proyecto de aumento de capacidad corregido.pdf

8/17/2019 Proyecto de aumento de capacidad corregido.pdf

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Nombre Del Practicante:

Hernández Flores Sandra Laura.

León Vázquez Cynthia Gabriela.

Reséndiz Corona Itzel.

Jefe Directo: Ing. Roberto Ramírez Martínez.

Nombre Del Proyecto: Aumento de capacidad de la planta

Purísima.

Periodo De Estancia: 02 de diciembre de 2015 - 15 de Enero del

2016.

Empresa: Compañía Minera Y Beneficiadora Purísima S.A de C.V


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Índice.

ANTECEDENTES. ............................................................................................................................ 4

LOCALIZACIÓN. ............................................................................................................................. 4

INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................ 4

OBJETIVO ...................................................................................................................................... 5PROCESO DE LA PLANTA DE BENEFICIO. ...................................................................................... 6

Área de trituración ........................................................................................................... 6

Área de molienda. ........................................................................................................... 7

Área de flotación. ............................................................................................................ 7

Área de presa de jales. ..................................................................................................... 7

ETAPAS DEL PROCESO DE BENEFICIO. ......................................................................................... 8

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO. ............................................................................................ 8

Recepción y pesaje. .............................................................................................................. 8

Almacenamiento de materias primas. ................................................................................. 8

Trituración. ........................................................................................................................... 8

Molienda. .............................................................................................................................. 9

Centrifugado. ........................................................................................................................ 9

Acondicionamiento. ............................................................................................................. 9

Flotación. .............................................................................................................................. 9

Concentrado de mineral. .................................................................................................... 10

Envío de residuos a la presa de jales. ................................................................................ 10

Secado del concentrado a la intemperie. .......................................................................... 11

Almacenamiento de concentrado. ..................................................................................... 11

Descripción de reactivos. ........................................................................................................... 11

Sulfato de cobre. ............................................................................................................ 11

Cal. ................................................................................................................................ 11

Sulfato de zinc. .............................................................................................................. 11

Cianuro de sodio. ........................................................................................................... 12

Xantato. ........................................................................................................................ 12

Espumante. ................................................................................................................... 12

Mixtura. ........................................................................................................................ 12

DIAGRAMA DE FLOTACIÓN ........................................................................................................ 13

ESPECIFICACIONES DE LOS EQUIPOS DEL CIRCUITO DE LA PLANTA DE BENEFICIO. ................ 14

ACTIVIDADES REALIZADAS. ........................................................................................................ 17

REPORTE INDUSTRIAL ................................................................................................................. 18

DESARROLLO ............................................................................................................................... 19


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PROCESO DE TRITURACIÓN. ........................................................................................... 19

Quebradora de quijada ...................................................................................................... 19

QUEBRADORA DE CONO ............................................................................................................ 20

Capacidad estimada con abertura de 3/8” .................................................................. 20

Capacidad estimada con abertura de descarga de 3/4”............................................... 20

ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO (ALIMENTACION A LA CRIBA) .................................................... 21

ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO (RECHAZO DE LA CRIBA) ............................................................ 22

ALIMENTACIÓN ........................................................................................................................... 23

Tabla de alimentación a la quebradora de quijada. ......................................................... 23

DIAGRAMA DEL CIRCUITO DE TRITURACIÓN. ........................................................................... 24

DIAGRAMA DE MOLIENDA. ........................................................................................................ 25

CÁLCULOS DE MOLIENDA ........................................................................................................... 26Cálculos de los parámetros de molienda ......................................................................... 27

BOMBAS ...................................................................................................................................... 28

Cálculos De La Bomba Para Determinar Los HP Del Motor ............................................... 28

CICLONES ..................................................................................................................................... 29

Cálculos para determinar las micras de descarga del ciclón ............................................. 29

AUMENTO DE CAPACIDAD DE LAS QUEBRADORAS ................................................................. 30

Cálculos para aumento de capacidad de las quebradoras. ............................................... 31

DIAGRAMA DE TRITURACIÓN CON CAPACIDAD AUMENTADA 20% ........................................ 32

CONCLUSIONES ........................................................................................................................... 33

OBSERVACIONES......................................................................................................................... 33

EXTRAS. ....................................................................................................................................... 34

Trituración. .................................................................................................................... 34

Molienda. ...................................................................................................................... 37

Flotación. ...................................................................................................................... 37


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ANTECEDENTES.

Compañía Minera y Beneficiadora Purísima, S. de R.L. de C.V. es una empresa dentro de la

industria de elementos metálicos en Zimapán, Hidalgo. Esta empresa privada se fundó en el año

2001. Compañía Minera y Beneficiadora Purísima, S. de R.L. de C.V. ha estado operando por 15

años produciendo concentrados en mayor cantidad de plomo y zinc, en menor cantidad de

cobre.

LOCALIZACIÓN.

Av. Valentín Gómez Farías No 9 Col. Calvario. Se ubica a 2 Km de la Cd. de Zimapán (dirección

sur-poniente). En el predio denominado “La Lincera”, colonia el Calvario, municipio de

Zimapán, Hidalgo. Coordenadas geográficas y/o UTM, Latitud Norte: 20°43’53” Longitud Oeste:

99°22’58” (Carta topográfica INEGI).

INTRODUCCIÓN

En la planta de beneficio de la empresa Purísima se procesa el mineral que se extrae de la mina

para darle un proceso mecánico y una concentración. De esta manera reducir el tamaño de

partícula para así poder darle un tratamiento de separación de minerales que contengan la roca.

Los equipos a utilizar en la primera parte mecánica del proceso son las quebradoras de quijada

cuyo objetivo es reducir lo más posible el tamaño de la roca que entra, que al término de esta

es transportada por una banda transportadora que lleva el mineral quebrado hacia una criba

vibratoria donde esta con sus movimientos oscilados separan el mineral que en ella caen que

van de finos a gruesos, donde los finos caen en una tolva y los gruesos son recirculados por

medio de una segunda banda transportadora que los lleva a una quebradora secundaria que esla quebradora de cono esto para reducir lo más posible los gruesos que fueron rechazados en la

criba y así mismo regresar a esta pero ya con un tamaño menor donde puedan pasar

nuevamente.

Los finos que se fueron a la tolva se van al molino de bolas para alimentarlo y llevar a cabo el

proceso de molienda donde estos finos son introducidos con un 20% de agua para que durante

el proceso las bolas del molino reduzcan más los finos y hagan una pulpa del mineral el cual al

salir pasa por una bomba donde el agua introducida ayuda al flujo de la pulpa para alimentar al

ciclón cuyo el proceso es separar las partículas por de medio de gravedad donde se clasifican en

dos productos que son: la descarga de partículas gruesas y el derrame constituido por las

partículas finas saliendo de este, para así llegar a las celdas donde se le da el proceso de flotación


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que consiste en separar los minerales que contengan las partículas de la roca, para saber que

minerales contiene la partículas se hace una tentadura, y así poder ver cómo va la separación

de estas a las cuales se le agregan reactivos químicos para poder obtener una mejor separación.

Las colas de los concentrados son enviadas a la presa de jales.

OBJETIVO

Aumentar las capacidades de los equipos de trituración y molienda así como las bombas,

ciclones y celdas de flotación dependiendo las capacidades que se lleguen a establecer todo

esto para poder aumentar las capacidades de mineral a entrar y satisfacer las necesidades de la

planta.


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PROCESO DE LA PLANTA DE BENEFICIO.

El siguiente diagrama de flujo muestra el proceso desde inicio a fin del circuito de la planta de

beneficio:

ÁREA DE TRITURACIÓN1. Tolva de gruesos capacidad de 100 toneladas.

2. Banda transportadora No. 1 de zapatas (EAPRON).

3. Quebradora de quijadas 24 x 36 pulgadas. Capacidad 60 TPH.

4. Quebradora de cono SMB 4 ¼ ft SH. Capacidad 80 TPH.

5. Criba vibratoria doble cama 6 x 14 Ft. (cama superior de 1x1 pulgadas e inferior de 3/8

x 5/8)

6. Banda transportadora No 2

7. Banda transportadora No. 3

8. Tolva de finos No. 1 Capacidad de 100 toneladas

9. Banda trasportadora de finos No. 4.

10. Banda transportadora de finos No. 5.

11. Tolvas de finos No. 2 capacidad de 350 tons.

12. Tolva de finos No. 3 capacidad de 350 tons.


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ÁREA DE MOLIENDA.

13. Banda transportadora No. 6 de finos.

14. Molino de Bolas marca FAMAR 9 x 10 Ft. Cap. Max. 750 TPD.

15. Cajón receptor de pulpa.

16. Bomba horizontal de arenas marca Denver 8 x 6 pulgadas.

17. Hidrociclón tipo Krebs D-20.

ÁREA DE FLOTACIÓN.

18. Tanque acondicionador plomo-cobre de 7 x 7 Ft.

19. Circuito de separación Plomo-Cobre, 8 celdas tipo Denver Sub-A con un volumen total

de 200 Ft3.

20. Concentrado de plomo a pilas decantadoras.

21. Concentrado de cobre a pilas decantadoras.

22. Banco limpiadores de Plomo-Cobre de 4 celdas tipo Denver Sub-A con un volumen total

de 200 Ft3.

23. Banco primario y agotativo de Plomo-Cobre de 8 celdas Tipo Denver con un volumen

total de 800 Ft3.

24. Tanque Acondicionador de Zn de 10 x 10 Ft.

25. Tanque agitador de cal de 3 x 3 Ft.

26. Bomba de arenas marca Denver 3 x 2 pulgadas para lechada de cal.

27. Concentrado de Zinc a pilas decantadoras.

28. Banco limpiadores de Zinc de 4 celdas tipo Denver Sub-A con un volumen total de 200

Ft3.

29. Banco primario, medios y agotativos de Zn tipo Denver con un volumen total de 1000

Ft3.

30. Colas finales a presa de jales.ÁREA DE PRESA DE JALES.

31. Bombas de arenas marca Denver 8 x 6 pulgadas.

32. Tubería de Polietileno de 6 pulgadas de diámetro que reparte las colas en todo el

perímetro de la presa de jales.

33. Agua sedimentada por gravedad.

34. Bombas recuperadoras de agua 3x3.

35. Agua enviada nuevamente al proceso.


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ETAPAS DEL PROCESO DE BENEFICIO.

1. Recepción y pesaje.

2. Almacenamiento de materias primas.

3. Trituración.4. Molienda en húmedo

5. Centrifugado.

6. Acondicionamiento

7. Flotación diferencial y separación

8. Concentrado de minerales

9. Envío de residuos mineros a la presa de jales.

10. Secado de concentrado a la intemperie.

11. Almacenamiento de producto.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.

Recepción y pesaje.

El mineral proviene de distintas minas: Guadalupe que cuenta con los minerales Plomo, Zinc y

Purísima con Plomo, Zinc, Cobre. Transportado a la planta por medio de camiones de acarreo al

área de pesado, es registrado el peso por cada camión que llega y es registrado en la bitácora

de pesado.

Almacenamiento de materias primas.

Pasando al patio de almacenamiento para depositar ahí el mineral acarreado y si fuese necesario

adaptar las rocas más grandes a la abertura de la quebradora quijada de (20”) por medio de unRoto Martillo 320. El material ingresa a la tolva por medio de camiones de acarreo que

alimentan la tolva de gruesos.

Trituración. La trituración primaria (quebradora de quijada 24x36”) consiste en disminuir el tamaño del

material a 2.5” de las condiciones en que proviene del patio de acarreo. El material es ingresado

al sistema por una tolva de gruesos que es llenada por medio de los camiones de acarreo, y es

desplazado por una banda de orugas hasta la quebradora de quijada.

El material triturado es transportado por medio de bandas transportadoras a una criba

vibratoria 6x14´ de doble cama (cama superior de 1x1” e inferior de 3/8” x 5/8”) la cualselecciona el mineral de acuerdo a las especificaciones de la criba. El material fino (- 3/8”) es

depositado en una tolva de paso. El material conocido como grueso de retorno (+3/8”) es

conducido a trituración secundaria (quebradora que cono 4 ¼´). En la quebradora de cono el

mineral es triturado a 3/8”. El material triturado de esta, es transportado por medio de bandas

transportadoras a la criba vibratoria. El que cumpla con las especificaciones requeridas es

depositado en la tolva de paso, esta tiene una esclusa en el fondo que al abrirse deposita el

mineral en la tolva de finos. La tolva de finos en el fondo tiene una esclusa que al accionarse

depositan el mineral en bandas transportadoras que llevan al molino de bolas 9x10” para

comenzar la molienda en húmedo.


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Molienda.

El mineral es depositado en el cajón de alimentación del molino de bolas 9 x 10” en dondecomienza la molienda en húmedo. La descarga se recibe en un contenedor donde conecta unabomba horizontal 8 x 6” que bombea la pulpa a los ciclones. El objetivo principal de la moliendaes el de reducir el tamaño del mineral a un tamaño de 10% a +65 mallas y

65% a −200 mallas, con esto aseguramos una liberación de los elementos de valor económico,en este caso Pb−Zn.

Centrifugado.

Que se encarga de separar las partículas finas y gruesas. El material fino que cumple las

especificaciones se manda al proceso de flotación diferencial en un tanque acondicionador para

después pasar a la sección de celdas de flotación; el material grueso regresa al molino de bolas

9 x 10” para terminar de ser reducido.

Acondicionamiento.

El derrame del ciclón es conducido por medio de gravedad al tanque acondicionador de plomo.

Flotación.

La pulpa que se tiene en el tanque acondicionador es pasado a un banco primario (4 celdas) de

capacidad 100 fts3 accionado con un motor de 25 hp donde el plomo y el cobre es flotado y el

zinc y las impurezas se deprimen, una vez pasado el derrame del banco primario es enviado al

banco de celdas limpiadoras de 50 fts3, accionadas con un motor de 15 hp, donde se llevan a

cabo 4 limpias para obtener un concentrado más limpio libre de impurezas, las colas del banco

primario son enviadas al banco de celdas agotativas donde es recuperado el plomo y el cobreque no alcanzo a flotar y es enviado nuevamente al banco primario, las colas del banco de celdas

agotativas son enviadas al tanque acondicionador de zinc donde es agregado sulfato de cobre,

xantato 343 y cal. Y el derrame de los banco limpiadores (plomo, cobre) es enviado a otras

celdas de flotación donde se flotara el plomo y el cobre es deprimido con ayuda del cianuro, una

vez hecho esto el plomo el cobre quedaran separados y serán enviados por medio de bombas a

la pileta decantadora.

Las colas del banco agotativo que fueron enviados al tanque acondicionador de zinc con un

tiempo estimado de 10-11 minutos es pasado al área de flotación de zinc donde se lleva el mismo

procedimiento que la flotación de plomo y cobre. Donde el concentrado de zinc es pasado al

banco primario (4 celdas) con capacidad de 100fts3 accionado con un motor de 25 hp donde elderrame es enviado al banco limpiador (4 celdas) con capacidad de 50 fts3 accionado con motor

de 15 hp donde pasa por 4 limpias para obtener un concentrado de zinc libre de impurezas. Las

colas que salieron del banco primario son enviadas al banco agotativo donde se tratara de

recuperar la mayor cantidad de zinc que no fue recuperado en la flotación y será enviado

nuevamente al banco primario para que pueda pasar al banco limpiador.


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A continuacion se muestra una tabla con los reactivos utilizados en flotacion y

molienda:

Concentrado de mineral.

Los derrames de los bancos de celdas son enviados a las piletas decantadoras para eliminar

el exceso de agua. El concentrado de plomo, cobre y zinc después de ser separado en las

celdas de flotación llegan a una pileta en donde por sedimentación del metal y por

decantación se le quita el agua para tener menor humedad, después de que se quita la

mayoría de agua se lleva a los patios de secado en donde se extiende el concentrado para

llegar a tener una humedad de hasta 8% y así es guardado hasta su embarque.

Envío de residuos a la presa de jales.

Las colas del banco agotativo que son las impurezas con enviadas a través de un conducto

(tubería) a la presa de jales y el concentrado de zinc es enviado a la pileta decantadora. La presa

tiene el objetivo de almacenar las colas que salen de los bancos de flotación, para ello cuenta

con un sistema de bombeo el cual transporta las colas finales por medio de una tubería de

extru−pack de 6' de diámetro, la cual recorre una distancia aproximada de 1.5 Km. Los jales se

distribuyen equitativamente por medio de espigas las cuales forman las playas y el vaso de la

presa. En la presa existe un decantador con el objetivo de recuperar agua para regresarla al

proceso.

Reactivo Aplicación Disolución

Sulfato de zinc.

(ZnSo4)

Molino 10%

Sulfato decobre. (CuSo4)

Acondicionador de zinc 12.5%

Xantato 343 MolinoAcondicionador de plomoPrimario de zincAgotativo de plomo y zinc

10%

Cianuro desodio. (NaCN)

MolinoLimpiadoras de plomoLimpiadoras de zinc

20%

EspumanteCC834

Acondicionador de zinc yplomo

100%

Aero 404 Molino 100%

Aerofina 3418 Primario de plomo 100%

Promotor 3302 Molino 100%

Cal. (CaO) MolinoAcondicionador de zinc

100%

Mixtura (ZnSo4

+ NaCN)

Molino

Retorno del ciclón

17 %


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Secado del concentrado a la intemperie.

Siguiendo con el proceso, el concentrado final es pasado a las piletas decantadoras por medio

de bombas 8 x 6” para el secado del concentrado. Después, es extendido en el patio de secado

para terminar de retirar la humedad del concentrado.

Almacenamiento de concentrado.

El concentrado seco, es agrupado y tapado con lonas para evitar la pérdida del mismo en el patio

de secado. Cuando se acumula una gran cantidad del mismo, es llevado por medio del payloader

al área de fundición para el almacenamiento.

Descripción de reactivos.

Los reactivos que se utilizan para la separación selectiva de los metales de interés económico

los cuales son principalmente:

Colectores(X-343, 404, 7383): Son sustancias orgánicas que se adsorben en la superficie

del mineral, confiriéndole características de repelencia al agua.

Espumantes: Son agentes que se adicionan a objeto de estabilizar la espuma, disminuir

la tensión superficial del agua, mejorar la cinética de interacción burbuja-partícula y

disminuir el fenómeno de unión de dos o más burbujas.

Reactivos modificadores: Tales como activadores, depresores o modificadores de pH, se

usan para intensificar o reducir la acción de los colectores sobre la superficie del

material.

Sulfato de cobre.

Uno de los reactivos más utilizados en la separación de minerales sulfurados o polimetálicos ya

que es muy soluble en agua. Es el reactivo clave para la flotación del zinc, se dosifica al 12.5% de

concentración, el activador de las partículas de zinc, es decir es el reactivo que acondiciona a las

partículas de zinc para que puedan reaccionar con el colector con ayuda de un modificador de

pH para que tenga mejores resultados.

Cal.

Un modificador de pH el cual se adiciona en el tanque de acondicionamiento el cual estápreparado a una concentración del 12.5%. El objeto de adicionar la cal en los procesos de

flotación es para ajustar el pH, cambiando las propiedades electroquímicas de la pulpa, y así

lograr una mejor acción de los reactivos espumantes y colectores, mejorando la interacción del

colector con la superficie de mineral útil.

Sulfato de zinc.

Es un reactivo químico que sirve como separador de minerales en el proceso de flotación. Sirve

como depresor de impurezas. Para el caso de la empresa se le adiciona en la molienda antes de

que llegar al tanque de acondicionamiento con una concentración de 12.5%, que actúa comodepresor de las partículas de zinc que pueden flotar en el banco de plomo.


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Cianuro de sodio.

Uno de los reactivos muy dañinos para la salud, este reactivo es muy importante para deprimir

elementos que nos afectan al concentrado principalmente como lo es el fierro

Xantato.

Producto sólido usado en la flotación de minerales sulfurados y metálicos. Los componentes

básicos son: El Bisulfuro de Carbono, la Soda o Potasa Cáustica y un determinado Alcohol; el

cual, le otorga las propiedades colectoras en el circuito de Flotación para los minerales metálicos

y poli metálicos. Todos los Xantatos son solubles en agua, usualmente se alimentan como

soluciones en concentraciones del 5 al 20% en peso, en el caso en la planta de la purísima se

tiene utiliza una concentración de 10%.

Estos reactivos son ampliamente usados para todos los minerales sulfurados, con una tendencia

fuerte a flotar sulfuros de hierro, salvo que se usen depresores. No son empleados en circuitos

muy ácidos, porque tienden a descomponerse.

Espumante.

El cual tiene las propiedades de selectividad por lo que puede ser usado en flotación diferencial

de concentrados Pb-Ag, logrando concentrados de alto grado con escaso contenido de pirita e

insolubles presentes en el mineral. Este producto se puede usar en circuitos de flotación de Pb,

Cu y Zn.

Mixtura.

Es una mezcla de Sulfato de Zinc y Cianuro de sodio, utilizado en el caso del mineral de mina

Guadalupe ya que este viene con mucho fierro y hace más difícil flotar el mineral de interés

económico.


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Diagrama de flujo del proceso de flotación

DIAGRAMA DE FLOTACIÓN


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ESPECIFICACIONES DE LOS EQUIPOS DEL CIRCUITO DE LA PLANTA

DE BENEFICIO.

No. Relación de equipo. Especificaciones técnicas.1 Bascula Pesaje: Capacidad de 100 toneladas

2 Tolva de carga (Gruesos) Capacidad de 50 toneladas

3 Alimentador de mineraltipo APRON STEPHENSONADAMSON de tablillas.

Alimenta de carga la quebradora de quijada: Flujo de 60 ton/hora

4 Motor reductor marcaDodge de 30 HP

Caja de engranajes con acoplamientos en sus extremos que tienepor objeto reducir velocidad y aumentar potencia. Cuenta con unsistema de transmisión a base de engranes y cadenas.

5 Quebradora de quijada. Marca: ROGERSCapacidad: 60 ton/hora

Dimensión: 24”x36” Componentes: Muela (Estática y móvil)Abertura: 3” Lainas: Aleación (Hierro-Manganeso)Accionamiento: Un volante por medio de bandas y uncontrapeso.Brazo tipo: PitmanFlecha: ExcéntricaMotor de 200 HP

6 Banda transportadora“Alimentadora de criba”

Longitud: 40 metrosMaterial: Neopreno con refuerzo de malla de fibra textil

Accionamiento; Motor de 25 HP7 Criba vibratoria/clasificador Marca: ALLIS-CHALMERS

Capacidad: 100 ton/horaNo. De mallas: 2Abertura de mallas: 3/8” y 5/8” Flecha: ExcéntricaMecanismo auxiliar: Amortiguadores helicoidales “resortes”

8 Tolva de paso Paredes de concreto y acero. Capacidad: 90 m3 9 Banda transportadora No. 2

Alimentadora a laquebradora de conoSymons.

Longitud: 40 metrosMaterial: Neopreno con refuerzo de malla de fibra textilAccionamiento: Motor de 25 HP

10 Quebradora de cono Marca: SymonsCapacidad: 60 ton/horaAbertura: 4 ¼Accionamiento: Motor de 200 HP/ 440 volts

11 Sistema de lubricación parala quebradora de cono

Sistema de lubricación: Por recirculación en circuito cerradoTipo de lubricación: Campana

12 Banda transportadora No. 3Alimentadora a laquebradora de conoSYMONS

Tipo: Banda Shut compuestaLongitud: 15 metros Ancho: 24” De la banda: Hule de neopreno 3 capas1/16 de ancho en contacto con rodillos3/16 contacto con piedras


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13 Banda transportadora No.4Alimentadora a la tolva definos No. 2

Tipo: Banda Shut compuestaLongitud: 5 metros Ancho: 24” De la banda: Hule de neopreno 3 capas1/16 de ancho en contacto con rodillos3/16 contacto con piedrasAccionamiento: Motor eléctrico

14 Tolva de finos 1, 2 Material de construcción: concreto armandoCapacidad de almacenamiento: 480 toneladas cada unaVolumen: 210 m3

15 Banda molinera No. 5 Tipo: Banda Shut compuestaLongitud: 5 metros, Ancho: 24” De la banda: Hule de neopreno 3 capas1/16 de ancho en contacto con rodillos3/16 contacto con piedrasAccionamiento: Motor eléctrico

16 Molino de bolas País de procedencia: USAMarca: MARCY BALL MILLSerie: No. 924Capacidad: 750 ton/horaDimensiones: 9x10 pies40 toneladas de bolas de acero forjadoCuerpo: Dureza (Aleado al alto cromo)Cuerpo del molino: Forrado con lainas aleadas al Cromo-MolibdenoY como segunda protección (Forro de hule entre laina y cuerpo)Tapa tipo: Prani aleada al alto cromoAccionamiento: Motor de 600 HP

17 Bomba de arenashorizontal 8x6”

Caudales desde 50 GPM – 2500 GPMAlimentación: 30-70 % de solidosImpulsor: Alma de acero fundido nodular con revestimiento decaucho natural anti abrasivo.

18 Ciclón No. 1 y 2 Operación: Separación de partículas finas y gruesas concapacidad de flujo de 1000 litros por minuto.

19 Bomba de arenashorizontal 8x6”

Caudales desde 50 GPM – 2500 GPMAlimentación: 30-70 % de solidosImpulsor: Alma de acero fundido nodular con revestimiento decaucho natural anti abrasivo.

20 Acondicionador de plomo Recipiente cilíndrico, soldado con arco eléctrico, con capacidadde 21 m3.

21 Celdas sub “A” (8 cajonesPlomo-Cobre)

Capacidad: 25 fts3

22 Celdas sub “A” (4 cajonesPlomo)

Capacidad: 50 fts3

Función: limpiadoras

23 Celdas sub “A” (4 cajonesPlomo)

Capacidad: 100 fts3

24 Celdas “DR” (4 cajonesPlomo)

Capacidad: 100 fts3

25 Acondicionador de zinc Recipiente cilíndrico, soldado con arco eléctrico, con capacidadde 21 m3 .


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26 Acondicionador de cal Recipiente cilíndrico, soldado con arco eléctrico, con capacidadde 12 m3 .

28 Bomba de agua 1 y 2 Bomba centrifugada con sello hidráulico, accionada con motoreléctrico de corriente alterna.

29 Soplador Soplador de desplazamiento positivo accionado por un sistema

de transmisión a través de bandas y poleas, con accionamientopor motor eléctrico de corriente alterna.

30 Celdas “DR” (4 cajones dezinc)

Capacidad: 100 fts3

31 Celdas sub. “A” (2 cajonesde zinc)

Capacidad: 100 fts3


Capacidad: 100 fts3


Capacidad: 100 fts3

34 Celdas sub. “A” (4 cajones

de zinc)

Capacidad: 50 fts3

Función: Limpiadoras.

35 Bomba de jales Bomba centrifugada con sello hidráulico.


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Actividades realizadas.

El jefe de producción Ing. Roberto Ramírez, quien es nuestro jefe directo nos encomendó un

proyecto cuyo fin es: Determinar cuál es la mejor opción para maximizar la producción de la

planta de beneficio. Hacer los cálculos necesarios para determinar que es más viable:

-Compra de una quebradora de rodillos

-Cambio de molinos por unos de mayor capacidad

-Construcción de una planta de beneficio nueva.

A continuación se muestra una tabla de las actividades realizadas:

Capacidad actual. Capacidad requerida.

Área de trituración

Capacidad teórica a 2 ½”

Quebradora de quijada

Quebradora de cono

Eficiencia de la criba

Capacidad real a 2 ½ “

Quebradora de quijada

Quebradora de cono


Capacidad teórica a 3”

Quebradora de

quijada

Quebradora de cono


Capacidad actual. Capacidad requerida.

Área de MOLIENDA

Capacidad teórica.

Molinos Bombas

Bandas

CiclónCapacidad real.

Molinos

Bombas

Bandas

Ciclón

Determinar si los

equipos actuales sonsuficientes paraaumentar el tonelaje.

Capacidad de losequipos alimentandoa 2 mm


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Reporte

industrial


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DESARROLLO

PROCESO DE TRITURACIÓN.

La finalidad de proceso es la reducción de tamaño para la liberación de los minerales

con interés económico y no económico. La trituración de minerales es la primera etapa

mecánica en el proceso de reducción, generalmente la trituración es una operación enseco, y normalmente se realiza en dos etapas.

Etapas del proceso de reducción:

1- Trituración primaria (quebradora de quijada)

2- Trituración secundaria (quebradora de cono)

QUEBRADORA DE QUIJADA

Capacidad Estimada Con bertura De 2.5”

La capacidad de la quebradora de quijada teóricamente ya calculada de acuerdo a la

dimensiones de la quebradora 24 x 36“y con una abertura de descarga de 2.5”es de 54

ton/hr aprox.


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C P CID D ESTIM D CON BERTUR DE DESC RG DE 3”

Con las mismas dimensiones solo cambiando la abertura de descarga de 2.5” a 3” calculamos

teóricamente las ton/hr a producir que fueron 64.8 ton/hr esto quiere decir que si aumenta la

capacidad de la quebradora si se aumenta la abertura de la descarga y así poder producir más

toneladas de mineral.

Capacidad de quebradora de quijada aumentada

QUEBRADORA DE CONO

Capacidad Estimada Con Abertura De 3/8”

La capacidad de la quebradora de cono con las dimensiones de 4 1/4 ” y abertura de

descarga de 3/8” nos da de 45.173 ton/hr aprox. Teóricamente.

Capacidad teórica de la quebradora de cono.

C P CID D ESTIM D CON BERTUR DE DESC RG DE 3/4”

Ya con las dimensiones dadas solo se aumentó la abertura de descarga de 3/8 a 3/4 y así mismo

aumento la capacidad de ton/hr a 89.682 ton/hr aumentando prácticamente el doble de la

capacidad anterior y así considerar esta abertura de descarga para quebrar más mineral.

Capacidad aumentada de la quebradora de cono


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ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO

Planta 2. Alimentación de la criba

Malla Abertura (Micras) Peso (gr) % PesoAcumulativoNegativo

3/8 9525 0,56830 56,96 43,04

3 6731 0,33260 33,33 9,71

10 1999 0,07030 7,05 2,67

12 1679 0,00160 0,16 2,51

14 1410 0,00160 0,16 2,35

16 1191 0,00090 0,09 2,25

PAN 0,02250 2,25 0,00

0,00 0,00

0,00 0,00

0,00 0,00

1,00 100,00

F80= 11006

A continuación se muestra una gráfica representativa del F80 (Alimentación

a la criba).

0.00

20.00

40.00

60.00

80.00

100.00

0 2000 4000 6000 8000 10000

Alimentación F80


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ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO

Planta 2. Rechazo de la criba (gruesos) a una trituración secundaria

(quebradora de cono).

A continuación se muestra una gráfica representativa del P80 (Descarga de

la alimentación).

0.00

20.00

40.00

60.00

80.00

100.00

0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000

Malla Abertura (Micras) Peso (gr) % PesoAcumulativoNegativo

3/8 9525 0,28900 29,04 70,96

3 6731 0,37070 37,25 33,71

10 1999 0,19000 19,09 14,61

12 1679 0,01200 1,21 13,41

14 1410 0,01260 1,27 12,14

16 1191 0,00640 0,64 11,50

PAN 0,11440 11,50 0,000,00 0,00

0,00 0,00

1,00 100,00

P80= 23623,8


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ALIMENTACIÓN

Tabla de alimentación a la quebradora de quijada.

La alimentación que entra a la quebradora de quijada es de 128.376 ton/hr, pero tomamos un

factor en cuenta muy importante que es el tiempo que se pierde mientras los trabajadores

llenan de nuevo la tolva con mineral para quebrar ya que el llenado no es constante y se pierde

mineral en ese transcurso así que lo que hicimos fue tomar un tiempo aproximado de lo que sepierde y si la alimentación es considerada por hora solo tomamos en cuenta la mitad del tiempo

que se pierde que son 30 minutos así que la alimentación calculada de 128.376 ton/hr se reduce

a 64.188 ton/hr que sería el dato real.

También se muestra la eficiencia en % que tiene la criba que es de 69.068 ton/hr que dentro

del rango establecido para determinar si es eficiente o no es del 70-80% de eficiencia y dado el

resultado obtenido se encuentra dentro del promedio determinando así que la criba es

eficiente.

Tabla de carga circulante ton/hr.Tabla de la eficiencia de la criba en %.


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DIAGRAMA DEL CIRCUITO DE TRITURACIÓN.

En el siguiente diagrama se pude observar el circuito que se tiene en el proceso de trituración,

empezando por la alimentación a la quebradora de quijada cuya entrada debe ser igual a la

salida. Una vez pasada la roca por la trituración primaria (quebradora de quijada 24 x 36 fts.) las

partículas gruesas que no pasaron a través de la criba vibratoria (6 x 14 fts.) de doble cama

(cama superior 1 x 1”, y cama inferior 3/8 x 5/8”) son rechazadas y son transportadas por una

banda transportadora a la segunda etapa de trituración que es la trituración secundaria

(quebradora de cono 4 x ¼) donde es reducido el tamaño de partícula aún más para poder pasar

a través de la criba vibratoria y así se forma un circuito cerrado , las partículas finas que pasan

son depositadas en una tolva para poder seguir con la segunda etapa del circuito que es lamolienda.


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DIAGRAMA DE MOLIENDA.

El circuito de molienda consta con molino primario que es a dónde va el mineral que es

alimentado por tolva de finos del circuito de trituración, este mineral es transportado a través

de una banda transportadora que lleva a la boca del molino. El mineral ingresa al molino de

bolas con un volumen de agua previamente calculado de acuerdo a las toneladas de mineral que

entran. Después la pulpa que se obtiene de este es llevada con ayuda de un flujo de agua hacia

la bomba para que tenga un mejor transporte y mayor dilución y así pueda pasar a través de la

bomba.

Después de la bomba la pulpa se va hacia un ciclón D20 donde los finos suben al área de flotación

y los gruesos retornan.


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CÁLCULOS DE MOLIENDA

Tabla de densidades de pulpa en circuito de molienda

Densidades

A= Alimentación al molino primario = 28,720

B= Densidad de pulpa en descarga de molino primario = 1,750 Kg/lt

C= Densidad de pulpa en la alimentación al ciclón = 1,600 Kg/lt

D= Densidad de pulpa en los finos de ciclón = 1,370 Kg/lt

E= Densidad de pulpa en la descarga del ciclón = 2,360 Kg/lt

Densidad del solido = 3,200 Kg/lt

Tabla de alimentación por medio de una banda transportadora al

molino de bolas

Tabla de datos para el gradiente de bola. Y la

alimentación que entrara al molino de bolas.


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BALANCE DE MATERIA

Punto demuestreo

MineralTon/Hr

% Solidos ρ de

pulpa Ton/Hrpulpa

MineralGrav.Esp.

Mineralvolumen m3

DiluciónAguaTon/Hr

A 28,720 0 0 46,072 3,2 8,97505313 17,3517694

B 28,720 62,33766234 1,750 46,072 3,2 8,97505313 0,604166667 17,3517694

C 60,668 54,54545455 1,600 111,224 3,2 18,9586826 0,833333333 50,556487

D 28,72017 39,28334439 1,370 73,1102976 3,2 8,97505313 1,545608108 44,3901276

E 31,9476144 83,82126348 2,360 38,114 3,2 9,98362951 0,193014706 6,1663594Tabla del balance de materia de la molienda

La alimentación al molino de acuerdo a los parámetros tomados como fue la velocidad de la

banda en ft/min, así como el mineral que transporta en kg/ft es de 28.720 ton/hr que es lacantidad de mineral que ingresa al molino de bolas para la segunda etapa del proceso que es la

molienda cuya vía es húmeda ya que se ingresa agua y mineral para poder formar la pulpa el

objetivo de esto es reducir aún más el tamaño de partícula. Dependiendo los datos que se fueron

a tomar en la molienda que fueron las densidades de la pulpa en los diferentes puntos del

circuito se pudieron hacer los cálculos para determinar sus parámetros de molienda.

CÁLCULOS DE LOS PARÁMETROS DE MOLIENDA

Tabla de parámetros de moliendaTabla del gradiente de bola

Tabla de la carga circulante


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BOMBAS

Cálculos De La Bomba Para Determinar Los HP Del Motor

Tabla de galones por minuto

Diámetro de la bombaCodos(grados) Long. Total

Entrada 8 45 7,1 62,75 Ft

Salida 6 45 7,1

Tabla de datos del diámetro de la bomba

velocidad de transporte

vt 2,28849761 ft/gal

Cabeza estática de succión

5,94

perdida de fricción en la línea de succión

Cf 0,2083 977,358704

Cf 203,583818 12,0928788

La bomba con la que se trabaja es de 8 x 6” es aquí el punto donde la pulpa que descarga el

molino pasa y con un flujo de agua ayuda a que su transporte sea mejor, y este sea la pulpa que

alimente al ciclón. De acuerdo a los cálculos realizados con los galones por minuto que pasan

por la bomba se determinó los HP del motor con lo que se trabaja eficientemente que fueronde 60 HP.

CONVERSIONES46 m^3/hr = 201,679104 GPM = 0,44940827 ft3/seg

m^3/turno = 0 GPM = 0 ft3/seg

m^3/día = 0 GPM = 0 ft^3

Diámetro ft

1,827068984 ft

Perdida por entrada

0,04066166

Perdida por fricción en línea de descarga

9,30547023 ft

Cabeza estática total

35,3 Ft

velocidad de cabeza en el punto de descarga

0,08132331

cabeza dinámica total

72,795799

presión requerida en el punto de descarga al ciclón

10,11678832HP motor

59,3900501 = 60 HP


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CICLONES

CÁLCULOS PARA DETERMINAR LAS MICRAS DE DESCARGA DEL CICLÓN

A= Alimentación al molino primario = 49,971

B= Densidad de pulpa en descarga de molino primario = 1,750 Kg/lt

C= Densidad de pulpa en la alimentación al ciclón = 1,600 Kg/ltD= Densidad de pulpa en los finos de ciclón = 1,370 Kg/lt

E= Densidad de pulpa en la descarga del ciclón = 2,360 Kg/lt

Densidad del solido = 3,200 Kg/ltTabla de densidades de pulpa

D20 base D20 aplicación

36,486294 108,446516 MicrasTabla de micras de descarga del ciclón

El ciclón que hay en el circuito es un ciclón estándar D20, el principal parámetro de un ciclón es

el diámetro, el cual está dado por la dimensión que tiene la cámara de alimentación, el

parámetro es el área de la boquilla de entrada, esta, normalmente es un orificio rectangular,

con el lado mayor paralelo al eje vertical del ciclón.

Para calcular las micras de descarga o derrame del ciclón usamos la densidad de pulpa que

alimenta al ciclón, las toneladas que en el entran así como el volumen de pulpa nos dalas micras

base y las micras en aplicación para este ciclón.

toneladas de mineral

0,93328 Ton.

volumen pulpa

0,29165 vol.

29,165 %vol.

pulg-mt mt-cm Psi-Kpa

5,08 50,8 53,0384615 Kpa

F1 F2 F3

3,13542791 1,07562849 0,881306027,69230769 lb/plg2


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Aumento

de capacidad

de las

quebradoras


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CÁLCULOS PARA AUMENTO DE CAPACIDAD DE LAS QUEBRADORAS.

A continuación se muestran la tabla de la capacidad de la quebradora:

CAPACIDAD TEORICA QUEBRADORA DE QUIJADA

L=Longitud de la quebradora en la boca 36

S=Abertura de descarga plg 3

R=Grado de reducción 7,08333333

a=Ancho de la boca de la quebradora 21,25

A=Área de la abertura de la quebradora 765

T=Capacidad de la quebradora ton/hr 64,8Capacidad de la quebradora de quijada aumentada

A continuación se muestra una tabla con la capacidad aumentada de la quebradora de cono con

alimentación a ¾”.

A continuación se muestra la tabla de alimentación por banda con capacidad aumentada 20%:

ALIMENTACION POR BANDA

Mineral en la banda 2= 26,527 kg/ft Alimentación ton 64,188

Mineral en la banda 3= 19,519 kg/ft alim. 20% 77,025

Velocidad de la banda2= 322 ft/min

Velocidad de la banda3= 328 ft/min

kg/min banda 2 8541,7906 kg/min

kg/min banda 3 6402,1992 kg/min

ton/hr banda 2 512,507436 ton/hr

ton/hr banda 3 384,131952 ton/hr Alimentación de la banda con 20% de aumento

Eficiencia criba % Carga circulante

a 29,04 e 69,0673489

b 70,96 r 19,48

c 56,96 R 39,2922538

E 0,69 69,0673489 R ton/hr 71,6808164Eficiencia de la criba y carga circulante con capacidad aumentada

Quebradora de cono con capacidad aumentada


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DIAGRAMA DE TRITURACIÓN CON CAPACIDAD AUMENTADA 20

Calculando la capacidad teórica de la quebradora de quijada abriendo la abertura de descarga a

3” las toneladas de mineral da 64.190 ton/hr. Esto aplicándolo ya en datos anteriormente

tomados determinamos que la capacidad aumento el 20% esto quiere decir en números 77.016

ton/hr que es la alimentación ya real que se espera obtener. Se nota el aumento en todo el

circuito ya que el aumento de toneladas es notorio.

Esto significa que el tiempo de trituración es menor y la capacidad sería más, todo esto nos

ayudaría a reducir el tiempo que las quebradoras en quebrar el mineral así como menos degaste

del equipo de igual forma seria de bien reducir la velocidad de las bandas transportadoras ya

que están sobrepasadas de velocidad de acuerdo a los estándares establecidos todo esto para

que la vida de banda sea mayor, el dejaste de las poleas y los rodillos también se reduzcan y

sean de mayor eficiencia. Las bandas transportadoras están construidas de tal manera para

aguantar un trabajo rudo, debe ser resistentes a rasgaduras, raspaduras y desgaste. Una banda

puede transportar un mineral en forma horizontal, y en forma inclinada para subir el mineral de

donde se encuentra a un lugar más elevada

Con respecto a la criba que nos da una eficiencia del 69% se puede considerar que esta dentro

del rango de eficiencia pero aun así es algo baja.

Sería conveniente determinar algunos factores que modifiquen la operación de cribado como

pueden ser:


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Vibración (para incrementar la capacidad)

Angulo de orientación de la corriente de la alimentación respecto a la superficie de la

criba.

Forma de partícula y % de material (es el factor más importante el cual determina laeficiencia de cribado).

Humedad y arcilla en el material (el cribado puede ser en seco o en húmedo, pero nunca

debe cribarse material con % alto de humedad).

Es importante tomar en cuenta estos factores para tener una eficiencia de cribado más

eficiente y así sea mayor la cantidad de finos que pasen a través de esta.

CONCLUSIONES

La estancia realizada en la empresa purísima ha sido de mucho aprendizaje ya quese han aplicado y reforzado los conocimientos teóricos que se han adquirido en

clase, ha sido de gran importancia porque los conocimientos son aplicados en la

industria, de igual forma hemos visto casos reales de cómo se opera una planta de

beneficio y las actividades que ha de desarrollar un Ing. Minero Metalúrgico, así

como cada departamento del circuito. El objetivo se cumplió satisfactoriamente ya

que se llevó a cabo el proyecto encomendado por el jefe directo Ing. Roberto

Ramírez Martínez.

OBSERVACIONES.

La eficiencia de la criba no está dentro de los parámetros de eficiencia ya establecidos,

un factor importante a tomar en cuenta son las partículas que están atoradas en la

malla, estas impiden que material fino baje por ahí y no permite utilizar la criba

adecuadamente.

Existen perdidas de mineral fino que va en las bandas transportadoras hacia a la tolva

de finos, una solución para evitar la pérdida del mismo es colocar espreas con agua

sobre las bandas transportadoras para así evitar la pérdida de mineral por el aire.

El tiempo que los quebradoristas pierden en accionar la banda de orugas para llenar la

quebradora de quijada. La velocidad que tiene la banda de alimentación (Eaepron) estádemasiado alta, de tal forma que el quebradorista para y arranca la alimentación, esto

ocasiona una pérdida de tiempo de trituración ya que es una alimentación intermitente.

Una forma de solucionar el problema es disminuir la velocidad de la banda alimentadora

para que tenga una alimentación constante sin parar dicha banda.

En el área de molienda del molino 2, planta 2, los dientes de la corona y el piñón no

coinciden, esto implican vibraciones en el molino, por lo tanto un consumo de energía

mayor al necesario.

En la planta se observan algunas condiciones inseguras (orden y limpieza), esto puede

implicar accidente temporal o permanente en la planta de beneficio.


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Los trabajadores no portan con el equipo de protección personal que se les ha otorgado,

esto implica riesgos para el trabajador y en caso de algún accidente, gastos para la

empresa.

Los reactivistas no tienen el uso adecuado de los reactivos que utilizan, en ocasiones

tiran a la basura bolsas o costales con reactivo dentro, y esto genera pérdidas para la

empresa.

Extras.

A continuación se muestran fotografías de los equipos utilizados por área de trabajo:

Trituración.

Bandas transportadoras a la tolva de finos

Circuito de trituración.


35/38

Criba vibratoria doble cama

Bandas transportadoras a criba vibratoria


36/38

Tolva de gruesos

Tolva alimentadora de la quebradora de quijada.

Patio de almacenamiento de material


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Molienda.

Ciclones D20

Molino de bolas 9x10

Flotación.

Celdas de flotación de zinc.


38/38

Tanque acondicionador de plomo

Circuito de flotación de zinc

proyecto de aumento de capacidad corregido.pdf

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