación al suelo, y PEMP obligatoriamente en el resto de los casos. Se podría estudiar la posibilidad de utilizar andamio metálico en sustitución de la plataforma elevadora).




5. CONSTRUCCIÓNLOSACIMENTACIÓNSOPORTE/SELLADODELTANQUE

En las indicaciones siguientes TANKEROS se limita a recomendar cómo debe

realizarse la losa, basándose en su experiencia de todos los tanques instalados hasta ahora. Pero, en ningún caso TANKEROS es responsable de los cálculos, dirección técnica, ejecución material y control de calidad de la obra civil de la losa de cimentación de soporte y/o sellado del depósito.

Si existe alguna duda, contactar con nuestro departamento técnico antes de comenzar los trabajos.

La cimentación se realiza en dos fases, para los tanques cuyo sistema de estanqueidad es mediante la aplicación de mastic. La segunda fase tiene como misión el cerrar inferiormente la estanqueidad del depósito.

Para los tanques que se instalan con membrana no se realiza la segunda fase de hormigonado, pues la membrana ofrece la estanqueidad necesaria a la envolvente y a la parte inferior del depósito. Se adjuntan, al final de éste punto, los planos de detalle de la construcción de la losa de hormigón para ambos casos: con 1ª y 2ª fase y con sólo 1ª fase para los depósitos que llevan membrana.

5.1. SELECCIÓN DEL LUGAR. El lugar de ubicación del depósito debe ser seleccionado cuidadosamente. Se deben tener en cuenta los siguientes puntos: - La posición del tanque en relación a edificios existentes y futuras ampliaciones. - Debe dejarse, como mínimo, 60 cm de distancia (recomendable 1 metro) desde

cualquier punto del perímetro del tanque a toda instalación o edificación, para facilitar el montaje y posteriores actividades de mantenimiento.

- El depósito debe separarse de árboles existentes aproximadamente dos veces la altura de estos.

- El cliente realizará un estudio geotécnico del terreno, donde vaya ubicado el depósito, para comprobar su resistencia.

- Si la resistencia del terreno del depósito es inferior a 1,5 Kg/cm2, el cliente deberá realizar los cálculos necesarios para la ejecución de una cimentación adecuada a la resistencia real del terreno. En este caso, nunca se podrán utilizar como referencia los planos e instrucciones siguientes facilitadas por TANKEROS.

- Para depósitos diseñados con altura mayor o igual que 11,942 metros, la cimentación a ejecutar y resistencia del terreno necesaria deberán recalcularse. Esta última no será inferior a 1,7 Kg/cm2.




5.2. INSTRUCCIONES DE EXCAVACIÓN. Para construir una base de buena calidad y evitar asientos diferenciales, el

hormigón deberá estar uniformemente asentado sobre todo el fondo de la excavación.

- Se marca el centro del diámetro del depósito en el lugar donde se va a ubicar éste y realizar la excavación.

- Ayudándonos del punto marcado anteriormente, se marca el perímetro de la cimentación.

- Se excava toda el área interior del perímetro marcado hasta una profundidad igual, al menos, a la necesaria de encanchado de piedra (80 mm.). Si se pone hormigón de limpieza HA-150 la profundidad a escavar será de 100 mm. Es conveniente retirar toda la parte orgánica del suelo.

- Se extiende la zahorra nivelada y compactada hasta conseguir un espesor de 80 mm. Si se opta por hormigón de limpieza, se deberá conseguir un espesor de 100 mm.

5.3. CIMENTACIÓN 1ª FASE.

- Se debe realizar una base de hormigón armado en forma de cilindro aplanado de 225 mm. de profundidad.

- En primer lugar se realiza el encofrado a la altura necesaria y siguiendo el perímetro de la cimentación.

- Se arma la losa con doble mallazo de 150x150x8 mm. Ayudándonos de separadores, el primer mallazo se colocará a 50 mm. del encanchado de piedra. A una distancia de 100 mm. del primero se colocará el segundo mallazo, lo que dejará éste segundo mallazo a 75 mm. de la parte superior del hormigón. La calidad del acero de la armadura será B 500 S.

- Se hormigona ésta primera fase de la losa con hormigón HA-35 (350 Kg. de cemento por m3 de hormigón).

- Cuando sea necesaria la segunda fase, el acabado de ésta primera fase debe ser rugoso. Se admiten desniveles de hasta 100 mm.

- Si el sistema de estanqueidad es con membrana, el hormigón de la primera fase debe nivelarse y se recomienda un acabado pulido, para evitar rugosidades o aristas que puedan dañar la membrana de butilo, ya que no habrá una segunda fase y la membrana asentará casi directamente sobre el hormigón, a excepción del geotextil colocado como protección. No se admitirán desniveles mayores de 6 mm.

5.4. CIMENTACIÓN 2ª FASE.

Ésta segunda fase se llevará a cabo una vez completado el montaje del depósito y cuando éste se encuentre debidamente nivelado y anclado a la primera losa.

Antes de la segunda fase de hormigón, se colocarán (si no lo han colocado ya los operarios de TANKEROS) los perfiles de elastómero hidro-expansivo (Hydrotite), que sellan la junta existente entre ésta segunda fase de hormigón y la chapa. Se colocan dos perfiles de Hydrotite de 25 y 20 mm. de ancho por 7 mm. de espesor cada uno. El primero se coloca justo por encima de la primera línea de tornillos (la inferior) de la




primera virola. A unos 20 – 25 mm. del primero y por encima de él, se coloca el segundo perfil (Solución 1 de colocación de los perfiles de Hydrotite. Ver apartado 7 “Especificaciones Técnicas al Montaje” y Figura 7). Éste segundo perfil deberá quedar siempre 30 mm. por debajo de la cota superior de la segunda fase de hormigón, que es de 150 mm., para que el perfil al expandir no agriete ni rompa el hormigón. (Foto 3: Hydrotite colocado antes de realizar la 2ª fase de la losa).

Foto 3

Ésta fase se trata de una segunda capa de hormigón que forma, en el interior el fondo del depósito y, en el exterior un escalón que refuerza el perímetro de la base. Ésta segunda fase le confiere la estanqueidad al depósito en su parte inferior. Para ello, el hormigón de la segunda fase debe ser hidrófugo (tipo HA-35). INTERIOR:

- El espesor de la losa será de 150 mm. como mínimo. En cualquier caso, debe superar en 30 mm. la cota de la junta perimetral superior (se ponen dos) del perfil hidro-expansivo.

- Se coloca el mallazo de 8 mm. con malla de 150x150 mm. centrado en la capa de hormigón. Es decir, a unos 75 mm. del fondo y 75 mm. de la parte superior.

- El mallazo se deberá cortar a una distancia, en horizontal, de la envolvente del depósito de unos 50 mm., más o menos. Nunca deberá tocar el mallazo la chapa de la envolvente del depósito. Con esto se evita la oxidación de los materiales y que se dañe el perfil hidro-expansivo que debe sellar el encuentro chapa-hormigón.

EXTERIOR:

Antes de comenzar se empotrarán barillas, de 12 mm. de acero corrugado, cada 300 mm. de forma vertical mediante taladrado de la primera fase de hormigón y el uso de mortero a base de resinas para su fijación, que unirán la primera fase de la losa a la segunda en éste anillo perimetral. Su longitud será tal que quede su extremo superior 50 mm. por debajo de la cota superior del nivel final del hormigón.




- El encofrado se realizará una vez concluido totalmente el montaje del depósito y será de altura adecuada a la de la segunda fase de hormigón en su zona exterior.

- En el exterior el espesor del hormigón será de 250 mm. - De forma horizontal se colocarán otras dos barras de acero redondo corrugado

de 12 mm. La primera a 50 mm. por encima del nivel superior de la primera fase y, la segunda a 100 mm. por encima de la anterior. Foto 4.

Foto 4

Para evitar grietas y coqueras debe vibrarse muy bien el hormigón (Foto 5), especialmente en las zonas, exterior e interiormente, más cercanas a la envolvente del tanque. Es conveniente que ambas partes (exterior e interior) se ejecuten a la vez.

Foto 5




6. PROCEDIMIENTOESPECÍFICODEMONTAJE

A continuación, se procede a describir el proceso de montaje en sí, diferenciando, en cada punto, entre las distintas posibilidades que podrían darse:

- Depósito sellado con mastic techo plano. - Depósito sellado con mastic techo cónico. - Depósito sellado con mastic sin techo. - Depósito de membrana techo plano. - Depósito de membrana techo cónico.

6.1. IMPLANTACIÓN

Primeramente, se revisa que esté todo el material necesario para el montaje, mediante la verificación del listado de material que se tendrá en obra y que se entrega para cada obra, unido al documento CARPI, por parte del Responsable de Montajes.

Durante el montaje se verificarán los hitos marcados de calidad en el montaje en el

documento CARPI específico del proyecto. Se despeja completamente la losa de materiales o residuos, que puedan haber

quedado de trabajos anteriores, y se limpia de arena u otros materiales que puedan perjudicar nuestro trabajo. Se suprimen las barillas de acero semienterradas y se cubren las zanjas próximas a la zona de montaje.

Se comprueban las dimensiones y nivelación correcta de la losa de hormigón.

Como mínimo, la losa ejecutada deberá tener una longitud en radio superior en 300 mm. a la del depósito proyectado. En el caso de depósitos con membrana, ésta longitud de aumento del radio deberá ser de 400 mm. Se admite una diferencia en el radio de la bancada menor a la solicitada de hasta 30 mm. El desnivel de la losa no debe superar el coeficiente de seguridad que es ≤ de 20 mm. para los tanques con sellado mastic y ≤ de 6 mm. para los de membrana, para tanques con diámetro < de 15 m. Para tanques con mayores diámetros: desnivel ≤ 50 mm. para sellado mastic y ≤ 12 mm. para los de membrana. Se estudiará caso por caso los desniveles mayores a éstos.

Se comienza marcando el centro de la circunferencia del depósito, centrado en la

losa de hormigón que nos encontramos la cual puede tener diferentes formas; A veces puede tratarse de un cuadrado, otras de un octágono y las más de un círculo.

Una vez marcado el centro de la circunferencia, con la medida del radio, y ayudándose de cuerda de atirantar y marcador de azulete o producto semejante, se marca la circunferencia que es la proyección en planta de la envolvente del depósito.

Una vez marcado el perímetro se marcan las referencias a ejes, etc., que puedan

interesar para la orientación del propio tanque y de las diferentes conexiones a montar en la envolvente.

Se empotran en el hormigón barillas de acero corrugado Ø12 y 300mm. de

longitud, cada metro o metro y medio, para el centrado de las virolas en el proceso de montaje. Foto 6.




Foto 6

El montaje del tanque se llevará a cabo con la ayuda de un equipo de elevación

oleodinámico (centralita oleodinámica y cilindros hidráulicos de elevación o gatos) que permitirá la manutención mecánica del depósito en las distintas fases de elevación en las que se realiza el montaje.

Se coloca la centralita en el centro, más o menos, de lo que será el depósito.

Cuando el depósito es de membrana, la centralita hay que ubicarla en el exterior del depósito. Las mangueras de presión que van desde la centralita a los gatos hay que extenderlas lo máximo posible y por lugares que no sean de paso. Foto 7.




Foto 7

Posteriormente, si el tanque a montar no lleva membrana, se reparten los gatos

por la parte interna de la circunferencia del depósito. Seguidamente, se reparten las chapas de la virola superior por la circunferencia del tanque. Foto 8.

Foto 8

Las chapas se mueven una a una mediante manutención manual, entre dos

operarios y con la ayuda de unos garfios para evitar que se escape de las manos la chapa. La punta del garfio se mete por uno de los orificios de la chapa y así se puede trasladar la chapa más fácilmente agarrando la empuñadura del garfio.




Para chapas de espesor mayor de 3 mm. se utilizará, preferentemente, medio mecánico para el traslado y presentación en su posición final de las chapas.

Si es de membrana, los gatos se situarán en la parte externa del depósito, por lo

que habrá que colocar las chapas, de la primera virola a montar, antes de situar los gatos. Foto 9.

En los tanques de membrana, se extenderá sobre toda la base del depósito, de

forma interior a la envolvente, una manta geotextil para evitar que la membrana se dañe en su parte inferior por roces con el hormigón de la losa. El geotextil se quedará así colocado durante la vida útil del depósito.

Foto 9




6.2 MONTAJE

A nivel de suelo, se comienza montando las chapas de la primera virola mediante

el atornillado entre ellas haciendo encajar los agujeros de cada chapa con la costura de la inmediata siguiente. Antes del montaje de los tornillos y fijación de las chapas, se aplica la masilla sellante en las caras de las chapas, que solaparán con las otras del mismo nivel de virola, y en los orificios donde se alojarán los tornillos. Para la aplicación del mastic, antes debe prepararse la superficie mediante la aplicación de una imprimación específica para el material a sellar. Se seguirán las instrucciones de aplicación que recoge la ficha técnica.

Cuando el tanque es de membrana, las chapas de la envolvente no se montan con

aplicación de masilla mastic entre chapas y en los orificios de la tornillería. Los tornillos se montan con la cabeza al interior y la tuerca al exterior. Ejemplo de

montaje en depósito con sellado mastic. Figura 1.

Figura 1

Los tornillos utilizados son de calidad clase 8.8, como mínimo. Así, se obtiene un

primer “anillo” (virola) completo, compuesto por un nivel de chapa que cierra la circunferencia del tanque. Se aplicará el par de apriete necesario según métrica, calidad y lubrificación del tornillo (Ver punto 7 “Especificaciones técnicas al montaje”).

A la vez que se va montando la primera virola, se colocan los gatos en su posición

de trabajo, anclados a la losa con pernos de anclaje 16X145 mm. Se coloca un gato, como mínimo, por cada dos chapas de la virola y se acopla a

éstas con unas placas que se atornillan a los mismos taladros de la costura vertical de la chapa. Estas placas están fijadas a unas barras mediante tornillería, que a su vez van acopladas a los vástagos de los cilindros hidráulicos. Los cilindros hidráulicos se sitúan de tal manera que el exterior de la botella del cilindro queda a unos 80 mm. de la cara interna de la envolvente del depósito. Foto 10.

Antes del montaje debe calcularse el número de gatos a utilizar según el modelo

de depósito y la capacidad de carga de los gatos.




Foto 10

Una vez acabada la primera virola se monta el perfil de refuerzo, de chapa plegada

en “U” de 60x50x3 mm., en el perímetro exterior superior de la virola. Los perfiles de refuerzo, superior, inferior e intermedios (éstos últimos se montan o

no dependiendo del modelo de depósito) se montan contrapeados respecto de las chapas. Es decir, el principio o final del perfil no debe coincidir con el de la chapa; se montará para hacerlo coincidir con el medio de la chapa. Por eso, los perfiles se fabrican con la misma longitud que las chapas.

En el montaje de los perfiles superior e inferior no es necesario aplicar mastic, ya

que no llegará el agua a esa altura.

Posterior al montaje de la primera virola, se montará la cubierta y todas las tubuladuras que van en la cubierta, así como la plataforma superior, último tramo de la escala, boca de hombre o trampilla de inspección superior, etc.




TECHO CÓNICO:

Se caracteriza por su estructura radial, que condiciona la forma de las chapas, y por la inclinación, que dependerá del diámetro del depósito.

Para un techo cónico se comienza montando las correas, que irán unidas en el

centro del depósito a una corona central, para seguir montando las chapas que componen la cubierta y por último todos los elementos que van en cubierta.

Las correas y corona central están dimensionadas según el tamaño del

depósito. Las correas son de ángulo. Foto 11.

Foto 11

Los elementos del techo van atornillados: las correas a las chapas de la última virola y a la corona central, y a las correas, las chapas de techo de 2 mm. Entre chapas de techo se realizará el sellado con masilla mono-componente de poliuretano, según lo recogido en el apartado 7 “Especificaciones técnicas al montaje”. Las uniones se harán con tornillos M12 y clase 8.8. Foto 12.




Foto 12

Los soportes de correa al tanque se situarán desplazados 2 tornillos hacia la derecha de la unión de las chapas (visto desde el exterior del depósito), para evitar que tropiecen con los gatos hidráulicos. Con el fin de mantener la misma distancia entre todas las correas, todos los soportes de correa se desplazarán a tope, en el mismo sentido (hacia la derecha visto desde el exterior del tanque), sobre los taladros rasgados que presentan.

Una vez completada la estructura, procedemos a cubrirla con las chapas

formando círculos concéntricos de fuera hacia dentro y en el sentido de las agujas del reloj (visto desde fuera). Para sortear los cilindros hidráulicos, que rebasan la altura de la 1ª virola, montaremos una chapa sí, una no, de la línea exterior de chapas.

La primera línea de chapas se situará perfectamente alineada con el perfil “U”

de refuerzo superior y con las correas sobre las que apoya, haciendo coincidir los taladros (Diámetro 14 mm.) de ambas piezas. Se aplicará un cordón de mastic en el perfil “U” antes de apoyar las chapas.

El siguiente círculo, por el interior, de chapas montará sobre el primero,

quedando las chapas dispuestas como tejas. En sentido horizontal, en todos los círculos concéntricos, el lado izquierdo

montará sobre la chapa contigua izquierda. La corona central, a la que se ensamblan todas las correas, va rematada con

una chapa que cierra completamente el tanque en su parte superior y su correspondiente venteo.




TECHO PLANO:

La cubierta está formada por una estructura de correas tipo “zetabor” (Figura 2), paralelas entre ellas, sobre las que descasan chapas grecadas (perfil 46/250 o similar) galvanizadas y lacadas. Las correas son de chapa plegada de 2 mm. de espesor, como mínimo, y de diferentes dimensiones según el tamaño del depósito y el peso a soportar por la cubierta.

Las correas se colocan según la situación de la línea de llenado. La caseta de

llenado en su lado interno descansa sobre la primera correa, que se coloca de forma perpendicular a este lado. El resto de correas se reparten por la longitud restante de forma equidistante y semejante al otro lado.

Figura 2

Estas correas se sujetan mediante unos soportes a la parte superior de las

chapas de la virola. Los soportes constan de dos partes: soporte propiamente dicho, que es la pieza que se une a la chapa, y bandera, que es la pieza que va unida a la correa. Entre ambas piezas se realiza una unión por medio de una pieza cilíndrica, que forma parte del soporte, que encaja dentro de un anillo, que es parte de la bandera, y que se cogen ambas con un pasador para evitar que se salga el cilindro de dicho anillo durante el montaje. Posteriormente esta estructura es estable. Figura 3 y Foto 13.




Figura 3

Foto 13

Las correas se unen entre sí por medio de tornillos idénticos a los utilizados

para unir las chapas de la envolvente. Encima de esta estructura de correas se montan las chapas grecadas, que se

amarran a las correas y al perfil de refuerzo perimetral superior mediante tornillos autotaladrantes M5,5 x 25. La chapa grecada deberá cortarse con radial para ajustarse a la forma circular del tanque. La primera línea de chapas arranca del extremo de la caseta de llenado, formando un pasillo central, por el eje de la circunferencia, hasta el otro extremo del tanque. Se emplean chapas de las medidas con las que mejor se optimice el material (de ancho 1 m. y largos 2, 3 y 4 m.). Si el extremo de una chapa sobrepasa una correa, la siguiente chapa arrancará de la correa sobrepasada y nunca del final de la chapa anterior, para evitar que la unión entre ambas chapas quede sobre el vano entre correas.




Tras la línea central de chapas, se montarán las restantes filas de forma paralela a la central, solapando con la última greca de la fila anterior, y así sucesivamente hasta ambos extremos del depósito.

Cuando se ha terminado de montar la chapa de la cubierta, se monta en todo

el perímetro del techo una chapa de remate (Flashing), a modo de embellecedor, que oculta los vanos que quedan a la vista verticalmente debidos a la forma de la chapa grecada. Esta chapa se amarra mediante tornillos autotaladrantes al perfil de refuerzo superior. Está fabricada en chapa de acero galvanizado, tiene unas dimensiones de 2.000X150x150x1 mm. y presenta cortes cada 150 mm. para poder ajustarla a la curva de la circunferencia del tanque. Foto 14: Detalle Flashing.

Foto 14




TECHO PLANO CON DIÁMETRO > 15 METROS: Existe una variante de techo plano, que se utiliza para depósitos con diámetro

mayor de 15 metros, y consiste en montar una estructura de soporte complementaria a la descrita anteriormente. Consta de unos pilares o columnas que soportan un entramado de vigas y es ésta estructura, a su vez, la que soporta las correas y la chapa grecada de la cubierta. Foto 15.

Foto 15

Lo primero que se monta es el tramo superior (que va a quedar más elevado)

de la columna de tubos. Al primer tubo, una vez montado, se le ancla un gato de elevación. Se pone un cilindro o gato de elevación por cada columna, que ayudará en la labor de elevación en las distintas etapas de la que conste ésta.

Se sigue montando las vigas (Perfil, IPN u otro tipo, de diferentes dimensiones

según cálculos) que irán atornilladas a la pletina soldada en la parte superior de la columna y quedan apoyadas en la envolvente mediante un soporte atornillado a las chapas y a la propia viga (Foto 16). Las columnas están fabricadas en tubo de 5” y se componen de tantos tramos como virolas tenga el tanque, para así poder ir montando la columna a la vez que se montan las virolas. Los tramos de las columnas tienen bridas soldadas en sus extremos, con cartelas perpendiculares a la brida, para poder unir unos tramos a otros.




Foto 16

Se montan, también, unas pletinas, de forma perpendicular al entramado de las

correas, a las que se atornillan, que tienen como misión rigidizar la estructura (Foto 17). Después se montan las correas, que se atornillan a las pletinas soldadas, de forma vertical, a la viga, para seguir montando las chapas, que componen la cubierta, y por último todos los elementos que van en cubierta.

Foto 17

Una vez se tiene la primera virola y la cubierta terminada se eleva el tanque, con el equipo de elevación oleodinámico, y se ensambla el siguiente anillo de chapas, uniendo las chapas que componen ese nivel de virola entre sí y éstas a las chapas de la anterior virola montada, y así sucesivamente. (Figura 4. Detalle disposición y traslape chapas en el montaje. Vista desde el exterior del tanque).




Figura 4

Si el tanque es de membrana, antes de proceder a elevar el tanque por primera

vez, se debe dejar amarrada la misma, de forma interna, al perímetro superior del tanque. Así conseguimos que la membrana vaya subiendo a medida que se va levantando el tanque, y no tener que desplegarla una vez erigida toda la altura del tanque, con las complicaciones y riesgos que conlleva. Foto 18. Para ello,

Foto 18




Según se van subiendo los niveles, se van montando los distintos tramos de los elementos que tienen una continuidad en la vertical del depósito como la escala y los distintos anclajes y tubuladuras que lo componen. Dependiendo de la fuerza del viento, se optará o no por levantar el depósito, prevaleciendo siempre el criterio de seguridad para personas y materiales del propio depósito y ajenos.

Al concluir la última virola, antes de cerrar completamente la envolvente y aprovechando que quedarán chapas sin montar en ese último nivel, se meterá el mallazo necesario para la segunda fase de hormigón.

Después de montar la última virola, se monta el perfil de refuerzo en “U” que rodea en todo su perímetro la base del tanque y que sirve para fijar el tanque a la losa de hormigón.

Por medio de un nivel óptico y subiendo o bajando del lado que sea necesario, se deja nivelado, tomando como referencia el punto más alto del perímetro, e igualando todo el tanque a esa cota. Si es necesario, se calza con pletinas (de 1 ó 6 mm. y en la cantidad necesaria) colocadas cada 1, 25 m., y con unas grapas perforadas, unidas al perfil “U” y pernos de anclaje, colocados según el tipo de tanque, el depósito queda firmemente anclado a la cimentación. Foto 19. Foto 19

Por último, se realizan, con la ayuda del taladro y la sierra caladora, los huecos donde irán fijadas las diferentes conexiones, bridas y carretes, de la última virola. Las tubuladuras se anclan a las chapas mediante tornillos. Al perímetro de la tubuladura y de cada taladro se le aplica el sellante de la forma descrita en este procedimiento (en el apartado “Especificaciones técnicas al montaje”). Foto 20: Boca de hombre.

En el caso de tanques de membrana, primero se hacen los huecos y taladros para

los tornillos, posteriormente, con la ayuda de un cutter, se hacen los huecos y los agujeros para los tornillos en la membrana. Una vez acabado este proceso se monta la tubuladura quedando: chapa + membrana + junta de goma + contrabrida (o codo) en el interior y chapa + junta de goma + carrete embridado en el exterior. Los tornillos se meten con masilla para asegurarnos su estanqueidad. Foto 21: Aspiración tanque de membrana.




Foto 20

Foto 21

Una vez concluido el montaje del tanque se realizará la segunda fase de la losa de hormigón y, se procederá al llenado del depósito.

La segunda fase de hormigón se puede realizar pasando el personal y los equipos

de trabajo a través de la boca de hombre. Se deberá dejar abierta la trampilla o boca de hombre superior cuando se trabaje en el interior del depósito.

Conviene llenar el depósito transcurrido el tiempo de curado del hormigón para

evitar que las juntas de elastómero no se desequen demasiado y cuando se llene el depósito no ejerzan su función sellante. Tampoco es conveniente llenar el tanque demasiado rápido, pues entonces, los perfiles de elastómero no expanden tan rápido como se llena el tanque de agua y no ejercerán su poder sellante hasta pasado un tiempo.

Posteriormente, en el punto 9 de este documento, se dan indicaciones de cómo

realizar la operación de llenado.




7. ESPECIFICACIONESTÉCNICASALMONTAJE

Se observaran en el montaje las especificaciones enumeradas a continuación:

- Las actividades de limpieza se describen a continuación: o Las chapas y demás materiales llegan al montaje en perfectas

condiciones de limpieza. o Los posibles restos de grasas y aceites, utilizados en el mecanizado de

las piezas, se han eliminado en etapas anteriores del proceso. o En el montaje se generan restos de materiales de embalaje, recortes de

chapa, envases de los productos utilizados, etc. Todos estos son residuos no peligrosos.

o Mientras se monta el tanque, los restos de materiales se van apartando y amontonando para no interferir en las labores del montaje, separando las distintas fracciones según sea necesario. Una vez concluido el montaje, se revisará tanto el interior como el exterior del tanque para que no quede ningún material ni herramientas olvidados que puedan perjudicar la conservación del depósito y la calidad del agua a contener.

o Siempre se mantendrá el tajo en perfectas condiciones de orden y limpieza.

- Las chapas se manejan por dos personas ayudándose de unos garfios

metálicos, cuya punta se mete por alguno de los orificios de la chapa, y así poder trasladarla más fácilmente sin que se escurra de entre las manos y pueda provocar accidentes. Foto 22.

Foto 22

- Las chapas tienen dos de sus esquinas recortadas para facilitar su montaje (reconocimiento de cara interna y externa) y para que el espesor al solapar las chapas en las esquinas no sea excesivo, lo que podría producir deficiencias en el sellado. La esquina con el chaflán mayor quedará en posición superior derecha vista desde el exterior del tanque, y la de chaflán menor en posición inferior izquierda. Ver figura 4 página 31 y figura 5 página 35.




- La aplicación de la masilla se realizará de la siguiente manera:

o Se aplica el sellante en todo el perímetro de los taladros y la chapa, mediante dos cordones, por cada línea de taladros, en forma de “S” aplicado de tal manera que cierran totalmente ambos perímetros (de cada taladro y el total de la chapa). Figura 5: Ejemplo de aplicación de mastic (cordón en color rojo) en chapa tipo “Z”.

Figura 5

o El sellante rebosará en todas las juntas y taladros. Exteriormente, en las juntas de chapa-chapa y chapa-tubuladura, la masilla sobrante se retira parcialmente con un útil diseñado al efecto, dejando un cordón con superficie cóncava. Interiormente, la masilla se dejará en forma de cordón con superficie convexa, que deberá ser aumentado, si así es necesario, para que solape sobre ambas chapas y así conseguir una primera barrera de estanqueidad en todo el perímetro de solape de chapas y encuentros de chapa/tubuladuras. Ver figura 1 página 22.

o La cantidad de masilla (mastic), a aplicar en chapas tipo, es de entre 720 y 900 c.c. de SIKAFLEX Pro-3 (en el caso de chapas galvanizadas) por chapa.

- Para meter los tornillos en los orificios de las chapas se utilizan unas

herramientas especiales (Podger), que por uno de sus extremos presentan unos punzones para cuadrar los orificios y facilitar la tarea. Foto 23 y Foto 24.

- Las chapas de cada virola, dentro de la misma virola, se van solapando

siempre en el mismo sentido. El lado izquierdo de la chapa quedará siempre por debajo de la chapa de su izquierda y su lado derecho por encima de la chapa contigua derecha.




Foto 23

Foto 24

- El apriete de los tornillos se lleva a cabo utilizando Atornilladoras de percusión. Ver foto 2 página 9. En la siguiente tabla se relacionan los pares de apriete necesarios según calidad, coeficiente de rozamiento y métrica, que se dará a los tornillos de la envolvente.

COEFICIENTE DE ROZAMIENTO (µ): 0,14

CLASE 8.8 MOMENTO DE APRIETE

MÉTRICA N.m Kgf.m

M12 78 7,7

M14 127 12,5

CLASE 10.9 MOMENTO DE APRIETE

MÉTRICA N.m Kgf.m

M12 117 11,5

M14 184 18,0




- El par de apriete de los tornillos de las tubuladuras, cuando el tanque es de

membrana, será inferior en la medida necesaria para evitar dañar la misma. Igualmente, el par de apriete de los tornillos del techo y otros elementos no constituyentes de la envolvente será inferior (la mitad más o menos de lo marcado para los tornillos de las chapas de la envolvente).

- No se debe exceder el par de apriete especificado para el tornillo, según

calidad, métrica y coeficiente de rozamiento, porque puede partir.

- Las distintas virolas, que componen la envolvente del tanque se van montando, a medida que se va subiendo en altura, de la siguiente manera (Figura 6):

o En los depósitos de membrana las chapas, de la virola inferior a la ya montada, se colocan solapadas por la cara interior de manera que al escurrir el agua de lluvia por la cara exterior del tanque no penetre al interior del depósito.

o En los tanques con sellado mastic la siguiente virola, a la ya montada, se coloca en éste caso por el exterior, solapando las chapas a montar por la cara interna de las ya montadas. Con esto, se consigue que la barrera de estanqueidad, formada por el sellado mediante mastic, sea más estable a la presión del agua interior.

Figura 6

- La situación de los pernos de anclaje (16x145 mm.) es de dos pernos por

chapa, situados equidistantemente en el perímetro de la chapa. Cuando se superen ciertas dimensiones se estudiará el número de pernos a colocar por chapa.

- La colocación de los perfiles de Hydrotite se puede realizar de dos maneras

diferentes. Figura 7. La solución 1 se lleva a cabo colocando uno de los perfiles de Hydrotite (el de 25 mm. de alto) justo por encima de la hilera de tornillos inferior. Se deja una distancia vertical de unos 20 ó 25 mm. respecto del primer perfil y se coloca el segundo perfil de 20 mm. de altura, con lo que se consigue




que haya una distancia de unos 35 ó 40 mm. hasta el nivel superior del hormigón que compone la segunda fase de la losa. La solución 2 consiste en poner el perfil de 25 mm. por debajo de la primera hilera de tornillos y el perfil de menor altura pegado a ésta, pero por encima de la hilera. De esta segunda manera se consigue que quede una distancia de unos 80 mm. hasta el nivel superior del hormigón.

Figura 7

N IV E L D E L T E R R E N O Y / O 1 ª F A S E

F A S E 1

F A S E 2 E X T E R IO R

F A S E 2IN T E R IO R

4525

20

20

40S O L U C IÓ N 1 : P O N IE N D O E L P R IM E RP E R F IL D E H Y D R O T IT E P O R E N C IM A D EL A P R IM E R A H IL A D A D E T O R N IL L O S

N IV E L D E L T E R R E N O Y / O 1 ª F A S E

F A S E 1

F A S E 2 E X T E R IO R

F A S E 2IN T E R IO R

70

80

S O L U C IÓ N 2 : P O N IE N D O E L P R IM E RP E R F IL D E H Y D R O T IT E P O R D E B A JO D EL A P R IM E R A H ILA D A D E T O R N IL LO S

- Los perfiles de Hydrotite se fijan a la chapa del tanque utilizando la misma

masilla sellante usada para la estanqueidad del depósito.




- Los perfiles de Hydrotite tienen una longitud de 10 m. Cuando se necesite

cubrir más longitud, en los encuentros entre perfiles se fijará una porción de unos 10 cm. de longitud, colocada justo por debajo del anterior cuando se trata de la línea de Hydrotite superior y, por encima, cuando la línea donde está la discontinuidad es la de abajo.

- En los depósitos de membrana se pondrán tornillos en la hilera superior, en la

que va el perfil en “U” de refuerzo superior, con la cabeza al exterior, con el fin de colgar la membrana de la parte roscada que sobresale hacia el interior. Para ello, se colocarán tornillos con longitud de 40 mm. y la membrana contará en su borde superior con unas argollas separadas, entre sí, la misma distancia que hay entre los taladros de las chapas.




8. INSTRUCCIONESDEMONTAJEDEESCALATIPO

Se adjunta, a modo de ejemplo, el plano de la escala montada para el exterior, en nuestros modelos de 10 virolas (11,942 m. de altura). No se incluyen en el esquema detalles de plataforma superior, conexiones de salida, portilla y otras estructuras adyacentes. Figura 8.

Figura 8

SE PROHÍBE LA REPRODUCCIÓN TOTAL O PARCIAL DEL PRESENTE DIBUJO SIN

LA AUTORIZACIÓN DE ESLA, S.A. DE QUIEN ES PROPIEDAD.




Las escalas, que se montan en el interior del tanque, son sin jaula de protección o

crinolina. Las escalas suministradas con el tanque vienen en un kit de montaje con todos los

elementos necesarios: soportes y fijaciones, tramos que componen la escala, barandillas, jaula de protección, etc.

El montaje de la escala se comienza, al igual que el depósito, por la parte superior,

para ir avanzando en su montaje a medida que se va montando el tanque. Se debe pre-ensamblar la sección de escala de ese tramo. Si lleva plataforma

superior (para tanques con techo) o descansillo lateral superior (para tanques sin techo, foto 25), éstos se ensamblarán a la vez, para montarlos junto con el tramo de escala superior.

Foto 25

Para depósitos de poca altura se puede optar por ensamblar la totalidad de la

escala, para luego anclarla a la envolvente una vez concluida la misma. Con este método se pierde la opción de utilizar la propia escala del tanque para subir al techo, en caso de que fuera necesario durante el montaje.

Posteriormente, se marca la posición de los soportes y fijaciones de la escala

respecto de los pernos donde se van a sujetar. Asegúrese de que los pernos del tanque sobresalen lo suficiente de la envolvente del tanque.

Se aplica la masilla a los soportes para actuar como almohadilla entre la fijación y

la pared del tanque. La masilla se aplica dentro y alrededor de los orificios de fijación antes de instalar el perno.

A continuación, atornille las secciones de la escala a los soportes de fijación del

tanque y, atornille las distintas secciones de la escala entre sí.




9. INDICACIONESDELLENADO

En este apartado se describe cómo debería realizarse el llenado y la prueba de estanqueidad. Salvo contratación, estas operaciones quedan fuera del alcance de los trabajos a efectuar por TANKEROS, S.L.

Las mediciones para comprobar los asentamientos no son por cuenta de

TANKEROS, S.L. Se seguirán las siguientes indicaciones a la hora de realizar el llenado:

9.1. PRELIMINARES

Antes de empezar a llenar el tanque para la prueba hidrostática, deberán cumplirse las siguientes condiciones:

- Que se realice una inspección visual para comprobar que se ha retirado del interior del tanque y del techo la basura, escombros, herramientas, restos y cualquier otra materia extraña.

- La envolvente del tanque y el fondo estarán totalmente finalizados. - Que todas las tubuladuras estén provistas de juntas y tapas (en su caso bridas

ciegas) excepto aquellas necesarias para el llenado. - Que todas las tubuladuras de ventilación en el techo estén abiertas al aire, para

evitar el exceso de presión durante el llenado.

9.2. CONDICIONES REALIZACIÓN PRUEBA

- Se realizará la prueba en condiciones ambientales normales: a temperatura ambiente. Se evitarán en la medida de lo posible los días con temperaturas bajo cero.

- La calidad del agua (Contenido en sólidos disueltos, pH, etc.) para la prueba, será de calidad igual a la de trabajo del tanque o mejorada respecto de esta.

- La velocidad de llenado será como máximo la establecida para la conexión de llenado en condiciones normales de trabajo.

9.3. PROCEDIMIENTO DE LLENADO COMO TAL

La prueba hidrostática de un tanque consiste en llenar éste de agua hasta el nivel máximo de servicio, controlando con especial cuidado la velocidad de llenado, los períodos de reposo, los asentamientos de la cimentación y las posibles fugas y deformaciones del tanque.

Para la consecución de este fin se seguirán en todo las siguientes instrucciones:

1. Una vez instaladas las líneas de llenado y bridas ciegas, se procede a abastecer el depósito a través de la acometida de llenado.

2. Ajustes previos:

a. Cerrar correctamente la válvula de compuerta del sistema de vaciado. b. Abrir la válvula del indicador de nivel manométrico (si es de aplicación).




El llenado se realizará en cuatro fases y se comprobará el asentamiento del tanque

tras finalizar la 2ª, 3ª y 4ª fases respecto de la situación inicial (terminado el montaje y antes de proceder al llenado):

1ª- Llenado hasta nivel superior 1ª virola. Esta primera fase es necesaria para comprobar la estanqueidad de la segunda fase de la losa de hormigón. Así se evita tener que desaguar más volumen de agua si la losa no cumpliese con la calidad exigida de estanqueidad. 2ª- Llenado de 1/2 del tanque. 3ª- Llenado de las tres cuartas partes del tanque. 4ª- Llenado del tanque completo.

Después de la 1ª fase de llenado se dejará transcurrir un tiempo de una hora,

como mínimo, y al finalizar la 2ª y 3ª fases se dejarán pasar mínimo 3 horas antes de comenzar con la siguiente fase de llenado. Tras ese margen de tiempo, y tras cada fase, deben medirse los niveles para controlar el asentamiento.

Después de completado el llenado, se dejará transcurrir un tiempo de 48 horas, transcurrido el cual, se realizará una medición final de los puntos de referencia marcados en el control de asentamiento. Tras este tiempo se puede vaciar el tanque si es necesario.

Para realizar las mediciones del asentamiento se puede seguir un procedimiento

sencillo, que consiste en marcar en la periferia del tanque cuatro puntos simétricos (8 si el tanque tiene más de 25 m. de diámetro), que se usarán como referencia.

Cuando el terreno sea adecuado se puede llenar el tanque hasta la mitad

rápidamente. En terrenos blandos, en los que se prevén asentamientos de más de 300 mm.,

conviene llenar lentamente. En este caso, se deberá estudiar con detenimiento un plan de llenado para controlar los asentamientos.

Según API 653 o EEMUA 159 no hay límites de asentamiento, si los asentamientos son uniformes. Para asentamientos diferenciales, en tanques de diámetro inferior a 40 m., el máximo asentamiento permitido sería de 100 mm. entre dos puntos cualesquiera distanciados entre sí 10 m.

Como el agua para realizar la prueba puede ser el mismo tipo de agua que el de operación normal de la planta, se puede aprovechar para dejar hechas todas las conexiones definitivas del tanque, con lo que el agua de la prueba podría ser utilizada posteriormente por la planta, sin necesidad de vaciar el tanque tras la prueba.

NOTA: Cuando el depósito esté a su máximo nivel, la conexión de retorno de

pruebas quedará en carga.




9.4. INSPECCIÓN PARA LA VERIFICACIÓN DE LA ESTANQUEIDAD

1. Estanqueidad base y 1ª virola y conexiones 1ª virola.

Antes de proceder a llenar el volumen comprendido entre la 1ª virola y la

mitad del tanque, se debe comprobar, en todo el perímetro, si ha aparecido alguna mancha de humedad o agua entre el perfil “U” de la base y el suelo.

Si aparecen manchas de humedad o directamente agua entre el perfil “U” y

el suelo de hormigón, puede ser por:

o Que el hormigón de la segunda fase no sea hidrófugo. Solución: una nueva fase de hormigonado hidrófugo.

o Que haya alguna zona en donde la junta de elastómero colocada entre chapa y segunda fase de hormigón, no consiga la estanqueidad necesaria (por mala colocación o por descolocación o rotura en la segunda fase de hormigón del perfil de elastómero). Solución: Sellado con masilla mono-componente de poliuretano por el interior del tanque en el encuentro de chapa-hormigón.

o Fallo en la estanqueidad de las juntas de las bridas (aspiración, vaciado, boca de hombre, otras). Solución: Reapriete de las tuercas de la brida al tanque.

o Falta de estanqueidad entre las chapas de la 1ª virola, que puede ser debida a un apriete inadecuado de los tornillos implicados o una inadecuada aplicación de la masilla sellante. Solución: aplicar de nuevo la masilla o reapretar los tornillos.

2. Estanqueidad virolas restantes.

En la 2ª, 3ª y 4ª fases de llenado se procede a examinar, en todo el

perímetro, la aparición de manchas de humedad o goteo en la unión de chapas y tuercas del exterior.

En caso positivo el agua, de donde proceda, escurrirá cayendo por el canto

de la chapa o ramificándose hasta llegar al suelo, donde producirá la mancha o charco correspondiente.

Teniendo en cuenta a qué nivel de llenado estamos, observamos,

remontando desde el hormigón, todas las tuercas que dan al exterior y el canto de la chapa, que monta sobre la anterior, hasta localizar el punto de fuga.

NOTA: Debe tenerse en cuenta que la cubierta vierte agua de lluvia y

condensación sobre el escalón perimetral de hormigón. Igualmente, la condensación de agua en la pared escurre sobre esta zona.




9.5 INSPECCIÓN DE POSIBLES DEFORMACIONES

Dado el diseño del depósito (cilíndrico) el empuje regular del agua en todos los puntos, a un mismo nivel, tiende a homogeneizar su forma. No se contempla la posibilidad de existencia de deformaciones.

procedimiento de montaje, mediante orden inverso y uso de equipo hidrÁulico de ... ·...

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