proyecto final ii 2da

RECIPIENTES SUJETOS A PRESION

PROYECTO FINAL

Juan Carlos Rosales Vázquez

Gilberto Ehecatl Melo Álvarez

21 de Mayo de 2014

UNIVERSIDAD NACIONAL AUTONOMA DE MÉXICO

FACULTAD DE INGENIERIAPROCESOS DE MANUFACTURA II


INDICE

No. Descripción Página

1 Objetivo ……………………………………………………………………

2 Objetivo especifico…………………………………………………........

3 Introducción………………………………………………………………

4 Cuerpo de Trabajo……………………………………………………..…

4.1 Producto…………………………………………………………….

4.1.1 Caracteristicas del producto……………………………….

4.1.2 Croquis del producto……………………………………….

4.2 Proceso………………………………………………………………

4.2.1 Justificacion…………………………………………………

4.2.2 Actividades del proceso ………………………………….

4.2.3 Maquinaria, Herramientas y equipos utilizados…………

4.2.4 Servicios necesarios………………………………………..

4.2.5 Layout…………………………………………………………

4.2.6 Tiempos del ciclo…………………………………………….

4.2.7 Produccion……………………………………………………

4.3 Planta………………………………………………………………….

4.3.1 Ubicación……………………………………………………..

4.4 Administracion y Organización…………………………………….

4.4.1 Recursos Humanos………………………………………….

4.4.1.1 Organigrama, Legal, Capacitación…………………

4.4.2 Finanzas………………………………………………………

4.4.2.1 Costos y Precio……………………………………….

4.4.3 Operación…………………………………………………......

4.4.3.1 Sistema de Seguridad Integral………………………

5 Conclusiones……………………………………………………......

6 Bibliografía……………………………………………………………


OBJETIVO GENERAL

Realizar el analisis de los componentes de un recipiente sujeto a presion especifico, para desarrollar un proceso productivo, justificando el proyecto economicamente, social, legal y humana, esto de manera general.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

Analizar las caracteristicas de las piezas de un recipiente sujeto a presion especifico para desarrollar una manera de producirlas.

Desarrollar un proceso productivo para el producto final considerando la maquinaria comercial y justificar su uso.

Desarrollar la distribucion de planta para el proceso productivo representandolo en un layout.

Plantear la ubicación de planta justificandolo de manera general en los aspectos economicos, legales y sociales.

Plantear las medidas generales administrativamente que debe cubrir la planta de manera tecnica-opertiva.


INTRODUCCIÓN

Existen varios tipos de recipientes a presión que se utilizan en las plantas industriles o de procesos. Algunos de estos tienen la finalidad de almacenar sustacias para algún proceso requerido.

El manejo de fluidos es indispensable dentro de las actividades industriales asi como dentro de algunas instituciones. La inestabilidad de algunos fluidos significa un problema para llevar a cabo procesos especificos algunos de los cuales tienen un alto riesgo por lo cual se necesita de estos recipientes para poder llevar acabo ciertos procesos teniendo la seguridad teniendo la seguridad de que no se tendrá algún accidente en el uso de estos recipientes.

Los recipientes a presión son usados cuando la presión de vapor del liquido manejado puede necesitar un diseño mas resistente. Varios codigos han sido desarrollados o por medio del API y el ASME para gobernar el diseño de tales recipientes.

Muchos de los fluidos que se requieren para algún procedimiento especifico tiene caracteristicas fisicas especificas, las cuales se deben contemplar cuando se les desea almacenar, por lo que cada fluido requiere un recipiente calculado y seleccionado con respecto a dichas caracteristicas.

Necesidades del cliente

1.-El recipiente debe de ser el más economico sin descuidar parametros de calidad y eficiencia.

2.-Todos loas materiales para su fabricacion (Aceros) deberan cubrir todas las especificaciones que requiera para cumplir con el codigo ASME.

3.-Codigo ASME (American Society of Mechanical Enginers) en su sección VIII.

4.-Se garantiza un buen funcionamiento del recipiente, considerando una durabilidad adecuada, sin riesgo de accidentes.

5.-El recipiente debera soportar la presión que requiere el fluído mas un factor de seguridad determinado para el ramo.

Código ASME seccion VIII division 1


En esta parte del codigo se establecen los requerimientos minimos para el diseño, fabricación e inspeccion y para obtener la certificacion autorizada de la ASME para recipientes a presión.

En base a esto se ha dividido en:

Subseccion A. Parte UG que cuebre los requerimientos generales.

Subseccion B. Requerimientos de fabricación.

Parte UW. Para recipientes que sean fabricados por soldadura

Parte UF. Para recipientes que sean fabricados por forjado.

PARTE UB…

El mercado

En México hay varias compañías dedicadas al ramo de la construcción de tanques sujetos a presión, tan como a las instalaciones de tuberías y otros aditamentos necesarios para su funcionamiento, en general, se podría definir este ámbito como la configuración y fabricación de sistemas de manejo de fluidos a altas presiones.

Es un mercado de alta especialización y con producción moderada bajo pedido, se le podría llamar un producto de nicho ya que la forma en que se comercializa es a través de una ponencia del proyecto ante los posibles proveedores donde se genera una primera oferta de precio y tiempo de entrega de cada uno, y asi el cliente puede decidir cuál es su mejor opción.

Algunas de las empresas que se dedican a este tipo de manufactura son IEFSA S.A. de C.V., ATN México, MRP (Mexicana de recipientes a presión), Cirratech de México, entre otras. El área de mercado que abastecen involucra muchos ámbitos, como lo son la industria alimenticia, la generación de energía por medio de vapor, el tratamiento de petróleo y gas natural, las refinerías, farmacéutica, etc.

Esta es la cartelera de clientes de una de estas empresas:

PEMEX

ICA FLUOR


JR Mc DERMONT

SWECOMEX

IBERDROLA

UNION FENOSA

MITSUBISHI

UHDE JACOBS

GRUPO DRAGADOS

BOSNOR

GES-SCADA

CICSA

GAS NATURAL MEXICO

EMERSON PROCESS

PRODUCTO Caracteristicas del Producto


Los tanqueas a producir manejaran diferentes tamaños que varian entre un cierto rango, también varian el espesor de la placa con la que se trabajará y el numero de boquillas de conexión para flujos secundarios, instrumentos, registros-hombre etc.

Los parámetros se mantienen en este rango:

Parametros del producto Menor Mayorespesor de la placa del tanque 1/4 in 1 inDiametro del tanque 0.30 m 1.5 mLargo del tanque 1 m 3 mDiametro boquillas A-B 0.10 m 0.50mNumero de boquillas secundarias 3 12

Los materiales a trabajar para el tanque son los siguientes que serán a selección del cliente, el cual entregará una lista de materiales y un plano para poder iniciar la manufactura de su producto.

LAMINADOS EN CLIENTE

Rollo - Aceros para recipientes a presión

EspecificaciónComposición Química

(% Máximo) LímiteElásticoKsi Mín.

UltimaTensiónKsi Mín.

% deElong2" Mín.

RangoDim

Descripción y Uso FinalC Mn P S Si Cb

ASTM/ASME SA-414-C (5) 0.25 0.90 0.035 0.035 0.30 0.20 33 55 - 70 22 1

Recipientes estacionarios de baja e intermedia resistencia.ASTM/ASME SA-

285-C (4) 0.28 0.90 0.035 0.035 0.40 0.20 30 55 - 75 27 1

ASTM/ASME SA-515-60 (4) 0.27 0.90 0.035 0.035 - 0.20 32 60 - 80 25 2

Recipientes media resistencia para servicio de media y alta temperatura.

ASTM/ASME SA-516-60 (4) 0.27

0.60 - 0.90

0.035 0.0350.15 - 0.40

0.20 32 60 - 80 25 2Recipientes media resistencia para servicio de media y baja temperatura.

ASTM/ASME SA-414-G (5) 0.31 1.35 0.035 0.035 0.30 0.020 45 75 - 95 16 3

Recipientes estacionarios de alta resistencia.

NOM-011-SEDG-1999

0.220.50 - 1.00

0.040 0.050 0.300.010 - 0.040

50 61 27 3Cuerpo y tapa recipientes portátiles de alta resistencia.

DOT-178.61-5 Gr. 3. 0.220.50 - 1.00

0.040 0.050 0.300.010 - 0.040

50 64 27 3

http://www.gan.com.mx/Acero/productos/rollo_cal/Prod_lamcal_Rollo_Dimensiones.htm#Dim%203








ASTM/ASME SA-455(4) 0.33

0.85 - 1.20

0.035 0.035 0.40 0.020 35 70 - 90 22 3Recipientes estacionarios de alta resistencia.

ASTM/ASME SA-516-70 (4) 0.31

0.85 - 1.20

0.035 0.0350.15 - 0.40

0.020 38 70 - 90 21 3Recipientes para mediana y baja temperatura.

ASTM/ASME SA-612(4) 0.25

1.0 - 1.35

0.035 0.0350.15 - 0.40

0.020 50 81 - 101 22 3

Recipientes para tanques de F.F.C.C.

AAR TC 128-B (4) 0.251.0 - 1.35

0.035 0.0350.15 - 0.40

0.020 50 81 - 101 22 3

ASTM/ASME A-515-70 (4) 0.31 1.20 0.035 0.035

0.15 - 0.40

0.020 38 70 - 90 21 3Recipientes para media y alta temperatura.

El recipiente estará fabricado bajo la certificación de ASME para el caso aplicable a la sección VIII División 1, Dentro de la subsección A Parte UG y subseccion B Parte UW, tanques a presión fabricados por soldadura.

Su funcionamiento Estará vigilado por la STPS por la siguiente norma:

NORMA Oficial Mexicana NOM-020-STPS-2011, Recipientes sujetos a presión, recipientes criogénicos y generadores de vapor o calderas - Funcionamiento - Condiciones de Seguridad.

Según esta los recipientes a presión se clasifican de la siguiente manera:

El diseño de ingeniería corre por parte del cliente quien determinará los calculos pertinentes con lo cual entregará a la empresa planos de fabricación del tanque y una lista de materiales que servirán como guía para la produccion.

Dentro de estos calculos de diseño, se determinan a partir de los parametros de operación y requerimientos de funcionamiento, las caracteristicas del tanque.







Ejemplo:


Croquis, isometricos de la pieza

1. PLACA DE ACERO ROLADA

2. TAPAS DE ACERO


3. REFUERZOS PARA BOQUILLAS

4. BRIDAS CON CUELLO


5. BOQUILLAS

6. ESPEJO


7. SILLETAS


9. PRODUCTO FINAL


PROCESO Justificación

Procesos de Corte:

Corte con plasma:

El fundamento del corte por plasma se basa en elevar la temperatura del material a cortar de una forma muy localizada y por encima de los 20.000 °C, llevando el gas utilizado hasta el cuarto estado de la materia, el plasma, estado en el que los electrones se disocian del átomo y el gas se ioniza (se vuelve conductor).

El procedimiento consiste en provocar un arco eléctrico estrangulado a través de la sección de la boquilla del soplete, sumamente pequeña, lo que concentra extraordinariamente la energía cinética del gas empleado, ionizándolo, y por polaridad adquiere la propiedad de cortar.

Resumiendo, el corte por plasma se basa en la acción térmica y mecánica de un chorro de gas calentado por un arco eléctrico de corriente continua establecido entre un electrodo ubicado en la antorcha y la pieza a mecanizar. El chorro de plasma lanzado contra la pieza penetra la totalidad del espesor a cortar, fundiendo y expulsando el material.

Ventajas del proceso

En comparación con los procesos de corte mecánicos, la cantidad de fuerza requerida para sostener la pieza de trabajo en su lugar y desplazar el soplete (o viceversa) es muy inferior en el caso del proceso de corte con arco de plasma, que no hace contacto

En comparación con el OFC, el proceso de corte con plasma opera en un nivel energético muy superior, lo que permite mayores velocidades de corte.

El PAC tiene la ventaja de iniciarse inmediatamente, sin necesidad de precalentamiento. El inicio instantáneo resulta especialmente ventajoso en aplicaciones que implican interrupción del corte, como en el corte de mallas.

Análisis de decisión

En el proceso se hará el corte de la placa para el envolvente, circunferencias para las tapas, placa para los cuellos, los espejos internos, el corte del envolvente para la colocación de las bridas principales A-B. En mesa de corte con plasma se realizaran los cortes planos, y serán de manera automática, en el caso del corte de la placa para el envolvente, cuellos y tapas ayudará a agilizar la salida de

http://es.wikipedia.org/wiki/Corriente_continua

http://es.wikipedia.org/wiki/Polaridad

http://es.wikipedia.org/wiki/Energ%C3%ADa_cin%C3%A9tica

http://es.wikipedia.org/wiki/Arco_el%C3%A9ctrico

http://es.wikipedia.org/wiki/Plasma_(estado_de_la_materia)


material al proceso de rolado y abombado. Con una buena velocidad de corte mantendrá un buen flujo en el proceso.

Para el caso del corte del envolvente para las bridas principales se realizará con un brazo robot de corte con plasma, dadas las dimensiones de la placa a cortar la velocidad del robot puede mantener la velocidad de corte necesaria en el proceso, y la tolerancia conlleva un gran margen por ello no se ve afectada por la exactitud de movimiento del brazo robot.

Oxicorte:

La técnica del oxicorte se presenta como un procedimiento auxiliar de la soldadura, mediante el cual se puede seccionar metales mediante su combustión local y continua en presencia de un chorro de oxígeno.

En condiciones normales, a temperatura ambiente, el acero en la atmósfera sufre un proceso de oxidación, que es lento y no combustible, dado que la proporción de oxígeno en la atmósfera se encuentra aproximadamente en un 20%. No obstante, si esta oxidación se realiza bajo una atmósfera de oxígeno (superior al 88%) y a temperatura que alcance la de combustión del acero (870 ºC aprox.), ésta se hace combustible.

Por lo tanto, para que exista oxicorte al metal se le debe calentar (oxidar) bajo una atmósfera adecuada (proyección de oxígeno puro), con lo que se consigue su quemado violento, y por tanto, dará lugar al oxicorte.

El oxicorte tiene buena aplicación en aceros al carbono y aceros de baja aleación. A continuación se relacionan los condicionantes que son necesarios para que tenga lugar el proceso de oxicorte:

- El metal debe inflamarse en presencia del oxígeno;

- La temperatura de inflamación del metal debe ser inferior a la de fusión;

- El óxido (productos de la combustión) producido debe tener un punto de fusión inferior al del metal;

- El óxido debe ser desalojado por el chorro de oxígeno.

De lo anterior se deduce que el proceso de oxicorte es una combustión, y no una fusión, por lo que el contenido de aditivos y otros elementos al acero es muy importante en el proceso de oxicorte, dado que modifica sustancialmente la capacidad de combustión del acero.


Por ello, no todos los metales pueden procesarse mediante oxicorte. Así, si los aceros al carbono y los de baja aleación son idóneos, las fundiciones o los aceros inoxidables sólo se pueden cortar mediante oxicorte si se usan varillas de aportación que provoquen la combustión.

Analisis de la desición

Este proceso se usara para la división del cuello soldado a las bridas en las boquillas principales A-B, dado que el tipo de material es aquel en el que se puede desarrollar, un parámetro que resulta idóneo para realizar este proceso por oxicorte son las dimensiones de los equipos, ya que se realizará en un espacio reducido, antes de hacer el ensamble al envolvente. Regularmente no son espesores tan grandes como los del envolvente, se podría llevar acabo en el mismo tiempo en que el envolvente está siendo cortado para hacer el ensamble.

Dado que es un proceso de menor longitud y profundidad de corte se puede realizar sin problema de manera manual con equipo de oxicorte y no necesita fijación de la pieza a trabajar de manera tan exacta a como se requiere. Además de que esto amortigua la inversión inicial en equipo y aligera el consumo de energía eléctrica.

Procesos de soldadura:

Soldadura proceso Tig:

El proceso de soldadura por arco bajo la protección de gas con electrodo (no consumible), también llamado TIG (Tungsten Inert Gas), usa un arco eléctrico como fuente de energía que se establece entre el electrodo no consumible y la pieza a soldar con la envoltura protectora del gas inerte. Cuando se usa material de relleno, éste se proporciona mediante el uso de varillas, de la misma forma que en la soldadura de oxiacetileno.

Durante el proceso, la antorcha TIG debe estar conectada al polo negativo (-) y la pinza de masa al polo positivo (+).

Aplicaciones

El proceso TIG se puede utilizar para la soldadura de todos los materiales, incluidos el aluminio el magnesio y los materiales sensibles a la oxidación como el titanio.


Se trata de un proceso mayoritariamente manual con tasa de deposición menor comparado con otros procesos por lo que es utilizado para aplicaciones donde se precisa un acabado visualmente perfecto.

La posibilidad de soldar un material u otro, dependerá de las características del equipo de que dispongamos. El proceso TIG puede utilizarse tanto con corriente continua (DC) como con corriente alterna (AC). La elección de la clase de corriente y polaridad se hará en función del material a soldar.

TIG corriente continua (DC)

Suministran corriente continua (DC) cualquiera de los equipos INVERTER de SOLTER por lo que se puede soldar perfectamente con cualquiera de ellos mediante el procedimiento TIG. Estos equipos se utilizan mayoritariamente para el soldeo de los materiales ACERO y ACERO INOXIDABLE.

Utilizando equipos INVERTER convencionales el cebado del arco será mediante contacto con la pieza a soldar y la apertura del gas será manual. Existen también equipos SOLTER de TIG profesionales en los que el cebado del arco se realiza sin contacto y mediante alta frecuencia (HF) y el gas se abre automáticamente mediante electro-válvula

Ventajas del sistema TIG

No se requiere de fundente y no hay necesidad de limpieza posterior en la

soldadura.

No hay salpicadura, chispas ni emanaciones, al no circular metal de aporte a

través del arco.

Brinda soldaduras de alta calidad en todas las posiciones, sin distorsión.

Al igual que todos los sistemas de soldadura con protección gaseosa, el área

de soldadura es claramente visible.

El sistema puede ser automatizado, controlando mecánicamente la pistola y/o

el metal de aporte.

Análisis de la decisión

Este proceso se aplicará para la soldadura de las boquillas principales al envolvente y para la unión de los refuerzos al mismo, principalmente, por la configuración del tanque es más práctico que se haga de manera manual por el operario ya que el área donde se debe trabajar es reducida. Se elige el proceso


TIG por que tiene una velocidad de depósito de soldadura mayor que la de otros procesos con arco eléctrico como el electrodo y en las actividades que se decidió implementar.

Soldadura de arco eléctrico con electrodo.

El fundamento de la soldadura por arco eléctrico es la diferencia de potencial que se establece entre el electrodo que pende de la pinza y la pieza a soldar o metal base que se conecta a masa.

Esta diferencia de potencial ioniza la atmósfera circundante, por lo que el aire pasa a ser conductor, cerrándose el circuito y estableciéndose un arco eléctrico entre el electrodo y la pieza a soldar.

El calor del arco eléctrico va a fundir el extremo del electrodo y parcialmente el metal base, creando el baño de fusión, donde se irá depositando el electrodo fundido originando así el cordón de soldadura.

A continuación se resume a grandes rasgos los principios de la soldadura por arco eléctrico:

- Fuente de calor: arco eléctrico;

- Tipo de protección: revestimiento del electrodo;

- Aportación: con el propio electrodo;

- Aplicaciones: todos lo metales férreos principalmente;

- Tipo de proceso: manual, automático (soldadura por gravedad).

Generalidades

El proceso de la soldadura manual por arco eléctrico con electrodo revestido (SMAW, del inglés Shielded Metal Arc Welding) comienza con el cebado o establecimiento del arco entre el extremo del electrodo y la pieza a soldar.

Una vez conseguido el mantenimiento y estabilización del arco, el calor generado funde el revestimiento y la varilla metálica del electrodo, a la vez que la combustión del revestimiento sirve para originar una atmósfera protectora que impide la contaminación del material fundido.

Así, las gotas de metal fundido procedentes de la varilla metálica del electrodo van a depositarse en el baño de fusión rodeadas de escoria. Esta


escoria, por efecto de la viscosidad, flota en el baño protegiéndolo contra un enfriamiento rápido y de la contaminación del aire circundante.

Analisis de la decisión.

En los procesos en que se decide emplear la soldadura por arco eléctrico con electrodo revestido es en la soldadura de boquillas secundarias, el fundamento principal para tomar esta desición es la facilidad con que se puede acceder a personal calificado para esta actividad, la cantidad de aporte de soldadura en comparación es menor y puede ser logrado a buena velocidad por el personal en referencia a las demás actividades del proceso. Es el proceso mas difundido no representa un problema la especialización de la mano de obra y la cantidad de soldadura a introducir no justifica la mayor inversión en mano de obra.

Soldadura de arco eléctrico automática

Este procedimiento de soldadura y de recargue por arco eléctrico bajo flux electro conductor se pone en práctica sobre todo mediante máquinas automáticas. Realiza el ensamble de las piezas mediante la fusión simultánea de los bordes y de uno o varios alambres electrodos que proporcionan una aportación de metal.

La energía necesaria es producida por el paso de una corriente eléctrica entre electrodos y piezas a soldar a través de un medio especial. Este se encuentra constituido por una escoria que resulta de la fusión de un flux en polvo que cubre el extremo del alambre electrodo, el arco y el baño de fusión.

Este procedimiento no se aplica más que a la soldadura y al recargue de piezas en aceros al carbono, aleados o con aleación baja, y en aceros inoxidables o refractarios.

Características principales

El empleo de la soldadura eléctrica bajo flux presenta numerosas ventajas que se desprenden de las características específicas del procedimiento. Conviene mencionar:

1.- Elevadas velocidades de ejecución obtenidas por el uso de intensidades elevadas que intervienen en uno o varios alambres electrodos.

2.- Bajo precio de coste del cordón de soldadura, dado que la cantidad de metal a aportar es a menudo mucho más reducida que con los demás procedimientos de soldadura.

3.-Poder de penetración elevado que permite reducir notablemente, o incluso suprimir el achaflanado en ciertos casos.


4.-Deformacionesreducidas.

5.- Cordones de soldadura de muy buen aspecto.

6.-Arco invisible que permite al operador trabajar sin máscara y sin contaminar el medio.

7.- No hay escape de humo.

8.-Campo de aplicación muy extenso que permite usos muy variados como son: soldadura de chapas delgadas, soldadura de chapas espesas, soldadura de acero blando, aleados o inoxidables, trabajos de recargue y de mantenimiento.

8.- Excelente compacidad de las soldaduras.

9.- Posibilidad, con los productos de aporte apropiados, de obtener juntas con excelentes características mecánicas.

Análisis de la decisión

Este proceso de soldadura se usara para unir tapas al envolvente y para soldar la junta de la placa rolada, estos procesos de soldadura son los más importantes puesto que conllevan la mayor aportación de soldadura y son las áreas de soldadura sometidas a un mayor esfuerzo.

El proceso será recursivo dando varias pasadas sobre la misma sección para hacer un relleno por soldadura, por ello es ideal una maquina automática de soldadura SAW que implica una mayor velocidad de avance que los demás procesos, una buena penetración de la soldadura. Además el movimiento lineal en que se puede realizar los 2 procesos favorece que se pueda aplicar de manera continua.

Actividades del proceso

Glosario de términos.

Rolado: Proceso mecánico que da a una lámina o placa plana de metal una curvatura en una sola dirección, a manera de circunferencia o fracciones de esta.

Abombado: Proceso mecánico que da a placas planas de metal a figura de circunferencias una forma tridimensional, a manera de circunferencias huecas, o variantes de esta que pueden conservar secciones planas, pero implican una forma de “copa”.


Envolvente: Se le llama a la placa metálica después del proceso de rolado que tiene forma de cilindro hueco, constituye la mayor parte del cuerpo del tanque que queda completado al unirlo con las tapas.

Boquilla: Se le llama a las entradas y salidas del tanque por donde circulará el fluido o se usara para otras aplicaciones, colocadas en forma perpendicular a un plano tangencial al tanque. Están compuestas por el cuello (prolongación de forma cilíndrica que da idea de la dirección del flujo y terminan en una brida, que ayudará a fijar cualquier elemento a la boquilla por medio de pernos, dando una unión que no permita la salida del fluido. Estas pueden ser pequeñas y venir como una sola pieza (cuello y brida) o bien de mayor tamaño armarse y soldarse para constituirse.

Refuerzos: para aguantar las altas presiones los tanque llevan sobre el área donde se unen las 2 boquillas principales los refuerzos, estos están conformados por secciones de placa roladas que calzan con si fueran una rondana, rolada igual que el envolvente, a manera que alrededor de la unión boquilla envolvente hay una capa de placa solida soldada del diámetro exterior al tanque y del diámetro interior a la boquilla.

Silletas: serán elementos estructurales donde reposa el peso del tanque y le sirven para darle cierto nivel referente al suelo, están formados de placa de diferentes características a las del tanque en las geometrías convenientes.

Internos: por dentro del tanque se necesita colocar un espejo de placa que se orientará a cierto Angulo, y servirá como soporte para las canastas que contendrán el medio filtrante. Esta constituidos de una sola pieza de placa de forma elíptica que ira unida a la superficie del cilindro por soldadura y que es del mismo material que el mismo.

Canastas: Contenedores para los medios filtrantes, serán cilindros cuyo cuerpo será de rejilla de aluminio (lámina perforada, con barrenos circulares en una misma distribución y de un tamaño estándar) determinada por el cliente. El fondo será de lámina maciza de aluminio y no tendrás tapas irán dentro de los recipientes sujetos a presión.

El proceso productivo.

El proceso inicia con la recepción de materiales en almacén: revisión dimensional y de documentos correspondientes, además de revisión de golpes y detalles.

Ensamble 1:

Las tapas


Se recibe la placa se hacen mediciones y marcado de las dimensiones a ocupar de la placa para las tapas. Posterior mente se procede a cortar las circunferencias. Las circunferencias se mandan a “abombar”, es decir, darle la curvatura propia de las tapas.

Cuando regresan se miden y cortan los orificios para boquillas secundarias que pueden requerirse en el tanque, el número de ellas es determinada por el cliente. Posteriormente se colocan y sueldan las boquillas al tanque.

Refuerzos

Se marcan las figuras de los refuerzos en la placa y se cortan a dimensiones. Una vez conseguido los refuerzos se mandan a rola especificando el radio de curvatura. Cuando regresan se le da un desvaste en las circunferencias interior y exterior para conseguir que la soldadura penetre bien y tenga mejor agarre se busca acabado rugoso.

Boquillas

Se recibe placa de dimensión igual o menor a la que se ocupara para el envolvente, se marca para conseguir una sección rectangular. Esta se manda rolar y así se consiguen los “cuellos. Se hace soldadura en la sección que ha quedado abierta, para conseguir un cilindro uniforme. Las bridas recibidas en almacén como componentes se colocan a cada lado del cilindro y después se sueldan, quedando en una sola pieza las boquillas principales A y B. posteriormente se corta por el medio el cilindro para tener las 2 boquillas listas para ensamblar al envolvente.

En el tanque

Se recibe la placa que se mide y marca a dimensiones, posteriormente se corta y la pieza rectangular resultante se manda a rolar. Cuando regresa Se aplica soldadura en la sección faltante para conseguir un cilindro uniforme, esto se hace por dentro del cilindro y por fuera del mismo. Una vez completado esto se coloca la tapa derecha en el envolvente con la orientación bien establecida, y se procede a soldar, para completar la unión uniforme. Esto para que el cilindro tenga más soporte y no pierda su forma circular con los procesos de aplicación de calor siguientes.

Se procede a marcar el envolvente, se generaran al cortar estas marcas los orificios en el mismo para la anexión de boquillas principales y secundarias. Se ensamblaran las boquillas principales y secundarias al envolvente. Las boquillas principales se ensamblaran junto con los refuerzos, tal que el refuerzo se fijara con


puntos de soldadura a la brida previo de fijar la boquilla por el extremo inferior del cuello al tanque. Después se soldaran los cuellos de las boquillas principales al tanque y las boquillas secundarias.

Ensamble 2:

Internos

Los tanques llevaran un espejo de placa de las mismas características que el tanque pero de menor espesor, este espejo irá orientando de manera transversal en el interior del tanque fijo a las paredes del cilindro. El ángulo de inclinación requiere que la pieza tenga forma de elipse, con 4 perforaciones igualmente distribuidas en la superficie, donde se fijaran las canastas. Se marca la figura en la placa y se procede a hacer el corte de la misma. En el centro lleva una perforación donde se fijará una barra para fungir como soporte para las canastas.

Esta barra se cortará y se le hará una cuerda en uno de los extremos, se cuidará el acabado de ambos extremos para que no genere chispas con el fluido que está destinado a contener el tanque.

En el tanque

Se hará una limpieza de la soldadura de las boquillas en la parte interna del tanque, para cuidar el acabado, posteriormente se colocará el espejo dentro del tanque con su correcta orientación. Después se soldará el espejo a las paredes del tanque.

Ensamble 3:

Las canastas

Se toma lámina de aluminio donde se cortarán los fondos de las canastas, los soportes de las canastas, y los anillos en que finalizan. Los soportes serán circunferencias con 4 perforaciones distribuidas de igual manera en su superficie y del ancho de las canastas, los fondos serán circunferencias macizas del anche de las canastas, los anillos serán anillos circulares cuyo diámetro menor será del ancho de las canastas, y el diámetro mayor de 2 pulgadas mayor al de las canastas.

El cuerpo de las mismas será de rejilla de aluminio que se rolará para hacer cilindros uniformes y se punteará para la unión de los mismos. Los fondos y anillos se fijaran por soldadura convencional de electrodo para aluminio. Una vez listas se introducirá primero la varilla que se fijara al espejo en el tanque, después el soporte se fijará a la varilla y se introducirán las canastas sin fijarse.


En el tanque

Se fijará la segunda tapa al tanque y se procederá a soldar para tener un espesor del tanque uniforme, los medios filtrantes se introducirán por las boquillas principales por el cliente, eso queda fuera del proceso del producto.

Ensamble 4

Las silletas

Se procederá a cortas las secciones de placa y de soleras, que se ocuparan en su fabricación. Estos materiales pueden ser diferentes a los del tanque aunque siguen siendo aceros de alta resistencia. Una vez marcados y cortados los materiales se proceden a fijar juntos y posteriormente se hacen las soldaduras de unión permanente. Al final se hace un pequeño retoque en las áreas que se van a soldar al tanque.

En el tanque

Se liberan los refuerzos de las bridas y se colocan en contacto con el tanque, después se procede a soldar para dar unión en radio menor de los refuerzos a los cuellos y en radio mayor de refuerzos al tanque. Esto se hace al final para que la forma del tanque se conserve y el agregado de calor no tienda a deformar la circunferencia del tanque.

Después se colocan las silletas con la orientación determinada y se sueldan al tanque para terminar el producto.

Se hace un retoque final, cuidando los acabados externos en las uniones por soldadura, y esmerilando cualquier golpe o marca en el material. Posteriormente se hace el relevado de esfuerzos para liberar los esfuerzos guardados en el tanque por los procesos de adición de calor, etc.

Se llena el tanque con agua durante un periodo de 2 hrs en promedio a la presión de trabajo para la que se diseñó el tanque o hasta 2 veces la presión de diseño según las especificaciones del cliente. Esto para corroborar no haya ninguna posible fuga del fluido en el tanque.

Después se manda a hacer sand blast ( baño de arena) para que la pintura tenga una superficie de agarre mejor, ya que esta será la que proteja a los tanques de oxidarse, puesto que serán puestos en exteriores.

Por último se procede a pintar el tanque con compresora y pistola de pintura.

Maquinaria, Herramientas y Equipo


Proceso de Soldadura con electrodo

Soldador inverterCEVIK

SKI PRO 250Ref.14992334

Ficha Técnica

Tensión de red230 V

Potencia máxima4,5

kw

Máxima tensión en

vacío90 V

Campo de regulación (A-+10%)25-250 A

Electrodos utilizablesDiámetro 1,6-5 mm

Clase de aislamientoH

Grado de protecciónIP21

Dimensiones35,5x27,5x47 cm

Peso7,8 kg

Proceso de soldadura TIG

Conexión de Red220; 1 PH; 50/60 Hz.

Consumo6.7 (Kva)

Equipos Para Soldar - TigINDURTIG 200 HFMarca: INDURAModelo: 200 HFSAP: 1016552Proceso: TIG


Voltaje en Vacío75 (Volts.)

Ciclo de Trabajo40 (%)

Dimensión350 x 170 x 245 (Mm.)

Peso12 (Kgs.)

Fusible Recomendado16 (Amps.)

Ciclo Trabajo88 (Amps.) a 100%

Rango AmperajeTIG: 10-200 (Amps.) Arco Manual: 30-140 (Amps.)

Soldadura para Arco sumergido automática

A6 S Tandem Master

El A6 S Tandem Master es un equipo automático de soldeo de gran versatilidad provisto de dos cabezales A6 para soldadura CC/CC o CC/CA. La corriente continua proporciona buena penetración, en tanto que la corriente alterna asegura una elevada velocidad de aportación. El A6 Tandem Master se fabrica en varios modelos para ajustarse a los requisitos de seguridad, calidad y productividad del usuario.

A6 S Tandem Master

Gama de velocidad de alimentación del hilo, m/min

0,2-4,0

Carga máxima con un ciclo de trabajo del 100 %

2x1500

Diámetro de hilo, mm 2x3,0-6,0


Rodillos giratorios ajustables para soldadura (CHGK)DescripciónEste rodillo de soldadura con tornillo ajustable regula el espacio entre los rodillos a través del tornillo, así que se ajusta a la pieza de trabajo con diferentes diámetros. El ángulo de posición de la pieza de trabajo estará garantizado entre 45º y 110º.

ModeloCarga máxima (t)

Área de trabajo (mm)

Tamaño de los rodillos (D*W) (mm)

Potencia del motor (kw)

Velocidad lineal del rodillo (m/h)

De Goma MetálicosCHGK2 2 ￠180-2100 ￠200*80 ￠190*16 0.18*2

6-60 VFD

CHGK5 5 ￠250-3000 ￠250*100 ￠240*20 0.37*2CHGK10 10 ￠320-3800 ￠300*120 ￠290*38 0.55*2CHGK20 20 ￠400-4200 ￠350*120 ￠340*45 1.1*2CHGK40 40 ￠600-4500 ￠400*120 ￠390*60 1.5*2CHGK60 60 ￠700-5000 ￠450*120 ￠440*70 1.5*2

Para el desplazamiento de los tanques

Grúa viajera bipuente

Una grúa viajera bipuente, es un tipo de grúa que se utiliza en fábricas e industrias, para izar y desplazar cargas pesadas, permitiendo que se puedan movilizar piezas de gran porte en forma horizontal y vertical;


permiten mayor altura de levantamiento porque el polipasto está localizado sobre los puentes y no colgado como en el caso de las grúas monopuente.

Son ideales para cualquier tipo de industria, tienen una capacidad de carga de 3.0 toneladas a 60 toneladas y pueden ir a una velocidad en sus tres movimientos (elevación, traslación de carro y puente), o bien a dos velocidades adecuándonos a la necesidad y gusto del cliente.

Herramienta de apoyo para estaciones de ensamblaje y soldadura

060 1752 074GWS 20 - 230Amoladora Angular 9¨

Potencia: 2,000 W, Velocidad: 6,500 rpm,Peso: 4.2 kg, Diámetro disco: 9” (230 mm),Incluye: Mango Anti-Vibración, Brida y Tuerca,Guarda de protección, Llave de pernos,Interruptor “TRI LOCK” de seguridad para protección del usuario.

Para el proceso de pintura y corte con plasma

Compresor de aire 3 HP

Compresoras de Aire

Modelo: CA-3HP60

DescripciónCompresor de aire 3 HP con banda / 3400 rpm

Montaje de los tanques y usos varios


Montacargas combustión interna (llanta neumática o rudomática)Uso: Estos montacargas son muy versátiles ya que se pueden utilizar en exteriores o interiores.También se les conoce como montacargas para exteriores o bien, montacargas para patios.Capacidades: desde 3,000 libras hasta 120,000 libras.Combustibles que pueden escogerse: Gas (L.P.), gasolina o diesel

Cortadora de plasma

Cortadora Por Plasma Cnc

Màquina cortadora por plasma CNCMarca: Esab.Modelo Eclipse.Año: 2001Mesa de corte: 12' x 8' 3.66 mts. x 2.44 mts.Fuente: 100 amp. Precisión plasmarcControl. Vision NTCapacidad de corte fierro 1" acero inox.-3/4", aluminio 5/8"Costo: $600,000.00 + IVAProcedencia: EUA


Equipo pruebas hidrostáticas

HAP Bombas neumáticas para pruebas hidrostáticas

10 modelos disponibles, desde 70 bar hasta 2.900 bar.

Diseñados y fabricados para su sencilla utilización.

Estructura de acero ligera y compacta para fácil manejo y protección

completa.

Manómetro totalmente integrado y protegido.

Mandos claramente etiquetados para mayor seguridad.

Suministradas con conector de entrada de aire, filtro, regulador, lubricante,

manómetro, válvula limitadora neumática, mando On/Off de la bomba,

manómetro de presión de aceite.

Todas las bombas funcionan con agua.

Todas las bombas se suministran con un certificado.

Disponibles racores de alta presión y mangueras de alta presión de cualquier

longitud.

Depósito: 7 litros.

Presión de Trabajo del Aire: 1.7 bar a 6.9 bar.

Consumo de Aire: 0.79 m³ por minuto / 28 scfm.

Puerto de Entrada de aire: 1/2" NPTF hembra.

Nivel de Sonido: 90 dBA.


Peso: 30 kg.

Dimensiones: Largo 485 x Ancho 420 x Alto 450 mm.

Manómetro: Escala dual 0-3.100 bar / 0-45.800 psi*.

* Manómetro de Bomba para Tensores de Pernos - Escala dual 0-1.700 bar / 0-25.000 psi.

Opciones: Registrador - integrado o independiente, Plumas y tarjetas para el

registrador, Contador de ciclos, Estructura de acero inoxidable, Conexión

externa para aumentar el fluido disponible durante la prueba

Brazo robot para corte con plasma

Características y ventajas

Muñeca con fundición específica:Diseñada para integrar el husillo de alta velocidad en el antebrazo para mejorar la rigidez y precisión, así como para reducir la inclinación.

Cables encerrados:Todos los cables se tienden en el interior del brazo para controlar de forma segura el husillo de alta velocidad, incluidos los cables de suministro eléctrico, refrigeración y micro lubricación.

Alcance de 1835 mm Estructura cerrada Brazo presurizable Capacidad para sustituir el cabezal del husillo de alta velocidad Interfaz de gestión del husillo de alta velocidad integrado en el controlador del

robot Capacidad para subir archivos CAD

Especificaciones técnicas

Modelo RX170 hsm

Grados de libertad 5

http://www.larzep.com/es/productos/bombas-grupos-hidraulicos/hap-bombas-neumaticas-para-pruebas-hidrostaticas/productimage/image_view_fullscreen


Capacidad de carga nominal * 60 kg

Capacidad de carga máxima * 65 kg

Alcance en la muñeca 1835 mm

Repetibilidad ±0,04 mm

Clase de protección IP65

Métodos de fijación Suelo

Controlador de la serie CS8 de Stäubli

CS8

Servicios necesarios

Las instalaciones de maquinaria de tipo eléctrico se requieren en trifásico, los requerimientos de alimentación para corriente directa serán sustituidos por fuentes de corriente para soldar de alta capacidad, las tomas de agua son las usuales con una salida para las maquinas de pruebas hidrostáticas.

En realidad no se requieren instalaciones especiales para la maquinaria que se va a requerir, seria una línea en monofásico además para equipos de oficina iluminación y los esmeriles que seria el único equipo que no trabaja en conexión trifásico.

http://www.staubli.com/es/robotics/controladores-de-robot/controladores-de-robot-cs8/cs8/


Layout

Esta es la distribución propuesta que sugerimos para nuestra configuración de planta.


Tiempos del ciclo

Tiempos de proceso


Se estudiará la cadena principal del producto estimando, que los sub-ensambles requieren un menor tiempo de proceso y se pueden iniciar y concluir dentro del tiempo de proceso que conlleva el tanque mismo, no será un estimador de la productividad dado que se requeriría un cálculo muy detallado el cual no es objetivo del presente trabajo.

Se dará prioridad a los tiempos de proceso sobre el material, y se dejará de lado tiempos de procesos administrativos o de otra índole que no impliquen trabajo directo sobre el producto.

Los tiempos de maquinarias serán calculados con datos de las mismas, los tiempos de operario que sean incalculables más que por práctica de campo se dejarán sin especificar. En los tiempos de operación no se podrán sumar tiempos de maniobra y de salida del tanque así que no se contemplaran. Se ejemplificará lo mejor posible los tiempos de operación, pero debe de tomarse como una estimación aproximada.

NOTA: Como El producto se desenvuelve en una alta gama de combinaciones de espesor y tamaño, calcularemos el caso de tiempo menor, y el caso de tiempo mayor, es decir, un tanque de ¼ in espesor, 1 m de largo + tapas y 0.30 m de diámetro para el caso de menor tiempo posible. Para el mayor tiempo posible será un tanque de 1 in de espesor, 3 m + tapas y 1.5 m de diámetro.

1.-Habilitado y corte del envolvente.

Tomando en cuenta un corte con plasma y los parámetros de funcionamiento de la maquinaria:

Tiempo de corte

Caso 1:

Espesor de la lámina = ¼ in


Diametro del envolvente = 0.30 m

Largo de la lámina ¿ π (0.30 )=0.94247m

Ancho de la lámina = 1m

Perímetro a cortar = Peor caso, corte de los cuatro lados en placa usada. ¿2 (1m )+2 (0.94247m )=3.88494m

Velocidad de corte ¿( 3 /414 )(10 ¿

min )¿

Tiempo de corte = ¿ 3.88494m

0.0127ms

=5.0983min

Caso 2:

Espesor de la lámina = 1 in


Largo de la lámina ¿ π (1.5m)=4.71238m

Ancho = 3m

Permietro a cortar = Mejor caso, corte de 2 lados en placa nueva¿3m+4.71238m=7.71238m

Velocidad de corte ¿( 3 /41 )(10 ¿min )¿ )

Tiempo de corte ¿ 7.71238m

3.175x 10−3ms

=40.4849min

2.- Rolado del envolvente – out-sourcing

3.- Soldadura longitudinal del envolvente

El envolvente se tiene que soldar con tractor de arco eléctrico en soldadura recta. El área a rellenar con soldadura se aproxima por un prisma de cara triangular equilátero. El diámetro del hilo será de 4 mm, la corriente de alimentación de la maquina será a 550 A y el avance para que se realice el proceso de manera adecuada y obtener mayor penetración será a 30 cm/min.


Caso 1

Espesor de la lámina = ¼ in

Ancho de la lámina = 1m

Área del triángulo¿¿¿¿

Área de hilo ¿π (4mm )2

4=12.5663mm2

Numero de pasos ¿ 20.16125mm2

12.5663mm2=1.6043=2 pasos

Tiempo de soldadura ¿2 (100cm )30cm /min

=6.6666min

Caso 2:


Ancho de la lámina = 3 m

Área del triángulo¿¿¿¿

Área de hilo ¿π (4mm )2

4=12.5663mm2

Numero de pasos ¿ 322.58mm2

12.5663mm2=25.67 pasos=26 pasos

Tiempo de soldadura ¿26 (300cm )30cm /min

=260min

4.- Soldadura de tapa derecha

La soldadura de la tapa derecha al envolvente se hará con maquinaria automática de arco eléctrico al igual que la soldadura longitudinal, con mismos parámetros 550 A de alimentación, un hilo de diámetro 4 mm y una velocidad de avance para desarrollar la soldadura con calidad de 30 cm/min.

El volumen a rellenar se aproximará por un prisma triangular cuyo largo es el de la circunferencia exterior del envolvente, y cuya hipotenusa es del espesor de la placa, el angulo que se forma entre el envolvente y la tapa es de 30 grados. Por la penetración de la soldadura se tomará un 20 % más del área del triángulo.


Caso 2:



Largo de la lámina ¿ π (1.5m)=4.71238m

Área del triangulo ¿1∈sen (30 ° )1∈cos (30 ° )

2 (25.4 mm¿ )2

=139.6812mm2

Numero de pasos ¿1.2(139.6812mm2 )12.5663mm2

=13.3386 pasos=14 pasos

Tiempo de soldadura ¿14(471.238cm)30cm /min

=219.911min

5.-Corte de envolvente para boquillas

El corte del envolvente para las boquillas principales A-B, se hará con un brazo robótico, la velocidad de movimiento del brazo tendrá que ser suficiente para seguir la velocidad necesaria y propia del proceso de corte, el robot no necesita ejercer carga en la placa, la repetibilidad y la exactitud que maneje permite márgenes considerables hasta 3 mm por la naturaleza del proceso, el corte se debe hacer con cierta inclinación dejando una penetración a forma de cráter. Los grados de libertad necesarios en el movimiento es un factor importante y el alcance del brazo.

La aproximación de la longitud a cortar, será tomando a consideración la circunferencia exterior de las boquillas principales A-B, y la profundidad de corte se verá afectada por la inclinación que se necesita para generar buenas superficies de contacto, entre la boquilla y el tanque, el proceso de corte se realizará, por duplicado puesto que se realiza en la boquilla y en el tanque para generar las superficies necesarias.

Caso 2:

Las boquillas más grandes posibles son de diámetro interno 0.5 m

Velocidad de corte = 5 in/min velocidad de corte en corte máximo 1 1/8 in Acero al carbón.

Diámetro exterior boquillas = 0.5 m +2(0.0254 m) =0.5508

Longitud de corte = ¿ (550.8cm )μ=1730.3892cm


Tiempo de corte ¿ 1730.3892cm

5∈¿min(2.54cm¿ )

=136,2511min

PLANTA Ubicación

Considerando que el proceso de manufactura de la empresa está basado en un sistema de producción por pedido que implica elaborar determinada cantidad de producto con ciertas características, para lo cual se requiere de personal con algunas habilidades especiales, con experiencia y que utilizan algún equipo especial para elaborar la producción en un tiempo límite. La demanda de tales productos es irregular y la organización del productor debe ser muy elevada para cumplir con dicho compromiso.

Aunado a esto tomaremos en cuenta algunas variables más para elegir nuestra ubicación;

La proximidad de los posibles clientes (PEMEX, GAS NATURAL, entre otros), pueden encontrarse en la mayor parte de la republica.

La mayor densidad de población se encuentra en el centro del país y por lo tanto aumenta la posibilidad de encontrar la mano de obra calificada y/o requerida para el proceso.

Los servicios requeridos para nuestra planta no son especiales, sin embargo si se requieren de los principales como luz, agua, gas, teléfono, y por lo tanto deberá ubicarse en un lugar que se tenga fácil acceso a estos.

Entre los proveedores de placas de acero que es el principal insumo de nuestro producto se encuentra una empresa que se localiza al norte del estado de México.

Considerando que se harán algunos procesos en outsourcing también deben considerarse las distancias para el transporte con estas. (Se observo que para el relevado de esfuerzos se encuentra una empresa al norte del estado de México y el otro proceso a considerar es el Sandblast el cual se localizaron varias empresas en el D.F. y al norte de la republica).

En la búsqueda de los competidores de la producción de recipientes sujetos a presión no se encontró un lugar especifico donde se concentre este negocio, por lo tanto, la estrategia a seguir es no estar muy cerca de algunos productores.

Respecto al transporte terrestre deberá ubicarse cerca de las vías de acceso y salida de las principales carreteras, ya que se planea realizar distribuciones al interior de la republica.


Debe considerarse el aspecto social que se vaya a tener con la sociedad que los rodee, ya que algunos de sus procesos generaran ruido, por lo tanto se plantea que este cerca de otras industrias y no de una zona de viviendas.

Después de haber analizado los puntos anteriores se concluyo que una ubicación a considerar es el Estado de México, considerando los municipios que se encuentran en el círculo rojo.

ADMINISTRACIÓN Y ORGANIZACIÓN

Recursos Humanos

Documentación

Consideramos un portafolio de documentos para la creación del negocio el cual varía dependiendo de la zona Federal, Estatal y Municipal, pero que en general puede ser parecido a lo siguiente:

TRAMITE DESCRIPCIÓNINSCRIPCIÓN AL REGISTRO FEDERAL DE CONTRIBUYENTES

• Inscripción ante la Secretaría de Hacienda y Crédito Público (SHCP)

• Cumplimiento de las obligaciones fiscales correspondientes

CERTIFICACIÓN DE ZONIFICACIÓN PARA USO ESPECÍFICO

Permite obtener el documento que hace constar para un predio determinado si un uso del suelo está

http://www.google.com.mx/url?sa=i&rct=j&q=&esrc=s&source=images&cd=&cad=rja&uact=8&docid=lOfruByB6NOKDM&tbnid=czABJzkjSK0CmM:&ved=0CAUQjRw&url=http://www.paginaciudadana.com/se-integran-32-municipios-del-estado-de-mexico-a-cruzada-nacional-contra-el-hambre/&ei=bsx6U7jNMdCNqAb0o4CYAQ&psig=AFQjCNFI7IGhCXwzzrIIZK7UIoTZ2OOSSA&ust=1400643026129310


permitido o prohibido

DICTAMEN DE ESTUDIO DE IMPACTO URBANO

Expedido por el GDF en el cual es indispensable para la realizar obras o actividades para las cuales se requiere de un estudio de impacto urbano.

VISTO BUENO DE SEGURIDAD Y OPERACIÓN Hace constar que el establecimiento en cuanto a su edificación e instalaciones, reúne las condiciones necesarias de seguridad para su operación y funcionamiento

DICTAMEN TÉCNICO PARA LA FIJACIÓN, INSTALACIÓN, DISTRIBUCIÓN, UBICACIÓN, MODIFICACIÓN O COLOCACIÓN DE ANUNCIOS

Dictamen técnico que deberán obtener las personas físicas o morales para solicitar la licencia o permiso para la fijación, instalación, ubicación, modificación o colocación de anuncios permanentes o temporales, que se pretendan instalar en zonas de conservación patrimonial o históricas, en tapiales, en vialidades primarias y/o que sean visibles de estas.

LICENCIA PARA LA FIJACIÓN, INSTALACIÓN O COLOCACIÓN DE ANUNCIO

Trámite mediante el cual se otorga la licencia o permiso para fijar, instalar o colocar un anuncio o bien señalar, indicar, mostrar o difundir al público cualquier mensaje.

REGISTRO EMPRESARIAL ANTE EL IMSS Y EL INFONAVIT

El Patrón deberá registrarse al igual que a sus trabajadores en el régimen obligatorio, cumpliendo con lo establecido en la Ley del Seguro Social, al hacerlo automáticamente quedarán registrados ante el INFONAVIT Y SAR.

CONSTITUCIÓN DE LA COMISIÓN MIXTA DE CAPACITACIÓN Y ADIESTRAMIENTO

Trámite mediante el cual se integra la constitución de la Comisión Mixta de Capacitación y Adiestramiento en la Secretaría del Trabajo y Previsión Social (STPS).

AUTORIZACIÓN DE IMPACTO AMBIENTAL Documento otorgado como resultado de la presentación y evaluación de: un Informe Preventivo, Manifestación o Estudio de Impacto Ambiental o de un Estudio de Riesgo según corresponda se encuentra en www.sma.df.gob.mx

REGISTRO DE FUENTES FIJAS Y DE DESCARGA DE AGUAS RESIDUALES

Trámite que realizan los propietarios de establecimientos para que se les autorice la descarga de aguas residuales al sistema de alcantarillado urbano del D.F.

AUTORIZACIÓN DEL PROGRAMA INTERNO DE PROTECCIÓN CIVIL

Tramite mediante el cual se define las acciones destinadas a la salvaguardia de la integridad física de los empleados y de las personas que concurran al estacionamiento.

ACTA DE INTEGRACIÓN A LA COMISIÓN DE SEGURIDAD E HIGIENE EN LOS CENTROS DE TRABAJO

Trámite mediante el cual se integra a la Comisión de Seguridad e Higiene en el Trabajo en la Secretaría del Trabajo y Previsión Social (STPS).


APROBACIÓN DE PLANES Y PROGRAMAS DE CAPACITACIÓN Y ADIESTRAMIENTO

Trámite mediante el cual se aprueban los Planes y Programas de Capacitación de las empresas en la Secretaría de Trabajo y Previsión Social (STPS).

INSCRIPCIÓN EN EL PADRÓN DE IMPUESTO SOBRE NOMINAS

Trámite por medio del cual se integra al padrón de contribuyentes de la localidad

ALTA EN EL SISTEMA DE INFORMACIÓN EMPRESARIAL MEXICANO (SIEM)

Trámite que deberán realizar las empresas industriales, comerciales y de servicios para darse de alta en el Sistema de Información Empresarial Mexicano (SIEM).

CONSTITUCIÓN DE SOCIEDADES. Trámite para obtener de la Secretaría de Economía (SE), la Autorización de uso de denominación o razón social.

AVISO DE USO DE LOS PERMISOS PARA LA CONSTITUCIÓN DE SOCIEDADES

Trámite para informar a la Secretaría de Economía que el permiso que autorizó fue utilizado por constitución de sociedad o cambio en su denominación o razón social.

REGISTRO PÚBLICO DE LA PROPIEDAD Y EL COMERCIO

Tramite mediante el cual se hace el registro de la acta constitutiva ante dicha instancia


Finanzas

Costos y Precio


Operación

Seguridad Integral

Es importante una vez iniciado las actividades industriales tener sistemas de gestión que nos guíen en las diferentes áreas de la empresa para justificar de manera económica, social, legal y humana el accionar de la empresa.

Es por esta razón que debemos considerar la seguridad en su concepto integral dentro de un centro de trabajo, en este apartado solo consideraremos lo que atañe legalmente respecto a las condiciones generales de nuestra organización, sin embargo, si deberá considerarse a la brevedad las otras disciplinas y áreas para el beneficio de la empresa.

El Asistente para identificar las normas por parte de la STPS permite conocer de manera organizada los diversos requerimientos de las normas oficiales mexicanas de seguridad y salud en el trabajo, agrupados desde una perspectiva funcional en los siguientes apartados: estudios; programas; procedimientos; medidas de seguridad; reconocimiento, evaluación y control; seguimiento a la salud; equipo de protección personal; capacitación e información; autorizaciones, y registros administrativos.

Ver anexo. Informe de resultados.

CONCLUSIONES

Se analizaron las caracteristicas fisicas-quimicas de las piezas de un recipiente sujeto a presion, lo cual nos dio oporunidad de desarrollar un proceso productivo para su realización como producto comercial, considerando y proponiendo las variables tecnicas, operativas, administrativas y organizacionales necesarias en una industria de este rubro.

BIBLIOGRAFIA

MESOGRAFIA

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file:///C:/Users/Cd%20Jardin/Desktop/manu1%20proy/MRPR.pdf


http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn44.html

http://www.solter.com/es/procesos-soldadura/tig

http://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_TIG


http://www.oerlikon.es/file/otherelement/pj/1b/98/23/69/libro%20de%20informacion%20saw7428246515848440114.pdf

SOFTWARE

PROGRAMA MTS Solid Edge ST2

LIBROS Y/O TESINAS




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http://www.stps.gob.mx/bp/secciones/dgsst/normatividad/normas/Nom-020.pdf


PLACA DE IDENTIFICACION DE LOS TANQUES

(FRESADO)

)(( 20.05.2014 23:26(( CONFIGURACION( MAQUINA MTS VMC-024_ISO30_-0500-0400x0450( MANDO-CNC EMCO TM02(


( MEDIDAS PZA.BRUTA X+250.000 Y+150.000 Z+015.000( MATERIAL "M\Stainless steel\Annealed\X12Cr13"( DENSIDAD 007.85(( SUJECION PLACA MAGNETICA(( POSICION PIEZA X+150.000 Y+150.000(( Canto izq. superior de la pieza: X+150.000 Y+150.000 Z+015.000(( HERRAMIENTAS( T01 "ISO SK 30\Fresa de ranurar\LANGLOCHFRAESER 10.0 030 DIN327 B"( T02 "ISO SK 30\Fresa de radio\RC-03 01.5 06 HSS ISO 1641"( T03 "ISO SK 30\Fresa de radio\RC-12 06.0 50 HSS ISO 1641"( T04 "ISO SK 30\Fresa de ranurar\MS-12.0 026K HSS ISO 1641"( T05 "ISO SK 30\Fresa de ranurar\MS-14.0 026K HSS ISO 1641"( T06 "ISO SK 30\Fresa de ranurar\MS-20.0 038K HSS ISO 1641"( T07 "ISO SK 30\Fresa de ranurar\MS-30.0 045K HSS ISO 1641"( T08 "ISO SK 30\Fresa de ranurar\MS-40.0 063K HSS ISO 1641"( T09 "ISO SK 30\Fresa frontal\MW-040 032 HSS ISO 2586"( T10 "ISO SK 30\Fresa frontal\MW-050 036 HSS ISO 2586"( T11 "ISO SK 30\Fresa frontal\MW-063 040 HSS ISO 2586"( T12 "ISO SK 30\Broca de avellanado\DC-12.0 090 HSS ISO 3294"( T13 "ISO SK 30\Broca de avellanado\DC-16.0 090 HSS ISO 3294"( T14 "ISO SK 30\Taladro\DR-05.00 052 HSS ISO 235"( T15 "ISO SK 30\Taladro\DR-06.80 063 HSS ISO 235"( T16 "ISO SK 30\Taladro\DR-08.00 075 HSS ISO 235"( T17 "ISO SK 30\Broca de roscar\TA-M06.0 1.00 HSS ISO 2857"( T18 "ISO SK 30\Broca de roscar\TA-M08.0 1.25 HSS ISO 2857"( T19 "ISO SK 30\Broca de roscar\TA-M10.0 1.50 HSS ISO 2857"( T20 "ISO SK 30\Fresa angul. forma A\CA-16 04.0 45 HSS ISO 3859"( T21 "ISO SK 30\Fresa angular forma B\CB-16 04.0 45 HSS ISO 3859"( T22 "ISO SK 30\Fresa cóncava\CC-04.0 14 HSS"( T23 "ISO SK 30\Fresa de radio\RC-12 06.0 50 HSS ISO 1641"( T24 "ISO SK 30\Fresa cóncava\CC-06.0 20 HSS"(( VALORES CORRECCION( D01 T01 R005.000 Z+086.000 N01( D02 T02 R001.500 Z+070.000 N01( D03 T03 R006.000 Z+090.000 N01( D04 T04 R006.000 Z+098.000 N01( D05 T05 R007.000 Z+113.000 N01( D06 T06 R010.000 Z+119.000 N01( D07 T07 R015.000 Z+136.000 N01( D08 T08 R020.000 Z+170.000 N01( D09 T09 R020.000 Z+115.500 N01( D10 T10 R025.000 Z+125.000 N01( D11 T11 R031.500 Z+120.000 N01( D12 T12 R000.000 Z+075.000 N01( D13 T13 R000.000 Z+080.000 N01( D14 T14 R002.500 Z+097.900 N01( D15 T15 R003.400 Z+108.900 N01( D16 T16 R004.000 Z+120.900 N01( D17 T17 R000.000 Z+090.000 N01( D18 T18 R000.000 Z+100.000 N01( D19 T19 R000.000 Z+110.000 N01( D20 T20 R008.000 Z+067.500 N01


( D21 T21 R004.000 Z+080.000 N01( D22 T22 R003.000 Z+097.500 N01( D23 T23 R006.000 Z+090.000 N01( D24 T24 R004.000 Z+107.500 N01(( PTOS. CERO PIEZA(( Canto izq. superior de la pieza: X+150.000 Y+150.000 Z+015.000( G54 X150.000 Y+150.000 Z+015.000(()N10 G53 G54 G94N15 T0101 M03 S3800N20 G00 X-10.0 Y-10. Z0.0N25 G00 X5.0 Y-1.9 Z0.0 N30 G01 U0.0 V0.0 W-2.0 F250N35 G01 U236.0 V0.0 W0.0 F250N40 G03 U10. V10. I0.0 J10. F250N45 G01 U0.0 V144.0 W0.0 F250N50 G01 U-242. V0.0 W0.0 F250N55 G03 U-10. V-10. I0.0 J-10. F250N60 G01 U0.0 V-144.0 W0.0 F250 N65 G01 U-10.0 V0.0 W0.0 F250N70 G00 X-10. Y-10. Z-6.N75 G00 X-10. Y-10. Z50.N80 T0202N85 G00 X39. Y135. Z5.N90 G01 Z-2.0 F250N95 G01 V-15. F250N100 G00 Z5.N105 G00 U9.N110 G01 Z-2. F250N115 G01 V15. F250N120 G01 U10. V-15.0 F250N125 G01 V15. F250N130 G00 Z5. N135 G00 U5.N140 G01 Z-2.0 F250N145 G01 V-15. F250N150 G01 U8. F250N155 G01 V15. F250N160 G01 U-8. F250N165 G00 Z5.N170 G00 U13.N175 G01 Z-2.0 F250N180 G01 V-15. F250N185 G01 U8. F250N190 G01 V15. F250 N195 G00 Z5.N200 G00 U13. N205 G01 Z-2. F250N210 G01 U-8. F250N215 G01 V-5. F250N220 G01 U8. F250N225 G01 V-10. F250N230 G01 U-8. F250N235 G00 Z5.

N240 G00 U17. N245 G01 Z-2. F250N250 G01 V15. F250N255 G01 U-4. F250 N260 G01 U8. F250N265 G00 Z5. N270 G00 U5. V-15. N275 G01 Z-2. F250N280 G01 V15. F250N285 G01 U8. F250N290 G01 V-5. F250N295 G01 U-8. F250N300 G01 U8. V-10. F250 N305 G00 Z5. N310 G00 U9.N315 G01 Z-2. F250N320 G01 V15. F250N320 G00 Z5. N325 G00 U9. V-15.0 N330 G01 Z-2.0 F250N335 G01 U4. V15. F250N340 G01 U4. V-15. F250N345 G00 Z5. N350 G00 U11. V15. N355 G01 Z-2. F250N360 G01 V-15. F250N365 G01 U8. F250N370 G01 V15. F250N375 G00 Z5.N380 G00 U5. V-15. N385 G01 Z-2. F250N390 G01 V15. F250N395 G01 V-15. U8. F250N400 G01 V15. F250N405 G00 Z5. N410 G00 U5. V-15. N415 G01 Z-2. F250N420 G01 U4. V15. F250N425 G01 U4. V-15. F250N430 G00 Z5.N435 G00 U5. N440 G01 Z-2. F250N445 G01 U2. V15. F250N450 G01 U2. V-15. F250N455 G01 U2. V15. F250N460 G01 U2. V-15. F250 N465 G00 Z5.


N470 G00 X18. Y105 N475 G01 Z-2. F250N480 G01 U-8. F250N485 G01 V-7.5 F250N490 G01 U8. F250N495 G01 V-7.5 F250 N500 G01 U-8. F250N505 G00 Z5. N510 G00 U21. N515 G01 Z-2. F250N520 G01 U-8. F250N525 G01 V7.5 F250N530 G01 U8. F250 N535 G01 U-8. F250N540 G01 V7.5 F250N545 G01 U8. F250N550 G00 Z5.N555 G00 U5. V-15. N560 G01 Z-2. F250N565 G01 V15. F250N570 G01 U8. F250N575 G01 V-7.5 F250N580 G01 U-8. F250N585 G01 U8. V-7.5 F250N590 G00 Z5. N595 G00 U9. N600 G01 Z-2. F250N605 G01 V15. F250N610 G00 Z5. N615 G00 U17.0 N620 G01 Z-2. F250N625 G01 U-8. F250N630 G01 V-7.5 F250N635 G01 U8. F250N640 G01 U-8. F250N645 G01 V-7.5 F250N650 G01 U8. F250N655 G00 Z5.N660 G00 U12. N665 G01 Z-2. F250N670 G01 V1N675 G01 V15. F250N680 G00 Z5. N685 G00 U9. N690 G01 Z-2. F250N695 G01 U8.0 F250N700 G01 U-8. V-15. F250N705 G00 Z5. N710 G00 U21. N715 G01 Z-2. F250N720 G01 U-8. F250N725 G01 V15. F250N730 G01 U8. F250N735 G00 Z5. N740 G00 U9. N745 G01 Z-2. F250N750 G01 V-15. F250

N755 G00 Z5. N760 G00 X18. Y80. N765 G01 Z-2. F250N770 G01 U-8.0 F250N775 G01 V-15. F250 N780 G01 U8.0 F250N785 G00 Z5. N790 G00 U5.0N795 G01 Z-2. F250N800 G01 U4. V15. F250N805 G01 U4. V-15. F250N810 G00 Z5. N811 G00 U5.N815 G01 Z-2. F250N820 G01 V15. F250N825 G01 U8. F250N830 G01 V-7.5 F250N835 G01 U-8. F250N840 G00 Z5. N845 G00 U13. V7.5 N850 G01 Z-2. F250N855 G01 U8. F250N860 G01 U-4. F250N865 G01 V-15. F250N870 G00 Z5. N875 G00 U9. N880 G01 Z-2. F250N885 G01 U4. V15. F250N890 G01 U4. V-15. F250N895 G00 Z5.N900 G00 U5. N905 G01 Z-2. F250N910 G01 V15. F250N915 G01 U8. V-15. F250N920 G01 V15. F250N925 G00 Z5. N930 G00 U5. N935 G01 Z-2. F250N940 G01 U8. F250 N945 G01 V-15. F250N950 G01 U-8. F250N955 G01 V15. F250N960 G00 Z5. N965 G00 U4. V-10. N970 G01 Z-2. F250N975 G01 U6. V-7. F250N980 G00 Z5. N985 G00 U3. V17. N990 G01 Z-2. F250N995 G01 V-15. F250N1000 G01 U8. F250N1005 G01 V15. F250N1010 G00 Z5.N1015 G00 U13. N1020 G01 Z-2. F250N1025 G01 U-8. F250N1030 G01 V-7.5 F250


N1035 G01 U8. F250N1040 G01 U-8. F250 N1045 G01 V-7.5 F250N1050 G01 U8. F250N1055 G00 Z5. N1060 G00 U5. V5. N1065 G01 Z-2. F250N1070 G00 Z5.N1075 G00 V5. N1080 G01 Z-2.0 F250N1085 G00 Z5. N1090 G00 U10. V5. N1095 G01 Z-2. F250N1100 G01 U8.0 F250N1105 G01 U-8.0 V-15.0 F250N1110 G00 Z5.N1115 G00 U13. V15.N1120 G01 Z-2. F250N1125 G01 U8. F250N1130 G01 V-15. F250N1135 G01 U-8. F250N1140 G01 V15. F250N1145 G00 Z5. N1150 G00 U13. N1155 G01 Z-2. F250N1160 G01 V-15. F250N1165 G01 U8. F250N1170 G00 Z5.N1175 G00 X10. Y40. N1180 G01 Z-2. F250N1185 G01 V15. F250N1190 G01 U8. F250N1195 G01 V-7.5 F250N1200 G01 U-8. F250N1205 G00 Z5. N1210 G00 U13. V-7.5 N1215 G01 Z-2. F250N1220 G01 V15. F250N1225 G01 U8. F250N1230 G01 V-7.5 F250N1235 G01 U-8. F250N1240 G01 U8. V-7.5 F250N1241 G00 Z5.N1245 G00 U13. V15. N1250 G01 Z-2. F250N1255 G01 U-8. F250N1260 G01 V-7.5 F250N1265 G01 U8. F250N1270 G01 U-8. F250N1275 G01 V-7.5 F250N1280 G01 U8. F250N1285 G00 Z5.N1290 G00 U13. V15.N1295 G01 Z-2. F250N1300 G01 U-8. F250N1305 G01 V-7.5 F250N1310 G01 U8. F250

N1315 G01 V-7.5 F250N1320 G01 U-8. F250N1325 G00 Z5.N1330 G00 U17. V15. N1335 G01 Z-2.N1340 G01 V-15. F250N1345 G00 Z5. N1350 G00 U9. V15. N1355 G01 Z-2. F250N1360 G01 U8. F250N1365 G01 V-15. F250N1370 G01 U-8. F250N1375 G01 V15. F250N1380 G00 Z5.N1385 G00 U13. V-15. N1390 G01 Z-2. F250N1395 G01 V15. F250N1400 G01 U8. V-15. F250N1405 G01 V15. F250N1410 G00 Z5. N1415 G00 U5. V-5.N1420 G01 Z-2. F250N1425 G00 Z5.N1430 G00 V-5.N1435 G01 Z-2.N1440 G00 Z5.N1445 G00 U13. V-5. N1450 G01 Z-2. F250N1455 G01 V15. F250N1460 G01 U-8. F250N1465 G01 V-7.5 F250N1470 G01 U8. F250N1475 G00 Z5.N1480 G00 U5. V7.5 N1485 G01 Z-2. F250N1490 G01 U8. F250N1495 G01 V-15. F250N1500 G01 U-8. F250N1505 G01 V15. F250N1510 G00 Z5. N1515 G00 U18. V-15. N1520 G01 Z-2. F250N1525 G01 V15. F250N1530 G01 U8. F250N1535 G01 V-7.5 F250N1540 G01 U-8. F250N1545 G00 Z5.N1550 G00 U21. V7.5 N1555 G01 Z-2. F250 N1560 G01 U-8. F250N1565 G01 V-7.5 F250N1570 G01 U8. F250N1575 G01 V-7.5 F250N1580 G01 U-8. F250N1585 G00 Z5. N1590 G00 U17. V15.N1595 G01 Z-2. F250


N1600 G01 V-15. F250N1605 G00 Z5. N1610 G00 Z50.N1615 T0303N1620 G00 X10.0 Y10. Z5.N1625 G01 Z-5. F250N1630 G00 Z5. N1635 G00 U230. N1640 G01 Z-5. F250

N1645 G00 Z5.N1650 G00 V130.N1655 G01 Z-5. F250N1660 G00 Z5.N1665 G00 U-230.N1670 G01 Z-5. F250N1675 G00 Z5. N1680 G00 X300 Y300 Z50N1685 M30

proyecto final ii 2da

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