PEMOTONGAN DAN PENGUKURAN

Kelompok XVIII/ Gelombang I

Reza Pranata Ginting120403063Khairiah Hafni120403066Chandra Hadi Prasetyo120403083

LABORATORIUM TATA LETAK PABRIK DAN PEMINDAHAN BAHANDEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRIFAKULTAS TEKNIKUNIVERSITAS SUMATERA UTARAMEDAN2015HASIL PENGUKURAN WAKTU STANDAR, SCRAP, DAN EFEISIENSI

Pemotongan adalah suatu proses pemisahan benda kerja menjadi dua atau lebih dengan menggunakan mesin perkakas potong sehingga terbentuk komponen yang dikehendaki. Pengukuran adalah suatu proses yang digunakan untuk menentukan nilai kuantitatif suatu benda, perkara atau keadaan.

1. Alat dan BahanAlat dan bahan yang digunakan pada proses pemotongan dan pengukuran adalah sebagai berikut:a. Pipa berukuran panjang 60cm sebanyak 2 buah

Sumber : www.Google.comGambar 1. Pipa

b. Masker dan sarung tangan

Sumber : www.Google.comGambar 2. Masker dan Sarung Tanganc. Timbangan Digital

Sumber : www.Google.comGambar 3. Timbangan Digital

d. Stopwatch

Sumber : www.Google.comGambar 4. Stopwatch

e. Penggaris dan Jangka Sorong

Sumber : www.Google.comGambar 5. Penggaris dan Jangka Sorongf. Spidol

Sumber : www.Google.comGambar 6. Spidol

g. Lembar pengamatan

Sumber : www.Google.comGambar 7. Lembar Pengamatan

h. Mesin potong

Sumber : www.Google.comGambar 8. Mesin Potong2. Langkah Proses Pemotongan dan PengukuranLangkah-langkah proses pemotongan dan pengukuran adalah sebagai berikut:a. Pipa diukur menggunakan penggaris dan dibagi dalam 5 bagian yang ditandai menggunakan spidol b. Pipa ditimbang menggunakan timbangan digital.

Sumber : PraktikumGambar 9. Kegiatan Penimbangan

c. Pipa pertama dipasangkan penyangga pipa dan diletakkan pada mesin potong.d. Pipa pertama dipotong sesuai dengan batas-batas yang telah di tandai menggunakan mesin potong.

Sumber : PraktikumGambar 10. Kegiatan Pemotongane. Proses ini berulang hingga pipa pertama terbagi menjadi 5 potongan. f. Pipa kedua dipasangkan penyangga pipa dan diletakkan pada mesin potong.g. Pipa kedua dipotong sesuai dengan batas-batas yang telah di tandai menggunakan mesin potong. h. Proses ini berulang hingga pipa kedua terbagi menjadi 5 potongan, sehingga total potongan pipa sebanyak 10 potongan.i. Semua pipa yang telah dipotong ditimbang dengan menggunakan timbangan digital.j. Potongan pipa diseleksi apakah ada kecacatan atau tidak. k. Potongan pipa yang cacat dipisahkan.l. Potongan pipa yang baik ditimbang menggunakan timbangan digital.m. Potongan pipa dibawa ketempat pengukuran.n. Potongan pipa ditandai sebanyak 4 titik pengukuran pada bagian ujung dan diberi penomeran. Hal ini dilakukan pada semua potongan pipa.o. Potongan pipa diukur menggunakan jangka sorong berdasarkan 4 titik pengukuran yang sudah diberi tanda.p. Hasil pengukuran dicatat pada lembar pengamatan.

3.Perhitungan Waktu StandarHasil pengukuran waktu pemotongan dapat dilihat pada Tabel berikut:Tabel 1. Hasil Pengukuran Waktu Pemotongan Pengukuran Ke-12345678910TotalRata-rata

Hasil Pengukuran (detik)14,517,515,514,51810,51413,5151414714,7

a. Menghitung waktu rata-rataWaktu rata-rata adalah total lamanya pengukuran yang dilakukan per banyak data.

Waktu rata-rata (waktu terpilih) = = 14,7 detik/unit (A)b. Menghitung Waktu NormalMenghitung waktu rata-rata maka akan dihitung waktu normal, yang mana waktu normal merupakan waktu penyelesaian pekerjaan yang diselesaikan oleh pekerja dalam kondisi wajar dan kemampuan rata-rata akan tetapi sebelum menghitung waktu normal terlebih dahulu menentukan rating factornya. Rating factor adalah suatu bilangan attau angka untuk menormalkan waktu kerja yang diperoleh daridari pengukuran kerja akibat tempo atau kecepatan kerja operator yang berubah-ubah. Dalam hal penentuan rating factor digunakan metode Westinghouse, yang mengarahkan penilaian pada empat faktor yang dianggap menentukan kewajaran dalam bekerja yaitu keterampilan, usaha, kondisi kerja, dan konsistensi. Berikut merupakan penentuan rating factor untuk operator pada pemotongan pipa.1. Keterampilan (Skill)Untuk keperluan penyesuaian keterampilan dibagi menjadi enam kelas dengan ciri-ciri setiap kelas sebagai berikut:a. Super Skill 1) Bekerja dengan sempurna2) Tampak seperti telah terlatih dengan sangat baik.3) Secara bawaan cocok sekali dengan pekerjaannya4) Gerakan-gerakannya halus tetapi sangat cepat sehingga sulit untuk diikuti.5) Kadang-kadang terkesan tidak berbeda dengan gerakan-gerakan mesin6) Perpindahan dari satu elemen pekerjaan ke elemen lainnya tidak terlampau terlihat karena lancarnya.7) Tidak terkesan adanya gerakan-gerakan berpikir dan merencana tentang apa yang dikerjakan (sudah sangat otomatis).8) Secara umum dapat dikatakan bahwa pekerjaan yang bersangkutan adalah pekerjaan terbaik.

Banyaknya data yang sesuai dengan operator adalah 100% = 12,5%.b. Excellent Skill 1) Percaya pada diri sendiri.2) Tampak cocok dengan pekerjaannya.3) Terlihat telah terlatih baik.4) Bekerjanya teliti dengan tidak banyak melakukan pengukuran-pengukuran atau pemeriksaan-pemeriksaan.5) Gerakan-gerakan kerjanya beserta urutan-urutannya tanpa kesalahan.6) Mengunakan peralatan dengan baik.7) Bekerjanya cepat tanpa mengorbankan mutu.8) Bekerjanya cepat tapi halus.9) Bekerjanya berirama dan terkoordinasi.

Banyaknya data yang sesuai dengan operator adalah 100% = 22,2%.c. Good Skill 1) Kualitas hasil baik.2) Bekerjanya tampak lebih baik daripada kebanyakan pekerja umumnya.3) Dapat memberi petunjuk-petunjuk pada pekerja lain yang ketrampilannya lebih rendah.4) Tampak jelas sebagai pekerja yang cakap.5) Tidak memerlukan banyak pengawasan.6) Tiada keragu-raguan.7) Bekerjanya stabil.8) Gerakan-gerakannya terkoordinasi dengan baik.9) Gerakan-gerakannya cepat.

Banyaknya data yang sesuai dengan operator adalah 100% = 33,3%.d. Average Skill1) Tampak adanya kepercayaan pada diri sendiri.2) Gerakan-gerakannya tidak cepat tetapi tidak lambat.3) Terlihat adanya pekerjaan-pekerjaan perencanaan.4) Tampak sebagai pekerja yang cakap.5) Gerakan-gerakannya cukup menunjukkan tidak banyak keragu-raguan.6) Mengkoordinasi tangan dan pikiran dengan cukup baik.7) Tampak cukup terlatih dan karenanya mengetahui seluk beluk pekerjaannya.8) Bekerjanya cukup teliti.9) Secara keseluruhan cukup memuaskan.

Banyaknya data yang sesuai dengan operator adalah 100% = 44,4%.e. Fair Skill 1) Tampak terlatih tetapi belum cukup baik.2) Mengenal peralatan dan lingkungan secukupnya.3) Terlihat perancangan-perancangan sebelum melakukan gerakan.4) Tidak mempunyai kepercayaan diri yang cukup.5) Tampak seperti tidak cocok dengan pekerjaannya tetapi telah ditempatkan dipekerjaan itu sejak lama.6) Mengetahui apa yang dilakukan dan harus dilakukan tetapi tampak tidak selalu yakin.7) Sebagian waktu terbuang karena kesalahan-kesalahan sendiri.8) Jika tidak bekerja sungguh-sungguh outputnya akan sangat rendah.9) Biasanya tidak ragu-ragu dalam menjalankan gerakan-gerakannya.

Banyaknya data yang sesuai dengan operator adalah 100% = 11,11%.f. Poor Skill1) Tidak dapat mengkoordinasikan tangan dan pikiran.2) Gerakan-gerakannya kaku.3) Kelihatan ketidakyakinannya pada urutan-urutan gerakan.4) Seperti yang tidak terlatih untuk pekerjaan yang bersangkutan.5) Tidak terlihat adanya kecocokan dengan pekerjaannya.6) Ragu-ragu dalam menjalankan gerakan-gerakan kerja.7) Sering melakukan kesalahan-kesalahan.8) Tidak ada kepercayaan pada diri sendiri.9) Tidak dapat mengambil inisiatif sendiri.

Banyaknya data yang sesuai dengan operator adalah 100% = 11,11%.Penilaian keterampilan yang paling sesuai dengan operator adalah average skill dengan persentase sebesar 44,4%. Persentase yang didapatkan dibawah 50% sehingga lambang yang digunakan adalah D.2. Usaha (Effort)Berikut ini adalah enam kelas usaha dengan ciri-cirinya:a. Excessive Effort1) Kecepatannya sangat berlebihan.2) Usahanya sangat sungguh-sungguh tetapi dapat membahayakan kesehatannya.3) Kecepatan yang ditimbulkannya tidak dapat dipertahankan sepanjang hari kerja.

Banyaknya data yang sesuai dengan operator adalah 100% = 33,3%.b. Excellent 1) Jelas terlihat kecepatan kerjanya yang tinggi.2) Gerakan-gerakannya lebih "ekonomis" daripada pekerja-pekerja biasa.3) Penuh perhatian pada pekerjaannya.4) Banyak memberi saran-saran.5) Menerima saran-saran dan petunjuk-petunjuk dengan senang.6) Percaya kepada kebaikan maksud pengukuran waktu kerja.7) Tidak dapat bertahan lebih dari beberapa hari.8) Bangga atas kelebihannya.9) Gerakan-gerakan yang salah terjadi sangat jarang sekali.10) Bekerjanya sistematis.11) Karena lancarnya, perpindahan dari suatu elemen ke elemen lain tidak terlihat.

Banyaknya data yang sesuai dengan operator adalah 100% = 18,1%.c. Good Effort 1) Bekerja berirama.2) Saat-saat menganggur sangat sedikit,bahkan kadang-kadang tidak ada.3) Penuh perhatian pada pekerjaannya.4) Senang pada pekerjaannya.5) Kecepatannya baik dan dapat dipertahankan sepanjang hari.6) Percaya pada kebaikan maksud pengukuran waktu kerja.7) Menerima saran-saran dan petunjuk-petunjuk dengan senang.8) Dapat memberi saran-saran untuk perbaikan kerja.9) Tempat kerjanya diatur baik dan rapi.10) Menggunakan alat-alat yang tepat dengan baik.11) Memelihara dengan baik kondisi peralatan.

Banyaknya data yang sesuai dengan operator adalah 100% = 54,5%.d. Average Effort 1) Tidak sebaik good, tetapi lebih baik dari poor.2) Bekerja dengan stabil.3) Menerima saran-saran tetapi tidak melaksanakannya.4) Set up dilaksanakan dengan baik.5) Melakukan kegiatan-kegiatan perencanaan.

Banyaknya data yang sesuai dengan operator adalah 100% =40%.e. Fair Effort 1) Saran-saran perbaikan diterima dengan kesal.2) Kadang-kadang perhatian tidak ditujukan pada pekerjaannya.3) Kurang sungguh- sungguh.4) Tidak mengeluarkan tenaga dengan secukupnya5) Terjadi sedikit penyimpangan dari cara kerja baku.6) Alat-alat yang dipakainya tidak selalu yang terbaik.7) Terlihat adanya kecenderungan kurang perhatian pada pekerjaannya.8) Terlampau hati-hati.9) Sistematika kerjanya sedang-sedang saja.10) Gerakan-gerakannya tidak terencana.

Banyaknya data yang sesuai dengan operator adalah 100% = 10%.f. Poor Effort 1) Banyak membuang-buang waktu.2) Tidak memperlihatkan adanya minat kerja.3) Tidak mau menerima saran-saran.4) Tampak malas dan bekerja lambat.5) Melakukan gerakan-gerakan yang tidak perlu untuk mengambil alat-alat dan bahan-bahan.6) Tempat kerjanya tidak diatur rapi.7) Tidak perduli pada cocok/baik tidaknya peralatan yang dipakai.8) Mengubah-ubah tata letak tempat kerja yang telah diatur.9) Set up kerjanya terlihat tidak baik.

Banyaknya data yang sesuai dengan operator adalah 100% = 0 %.Penilaian usaha yang paling sesuai dengan operator adalah Good effort dengan persentase sebesar 54,5%, persentase yang didapatkan diatas 50 % sehingga lambang yang digunakan adalah C1.3. Kondisi Kerja (Condition) Kondisi kerja dibagi menjadi enam kelas yaitu Ideal, Excellent, Good, Average, Fair dan Poor. Kondisi kerja yang dipilih adalah good condition karena diasumsikan kondisi kerja dilihat dari keadaan sekitar, mendukung kegiatan operator dalam bekerja dengan lingkungan kerja yang bersih, tingkat kebisingan yang rendah, dan suhu lingkungan yang normal.4. Konsistensi (Consistency) Konsistensi dibagi menjadi enam kelas yaitu Perfect, Excellent, Good, Average, Fair dan Poor. Konsistensi yang dipilih adalah good consistency karena diasumsikan lama waktu yang dibutuhkan untuk memotong tiap pipa tidak berbeda terlalu jauh.Data rating factor operator yang digunakan dapat dilihat pada Tabel 2.Tabel 2. Rating Factor Operator No.Rating FactorLambangNilai

1.KeterampilanAverage Skill (D)+0,00

2.UsahaGood Effort (C1)+0,05

3.Kondisi KerjaGood (C)+0,02

4.KonsistensiGood (C)+0,01

Jumlah+0,08

Waktu normal = waktu terpilih x (1+Rating factor)= 14,7 detik/unit x (1+0,08)Waktu normal= 15,87 detik/unit (B)

c. Menghitung waktu standarWaktu standar adalah waktu yang dibutuhkan secara wajar oleh seorang pekerja normal untuk menyelesaikan suatu pekerjaan yang dijalankan dalam sistem kerja terbaik. Allowancemerupakan waktu yang dibutuhkan karyawan untuk melakukan aktivitas yang dapat memenuhi kebutuhan pribadi, menghilangkan rasa lelah (fatique),danhambatan-hambatan lainyang tidak dapat dihindarkan. Dalam menghitung waktu standar diperlukan allowance yang merupakan faktor koreksi yang harus diberikan kepada waktu kerja operator, karena dalam melakukan pekerjaan operator terganggu oleh hal-hal yang tidak diinginkan namun sifatnya ilmiah. Allowance operator dapat dilihat pada Tabel 3.

Tabel 3. Allowance OperatorFaktorContoh pekerjaanKelonggaran (%)

A. Tempat yang dikeluarkanEkivalen bebanPriaWanita

1. Dapat diabaikanBekerja dimeja, duduktanpa beban0,00 6,00,00 6,0

2. Sangat ringanBekerja dimeja, berdiri0,02 2,25 kg6,0 7,56,0 7,5

3. RinganMenyekop, ringan2,25 9,00 7,5 12,07,5 16,0

4. SedangMencangkul9,00 18,0012,0 19,016,0 30,0

5. BeratMengayun palu yang berat19,00 27,0019,0 30,0

6. Sangat beratMemanggul beban27,00 50,0030,0 50,0

7. Luar biasa beratMemanggul kalung beratdiatas 50 kg

B. Sikap kerja

1. DudukBekerja duduk, ringan0,00 1,0

2. Berdiri diatas dua kakiBadan tegak, ditumpu dua kaki1,0 2,5

3. Berdiri diatas satu kakiSatu kaki mengerjakan alat kontrol2,5 4,0

4. BerbaringPada bagian sisi, belakang atau depan badan2,5 4,0

5. MembungkukBadan dibungkukkan bertumpu pada kedua kaki4,0 10

C. Gerakan kerja

1. Normal Ayunan bebas dari palu0

2. Agak terbatasAyunan terbatas dari palu0 5

3. SulitMembawa beban berat dengan satu tangan0 5

4. Pada anggota-anggota badan terbatasBekerja dengan tangan diatas kepala5 10

5. Seluruh anggota badan terbatasBekerja dilorong pertambangan yang sempit10 15

Tabel 3. Allowance Operator (Lanjutan)FaktorContoh pekerjaanKelonggaran (%)

D. Kelelahan mata *)Pencahayaan baikBuruk

1. Pandangan yang terputus-putusMembawa alat ukur0,0 6,00,0 6,0

2. Pandangan yang hampir terus menerusPekerjaan-pekerjaan yang teliti6,0 7,56,0 7,5

3. Pandangan terus menerus dengan fokusberubah-ubah Memeriksa cacat-cacat pada kain7,5 12,07,5 16,0

Pemeriksaan yang sangat teliti12,0 19,016,0 30,0

4. Pandangan terus menerus dengan fokus tetap30,0 50,0

E. Keadaan temperatur tempat kerja **)Temperatur (C)Kelemahan normalBerlebihan

1. BekuDibawah 0Diatas 10Diatas 12

2. Randah0 1310 012 5

3. Sedang13 225 08 0

4. Normal22 280 50 8

5. Tinggi28 385 408 100

6. Sangat tinggiDiatas 38Diatas 40Diatas 100

F. Keadaan atmosfer ***)

1. BaikRuang yang berventilasi baik, udara segar0

2. CukupVentilasi kurang baik, ada bau-bauan (tidak berbahaya)0 5

3. Kurang baikAdanya debu-debu beracun, atau tidak beracun tetapi banyak5 10

4. BurukAdanya bau-bauan berbahaya yang mengharuskan menggunakan alat-alat pernapasan10 20

Tabel 3. Allowance Operator (Lanjutan)FaktorContoh pekerjaanKelonggaran(%)

G. Keadaan lingkungan yang baik

1. Bersih, sehat, cerah dengan kebisingan rendah0

2. Siklus kerja berulang-ulang antara 5 - 10 detik0 1

3. Siklus kerja berulanh-ulang antara 0 - 5 detik1 3

4. Sangat bising0 5

5. Jika faktor-faktor yang berpengaruh dapat menurunkan kwalitas0 5

6. Terasa adanya getaran lantai5 10

7. Keadaan-keadaan yang luar biasa (bunyi, kebersihan, dll.)5 15

Sumber :Iftikar Sutalaksana, Teknik Tata Cara Kerja *) Kontras antara warna hendaknya diperhatikan **) Tergantung juga pada keadaan ventilasi***) Dipengaruhi juga oleh ketinggian tempat kerja dari permukaan laut dan keadaan iklim Catatan pelengkap : Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi bagi : Pria = 0 - 2,5 % Wanita = 2 - 5,0%

Perhitungan nilai allowance operator dapat dilihat pada Tabel 4.Tabel 4. Perhitungan Nilai Allowance OperatorFaktorKelonggaran (%)

Kebutuhan Pribadi (pria)0

Menghilangkan Fatique:

a. Tenaga yang dikeluarkan (bekerja di meja, berdiri)6

b. Sikap kerja (badan tegak, ditumpu dua kaki)1

c. Gerakan kerja (normal)0

d. Kelelahan mata (pandangan hampir terus-menerus)6

e. Keadaan Temperatur Tempat Kerja (normal)0

f. Keadaan Atmosfer (ventilasi kurang baik, ada bau-bauan (tidak berbahaya))0

g.Keadaan Lingkungan yang Baik (siklus kerja berulang-ulang)0

Jumlah13%

Waktu standar = Waktu normal x = B x = 15,87 x Waktu standar= 18,24 detik/unit (C)

4.Pengukuran ScrapScrap adalah bahan sisa dari pekerjaan atau hal-hal yang dapat digunakan lagi. Perhitungan scrap pipa hasil pemotongan dapat dilihat sebagai berikut:a. Jumlah produk yang baik= 10 Buahb. Jumlah produk yang cacat= 2 Buahc. Berat bahan sebelum diproses= 193 gram (A)d. Berat bahan setelah diproses= 187 gram (B)e. Berat produk yang baik= 156 gram (=C)f. Besar persentase scrap:Waste (D)= (A-B)= (193 - 187)= 6 gram Scrap= x 100%= x 100%= 16,06 %

5.Perhitungan Efisiensi WaktuEffisiensi waktu adalah seberapa besar tingkat pemborosan waktu yang dikeluarkan mesin untuk memproduksi suatu produk. Hasil perhitungan efisiensi waktu dapat dilihat sebagai berikut:1. Total waktu kerja = 180 detik (A)2. Total waktu operasi pemotongan= 147 detik (B)3. Besar efisiensi waktu :Efisiensi= 100%Efisiensi= 100%= 81,67 %

6.Perhitungan Pengukuran Pipa Hasil pemotongan 12 buah pipa terdapat 10 buah pipa yang baik yang akan diukur menggunakan jangka sorong. Hasil pengukuran 10 buah pipa dapat dilihat pada Tabel 5.

Tabel 5. Hasil Pengukuran Pipa PipaPengukuran ke-Jumlah

1234

19,769,799,729,7939,06

29,359,369,329,3037,33

39,629,519,499,5938,21

49,829,9810,09,8339,63

59,559,689,719,6338,57

69,709,749,679,6238,73

79,529,489,569,6938,25

89,729,749,699,6838,83

99,759,779,789,7439,04

109,789,809,759,7239,05

Total96,5796,8596,6996,59386,70

a. Perhitungan Nilai rata-rataPerhitungan nilai rata-rata untuk keseluruhan pipa adalah sebagai berikut:

b.Nilai maksimum dan minimumNilai maksimum adalah nilai terbesar dari data hasil pengukuran setelah data diurutkan, sedangkan nilai minimum adalah nilai terkecil dari data hasil pengukuran setelah data diurutkan. Nilai maksimum dan nilai minimum pada pemotongan adalah:Xmaks = 10,0Xmin = 9,30c.Nilai standar deviasi sampelUntuk menentukan nilai standar deviasi dapat ditentukan dengan rumus:

Nilai standar deviasi untuk pengukuran adalah:

0,154.Batas Kelas Atas (BKA) dan Batas Kelas Bawah (BKB)Untuk menentukan nilai BKA dan BKB dengan tingkat kepercayaan 95% dapat ditentukan dengan rumus :

Jika X min> BKB dan Xmaks< BKA maka Data SeragamJika X min< BKB dan Xmaks> BKA maka Data Tidak SeragamNilai BKA dan BKB untuk data jarak pengamatan mata normal adalah :

Hasil perhitungan pengukuran dapat dilihat pada Tabel 6.

Tabel 6. Perhitungan Uji Keseragaman NoPengujian Ke-BKABKBKeterangan

1234

1.9,769,799,729,799,669,959,36Seragam

2.9,359,369,329,309,669,959,36Tidak Seragam

3.9,629,519,499,599,669,959,36Seragam

4.9,829,9810,09,839,669,959,36Tidak Seragam

5.9,559,689,719,639,669,959,36Seragam

6.9,709,749,679,629,669,959,36Seragam

7.9,529,489,569,699,669,959,36Seragam

8.9,729,749,699,689,669,959,36Seragam

9.9,759,779,789,749,669,959,36Seragam

109,789,809,759,729,669,959,36Seragam

Peta kontrol uji keseragaman data dapat dilihat pada Gambar 1 dan Gambar 2.

Gambar 1. Peta Kontrol Uji Keseragaman Data

Gambar 2. Peta Kontrol Plot Semua Data Pengukuran

7.Analisis dan Evaluasi7.1.Analisis7.1.1.Analisis Perhitungan Waktu StandarBerdasarkan hasil perhitungan, waktu normal adalah 15,87 detik/unit dan waktu standar adalah 18,24 detik/unit. Waktu normal dan waktu standar dipengaruhi oleh nilai rating factor dan allowance dari operator. Nilai rating factor dan allowance yang kecil akan menghasilkan waktu standar yang kecil juga, begitu juga dengan sebaliknya.

7.1.2.Analisis Pengukuran ScrapBerdasarkan perhitungan scrap pemotongan pipa, scrap yang dihasilkan adalah 16,06% dan waste 6 gram. Hasil perhitungan tersebut, scrap lebih besar dari pada waste. Scrap yang besar menimbulkan kerugikan terhadap bahan baku yang digunakan untuk suatu produksi.

7.1.3.Analisis Perhitungan Efisiensi WaktuBerdasarkan perhtiungan efisiensi waktu dihasilkan nilai efisiensi waktu adalah 81,67%. Hal ini berarti pemanfaatan waktu pemotongan digunakan secara efektif.

7.1.4.Analisis Perhitungan Pengukuran PipaBerdasarkan uji keseragaman hasil pengukuran pipa, terdapat data out of control yang artinya terjadi penyimpangan antara data pengukuran dengan batas kontrol pengukurannyanya. Penyimpangan data pipa ke-2 dan ke-4 dengan data 9,35, 9,32, 9,30, 10,0, dan 9,98. Hal tersebut terjadi karena operator tidak teliti selama pemotongan dan pengukuran pipa.

7.2.Evaluasi7.2.1.Evaluasi Perhitungan Waktu StandarWaktu standar mampu ditingkatkan dengan melakukan pelatihan pada operator agar lebih terampil dalam melakukan proses pemotongan pipa.

7.2.2.Evaluasi Pengukuran Scrap Scrap dan waste yang dihasilkan pada pemotongan pipa dapat diperkecil dengan memilih bahan baku dengan kondisi awal yang baik dan melakukan perawatan mesin potong. Jika mata pisau mesin potong tidak tajam, diperlukan penggantian mata pisau yang tajam, sehingga meminimalisir produk cacat dan serpihan potongan pipa.

7.2.3.Evaluasi Perhitungan Efisiensi WaktuOperator sudah cukup baik dalam memanfaatkan waktu dalam kegiatan pemotongan. Hal ini dapat ditingkatkan lagi dengan dilakukannya pelatihan pemotongan secara intensif pada operator agar mencapai efisiensi waktu yang optimal.

7.2.4.Evaluasi Perhitungan Pengukuran Pipa Berdasarkan uji keseragaman, diperlukan ketelitian operator saat pemotongan agar tidak terjadi penyimpangan hasil ukuran pipa yang dipotong, sehingga dapat meningkatkan kekonsistensian ukuran potongan pipa.

8.Kesimpulan dan Saran8.1.KesimpulanBerdasarkan pemotongan dan pengukuran pipa dapat diambil kesimpulan sebagai berikut:1. Jumlah produk yang baik adalah 10 buah dan jumlah produk yang cacat adalah 2 buah.2. Waktu rata-rata yang dihasilkan adalah 14,7 detik/unit, waktu normal yang dihasilkan 15,87 detik/unit, dan waktu standar yang dihasilkan 18,24 detik/unit.3. Dari perhitungan scrap didapatkan scrap yang dihasilkan dari pemotongan pipa adalah sebesar 16,06% dan waste yang dihasilkan adalah sebesar 6 gram.4. Pada perhtiungan efisiensi waktu didapatkan besarnya efisiensi waktu adalah 81,67%.5. Berdasarkan hasil uji keseragaman data pengukuran, pipa yang seragam ada 8 buah dan yang tidak seragam ada 2 buah. Hal ini berarti ini artinya tidak terjadi penyimpangan yang signifikan antara data dengan batas kontrolnya.

8.2.SaranBerdasarkan kegiatan pemotongan dan pengukuran pipa dapat dibuat saran sebagai berikut:1. Praktikan sebaiknya memahami terlebih dahulu prosedur penggunaan mesin potong.2. Praktikan sebaiknya memilih bahan baku dengan kondisi awal yang baik untuk proses pemotongan.3. Praktikan sebaiknya lebih teliti dalam menentukan ukuran pengukuran terhadap pemotongan pipa.