1

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMON

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGIA

INGENIERIA INDUSTRIAL

Estudiantes: Mancilla Azurduy Claudia N.

Docente: Ing. Nelson Hinojosa Salazar

Materia: Procesos Industriales I

Semestre: II /2011

Fecha: 31/10/11

Cochabamba – Bolivia

2

ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN

2. OBJETIVO DEL TRABAJO

2.1 OBJETIVO GENERAL

2.2 OBJETIVO ESPECIFICO

3. DESARROLLO DEL TEMA

3.1 CURTIDO, ACABADO DE PIELES

3.2 PROCESO DE OBTENCIÓN DEL CUERO: ZAPATO

3.3 DIAGRAMA DE FLUJO DE LA OBTENCIÓN DEL ZAPATO

3.4 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

3.5 DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA

3.5.1 CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN

3.5.2 MATERIAS PRIMAS

3.6 EFECTOS SOBRE LA SALUD Y PAUTAS PATOLÓGICAS

3.7 CONTROLES DE LOS PROCESOS

3.8 PRODUCCIÓN Y PRINCIPALES PAÍSES PRODUCTORES

4. CONCLUSIÓN

5. REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA

3

1. INTRODUCCIÓN

La obtención de cuero, que constituye las más antigua de las aplicaciones de las industrias textiles, se

fundamenta siempre en la necesidad de proteger la piel de los animales del endurecimiento y de la

putrefacción. El cuero sirvió al principio solamente para nuestros vestidos y cada vez más constituía

una materia sin la cual nuestra vida no podía imaginarse. Cada vez adquiriría mayor importancia el

cuero para vestiduras, como por ejemplo, para zapatos guantes y parecidas clases de objetos de

cuero, así como también otros objetos como sillas, bolsos de mano, cofres, etc.

En muchos artículos industriales, como correas de impulsión, partes de vehículos, por ejemplo, fuelles

que antes eran de cuero, han sido sustituidos en la actualidad por otros productos, como caucho,

plásticos, etc. Los plásticos son utilizados muchas veces en lugar del cuero porque son más

económicos y muchas veces apropiados para determinados objetos especiales. Pero nada alcanza

con las propiedades de uso universal y la belleza del cuero noble.

Se cree que el desarrollo de la industria del cuero fue principalmente el resultado de descubrimientos

empíricos, puesto que ha sido solamente en época reciente cuando se ha expresado en lenguaje

químico algo de la teoría de la preparación y curtido de cuero.

El proceso del cromo ha acelerado enormemente la operación de curtir, aumentando también la

resistencia del producto. Mientras que el curtido vegetal es empleado de modo muy general y es de

tardío proceso.

Las pieles y el cuero fabricados a partir de pellejos curtidos de animales se utilizan desde hace miles

de años para confeccionar prendas de vestir. La industria de la piel y el cuero sigue siendo importante

en la actualidad. Con las pieles se fabrican gran variedad de prendas exteriores, como abrigos,

chaquetas, sombreros, guantes y botas, así como adornos para otros tipos de prendas. El cuero se

utiliza para confeccionar prendas y puede emplearse en la fabricación de otros productos, como la

tapicería para automóviles y muebles, y una amplia gama de artículos de piel, como correas de reloj,

bolsos y artículos de viaje. El calzado es otro producto tradicional del cuero.

Entre los animales cuya piel se aprovecha industrialmente figuran especies acuáticas como el castor,

la nutria, el ratón almizclero y la foca; especies terrestres del hemisferio septentrional, como el zorro, el

lobo, el visón, la comadreja, el oso, la marta y el mapache; y especies tropicales como el leopardo, el

ocelote y la onza. Además, se aprovecha la piel de las crías de ciertos animales, como las vacas,

caballos, cerdos y cabras.

Las principales fuentes de cuero son el ganado vacuno, los cerdos, los corderos y las ovejas. En 1990,

Estados Unidos era el principal productor de cueros y pieles de origen bovino. Otros importantes

productores son Alemania (antigua República Federal), Argentina, Australia, China, Francia, e India.

Australia, China, la Federación Rusa, India, Nueva Zelanda, el Reino Unido, la República Islámica de

Irán y Turquía son importantes fabricantes de pieles de ovinos. Las pieles de cabra se producen en su

mayor parte en China, India y Pakistán. Los principales productores de pieles de cerdo son China,

Europa Oriental y la antigua URSS.

4

2. OBJETIVO DEL TRABAJO

2.1 . OBJETIVO GENERAL

Conocer más acerca del proceso de producción del zapato, uno de los productos derivados del

cuero.

2.2 . OBJETIVOS ESPECIFICOS

Determinar la importancia del proceso de curtido de pieles.

Investigar acerca de la obtención del cuero

Analizar las variables de operación.

Determinar su aplicación.

3. DESARROLLO DEL TEMA

3.1 CURTIDO, ACABADO DE PIELES

El curtido es el proceso químico mediante el cual se convierten los pellejos de animales en cuero. El

término cuero designa la cubierta corporal de los grandes animales (por ejemplo, vacas o caballos),

mientras que piel se aplica a la cubierta corporal de animales pequeños (por ejemplo, ovejas). Los

cueros y pieles son en su mayor parte subproductos de mataderos, aunque también pueden proceder

de animales fallecidos de muerte natural, cazados o atrapados en cepos. Las curtidurías están

situadas generalmente cerca de las zonas de cría de ganado; sin embargo, los cueros y pieles pueden

prepararse y transportarse antes del curtido, por lo que la industria está muy esparcida.

El proceso de curtido consiste en reforzar la estructura proteica del cuero creando un enlace entre las

cadenas de péptidos. El cuero consta de tres capas: epidermis, dermis y capa subcutánea. La dermis

comprende aproximadamente un 30 a un 35 % de proteína, que en su mayor parte es colágeno,

siendo el resto agua y grasa. La dermis se utiliza para fabricar la piel después de eliminar las demás

capas con medios químicos y mecánicos. En el proceso de curtido se emplean ácidos, álcalis, sales,

enzimas y agentes curtientes para disolver las grasas y las proteínas no fibrosas y para enlazar

químicamente las fibras de colágeno entre sí.

5

3.2 PROCESO DE OBTENCIÓN DEL CUERO: ZAPATO

El proceso de elaboración de los calzados de cuero es bastante complejo y delicado y la preparación

que se le da a la piel sigue basándose en la experiencia de tiempos antiguos, tanto en los pequeños

talleres de calzados de cuero artesanales como en las grandes fábricas.

Las fases por las que pasa este trabajo son básicamente las mismas. La capa que constituirá la piel,

Se compone por algunos tejidos más gruesos que otros, por ejemplo si practicamos un corte

transversal en el cuero, podremos distinguirlos a simple vista. La capa superior es capilar, y se

encuentra atravesada por orificios capilares. Cada tipo de piel contiene un dibujo granular diferente,

que es el que proporciona su atractivo particular.

6

Bajo esta capa papilar podremos observar la reticular, que se encuentra compuesta por un número

elevado de filamentos cruzados, que son los responsables en cuanto a la resistencia y la solidez del

cuero. Por ejemplo en los calzados de cuero fabricados con piel bobina podemos apreciar que la

relación entre la capa papilar y la capa reticular es de más o menos de 1 a 3,5 cm; lo que nos

demuestra que se trata de una piel extremadamente sólida y por ellos es utilizada para los calzados de

cuero de uso diario. Al preparar la piel para la fabricación de calzados de cuero, se tiene muy en

cuenta que las propiedades que poseen las moléculas de colágeno absorben con facilidad el agua y

ayudan a ligar las diferentes sustancias del tratamiento. Uno de los primeros pasos consiste en

ablandar los cueros que van a colocarse en piletas llenas de agua. Las impurezas que pueda llegar a

contener la piel quedan eliminados y así recupera su contenido en líquidos original. Las pieles

descansan entre 20 y 24 horas en estas piletas con una solución de cal.

De esta manera proceden a ablandarse las dos capas superfluas. Una vez que el cuero se encuentre

limpio y lo suficientemente blando como para empezar a trabajarse se debe comenzar a descarnar.

Actualmente este proceso se realiza mecánicamente. Una vez retirada la piel ablandada de la solución

de cal se comienza por eliminar los filamentos de la piel interna para que aparezca el lado de la carne.

Después con unas láminas que se encuentran provistas con cuchillas se retira la capa superior del

cuero, para así poder descubrir la parte flor de la dermis. Para lograr que la piel con la que se

confeccionen los calzados de cuero posea la mayor pureza posible, los procesos de la limpieza

mecánicos previos deben repetirse pero hechos manualmente utilizando un cuchillo con dos

empuñaduras.

El término calzado abarca un vasto campo de productos fabricados a base de materiales muy

diversos. Botas, zapatos, sandalias, zapatillas, zuecos, etc., se fabrican entera o parcialmente de

cuero, goma, materiales sintéticos y plásticos, lona, cuerda y madera. Este artículo trata de la industria

del calzado tal como se entiende generalmente, es decir, la basada en los métodos de fabricación

tradicionales. La fabricación de botas de goma (o sus equivalentes sintéticos) es esencialmente una

sección de la industria del caucho, que se trata en el capítulo Industria del caucho.

Los zapatos, botas y sandalias hechas de cuero, fieltro y otros materiales se han hecho a mano

durante siglos. Los zapatos finos aún se hacen, entera o parcialmente, a mano pero en todos los

países industrializados existen actualmente grandes fábricas de producción en serie. Aun así, algunos

trabajos se realizan a domicilio. La mano de obra infantil sigue siendo uno de los problemas más serios

en la industria del calzado, aunque varios países aplican varios programas internacionales en este

campo.

Las fábricas de botas y zapatos se sitúan generalmente cerca de las áreas de producción de cuero (o

sea, cerca de las regiones ganaderas). Algunas fábricas de zapatillas y zapatos ligeros se han

desarrollado donde había un suministro abundante de fieltros de la industria textil, y en la mayor parte

de los países la industria tiende a estar localizada en sus centros de origen.

Cueros de diversos tipos y calidades y algunas pieles de reptil constituyeron los materiales originales,

con una calidad más dura para las suelas.

7

3.3 DIAGRAMA DE FLUJO DE LA OBTENCION DEL ZAPATO

8

3.4 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.

Esta planta puede producir una variedad de calzados; aunque no es posible realizar una descripción

de todos los tipos de calzado, el proceso de producción de calzados para damas describe el paso

básico que envuelve la fabricación de muchas clases de zapatos.

(1) PREPARACIÓN DEL MATERIAL.

A. CARA SUPERIOR (PALA)

1. RECORTE.

Los materiales utilizados en la producción de la pala del calzado son cortados en segmentos pequeños

por una máquina cortadora automática. El tamaño y la forma de cada segmento está determinado por

el molde de corte. Si el material utilizado es cuero, entonces primero debe ser gastado o rebajado al

grosor deseado.

2. PLEGADO Y SUJETADO.

Antes de que sea cosido, el borde de cada segmento será plegado y sujetado o atado.

3. COSTURA.

Los segmentos plegados son cosidos para formar la pala del calzado.

4. Una puntera termoplástica es diseñada para proporcionarle soporte a la punta

del

calzado, estos son producidos e insertados por una máquina sopladora de punteras. En este punto, la

pala queda lista para su montaje posterior.

B. PLANTILLA.

1. El material usado para hacer la plantilla es cortado en la forma y tamaño deseado por la misma

máquina usada en el corte de la pala.

2. Estos segmentos son pegados al fuste y al fuste interno. Después de pegado, la media suela

es moldeada para acoplarse bien a la suela del calzado.

C. SUELA Y TACÓN.

1. Las suelas y tacones pueden ser hechos de PVC o de una amplia variedad de materiales como

cuero, caucho, corcho, y cuero sintético. Las suelas y los tacos que no son producidos de PVC, son

hechos por agrupado de materiales preformados.

9

El proceso de producción de suelas y tacones de PVC, descritos debajo, también es el proceso de

producción inicial de sandalias, zapatillas, y zapatos de PVC.

(a) Cantidades apropiadas de colorantes y formadores son añadidos al PVC y mezclados hasta

obtener una textura consistente.

(b) Luego, esta mezcla es colocada en el tanque de almacenamiento de la máquina moldeadora de

inyección directa.

(c) Seguidamente se sujetan los moldes en la máquina de inyección directa.

(d) Después, la máquina calienta, mezcla e inyecta la mezcla de PVC en la cavidad del molde en

forma automática.

(e) Una vez solidificados, se abren los moldes y se desalojan los calzados o las suelas, según sea el

caso.

2. Los tacos y las suelas son comprados de suministros externos. El tacón es cementado,

cubierto con un levantador de tacón, luego sellado con un levantador de planta. Finalmente, el

taco es cementado con la planta.

(a) Los calzados son examinados visualmente para encontrar algún defecto, luego son

empaquetados, almacenados.

(b) Las suelas de PVC son enviadas al área de montaje.

(2) LÍNEA DE PRODUCCIÓN.

A. HORMA.

La plantilla es clavada a la horma y el reverso de la pala es moldeado a la forma de la horma por una

máquina diseñada especialmente para esa finalidad. La pala es colocada en la horma y armada por

esta máquina.

B. FORMADO.

La suela es cementada a la pala usando un pegamento de alta resistencia y colocada en un

calentador. La suela es prensada para asegurar el proceso de sellado en la máquina pegador de

suelas.

C. COLOCACIÓN Y EMPAQUE.

El calzado es enfriado y removido de la horma. Luego, el taco es clavado en este con una máquina.

Una placa es insertada en el calzado. Cualquier hilo u otro material de desecho son obtenidos por un

soplador de aire caliente. Luego, el calzado es limpiado, inspeccionado y empaquetado.

10

(3) ACABADO, INSPECCIÓN Y EMPAQUE.

Cualquier hilo u otro material de desecho son obtenidos por un soplador de aire caliente. Las agujetas

y las plantillas son colocadas en los calzados. Un detector de metales es usado para encontrar agujas

que han podido permanecer durante el proceso de manufactura. Luego, el calzado es limpiado e

inspeccionado para encontrar algún defecto y finalmente empaquetarlo en cajas.

3.5 DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA.

3.5.1 CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN.

La capacidad de producción de la planta dependerá del número de máquinas usadas, la asignación de

mano de obra, la eficiencia de producción y del tipo de calzado producido. Por ejemplo, la planta

equipada con la maquinaria y equipo descrita en la sección 3.4 de este estudio, podría ser capaz de

producir 2,000 pares de zapatos de damas en 8 horas. Sin embargo, una operación ineficaz de la

planta podría rebajar la producción a 1,200 pares de zapatos para el mismo período de tiempo.

3.5.2 MATERIAS PRIMAS.

Los materiales necesarios para producir calzado femenino están listados a continuación.

Refuerzo de punta: Termoplástico.

Pala: Lámina húmeda de PU, lámina seca de PU, lona, cuero, nylon.

Forro: Lámina seca de PU, cuero dividido, espuma, tejido de punto.

Parche o placa: esponja, espuma.

Contrabolsa: Tela no tejida, gamuza.

Taco: ABS, ABS #475, corcho.

Levantador de taco: Lámina seca de PU, Lámina húmeda de PU, corcho.

Levantador de planta: inyección de PU, nylon, PVC, caucho.

Planta o suela: PVC, PU, EVA, caucho.

Plantilla: Texon, supertex.

Fuste.

Tapa del fuste: Chapa de madera negra, azul o rojo (2mm ó 1.5mm)

Hebilla.

Adorno.

Pitón.

Látex.

Lazos o agujetas.

Bolsas PE.

11

3.6 EFECTOS SOBRE LA SALUD Y PAUTAS PATOLOGICAS

EFECTOS SOBR

Calzado

La manipulación y el procesado del cuero en la fabricación de zapatos y botas puede dar lugar a la

exposición a algunos de los mismos productos químicos utilizados en los procesos de curtido y

acabado que se han indicado anteriormente, causando enfermedades similares. Además, los

productos químicos que se utilizan pueden producir otras enfermedades. La exposición a los

disolventes tóxicos empleados en adhesivos y limpiadores y al polvo de cuero en suspensión en el aire

es motivo de especial preocupación. Un disolvente preocupante es el benceno, que puede producir

trombocitopenia, reducción de hematíes, plaquetas y leucocitos, y pancitopenia. Su uso ha sido

eliminado en gran parte en la industria del calzado. También se ha encontrado neuropatía periférica

entre los trabajadores de las fábricas de calzado a causa del n-hexano en los adhesivos. Este producto

químico se ha sustituido también ampliamente por disolventes menos tóxicos. Se han descrito

asimismo cambios electroencefalográficos, lesiones hepáticas y alteraciones del comportamiento en

relación con la exposición a los disolventes en las fábricas de calzado.

El benceno se ha considerado un carcinógeno humano (IARC 1982), y varios investigadores han

observado un exceso de leucemia entre los trabajadores expuestos al benceno en la industria del

calzado. Se realizó un estudio en las mayores instalaciones de fabricación de calzado de Florencia,

Italia, con más de 2.000 trabajadores. Sus resultados revelaron un riesgo de leucemia cuatro veces

mayor, y se citó el benceno como la fuente de exposición más probable (Paci y cols. 1989). Un

seguimiento de este estudio mostró un riesgo más de cinco veces superior entre los trabajadores de la

industria del calzado que realizaban tareas en las que la exposición al benceno era elevada (Fu ycols.

1996). En un estudio realizado en el Reino Unido, en el quese examinó la mortalidad entre varones

dedicados a la fabricación de calzado, se encontró un elevado riesgo de leucemia entre los

trabajadores que manipulaban colas y disolventes que contenían benceno (Pippard y Acheson 1985).

Varios estudios de trabajadores de la industria del calzado de Estambul, Turquía, han señalado un

excesivo riesgo de leucemia con la exposición al benceno. Cuando el benceno se sustituyó por

gasolina, el número absoluto de casos y el riesgo de leucemia disminuyeron considerablemente

(Aksoy, Erdem y DinCol 1974; 1976;

Aksoy y Erdem 1978).

Varios tipos de cáncer nasal (adenocarcinoma, carcinoma de células escamosas y carcinoma de

células transicionales) se han asociado con el trabajo en la fabricación y reparación de calzado.

3.7 CONTROLES DE LOS PROCESOS

Trataremos algunos de los principales controles que son realizados durante los procesos de ribera,

curtido y acabado en húmedo para que se pueden obtener los mejores niveles de calidad.

Internamente, todo el proceso productivo debería ser normalizado para que los resultados obtenidos

sean siempre reproducidos y así se llegue a la calidad total.

Los parámetros físicos como volumen del baño, temperatura, tiempo de rotación y velocidad

del fulón son de extrema importancia para la homogeneización del proceso. En este sentido

12

existe hoy dosificadores automáticos y controladores que actúan directamente sobre estos

aspectos.

El pH es sin duda uno de los parámetros más importantes en todas las operaciones químicas

del procesamiento del cuero, ya que este, por estar constituido de proteína con carácter

anfótero, modifica la forma de reacción con varias sustancias en función del valor de pH del

medio. La medida del pH debe ser realizada en pHmetros para garantizar la exactitud de la

medición. Los papeles indicadores deberían ser evitados, porque además de no ser precisos,

no funcionan en soluciones colorantes. Para aumentar la vida útil del electrodo se debe utilizar

un para medidas en la faja alcalina (remojo, calero y desencalado) y otro para la faja ácida

(demás procesos).

De la mima forma que el pH, la concentración salina, medida en grados Baumé es muy

importante en las primeras etapas del procesamiento de las pieles, donde se actúa sobre el

entumecimiento de la estructura fibrosa. En el remojo, una cierta cantidad de sales es

beneficiosa y favorece la solubilización del material interfibrilar, en el calero tradicional elevado

grado de sales puede impedir la abertura de la estructura de las pieles, ya en el piquel la

concentración salina es necesaria para impedir el hinchamiento de las capas superficiales de la

piel que dificultarían la penetración de los curtientes.

REMOJO

En el proceso de remojo observamos subjetivamente a través del tacto si las pieles ya están

hidratadas internamente. También subjetivamente, a través del olor y del destaque del pelo,

observaremos si la conservación de las pieles está bien o si está ocurriendo desarrollo de bacterias

acentuadas en el baño de remojo. En el sentido de disminuir la subjetividad de la observación de

humectación, se debe impregnar un indicador de remojo específico (indicador de remojo MK). El grado

de penetración puede ser acompañado colocando una gota del indicador sobre el corte de la piel y

observar la variación del color del indicador. El color azul indica penetración total del remojo, en

cuando que tonos verdosos demuestran una penetración todavía incompleta.

Analíticamente, además del pH, temperatura y concentración del baño en grados Baumé, las medidas

del grado de nitrógeno y del grado de aceites y grasas en el baño del remojo, irán indicando el grado

de conservación de las pieles (pérdida de sustancia dérmica) y el efecto de remoción de las grasas

naturales respectivamente.

CALERO

En la etapa del calero, los aspectos visuales del hinchamiento, abertura, depilación, manchas,

atravesamiento de la cal y ablandado son bastante importante.

Además de estos aspectos, la medida del pH y de la concentración (°Bé) se debe realizar análisis de

alcalinidad y sulfato. La alcalinidad está relacionada profundamente con el hinchamiento de la piel. Un

hinchamiento excesivo, debido a una alcalinidad elevada trae problemas de arrugas y pérdidas de

área. El problema se puede solucionar a través de la utilización de aminas. El análisis de sulfatos

también es importante para la caracterización del baño, principalmente cuando se trabaja con el

reciclado del calero.

13

DESENCALADO Y PURGA

Subjetivamente las pieles desencaladas y purgadas deber ser observadas en el toque, destaque del

bulbo piloso y el test de impresión digital. Es bastante tradicional la utilización del indicador ácido/base

como la fenolftaleína para observar la neutralización del proceso de desencalado. Hay que destacar

que la fenolftaleína mide apenas la neutralización de la piel, es decir la eliminación de la alcalinidad.

Para observar la remoción del calcio, se debe emplear un indicador específico.

PIQUEL

En el baño del proceso es importantísimo la medición de la concentración salina para evitar el

entumecimiento ácido que causa problemas en la penetración y distribución de los curtientes. El

control del pH es decisivo también para el atravesamiento del curtido. Este control se debe realizar

tanto en los baños como en el corte del cuero con la utilización del verde de Bromocresol

CURTIDO

Las pieles curtidas deben ser evaluadas en cuanto a abertura, toque, igualación y color de forma

subjetiva. Para los cueros curtidos al cromo, el test de retracción es el indicativo de que la estructura

proteica está estabilizada por el curtiente. Es importante destacar que la retracción debe ser medida en

términos de área y no sólo lineal.

El análisis del pH y del grado de óxido de cromo en el baño residual del curtido irán a garantizar la

padronización del proceso y las características del cuero producido. Se debe mantener los mismos

niveles para garantizar la estandarización necesaria.

NEUTRALIZACIÓN

Es fundamental para el control de la neutralización la determinación del pH del baño y del pH del corte

de cuero realizado con el Verde de Bromocresol.

RECURTIDO

El pH continua siendo el control más importante, pero también se debe determinar la cantidad de

recurtiente absorbida a través del análisis de sólidos, cantidad de tanante u óxido de cromo en el baño

residual.

ENGRASE

Analizar pH del aceite residual

TEÑIDO

Analizar el pH del colorante residual.

3.8 PRODUCCIÓN Y PRINCIPALES PAÍSES PRODUCTORES

En la actualidad, la producción de cueros se encuentra sectorizada de acuerdo con las características

y proceso del mismo: la producción se clasifica en producción de cueros curtidos y pieles sin curtir,

producción de cuero curtido y producción de calzado como producto final. Esta producción es hoy día

14

el resultado de una modificación paulatina de los procesos de producción en esta industria, que ha

obedecido por una parte, a los avances tecnológicos que son hoy respuesta a la sincrónica dinámica

globalizadora, y por otra, a los cambios producidos en la oferta y la demanda dados tanto por los

cambios en los gustos y las preferencias de los consumidores, como por las transformaciones

medioambientales, políticas y estructurales que han generado un nuevo orden mundial.

En el tema de la producción de cueros curtidos y pieles sin curtir, puede notarse que “el suministro

de cueros y pieles sin curtir varía de acuerdo con la evolución del tamaño de los hatos y rebaños y en

particular con el número de animales sacrificados para carne. El crecimiento de la producción mundial

de carne se desaceleró significativamente tras la recesión económica de mitad de los años setenta.

Desde entonces, la producción ha continuado aumentando a un ritmo más lento, sobre todo en los

países desarrollados, que actualmente representan aproximadamente el 47 por ciento del total del

suministro de carne. En los países en desarrollo, el crecimiento de la producción disminuyó en los

primeros años ochenta, debido al estancamiento del consumo per cápita de carne roja, y recuperó su

impulso en los primeros años noventa. Los países en desarrollo representan ahora aproximadamente

el 53 por ciento del total del suministro de carne”2. Para el caso de cueros curtidos y su producción

partir de cueros y pieles sin curtir “es un proceso que requiere gran concentración de mano de obra y

puede tener efectos ambientales negativos.

Debido a los menores costos de mano de obra y a una reglamentación ambiental menos exigente,

muchos países en desarrollo han competido eficazmente con los países desarrollados. A mediados del

decenio de 1980, los países en desarrollo producían aproximadamente el 40 por ciento del cuero

curtido mundial, mientras que ahora representan más del 60 por ciento”.

Por otro lado, y haciendo referencia a la producción de calzado como producto terminado,

“estimaciones recientes indican que la producción mundial de zapatos con palas de cuero supera

ahora los 4 500 millones de pares, En los países en desarrollo la producción aumentó un 6,6 por ciento

al año, debido a la inversión en capacidad de manufactura, y la parte de los países en desarrollo en la

producción mundial ha ascendido al 70 por ciento en los últimos años noventa, frente al 35 por ciento

de 1980. Como en el caso del cuero curtido, la producción de zapatos de cuero fue especialmente

notable en la región del Lejano Oriente y, hasta cierto punto, en América Latina. La producción bajó en

casi todas las regiones desarrolladas, donde los costos de la mano de obra son más elevados”.

Por otro lado, es preciso anotar que en el tema de los avances tecnológicos, se ha producido una

conmutación importante, pues a principios de los ochenta los países en desarrollo eran importadores

netos de productos provenientes de los países desarrollados y en los noventa, se convirtieron

prácticamente en exportadores. Además se denotan variaciones importantes en la producción de los

países desarrollados, que ahora prefieren elaborar el cuero acabado.

De los cambios políticos y estructurales, es pertinente rescatarse “lo ocurrido con los países de la

antigua Unión Soviética y algunos países de Europa Oriental, los cuales al presentar cambios

estructurales perdieron mercados extranjeros y experimentaron una contracción en la demanda de

productos ganaderos en la segunda mitad de la década de los noventa. También es el caso de

algunos países latinoamericanos cuyas economías se han visto afectadas especialmente en este

sector industrial, por su compleja situación política interna. De otro lado y con respecto a los cambios

en la legislación medioambiental, puede afirmarse que se presenta como un fuerte filtro, capaz de

hacer visibles importantes obstáculos para la producción en este sector industrial.”5

En el tema de la producción manufacturera, puede decirse que se ha experimentado un

desplazamiento de la fabricación de manufacturas: de la Unión Europea hacia los países del Asia y de

15

Europa del Este, una situación que refleja los menores costos de la mano de obra en estas dos últimas

regiones.

En cuanto a los países productores, es preciso anotar que su posicionamiento puede depender de

factores tales como: las características físicas de las regiones, la tenencia de recursos naturales, la

actividad económica predominante, la tenencia o desarrollo de tecnología y la distribución del hato,

entre otros. Según esto, y de acuerdo con información de la FAO, Estados Unidos ocupa el primer

lugar con el 12.8%, seguido por China, Brasil e India participando estos con el 12.1%, 10.6% y 7.9%,

respectivamente. Esta diferencia entre el ganado y la producción de pieles se debe principalmente al

tipo de animal y a los tiempos en que rota el hato ganadero.

4. CONCLUSION

Dentro de las diversas secciones de la fabricación de un zapato, como hemos visto más arriba, en el

cortado se realiza de tres formas o métodos diferentes, el cortado manual, utilizando un utensilio

manual para cortar la piel usando un patrón (normalmente de cartón duro, o lamina de acero). Aun así,

existen máquinas automáticas de corte, el troquelado, sobre todo usadas para el corte del forro interior

del zapato, que suele ser de piel de menor calidad, falzas o entre suelas, y cueros para la capellada;

otro método actual y moderno es el corte computarizado el cual utiliza un software para la

configuración y ubicación de las piezas en la piel, se da la orden tal como damos la orden de imprimir,

solo que envés de colocar puntos de pintura realiza puntadas de corte con una cuchilla o láser, este

ultimo método tiene ventajas sobre las anteriores, no requiere una inversión en troqueles para cada

diseño, se pueden realizar cortes con mas detalles que si se cortara a mano en un menor tiempo, si se

utiliza piel sintética la configuración se realiza en menor tiempo y con menos ciclos de configuración.

El guarnecido se hace con máquinas de coser, similares a las usadas en la industria textil.

El montado quizás sea la parte más mecanizada del sector del calzado. De hecho a esta sección se le

suele llamar también vía, debido a que los zapatos van desplazándose a través de unos cajones que

circulan sobre una vía de hierro (a la altura del obrero) y cada trabajador va haciendo cada parte del

trabajo de esta sección usando una máquina. El proceso exacto del montado (unión de la parte de piel

del zapato con la suela), se hace con una máquina llamada "máquina de montado".

Existen dos métodos de poner la suela al calzado cuando la suela se inyecta por separado esta es

pegado manualmente por un operador y prestado en forma neumática, el segundo método es cuando

la suela es inyectado directamente sobre el corte con un molde, este se llama inyección al corte.

El envasado en cajas de papel, es también manual. El zapato se introduce por pares en cajas de

cartón. Se le incluyen las etiquetas reglamentarias, códigos de barras para facilitar la venta en los

comercios, etc. Varias cajas de zapatos (6, 10, 12, 24...) se introducen en un embalaje de cartón para

facilitar su transporte hasta el cliente.

16

5 REFERENCIA BIBLIOGRAFICA

La industria del cuero- Gonzalo Rodríguez Gigena

Calzado Y Marroquineria-Martínez Arrilaga, Dominga

Las prácticas laborales de las industrias del calzado, el cuero, los textiles y el vestido-

Organización Internacional del trabajo (Programa de actividades sectoriales)

http://www.cueronet.com/tecnicacuero.htm

http://www.revistavirtualpro.com/files/TIE11_200703.pdf

http://www.bvsde.paho.org/bvsast/e/fulltext/enciclopedia/88.pdf

http://turnkey.taiwantrade.com.tw/showpage.asp?subid=102&fdname=TEXTILES&pagename=

Planta+de+produccion+de+calzados