Tema de proiectare:

            Sa se proiecteze stanta necesara executiei piesei din figura alaturata :   

 

Fig.1 Piesa de executat

Material OL 37  conform: STAS 500-86

Grosimea materialului: g = 1 mm

Productia anuala: 4.000.000 buc/an

          1.Consideratii generale asupra prelucrarii prin presare la rece

Prelucrarea prin presare la rece este cunoscuta ca fiind una dintre cele mai vechi tehnologii prin care stiinta umana a incercat sa-si realizeze obiectele necesare.

Acesta tehnologie cuprinde:

Stante

Matrite

1.1.1 Procedee de prelucrare la rece.

Operatiile de presare la rece se impart in urmatoarele grupe:

Gr.I Operatii de prelucrare prin deformare si taiere:

Forfecare

Retezare

Tundere

Crestare

Decupare

Perforare

Debavurare

Stantare

Gr.II Operatii de deformare prin indoire:

Indoire

Profilare

Curbare

Indreptare

Rasucire

Roluire

Infasurare

Gr.III Operatii de deformare prin presiune si tragere:

Ambutisare

Tragere pe calapod

Reliefare

Bordurare

Largire

Umflare

Gatuire

Gr.IV Operatii de deformare prin presiune

Matritare

Extrudare

Crulare

Imprimare

Punctare

Capuire

Refulare

Dornuire

Gr.V Operatii de imbinare prin deformare

Faltuire

Capsare

Agrafare

Inrulare

Mandrinare

1.2 Clasificarea stantelor si matritelor

Stantele si matritele se clasifica dupa numarul de operatii pe care le poate exercita la un post de lucru si dupa numarul posturilor de lucru

Stantele pot fi:

Stante simple;sunt acele stante care au un singur post de lucru si care executa un singur post de operatie

Stante complexe;sunt acele stante care pot avea unu sau doua posturi de luru si pot executa una sau doua operatii la un post de lucru. Aceste stante pot fi:

Stante cu actiune succesiva; sunt acele stante care au doua posturi de lucru la care se executa cate o operatiune simpla la fiecare post de lucru.

Stante cu actiune simultana; sunt acele stante care au un singur post de lucru la care se executa cel putin doua operatii.

Stante cu actiune simultan succesiva; sunt acele stante care au cel putin doua posturi de lucru si cel putin unul dintre ele executa doua operatii.

Matritele pot fi:

Matrite simple; sunt acele matrite care au un singur post de lucru si executa o singura operatie.

Matrite complexe: sunt acele matrite care pot avea unu sau doua posturi de lucru si pot executa una sau doua operatii la un post de lucru. Aceste matrite pot fi:

Matrite cu actiune succesiva; sunt acele matrite care au doua posturi de lucru la care se executa cate o operatie simpla la fiecare post de lucru.

Matrite cu actiune simultana; sunt acele matrite care au un singur post de lucru la care se executa cel putin doua operatii.

2. Analiza piesei

2.1. Citirea si verificarea desenului

          Analizand schita piesei se constata ca aceasta piesa se poate realiza avand toate cotele necesare.

2.2. Tehnologicitatea piesei

            Operatiile de deformare la rece prin care se poate realiza piesa sunt:

- perforare;

- decupare;

- retezare.

  2.3. Materialul piesei

  Materialul piesei este OL 37, avand caracteristicile, conform STAS 500 - 86:

          - domenii de utilizare: organe de masini supuse la solicitari moderate (biele, manivele, flanse, forme metalice solicitate usor).

            - caracteristici de baza: otel rezistent la rupere prin tractiune, σr = 45 daN/mm2

            - compozitia chimica: otel carbon obisnuit mediu aliat cu mangan

            C = 0,20% pe produs; Mn = 0,80%; P = 0,060%; S = 0,060%.

            - caracteristici mecanice si tehnice:

            . rezistenta la forfecare - τf = 40 daN/mm2

            . alungirea - δs = 21% pentru L0 = 5,65        

Forme de livrare:

Gamă dimensională:- Grosimi: 0,40 – 1,50 mm- Lăţimi după cutare: 910 mm; 1140 mm; 840 mm; 1040 mm- Înălţimea cutei: 12 mm; 35 mm; 60 mm- Lungimi max. 3200 mmPot fi cutate oţeluri apte pentru a fi deformate la rece: tablă laminată la rece, tablă zincată.

3. Stabilirea formei si dimensiunilor semifabricatului plan

          Conditiile privind forma pieselor decupate, perforate si retezate.

            ● Distanta minima dintre orificiile perforate sau marginea piesei si orificiul se determina in functie de forma orificiului, conturul exterior si grosimea piesei ca in figura 2.

Fig.2

            Valorile indicate tin cont de posibilitatea realizarii in piesa respectiva a orificiilor din punct de vedere calitativ si al preciziei.

Precizia obtinuta prin operatiile de taiere la foarfeca

TABEL 1

Grosimea

materialului

in (mm)

Latimea benzii in (mm)

sub 50 51 - 100 101 - 200 201 - 300 301 - 500 peste 600

sub 0,5 ±0,25 ±0,50 ±0,75 ±1,00 ±1,20 ±1,500,5 – 1,0 ±0,50 ±0,75 ±1,00 ±1,00 ±1,20 ±1,501,1 – 2,0 ±0,75 ±0,75 ±1,00 ±1,25 ±1,50 ±2,002,1 – 3,0 ±1,00 ±1,00 ±1,25 ±1,50 ±1,80 ±2,203,1 – 4,0 ±1,00 ±1,25 ±1,50 ±1,50 ±2,00 ±2,506,1 – 7,0 ±1,25 ±1,50 ±1,80 ±2,00 ±2,20 ±2,507,1 – 10,0 ±1,50 ±1,80 ±2,20 ±2,20 ±2,50 ±3,00

Precizia la dimensiunile pieselor obtinute prin decupare

TABEL 2

Grosimea

materialului

in (mm)

Dimensiunile piesei in (mm)

Pana la 50 50 - 120 120 - 260 260 - 500

0,2 – 0,5 ±0,1/±0,03 ±0,15/±0,05 ±0,20/±0,08 ±0,30/±0,100,5 – 1,0 ±0,15/±0,04 ±0,20/±0,06 ±0,30/±0,10 ±0,40/±0,15

1,0 – 2,0 ±0,20/±0,06 ±0,30/±0,10 ±0,40/±0,12 ±0,50/±0,152,0 – 3,0 ±0,30/±0,10 ±0,40/±0,12 ±0,50/±0,15 ±0,60/±0,203,0 – 4,0 ±0,40/±0,10 ±0,50/±0,15 ±0,60/±0,20 ±0,80/±0,254,0 – 6,0 ±0,50/±0,30 ±0,60/±0,40 ±0,80/±0,50 ±1,00/±0,706,0 – 10,0 ±0,70/±0,50 ±0,80/±0,50 ±1,00/±0,70 ±1,20/±0,80

Precizia la dimensiunile pieselor obtinute prin perforare

TABEL 3

Grosimea

materialului

in (mm)

Dimensiunile orificiului in (mm)

Pana la 10 10 - 50 50 - 100

0,2 – 1,0 ±0,06/±0,02 ±0,08/±0,04 ±0,10/±0,081,0 – 4,0 ±0,08/±0,03 ±0,10/±0,06 ±0,12/±0,104,0 – 10,0 ±0,10/±0,06 ±0,12/±0,10 ±0,20/±0,15

Precizia distantei intre doua orificii alaturate, (in mm).

TABEL 4                     

Grosimea materialului

in [mm]

Dimensiunile dintre orificii, in [mm]

pina la 50 50-150 150-300

pina la 1.0 0.10/ 0.03 0.15/ 0.05 0.20/ 0.08

1.0-2.0 0.12/ 0.04 0.20/ 0.06 0.30/ 0.10

2.0-4.0 0.15/ 0.06 0.25/ 0.08 0.35/ 0.12

4.0-6.0 0.20/ 0.08 0.30/ 0.10 0.40/ 0.15

Precizia distantei dintre marginea orificiului si conturul piesei

TABEL 5

Grosimea

materialului

in (mm)

Distanta de la marginea orificiului la contur in (mm)

Pana la 50 50 - 150 150 - 300

Pana la 1,0 ±0,50/±0,25 ±0,60/±0,30 ±0,70/±0,351,0 – 2,0 ±0,50/±0,25 ±0,60/±0,30 ±0,70/±0,352,0 – 4,0 ±0,60/±0,30 ±0,70/±0,35 ±0,80/±0,40

4,0 – 6,0 ±0,70/±0,35 ±0,80/±0,40 ±1,00/±0,60

           

            In functie de grosimea materialului alegem din tabelele de mai sus urmatoarele:

pentru operatiile de taiere la foarfece precizia este de ±1,00 pentru latimea benzii pana la 50 mm (tabel 1) ;

pentru decupare precizia este de ±0,15/±0,04pentru dimensiunea piesei pana la 50mm (tabel 2) ;

pentru perforare precizia este de ±0,06/±0,02 pentru dimensiunea orificiului pana la 10 mm (tabel 3);

pentru  distanta dintre doua orificii alaturate precizia este  0.10/0.03 pentru dimensiunile dintre orificii pana la 50 mm (tabel 4);

pentru distanta dintre marginea orificiului si conturul piesei pana la 50 mm precizia este de ±0,50/±0,25 (tabel 5).

        

 4. Analiza croirii semifabricatului

                                  

            4.1. Croirea materialului pentru stante

            Prin croire, se intelege repartizarea judicioasa pe suprafata semifabricatului a produsului cu forma bine determinata in vederea taierii acestuia astfel incat deseurile sa fie minime pentru economisirea maxima a materialului.

                          

           

 4.2. Croirea tablei in benzi sau semifabricate individuale

            Pentru economisirea de material croirea tablei se face comform fasiei de croire care se intomneste astfel incat deseurile sa aiba valori minime.

Croirea tablelor poate fi:

croire transversala figura 4a. croire longitudinala figura 4b.

croire combinata figura 4c.

Croirea transversala pe                          Croirea longitudinala pe

foaie de tabla                                           foaie de tabla

4.a.                                                             4.b.

Croirea combinata a semifabricatelor individuale 4.c.

Croirea benzilor de metal la stantare

            Piesele care se stanteaza au forme variate asa ca asamblarea lor pe banda metalica va fi in functie de forma semifabricatului. Dupa cantitatea de material (deseuri) care apar la croirea pieselor pe banda procedeele de croire pot fi:

1.      croirea fara deseuri

2.      croirea cu deseuri putine    

Marimea puntitelor

Puntitele, reprezinta de fapt cea mai mare parte a deseurilor, si de aceea, in vederea economisirii de material, trebuie dimensionate strict, in asa fel incat sa asigure o rigiditate suficienta a benzii, pentru avansul ei usor in stanta si decuparea totala a piesei in conditiile de precizie impuse.

Marimea puntitelor depinde de:

grosimea si duritatea materialului, dimensiunile si forma piesei,

tipul de croire,

tipul avansului.

La prima operatie cea de perforare putitele sunt; a=6.9[mm]; b=6.9[mm]

La a doua operatie din motive economice am ales sa fac croirea fara deseuri.

Latimea nominala a benzii:

 B1 = 125 [mm];

2. Distanta intre elementele de ghidare A:

A1 = B1 + j=125+1.0=126[mm];

Valoarea jocului, j

TABEL 6  

Latimea benzii

[mm]Modul de ghidare al benzii

Fara apasare laterala

Fara apasare laterala pentru croirea fata in fata

Cu apasare laterala

pana la 100 0,5-1,0 1,5-2,0 pana la 5

peste 100 1,0-1,5 2,0-3,0 pana la 8

Calculul coeficientilor de croire

Analiza variantei optime a croirii pieselor din banda se face pe baza coeficientului de utilizare  a materialului, calculat cu urmatoarea relatie:

A = aria piesei fara orificii

Kc= A*n/L*l=1256*3750/1000*2000=2.355*100[%]

n = numarul de piese

B= latimea benzii

            B = 125 mm               P = 40 mm n=nr de piese=95.2

2000/40=50

pierderea de material

A= 3.14*1600/4 = 1256

n=2000/40=50 pe un segment pe 3 randuri = 150 piese =3750 piese din tabla de 1000/2000

Calculul coeficientului de folosire

Aef=A-pi*D^2/4=1236.2

Kn=0.85*100[%]

5. Stabilirea schemei de lucru a stantei

            Schema de lucru se obtine prin hasurarea pozitiilor operatiilor pe schema de lucru.

            Pentru stabilirea pozitiei operatiilor se face urmarind urmatoarele recomandari generale:

            - se urmareste realizarea unei constructii cat mai simple pe stanta sau pe matrita prin care se va realiza piesa respectiva;

            - se va acorda atentie conditiilor de minima rezistenta ale elementelor active ale stantei;

            - se recomanda realizarea operatiilor de perforare dupa operatiile de matritare (indoire, ambutisare, fasonare) daca precizia de executie impune acest lucru;

            - desprinderea piesei se face prin decupare sau retezarea se va face prin operatia de finalizare.

Am adoptat varianta prezentata pentru croirea pieselor deoarece reprezinta compromisul optim intre utilizarea maximala a suprafetei materialului (coeficient maximizat de croire) si o constructie compacta a stantei.

Vom alege varianta 1

 

Variata a II a

Intinerar tehnologic;

1. Varianta I; folosirea unei stante succesive combinate de perforat si decupat

Debitarea tablei in fasii de 125x1000[mm] Perforarea orificiilor si decuparea Decuparea.

2. Varianta II; folosirea undei stante succesive de perforat si crestat

Debitarea tablei in fasii de 125x1000[mm] Perforarea si crestarea Decuparea

3. Varianta III; folosirea stantelor simple

Debitarea tablei in fasii de 125x100[mm] Perforarea orificiilor cu o stanta de perforat Decuparea cu o stanta de decupat Perforarea cu o stanta de perforat

Vom alege varianta a I a

Proiectarea unei stante sau matrite

Proiectarea constructiva a stantei

Placa activa

           Avand in vedere varietatea constructiva se pot clasifica astfel:

placi active in constructie monobloc,  placi active in constructie asamblata, cu pastile sau segmenti,k  placi active din bucati

Placile active in constructie monobloc se executa din otel de scule, iar dimensiunile principale se stabilesc pe baza unor relatii astfel:

- grosimea minima a placii se calculeaza cu relatia:

b = 125 mm

H = (0,1...0,6)*125= [mm] H = 0.2*125 = 25 [mm]

H= 25 [mm]

lungimea respectiv latimea maxima a placii active se stabilesc cu relatiile :

A=6*41,6+4*25=147+62=360[mm]

B=125+3.5*25=125+87.5=212.5 [mm]

diametrul gaurilor pentru suruburi : d=8.5mm

diametrul surubului m=8mm

diametrul gaurilor de stift

d1 = 7mm

distanta minima intre gaurile de stift si de surub

b4 = 0,8 ∙ d +  = 0,8 · 8 +  = 6.4 + 7.5 = 14  20 mm

S-a proiectat o placa activa, fig. 10, cu dimensiunile A x B x H = 209 x 145 x 25 mm  .

Fig. Placa activa

Placa de baza:

=1.2*25=30[mm]

AxBxH= 219x 145 x 30 mm, dimensiuni utile

Placa port panson

Placa de presiune grosimea este de

Poansoane

            a) Poansoane  de  perforare

Lungimea poansoanelor poate fi stabilita cu relatia:

Lp = Hpp + Hpg + Hrg + g + (25 – 30) mm;

unde:

Hpp – grosimea placii port-poanson;

Hrg – grosimea riglei de ghidare; Hrg = g + (3 – 4) = 4 + 1 = 5 [mm];

Hpa – grosimea placii active;

g – grosimea materialului;

Hpg – grosimea placii de ghidare;

Lp = Hpp + Hpg + Hrg + g + (25 – 30) = 25 + 25 + 4 + 5 + 30 = 89   [mm];

d =7.2 [mm];  

Forta maxima de decupare-perforare

F=L*g* =105*4*58=24360 [daN]

L- perimetrul pe care are loc taierea;

g – grosimea semifabricatului;

- rezistenta conventionala la forfecare=58[daN/mm^2]

 Forta de impingere la retezare

                                                                                

            

 Forta de scoatere la retezare

Forta totala de retezare 

Forta totala insumata

Lucrul mecanic

               ;

              unde: F – forta de taiere [N];

                        g – grosimea materialului;        

       - coeficient;   = 0,55;

Valori recomandate pentru 

                    TABEL 13                                            

Grosimea g [mm] = Fmed/Fmax

Sub 2 0,75…0,55De la 2 la 4 0,55…0,45Peste 4 0,45…0,3

           

   L=0.55, =0,39[daN*mm]

             

               5.3. Calculul puterii efective necesare la stantare

                         ;

unde:

                        n – numarul de curse duble ale culisorului pentru presa de tipul

 PEU 16;

 

             5.4. Puterea necesara la volantul presei

  ;

unde:

 K = 1.2 – 1.4 - coeficient ce tine seama de neuniformitatea incarcarii;

 = 0.6 - 0.8 - randamentul presei.

K = 1,2

 = 0.7

= 0,57  ;

            Puterea necesara la electromotor

;  = 0.98 randamentul transmisiei

= 0,58  ;

            7. Alegerea utilajului

Alegerea presei (masinii de lucru) se face in functie de forta totala calculata. Avand forta totala Ftot = 15,45*104 [N] alegem presa de tipul PEU 16, avand caracteristicile in tabelul urmator:

Principalele caracteristici ale unor prese mecanice cu excentric

  TABEL 14

Caracteristicile tehnice principaleTipul preseiPEU 16

Forta nominala de presare 16Numarul curselor duble ale culisorului 118Numarul treptelor de reglare ale culisorului 7Lungimea cursei culisorului 4; 12; 24; 37; 49; 56; 60;Reglarea lungimii bielei 40Distanta minima dintre masa si culisor la cursa maxima si lungimea minima a bielei

110

Distanta maxima intre masa si culisor -Inclinarea batiului -Deplasarea mesei 175Distanta intre axa culisorului si batiu 200Locasul pentru cep 40 x 75Dimensiunile mesei 365 x 360

Dimensiunile orificiului din masa 160Puterea motorului 2,2

Poanson de perforat 7.2x 80         

d = 7.2 mm;

Poansoane  de retezare

Poanson  21x21x80

Materialul din care se executa poate fi:

OSC 8 STAS 1700-71

OSC 10 STAS 1700-71

OSC 12 STAS 1700-71

8. Calculul de rezistenta al elementelor active ale stantei

8.1. Verificarea poansoanelor

a) verificarea la compresiune se face cu relatia:

σc =   ≤ σac  

σc =  efort la compresiune

σac = 1000 N/mm2, efortul unitar admisibil de compresiune

Amin = aria sectiunii transversale minime a poansonului

F = forta la compresiune

            b) verificarea la flambaj 

            Se calculeaza coeficientul de zveltete cu formula:

            λ =      λ = coeficient de zveltete,

                                                              λ < λ0 ; λ 0 = 90  pt. oteluri dure

            If =                                       lf = lungimea poansonului supusa la solicitare

                                                               l = 20 mm, constructiv        

            imin =                             imin = raza minima de inertie

                                                               Amin = aia sectiunii transversale minime a poansonului  

            Imin =                                  pentru sectiuni dreptunghiulare

            Imin =                                 pentru sectiuni circulare

            σf = 577 – 3,74λ  [N/mm2]          pentru oteluri dure

            c =   = > caf     caf = 1 - 5

8.2. Verificarea placilor

a) Verificarea placii active

Tensiunea de incovoiere se calculeaza cu relatia:

,

unde:

F = forta care actioneaza asupra placii;

H = inaltimea placii active

= rezistenta admisibila la incovoiere = 500[N/mm2]

            F = 154508,6 N

            H =  25 mm

            a = 150 mm

            b = 105 mm

b) Verificarea placii de baza

Placa de baza este supusa la incovoiere:

σi =  ,                   σi = 290,17 < 350 N/mm 2 =>  Placa rezista

unde:

 = forta specifica de distributie pe conturul activ

l = 105, mm - lungimea conturului taiat

Determinarea coordonatelor centrului de presiune

            Centrul de presiune al stantei reprezinta punctul de aplicare al rezultantei fortelor ce intervin in procesul de lucru cu stanta respectiva.

            Pentru a evita aparitia momentelor nefavorabile centul stantei trebuie sa coincida cu centru de presiune.

            Pozitia centrului de presiune se poate determina prin doua metode:

metoda grafica metoda analitica.

            Pentru determinarea centului de presiune al stantei am folosit metoda analitica.    Metoda se bazeaza pe teorema momentului static – suma momentelor in raport cu o axa este egala cu momentul rezultantei fortelor in raport cu aceeasi axa

F1=(x1,y1)=F1(72,52.2)

F2(X2,Y1)=F2(10.5;52.5)

F3(X3,Y3)=F3(52.5;73.5)

F4(X4,Y4)=F4(52.5;31.5)

F5(X5;Y5)=F5(94.5;94.5)

F6(X6;Y6)=F6(136.5;94.5)

F7(X7;Y7)=F7(115.5;73.5)

F8(X8;Y8)=F8(94.5;52.5)

F9(X9;Y9)=F9(94.5;10.5)

F10(X10;Y10)=F10(115.5;31.5)

F11(X11;Y11)=F11(136.5;10.5)

9. Normarea tehnica pe stanta sau piesa prelucrata

Norma de timp pentru stanta la rece se determina cu relatia:

Nr =   + Tu [min/buc]

Tpi = Tpi 1 + Tpi 2

Tpi 1 = timpul de pregatire pentru studierea lucrarii, adunarea materialului la locul de munca Tpi 1 = 11 min.

Tpi 2 = timp pregatitor pentru inlocuirea stantei

Tpi 2 = 23 min.

Tpi  = 11 + 23 = 34 min

Tu = (t b + t a) · k2 - timpul unitar  

N = marimea lotului  N = 5.000.000/250 = 20000 buc. marimea lotului.

Tu = (tb + ) · k2  [min]

t b =   [min]

Ncd = 118 cd/min

q = coeficient ce tine seama de cuplajul presei  q = 1,05;

Tb =   = 0,0089 min;

K2 = 1,10 min         – coeficient ce tine seama de tipul de adaos;

Ta1 = 0,018 min      – timp ajutator pentru pornirea presei;

Ta2 = 0,017 min      – timpul de aducere si asezarea semifabricatului;

Ta3 = 0,032 min      – timp pentru asezarea  semifabricatului pe stanta;

Ta4 = 0,007 min      – timp pentru avansarea benzii;

Ta5 = 0,007 min      – timp pentru indepartarea deseurilor;

Ta6 = 0,0162 min    – timpul pentru extragerea piesei;

Ta7 = 0,039 min       – timp ajutator pentru ungerea fasiei;

Ta8 = 0,018 min       – timp ajutator pentru intoarcerea fasiei;

Nm = 38                   – numarul de curse duble in cazul avansului manual;

Z = 14                       – numarul de piese obtinute la o cursa dubla a culisorului presei;

Tu=(0,0089+ )∙1,10

Tu = 0,0408 min

Nr =   + 0,0408 = 0,25 min/buc

Norma de productie pentru un schimb de 8 ore se calculeaza cu relatia:

Np =   [buc]

Np  =  = 11764,71 buc

10. Calculul pretului de cost al piesei

Pretul unei piese se calculeaza cu relatia :

C = Cmat + Cman + Cr + Cap + Cas

a) Cmat – costul materialului necesar pentru o piesa

Cmat =   [lei/buc]

f =  445 mm2, aria piesei

g = 4mm, grosimea materialului

q = 14.6 kg/cm3, greutatea specifica a materialului

p = 11,42 lei/Kg, pretul unui Kg de material

kf = 60, coeficient unitar al materialului                        

Cmat  =  = 0,494 lei/buc

b) Cman – costul manoperei pentru o piesa

Cman =    [lei/buc]

Sp -  retributia medie orara a presatorului     Sp = 10,80lei/h

Sr  -  retributia medie orara a reglorului             Sr = 12,50lei/h

Tu  - timpul unitar                                             Tu = 0,0408min

Tpi - timp pregatire incheiere                            Tpi = 34 min    

no   numarul de piese din lot                            no = 160 buc

Cman =   = 0,0516 lei/buc

c)  Cr – cota parte din cheltuielile de regie ce revin unei piese

Cr = Cman *  [lei/buc]

R  -     regia totala a sectiei R = 30%

Cr = 0,0516 ∙ 0,3 = 0,0155 lei/buc

d)  Cap – cota parte din amortizare ce revine unei piese

Cap =   [lei/buc]

Vp   -     valoarea initiala a presei                                 Vp = 50000 lei

Ap    -   norma de amortizare a presei              Ap = 4,5%

no   -    numarul de piese din lot                                   no = 40000 buc/an     

   -     gradul de incarcare al presei                             = 100%

Cap =  · 100% = 0,0563 lei/buc

e) Cas = cota parte din amortizarea stantei ce revine unei piese

Cas =   [lei/buc]

K - constanta       k = 4          

Vs   -  valoarea (costul) stantei                                     Vs = 3000 lei

no   -   numarul de piese din lot                                    no = 40000 buc/an

Cas =   = 0,30 lei/buc

C = Cmat + Cman + Cr + Cap + Cas

C = 0,2131 + 0,0516 + 0,0155 + 0,0563 + 0,30  = 0,6365 lei/buc  

C = 0,6365 lei/buc

11. Indicatii privind executia piesei exploatarea si intretinerea stantei

            Piesa se executa din materialul recomandat de proiectant cu respectarea stricta a tehnologiei de fabricatie si a masurilor de protectia muncii specifice fiecarei operatii.

Inainte de montarea stantei trebuie executate urmatoarele:

Se verifica existenta documentatiei tehnologice

Se  curata partile active de contact ale presei si stantei de corpuri straine.

Se verifica punctele de ungere si existenta lubrifiantilor recomandati de proiectant

Se verifica daca toate elementele presei functioneaza normal

Se verifica existenta organelor de prindere prescrise  

Se consulta proiectul stantei pentru a determina inaltimea stantei inchisa

Se verifica daca presa are culisorul la pozitia maxima superioara si se regleaza acesta

Se asigura mecanic culisorul prin sprijinire, contra coborarii nedorite

Se centreaza stanta fata de canalele masei si se verifica centrarea prin ridicarea tijelor cu ajutorul dispozitivelor hidro-pneumatice

Se fixeaza stanta pe presa prinzandu-se mai intai partea superioara, apoi cea inferioara

Se ridica culisorul cu o distanta echivalenta cu de doua ori grosimea materialului

Se verifica indepartarea sculelor ajutatoare

Se executa prima piesa, iar in functie de dimensiunile obtinute se modifica pozitia culisorului cu ajutorul surubului de reglare pana cand se obtine piesa conform documentatiei tehnice

12. Norme de protectie a muncii

           

            Trebuie sa se respecte urmatoarele norme de protectie a muncii:

- stanta trebuie prevazuta cu sisteme de siguranta, opritori, rigle sau alte elemente de pozitionare;

- stanta trebuie sa aiba elemente de prindere si manevrare usoara;

- in jurul zonei de lucru se pun gratare de protectie pentru a nu permite introducerea mainilor;

- presele hidraulice trebuie sa aiba sisteme de colectare a uleiului pentru a prevenii accidentele si incendiile.