PROCESO DE PRODUCCIÓN DE HILANDERÍA DE LANA

Y SUS MEZCLAS

La empresa Aris Industrial S.A. es una compañía peruana fundada en el año 1943

centrando su negocio en la industria textil. Esta empresa empezó con el nombre de

“Hilados y Tejidos San Miguel S.A.”, donde se realizaba hilos para tejer a palillo, un hilo

algo burdo para iniciar lo que es su producción. Pero con el pasar de los años, la empresa

fue creciendo, se fue adquiriendo más maquinaria, y con esto se empezó a fabricar hilo

cardado, el cual era vendido a otras empresas para la elaboración de telas gruesas. A partir

de 1994 hasta el 2002, la empresa cambió de nombre por “San Miguel Industrial S.A.” y se

centraban en la fabricación de hilos de lana peinada. En el año 2002 volvió a cambiar de

nombre por “Aris Industrial S.A.” con el cual se mantienen hasta la actualidad. Ellos siguen

con la elaboración de este producto, hilos de lana peinada, que es exportado a muchos

países americanos e incluso a Europa. Cabe resaltar que no solo exportan el producto, sino

que existen muchas microempresas en el Perú que adquieres estos hilos para la confección

de distintas prendas.

Obviamente para lograr que esta empresa tuviera una gran aceptación en el Perú y el

extranjero y sobre todo que se mantenga desde hace ya varios años como una de las

empresas líder en la industria textil, ha tenido que pasar por muchos cambios en lo que es

su cadena de suministro, ya que sin una buena organización interna de la empresa, esta no

hubiera podido surgir.

Para iniciar el proceso de producción de los hilos, empezamos describiendo todo

sobre los proveedores de la empresa. Aris Industrial S.A. cuenta con proveedores

nacionales e internacionales; entre los internacionales tenemos a Chargeurs Wool Argentina

S.A. (Argentina), Fuhrmann S.A. (Argentina), Trevira GmbH (Alemania) y ENKA de

Colombia S.A. (Colombia). Y entre los proveedores nacionales solo cuenta con uno

llamado Michell & CIA S.A., que le proporciona lana de alpaca, la más pedida es la baby

alpaca.

Con respecto al transporte de la materia prima proveniente de estos proveedores

extranjeros, se puede describir como multimodal. Esta materia prima viene en lo que son

las grandes embarcaciones (estas son pagadas por la empresa que nos provee la materia

prima) que arribarán en el puerto del Callao donde los estarán esperando unos cambiones

containers (pagados por la empresa Aris Industrial S.A.) para ser llevados a la empresa.

Una vez ya en la empresa, estos containers ingresarán al almacén de materia prima donde,

gracias a un grupo de trabajadores, la mercadería será transportada del container hacia el

interior del almacén. Este grupo de trabajadores no solo llevará la materia prima al interior

del almacén, sino que también evaluará si esta está en condiciones óptimas para su proceso

(selección y control de calidad de la materia prima).

Entre la materia prima que podemos encontrar en el almacén tenemos a la lana de

17.5 micras, lana de 18.5 micras, lana de 20.5 micras, lana de 22.5 micras, lana de 23.5

micras, lana de 25.5 micras y poliéster de 17.4 micras. Estas diferentes lanas serán

separadas, clasificadas (por volumen, peso, condiciones especiales de mantenimiento) y

recibirán un código como nombre dentro del almacén. En el caso de que la materia prima

sea de origen nacional (Michell & CIA S.A.), esta también será transportada en camión

(unimodal) hasta el interior del almacén, pasará por la etapa de control de calidad, será

previamente clasificada, etc., hasta que la planta de tintorería (planta extra en el proceso de

producción) solicite cierta cantidad de materia prima para el proceso productivo. El flujo de

materiales dentro del almacén es un sistema de posición fija; por ejemplo, si se extrae del

almacén 4500 Kg de lana de 18.5 micras, ese espacio debe quedar desocupado para cuando

llegue un pedido que cumpla con las mismas especificaciones que la lana que salió hacia la

planta. Todo este proceso es netamente manual, por lo que es más sencillo para los

operarios poder identificar el lugar de almacenamiento de la materia prima.

Es importante recalcar que en el almacén de materia prima existen subdivisiones

para cada tipo de lana, ya que si estas son mezcladas, se corre el riesgo de que existan

posteriores defectos en la confección del hilo y por ende, causar grandes pérdidas

económicas; además es necesario que este almacén (y en general todos los almacenes)

posean los debidos sistemas de seguridad y seguimiento interno.

La siguiente etapa en la cadena de suministro de producción de hilos, vemos que la

materia prima debe ser transportada del almacén hacia la planta de tintorería por

montacarga. Diariamente se extrae del almacén 4500 Kg de lana de distintas finuras que

serán distribuidas en la planta de tintorería. Se puede decir que esta planta es externa al

proceso productivo ya que no siempre la lana pasará por esta planta, pero algunas veces,

según los requerimientos del cliente por un color determinado, es necesario su paso.

También existen clientes que piden lo que es lana cruda (sin teñir) para otro tipo de

mezclado. En esta planta el hilo pasa por diferentes procesos de selección, bobinado (la

mayoría de veces en empaques cónicos), restregado o blanqueado, teñido (con colorantes

especiales la mayoría de veces importados), lavado, suavizado, separación y secado,

rebobinado y encerado, y así obtenemos el producto terminado. Cada paso tiene diferente

maquinaria con condiciones diferentes para el proceso. En esta planta no podemos describir

la existencia de almacenes, ya que apenas termine el proceso de tintorería del hilo, este

debe ser automáticamente transportado hacia la planta de hilandería para seguir con el

proceso.

Cuando la lana ya esta teñida, pasa a la planta de hilandería. Aquí observaremos 14

etapas para obtener el producto final que viene a ser el hilo. El primer paso es el

“mezclado”. En esta etapa son 3 máquinas las que mezclan diferentes TOP (nombre de la

lana que ya viene peinada del proveedor) de color para darle la tonalidad requerida por el

cliente. El TOP de lana teñido ingresa con un peso de 20 g, pero como entrar varios TOP de

color para la mezcla, el peso aproximado de la cinta de mezclado de salida es de 40 g/m. La

segunda etapa es la de “repeinado”. Si bien la lana es peinada por la empresa proveedora,

aquí se usan 5 máquinas que paralelizan las fibras de lana TOP y eliminan las impurezas

(como motas, pajas y suciedad). El peso aproximado de salida de la cinta de lana TOP es de

30 g/m.

La tercera etapa es denominada “vaciatacho”. Aquí se homogenizan los pesos de la

lana repeinada de las diferentes máquinas peinadoras. El peso aproximado de salida es

también de 30 g/m. La cuarta etapa es la “terminadora”. En esta etapa se autorregulan los

pesos de los TOP de lana, con un peso de salida aproximado de 28 g/m. La quinta etapa es

la “GILL 1”; llamada así porque el nombre de la máquina usada (una máquina) es la

misma. Esta máquina se encarga de peinar la lana para darle un peso determinado con

autorregulador. El peso aproximado de salida es de 24 g/m.

La sexta etapa se llama “GILL 2” y también trabaja 1 sola máquina. Esta adelgaza

las cintas TOP hasta un peso de 19 g/m. La séptima etapa es la “GILL 3” (una máquina),

donde las cintas salen con un peso de 11 g/m. La octava etapa es la “GILL 4” (una

máquina), donde las cintas TOP salen con un peso de 5 g/m. La novena etapa es

denominada “Finisor”. Aquí trabajan 2 máquinas que preparas las mechas de lana que salen

de los procesos GILL hasta que logren un peso de 0.41 g/m. La décima etapa es una de las

más importantes y es llamada “máquinas continuas de hilar”. Son 56 máquinas las que se

encargan de hilar con estiraje y torsión (cohesión de fibras), para producir el hilo final para

las coneras.

La decimo primera etapa es la de las “coneras”. Aquí son 5 máquinas que se

encargan de eliminar los defectos que contiene el hilo del producto de las máquinas

continuas de hilar. Luego viene la decimo segunda etapa, que es la de “acoplado”. También

son 5 máquinas que paralelizan 2 hilos para el siguiente proceso que es el retorcido. La

decimo tercera etapa es la de “retorcido”, donde 24 máquinas se encargan de retorcer

(cohesionar 2 hilos en 1 solo) con doble torsión. Y finalmente la decimo cuarta etapa es la

de vaporizado. En esta etapa la torsión aproximada es de 600 vueltas/m. Aquí se vaporiza el

hilo con una temperatura de 80°C para fijar las condiciones del proceso de retorcido.

Luego de que el hilo haya pasado por estas 14 etapas en la planta de hilandería, el

producto final se presenta en conos que van a pasar al almacén de productos terminados

para su posterior distribución a los clientes. Este paso de la planta de hilandería hacia el

almacén de productos terminados se da en montacargas. Estos montacargas tienen como

destino llevar los productos terminados hacia el container, que en caso de que el destino del

cliente sea internacional, se dirigirá hacia el puerto del Callao nuevamente, y depositará el

lote en la embarcación destinada, que puede ser a las empresas de los países de Argentina,

Brasil, Canadá, Chile, Colombia, Ecuador, España (debido a la crisis actual, ya no se

exporta de manera continua) y Estados Unidos. En este caso, el costo del viaje de la

embarcación sí corre por cuenta de la empresa. Si fuera el caso de que el destino sea dentro

del país, el transporte del lote solo sería mediante el container hacia las distintas sastrerías o

microempresas que trabajan con el producto final que es el hilo.

Este almacén de productos terminados es el almacén de hilos. El sistema en este

almacén también es de posición fija, ya que cada subdivisión del almacén esta destinada

solamente a un cierto tipo de producto terminado (como se mencionó anteriormente, todo

funciona por códigos). La facilidad de la empresa sobre el manejo de los stocks y el

inventario, es que el almacén posee áreas extras si en caso se diera un retraso en la

distribución del producto hacia el cliente por diversos motivos de coordinación de entrega.

Esto le ocasiona un costo adicional a la empresa, pero debido a que se trabajan con un gran

número de máquinas, estas siempre están propensas a sufrir alguna alteración en su

proceso, lo que puede ocasionar también un retraso en la producción y que existan pedidos

atrasados (mayor cantidad de stock en el almacén).

Ya que se ha dejado en claro que las máquinas pueden sufrir desperfectos en el

proceso de producción, decimos que la gestión de stocks en la empresa se realiza mediante

un lote económico con faltantes. A la empresa, diariamente, se le pide un determinado lote

de productos terminados. Cabe resaltar que el departamento de ventas de la empresa es el

encargado de manifestar a su cartera de clientes sobre la producción de la empresa (es

decir, sobre las innovaciones de sus productos) y también es el que se encarga de cerrar los

“contratos” con dichos clientes.

El proceso productivo puede iniciar como el operario lo ha programado, pero

siempre existirán problemas de falta de mantenimiento, fallas de los operarios en el ingreso

de datos, o averías simples en una máquina que van a desencadenar una serie de fallas en

toda la producción, haciendo a veces que el proceso tenga que volver a repetirse. En estos

casos, la empresa ya no iniciaría su proceso de producción con un inventario en cero, sino

que empezaría por terminar de producir los faltantes para poder cumplir con los pedidos y

luego iniciaría con la producción del nuevo lote. Cada lote es producido en un tiempo de 21

días, siempre y cuando se procesen los 4500 Kg promedio (demanda); sin embargo, hay

clientes que piden un lote superior a esta cantidad, por lo que el tiempo de producción va a

demorar un poco más.

El punto de pedido es muy importante en esta parte, ya que si hablamos de

producción por lotes, significa que la empresa debe realizar un pedido de materia prima

cada cierto tiempo, en este caso cada aproximadamente 3 meses pero esto dependerá de la

cantidad de unidades que cada cliente pida. El departamento de logística se encarga de

realizar el inventario mensualmente para poder hacer el pedido correcto de materia prima.

Una característica muy importante que se desarrolla en la empresa y que tiene que

ver con el modelo del lote económico de producción con faltantes, es que la tasa de

producción es mayor a la demanda. La empresa no solo produce lo que el cliente le pide,

sino que siempre produce una cantidad de stock adicional en caso algún cliente necesite de

forma urgente dicho producto. Esta característica de la tasa de producción en relación con

la demanda, va de la mando con la administración de inventarios de la empresa. Por lo que

se pudo constatar, la empresa maneja inventarios de ciclo, ya que, como se explicó

anteriormente, el tiempo varía según la cantidad de materia prima que se deba procesar para

un cliente; y también posee un inventario de previsión. En este tipo de inventario, entra a

tallar los stocks adicionales que la empresa produce, como hilos de color uniforme como el

azul, gris y negro, y que estos tienen un espacio especial en el almacén de productos

terminados. Este tipo de stock se realiza con el fin de tener mayor producción cuando no

exista mucha demanda, y luego, en períodos de alta demanda, poder vender a los clientes

todo el stock producido.

Cabe mencionar que la empresa realiza mensualmente un inventario del almacén de

materia prima, del almacén de productos en proceso (unidades que se encuentran en la

planta de hilandería y también de tintorería) y del almacén de productos terminados (la

cantidad de conos de hilo). Según los conceptos básicos, la ubicación de los inventarios se

da en el almacén de materias primas, en el de productos en proceso y en el de productos

terminados. Los artículos que se contabilizan en estos almacenes pueden ser artículos

especiales (Make to order) o artículos estándar (Make to stock). En el caso de esta empresa,

ambos tipos de artículos están ubicados en los almacenes anteriormente mencionados; ya

que la producción por lotes se basa en lo que es Make to order y la producción cuando

existe baja demanda para luego explotar esa producción en posteriores ventas sería Make to

stock. Todos los productos están en un solo almacén, ya que si se tuviera uno específico

para cada uno el costo de mantener el inventario sería mucho mayor al actual, y eso que se

incluiría también el costo de las áreas adicionales que poseen dichos almacenes por algún

retraso en la producción.

Ya explicado todo lo que es en base a la producción de los lotes, se debe tomar en

cuenta los costos que incurren en dicha producción. Antiguamente en la empresa, se usaba

el criterio de Análisis ABC no en base al costo en sí del producto (ya que es uno solo), sino

en base a los costos directos e indirectos como la mano de obra, los costos indirectos de

fabricación, etc. Como bien se sabe el criterio ABC va a clasificar estos costos según el

porcentaje del valor que representen para la empresa. En el caso de Aris Industrial S.A., los

costos que incurren en el ítem A (80% del valor total) son los salarios de los trabajadores en

general; los costos que incurren en el ítem B (15-30% del valor total) es la prima textil o

plus que se les da a los trabajadores que operan por turno; y los costos que incurren en el

ítem C (5% del valor total) son los porcentajes de almuerzos, pasajes, asistencia del

personal, u otros costos en los que la empresa puede apoyar con un mínimo porcentaje.

Sin embargo, con el transcurrir del tiempo, el departamento de logística de la

empresa se dio cuenta de que no era factible ver o registrar cada dato de la cadena de

suministro sección por sección, y es por esto que a partir del 2011, la empresa ha decidido

aplicar de una u otra forma el modelo SCOR (mejorar su propia cadena de suministro),

trabajando con un sistema de planificación de recursos empresariales, en este caso el SAP,

que se encargará de mejorar toda la logística de la empresa sin necesidad de contratar un

servicio externo para que vea donde esta el problema en la cadena de suministros y sin la

necesidad de basarnos en las cadenas de otras empresas para poder mejorar la nuestra.

Lo que hace este sistema es englobar todos los sectores de la empresa, haciendo que

la base de datos de un departamento sea compartida para que esta pueda ser de utilidad a

los otros departamentos (ya sea el de finanzas, contabilidad, administración, etc.) y también

para que se lleve a cabo un mejor control de la empresa. Esta técnica hace que la empresa

mejore sus necesidades de información sobre tecnología, que desarrolle programas para

poder dar una mejor atención al cliente, que se den programas de mejora contínua para los

procesos productivos, etc. Y es gracias a este programa, que se pueden evitar problemas

como el efecto látigo, que aquí ser desarrollaría mucho más fácil debido al grado de

inestabilidad (que es poco, pero existe) que tiene el proceso productivo.

En síntesis, la empresa Aris Industrial S.A. ha desarrollado año tras año nuevas

formas de poder satisfacer la demanda de los clientes en lo que es la industria textil (del

hilo), aplicando muy acertadamente los distintos sistemas ya mencionados, tomando en

cuenta todos los beneficios y todos los riesgos que conlleva este tipo de proceso de

producción, y sobre todo, manejando de forma adecuada lo que es la gestión de stocks, la

gestión de almacenes, la programación de los tiempos y los sistemas para la mejora de su

proceso de producción, llevándolos así a ser una de las empresas textiles con mayor

demanda textil en nuestro país y en los países extranjeros.