Производство и технологии

Компания EKOS представляет стеновой материал из ячеистого бетона автоклавного твердения под торговой маркой PORITEP, изготовленный по традиционной рецептуре на современном и полностью автоматизированном оборудовании немецкой компании Wehrhahn. Производственная линия ecoPLUS с проектной мощностью 285 000 м3 в год, установленная на предприятии, позволяет выпускать стеновые блоки различных плотностей от 300 до 600 кг/м3. Линия резки дает возможность производить блоки толщиной от 50 до 500 мм с шагом 5 мм.

Завод по производству ячеистого бетона автоклавного твердения PORITEP

Предприятие EKOS находится в г. Новомичуринск Рязанской области. Это позволяет нам создать наиболее эффективные условия работы с региональными рынками, обеспечить максимально оперативные поставки продукции клиентам.

Завод входит в Национальную Ассоциацию Производителей Автоклавного Газобетона и принимает активное участие в развитии данной отрасли.

3D-модель предприятия PORITEP

Сырье

Автоклавный газобетон производится из смеси кремнеземистого компонента, цемента, извести, гипса, воды и газообразователя.

Сырье сопровождается постоянным входным и пооперационным контролем, осуществляемым заводской лабораторией, оснащенной самым современным оборудованием, аттестованной на проведение испытаний и анализ всех видов сырья, а также определение конечных характеристик готовой продукции.

Кремнеземистый компонент и гипсовый камень хранятся на закрытом складе завода.

Кремнезёмистый компонент является

экологическим чистым основным

составляющим элементом в

производстве блоков. В процессе

подготовки к производству он проходит

очистку от натуральных природных

примесей, что существенно повышает

его качественные характеристики.

Цемент и известь, в виде порошка, завозятся

автотранспортом и разгружаются напрямую в рабочие

силоса сыпучих материалов.

Введение извести сокращает расход цемента и одновременно увеличивает щелочность раствора, обеспечивая энергичное протекание реакции газообразования. Материалы, применяемые для изготовления ячеистых бетонов, соответствуют требованиям ГОСТ.

Компания работает с крупнейшими поставщиками сырьевых материалов в России, что

дает гарантию высокого качества основных компонентов. Дополнительно, входной

контроль сырьевых материалов исключает возможные отклонения технических

параметров компонентов от требований технологического процесса производства.

Жесткое соблюдение рецептуры позволяет получать конечный продукт по заявленным

характеристикам выше требований ГОСТ.

Вода для производственного процесса берется из Новомичуринского водохранилища,

которое является искусственным водоемом. Сегодня его используют для летнего отдыха

– рыбалки, подводного плавания и пр.

Закрытый склад завода

Силоса сыпучих материалов

Бассейны для прямого и обратного шлама Шаровая мельница

Начало производственного цикла

Кремнеземистый компонент и гипс загружаются фронтальным погрузчиком в питающие бункера, с которых транспортируются ленточным транспортером и подаются в шаровую мельницу , где подвергаются мокрому помолу.

Приготовленный прямой шлам подается в бассейны для накопления

Дозирование и смешивание

Дозирование компонентов в главный смеситель осуществляется в автоматическом режиме. Сначала подается прямой и обратный шлам с весов жидких компонентов, горячая и холодная вода (двигатель смесителя работает на малых оборотах), затем двигатель начинает работать на больших оборотах, происходит подача цемента и извести. После перемешивания компонентов добавляется заданное количество алюминиевой суспензии, смесь дополнительно перемешивается.

Питающие бункера

Ленточный транспортер

Главный смеситель Подача цемента и извести

Заливка

Содержимое миксера заливается в большие формы через отверстие в нижней части мешалки при помощи заливочного рукава.

Формы до заливки проходят предварительную очистку и смазку минеральным маслом, для предотвращения сцепления смеси с металлом форм.

Равномерность смеси гарантируется за счёт воздействия высокочастотных виброигл, которые кратковременно опускаются в смесь.

P.S. Важнейшей технологической особенностью получения высококачественных газобетонных изделий максимальной пористости и достаточной прочности является создание оптимальных условий для двух одновременно протекающих процессов газовыделения и газоудержания. Необходимо обеспечить соответствие между скоростью реакции газовыделения и скоростью нарастания структурной вязкости цементного теста или раствора. При этом выделение газа должно как можно полнее закончиться к началу схватывания системы цемент - вода. Протекание процесса газообразования определяется большим количеством различных факторов. Наибольшее влияние на скорость этого процесса оказывают вид, количество и свойства газообразователя, щелочность и температура среды и т. д.

Перемешивание газобетонной массы должно продолжаться 2-3 мин. В настоящее время применяют высокоскоростные пропеллерные мешалки. Тщательное перемешивание массы обеспечивает однородность смеси и равномерность вспучивания. Излишняя продолжительность перемешивания вредна, так как возможно начало интенсивного газообразования в мешалке. При этом теряется часть выделившегося газа и при заливке в формы газобетонная масса не даст нужного вспучивания.

Созревание

Через некоторое время бетонная смесь поднимается и заполняет форму. Происходит формирование ячеистой структуры будущего газобетона. После того, как массив поднимется, необходимо еще некоторое время для его предварительного твердения, которое проходит около 180 мин на участке созревания, при температуре не ниже 50 °C.

Заливка в форму Смазка формы

Виброиглы

Это необходимо для набора определенной структурной прочности массива, достаточной для последующей его распалубки и резки на блоки. Срок созревания зависит как от технических параметров сырьевых компонентов, так и от внешних условий. Как только массив приобретет достаточную твердость для последующей резки, форма автоматически транспортируется из зоны созревания на кантующий манипулятор.

Плотность ячеистого бетона и его пористость зависят и от расхода порообразователя, и степени использования его порообразующей способности. Некоторое влияние на них оказывают температура смеси и количество воды, принятое для затворения смеси, т. е. водотвердое отношение В/Т (отношение объема воды к массе вяжущего вещества и кремнеземистой добавки). Увеличение В/Т повышает текучесть смеси, а следовательно, улучшает условия образования пористой структуры, если обеспечивается достаточная пластичная прочность смеси к концу процесса газообразования.

Распалубка, кантование массива, резка

Массив, находящийся в форме в горизонтальном положении освобождается от корпуса формы и переворачивается на 90º с помощью универсального кантователя. В результате массив ставится на специальный автоклавный поддон в вертикальном положении, который в свою очередь устанавливается на транспортную вагонетку линии резки.

Сама форма проходит через станцию автоматической смазки, на которой распылителями наносится тонкий слой разделительного масла, и затем форма подается для заливки в начало нового цикла.

Линия резки – это сердце газобетонного завода. Технология резки WEHRHAHN совершенствовалась десятилетиями, и сегодня она обеспечивает точность резки, с допусками по толщине и высоте не более 0,5 мм. Массив обрабатывается на линии резки с помощью тонких струн и ножей исключительно в вертикальном положении - это

гарантирует самую высокую точность резки.

Массив находится на отдельном автоклавном поддоне и перемешается через отдельные секции линии резки.

1. Устройство вертикальной, предварительной и последующей боковой резки обрезает массив по длине, высоте и ширине до размеров 6000 х 1200 х 625 мм. Оно оборудовано боковым триммером с режущими струнами и ножами. На этом этапе также может осуществляться резка с профилем «паз-гребень». Разрезанный массив кантуется в горизонтальное положение и проходит на автоклавном поддоне через установку

Форма перед камерой созревания

Освобождение массива от корпуса формы

Резательная линия

удаления нижнего слоя. Затем массив снова кантуется в вертикальное положение и возвращается на линию резки.

2. Горизонтальная резка осуществляется посредством пневматически натянутых стационарно установленных струн

3. Автомат поперечной резки производит точную вертикальную резку массива посредством пневматически натянутых струн. Режущая рама со струнами двигается сверху вниз и обеспечивает точную резку блока по высоте.

После резки вакуумный колпак поднимает верхний срезанный слой и сбрасывает его в шлам-канал под линией резки.

Горизонтальная и поперечная резка осуществляется пневматически натянутыми проволочными струнами толщиной 0,6; 0,8 мм. Натяжение струн производится пневматическим натяжным устройством для каждой струны, которое позволяет

произвести простую настройку в пределах шага 5 мм. Линия резки оборудована системой контроля над обрывом струн.

Все срезанные остатки и обрезки массива сбрасываются в шлам-канал. Обратный шлам направляется в ёмкости под линией резки, оборудованные мешалками и размалывающими устройствами, из которых шлам

перекачивается в шлам-бассейны обратного шлама с помощью шламового насоса для последующего использования.

Поперечная резка зеленого массива

Устройство для натяжения вертикальных струн

Устройство для натяжения горизонтальных струн

Удаление верхнего слоя Удаление нижнего подрезного слоя

Накопительные пути

Накопление массивов и автоклавная обработка

На следующем этапе производственного процесса многофункциональный манипулятор переносит поддон с массивом в зону накопительных путей. Таким образом, на один путь собираются в тупиковом порядке восемь тележек, каждая с четырьмя массивами, образуя «состав» в 144 м3.

Когда один автоклав (длина: 49,7 м; диаметр: 3 м) готов к принятию тележек, начинается загрузка. Операция загрузки и разгрузки автоклавов занимает примерно один час. Накопительные пути оборудованы приводами, которые двигают тележки по отдельности к траверсному транспортёру, который в свой очередь перемещается поперечно перед автоклавами и толкает тележку в соответствующий автоклав. Операция повторяется до окончательной загрузки, и после закрытия автоклава начинается автоклавная обработка.

Выдержка блоков в автоклаве обычно длится 12 часов, однако это время зависит от характеристик сырья и

объемной плотности продукта. После закрытия крышки в автоклаве создается вакуум в 0,5 атмосфер. В течение 1,5–2 часов происходят подъемы температур до 190°C и давления до 12 атмосфер, которые поддерживаются приблизительно в течение шести часов. Вывод автоклава из рабочего режима длится около 1,5–2 часов. По окончании этой фазы крышку автоклава можно открывать.

При автоклавировании образуется уникальная кристаллическая структура. Именно за счет нее автоклавный газобетон становится существенно более прочным по сравнению с неавтоклавным материалом.

После автоклавной обработки массивы направляются в зону ожидания для остывания.

Автоклав (внутри завода)

Автоклав (вид снаружи)

Зона остывания

Разделение, упаковка

Из зоны ожидания массивы подаются на линию механического разделения, затем в зону накопления для последующей упаковки.

Разгрузочный кран переносит массивы на столешницу с последующей укладкой непосредственно на деревянные поддоны. Поддоны подаются в автоматическом режиме. Затем поддоны с блоками упаковываются в stretch hood пленку и перевозятся вилочным погрузчиком на склад готовой продукции.

Разделительная линия

Поддоны

Упаковка в пленку Склад готовой продукции