ALEXANDER ANDREIANOV

PROCEDIMIENTO № 02

De inspección por ultrasonido medición de espesores

con equipo semiautomático Multicanal SCANNER

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1 OBJETIVO

1.1Proveer los requisitos mínimos para la inspección con ultrasonido pulso-eco, para la ejecución de inspecciones de tanques, tuberías, mediante la técnica de contacto con haz recto, y exploración semiautomática con bloque acústico de 8 palpadores, para medir y detectar disminuciones de espesor, provocados por corrosión interna.

2 ALCANCE

2.1El presente procedimiento está compuesto de todos los parámetros necesarios, para la realización de la medición de espesores por ultrasonidos utilizando la técnica de ultrasonido con haz longitudinal (haz recto por contacto)

3 DEFINICIONES

3.1. Competente: Calificado y entrenado adecuadamente, y con suficiente experiencia para realizar el trabajo con seguridad y calidad como se especifica, con solo un mínimo grado de supervisión.

3.2. Participante Autorizado: Un individuo que ha sido autorizado por este procedimiento para la ejecución de las actividades de manejo de equipo de ultrasonido,

3.3. Ejecutor de actividad: Un individuo que es responsable de ejecutar la actividad. La exigencia se da desde Inspector Nivel II en Ultrasonido quien garantizará resultados óptimos en calidad.

3.3.1. Debe tener experiencia suficiente en la medición de espesores de tubería, tanques.

3.3.2. Mantener buenos estándares de entrenamiento y capacitación para la actividad a él encomendada

3.4. ASNT.- siglas (en inglés) correspondientes a la Asociación Americana de Ensayos No Destructivos.

3.5. ASTM.- siglas (en inglés) correspondientes de la Sociedad Americana de Materiales y Pruebas

3.6. Ultrasonido.- Los ultrasonidos se emplean en los ensayos no destructivos para detectar discontinuidades tanto en la superficie como en el interior de los materiales así como también medición de espesores. Los ultrasonidos son una forma de energía vibrante. • 10 a 20.000 Hz ondas sonoras

• > 20.000 Hz ultrasonidos

3.7. END.- ensayos no destructivos, en siglas para uso de este documento.

4 RESPONSABILIDADES

ACTIVIDAD RESPONSABLE DOCUMENTACIONFRECUENCIA DE LA ACTIVIDAD

Desarrollo de procedimiento y registros de Inspección.

Inspector ASNT N3ProcedimientoRegistros

Al inicio de las operaciones

Revisión de Procedimientos y registros

Inspector ASNT N3ProcedimientoRegistros

En cada revisión del procedimiento

Aprobación de Procedimientos y registros

Representante de clienteProcedimientoRegistros

En cada revisión del procedimiento

Desarrollo de la Inspección, toma de resultados y entrega de reportes

Inspector ASNT Nivel IIProcedimientoReportes

Durante las operaciones

Análisis de Resultados Representante del ClienteInspector ASNT Nivel II

Reportes Al final de la jornada de trabajo, o cuando se presente alguna indicación relevante.

5. NORMATIVA APLICABLE CON SU UTILIZACIÓN

5.1. Los procedimientos de examen ultrasónico utilizados para la determinación de espesores deben ser conforme a las siguientes normas, que sean aplicables:

a) SE-114 (ASTM E114) Práctica recomendada para la prueba ultrasónica de pulso-eco con haz recto por el método de contacto.

5.2. SE-797 (ASTM E 797) Práctica estándar para la medición de espesores por el método ultrasónica contacto manual.

6. EQUIPO Y MATERIAL

• Instrumento ultrasónico multicanal Scaner

• Bloque de Calibración - IIW tipo 1 ó tipo 2 ó Multi-Step Thickness Gage

• Bloque acústico de 8 palpadores.

• Cable coaxial con conectores adecuados al equipo y al bloque acústico.

• Acoplante carboximetilselulosa.

• Papel absorbente o wipe

• Marcador metálico

7. CARACTERISTICAS Y REQUISITOS DEL EQUIPO

7 Equipo multicanal de 8 canales con grabación de todo el recorrido.

7.1 Instrumento Ultrasónico, de las siguientes características:

7.1.1 Equipo de ultrasonido del tipo pulso-eco, con pantalla de tubo de rayos catódicos (TRC), o del tipo monitor de video (presentación A - scan A).

7.1.2 La respuesta dinámica del TRC o video del instrumento debe ser tal que permita la observación de un cambio de amplitud de 1 db.

7.1.3 Tener una ganancia para la calibración en pasos de 2 dB o menores y con una precisión de +/-1 dB.

7.1.4 El equipo debe ser capaz de generar frecuencias entre 1 y 6 MHz. Opcionalmente puede tener un selector de frecuencia de operaciones.

7.1.5 Debe tener un indicador de condición de carga de la batería. 7.1.6 El equipo se verificara cada 3 meses o antes de un periodo de uso intensivo, lo que sea menor. Los elementos que se verificaran son los siguientes:

• Linealidad de la escala horizontal

• Precisión de la ganancia calibrada

7.1.7 El equipo estará dentro del periodo vigente de la calibración.

7.2. Bloque acústico de 8 sensores de haz recto

7.3. Transductores Haz longitudinal (recto)

7.3.1 Las características y dimensiones del área efectiva del transductor (cristal piezoeléctrico) de los transductores pueden variar según los requisitos de la inspección, pero deben quedar dentro de las siguientes condiciones:

7.3.2 La frecuencia empleada para este procedimiento debe ser de acuerdo a las especificaciones técnicas respectivas para los trabajos requeridos.

7.3.3 Todos los palpadores deben ser capaces de resolver las tres indicaciones provenientes del bloque IIW, además de medir el tiempo de respuesta con el bloque de calibración multi pasos, cuando se verifique el poder de resolución.

7.4 Cables coaxiales.

7.4.1 Los cables coaxiales deben estar en buenas condiciones y hacer un buen contacto eléctrico entre el transductor y el equipo de ultrasonido.

7.5 Acoplantes

7.5.1 Excepto que se indique algo diferente, solo se permitirá el empleo de pasta de celulosa diluida con agua (carboximetilselulosa), vaselina, glicerina o aceite.

7.5.2 En el caso de cambiar de acoplante durante la inspección, se debe comprobar toda la calibración.

7.5.3 Se debe emplear el mismo acoplante para calibrar y ajustar el instrumento para efectuar la inspección.

Bloque acústico de medición de espesores

8. CALIBRACION DEL EQUIPO

8.1 Ajustes de sensibilidad.

8.1.1 Para calibrar se utiliza bloque de calibración de 5 pasos escalera (2.5-5.0-7.5-9.0-12.5mm)

8.1.2 El ajuste de la sensibilidad o amplitud de la señal (escala vertical de la pantalla EVP) determina el nivel de amplificación (ganancia) en dB que debe suministrarse al sistema para ajustar a un valor preestablecido de la EVP; la altura de la indicación generada por un reflector de referencia con dimensiones, ubicación y formas conocidas de un bloque de referencia, o de la reflexión de pared posterior de una zona sana del material a inspeccionar. Los instrumentos de inspección que empleen batería o corriente eléctrica no deberán producir mayor variación de + 1 dB después de su calentamiento.

8.1.3 La selección de la técnica para el ajuste de la sensibilidad dependerá de lo que se indique en el documento técnico aplicable para efectuar la inspección de 50% a 75% de la altura de la pantalla.

8.1.4 Para todas las calibraciones y durante la inspección empleando los transductores de haz recto. La función de rechazo debe estar apagada, ya que puede alterar la linealidad del instrumento e invalidar los resultados de las pruebas.

8.1.5 Después de cada período de 8 horas de utilización, comprobar, por medio de un bloque de calibración aprobado que la superficie de contacto de las ondas de incidencia normal esté perfectamente plana que el punto de incidencia sea exacto y que el ángulo de refracción se halle dentro de + 2 grados de tolerancia.

8.2 CALIBRACION PARA INSPECCION

8.2.1 La calibración de la sensibilidad y del barrido horizontal (distancia) las efectuará el técnico inmediatamente, en el lugar de inspección y a intervalos de 30 minutos a medida que progresa la inspección .Se efectuará recalibración siempre que se produzca un cambio de operadores o técnicos ,cuando se cambien los transductores ,cuando se instalen nuevas baterías .

8.2.2 El sistema de examen debe ser calibrado en al menos dos, preferiblemente tres, espesores de calibración cubriendo el rango a ser medido. La exactitud de las mediciones, como se anota en SE-114 (ASTM E 114), depende de la exactitud de la calibración.

8.2.3 La calibración para inspección bajo incidencia normal se efectuará como sigue:

a) El barrido horizontal se ajustará para que la calibración de la distancia presente el equivalente mínimo de dos espesores de plancha en la pantalla del equipo.

9. PROCEDIMIENTO DE INSPECCION

9.1 Medición de espesor con haz recto.

La superficie a inspeccionar debe estar limpia, libre de oxido, suciedad y pintura vieja en mal estado.

Visualmente se revisa la superficie para detectar corrosión externa, rayones, golpes y cortes. Se mide el área afectada con regla milimétrica y con pit gage se mide profundidad.En la superficie a inspeccionar se marcan con tiza o pintura los puntos de guía por donde va a pasar el bloque acústico. Al equipo Scanner se conecta el bloque acústico de 8 palpadores, se introduce los datos de espesor, diámetro y programa de medición de espesores. Con brocha se pone gel a la parte de superficie a inspeccionar. Se realizan barridos con bloque acústico de 160mm de ancho a lo largo de la plancha o del tubo.

Velocidad de barrido es 1 metro por minuto. El equipo Scanner graba cada 2 milímetros de recorrido los datos de medición de espesores de cada 8 sensores y con sensor de la ruta graba distancia recorrida del bloque en mm.

Después de cada pasada se revisa la grabación de los barridos y se marcan los sitios con bajo espesor para verificar y detallar con un solo palpador de haz recto.

10. REFERENCIAS

10.1 EHS-CA-PROC-005ES Sistema de Permisos de Trabajo

10.2 EHS-CA-PROC-004ES Carga y Manejo de Equipos y Tubería

11. SALUD, SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE

• Equipo de Protección Personal

• Casco

• Gasas de seguridad

• Botas

• Protección auditiva

• Guantes de pupo

• Ropa de Trabajo

Elaborado por:Alexander Andreianov Nivel 3 Ultrasonido