prototipo especial interdisciplinario (construcción...
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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL Centro de Estudios Científicos y Tecnológicos N° 1
“Gonzalo Vázquez Vela” Prototipo especial interdisciplinario (Construcción, Procesos Industriales, Sistemas de Control Eléctrico y Sistemas Digitales) para la elaboración de tabiques a escala de reducción como recurso didáctico en la asignatura de Sistemas y Procedimientos Constructivos de Obra Negra en el CECyT N°1. Director de la Investigación: Benjamín Rojas Eslava Participantes: Ramón Salazar Escandón. Sandra Lidia Figueroa Corona. Vicente Ruperto Velázquez. Alma Rosa Álvarez Chávez. Resumen El proyecto Interdisciplinario surge de la necesidad de elaborar elementos útiles
para la construcción de modelos didácticos, los cuales le permitan adquirir un
conocimiento significativo al alumno de tercer semestre del turno matutino,
desarrollando habilidades, destrezas y actitudes al aplicar su la inteligencia visual,
espacial y kinestésica, para así fomentar la creatividad.
Por lo tanto, la elaboración del prototipo favorecerá la culminación del proceso
constructivo de una obra a escala, ya que dicho proyecto interdisciplinario
consistió en la fabricación física de una máquina herramienta especial (construida
por las Especialidades de Construcción, Procesos Industriales, Sistemas de
Control Eléctrico y Sistemas Digitales) que le permite, al alumno fabricar los
materiales propios a utilizar, aplicando así los conocimientos sobre sistemas de
elaboración de diversos tipos de tabiques utilizados en la construcción de muros.
Introducción Investigación y elaboración de un prototipo especial interdisciplinario
(Construcción, Procesos Industriales, Sistemas de Control Eléctrico y Sistemas
Digitales) para la elaboración de tabiques a escala de reducción como recurso
didáctico en la asignatura de Sistemas y Procedimientos Constructivos de Obra
Negra en el C.E.C.y T. N°1.
Se tuvo a bien el observar el desarrollo de materiales de apoyo por parte de los
alumnos de 3er semestre en el área de construcción para la materia de obra
negra, en este caso las maquetas, y su necesidad de tener materiales de mayor
resistencia y presentación.
Para esto se desarrollo un plan para la elaboración del prototipo de tabiques a
escala, manejando maquinas de inyección de plásticos, observando en su caso en
una manera demostrativa el manejo de las mismas, así como la innovación de
cada una; logrando un resultado de trabajo practico y provechoso.
Metodología Primero se recurrió a recabar información sobre los materiales que se utilizan para
elaborar los tabiques utilizados en la construcción, para ello se recurrió a la
investigación de campo, es decir se visito a tabiqueras que se encuentran a los
alrededores del Distrito Federal.
Las tabiqueras para elaborar los tabiques necesitan de la siguiente materia prima:
1. Arcilla triturada
2. Feldespato
3. Agua tipo industrial
4. Gas natural
5. Electricidad
6. Cajas de carton
El Proceso constructivo se lleva de la siguiente manera:
Primero se agrega la arcilla triturada la cual ya esta molida y recibe el nombre de
“barbotina", la cual se atomiza a través de turbulencias para así originar partículas
con un 5 % de humedad las cuales son almacenadas para posteriormente se
vaciadas en tolvas que las llevan a las prensas donde se le da tamaño y forma,
posteriormente se transporta al secador de rodillos el cual les elimina el exceso de
agua hasta una humedad de 1% para se pasados por las líneas de esmaltado en
horno a una temperatura de 1160° centígrados con este proceso se funde el
esmalte a la pieza y finalmente se sacan y se almacenan para su distribución.
Otro tipo de tabique es el gris el cual es aquel que requieren trituración previa en
terrones suficientemente pequeños para el equipo de molienda. Existen
trituradoras de mandíbulas, giratorias o de rodillos, según las propiedades físicas
de la arcilla. Los terrones se muelen (molienda) usualmente en una artesa seca
con objeto de reducirlos al tamaño adecuado para después cribarlas en un molino
de fondo perforado para que pase el material molido. En el caso de la molienda
muy fina, se usan molinos de bola de cilindros y de anillos.
Una de las materias primas es la magnesita calcinada, que es granular y no
requiere trituración, por ello se muele en una artesa seca con trituradoras de
cilindros y anillos para obtener la fracción fina. La cromita, generalmente en forma
de terrones, requiere reducirse previamente de tamaño, en trituradoras de
mandíbulas, de cilindros o giratorias, y luego se maneja como la magnesita. Esta
materia prima se mete a la prensa y los tabiques se secan a la intemperie.
Este último sería el que utilizaríamos en el proyecto, pero desafortunadamente la
molienda de la materia prima debería ser muy fina para así originar los tabiques a
escala de reducción, por tal motivo se desecho esta posibilidad.
Con la dificultad de poder triturar los terrones para elabora los tabique en escala
de de reducción, se tomo la decisión de elabora un prototipo par elaborar tabique
en escala de reducción en plástico y otro en acrílico.
Plásticos y la Inyección.
Hace cien años, al mencionar el término plástico, éste se podía entender como
algo relativo a la reproducción de formas o las artes plásticas, la pintura, la
escultura, el moldeado. En la actualidad, la palabra plástico utiliza con mayor
frecuencia y tiene un significado que implica no sólo arte, sino también tecnología
y ciencia.
El moldeo por inyección es una de las tecnologías de procesamiento de plástico
más famosas, ya que representa un modo relativamente simple de fabricar
componentes con formas geométricas de alta complejidad. Para ello se necesita
una máquina de inyección que incluya un molde. En este último, se fabrica una
cavidad cuya forma y tamaño son idénticos a las de la pieza que se desea
obtener.
En ingeniería, el moldeo por inyección es un proceso semicontinuo que consiste
en inyectar un polímero en estado fundido (o ahulado) en un molde cerrado a
presión y frío, a través de un orificio pequeño llamado compuerta. En ese molde el
material se solidifica, comenzando a cristalizar en polímeros semicristalinos. La
pieza o parte final se obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza
moldeada.
Es un proceso mediante el cual, calentando un material plástico hasta su licuación,
se introduce dentro de un utillaje, llamado molde, que contiene la forma de la pieza
a obtener.
Máquina de inyección de plásticos
El propósito de la máquina inyectora de plástico es ser capaz de suministrar la
materia prima requerida por el usuario al molde el cual debe de tener un sistema
de enfriamiento apropiado para que el producto se encuentre en buen estado y no
pierda sus propiedades y especificaciones indicadas.
Material
Es la materia prima del proceso, de aquí saldrán las piezas fabricadas que
habitualmente tocamos. Normalmente el plástico se encuentra (se compra) en
estado sólido, en forma de bolitas de varios milímetros, llamado granza; en función
del plástico, se suele encontrar en su color que varía desde un transparente, hasta
un marrón oscuro, pasando por blancos, amarillos, cremas o naranjas. Para
obtener los colores con los cuales se desea fabricar la pieza, se suelen mezclar
con colorantes que también pueden ser de varias clases: líquidos, en polvo, en
granza
Cuando se aplica calor a un material termoplástico para fundirlo se dice que se
plastifica. El material ya fundido. Plastificado por calor puede hacer se fluir
mediante presión y llenar un molde donde el material solidifica y toma forma del
molde. Este proceso se le nombra moldeo por inyección.
El diseño actual de la máquina de moldeo por inyección ha sido influido por la
demanda de productos con diferentes características geométricas, colores y
polímeros involucrados, y se ha modificado de manera que las piezas moldeadas
tengan un menor costo de producción, lo cual exigía rapidez de inyección,
bajas temperaturas, y un ciclo de moldeo corto y preciso.
La popularidad de este método se explica con la versatilidad de piezas que
pueden fabricarse, rapidez de fabricación, diseño escalable desde procesos de
prototipos rápidos, altos niveles de producción y bajos costos, transparencia u
opacidad, buena tolerancia dimensional de piezas moldeadas con o sin insertos y
con diferentes colores.
Molde
El molde es la parte más importante de la máquina de inyección, ya que es el
espacio donde se genera la pieza; para producir un producto diferente,
simplemente se cambia el molde, al ser una pieza intercambiable que se atornilla
en la unidad de cierre.
Este molde permanece cerrado por el sistema de alta presión de la máquina que
evita que se abra al recibir el plástico fundido. Una vez lleno el molde, transcurre
un lapso de tiempo para enfriar la pieza. Cuando la pieza está lista es expulsada
del molde.
Acrílico Es un material plástico, altamente flexible, capaz de soportar largos periodos de
tiempo a la intemperie
Dentro de sus distintas aplicaciones podemos mencionar su uso en los siguientes
sectores:
• Publicitario: Letreros Luminosos, Exhibidores de Productos (Displays),
Señal éticas, Cúpulas, Esferas, Bandejas, llaveros, y otros productos.
• Industrial y científico: Protectores de Maquinaria Industrial, Tapas para
paneles de control de equipo, Laminas de acrílico para la protección de
instalaciones, Acrílicos Termo formados y estriados de formas
determinadas.
• Construcción y luminaria: Cúpulas termo formadas, Utilización de Laminas
de Acrílico impacta para prisiones de alta seguridad, Estadios, Museos,
Exposiciones de Arte, etc.
• Transporte: En la fabricación de Parabrisas para Motos y para Lanchas a
Motor, Implementación Acrílica para la Aviación Comercial.
Principales Ventajas del Acrílico Transparencia. Similar al cristal de cuarzo con índice de luz de 92%, el más alto
entre otros materiales sintéticos, y con calidad superior al vidrio con un índice de
luz de 84%.
Versatilidad. Puede fácilmente adquirir formas por diversos métodos, donde
podemos mencionar doblados, termoformados, tridimensionales. Tiene diversos
acabados aplicables en pintura, serigrafía.
Durabilidad. No presenta daños cuando esta expuesto a largos periodos de tiempo
a la intemperie y sobrero do a Rayos Ultravioleta, manteniendo sus colores y
brillo
Seguridad. Mas resistente que el vidrio, no se astilla y es un excelente aislante
eléctrico, Además se pueden cambiar sus colores, obteniendo tonos perlados,
transparentes, translucidos y fosforescentes.
Método y materiales
Con la información anterior el equipo de investigadores se repartió las tareas para
así desarrollar el prototipo. A la especialidad de Construcción diseñar los planos
del prototipo de acuerdo a sus necesidades, a la especialidad de Procesos
Industriales el desarrollo metal mecánico del prototipo, así como del molde, a las
especialidades de Control Eléctrico y Sistemas digitales la automatización del
mismo.
Procedimiento.
Con la decisión de elaborar un prototipo de inyección de plásticos y acrílico, la
especialidad de Procesos industriales propuso la innovación de la inyectora de
plástico, para lo cual se decidió desmantelarla y rearmarla de acuerdo a los planos
proporcionados por la especialidad de Construcción.
La especialidad de Procesos Industriales se dio a la tarea de elaborar el molde,
pieza clave para el prototipo, para tomar la desición del material que se utilizaría
en el mismo, se reunión al equipo de investigación y decidieron realizarlo en
aluminio. Así se procedió a realizar el maquinado del molde.
En la fotografía del lado izquierdo se puede observar el maquinado en el aluminio
del molde y en la fotografía del lado derecho se observa el molde en su primera
etapa de terminado.
En la siguiente fotografía se observa el molde terminado.
Finalmente se procedió a armar la máquina para se trabajada por la especialidad
de Control Eléctrico y Sistemas Digitales.
Una de las partes importantes del prototipo es el elemento calefactor el cual
realizan una transferencia excepcional del calor por conducción, convección o
radiación, para calentar líquidos, aire, gases y superficies. Por tal motivo se
procedió a utilizar un elemento calefactor de banda debido a que se afianzan
ajustadamente a superficies cilíndricas y proporcionan una transferencia de calor
uniforme, lo que constituye un elemento crítico para la vida del calentador.
Pero para realizar esto se procedió a realizar los cálculos de la resistencia
eléctrica del calentador quedando de la siguiente manera:
Utilizando la ley de joules obtendremos los watts de las resistencias de acuerdo
con la siguiente formula:
Q = 2 p ?K L ( Ti – To ) / ln ( Ro / Ri )
En donde:
Q = Transferencia de calor en watts.
K = ( 16.3 ) w / m º C
L = Longitud.
Ti = Temperatura interna.
To = Temperatura externa.
Ro = Radio externo.
Ri = Radio interno.
Para obtener los ampere de la resistencia se utiliza la ley de volt, la cual dice.
P = I V despejando obtenemos que I = P / V
Cálculos de la Resistencia “a”.
Datos:
Q = ¿
K = 16.3 W / m º C
L = 20 cm – 0.2 m
Ti = 91 º C
To = 20 ºC
Ri = 20.08 mm – 0.0208 m
Ro = 24.15 mm – 0.02415m
V = 220 volts.
Sustituyendo:
Qa = 2 π (16.3 w/mºC) (0.2m) (91ºC – 20ºC) / ln (0.02415m – 0.0208m)
Qa= 7879.81 watts.
Por tal motivo se utilizó un calentador de banda de marca Chromalox los cuales
son flexibles y se ofertan en una construcción de una o dos piezas para un fácil
montaje y desmontaje. Se ajustan a diámetros tan pequeños como los del
prototipo y pueden alcanzar temperaturas de 870 °C (1600 °F).
Así se vierte la materia prima a través de una tolva para que el plástico sea
moldeado a través de un proceso térmico donde el material para por el estado
líquido se distribuya en el molde. Pero para realizar esto, el molde se mueve a
través de una banda, la cual seria movida por un microcontrolador PIC, pero
debido a su alto costo (7,000 a13,000 $) se decidió utilizar uno prestado por la
Especialidad de Sistemas Digitales, en cual se encuentra en una tarjeta madre y
listo para ser utilizado.
MICROCONTROLADOR PIC
Los 'PIC' son una familia de microcontroladores tipo RISC fabricados por
Microchip Technology Inc. y derivados del PIC1650, originalmente desarrollado
por la división de microelectrónica de General Instruments. El nombre actual no es
un acrónimo. En realidad, el nombre completo es PICmicro, aunque generalmente
se utiliza como Peripheral Interface Controller (Controlador de Interfaz Periférico).
Programación del PIC
Para transferir el código de un ordenador al PIC normalmente se usa un
dispositivo llamado programador. La mayoría de PICs que Microchip distribuye hoy
en día incorporan ICSP (In Circuit Serial Programming, programación serie
incorporada) o LVP (Low Voltage Programming, programación a bajo voltaje), lo
que permite programar el PIC directamente en el circuito destino. Para la ICSP se
usan los pines RB6 y RB7 como reloj y datos y el MCLR para activar el modo
programación aplicando un voltaje de unos 11 voltios. Existen muchos
programadores de PICs, desde los más simples que dejan al software los detalles
de comunicaciones, a los más complejos, que pueden verificar el dispositivo a
diversas tensiones de alimentación e implementan en hardware casi todas las
funcionalidades. Muchos de estos programadores complejos incluyen ellos
mismos PICs preprogramados como interfaz para enviar las órdenes al PIC que se
desea programar. Uno de los programadores más simples es el TE20, que utiliza
la línea TX del puerto RS232 como alimentación y las líneas DTR y CTR para
mandar o recibir datos cuando el microcontrolador está en modo programación. El
software de programación puede ser el ICprog, muy común entre la gente que
utiliza este tipo de microcontroladores.
Programadores
• PICStart Plus (puerto serie)
• Promate II (puerto serie)
• MPLAB PM3 (puerto serie y USB)
• ICD2 (puerto serie y USB)
• PICKit 1 (USB)
• IC-Prog 1.05
• WinPic 800 (puerto serie y USB)
Emuladores
• ICE2000 (puerto paralelo, convertidor a USB disponible)
• ICE4000 (USB)
• PIC EMU
• PIC CDlite
Tamaño de palabra
El tamaño de palabra de los microcontroladores PIC es fuente de muchas
confusiones. Todos los PICs (excepto los dsPIC) manejan datos en trozos de 8
bits, con lo que se deberían llamar microcontroladores de 8 bits. Pero a diferencia
de la mayoría de UCPs, el PIC usa arquitectura Harvard, por lo que el tamaño de
las instrucciones puede ser distinto del de la palabra de datos. De hecho, las
diferentes familias de PICs usan tamaños de instrucción distintos, lo que hace
difícil comparar el tamaño del código del PIC con el de otros microcontroladores.
Por ejemplo, pongamos que un microcontrolador tiene 6144 bytes de memoria de
programa: para un PIC de 12 bits esto significa 4096 palabras y para uno de 16
bits, 3072 palabras.
Características
Los PICs actuales vienen con una amplia gama de mejoras hardware
incorporados:
• Núcleos de UCP de 8/16 bits con Arquitectura Harvard modificada
• Memoria Flash y ROM disponible desde 256 bytes a 256 kilobytes
• Puertos de E/S (típicamente 0 a 5,5 voltios)
• Temporizadores de 8/16 bits
• Tecnología Nanowatt para modos de control de energía
• Periféricos serie síncronos y asíncronos: USART, AUSART, EUSART
• Conversores analógico/digital de 10-12 bits
• Comparadores de tensión
• Módulos de captura y comparación PWM
• Controladores LCD
• Periférico MSSP para comunicaciones I²C, SPI, y I²S
• Memoria EEPROM interna con duración de hasta un millón de ciclos de
lectura/escritura
• Periféricos de control de motores
• Soporte de interfaz USB
• Soporte de controlador Ethernet
• Soporte de controlador CAN
• Soporte de controlador LIN
• Soporte de controlador Irda
Clones del PIC
Por todos lados surgen compañías que ofrecen versiones del PIC más baratas o
mejoradas. La mayoría suelen desaparecer rápidamente. Una de ellas que va
perdurando es Ubicorn (antiguamente Scenix) que vende clones del PIC que
funcionan mucho más rápido que el original. OpenCores tiene un núcleo del
PIC16F84 escrito en Verilog.
PICs wireless
El microcontrolador rfPIC integra todas las prestaciones del PICmicro de Microchip
con la capacidad de comunicación wireless UHF para aplicaciones RF de baja
potencia. Estos dispositivos ofrecen un diseño muy comprimido para ajustarse a
los cada vez más demanadado requerimientos de miniaturización en aparatos
electrónicos.
PICs para procesado de señal (dsPICs)
Los dsPICs son el último lanzamiento de Microchip, comenzando a producirlos a
gran escala a finales de 2004. Son los primeros PICs con bus de datos inherente
de 16 bits. Incorporan todas las posibilidades de los anteriores PICs y añaden
varias operaciones de DSP implementadas en hardware, como multiplicación con
suma de acumulador (multiply-accumulate, o MAC), barrel shifting, bit reversion o
multiplicación 16x16 bits.
Con la tarjeta madre y el software proporcionado por la especialidad de sistemas
digitales se procedió a mover la banda para así poder realizar el llenado del molde
con el plástico, así mismo se procedió a realizar la misma tarea pero con el acrílico
sin la intervención de la resistencia para fundir las partículas de pet, ya que el
acrílico junto con el reactivo reaccionan y producen calor por si solos.
PROTOTIPO PARA ELABORAR TABIQUES EN ACRÍLICO
Con el mismo diseño se decidió elaborar tabiques en acrílico, los cuales tienen
mayores ventajas que los de plástico, como lo es su manejo, mejor adherencia a
otros tabiques a través del silicón. Pero para esto se tuvieron que resolver
algunos contratiempos (se verán más adelante), no solo del acrílico sino también
con los tabiques de plástico.
EXPERIMENTACIÓN
Con las dos alternativas y cuestiones que sucedieron al tratar de obtener el
producto, se decidió solicitar ayuda profesional experta acerca del moldeo y
desmoldeo de la resina, por lo cual a continuación se menciona el proceso que se
llevo acabo para esta parte final del proyecto a través de una investigación de
campo.
Los Investigadores de la Especialidad de Procesos Industriales se dieron a la
tarea de hacer un análisis experimental de cómo se aplicaría la resina al molde
para obtener producto. Pero este experimento se obtuvo una respuesta fallida a
causa de que no llevaron el proceso adecuado para hacer el producto, no
utilizaron un desmoldante para ser utilizado en un molde metálico y así obtener el
producto tal cual se necesita.
Al ver esta situación se tomo la decisión de crear un molde de silicón que
permitiera el desprendimiento de la resina y el molde, sin saber todavía que
existen desmoldantes para los metales, como es el caso del molde de aluminio.
Para lo cual se realizó una visita a la distribuidora de Resinas “Poliformas” en la
cual brindó asesoría técnica especializada en la aplicación de silicón para crear
moldes. En nuestro caso llevar a cabo el proceso de elaboración del molde de
silicón supervisado por un técnico de dicha distribuidora, obtuvimos nuevamente
un resultado desfavorable, al ver que el molde no contaba con las características
de rigidez y dureza para elaborar los tabiques, además de que el molde salio mal.
Con las pruebas anteriores y sin tener éxito, se procedió a visitar aun técnico
especializado en el manejo de resinas, así que los investigadores visitaron al
técnico Cosme Valdovinos Salgado dueño de una mediana empresa COVASA
que se dedica al mantenimiento y reparación de frenos para autobuses, se ofreció
a darnos la asesoría necesaria para nuestro objetivo.
En su negocio manejan frenos que requieren que sus bobinas estén cubiertas con
resina, por lo cual el maneja moldes de aluminio que le permiten obtener las
bobinas como el las requiere. El empresario Valdovinos le solicito a uno de sus
trabajadores, experto en la materia (el Ing. José Martínez Reyes) que nos
estuviera asesorando para la elaboración del Molde. Y gracias a la asesoría tanto
del dueño como del trabajador logramos nuestro objetivo.
EXPERIMENTACIÓN PARA LA ELABORACION DEL PRODUCTO
Material a Ocupar:
� Resina
� Cobalto
� Catalizador
� Pigmentos Rojo y Amarillo
� Desmoldante
� Thinner
� Jabón
� Desengrasante
� Plastilina
Herramienta a Utilizar:
� Molde ya elaborado
� 8 tornillos milimétricos con rondanas y tuercas de presión.
� Desarmador de punta plana
� Una espátula o pala para mezclar componentes
� Desarmador 8 milímetros de caja
� Franela
� Una lima fina
� Un recipiente para mezclar la resina
� Lámpara industrial de rayos infrarrojos de 200 watts (Opcional)
� Punzón de ¼
� Un machuelo para tormillos milimétricos
� Una brocha
Desarrollo:
1. Se limpio el molde con el carter para quitarle todos los excesos que tuviera.
Posteriormente se utilizo una franela con thinner para terminar de limpiar
las dos partes del molde.
2. Cuidadosamente se coloco una pequeña proporción de plastilina a la parte
del molde con las oquedades, tratando de que la plastilina no quedara
gruesa y no se saliera del margen de este. Esto con el fin de que la resina
no se salga de los bordes y esta al cristalizar obtenga la forma del molde.
3. Ya teniendo esta la pieza que forma el tabique con la plastilina se procedió
a armar el molde con las dos partes.
4. Ya ensamblado las piezas del molde se procedió a colocar los tornillos con
rondana y tuerca para ejercer presión y que al momento de sacar los
tabiques del molde sea más fácil y manejable, y con la ayuda del
desarmador plano y el desarmador de caja apretar los tornillos.
Anticipadamente se machuelo la cuerda del molde con el objetivo de que el
tornillo pueda entrar fácilmente y no se barra.
5. Ya ensamblado las piezas del molde y apretado con los tornillos, se
procedió a retirar los excesos de plastilina en el molde para evitar que al
tener el producto tenga alguna deformidad. Este se hizo con la ayuda de un
punzón.
6. Con la brocha se procedió a aplicar el desmoldante tratando de cubrir todo
el molde por las oquedades y afuera de este, para logar que la resina sea
fácil de remover al secarse; y procurando que la aplicación de este sea
uniforme.
7. Se procedió a la elaboración de la resina, para esto se lleno la mitad del
recipiente de resina posteriormente se agrego el cobalto a una proporción
del 2% y se mezclo bien al la resina hasta lograr un color morado. Después
se agrego el Pigmento (en este caso rojo) y se mezclo bien hasta tener un
color uniforme y finalmente se aplico el catalizador a una proporción del 2%.
8. Teniendo la preparación de la resina se agrego a nuestra tolva para que el
prototipo lo distribuyera uniformemente en todo el molde.
9. En nuestro caso en forma opcional para acelerar el proceso de
cristalización de la resina ocupamos una lámpara industrial de rayos
infrarrojos durante cinco minutos.
10. Ya terminado el proceso de endurecimiento de la resina, se procedió a
desprender el molde para poder remover los tabiques.
11. Finalmente con una franela se fueron limpiando los tabiques del
desmoldante que tenían y con una lima se le fueron quitando los excesos.
Ya terminado esto se lavaron los tabiques con jabón, agua y poco de
desengrasante para quitarle a cada tabique lo grasoso del desmoldante.
Observaciones y Conclusiones
� Se hicieron tabiques transparentes y anaranjados, la desventaja de los
tabiques transparentes radica en el tiempo de endurecimiento debido a que
tardaron 3 días en secarse, debido a la falta de Cobalto (este funciona como un
acelerante en el proceso de cristalización).
� El agregar mucho desmoldante provoca que los tabiques salgas deformes a
causa de que como la resina es muy densa el desmoldante no alcanza a
sedimentar ya que se el proceso normal (aplicación de cobalto) cristaliza muy
rápido. Por lo cual es importante aplicar el desmoldante a cada pieza antes de
ensamblar.
� Es importante crear una junta que remplace la aplicación de la plastilina, ya
que la aplicación de la plastilina es muy tediosa y quita tiempo.
� Al momento que se este preparando la resina es muy importante que primero
se agregué el cobalto y luego el catalizador, de lo contrario este puede
reaccionar y provocar una explosión.
� Para limpiar el molde se sugiere que se utilice desengrasante y jabón y al
secar limpiarlo con una franela humedecida con thinner.
RESULTADOS
Considerado la rapidez y buena presentación que conlleva la elaboración de
moldes en inyección de plástico. Se vio como una manera de simplificar el trabajo.
Teniendo como resultado lo que fue la elaboración de un prototipo constructivo en
escala de reducción, en este caso un tabique. Así como mostrar un horizonte
tecnológico para la elaboración de trabajos de apoyo para la materia mencionada.
Llevando con esto a cabo una simplificación de trabajo y adicionalmente aplicar
distintos conocimientos para un resultado común. Para esto se elaboro el diseño
de una maquina para la elaboración de los prototipos de los tabiques a escala
usados en construcción. Cuando hablemos de software para creación de moldes,
veréis que hay una parte muy sencilla de creación del llamado porta-moldes, y otro
tema es el diseño de la figura y sus mecanismos.
Impacto
Prototipo especial interdisciplinario que le permita al alumno aplicar sus
conocimientos, habilidades y actitudes, es decir genere en él aprendizaje
significativo, de acuerdo a los requerimientos del Modelo Educativo del Instituto
Politécnico Nacional. Dicho producto consistió en la fabricación física de una
máquina herramienta especial que le permitirán, al alumno fabricar los materiales
propios a utilizar, aplicando así los conocimientos sobre sistemas de elaboración
de diversos tipos de tabiques utilizados en la construcción de muros.
El alumno de la especialidad de Construcción podrá elaborar de una forma más
didáctica y significativa, como seria cada sistema constructivo que conlleva la obra
negra y facilitaría la elaboración de maquetas a escala de reducción.
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