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Doc. Nº. 414 IKENERGY TARANCÓN, S.L., Tarancón (Cuenca)
Fecha marzo 2020
Proyecto Planta Satélite de Regasificación Página 1
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Proyecto de PSR para IKENERGY TARANCÓN S.L. – TARANCÓN – CUENCA
PROYECTO
INSTALACIÓN DE UNA
PLANTA SATÉLITE DE GNL
PARA IKENERGY TARANCÓN S.L.
EN TARANCÓN
(CUENCA)
(PSR 3x120/2.500F/9)
Instalador: MOLGAS ENERGÍA, S.A.U.
Emplazamiento TARANCÓN (CUENCA)
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Índice
MEMORIA ...................................................................................................................................................... 4
1. OBJETO DEL PROYECTO ............................................................................................................................ 5
2. TITULAR DE LA INSTALACIÓN.................................................................................................................... 5
3. PETICIONARIO Y USUARIO DE LA INSTALACIÓN ....................................................................................... 6
4. EMPLAZAMIENTO DE LA INSTALACIÓN .................................................................................................... 6
5. LEGISLACIÓN Y NORMATIVA APLICABLE .................................................................................................. 6
6. PLAZO DE EJECUCIÓN DE LAS INSTALACIONES ......................................................................................... 7
7. TIPO Y ESPECIFICACIONES DEL GAS .......................................................................................................... 7
8. CLASIFICACIÓN Y DISTANCIAS DE SEGURIDAD ......................................................................................... 8
9. ACCESOS ................................................................................................................................................... 9
10. DESCRIPCIÓN GENÉRICA DE LAS INSTALACIONES ................................................................................ 9
11. EQUIPOS Y ELEMENTOS DE LA INSTALACION ..................................................................................... 10
11.1. Módulo de Descarga de GNL ............................................................................................................. 10
11.2. Módulo de Almacenamiento de GNL ............................................................................................. 11
11.3. Módulo de Vaporización .................................................................................................................... 11
11.4. Módulo de Regulación del GN ........................................................................................................... 13
11.5. Módulo de Odorización del GN .......................................................................................................... 14
11.7. Elementos de Seguridad .................................................................................................................... 15
12. DESCRIPCIÓN DE LA OBRA CIVIL ......................................................................................................... 20
13. INSTALACIÓN ELÉCTRICA ................................................................................................................... 21
14. PRODUCCIÓN DE AGUA CALIENTE ..................................................................................................... 24
15. DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD ............................................................................................................ 26
15.1. Parada de emergencia................................................................................................................... 26
15.2. Señalización de Seguridad ............................................................................................................. 26
16. PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN .............................................................................................. 27
17. PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS ..................................................................................................... 27
18. CONCLUSIONES .................................................................................................................................. 28
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CÁLCULOS JUSTIFICATIVOS........................................................................................................................... 29
1. CÁLCULOS DE AP Y GAS .......................................................................................................................... 30
1.1 Consumos y Autonomía ................................................................................................................. 30
1.2 Cálculo de la Vaporización ............................................................................................................. 30
1.3. Protección Contra Derrames ......................................................................................................... 31
1.4. Cálculo de Tuberías ........................................................................................................................ 31
2. INSTALACIÓN ELÉCTRICA ........................................................................................................................ 35
2.1. General .......................................................................................................................................... 35
2.2. Determinación de las Secciones de los Cables ............................................................................... 36
2.3. Puesta a Tierra .............................................................................................................................. 41
2.4. Material Eléctrico-electrónico ....................................................................................................... 42
PLIEGO DE CONDICIONES ............................................................................................................................. 45
ESTUDIO DE SEGURIDAD Y SALUD EN LOS TRABAJOS DE INSTALACIÓN DE UNA PLANTA DE GNL ................ 59
ASPECTOS Y REQUISITOS DE SEGURIDAD EN EMERGENCIAS ........................................................................ 70
IMPACTOS Y MEDIDAS MEDIOAMBIENTALES ............................................................................................... 87
ESTUDIO DE GESTIÓN DE RESIDUOS ........................................................................................................... 104
PRESUPUESTO ............................................................................................................................................ 118
PLANOS ...................................................................................................................................................... 121
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MEMORIA
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1. OBJETO DEL PROYECTO
Se redacta el presente Proyecto con la finalidad de definir las condiciones de instalación de
una Planta Satélite de Gas Natural Licuado para IKENERGY TARANCÓN S.L. en el P.I
Senda de los Pastores, la calle Lisboa, 5, Tarancón (Cuenca), referencia catastral
3450805WK0235S0000YT. Se pretende así realizar las actuaciones necesarias para la
puesta en servicio de la Instalación.
La capacidad de almacenaje geométrica total será de 2x120=240 m3, mediante dos tanques,
y la planta se dejará preparada en su totalidad para la instalación de otro tanque de 120 m3
en el futuro. En consecuencia, será de aplicación la normativa en vigor de carácter preceptivo
del Reglamento Técnico de distribución y utilización de combustibles gaseosos, aprobado
por el RD 919/2006. Se incluye en esta ITC el circuito de calefacción para vaporizador
dedicado a la PSR. Del mismo modo será de aplicación la norma UNE 60210:2018 derivada
de la aplicación del Real Decreto 919/2006.
El proyecto incluye la descripción, el cálculo y la justificación del cumplimiento de la
reglamentación vigente en todo lo que respecta a la Instalación de la Planta Satélite
(almacenamiento de gas natural licuado en depósito criogénico a presión) de Regasificación
de GNL de acuerdo con las Norma citadas y a otros reglamentos y normas de aplicación
específicos, como son los de instalaciones receptoras de gas, nuevo RBT –en especial la
ITC BT-29- y UNE 60601.
2. TITULAR DE LA INSTALACIÓN
El Titular de la Planta es IKENERGY TARANCÓN, S.L., con CIF B-67271239, y domicilio
social en Avenida Paisos Catalans, 32, 08950, Esplugues de Llobregat (Barcelona).
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3. PETICIONARIO Y USUARIO DE LA INSTALACIÓN
Los Peticionarios de la Planta son D. José Domínguez Goye, en representación de OLIVE
ACTIVOS, S.L.U. y D. Juan Vicente Montoliu Selma, en representación de NALU PET, S.L.,
ambos en nombre y representación de la sociedad IKENERGY TARANCÓN S.L.
4. EMPLAZAMIENTO DE LA INSTALACIÓN
La Planta Satélite de Regasificación de GNL proyectada estará ubicada en para IKENERGY
TARANCÓN S.L. en el P.I Senda de los Pastores, la calle Lisboa, 5, Tarancón (Cuenca),
referencia catastral 3450805WK0235S0000YT.
5. LEGISLACIÓN Y NORMATIVA APLICABLE
La instalación de todos los componentes se ha proyectado de forma que se ajuste en todo
momento a lo que se exige en la vigente legislación y, en especial, en los siguientes
reglamentos y normativas:
− Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión (REBT) e Instrucciones Complementarias,
especialmente ITC-BT-29.
− Real Decreto 919/2006 de 28 de julio: Reglamento Técnico de Distribución y Utilización
de Combustibles Gaseosos y sus Instrucciones Técnicas Complementarias, en
concreto la ICG 04.
− Directiva 2014/68/UE para la fabricación de equipos a presión y transcripción de la
directiva anterior (RD 769/1999 de 7 mayo).
− El código de diseño de equipos ASME.
− Norma UNE 60079 Material eléctrico para atmósferas de gas explosivas.
− Norma UNE 60210:2018 Plantas satélite de gas natural licuado (GNL).
− Norma UNE 60309 Canalizaciones para combustibles gaseosos.
− Norma UNE 60670 Instalaciones receptoras de gas suministradas a una presión
máxima de operación (MOP) inferior o igual a 5 bar.
− Norma UNE 60620.
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6. PLAZO DE EJECUCIÓN DE LAS INSTALACIONES
El plazo previsto en la ejecución de las instalaciones es de cuatro meses y medio desde el
inicio de la obra civil, incluyendo la construcción del cubeto, la instalación del cuadro de
control, la implantación del depósito, gasificación, regulación, odorización, interconexión de
tuberías de gas, conducciones eléctricas y neumáticas desde el cubeto hasta la sala de
calderas, donde se encuentra el cuadro de control.
7. TIPO Y ESPECIFICACIONES DEL GAS
Las características de la composición del gas natural a tratar en la instalación son:
Componente % Volumen.
C1 91,15
C2 7,33
C3 0,67
C4 0,03
NC4 0,03
N2 0,79
P.C.S. (Poder Calorífico Superior) 10,099 Te/Nm3
P.C.I. (Poder Calorífico Inferior) 9,101 Te/Nm3
Entalpía de cambio de fase entre líquido a -160ºC y gas a 0ºC
(presión bar) 200 kcal/kg
Calor específico medio del gas entre -160ºC y 0ºC 0,48 kcal/kg ºC
Peso Específico a -160ºC 446 kg/m3
Densidad del líquido (GNL) a -160ºC 0,446 kg/L
Densidad del Gas 0,76 kg/Nm3
Viscosidad del líquido a -160ºC 0,1412 C.P.
Viscosidad del boil-off a -157ºC 0,0103 C.P.
Viscosidad del gas natural a 0ºC 0,0048 C.P.
Capacidad de gasificación: 1 m3 de GNL proporciona 570 Nm3 de GN
La planta de Almacenamiento y Gasificación proporcionará el combustible gas natural, ya en
fase gaseosa, y en las siguientes condiciones:
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− Temperatura: -10/45ºC
− Presión: < 4,0 bar
Este combustible será utilizado en las aplicaciones térmicas existentes en la industria.
8. CLASIFICACIÓN Y DISTANCIAS DE SEGURIDAD
Para la determinación de las distancias de seguridad se ha tenido en cuenta la capacidad de
almacenaje geométrica de la instalación una vez que se instale el dos último depósito, que
será de 360 m3.
Se asegurará el cumplimiento de las distancias de seguridad entre los límites de depósito y
los diferentes elementos indicadas en la tabla siguiente, de acuerdo con lo recogido en el
apartado 5.3 de la UNE 60210:2018. El incumplimiento de estas distancias en algunos
puntos se justifica con muros más altos en el cubeto (consultar planos de distancias de
seguridad en el anexo de planos).
TIPO DE RIESGO: CLASE G
Abertura de inmuebles, sótanos, alcantarillas o desagües. 20 m
Motores e interruptores no ATEX, depósitos de material
inflamable ajenos a la instalación, puntos de ignición
controlados.
15 m
Proyección de líneas eléctricas aéreas de cable desnudo. 15 m
Límites de propiedad, vías públicas, carreteras, ferrocarriles. 30 m
Aperturas de edificios de pública concurrencia, uso
administrativo, docente, comercial, hospitalario, etc. 44 m
La distancia de la zona de conexión fija de mangueras del muelle de carga a los elementos
establecidos será equivalente a la Capacidad A.
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9. ACCESOS
La planta se situará en una parcela integrada en los terrenos de la empresa usuaria, con
superficie suficiente para el acceso de camiones para carga y descarga, permitiendo el radio
de giro perfectamente. El cubeto de retención se encontrará totalmente vallado y dispondrá
de al menos dos puertas de acceso al mismo.
10. DESCRIPCIÓN GENÉRICA DE LAS INSTALACIONES
El consumo de gas será para alimentar los equipos de producción de calor situados en la
parte interna de la fábrica. La instalación tiene las siguientes características generales:
− Capacidad útil de almacenamiento: 3 x 120 m³
− Capacidad de gasificación solicitada: 2.500 Nm3/h
− Presión máxima de almacenamiento: 9 bar
− Presión normal de utilización en consumos: 4,5 bar
Se trata de una instalación de almacenamiento y regasificación de GNL con los siguientes
módulos de instalación:
1. Módulo de descarga de cisternas.
2. Módulo de almacenamiento compuesto por dos depósitos criogénicos al inicio, otro
depósito más en un futuro, y sus elementos complementarios.
3. Módulo de vaporización formado por dos intercambiadores de haz tubular.
4. Módulo de calefacción compuesto por un circuito cerrado de agua caliente, un skid
de bombeo, dos calderas y elementos complementarios.
5. Módulo de regulación, formado por un circuito de regulación de la presión.
6. Módulo de odorización mediante depósito de THT y brida de orificio.
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7. Sistema de control automático formado básicamente por un cuadro de control con
PLC, instrumentación y válvulas de cierre de la instalación de gas.
8. Elementos de Seguridad de la PSR.
11. EQUIPOS Y ELEMENTOS DE LA INSTALACION
11.1. Módulo de Descarga de GNL
La instalación de regasificación estará dotada de vaporización para operación de descarga
de GNL desde cisternas. El vaporizador de descarga, ubicado en la planta, está destinado a
subir la presión de la cisterna de descarga para el trasvase de GNL a los tanques y descargar
por diferencia de presiones.
El sistema de presurización estará compuesto por una parrilla de tubos aleteados unidos por
ambos extremos a sendos colectores. El gas líquido utilizado para la puesta en presión será
el de la propia cisterna, que entrará al colector de llenado, será vaporizado (no recalentado)
en la parrilla y devuelto como gas frío a la parte superior de la cisterna desde el colector de
descarga. Sus características genéricas serán las siguientes:
* Marca y Modelo GA-PPR-CIST-AL/7
* Contraseña registro Tipo S/ Proyecto Tipo y marcado CE
* Número mínimo de tubos aleteados 14 tubos de 3 m
* Volumen total 52,72 litros
* Tipo Libro
* Fluido contenido GNL-GN
* Capacidad mínima de gasificación: 250 Nm3/h
* Temperatura de diseño: - 196 ºC
* Temperatura de servicio: - 160 ºC
* Presión de prueba hidráulica: 22,9 bar
* Presión máxima trabajo: 15 bar
* Presión de diseño 15 bar
* Año de fabricación: 2020
* Materiales Aluminio 6063-T5
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Las características exactas y de detalle de este equipo serán las que aparecerán en la
documentación y certificaciones de construcción de este, a presentar por parte del fabricante
de forma previa a la puesta en servicio de la planta. Los datos de este equipo se fijan como
mínimos, pudiendo ser el equipo de mayor capacidad.
11.2. Módulo de Almacenamiento de GNL
Las características exactas y de detalle de estos equipos serán las que aparezcan en la
documentación y certificaciones de construcción de este, a presentar por parte del fabricante
de forma previa a la puesta en servicio de la instalación.
* Marca INDOX
* Modelo/Serie CIH-310/9/120 FF
* Contraseña certificación DG-11773-IK y marcado CE
* Volumen total 128,765 L
* Volumen útil: 122,327 L (38,5 t)
* Tipo: Horizontal
* Grado de llenado: 95%
* Temperatura de diseño: -196ºC
* Temperatura de servicio: -160ºC
* Presión de diseño (Pd): 14,3 bar
* Presión máxima de servicio (Pt): 9 bar
* Aislamiento: Vacío + Perlita
* Material: Acero inoxidable Austenítico y Acero al Carbono
La diferencia máxima de temperaturas, en las condiciones de diseño, entre el interior y el
exterior del tanque de almacenamiento será de 200ºC. La temperatura mínima que se podrá
llegar a alcanzar en el interior del tanque de almacenamiento será de -196ºC.
11.3. Módulo de Vaporización
La instalación de regasificación estará dotada de varios equipos de regasificación con
funciones de proceso específicas y diferenciadas, que son:
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• Vaporizador de descarga de GNL desde cisternas: se describe en el apartado de
equipos del Módulo de Descarga, y no se extenderá en este apartado.
• Vaporización de puesta a presión del depósito: este equipo pertenecerá al propio
tanque. Será el encargado de mantener la presión de consigna en el mismo.
• Vaporización de gas a consumo: es el equipo de vaporización del gas que se ha de
consumir por los equipos receptores y que será entregado por la planta a la red
correspondiente.
a) Vaporizador de Puesta a Presión Rápida (PPR)
La presión de consumo requerida por el cliente se garantiza mediante el control de la presión
interna del depósito, a través de un sistema de PPR. Este equipo será un vaporizador
atmosférico de tubo aleteado de aluminio o serpentín inoxidable, con superficies de
intercambio de capacidad similar, que vendrá incorporado al depósito e incluido en su propia
certificación.
El vaporizador irá dotado de elemento criogénico de control con capacidad de operación
automática y corte por caída de la energía que utiliza el automatismo (electricidad o aire).
Las características genéricas de este equipo serán las siguientes:
Capacidad mínima de gasificación: 30 Nm3/h
Volumen: 4,71 L
Presión máxima de trabajo: 25 bar
Presión de prueba hidráulica: 37,5 bar
Temperatura de diseño: - 196ºC/ +50ºC
Temperatura de servicio: - 160ºC
Materiales: EN AW 6060 T4
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b) Equipos de vaporización GNL-Agua para consumo
El sistema de vaporización seleccionado es por medio dos (2) intercambiadores de haz
tubular inundados GNL/AGUA con capacidad de 2.600 Nm3/h cada uno.
Las características genéricas de este equipo serán las siguientes:
* Contraseña registro Tipo S/ Proyecto Tipo y marcado CE
* Volumen total 0,13 m3 agua / 0,03 m3 GNL
* Peso en vacío del equipo 270 kg
* Tipo Tubular inundado
* Fluido contenido Agua/ GNL
* Capacidad de gasificación nom. max: 2.600 Nm3/h
* Temperatura de diseño: -200º/ 50º C
* Temperatura de servicio: 60º/ -168º C
* Presión máxima de trabajo: 8/ 10 bar
* Presión de diseño: 10/ 12 bar
* Año de fabricación: 2020
* Materiales A 304/ 304 L
Las características exactas y de detalle de este equipo serán las que aparecerán en la
documentación y certificaciones de construcción de este, a presentar por parte del fabricante
de forma previa a la puesta en servicio de la planta.
11.4. Módulo de Regulación del GN
El rango de presiones de consumo para el que se diseña la instalación será el
correspondiente al de una Presión Máxima de Operación MOP inferior a 9 bar, por lo que la
regulación deberá tararse de forma que no sobrepase los 9 bar indicados, quedándose en
Pmax de 4,5 bar al ser MPB. Para ello se dispondrá de un sistema de regulador de membrana,
con actuación de disparo para máxima presión de 4,5 bar y de mínima presión de 0,4 bar.
Estos equipos estarán situados dentro del skid de regulación y protegidos por sistema de
filtraje y las válvulas de corte por frío y presión.
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11.5. Módulo de Odorización del GN
Se realizará una odorización del gas natural mediante un aporte de THT sobre la línea que
conduce el gas. Esta odorización se realizará a razón de 15 a 20 partes por millón del
volumen de gas que se dirija hacia consumo. El sistema se basa en la utilización de la
recirculación del caudal de gas por un depósito horizontal lleno de THT, realizado en base a
tubería normalizada de gas.
Las características del bidón de THT son las siguientes:
- Marca, Modelo: MOLGAS ENERGIA S.A.U. - D-THT-75.2. INOX
-Servicio: Odorización
-Presión de diseño: 0/12 bar
-Presión máxima de trabajo: 10 bar
-Presión Prueba: 17,16 bar
-Temperatura de operación: Ambiente
- Fluido: THT (Grupo 1)
-Peso de vacío: 53 kg
-Peso operación: 128 kg
- Volumen: 78 L
- Material: Acero inoxidable
El equipo cuenta con el siguiente equipamiento:
- Boquilla de llenado
- Válvula de seguridad
- Purga
- Entrada / Salida
- Válvulas de aislamiento
- Conexiones para nivel
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11.7. Elementos de Seguridad
Los distintos componentes que conforman la PSR necesitan elementos individuales de
seguridad, así como los conjuntos operativos que se componen de elementos individuales y
redes de tuberías. A continuación, se enumeran los elementos de seguridad a implementar
en elementos individuales y conjuntos, no recogiéndose aquellos elementos de seguridad
incluidos, de serie y por normativa legal, en los productos acabados utilizados como
elementos auxiliares.
a) Depósito criogénico
El recipiente interior de los depósitos de almacenamiento de GNL estará protegido por un
doble sistema de válvulas de seguridad colocadas en la fase gas y en comunicación
permanente con el interior del recipiente. La descarga de estas válvulas estará conectada y
dirigida de forma que no dañe los elementos estructurales del depósito o a las personas o
cosas que puedan estar próximas, ni debe crear condiciones peligrosas ambientales.
Las válvulas de seguridad se colocarán de forma que no sea posible su bloqueo por
formación de hielo. Todas las válvulas podrán ser precintadas, y deberán contar con un
sistema de tarado de seguridad tal que empiece a abrir a una presión no superior a la presión
máxima de trabajo. Llevarán también grabada su respectiva presión de tarado, y serán de
elevación total con sistema de resorte. La apertura de la válvula debe ser tal que asegure
una sección de paso mínima del 80 % de la sección neta de paso en el asiento.
Las válvulas de seguridad estarán instaladas de forma que estén en comunicación
permanente con la cámara de gas del depósito, en su punto más alto.
Las tuberías a las que se conecta el sistema de seguridad del depósito tendrán una sección
equivalente a la suma de las válvulas de seguridad del circuito. No existirá ninguna válvula
de cierre entre el depósito y el sistema de seguridad. En este caso, al existir doble sistema
de seguridad, se dispondrán sobre una válvula de tres vías dispuesta de forma que en ningún
momento permita aislar a los dos sistemas de seguridad simultáneamente.
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El tubo de venteo de las válvulas de seguridad estará provisto de apagallamas y efectuará
la descarga en puntos donde no se cree atmósfera explosiva, y siempre en el interior del
área del cubeto. Además, el venteo estará diseñado y montado para prevenir acumulación
de agua, hielo u otras materias extrañas que pudieran impedir el taponamiento.
b) Vaporizadores
Estos elementos estarán protegidos por una válvula de seguridad capaz de aliviar el gas
suficiente para evitar que la presión pueda exceder del 110 % de la presión máxima de
trabajo de cada uno de ellos. No obstante, la presión de tarado será como máximo la de
diseño del vaporizador o del conjunto de tuberías que les une, la de menor valor.
c) Tuberías de gas
Las tuberías de conexión entre equipos y a consumo, deberán disponerse de forma
suficientemente flexible para evitar tensiones debidas a cambios de temperatura que
pudieran producirse. Esta circunstancia se calculará de acuerdo con el código.
Los tramos de tubería comprendidos entre dos válvulas de cierre estarán protegidos por una
válvula de alivio de presión para aquellos casos en que quede líquido criogénico o gas frío
atrapado entre ambas válvulas. Estas válvulas de alivio estarán separadas de la línea lo
suficiente para evitar posible bloqueo por hielo. La presión de tarado será como máximo la
nominal de diseño de la tubería protegida (10 bar).
Todos los componentes anteriores a la válvula de bloqueo de la salida de gas serán
adecuados para operar a -165ºC. El vaporizador podrá aislarse mediante válvulas de
bloqueo tanto en el circuito de gas natural como en el de aporte de calor. Todo tramo situado
entre dos válvulas estará dotado de válvulas de seguridad con apagallamas.
Las tuberías del conjunto son:
• Skid estándar PSR.
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• Líneas de descarga: descarga de GNL a tanque, GNL a vaporizador de descarga,
líneas de retorno de gas a cisterna desde vaporizador de descarga.
• Líneas de salida de líquido a intercambiador de haz tubular.
• Línea enterrada de polietileno de 1” de gas a consumo calderas.
• Línea de agua del circuito cerrado entre las calderas y el cubeto.
• Líneas de gas a skid de regulación.
• Línea de gas de venteo.
c.1) Tuberías para GNL (fase líquida).
- Tamaño máximo y mínimo: DN 50 / DN40
- Material: AISI 304 L
- Espesor: SCH 10 S
- Uniones: Bridas, Tope y SW
- Soldadas y radiografías entre tubos / accesorios: 100% y LP
- Presión diseño: 10 bar
- Presión de servicio: 10 bar
- Temperatura de diseño: -196ºC
- Temperatura de servicio: -160ºC
c.2) Tuberías para gas natural (fase gas).
- Tamaño máximo: DN100
- Material: A Inox. / A al carbono.
- Espesor: SCH 10s / DIN 2440
- Uniones: Bridas, Tope y SW
- Soldadas y radiografías entre tubos / accesorios: 100% y LP
- Presión de prueba: 10 bar
- Presión de diseño: 10 bar
- Temperatura de diseño: -20ºC
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c.3) Mangueras de descarga de GNL:
La descarga del GNL se realiza por medio de tres mangueras de acero inoxidable. Cada una
de ellas tiene una longitud de 5 m. Con bridas ASA 150 lb según proyecto y rosca de gas
homologada para gas natural. La tubería que va a la manguera de llenado dispone de un
baipás preparado para acople seco con su correspondiente válvula de seguridad.
- Tamaño: DN50
- Material: AISI 304 L
- Espesor: SCH 40
- Uniones: Tuercas ENAGAS 120” latón y brida
fija ASA 300 de 2” INOX
- Presión diseño / prueba 10 bar / 19 bar
- Temp. diseño: - 196ºC
- Temp. servicio: -160ºC
d) Tuberías de agua y equipos de agua
Las tuberías de agua estarán diseñadas para operar a 3 bar, que es la máxima presión de
operación de la caldera. Estas tuberías estarán dotadas de válvulas de alivio de capacidad
suficiente al servicio diseñado y taradas a 4,5 bar. Del mismo modo, la red dispondrá de vaso
de expansión calculado al efecto.
Respecto al intercambiador de agua, dispondrá también de su válvula de alivio, incorporada
al propio equipo o en un tramo de conexión directa con el mismo, sin válvula de aislamiento.
Las tuberías de agua son de ida y retorno entre el edificio de calderas y el cubeto, conexiones
de calderas y bombas y la línea de agua al cubeto.
Tuberías para agua caliente:
- Tamaño máximo: DN80
- Material: Polipropileno/Acero
- Espesor: DIN2440
- Uniones: Roscadas o embridadas
- Presión de prueba / diseño: 4,5 bar / 3 bar
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e) Apagallamas
Los alivios a la atmósfera de las válvulas de seguridad de gas estarán protegidos por los
correspondientes apaga llamas, y efectuarán su descarga en puntos donde no se puedan
crear atmósferas explosivas mediante un colector.
Para las válvulas de seguridad del depósito se realizará una recogida de sus puntos de alivio,
uniéndose sus salidas a un colector común, el cual será conducido finalmente hasta su salida
al exterior situada a una altura próxima a 6 m. sobre el nivel del fondo del cubeto, y estará
dotado de apagallamas.
El emplazamiento de los puntos de alivio queda recogido en los Planos que acompañan este
Proyecto.
f) Protecciones de conjunto operativo y control del proceso
Se han descrito las protecciones a nivel de red de tuberías y equipos, queda describir las
que afectan al conjunto operativo de la PSR, que se relacionan a continuación:
El conjunto de tuberías, en su conexión al depósito criogénico, dispondrá de una válvula de
corte motorizada, accionable desde el cuadro eléctrico, situado a más de 15m.
A la salida del módulo de vaporización se colocará una válvula de bloqueo, cuya misión es
la de evitar la posible producción de gas por debajo de la consigna de mínima temperatura
de operación, -10ºC, tal y como marca la normativa vigente. En esta circunstancia la válvula
cerrará automáticamente suspendiendo el paso de gas y entrando la planta en parada. La
medida de temperatura está encomendada a un instrumento sensor-transmisor, adecuado a
Zona 1, del tipo PT-100 a tres hilos y protección de seguridad intrínseca supervisado por un
controlador situado en zona segura.
En el final del conjunto de tuberías, a la salida de gas de la PSR se colocará una válvula de
bloqueo, cuya misión es la de evitar la posible emisión de gas por debajo de la consigna de
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mínima temperatura de operación, -10ºC y fuera del rango de presión de 4 bar a 0,4 bar, tal
y como marca la normativa vigente. En cualquiera de estas circunstancias la válvula cerrará
automáticamente, suspendiendo el paso de gas y entrando la planta en parada. La medida
de temperatura está encomendada a un instrumento sensor-transmisor, adecuado a zona 1,
del tipo PT-100 a tres hilos y protección de seguridad intrínseca/antideflagrante supervisado
por un controlador situado en zona segura. La medida de presión estará encomendada a un
transmisor de presión adecuado a zona 1, del 4-20 mA a dos hilos y protección de seguridad
intrínseca supervisado por un controlador situado en zona segura.
12. DESCRIPCIÓN DE LA OBRA CIVIL
Estará constituida principalmente por el cubeto de retención con todos sus elementos y por
las zanjas hasta la caseta del cuadro eléctrico de control, los puntos de consumo y
suministros. Las dimensiones y características del cubeto serán las que vengan descritas en
los planos de este proyecto o las modificaciones al mismo. Su forma y dimensiones se
describen a continuación.
Se trata de un recinto regular, siendo éste suficiente para evitar proyecciones de líquido al
exterior por derrames en fase líquido en cualquiera de las tubuladuras del depósito. Este
cubeto llevará en su interior el depósito, módulo de vaporización, depósito de THT, tuberías
hasta la brida de salida a consumo, y en un lateral estarán dispuestos los equipos y
elementos necesarios para la descarga de GNL.
El volumen del cubeto será de Vcerramiento = 1.074,372 m3.
El suelo de cubeto estará constituido por una losa de hormigón en toda su área, de 20 cm
de espesor mínimo y hormigón armado HA-250 con mallazo de ø12 #150, en la mitad de la
losa en el área correspondiente al apoyo del tanque el hormigón será también de 250 kg/cm2
de 50 cm de espesor y con doble mallazo de 12 x 150 y sin pendiente.
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Los cerramientos serán de paneles prefabricados de hormigón armado con viguetas de
sujeción entre paneles, selladas las juntas una vez instalados, para garantizar estanqueidad,
con atura libre mínima sobre cota cero de 2,40 metros.
Al objeto de permitir una evacuación rápida del cubeto, este tendrá dos escaleras de acceso
situadas en distinta pared. Una de las escaleras es la que servirá de acceso para el servicio
de descarga.
Dado que todas las válvulas del tanque de fase líquida estarán situadas dentro del cubeto y
siempre por debajo del plano horizontal que corona el mismo, se cumple con lo especificado
en lo referente a posibles derrames de líquido. Cualquier posible derrame de GNL quedaría
siempre situado en el seno del cubeto de los depósitos o vaporizadores.
Se canalizará el agua mediante tubo de polipropileno de ¾” de pulgada enterrado, para tener
una manguera en el módulo de descarga.
Para la ubicación de las calderas se utilizará una sala de control realizada al efecto
consistente en una sala de obra de 7,478 m x 5,905 m. A efectos de cumplimiento específico
de normativa, se dotará a la caseta de calderas de las rejillas preceptivas resultantes de los
cálculos de ventilación y aporte de aire para las calderas objeto de proyecto tal como indica
la Norma UNE 60601 sobre instalación de calderas, Decreto 291/91, Ley 13/87 y UNE 60670-
6. En la caseta de calderas se ubicará, además de las calderas, los elementos de control
asociados a las mismas, como son: el cuadro eléctrico de control, telemando, las
correspondientes bombas y el sistema de aire comprimido.
13. INSTALACIÓN ELÉCTRICA
El proyecto se adapta en cuanto al diseño y la ejecución al Real Decreto 842/2002, de 2 de
agosto (RBT´02).
La instalación eléctrica será la que se cita a continuación:
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- Instalación de Tierras
- Instalación Interior
- Líneas de alumbrado
- Líneas de alimentación a receptores
Para la aplicación del reglamento, se deberá tener en cuenta lo siguiente:
• El depósito y los equipos deberán contar con un sistema de puesta a tierra con una
resistencia inferior a 20 ohmios.
• De acuerdo con lo que se indica en el Art. 3 de la ITC-BT-029, el emplazamiento se
clasifica como Clase 1. Según se recoge en el Plano correspondiente, existirán dos
zonas que recibirán la siguiente clasificación según UNE EN 60079-10:
- Zona 1: Corresponde a los escapes a la atmósfera de los venteos de las
válvulas de seguridad y despresurización de cisternas. Recibirán esta
clasificación dado que se trata de “un emplazamiento en el que cabe contar,
en condiciones normales de funcionamiento, con la formación ocasional de
atmósfera explosiva constituida por una mezcla con aire de sustancia
inflamable en forma de gas vapor o niebla”.
• También recibirá este tratamiento el espacio situado cerca de los puntos de conexión
de las mangueras para la carga y descarga de cisternas.
- Zona 2: Corresponde a los puntos de descarga de las pequeñas válvulas de
seguridad y purga y aquellos puntos de mantenimiento situados en cubeto.
Recibirán esta clasificación dado que se trata de “emplazamientos en el que
no cabe contar, en condiciones normales de funcionamiento, con la formación
de atmósfera explosiva constituida por una mezcla con aire de sustancias
inflamables en forma de gas, vapor o niebla o, en la que, en caso de formarse,
dicha atmósfera explosiva solo subsiste por espacios de tiempo muy breves”.
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• En general, se tendrán en cuenta los criterios generales fijados por el Art. 4 de la ITC-
BT 029 para el diseño y ejecución de las instalaciones eléctricas en las zonas
clasificadas.
• Por lo que respecta al material a utilizar, todo el material eléctrico a instalar dentro
del cubeto pertenecerá al grupo IIA. Se tendrán en cuenta igualmente las
prescripciones complementarias para zonas 1 y 2 fijadas en los Arts. 7, 8 9 de la
citada ITC.
• El grado de protección de las envolventes de material será antideflagrante o
seguridad intrínseca de acuerdo con lo siguiente:
o La Pinza de puesta a tierra de cisternas será antideflagrante (Eexd).
o Los transmisores de presión serán del tipo seguridad intrínseca (Eexi).
o Las PT100 serán antideflagrantes (Eexd) o de seguridad intrínseca (Eexi).
o Los cables serán de tipo armado para antideflagrantes o Eexi para seguridad
intrínseca.
o Los prensaestopas serán de doble cierre Eexd o de seguridad intrínseca.
o Todas las señales de seguridad intrínseca cuyo instrumento se encuentre en
interior de cubeto estarán protegidas por aislador o barrera zener Eexi.
La instalación eléctrica que parte de la caseta de control estará compuesta por los cableados
según el Anexo ZZ de la norma EN 50575:201, con el siguiente desglose de líneas.
- Cable tipo RZ1-K de 5 x 16 mm2 para Línea de Alimentación, Clase mínima s/CPR:
Cca-s1b, d1, a1 (Alta Seguridad).
- Cable tipo RZ1MZ1-K de 2 x 1.5 mm2 + T, para automatismos. Clase mínima s/CPR: Cca-s1b, d1, a1 (Alta Seguridad).
- Cable tipo RZ1MZ1-K de 2 x 2.5 mm2 + T, para usos varios. Clase mínima s/CPR: Cca-s1b, d1, a1 (Alta Seguridad).
- Cable tipo RZ1MZ1-K de 2 x 2.5 mm2 + T, alumbrado cubeto. Clase mínima s/CPR: Cca-s1b, d1, a1 (Alta Seguridad).
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- Cable tipo RZ1MZ1-K de 3x1.5 mm2 + T para detectores de gas. Clase mínima s/CPR: Cca-s1b, d1, a1 (Alta Seguridad).
- Cable normalizado 2 hilos YCY apantallado, certificado Eexi color azul para transmisores.
- Cable de tierra en 35 mm2 AV para líneas de enlace con tierra
- Cable tipo RZ1MZ1-K 4x1,5 mm2. Clase mínima s/CPR: Cca-s1b, d1, a1 (Alta Seguridad).
Se utilizará bandeja galvanizada de 100 x 60 y 50 x 50 en cubeto que irá unida a tierra y de
150 x 60 de PVC en el interior de la sala. Ambas bandejas estarán dotadas de la
correspondiente tapa.
De acuerdo con estas circunstancias, se recoge en el capítulo “Cálculos” las justificaciones
de zonas y los resultados de las evaluaciones correspondientes son las que se adjuntan.
Se instalarán las siguientes luminarias (3) para el alumbrado de la Instalación:
• 1 luminaria en el módulo de descarga.
• 1 luminaria en el módulo de regulación.
• 1 luminaria en el frontal de los tanques.
14. PRODUCCIÓN DE AGUA CALIENTE
El sistema de calefacción se destina para la gasificación del GNL dejándolo preparado para
el consumo de gas natural y siempre manteniéndolo en temperaturas de -10ºC a 50ºC. Se
establecerá como consigna de corte de suministro una temperatura inferior a -10ºC para el
gas natural a la salida de la instalación.
Se aprovecha agua caliente a 50ºC de refrigeración de los motores del cliente. Este circuito
lleva intercalado dos generadores de agua caliente a una temperatura regulable de 35ºC a
85ºC, dos bombas de circulación de uso alternativo y el intercambiador de calor GNL/agua.
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El sistema es un circuito cerrado de circulación de agua caliente en el que las calderas
entrarán en funcionamiento en caso de necesitarse más temperatura como se indica en el
PID.
La caldera produce el calentamiento del agua, modulando las necesidades caloríficas en
función de la temperatura de retorno del agua proveniente de los intercambiadores de placas
del cliente. Todo el sistema de calefacción y bombeo de agua esta duplicado para que el
servicio de la planta sea continuo.
El suministro de gas al conjunto de calderas parte de un conjunto de regulación que forma
parte integrante de la planta, estando situada a la salida del cubeto en la parte interior del
frontal de este. La línea de regulación es de simple elemento con regulador de acción directa
para clase I, dotado de válvula Vis. Toda la instrumentación de indicadores de presión será
inox de diámetro 60 mm clase 1. Los termómetros serán inox de diámetro 60 y clase 1 con
escala –10 a 50ºC. Como elementos de protección de sobrepresión se utilizarán válvulas de
seguridad de muelle taradas al 110% de la presión máxima de servicio que solicite el usuario,
sin sobrepasar los 4 bar.
La conducción de gas hacia las calderas se inicia antes de la válvula redundante de salida
de cubeto (consumo) y llega a la caseta de calderas tras pasar por un sistema de regulación
de MPB a BP que reduce la presión a 20–25 mbar. Tras la regulación se dispone de una
válvula de corte. Se dispondrá de una válvula de corte exterior y otra interior, así como de
manómetro de presión antes de la conexión a las calderas.
La rampa de regulación de presión del GN del circuito de alimentación de calderas tendrá
las siguientes características:
La presión de suministro es hasta 4 bar.
Se instalarán los siguientes elementos en este orden.
1. Llave de corte general.
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2. Regulador de presión con seguridad de máxima a 600 m.c.d.a.
3. Llave de corte.
4. Manómetros.
15. DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD
La Instalación contará con los siguientes dispositivos de seguridad:
• 2 medidores/ detectores de gas en las siguientes localizaciones: 1 en el módulo de
descarga y 1 en el skid de regulación.
• 2 paradas de emergencia. La localización de estos dispositivos se describe en el
siguiente punto.
• Cartelería o señalización de seguridad. La localización de estos dispositivos se
describe a continuación.
• Dispositivos de extinción de incendios, que serán explicados en el apartado
correspondiente de este documento.
15.1. Parada de emergencia
Los dispositivos de parada de emergencia (ESD) se localizan en la instalación según la
siguiente disposición:
• ESD en módulo de descarga.
• ESD en el cuadro de control.
15.2. Señalización de Seguridad
Se instalará un conjunto de cartelería o señalización de seguridad en toda la Instalación tal
y como se indica en los planos de proyecto.
Este tipo de instalaciones debe disponer de los carteles de seguridad muy visibles que
permitan alertar al personal sobre los peligros, riesgos y medidas para mitigar estos riesgos.
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16. PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN
Todos los equipos y elementos instalados en el cubeto de retención serán de materiales
adecuados a intemperie. La instalación de tuberías de gas en las líneas internas del cubeto
será de acero inoxidable, adecuado para el fluido gas natural licuado y también nitrógeno
líquido a temperatura de -200ºC y a la temperatura máxima ambiente en la zona, por lo cual
no necesita de un tratamiento especial contra la corrosión. Las líneas de gas en acero al
carbono serán imprimadas y terminadas en pintura amarilla como distintivo de gas.
Las válvulas criogénicas están construidas en materiales acero inoxidable y/o en bronce. Las
líneas de gas estarán soportadas por soportes de acero al carbono de equipos, skid y
tuberías diversas en acero al carbono.
Las calderas van instaladas en interior y no se especifica nada especial, exceptuando que el
agua a introducir a la misma no sea de una dureza superior a los 25 + 30º Fr. La chimenea
será de cubierta exterior en acero inoxidable.
17. PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS
Tal y como indica la norma UNE 60210, alrededor del cubeto la instalación debe estar
equipada con extintores de polvo seco en proporción de 10 kg de polvo por cada 1.000 kg
de producto con un mínimo de 2 kg en dos extintores, pudiéndose limitara un máximo de 300
kg (6 carros) por depósito.
Siendo la capacidad geométrica de almacenamiento con los dos depósitos es de 240 m3 x
446 kg/m3, equivalente a 107.040 kg, se cumplirá con la proporción de 10 kg de polvo seco
por cada 1.000 kg de producto, es decir se necesitarán (107.040 / 1.000) x 10 = 1.070,40 kg.
Esta cantidad se divide por el peso del producto en cada extintor: 1.070,40 / 50 = 21,41 ≈ 22
carros en total, que serían más de 6 para cada depósito, así que se limitan a 6 carros por
depósito como indica la Norma UNE 60210:2018.
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Por lo tanto, al tener dos depósitos, la instalación de almacenamiento de GNL dispondría de
un conjunto de 12 carros de 50 kg, todos ellos de polvo seco, con una capacidad total
máxima de 600 kg de producto extintor. Los extintores se colocarán en zona accesible
alrededor del cubeto. También habrá un extintor de 6 kg de CO2 ubicado junto al cuadro
eléctrico de control y un extintor de 5 kg de polvo ABC en la sala de calderas.
18. CONCLUSIONES
El presente documento ofrece una descripción detallada de las condiciones de Instalación
de una Planta Satélite de Regasificación con un depósito criogénico de GNL.
Se espera de esta forma conseguir las autorizaciones necesarias para finalizar con la puesta
en servicio de la planta, de acuerdo con la tramitación administrativa correspondiente.
Madrid, marzo de 2020
Fdo.: David Rodríguez Ortega
Ingeniero Técnico Industrial
Colegiado nº 22.000
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CÁLCULOS JUSTIFICATIVOS
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1. CÁLCULOS DE AP Y GAS
1.1 Consumos y Autonomía
El consumo máximo en punta de la instalación de regasificación es de 2.500 Nm3/h en punta
horaria máxima transitoria al ser para consumo doméstico comercial, es decir, se tiene
previsto un consumo máximo futuro de 2.500 Nm3/h.
Atendiendo a lo expuesto se tiene:
Contenido equivalente gas del depósito de 2x120 = 240 m3 (G); 240 x 570 = 136.800 Nm3
Consumo máximo diario = 2.500 Nm3/h
Autonomía = 91.200 / 2.500 = 54,72 horas = 2,28 días
1.2 Cálculo de la Vaporización
Las necesidades máximas de energía necesaria para la vaporización y el calentamiento de
gas son las siguientes: 2.500 Nm3/h de capacidad punta.
Se instalarán, por lo tanto, dos intercambiadores de haz tubular con un módulo de calderas
para la vaporización del GNL, que tendrá una capacidad nominal individual de 2.500 Nm3/h.
El gas vaporizado podrá ser entregado directamente a consumo, si su temperatura es
adecuada y nunca está por debajo de -10ºC.
La necesidad de aporte calorífico en condiciones máximas de operación para el
intercambiador será:
2.500 Nm3/h * 0,76 Kg/Nm3 * [(0,52 (30))/0,9] = 32.933,33 kcal/h
Por lo que se necesitará un sistema de generación de calor que aporte un caudal de agua
suficiente para recalentar el gas de aproximadamente de 10 m3/h con un salto típico de 8ºC.
En este caso se instalarán dos calderas de 401 kW, que proporcionarán un total de
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344.799,85 kcal/h de potencia nominal útil, con dos bombas externas. Esto garantiza una
temperatura mínima de gas a caudal máximo de 0ºC en el caso más desfavorable con ajuste
de caldera al mínimo, y de 41ºC con ajuste al máximo, para un salto de 8ºC, que es el más
desfavorable.
1.3. Protección Contra Derrames
Se considera necesario, por seguridad, instalar un muro cuya altura sea la suficiente para
evitar que unas hipotéticas proyecciones permitan la salida de líquido del cubeto. Se
realizará, por lo tanto, un cubeto de recogida compuesto por un conjunto de paredes y muros
de una altura mínima de 3 m y con las siguientes dimensiones:
Longitud útil máx.: 23,520 m.
Anchura útil máx.: 15,380 m.
Altura de muro: 3,000 m
Espacio añadido (escaleras): 8,074 m2
Espacio eliminado (escaleras): 15,115 m2
El volumen útil del cubeto será acorde a la siguiente expresión:
V cerramiento = 1.078,172 m3
V equipos = 0,800 m3 de equipos, fondo de tanque y escaleras
V zapatas = 3,000 m3 al ser bancada plana
V útil = 1.078,172 - 3,800 = 1.074,372 m3
El volumen mínimo útil calculado es superior a la capacidad geométrica del depósito,
cumpliendo con lo que indica la norma UNE 60210.
1.4. Cálculo de Tuberías
La selección de la tubería de gas ha de ser justificada en base a:
• Diámetro: perdidas de carga y velocidades de fluido en su interior.
• Espesor: Resultados de cálculos por presión, temperatura y estrés térmico para
certificación según ASME B 31-3 y UNE 60-309.
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Cálculos Tuberías de Interconexión Fase Líquida
Este cálculo tiene como objeto determinar la sección de la tubería de acero criogénica
principal entre la salida del depósito y el vaporizador.
Datos de partida:
Parámetro Símbolo Valor Unidad
Caudal volumétrico de GN QGN 2.500 Nm3/h
Densidad del GN ρGN 0,77 kg/Nm3
Densidad del GNL a -160°C ρGNL 446 kg/m3
Factor de compresibilidad Z 1
A partir de estos datos se obtienen:
Caudal másico de GN: mGN = QGN · ρGN = 1.925,00 kg/h
Caudal volumétrico de GNL: QGNL = mGN / ρGNL = 4,32 m3/h
Al ser una distancia muy corta, el parámetro a considerar para el cálculo es el de la velocidad
del líquido. Se considera un valor típico de velocidad máxima (v) de 1 m/s.
Utilizando la siguiente expresión, se obtiene el área de la sección de la tubería, a partir de la
cual, se calcula el diámetro interior de la tubería:
Área de la sección: A = QGNL / v = 11,989·10-4 m2 = 1.198,93 mm2
Diámetro interior de la tubería: D = 763,26 mm
El diámetro nominal será DN25 ≡ 1”
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Cálculo de Tuberías de Interconexión de Gas Natural
Este cálculo se ha realizado para determinar el dimensionado de la tubería de gas natural,
es decir, aguas abajo de los vaporizadores.
El valor de la velocidad máxima se obtiene de la siguiente expresión:
V= 378 ·2
.
PD
ZQ, donde se recomienda que V < 20 m/s; siendo:
V: Velocidad en m/s.
Q: Caudal del GN en Nm3/h.
PABS: Presión de consumo absoluta. De forma conservadora, se considerará 4 bara
(3 barg).
D: Diámetro interior de la tubería en mm.
Se obtiene el siguiente diámetro:
Vmáx (m/s) Q (Nm3/h) PABS (bara) Dint seleccionado (mm) Dint mín ('') DN
20 2.500 5,5 108,20 4 DN100
Cálculos de Espesores
Para determinar el espesor de la tubería se utilizará la siguiente fórmula de la norma UNE
60-309 que se expresa a continuación:
𝑒 = 𝑃 × 𝑑
20 × 𝜎 × 𝐹 × 𝐶
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Donde:
• e: Espesor en mm
• P: Presión de cálculo en bar. En este caso se considerará de manera
conservadora 5,5 bara.
• d: Diámetro exterior teórico del tubo en mm obtenido de la norma UNE 60-
309, 108,2 mm.
• 𝜎: Límite elástico mínimo especificado en N/mm2. Se considera 235,2 N/mm2
para el acero al carbono y 180 N/mm2 para el acero inoxidable.
• F: Coeficiente de cálculo correspondiente a la categoría de emplazamiento
según apartado 2.3 de la norma UNE 60-305, 0,4.
• C: Factor de eficiencia de la soldadura, 1.
El diámetro exterior teórico de los tubos se obtiene a partir de la Tabla II de la norma UNE
60-309.
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Los espesores que se obtienen para cada sección y material son los siguientes:
P (bar) DN σ (N/mm2) F C e (mm)
Antes de la regulación
(Acero Inox.) 5,5 100 180 0,4 1 3,18
Después de la regulación
(Ac. al carbono) 4,5 100 180 0,4 1 3,18
Estos espesores deben cumplen con el mínimo fijado por la norma UNE 60-309.
El cálculo correspondiente a la línea de GNL está fuera de la tolerancia del código, al ser
menor de 1”.
2. INSTALACIÓN ELÉCTRICA
2.1. General
El control de los elementos de planta se realizará desde un panel de mando único que
integrará el control de todos los elementos que componen la planta de regasificación, para
que se realicen actuaciones coordinadas y una puesta en seguridad adecuada a las posibles
situaciones que pudieran surgir.
Los elementos receptores consumidores son los que se relacionan a continuación:
IDENTIFICACIÓN POTENCIA (W) N.º FASES TENSIÓN (V)
Alumbrado Cubeto 300 F+N 230
Automatismos (Cuadros de mando) 500 F+N 230
Usos varios (enchufe) 1.500 F+N 230
TOTAL 2.300 F+N 230
Además de los consumidores citados, se instalará equipamiento el siguiente equipamiento
eléctrico o electrónico, cuyo consumo está considerado en el apartado anterior:
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• Elementos en zona clasificada:
o 2 PT100, para medida de temperatura del tipo Eexd
o 1 transmisor de nivel por presión diferencial
o 2 transmisores de presión relativa
o 3 transmisores de señal de disparo (si el regulador lo admite)
Dado que el consumo de Usos Varios y el compresor serán ocasionales, no se ha previsto
un sobredimensionado de la potencia, tomándose ésta como máxima, y como valor nominal
a contratar 15 kW.
La instalación interior de contador a sala de calderas/control se calculará como trifásica a
efecto de secciones y caída de tensión para 15 kW en configuración equilibrada.
2.2. Determinación de las Secciones de los Cables
El cálculo de líneas consiste en determinar la sección mínima normalizada que satisface las
siguientes condiciones:
a) Capacidad térmica: Intensidad máxima admisible. Viene determinada en tablas del
Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión (REBT). Con esta intensidad se garantiza que
el conductor no sobrepasará nunca la temperatura máxima admisible para el aislante:
Aislante termoplástico Aislante termoestable
70ºC 90ºC
Aislante termoplástico: Policloruro de vinilo (PVC) y Poliolefinas (Polietileno).
Aislante termoestable: Polietileno reticulado (XLPE) y Etileno-Propileno (EPR).
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Estas intensidades están consideradas a partir de una determinada temperatura ambiente:
Instalaciones interiores (ºC) 40
Líneas subterráneas (ºC) 25
b) Caída de tensión: Al circular la corriente por los conductores ocasiona una pérdida de
potencia y una caída de tensión. Esta caída de tensión no debe ser superior a los límites que
marca el REBT para cada tipo de instalación. Este criterio es determinante cuando las líneas
son largas.
Tensiones normalizadas
C.A. Monofásica (V) 230
C.A. Trifásica (V) 400
C.D.T. máxima permitida (REBT)
Línea general de alimentación (%) 0,5
Instalación interior (un solo usuario) (%) 1,5
Instalación interior (varios usuarios) (%) 1
Circuito interior de vivienda (%) 3
Circuito de alumbrado (no vivienda) (%) 3
Circuito de fuerza (no vivienda) (%) 5
c) Intensidad de cortocircuito: Temperatura que puede alcanzar el conductor como
consecuencia de un cortocircuito, en menos de 5 segundos.
A continuación, se resumen los resultados de los cálculos necesarios para justificar las
secciones del cable a utilizar:
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Instalación Interior:
• Tipo de línea: Trifásica
• Tensión: 400 V
• Potencia que contratar: 15 kW
• Coeficiente de Cálculo: 0,8. Para temperatura de terreno 25ºC, canalización bajo tubo con cable tripolar
• Longitud: 89,25 m
• Intensidad máx. real/ calc.: 59 A / 26,76 A (con coseno de phi = 0,9)
• Sección cable (0,6/1 KV): 16 mm2 (para un mínimo reglamentario de 6 mm2)
• Caída de tensión: 1,21 %, para un máximo admisible 1,50 %
• Canalización: Tubo enterrado ø 110 mm (coeficiente de ocupación superior a 2)
• Protección: 25 A
• Diferencial: N/A
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Cálculo de la sección por C.D.T.
Caída de tensión en las líneas viene determinada por:
Resistencia de una línea de dos conductores:
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Sección por C.D.T.
Monofásico Trifásico
Intensidad de Cortocircuito:
Icc= 0,8 U / R
Resistencia de conductor R (Ω):
R= ρ L / S
INTENSIDAD MÁXIMA CABLE (A), según tabla:
IMAX = P / U
CAÍDA DE TENSIÓN (e)
e = U x C.D.T. (máx. permitida por REBT)
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Instalación receptora:
IDENTIFICACIÓN / RECEPTOR Autom. Usos
Varios
Alumbrado
Cubeto
TIPO DE LÍNEA (II-III) II II II
TENSIÓN (V) 230 230 230
POTENCIA (W) 500 1.500 300
COEFICIENTE DE CÁLCULO 0,75 0,75 0,75
POTENCIA DE CALCULO (chef. aplic.) 667 2.000 400
LONGITUD (M) (del punto más lejano) 3,00 3,00 89,25
INTENSIDAD MÁX. de cálculo (A)
(En alumbrado son 3 Líneas independ.) 3,86 11,59 2,32
SECCIÓN (mm2) 1,5 1,5 1,5
INTENSIDAD MÁXIMA CABLE (A) 15 15 15
CAÍDA DE TENSIÓN (%) (la de cálculo
y la de Reglamento)
0,11
5
0,32
5
1,87
5
INTENSIDAD DE CC (A) 4.416 4.416 148
CANALIZACIÓN Canal Canal Canal
PROTECCIÓN MAGNETOTÉRMICA (A + KA) 6
6
16
10
16
10
2.3. Puesta a Tierra
De acuerdo con el nuevo reglamento ITC-BT 18 e ITC-BT-024 la resistencia ha de ser inferior
a 20 Ohmios.
Según reglamento en vigor ITC-BT-18 Tabla 5, se tiene:
R = ρ / L para picas
R = L
p2 para conductor enterrado horizontalmente.
R Resistencia en Ohmios
L Longitud en metros
ρ Resistividad del terreno en Ohmios m
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Según ITC-BT-18 Tabla 3:
La naturaleza del suelo será del tipo arenoso y con piedra de tamaño medio, con lo cual se
tomará como valor de resistividad más desfavorable de 800 Ohm x m.
Se utilizarán 14 picas de 2 m y 55 metros de cable de cobre desnudo de 35 mm2, que
recorrerá el perímetro del cubeto y esta línea enlazará con la sala de control, que estará
dotada de una pica adicional. Las 14 picas se unirán para crear una red equipotencial. Se
dispondrá de puente de prueba en ambas terminaciones.
El valor de tierra será, por tanto, R = 800
(14𝑥2)+55 = 9,64 Ω (Ohm) max.
Otros cableados:
Además de los cableados citados se utilizarán cables de señal para sensores de presión y
temperatura. Estos equipos serán Eexi, y tendrán protección eléctrica mediante barreras o
aisladores galvánicos de seguridad intrínseca que aíslan la zona segura de la zona
clasificada.
2.4. Material Eléctrico-electrónico
La selección del material eléctrico-electrónico en el cubeto, como equipos indicados o
transmisores corresponderá a la clasificación Eex ia II C T4.
Está clasificación ha sido seleccionada en base a criterios de máxima seguridad, al ser
equipos susceptibles de ser instalados en Zona 0, aunque este tipo de zona no exista en el
emplazamiento objeto de este proyecto. El grado de temperatura T4 viene dado por el uso
de transmisores de presión en la línea de regulación y/o nivel y presión de tanque, dado que
el resto de la instrumentación son PT-100 e indicadores mecánicos.
Atendiendo a la norma UNE-EN-60079-14 de 1997, y dado que el consumo máximo
certificado por el fabricante (que puede ser susceptible de ser potencia disipada) es 0,9 w,
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en aplicación de la tabla 4 nos encontramos con potencia inferior a 1,3 w e incluso a 1,2 w y
1 w para temperatura ambiente de 60ºC y 80ºC respectivamente, con lo cual se clasificarán
los equipos como T4.
Este tipo de equipos es el adecuado a la utilización que de ellos se hará en la instalación
proyectada, dado que:
- En aplicación de UNE-EN-60079-14, la clase de temperatura T4 corresponde a
una temperatura superficial máxima del equipo de 135ºC y a una temperatura de
ignición del gas de 135ºC, valores muy distantes de los necesarios para el tipo de
instalación y gas que nos ocupa según tablas de clasificación.
- En aplicación de UNE –EN-60079-14 tabla 2, aparece que el material “c” e “i”
debe pertenecer a los grupos IIA, IIB, IIC, seleccionándose el IIC para el caso que
nos ocupa.
- De acuerdo con CEI 60079-11 Y 60079-0 se requerirá clasificación “ia” para los
equipos de seguridad intrínseca.
- En aplicación de UNE-EN 50039: material eléctrico para atmósferas
potencialmente explosivas: sistemas eléctricos de seguridad intrínseca "i".
Madrid, marzo de 2020
Fdo.: David Rodríguez Ortega
Ingeniero Técnico Industrial
Colegiado nº 22.000
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PLIEGO DE CONDICIONES
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PLIEGO DE CONDICIONES
Para el desarrollo del presente Proyecto el Instalador autorizado se atenderá a la Memoria.
1. CATEGORÍA DE LA EMPRESA INSTALADORA
La empresa instaladora será MOLGAS ENERGIA, C.I.F. número A-81466625
2. JUSTIFICACION DEL REGLAMENTO TÉCNICO DE DISTRIBUCIÓN Y DE LAS INSTRUCCIONES TECNICAS COMPLEMENTARIAS. PRUEBAS REGLAMENTARIAS
2.1 Generalidades. Campo de Aplicación
Es de reseñar que la planta que nos ocupa entra directamente en lo recogido en el RD
919/2006, de 28 Julio, por el que se aprueba el Reglamento Técnico de Distribución y
Utilización de Combustibles Gaseosos y su ITC ICG 04.
Según lo que se recoge en su Art. 2 apartado d, estos requisitos serán de aplicación dado
que se trata de "planta satélite de GNL Instalaciones de almacenamiento de gas natural
Licuado con capacidad geométrica conjunta de hasta mil metros cúbicos y presión máxima
de trabajo superior a 1 barg, que tengan como finalidad el suministro directo a instalaciones
receptoras”.
2.2. Certificado CE
Los depósitos que instalar contarán con un certificado CE de fabricación, en aplicación del
RD 709/2015 y los equipos que apliquen deberán llevar marcado CE.
Oportunamente, y de acuerdo con el procedimiento administrativo establecido, una vez
puesta en servicio de la Planta se presentará la Documentación en un plazo de quince días
hábiles que acredite dicho Registro.
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2.3. Fabricación
La fabricación de los depósitos y elementos complementarios deberá ajustarse en todo
momento a lo que se recoge en el punto 3 donde se indican los procedimientos de fabricación
del Anexo I del RD 709/2015, y será responsabilidad del fabricante o del importador, en su
caso.
Con la Documentación que se presente tras la Puesta en Marcha, se registrará dicha
documentación presentando certificado CE de todos los aparatos a presión de la instalación.
2.4. Instalación
Para la instalación de los depósitos criogénicos proyectados será necesaria la presentación
de un Proyecto Técnico. Su contenido, se adecuará con respecto a la parte de producción
de energía caliente y gas que será de aplicación del RD 919 de 2006 “Reglamento técnico
de distribución y utilización de combustibles gaseosos y sus instrucciones técnicas
complementarias ICG 01 a 11”, en su ICG 4 que refiere –en cuanto a normativa de instalación
a la norma UNE 60210, y en lo referente a baja tensión en el RBT y en especial a lo reseñado
en la ITC BT 29 e ITC BT 04, sin detrimento de la aplicación de las otras ITC que regulan el
resto de la instalación en baja tensión (motores, canalizaciones etc).
2.5. Puesta en Servicio
La Puesta en servicio de la instalación se realizará de acuerdo con lo que se indica en lo
recogido en la ICG 04, y la ITC BT 04.
Para ello, se deberá ejecutar la obra de acuerdo con el proyecto, emitirse el correspondiente
certificado de fin de obra y realizarse las Pruebas en Lugar de Emplazamiento y Primera
Instalación, siendo supervisadas éstas por una entidad colaboradora, generándose el
correspondiente certificado. Con todo ello se procederá a efectuar una carga de GNL y
realizar la puesta en servicio de la instalación con todos sus ajustes. De esta actuación se
levantará el acta correspondiente.
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Una vez realizadas las actuaciones citadas y en un plazo inferior a 15 días, se presentarán
todos los certificados de equipos, obra y pruebas, así como el acta y el proyecto visado en
la Delegación de Industria, con lo que quedará concluido el proceso de puesta en servicio
de la instalación y su documentación.
2.6. Pruebas Periódicas
Anualmente se realizarán las inspecciones de extintores, estanqueidad, medición de tierras
y verificaciones eléctricas.
Para los aparatos a presión, cada 5 años se repetirán las pruebas de estanqueidad y
comprobaciones sobre los sistemas de seguridad. Cada 15 años se realizará una prueba de
presión neumática, según los criterios que se establecen en la norma UNE 60210.
En aplicación de la ITC-BT-05, cada 5 años se realizará una inspección periódica
reglamentaria.
Respecto a los extintores, cada 5 años como máximo se procederá a su retimbrado.
Todas estas actuaciones sin perjuicio de otras que fueran susceptibles de ser realizadas tras
las inspecciones de mantenimiento o durante las mismas.
2.7. Mantenimiento
El titular de la instalación o en su defecto los usuarios, serán los responsables del
mantenimiento, conservación, explotación y buen uso de la instalación, siempre
manteniendo su nivel de seguridad.
Deberán de disponer de un contrato de mantenimiento suscrito con un especialista
criogénico que disponga de un servicio de atención de urgencias, por el que ésta se encargue
de conservar las instalaciones en el debido estado de funcionamiento.
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Para cada instalación existirá un libro de mantenimiento o un archivo documental con copia
de las actas de todas las operaciones realizadas.
La empresa encargada de mantenimiento dejará constancia de cada visita en el Libro de
mantenimiento o en el archivo documental, anotando el estado general de la instalación y si
es el caso, los defectos observados.
3. NORMAS DE EJECUCIÓN
Las normas de ejecución a las que se refiere este punto aplican exclusivamente al montaje
de tuberías que conducen GNL o GN para la interconexión de equipos de planta a realizar
en obra, siendo de referencia y aplicación las normas anteriormente citadas.
a) Uniones soldadas:
Previamente a la ejecución de las soldaduras, se deberán presentar los procedimientos de
soldadura (según EN 288-3, 1992) y las homologaciones de los soldadores (según EN 287-
1, 1992), que apliquen en el montaje de la instalación.
Todos estos procedimientos vendrán ensayados según las especificaciones recogidas en
dichas Normas y sellados por una Entidad Colaboradora de la Administración.
Preferiblemente las uniones soldadas se realizarán de la siguiente forma:
- Para tubería de hasta un diámetro DN 25, el proceso de soldadura se realizará
enteramente con T.I.G. (GTAW).
- Para tubería de diámetro superior a DN 25, las primeras pasadas se realizarán con
GTAW (penetración) con posteriores pasadas de electrodo revestido con SMAW
(relleno), o con TIG.
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b) Requerimientos de calidad:
Todo el material de aportación utilizado dispondrá de su correspondiente certificado 3.1. B
s/DIN 50.049 ó EN 10.204, por lo que se llevará un registro de todos los materiales de
aportación son sus respectivas coladas y certificados.
Las uniones B.W. serán radiografiadas al 100 % en las líneas de líquido y gas hasta la válvula
de corte de planta. A continuación, en fase gas las soldaduras de líneas no criogénicas se
radiografiarán al 10%. Las soldaduras S.W. serán inspeccionadas al 100 % por líquidos
penetrantes.
Todos los cordones de soldaduras estarán identificados, en mapa de soldaduras y de END´S
con la reseña del soldador homologado y del procedimiento aplicado.
4. ACCIONES PREVIAS A PUESTA EN FUNCIONAMIENTO
Antes de la puesta en funcionamiento de la planta se extenderán por la persona u organismo
competente las siguientes certificaciones:
Certificado por dirección Técnica de que la instalación se ajusta al proyecto presentado.
Timbrado de cada una de las cuatro válvulas de seguridad que lleva el depósito de
almacenamiento de GNL.
Presión de timbre: 5 barg.
Timbrado de la válvula de seguridad montada en la tubería del circuito GNL de baja
presión, entre depósito y la válvula de bloqueo.
Presión de timbre: 9 barg.
Prueba de estanqueidad neumática para las tuberías de GNL y GN comprendidas entre
cisternas, depósito y vaporizadores y estos y salida a consumo a 6 barg.
Prueba de puesta a tierra de todos los equipos y tuberías que van situados dentro del
cubeto, así como ensayos según ITC-BT-05.
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Comprobación de la medida de vacío en la cámara del depósito de almacenamiento GNL.
Informe de calificación de las uniones soldadas. Se podrá presentar informes originales
de todas las soldaduras nuevas que hayan sido radiografiadas o realizados ensayos con
L.P. según se ha especificado.
5. PRESCRIPCIONES PARA LAS CONDUCCIONES DE GAS DE SALIDA CUBETO
Las válvulas de corte serán estancas tanto en la posición de abierto como de cerrado. Se
utilizarán las que correspondan a cada sección de tubería, no colocándose nunca una de
menor sección que la de la tubería.
Los reguladores de los aparatos tendrán que dar una presión de salida igual a la que indique
la placa de características de cada aparato, así como el caudal que tendrá que ser sobrado
para su correcto funcionamiento.
La tubería instalada será en polietileno y/o en acero al carbono.
Las soldaduras de unión de las tuberías de acero se realizarán mediante arco eléctrico con
las pasadas adecuadas, de acuerdo con la normativa vigente y al procedimiento de Efigen.
Se cuidará de manera especial que no quede ninguna soldadura dentro de los tubos
protectores pasamuros, cuando las conducciones tengan que pasar a través de alguno de
ellos.
No se realizará ninguna sustitución de los materiales indicados, ni de las secciones de las
tuberías sin el conocimiento del Técnico Director de Obra.
Se realizará una limpieza de las conducciones con aire o gas inerte a presión y/o medios
mecánicos de limpieza, antes y después de las pruebas de resistencia y estanqueidad.
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6. MANUAL DE INSTRUCCIONES
A continuación, se desarrollan las instrucciones generales que se han de cumplir para la
puesta en condiciones de operación de la PSR., sin menoscabo de la existencia de un
manual de operación de planta.
Puesta en Frío con N2 del Depósito de GNL
Antes de introducir la primera carga de GNL en el depósito es necesario enfriarlo con N2
líquido (LIN).
Para ello y por medio de una cisterna con contenido de LIN, se introducirá lentamente el
nitrógeno en cantidad suficiente que asegure que su temperatura interna alcanza los -160ºC
requeridos por el GNL.
El procedimiento para enfriar de forma lenta y progresiva la chapa del recipiente será el
siguiente:
1) Presurizar el depósito con gas N2 hasta igualar su presión con la de la cisterna.
2) Pasada media hora desde la anterior operación, ventear a la atmósfera el N2, hasta
bajar a cero la presión del depósito.
3) Repetir las dos operaciones anteriores.
4) Introducir líquido (LIN) por la parte superior del depósito de forma lenta, procurando
ventear a la atmósfera la sobrepresión producida internamente.
El tiempo para realizar esta operación debe estar comprendido entre 2 y 3 horas. La aguja
del nivel del depósito debe dar muestras de existencia de nivel de nitrógeno líquido.
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Con el menor movimiento de la aguja del nivel en el depósito y con la observación de la
cantidad de N2 descargada de la cisterna, es razonable pensar que el depósito está lo
suficientemente frío como para cargar con GNL.
Antes de purgar o ventear el nitrógeno líquido introducido es conveniente esperar de 2 a 4
horas que la chapa tome el frío del nitrógeno. Pasado este tiempo y una vez venteado se
puede, acto seguido, efectuar la primera carga de GNL.
Primer Llenado del Depósito con GNL
De forma previa al primer llenado de GNL. habrá que realizar las siguientes comprobaciones:
1) Que el depósito contiene nitrógeno líquido.
2) Que el nivel está calibrado para marcar correctamente el contenido.
3) Que las válvulas de seguridad, tanto del depósito como de la instalación de la planta,
están taradas y precintadas según reglamento.
4) Que se ha comprobado y certificado la presión de vacío del depósito.
5) Que en la instalación de tubería se ha verificado la estanqueidad y certificado
aceptablemente las radiografías de uniones soldadas de las tuberías de interconexión
entre equipos de la planta.
6) Que se han realizado las comprobaciones eléctricas de puesta a tierra de la instalación.
7) Que se ha emitido el correspondiente Fin de Obra.
8) Que el Departamento de Industria de la Comunidad Autónoma o bien una E.C.A.
homologado ha dado su Visto Bueno a la instalación.
9) Que ha dado su Visto Bueno la Inspección de la Comercializadora de gas.
10) Que hay autorización de la propiedad.
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Una vez que todos estos puntos están cumplimentados se procederá al llenado del depósito
con GNL. Para ello se purgará y venteará la mayor parte del nitrógeno almacenado, tanto
en fase líquida como gaseosa y acto seguido, se descargará la cisterna de GNL, siguiendo
el procedimiento que venga indicado en el manual de instrucciones del conductor.
El depósito tiene una entrada de GNL por la parte superior y otra por la parte inferior. Se
utilizará una u otra para el llenado del depósito según convenga.
El depósito cuenta con una válvula de máximo nivel o de máximo llenado que deberá estar
abierta siempre que se descargue cisterna y haya riesgo de sobrepasar el nivel máximo.
En estos casos, la válvula de máximo llenado estará abierta dando muestra del escape si es
gas o líquido. Cuando salga fase líquida querrá indicar que el depósito ha alcanzado su
máximo nivel.
Operación
Para la operación de la planta GNL es preciso comprobar las siguientes condiciones:
• El nivel de GNL en el depósito supere el 10%.
• La presión del depósito supere 100 kPa relativos.
La planta detendrá automáticamente su operación cuando se presente alguna de las
siguientes circunstancias:
• Muy baja temperatura de gas recalentado o de regulación: T < -10ºC
• Muy baja temperatura de salida gas a consumo: T < -10ºC.
• Fallo en el servicio eléctrico.
• Muy baja y muy alta presión de gas a consumo: 0,5 > P > 4 barg
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Todas estas señales serán controladas y tratadas por parte del automatismo de control de
la planta.
Los depósitos se llenan con GNL procedente de las cisternas por dos líneas de entrada en
el recipiente, de las cuales una va a la fase gaseosa y otra a la parte líquida. Por este tubo
no es posible extraer fase líquida.
Los depósitos se descargarán de líquido por la tubuladura de salida a consumo situado en
la parte inferior del recipiente interno.
La presión de consumo requerida por el cliente se garantiza mediante el control de la presión
interna del depósito. Esta presión interna es mantenida mediante un vaporizador de puesta
en presión que el depósito lleva incorporado.
Si la presión en el depósito baja hasta alcanzar la presión de consigna por baja (240 kPa
típico) entrará automáticamente en funcionamiento el vaporizador de puesta en presión,
recuperando la presión de servicio por encima de la consigna con un valor de histéresis
prefijado (10% típico). Alcanzado el valor citado, se desconectará de nuevo de forma
automática el vaporizador.
Instrucciones de Emergencia
Se citan a continuación las actuaciones a realizar en caso de que se detecte cualquiera de
los incidentes que puedan derivar en situación de emergencia:
DERRAME DE LÍQUIDO:
• Parar la planta y cerrar la válvula de bloqueo.
• Intentar cerrar la válvula manual aguas arriba de donde se produce el derrame.
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• En cualquier caso, se deberá avisar o comunicar lo ocurrido y las medidas
adoptadas al Director de Seguridad lo antes posible, siempre después de intentar
cortar el derrame.
ESCAPE O FUGA DE GAS INCONTROLADA:
• Intentar cerrar la válvula aguas arriba de donde se produce el escape, para cortar
éste.
• Si se produce una gran nube de gas y ésta sale del cubeto por acción del viento,
poner en marcha el plan de emergencia, según procedimiento.
ESCAPE DE GAS CON INCENDIO:
• Intentar cortar la fuga de gas cerrando la válvula situada aguas arriba del escape.
• Cerrar la válvula de bloqueo, cortando el paso de gas a consumo.
Si al detectar cualquiera de estas incidencias se está descargando la cisterna, deberá
pararse la operación de descarga como medida de precaución, cerrando las válvulas de la
cisterna.
Dependiendo del tamaño o peligro o duración del incendio, el operador decidirá el extintor
de polvo a utilizar y si es conveniente aplicar chorro de agua para refrigerar zonas, depósitos
o tuberías adyacentes.
En cualquiera de los supuestos de peligro en que se encuentre el operador, éste tratará en
principio de someter el incendio y evitar que éste alcance mayores proporciones.
Deberá avisar o comunicar lo ocurrido y las medidas adoptadas al Director de Seguridad lo
antes posible, una vez hecho todo lo que estaba en su mano para evitar un accidente mayor.
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7. LIBRO DE MANTENIMIENTO
El mantenedor deberá llevar un registro de las operaciones de mantenimiento, en el que se
reflejen los resultados de las tareas realizadas.
El registro podrá realizarse en un libro u hojas de trabajo o mediante mecanizado. En
cualquiera de los casos, se enumerarán correlativamente las operaciones de mantenimiento
de la instalación. Se podrá registrar las operaciones también, de modo duplicado en un libro
de registro situado en la propia instalación, en lugar adecuado, especificando las
operaciones realizadas, fecha y firma de las personas que atendieron a las mismas.
8. CONCLUSIONES
Los presentes apartados del Pliego de Condiciones ofrecen una ampliación a la descripción
detallada de la memoria para mejor comprensión de los detalles en el manejo y seguridad
de la instalación y conocimiento de los principales equipos como son el depósito criogénico,
regasificadores, etc.
Madrid, marzo de 2020
Fdo.: David Rodríguez Ortega
Ingeniero Técnico Industrial
Colegiado nº 22.000
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ESTUDIO DE SEGURIDAD Y SALUD EN LOS TRABAJOS
DE INSTALACIÓN DE UNA PLANTA DE GNL
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1 Objeto
El estudio básico tiene por objeto precisar las normas de seguridad y salud aplicables en la
obra, conforme especifica el apartado 2 del artículo 6 del Real Decreto 1627/1997.
Igualmente se especifica que a tal efecto debe contemplar:
- La identificación de los riesgos laborales que puedan ser evitados, indicando las
medidas técnicas necesarias;
- Relación de los riesgos laborales que no pueden eliminarse conforme a lo señalado
anteriormente, especificando las medidas preventivas y protecciones técnicas
tendentes a controlar y reducir riesgos valorando su eficacia, en especial cuando se
propongan medidas alternativas (en su caso, se tendrá en cuenta cualquier otro tipo de
actividad que se lleve a cabo en la misma, y contendrá medidas específicas relativas a
los trabajos incluidos en uno o varios de los apartados del Anexo II del Real Decreto
1627/1997);
- Previsiones e informaciones útiles para efectuar en su día, en las debidas condiciones
de seguridad y salud, los previsibles trabajos posteriores.
2 Identificación de la Obra
Tipo de Obra: Edificación
Descripción del tipo de obra: Instalación de una Planta Satélite de Regasificación de Gas
Natural Licuado para uso Industrial.
Situación: IKENERGY TARANCÓN S.L.
Población: Tarancón (Cuenca).
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3 Descripción y Localización de los Trabajos
Los trabajos a los que se refiere este proyecto son los inherentes a la ubicación de la
construcción de la red necesaria de canalización, elementos auxiliares y acometidas en
general y en particular los asociados a la ejecución del anexo referenciado al cual se incluye
este estudio. La localización, características y planos de la obra son los reflejados en dicho
Anexo.
Las fases/actividades previstas en la obra son las siguientes:
- Estructuras Metálicas
- Instalaciones
o Calefacción
o De gas
o Eléctrica
o Fontanería
- Montaje de elementos en altura
- Tendido de cables
- Trabajos de alicatado y reparación. Alicatados y solados
4 Identificación de los Riesgos
Para los trabajos objeto de este estudio los riesgos identificados son los que se enumeran a
continuación:
4.1 Respecto al Lugar de Trabajo
- Atropellos y golpes por vehículos de la obra o ajenos a ella
- Atrapamiento por o entre objetos
- Condiciones de evacuación de la obra
- Exposición a las condiciones climatológicas
o Proximidad con otros servicios
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o Sobreesfuerzos
- Accidentes causados por seres vivos
- Contactos térmicos
- Quemaduras
- Caída de personas a distinto nivel
- Caída de personas al mismo nivel
- Maquinaria y vehículos para la realización de los trabajos de excavación, demolición, rellenado y reposición de zanjas
o Golpes por objetos o herramientas
- Derrumbamientos o desprendimientos de tierras
- Caída de objetos
- Utilización de equipos de aire comprimido
- Proyección de partículas y de polvo
- Exposición al ruido excesivo
- Pisadas sobre objetos
- Movimiento de materiales
- Contactos eléctricos con cables enterrados
- Contactos eléctricos directos
- Vibraciones
- Incendios y explosiones
- Exposición a condiciones meteorológicas adversas
4.2 Respecto a la Obra Mecánica
- Maquinaria y/o útiles específicos de trabajo
- Caída de personas a distinto nivel
- Caída de personas al mismo nivel
- Movimiento de materiales
- Atrapamiento por o entre objetos
- Atropellos, vuelcos, atropellos por vehículos, máquinas o útiles de trabajo
- Caída de objetos en manipulación
- Golpes y bloqueos físicos en herramientas
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- Proyección de partículas
- Exposición al ruido excesivo
- Incendios y explosiones
- Contactos eléctricos
- Utilización de equipos a presión
- Utilización de equipos químicos
- Radiaciones ionizantes o no ionizantes
- Exposición a condiciones meteorológicas adversas
4.3 Respecto a los Trabajos con Presencia de Gas
- Incendios
- Explosiones
- Asfixia por desplazamiento de aire
- Sobreesfuerzos
- Proyección de fragmentos o partículas
- Contactos térmicos
- Quemaduras
- Exposición a ambiente pulverulento
- Caída de objetos
5 Medidas Preventivas
A continuación, se describen las medidas a adoptar para evitar los riesgos anteriormente
mencionados
5.1 Respecto al Lugar de Trabajo
- En todo momento se mantendrán limpias y ordenadas las zonas de trabajo
- Los trabajos de montaje en altura se suspenderán cuando las condiciones meteorológicas incidan negativamente en la seguridad de los operarios
- Vallado, balizamiento y señalización de la obra
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- Realización de zonas que permitan un fácil acceso y/o uso escaleras de mano para profundidad 1,2 m
- Previsión de drenajes o protecciones contra la inundación de aguas pluviales
- En recintos confinados, verificación periódica de las condiciones de seguridad
- Acondicionamiento de pasos de obra, orden y limpieza
- Distancia de seguridad con otros servicios
- Extremar precauciones en caso de desconocimiento de otras instalaciones
- Se revisarán diariamente los grupos de soldadura, antes de ponerlos en funcionamiento, tanto cables como conexiones, pinzas y elementos del equipo
- Siempre se utilizarán carros porta botellas
- Se evitarán los trabajos simultáneos en dos o más niveles superpuestos
5.2 Respecto a la Obra Civil
- Entibamientos o taludes adecuados
- Almacenamiento de materiales y escombros alejados del borde de la zanja
- La maquinaria estará provista de estructura de protección contra vuelcos, caída de materiales, freno de seguridad y dispositivos de señalización ópticos y acústicos
- Las herramientas y equipos de trabajo se usarán correctamente y estarán en adecuado estado de conservación
- La herramienta que utilicen por los electricistas instaladores estará protegida con material aislante normalizado contra los contactos de energía eléctrica.
- Los martillos neumáticos tendrán las empuñaduras aisladas contra contactos eléctricos y vibraciones
- Se guardarán una distancia de seguridad entre el personal y la maquinaria en las operaciones de excavación
- Siempre que exista riesgo de caída superior a 2 m y no sea posible la instalación de protecciones colectivas, se tenderán cables de seguridad entre pilares o puntos fuertes a los que amarrar el mosquetón al arnés de seguridad
- Se respetarán las distancias de seguridad adecuadas con el resto de los servicios.
- Las operaciones de carga y descarga se harán de la forma adecuada
- Se compactará aquella superficie del solar que deba de recibir transporte de gran tonelaje
- No se utilizarán escaleras de mano de construcción improvisada
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- No se subirá / bajará por escaleras con cargas superiores a 25 kg de peso, ni cuando las dimensiones de la carga puedan hacer perder la estabilidad
5.3 Respecto a la Obra Mecánica
- Los equipos y herramientas de trabajo estarán en buen estado de conservación y se utilizarán de forma adecuada
- Los trabajadores recibirán instrucciones concretas sobre el uso correcto de las herramientas que hayan de utilizar
- Para evitar caídas, cortes o riesgos análogos, se colocarán en portaherramientas o estantes adecuados
- La utilización de productos químicos se hará basándose en las medidas dadas en la ficha de seguridad
- Se utilizarán las protecciones adecuadas contra las radiaciones ionizantes y no ionizantes
- No se deambulará por otros servicios
- La manipulación de materiales y las operaciones de carga y descarga se realizarán de forma segura. Está prohibida la permanencia de personal bajo las cargas suspendidas
- La utilización de equipos a presión se realizará con extrema precaución
- Mantenga la maquinaria alejada de terrenos inseguros, propensos a hundimientos. Pueden volcar y sufrir lesiones.
- Antes de poner en funcionamiento una máquina, comprobar todos los dispositivos de frenado
- La velocidad de circulación estará en consonancia con la carga transportada, la visibilidad y las condiciones del terreno
- Se prohíbe la permanencia de personas alrededor del camión grúa a distancias inferiores a 5 metros. Se prohíbe la permanencia bajo las cargas en suspensión
- No se sobrepasará la carga máxima admitida por la máquina y siempre se mantendrá la carga a la vista
- Los compresores se usarán en los lugares señalados para ello
5.4 Respecto a los Trabajos con Presencia de Gas
- Se dispondrá de medidores de la concentración de gas y oxígeno
- Una persona permanecerá en el exterior
- Se dispondrá de extintores a pie de obra
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- El taller de soldadura tendrá ventilación directa y constante
- Se suspenderán los trabajos de soldadura a la intemperie bajo el régimen de lluvias
- Se tenderán redes ignífugas bajo la zona de soldadura para evitar quemaduras a terceros
- Se prohíbe abandonar el grupo de soldadura si no ha sido desconectado previamente
- Está prohibido fumar, encender fuego y se tomarán precauciones para evitar la generación de chispas, tales como humedecer el terreno
- Se prohíbe purgar a través de tubo polietileno
6 Medidas de Seguridad Individuales
Del análisis de riesgos laborales que se ha realizado, se desprende que existe una serie de
ellos que no se han podido resolver con la instalación de los medios de protección colectiva.
Se trata de riesgos intrínsecos de las actividades individuales a realizar por los trabajadores
y por el resto de las personas que intervienen en la obra. Consecuentemente se ha decidido
utilizar los siguientes equipos de protección individual:
- Arnés de Seguridad
- Botas de Agua
- Botas de seguridad
- Casco de seguridad dieléctrico
- Casco de seguridad
- Chaleco reflectante
- Deslizadores paracaídas para cinturones de seguridad
- Faja de protección contra los sobreesfuerzos
- Gafas de seguridad contra proyecciones e impactos
- Gafas protectoras contra el polvo
- Guantes aislantes de la electricidad
- Guantes de soldador
- Guantes de uso general
- Mandil de cuero
- Mascarilla autofiltrante para gases y vapores
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- Mascarilla de papel filtrante
- Pantalla de seguridad para soldadura
- Polainas de cuero
- Protectores auditivos
- Rodilleras almohadilladas
- Ropa de trabajo
7 Medidas de Seguridad Colectivas
Del análisis de riesgos laborales que se ha realizado y de los problemas específicos que
plantea la construcción de la obra, se prevé utilizar los siguientes medios de protección
colectiva:
- Barandillas tubulares sobre los pies derechos por aprieto de tipo carpintero
- Cables fiadores para cinturones de seguridad
- Cuerdas auxiliares, guía segura de cargas suspendidas a gancho grúa
- Mantas ignífugas para recogida de gotas de soldadura y oxicorte
- Pasarelas de seguridad con barandilla para zanjas
- Sistema de redes horizontales
- Valla metálica autónoma
8 Señalización de la Obra
La señalización de seguridad prevista en el presente Plan de Seguridad y Salud será
conforme a lo dispuesto en el Real Decreto 485/1997, de 14 de abril, en el que se establece
un conjunto de preceptos sobre dimensiones, colores, símbolos y formas de señales y
conjuntos que proporcionan una determinada información relativa a la seguridad.
SEÑALIZACIÓN DE LOS RIESGOS
Se empleará, por lo tanto, una señalización normalizada que avise en todo momento de los
riesgos existentes.
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La prevención diseñada, para su mejor eficacia, requiere el empleo de la siguiente
señalización:
- Cinta de balizamiento bicolor rojo/blanco de material plástico, incluso colocación y
desmontaje.
- Placa señalización-información en PVC serigrafiado de 50 cm x 30 cm, fijada
mecánicamente, incluso colocación y desmontaje, amortizable en 3 usos.
SEÑALIZACIÓN VIAL
Debido a la presencia de tráfico rodado, se originan los riesgos importantes para los
trabajadores. Por ello, es necesario instalar la señalización pertinente, reflejada en la Norma
de Carretera 8.3 - I.C. sobre señalización provisional de obra.
La señalización vial que se requiere es la siguiente:
- Cono de balizamiento reflectante irrompible de 50 cm. De diámetro, amortizable
en 5 usos.
- Señal se seguridad manual a dos caras: STOP-DIRECCIÓN OBLIGATORIA, tipo
paleta, amortizable en 2 usos.
- Señal de seguridad triangular de L = 70 cm. Normalizada, con trípode tubular,
amortizable en 5 usos, i/colocación y desmontaje.
9 Normativa Legal y Reglamentación Aplicable
La normativa aplicable a estos trabajos se relaciona de forma no exhaustiva de la siguiente
forma:
- Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales
- RD 773/1997 sobre utilización de EPI’s
- RD 1627/1997 sobre seguridad en obras de construcción
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- RD 485/1997 sobre señalización de seguridad
- RD 486/1997 sobre seguridad en los lugares de trabajo
- RD 487/1997 sobre manipulación manual de cargas
- RD 1215/1997 sobre equipos de trabajo
- RD 1316/1989 sobre protección contra el ruido
- RD 286/2006 sobre protección contra el ruido
- RD 39/1997 sobre los Servicios de Prevención
- RD 614/2001 sobre protección al riesgo eléctrico
- RD 1311/2005 sobre riesgo a exposición a vibraciones mecánicas
Asimismo, serán de aplicación la reglamentación sobre gases combustibles, aparatos a
presión, aparatos de elevación y manutención, reglamento electrotécnico de baja tensión,
seguridad en máquinas.
10 Condicionantes para el Contratista
El contratista principal será el responsable de realizar el correspondiente Plan de Seguridad
designando cuando proceda el coordinador de seguridad durante la ejecución de la obra.
Madrid, marzo de 2020
Fdo.: David Rodríguez Ortega
Ingeniero Técnico Industrial
Colegiado nº 22.000
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ASPECTOS Y REQUISITOS DE SEGURIDAD EN
EMERGENCIAS
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1. ANÁLISIS Y EVALUACIÓN DE RIESGOS
1.1. Origen de Situaciones de Emergencia
La Planta de Regasificación de GNL, como toda instalación industrial que almacena
sustancias peligrosas, tiene asociado un determinado nivel de riesgo, derivado de la
posibilidad de inducir consecuencias adversas sobre elementos vulnerables (hombre, bienes
materiales y medio ambiente), como resultado de los efectos dañinos originados por sucesos
incontrolados. Para la identificación de situaciones origen de emergencia analiza la
instalación como foco generador de riegos. La sustancia peligrosa que se presenta en
cantidad relevante es el gas natural licuado, el cual puede ocasionar las siguientes
situaciones de riesgo:
• Fuga o derrame de gas natural en estado líquido.
• Fuga o derrame de gas natural en estado líquido en operaciones de descarga.
• Fuga o derrame de gas natural en estado líquido en operaciones de carga/repostaje.
• Incendio en derrames o fugas del gas natural estado líquido.
• Fuga de gas natural en estado gaseoso.
• Explosión por fuga de gas natural en estado gaseoso.
• Incendios por causa de explosión del gas natural.
Para ello se tiene en cuenta los riesgos en fase de funcionamiento, incluyendo operaciones
de mantenimiento y descarga.
Las causas más comunes que pueden provocar la aparición de estas situaciones de riesgo
son esencialmente de tres tipos:
Causas de naturaleza humana
Es debida al comportamiento del ser humano, es decir, a errores, distracciones, excesiva
confianza en la instrumentación, etc., pudiendo esencialmente dividirse en dos categorías:
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- Incorrecta e incompleta aplicación de las normas de operación.
- Comportamientos anómalos en situaciones particulares.
Causas de naturaleza técnica
Pueden ser de múltiples tipos, pero se pueden reducir esencialmente a:
- Fallos de componentes y/o instrumentación.
- Fallos de mantenimiento.
Causas externas
Pueden ser debidas, por ejemplo, a:
- Condiciones meteorológicas particulares.
- Inundaciones.
- Terremotos.
- Accidentes industriales en instalaciones próximas.
- Accidentes de transporte en el exterior de la instalación.
- Impactos de objetos o cuerpos extraños a la instalación.
- Amenaza de bomba, atentado o sabotaje.
Los sectores o zonas de origen de riesgo en la instalación y su futura actividad son:
• La propia instalación confinada en el cubeto de retención
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• La zona aledaña de la instalación en la parcela en la que se produce el movimiento de
camiones cisterna de descarga del gas natural.
1.2. Riesgos de la Actividad y Riesgos Externos
Algunos de los efectos sobre la salud de la exposición al gas natural son: conjuntivitis,
irritación de la nariz y garganta, dermatitis seca, dolor de cabeza, vértigo somnolencia y
confusión mental, tos, bronquitis, náuseas y vómitos…, entre otras.
Al ser el gas natural un producto explosivo e inflamable, podemos distinguir los siguientes
escenarios de riesgo interno y externo.
1.2.1. Riesgos de Origen Interno
A continuación, se describen los riesgos de origen interno presentes en este tipo de
instalaciones y sus consecuencias posibles:
Fuga o derrame
El derrame de un producto inflamable podría producir la formación de un charco inflamable
que podría originar un episodio contaminante en agua y suelos, pero al tratarse de una
sustancia muy volátil se produciría una nube de gas inflamable. En caso de alcanzar el punto
de ignición el charco inflamable podría producir un pool fire, ocasionando efectos térmicos,
así como la emisión de humos y gases tóxicos a la atmósfera.
La ignición retardada de la nube de gas inflamable podría originar una explosión (Flash Fire).
Los efectos de dicha explosión serían la sobrepresión, dependiendo la intensidad de la
explosión de la cantidad de gas en la nube que se encuentre dentro de la región explosiva.
Bajo las condiciones muy específicas, se pueden originar accidentes de mayor gravedad,
tales como un boilover o BLEVE, en caso de producirse un incendio en las inmediaciones
del tanque con sustancias inflamables.
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Incendio
Como ya se ha comentado en derrames y fugas se podría producir la formación de un charco
inflamable que podría, al alcanzar un punto de ignición, producir un pool fire o fashfire,
ocasionando efectos térmicos, así como la emisión de humos y gases tóxicos a la atmósfera.
Explosión
Asimismo, la ignición retardada de la nube de gas inflamable podría originar una explosión
(Bleve). Los efectos de dicha explosión serían la sobrepresión, dependiendo la intensidad
de la explosión de la cantidad de gas en la nube que se encuentra dentro de la región
explosiva.
Una posible explosión ocasionaría daños materiales a la instalación, así como
consecuencias adversas sobre el personal por los efectos de sobrepresión y lanzamiento de
proyectiles.
La inflamabilidad del gas es la característica intrínseca del producto que determina las
fuentes de ignición. Al evaporarse el GNL, la fase gaseosa forma mezclas explosivas con el
aire con el consiguiente riesgo de explosión dentro de los límites de inflamabilidad (LIE 4,14
% - LSE 17 %, -Vol. % en aire-).
En la instalación, las fuentes de ignición pueden tener diferentes orígenes:
Electricidad estática
Tanto de origen en las operaciones de mantenimiento de la instalación, como en la ropa de
trabajo del personal, las superficies de las distintas piezas (válvulas, tuberías, etc.) que
componen la instalación de gas natural licuado, debido a la fricción de unas con otras o a la
circulación por ellas de un fluido a elevada temperatura, generando, por lo tanto, calor. El
empleo de aparatos eléctricos y electrónicos pueden ser también fuentes de ignición.
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Superficies calientes
Como resultado de la fricción existente derivada de la presión a la que se ven sometidas las
piezas (válvulas, tuberías, etc.) durante el funcionamiento de la instalación, éstas
incrementan su temperatura. Trabajos incompatibles como soldaduras o empleo de
herramientas inadecuadas pueden ser también fuentes de ignición.
Una vez explicado cuál es el origen potencial de las fuentes de ignición en la instalación, se
indica cuáles de ellas aparecen en cada una de las fuentes de escape:
ESCAPE FUENTE DE IGNICIÓN
Escape debido a rotura, fuga o desconexión de la manguera de
descarga
Electricidad estática
Superficies calientes
Rotura o fuga en colector de GNL (en el proceso de descarga)
Rotura o fuga en la línea de llenado de depósitos.
Sobrellenado.
Escapes por válvulas o perforaciones en el depósito o tuberías.
Fallo en Instalación para Odorización con THT.
Fuga en línea de trasiego (de salida al receptor).
Rotura o fuga en la línea de salida de GN de vaporizadores.
A continuación, se presentan las áreas donde pueden producirse situaciones de riesgo en la
instalación:
Recepción GNL (Descarga)
Escape debido a rotura, fuga o desconexión de la manguera de descarga.
Rotura o fuga en colector de GNL.
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Almacenamiento (Operaciones Zona de depósito)
Rotura o fuga en la línea de llenado del depósito.
Sobrellenado.
Escapes por válvulas o perforaciones en el depósito o tuberías.
Vaporizadores Ambientales
Rotura o fuga en la línea de salida de GN de vaporizadores.
Fallo en Instalación para Odorización con THT.
Fuga en línea de Trasiego.
Las zonas de riesgo vienen definidas en la normativa y se establecen las zonas siguientes
en la instalación:
ZONA 0: Emplazamiento en el que la atmósfera explosiva constituida por una mezcla de aire
de sustancias inflamables en forma de gas, vapor o niebla está presente de modo
permanente, o por un espacio de tiempo prolongado, o frecuentemente.
ZONA 1: Emplazamiento en el que cabe contar, con condiciones normales de
funcionamiento, con la formación ocasional de atmósfera explosiva constituida por una
mezcla con aire de sustancias inflamables en forma de gas, vapor o niebla.
ZONA 2: Emplazamiento en el que no cabe contar, en condiciones normales de
funcionamiento, con la formación de atmósferas explosivas constituida por una mezcla con
aire de sustancias infumables en forma de gas, vapor o niebla o, en la que, en caso de
formarse, dicha atmósfera explosiva sólo subsiste por espacios de tiempo muy breves.
De acuerdo con lo que se indica en el Art. 3 de la ITC-BT-029, el emplazamiento se clasifica
como Clase 1. En función de la clasificación establecida por la UNE EN 60079-10, en esta
instalación existen pues 2 zonas de riesgo:
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Zona 1
Corresponde a los escapes a la atmósfera de los venteos de las válvulas de seguridad y
despresurización de cisternas. Recibirán esta clasificación dado que se trata de “un
emplazamiento en el que cabe contar, en condiciones normales de funcionamiento, con la
formación ocasional de atmósfera explosiva constituida por una mezcla con aire de sustancia
inflamable en forma de gas vapor o niebla”.
Zona 2
Corresponde a los accesorios de tubería e instrumentación y accesorios de botella de THT.
Recibirán esta clasificación dado que se trata de “emplazamientos en el que no cabe contar,
en condiciones normales de funcionamiento, con la formación de atmósfera explosiva
constituida por una mezcla con aire de sustancias inflamables en forma de gas, vapor o
niebla o, en la que, en caso de formarse, dicha atmósfera explosiva solo subsiste por
espacios de tiempo muy breves”.
En el perceptivo DPCE (documento de protección contra explosiones) de la instalación se deberán
identificar y evaluar los riesgos de explosión sobre las personas y las instalaciones, obteniéndose
una valoración global del riesgo de la instalación.
1.2.2. Riesgos de Origen Externo
A continuación, se exponen los riesgos de origen externo presentes en este tipo de
instalaciones:
• Inundaciones.
• Terremotos y tsunamis.
• Accidentes industriales en instalaciones próximas y otras interferencias y afectaciones por
terceros.
• Accidentes de transporte en el exterior de la instalación.
• Impactos de objetos o cuerpos extraños a la instalación.
• Defectos o fallos en materiales, equipos o sistemas.
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Entre los riesgos más habituales externos se identifica el incendio en instalaciones y
edificaciones que pudieran existir de la zona del entorno podría propagarse y llegar a la
instalación si no se toman las medidas adecuadas, provocando situaciones de riesgos
internas ya consideradas como incendio y/o explosión.
Igualmente, al existir carreteras y/o caminos en la zona, los vehículos que circulen por él
podrían ocasionar incendios (chispas en escapes) u otras situaciones similares por accidente
de tráfico que podrían dar lugar a un incendio que podría propagarse y afectar a la
instalación.
La presencia de tendidos eléctricos o fallos en otras instalaciones de la empresa usuaria
podrían originar incendios en las inmediaciones y propagarse a la instalación.
No obstante, la instalación (a nivel de proyecto) cumple con la normativa sectorial de
distancias de seguridad a caminos, carreteras, tendidos eléctricos, etc.
2. INVENTARIO Y DESCRIPCIÓN DE MEDIDAS Y MEDIOS DE AUTOPROTECCIÓN
En este apartado se describen los medios humanos y medidas necesarias para el control de
los riesgos que se exponen en el apartado anterior.
2.1. Descripción de Medios Humanos y Medidas para el Control de Riesgos
2.1.1. Medios Humanos
Se dispondrá de un equipo de emergencias que estará compuesto por personal con
funciones, formación y experiencia en materia de emergencias y control de riesgos, siendo
el equipo formado por:
• Jefe de Emergencia
• Jefe de Intervención y Maniobra
• Ayudantes de Intervención y Maniobra
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2.1.2. Medios Materiales y Medidas
Desbroce y limpieza
Se mantendrá desbrozado y limpio de malezas combustibles la parcela donde se sitúa la
instalación, así como sus linderos con parcelas colindantes, con el fin de evitar la
propagación y/o inicio de incendios. No se permitirá arrojar o almacenar ningún tipo de
material en la parcela de la instalación ajeno a la actividad de esta.
EPIs
Se dispondrá de los equipos de protección individual necesarios y obligatorios por normativa
sectorial de PRL y se vigilará que su personal relacionado con la actividad y funcionamiento
de la instalación lo utilice según lo indicado.
Vía de evacuación y punto de encuentro
Se definirá un punto de encuentro exterior, en caso de situación de emergencia, al que
deberán acceder y reunirse de forma segura todo el personal presente en la instalación en
el momento de la alarma a la actividad de la instalación.
Para llegar a ese punto de reunión se seguirán vías de evacuación predefinidas que disponga
la industria usuaria.
Accesos y salidas de emergencia
El acceso a la parcela deberá tener la suficiente dimensión como para permitir el acceso del
personal externo (ayuda externa – bomberos, protección civil -, suministrados de gas, etc.)
en sus vehículos y de su maquinaria de trabajo.
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Puntos de agua para ayuda externa
Se abastecerán a través de la red de aguas municipales u otras que existan en las
instalaciones o en el entorno.
Protección del conjunto operativo de la instalación
El conjunto de tuberías, en su conexión a depósito/s criogénico, dispondrá de una válvula de
corte motorizada, accionable desde el cuadro eléctrico. A la salida del equipo del
Intercambiador de gas se colocará una válvula de bloqueo, cuya misión es la de evitar la
posible producción de gas por debajo de la consigna de mínima temperatura de operación,
-10°C, tal y como marca la normativa vigente. En esta circunstancia la válvula cerrará
automáticamente suspendiendo el paso de gas y entrando la instalación en parada. La
medida de temperatura está encomendada a un instrumento sensor transmisor del tipo PT-
100 a tres hilos y protección de seguridad intrínseca supervisado por un controlador situado
en zona segura.
En el final del conjunto de tuberías, a la salida de gas de la instalación se colocará una
válvula de bloqueo, cuya misión es la de evitar la posible emisión de gas por debajo de la
consigna de mínima temperatura de operación, -10°C y fuera del rango de presión de 4 bar
a 0,4 bar, tal y como marca la normativa vigente. En cualquiera de estas circunstancias la
válvula cerrará automáticamente suspendiendo el paso de gas y entrando la instalación en
parada.
La medida de temperatura está encomendada a un instrumento sensor-transmisor,
adecuado del tipo PT-100 a tres hilos y protección de seguridad intrínseca/antideflagrante
supervisado por un controlador situado en zona segura. La medida de presión estará
encomendada a un transmisor de presión adecuado del 4-20 mA a dos hilos y protección de
seguridad intrínseca supervisada por un controlador situado en zona segura.
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2.2. Otros medios específicos
Medios de protección contra incendios
Se debe disponer de 10 Kg de agente extintor, polvo seco, por cada 1.000 kg de producto.
La dotación viene definida en el proyecto, teniendo en cuenta un mínimo de 2 kg en dos
extintores, pudiéndose limitar a un máximo de 300 kg por depósito.
Señales
Siguiendo la normativa aplicable, se colocarán señales referentes a:
• Salidas de emergencia.
• Punto de encuentro (en el punto exterior que se defina por parte de la empresa
usuaria).
• Señalización de medios de extinción (anexos a los propios medios, sobre la pared
externa del cubeto o vallado).
• Señales de peligro y relativas a las frases de riesgo del Gas natural licuado (en el
vallado o sobre pared cubeto).
Cubeto retención
Servirá para evitar y confinar vertidos y derrames. Al objeto de permitir una evacuación rápida
del cubeto, este tendrá dos escaleras de acceso situadas en distinta pared. Una de las
escaleras es la que servirá de acceso para el servicio de descarga. Dado que todas las
válvulas del tanque de fase líquida estarán situadas dentro del cubeto y siempre por debajo
del plano horizontal que corona el mismo, se cumple con lo especificado en lo referente a
posibles derrames de líquido. Cualquier posible derrame de GNL quedaría siempre situado
en el seno del cubeto o vaporizadores.
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Botiquín
Se dispondrá de botiquín reglamentario, protegido de la intemperie para evitar su deterioro,
en vehículos de descargadores.
Anticorrosión
Las líneas de gas en acero al carbono serán imprimadas y terminadas en pintura amarilla
como distintivo de gas. Todos los equipos y elementos instalados en el cubeto de retención
serán de materiales adecuados a intemperie. La instalación de tuberías de gas en las líneas
internas del cubeto será de acero inoxidable, adecuado para el fluido gas natural licuado y
también nitrógeno líquido a temperatura de -200°C y a la temperatura máxima ambiente en
la zona, por lo cual no necesita de un tratamiento especial contra la corrosión.
Las válvulas criogénicas están construidas en materiales acero inoxidable y/o en bronce. Las
líneas de agua caliente serán tratadas con pintura de imprimación en toda su superficie
exterior, al igual que los soportes de acero al carbono de equipos, skid y tuberías diversas
en acero al carbono.
Distancias de seguridad
De acuerdo con el nuevo Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión, la instalación está
sujeta a lo recogido en la norma UNE aplicable, con lo cual se hace necesario realizar un
estudio del emplazamiento delimitando las clasificaciones de las zonas que corresponden,
según las concentraciones peligrosas de gas susceptibles de aparecer en ellas, con el
consiguiente riesgo de explosión. Una vez establecidas las zonas, se tomarán las medidas
preventivas que correspondan de cara a la selección de materiales y su instalación.
El emplazamiento viene caracterizado por ser del tipo exterior, abierta, sin obstáculos que
impidan la ventilación. Para la determinación de las distancias de seguridad se ha tenido en
cuenta la capacidad de almacenaje geométrica de la instalación. Se asegurará el
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cumplimiento de las distancias de seguridad entre los límites de depósito y los diferentes
elementos indicadas en el plano adjunto a este documento, de acuerdo con lo recogido en
el apartado correspondiente de la UNE aplicable.
La instalación, al cumplir con dichas distancias desde su diseño y proyecto constructivo,
garantiza dicha situación de seguridad.
Electricidad
La instalación eléctrica que se debe realizar es la instalación de Tierras, instalación interior,
líneas de Tierras y líneas de alimentación a receptores. Para la aplicación y cumplimiento
del reglamento, se tendrán en cuenta las ITC y normas UNE aplicables.
Equipos de seguridad intrínsecos de la instalación
En todas las zonas en las que puedan formarse atmósferas explosivas se utilizan aparatos
y sistemas de protección con arreglo a las categorías fijadas en el Real Decreto 400/1996,
de 1 de marzo, por el que se dictan las disposiciones de aplicación de la Directiva del
Parlamento Europeo y del Consejo 94/9/CE, relativa a los aparatos y sistemas de protección
para uso en atmósferas potencialmente explosivas, así como su modificación por la Directiva
2014/34/UE.
Concretamente, en las zonas indicadas se utilizan los aparatos de categoría 2 según
establece el RD 681/2003, de 12 de junio, sobre la protección de la salud y la seguridad de
los trabajadores expuestos a los riesgos derivados de atmósferas explosivas en el lugar de
trabajo.
Los aparatos y equipos empleados en la instalación están diseñados para poder funcionar
en las condiciones prácticas fijadas por el fabricante y asegurar un alto nivel de protección.
Los aparatos empleados se caracterizan por lo siguiente:
Destinados a utilizarse en un ambiente en el que sea probable la formación de
atmósferas explosivas debidas a gases, vapores, nieblas o polvo en suspensión.
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Los medios de protección asegurarán el nivel de protección requerido, aún en caso
de avería frecuente o de fallos de funcionamiento de los aparatos que deban tenerse
habitualmente en cuenta.
A continuación, se indican los equipos de seguridad y control existentes en la instalación:
Depósito/s criogénico/s
El recipiente interior de los depósitos de almacenamiento de GNL estará protegido por un
doble sistema de válvulas de seguridad colocadas en la fase gas y en comunicación
permanente con el interior del recipiente. La descarga de estas válvulas estará conectada y
dirigida de forma que no dañe los elementos estructurales del depósito o a las personas o
cosas que puedan estar próximas, ni debe crear condiciones peligrosas ambientales.
Las válvulas de seguridad se colocarán de forma que no sea posible su bloqueo por
formación de hielo. Todas las válvulas podrán ser precintadas, y deberán contar con un
sistema de tarado de seguridad tal que empiece a abrir a una presión no superior a la presión
máxima de trabajo. Llevarán también grabada su respectiva presión de tarado, y serán de
elevación total con sistema de resorte. La apertura de la válvula debe ser tal que asegure
una sección de paso mínima del 80 % de la sección neta de paso en el asiento.
Las válvulas de seguridad estarán instaladas de forma que estén en comunicación
permanente con la cámara de gas del depósito, en su punto más alto.
Las tuberías a las que se conecta el sistema de seguridad del depósito tendrán una sección
equivalente a la suma de las válvulas de seguridad del circuito. No existirá ninguna válvula
de cierre entre el depósito y el sistema de seguridad. En este caso, al existir doble sistema
de seguridad, se dispondrán sobre una válvula de tres vías dispuesta de forma que en ningún
momento permita aislar a los dos sistemas de seguridad simultáneamente.
El tubo de venteo de las válvulas de seguridad estará provisto de apagallamas y efectuará
la descarga en puntos donde no se cree atmósfera explosiva, y siempre en el interior del
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área del cubeto. Además, el venteo estará diseñado y montado para prevenir acumulación
de agua, hielo u otras materias extrañas que pudieran impedir el taponamiento.
En lo referente a la envolvente del depósito criogénico, y de acuerdo con lo que se indica al
tratarse de un depósito con aislamiento al vacío, la parte exterior del depósito (envolvente)
estará protegida por un sistema capaz de eliminar las sobrepresiones que pudieran
generarse en la cámara. Este sistema debe funcionar por pérdida de vacío, de forma que no
se permita en la cámara una sobrepresión superior a 1 bar.
Vaporizador de Puesta a Presión
Estos elementos estarán protegidos por una válvula de seguridad capaz de aliviar el gas
suficiente para evitar que la presión pueda exceder de la presión máxima de trabajo de cada
uno de ellos. No obstante, la presión de tarado será como máximo la de diseño del
regasificador o del conjunto de tuberías que les une, la de menor valor.
Tuberías de Interconexión
Las tuberías de conexión entre ambos depósitos deberán disponerse de forma
suficientemente flexible para evitar tensiones debidas a cambios de temperatura que
pudieran producirse. Esta circunstancia se calculará de acuerdo con el código.
Los tramos de tubería comprendidos entre dos válvulas de cierre estarán protegidos por una
válvula de alivio de presión para aquellos casos en que quede líquido criogénico frío atrapado
entre ambas válvulas. Estas válvulas de alivio estarán separadas de la línea lo suficiente
para evitar posible bloqueo por hielo. La presión de tarado será como máximo la nominal de
diseño de la tubería protegida.
Apagallamas
Los alivios a la atmósfera de las válvulas de seguridad de gas estarán protegidos por los
correspondientes apaga llamas, y efectuarán su descarga en puntos donde no se puedan
crear atmósferas explosivas.
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Para las válvulas de seguridad del depósito se realizará una recogida de sus puntos de alivio,
uniéndose sus salidas a un colector común, el cual será conducido finalmente hasta su salida
al exterior sobre el nivel del fondo del cubeto, y estará dotado de apagallamas.
Extintores
La instalación de almacenamiento dispondrá de un conjunto de carros de 50 kg de polvo
seco.
Medidas específicas en descarga/carga
Se empleará explosímetro por parte del conductor del camión cisterna con el fin de detectar
cualquier indicio o situación de atmósfera explosiva que pudiera generarse. El personal de
descarga emplea ropa adecuada que evita la electricidad estática. Las operaciones de este
tipo se realizan en condiciones meteorológicas adecuadas que no supongan riesgo para las
personas y las instalaciones. Se baliza la zona de descarga cuando se realiza dicha
operación. El sistema de descarga desde el camión cisterna presenta un mecanismo de
parada de emergencia que cierra el circuito en caso de producirse una situación accidental.
Pruebas de resistencia y estanqueidad
La puesta en servicio de la instalación se realizará de acuerdo con lo que se indica en lo
recogido en las ITC aplicables, por lo que se ejecutará la obra de acuerdo con el proyecto
constructivo, emitiéndose certificado fin de obra y realizándose las correspondientes pruebas
en lugar de emplazamiento y primera instalación, generándose el correspondiente
certificado, con levantamiento de acta.
Estas pruebas iniciales, en caso de ser favorables se consideran en este plan como
evidencias del cumplimiento de las medidas de seguridad industrial, reglamentarias y
sectoriales.
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IMPACTOS Y MEDIDAS MEDIOAMBIENTALES
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1. MARCO NORMATIVO
El proyecto se rige por el siguiente ámbito normativo general a nivel medioambiental:
- RD 9/2005 de 14 de enero por el que se establece la relación de actividades
potencialmente contaminantes del suelo y los criterios y estándares para la
declaración de suelos contaminados.
- RD 30 de octubre de 1992 sobre Contaminación Atmosférica.
- RD 102/2011 en el cual se especifican los umbrales de calidad del aire y tiempos
promedio de emisión.
- Ley 38/72 de 22 de diciembre de protección del ambiente atmosférico.
- Ley 34/2007, de 15 de septiembre (BOE del 16-11-07) de calidad del aire y protección
de la atmósfera.
- Real Decreto 102/2011, de 28 de enero (BOE del 29-1-11) de mejora de la calidad
del aire.
- Ley 22/2011 de Residuos y suelos contaminados.
- Decreto 833/75 de 6 de febrero por el que se desarrolla la ley 38/72.
- Ley 10/1998 de Residuos.
- Orden MAM 304/2002 Catálogo europeo de residuos
- RD 363/1995, de 10 de marzo, por el que se aprueba el Regto. sobre notificación de
sustancias nuevas y clasificación, envasado y etiquetado de sustancias peligrosas
- RD 833/1988 de 20 de julio del reglamento para la ejecución de la ley básica de
residuos Tóxicos y Peligrosos. (RD 952/1997 que lo modifica)
- RD 679/2006, de 2 de junio, por el que se regula la gestión de los aceites usados.
- Ley del Ruido, Ley 37/2003 de 17 de septiembre.
- Real decreto legislativo 1/2008, de 11 de enero, por el que se aprueba el texto
refundido de la Ley de Evaluación de Impacto Ambiental de proyectos.
- RD Legislativo 1302/86, de 28 de junio de Evaluación de Impacto Ambiental.
- RD 1131/88, de 30 de septiembre, por el que se aprueba el Reglamento para la
Ejecución del RD Legislativo de Evaluación de Impacto Ambiental.
- Ley 6/2001, de modificación del Real Decreto legislativo 1302/1986, de 28 de junio,
de evaluación de impacto ambiental.
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2. ANALISIS PRELIMINAR DE ASPECTOS E IMPACTOS AMBIENTALES
2.1. Principales Aspectos Ambientales
Considerando que los aspectos ambientales del proyecto previsto se relacionan con las
actividades susceptibles de producir impactos ambientales, se deben conocer en primer
lugar las características básicas de las actuaciones previstas en la fase de obra,
funcionamiento (actividad) y clausura, y en base a ellas determinamos los principales
aspectos ambientales en condiciones normales.
Fase de Construcción
Los aspectos ambientales derivados de esta fase son de carácter temporal ya que se
producirán únicamente durante el periodo de duración de la obra, la cual se compone de dos
etapas bien diferenciadas:
Obra civil
Esta etapa contempla el movimiento de tierras para la ejecución de elementos estructurales
de obra como cubeto de seguridad, zanjas para tuberías y cableados, así como la
construcción de caseta de control prefabricada (sobre losa), cimentaciones y construcción
de cubeto.
Montaje e instalación
Esta etapa contempla la colocación e instalación de estructuras, equipos, dispositivos,
vaporizadores, depósito/s y demás equipamiento mecánico de la instalación, incluyendo la
instalación de acometidas (agua, gas y electricidad), conducciones, tuberías y el cableado
eléctrico.
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Los principales aspectos ambientales de la fase de obra son:
• Ejecución de excavaciones y movimiento de tierras
• Empleo y trasiego de maquinaria para obra civil y montaje
• Empleo y trasiego de vehículos de transporte de materiales y equipos
• Empleo de máquinas-herramientas
• La generación, almacén y retirada de residuos peligrosos y no peligrosos
Fase de Funcionamiento
Los aspectos ambientales derivados de esta fase pueden ser de carácter temporal y/o
permanente a lo largo del periodo de vida útil de la instalación.
El proceso y régimen de funcionamiento de la instalación es el origen de los aspectos
ambientales en esta fase, de ahí que es importante conocer el funcionamiento básico de este
tipo de instalaciones.
Los principales aspectos ambientales de la fase de funcionamiento son:
• El trasiego de camión/es cisterna para la descarga.
• El proceso de combustión del gas.
• La propia presencia del/los depósito/s de gas natural.
• Los venteos de depósito/s.
• El consumo de materias primas peligrosas (Gas y THT).
• El consumo de agua y electricidad.
• La generación, almacén y retirada de residuos peligrosos y no peligrosos.
• Trasiego de vehículos usuarios a los que se suministrará (solo para las EESS).
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En la instalación se consumirá como materia prima principal el gas natural, cuyo régimen y
magnitud de consumo vendrá determinado por la capacidad de almacenamiento y la
demanda del usuario que condiciona el número de recargas anual y, por lo tanto, el consumo.
En el proceso productivo de la instalación se empleará agua para suministrar el aporte de
energía necesario para incrementar la temperatura del gas natural licuado. El agua no se
consume ya que circula por un circuito cerrado. Por diseño, una instalación de gas natural a
presión de este tipo no consume agua (no dispone de depósito de agua) debido a que no
consume agua de forma continua, sino que se carga el sistema de tuberías y el sistema de
recirculación hace que el gasto de agua sea mínimo y sólo se produzca de forma periódica
con purgado y recarga. Normalmente el agua que se necesita en la instalación es tomada
de red o sistema preexistente en la zona o del usuario.
Solo en casos puntuales durante la descarga del camión cisterna pueden existir tuberías que
se congelen (se descarga liquido criogénico). La única funcionalidad del agua es utilizarla
para la descongelación de estos puntos permitiendo la descarga del camión cisterna. En la
zona de descarga, fuera del cubeto se ubicará un grifo para el suministro de agua. En este
punto se emplaza una manguera tipo domestico para el agua a los puntos donde se ha de
descongelar. No se utilizará el agua para la limpieza de las instalaciones.
La instalación no necesita un consumo eléctrico significativo, salvo el necesario para la
activación y puesta en marcha de los mecanismos del sistema. El consumo de electricidad
viene determinado en función de la potencia instalada por proyecto y las horas de
funcionamiento al año previstas de consumo de dicha energía. Normalmente la instalación
se abastece de electricidad de la red preexistente o del sistema de suministro del usuario.
Por diseño, una instalación de gas natural a presión no genera residuos en su funcionamiento
normal pues no hay subproductos ni restos, salvo los derivados de operaciones de
mantenimiento (cambio de válvulas, etc.), que no son peligrosos, todos derivados de
componentes de los elementos de la instalación.
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En esta instalación no se generan residuos peligrosos, y en caso de generarse éstos
procederán de condiciones anormales de funcionamiento y/o del mantenimiento. Derivados
del mantenimiento de la instalación los residuos peligrosos generados (filtros y aceite usado,
chatarra y metales) serán gestionados de acuerdo con la normativa en vigor autonómica y
municipal sobre residuos en el marco de la Ley 22/2011, de 28 de julio de residuos y suelos
contaminados.
La evacuación de aguas pluviales se realizará según pendientes naturales de la parcela
donde se ubique la instalación. Por lo que las aguas de lluvia retenidas en el cubeto serán
aguas limpias y serán evacuadas (mediante válvula de bola) hacia el drenaje natural de
terreno en la parcela. y eliminadas por evaporación al ser poco caudal. Por ello, no es
necesario un sistema de saneamiento o red propio para la instalación.
En caso de producirse vertidos, éstos serán consecuencia como se ha dicho de una situación
de emergencia, como rotura de tuberías, depósitos, etc. En caso de producirse del sistema
de agua, se produciría un vertido de agua no contaminada y un consumo extra de la misma
para reponerla.
Las emisiones o escapes a la atmósfera de una instalación de este tipo no se producen en
el funcionamiento normal de la misma ya que no hay escape de gases de ningún tipo gracias
al diseño hermético y cerrado de depósitos. Ocasionalmente podrían emitirse efluentes
gaseosos por motivos de seguridad (en caso de que aumente la presión del depósito, se
abren válvulas de seguridad, emitiendo un cierto caudal de alivio, de manera temporal y
puntual, hasta que la presión vuelva a valores normales de funcionamiento). En este caso,
que es cuando la presión supere la máxima de servicio, se abrirá la válvula de seguridad.
El gas natural al ser más ligero que el aire, y atendiendo a las pequeñas cantidades aliviadas,
se dispersará rápidamente, lo que hace que el impacto no sea significativo en materia de
contaminación del aire a nivel local.
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En cuanto a emisiones olorosas, al no crear bolsas de gas en contacto con el aire, el único
olor que se podría dar se trata del propio odorizante que forma parte del gas (el THT),
produciéndose en situaciones o eventos muy puntuales asociados a venteos, siendo muy
improbable que este olor llegue a vías públicas, edificaciones existentes en la parcela o a
edificaciones o viviendas del entorno, si existieran.
La instalación no dispone de equipos dinámicos importantes, siendo el equipo principal el/los
depósito/s de almacenaje que son elementos puramente estáticos. Por otro lado, los únicos
equipos que pueden llegar a generar algún tipo de sonido, que deberán estar por debajo de
los valores límite en perímetro exterior especificado en la normativa sectorial aplicable en
cada territorio, son principalmente los causados por el trasiego de fluidos en el sistema
(bombas, compresores y otros elementos mecánicos), que estarán instalados dentro del
cubeto y cuando sea necesario dispondrán de silent-blocks, reduciendo el impacto acústico
y vibraciones.
En cuanto a radiaciones y calentamientos, las instalaciones que supone la planta de gas no
emiten radiaciones ni calentamientos.
El Gas Natural Licuado (GNL) es transportado hasta la planta de regasificación en camiones
cisterna a una temperatura aproximada de -162ºC. Al llegar a la planta, el GNL contenido en
la cisterna se descarga en el/los depósito/s de recepción. Al finalizar el proceso de descarga
se utiliza la unidad de recuperación para enviar a consumo el GNL que siempre queda en la
cisterna evitando así que sea liberado hacia la atmósfera.
El GNL, que se encuentra en el/los depósito/s de recepción está a -162ºC aproximadamente
y se encamina por tuberías desde el depósito a la unidad de vaporización. Esta es la
encargada de proporcionarle el calor suficiente para que cambie a estado gaseoso y llevarlo
hasta la temperatura de operación adecuada para cada equipo consumidor.
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A partir de aquí, y ya en fase gaseosa, el GNL avanza a la unidad de regulación donde se
fija la presión de salida del gas que sea necesaria según el equipo a alimentar. A
continuación, y puesto que el gas natural carece de olor, se impregna el gas con un producto
odorizante para poder identificar su presencia por el olfato. Es en este momento cuando se
envía el gas natural por la tubería hacia el equipo que se quiere alimentar.
La diferencia máxima de temperaturas, en las condiciones de diseño, entre el interior y el
exterior del tanque de almacenamiento será de aproximadamente 200ºC. La temperatura
mínima que se podrá llegar a alcanzar en el interior del tanque de almacenamiento será de
en torno a los -196ºC.
Los rangos de operación son los que aparecerán en cada una de las chapas de los equipos
y responderán a las condiciones de proceso expresadas en este proyecto.
Todo el proceso es dirigido por el panel de control de la planta que es el encargado de vigilar
que todos los parámetros de funcionamiento de la planta se encuentren dentro de los valores
de consigna.
Sólo se producirían vertidos de gas en fase líquida o producto odorizante THT de forma
accidental en caso de fallo o accidente. No obstante, el cubeto de seguridad en el que se
ubican el depósito sirve de sistema de seguridad ante este tipo de situaciones de
emergencia.
Fase de Clausura
Los aspectos ambientales derivados de esta fase pueden ser de carácter temporal y/o
permanente en función de las actuaciones previstas en ella, siendo principalmente una fase
en la que las actividades a ejecutar consisten en el desmantelamiento y retirada de las
instalaciones y actuaciones para devolver el emplazamiento a su estado original pre-
proyecto, lo cual supone actuaciones de relleno, nivelado, subsolado y/u pavimentación de
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la zona ocupada, en función de las características de la zona antes de la ejecución del
proyecto.
Esta fase suele durar un periodo corto de tiempo (de entre 1 a 2 meses) en función de la
superficie, las características previas del emplazamiento y las dimensiones del proyecto a
desmantelar.
Los principales aspectos ambientales de la fase de clausura son:
• Transporte y empleo de maquinaria
• Empleo y trasiego de vehículos de transporte de materiales y equipos
• Empleo de máquinas-herramientas
• La generación, almacén y retirada de residuos peligrosos y no peligrosos.
2.2. Principales Impactos Ambientales
A la vista de la identificación realizada de aspectos ambientales (actividades generadoras de
impacto ambiental), se relacionan y caracterizan a continuación los impactos por fases.
Impactos en Fase de Obra
Aspecto ambiental Impacto ambiental
Consumo de energía eléctrica Agotamiento de recursos
Generación de residuos peligrosos Contaminación medio ambiente
Generación de residuos no peligrosos Contaminación medio ambiente
Emisiones atmosféricas de combustión de vehículos Contaminación atmosférica
Ruido Contaminación acústica
Generación de polvo Contaminación atmosférica
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La construcción y actividades de movimiento de tierras ocasionarán impactos directos sobre
el suelo (en mayor o menor magnitud en función del volumen de tierras) y directo por
generación de ruido y polvo por la actividad de la maquinaria.
A priori no se prevé impacto sobre el agua y/o la vegetación siempre que el emplazamiento
de la instalación no presente dichos recursos naturales y los vehículos y maquinaria de obra
discurran por zonas predeterminadas que no afecten a dichos recursos y no suponga la
apertura de vías nuevas de acceso a la obra que pudieran afectar a estos recursos naturales.
La actividad del trasiego de maquinaria y materiales para la obra generará polvo (efecto
directo), ruido (efecto directo) y contaminación atmosférica (efecto directo) por la combustión
de los vehículos a motor.
Esta actividad igualmente puede producir impacto sobre la fauna asociada a áreas
colindantes de forma indirecta por ruidos y molestias (sobre todo a aves) cuya magnitud y
significancia será mayor en función del nivel de protección de las especies y otros factores.
No obstante, dado el corto plazo de ejecución de este tipo de obras, la facilidad de accesos
que suele darse y el distanciamiento suficiente de los principales receptores conforme a la
normativa UNE aplicable, estos tipos de impactos (ruido, polvo y emisiones) no serían muy
significativos.
Impactos en Fase de Funcionamiento
Aspecto ambiental Impacto ambiental
Consumo de energía eléctrica Agotamiento de recursos
Consumo de GNL Agotamiento de recursos
Consumo THT Agotamiento de recursos
Emisiones atmosféricas de combustión de vehículos Contaminación atmosférica
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Emisión de Odorizante Contaminación atmosférica
Emisiones atmosféricas venteos Contaminación atmosférica
Ruido Contaminación acústica
Generación de polvo Contaminación atmosférica
Instalaciones Impacto visual
El proceso de descarga desde camión cisterna del gas natural es una actividad que generará
un impacto indirecto sobre la calidad del aire por los gases emitidos por el vehículo de
transporte de la materia prima, directo sobre la fauna por ruidos (en caso de existencia como
ya sea comentado para la fase de obra) y directo por ruidos sobre las personas (empleados
ligados a la instalación y/o usuarios de esta). Este efecto no sería continuo, sino puntual y
temporal pues el proceso no es continuo.
El propio depósito/s de gas natural ejercería un impacto directo sobre el paisaje que se
considera permanente. La magnitud de este impacto variará en función de la visibilidad de
estos elementos por receptores (usuarios, población, trabajadores, etc.) y del contraste del
color de estos con los del entorno y la existencia o no de elementos naturales y/o artificiales
que hagan de apantallamiento.
El consumo de sustancias peligrosas para el funcionamiento de la instalación en condiciones
normales (GNL y THT) generará un impacto indirecto sobre los recursos naturales derivado
de su propio consumo.
La instalación no generará en condiciones normales impactos sobre el suelo, vegetación y/o
aguas por generación y/o almacén de residuos peligrosos, ya que no se producen vertidos
en condiciones normales en la instalación, y en caso de producirse existen medidas
preventivas (p.e. cubeto de seguridad).
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3. PRINCIPALES MEDIDAS PREVENTIVAS Y CORRECTORAS
Con el objeto de evitar y/o minimizar los impactos ambientales descritos, la empresa
encargada del suministro y construcción, durante la instalación y puesta en funcionamiento
de la instalación, llevará a cabo las siguientes medidas preventivas y correctoras por fases.
Medidas en Fase de Obra
• Empleo de materiales de construcción de la cimentación con alta capacidad de
absorción de vibraciones.
• Almacenamiento temporal de residuos peligrosos y no peligrosos en fase de obra en
contenedores habilitados para tal fin alejados de la zona de obra. Serán metálicos y/o
plásticos, estancos y/o cerrados en función del tipo de residuo que contenga, y con
todas las medidas de seguridad para contener los residuos, hasta su retirada a
vertedero autorizado o por gestor autorizado.
• Mantenimiento preventivo de maquinaria y equipos de trabajo.
• Señalética de seguridad.
• Señalización y balizamiento de la obra.
• Respeto y mantenimiento de distancias mínimas de seguridad reglamentarias en la
construcción.
• Asegurar la ventilación directa y constante en la zona de trabajo en soldaduras.
• Se suspenderán los trabajos de soldadura a la intemperie bajo el régimen de lluvias o
condiciones meteorológicas adversas.
• Se prohíbe abandonar el grupo de soldadura si no ha sido desconectado previamente.
• Se emplearán mantas ignífugas para recogida de gotas de soldadura y oxicorte.
• El personal de la obra empleará ropa y complementos de trabajo (p.e. guantes)
adecuados que evita la electricidad estática.
• Siempre al menos una persona permanecerá en el exterior cuando se realicen trabajos
y operaciones en interior de habitáculos en la construcción.
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• Estará prohibido fumar, empleo del móvil, encender fuego y se tomarán precauciones
para evitar la generación de chispas, tales como humedecer el terreno si fuera
necesario.
Medidas en Fase de Funcionamiento
• Instalación de cubeto de seguridad.
• Utilización de instalaciones y equipos estancos que evitan la generación de emisiones
incontroladas y/o fugas.
• Sistema apagallamas.
• Aparatos resistentes a la presión.
• Medidores/detectores de gas.
• Empleo de medidores de concentración de gas y oxígeno en la descarga.
• Válvulas de escape/alivios de seguridad y control continuo y monitorización de
operaciones mediante panel de control.
• Instalación al aire libre y sistema de venteos que mejoran la ventilación y favorecen la
dispersión de alivios en la atmósfera.
• Sistema de detección y alarma de fugas automatizado.
• Sistema de parada de emergencia. Sistema de apagado automático electrónico que
hace saltar el sistema de emergencia y parada de forma inmediata (1 minuto de tiempo
de reacción y cierre), contando con 2 paradas de emergencia como mínimo: en el
cuadro eléctrico y zona de descarga.
• Sistema de prevención de sobrellenado en depósitos.
• Medios de protección contra incendios.
• Señalética de seguridad.
• Medidas de actuación ante derrames accidentales como el disponer de elementos
absorbentes en la mayoría de los casos.
• Elementos atenuadores de ruido en equipos susceptibles de producirlos.
• Estará prohibido fumar, empleo del móvil o encender fuego.
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• Protocolo de actuación en caso de emergencia: La industria deberá incluir en su Plan
de emergencia protocolos de actuación en caso de emergencias y riesgos para las
personas y el medioambiente en función de su capacidad de almacenamiento y/o
carga de fuego, según sea el caso, con los cuales se garantizaría la minoración de las
consecuencias en caso de accidente.
Medidas en Fase de Clausura
• Almacenamiento temporal de residuos no peligrosos y peligrosos en contenedores
habilitados para tal fin alejados de la zona. Serán metálicos y/o plásticos, estancos
y/o cerrado en función de tipo de residuo que contengan, y con todas las medidas de
seguridad para contener los residuos, hasta su retirada a vertedero autorizado o por
Gestor autorizado.
• Mantenimiento preventivo de maquinaria y equipos de trabajo.
• Señalética de seguridad.
• Señalización y balizamiento de la zona de actuación.
• Siempre al menos una persona permanecerá en el exterior cuando se realicen
trabajos y operaciones en interior de habitáculos en la construcción.
• Estará prohibido fumar, empleo del móvil, encender fuego y se tomarán precauciones
para evitar la generación de chispas, tales como humedecer el terreno si fuera
necesario.
4. PRINCIPALES MEDIDAS DE VIGILANCIA AMBIENTAL
Vigilancia en Fase de Obra
En este apartado se describen las medidas de seguimiento y control que se establecerán
con el objeto de garantizar el cumplimiento y la eficacia de las medidas preventivas y
correctoras previstas en fase de obra.
• Comprobaciones en obra según plan de puntos de inspección en obra de la empresa
constructora para verificar el empleo de materiales adecuados de la cimentación con
alta capacidad de absorción de vibraciones.
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• Comprobación de condiciones de almacenamiento temporal de residuos en
contenedores habilitados para tal fin, etiquetado y condiciones de estanqueidad y de
seguridad para contener los residuos.
• Seguimiento de la gestión autorizada de los mismos y control de documentos
reglamentarios.
• Seguimiento de plan de mantenimiento de maquinaria y equipos de trabajo.
• Comprobaciones de estado de señalética de seguridad, señalización y balizamiento
de la obra.
• Comprobaciones en obra según plan de puntos de inspección en obra de la empresa
constructora para verificar el respeto y mantenimiento de distancias mínimas de
seguridad reglamentarias en la construcción.
• Comprobaciones en obra según plan de puntos de inspección en obra de la empresa
constructora para verificar las condiciones de seguridad en el trabajo en soldaduras.
Vigilancia en Fase de Funcionamiento
En este apartado se describen las medidas de seguimiento y control que se establecerán
con el objeto de garantizar el cumplimiento y la eficacia de las medidas preventivas y
correctoras previstas en fase de funcionamiento.
• Revisión periódica del estado de conservación y funcionamiento de la instalación
dentro de los parámetros de diseño normales.
• Comprobación de condiciones de almacenamiento temporal de residuos en
contenedores habilitados para tal fin, etiquetado y condiciones de estanqueidad y de
seguridad para contener los residuos.
• Pruebas periódicas reglamentarias: estanqueidad, presión, etc.
• Control y seguimiento de niveles de concentración de gas.
• Control y seguimiento de niveles de concentración de gas y oxígeno en la descarga.
• Revisiones reglamentarias de los medios de extinción de incendios.
• Realización de simulacros de forma periódica para situaciones de emergencia
ambiental.
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• Velar por el cumplimiento de las reglamentaciones establecidas de carácter
internacional y nacional, sobre los distintos medios del transporte de mercancías
peligrosas.
• Mantenimiento de señalética de seguridad.
Como complemento a las medidas en fase de funcionamiento, la instalación dispondrá de
un Plan Integral de Mantenimiento preventivo que puede ser trimestral, cuatrimestral o
semestral. Muchas de las actuaciones en ellos recogidas son revisiones y actuaciones que
aseguran el correcto desempeño de la instalación para evitar efectos medioambientales
adversos.
Vigilancia en Fase de Clausura
En este apartado se describen las medidas de seguimiento y control que se establecerán
con el objeto de garantizar el cumplimiento y la eficacia de las medidas preventivas y
correctoras previstas en fase de clausura.
• Comprobaciones en obra según plan de puntos de inspección en obra de la empresa
encargada de las actuaciones de restauración.
• Comprobación de condiciones de almacenamiento temporal de residuos en
contenedores habilitados para tal fin, etiquetado y condiciones de estanqueidad y de
seguridad para contener los residuos.
• Seguimiento de la gestión autorizada de los mismos y control de documentos
reglamentarios.
• Seguimiento de plan de mantenimiento de maquinaria y equipos de trabajo.
• Comprobaciones de estado de señalética de seguridad, señalización y balizamiento
de la obra.
• Comprobación del grado de restauración de la zona.
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5. VENTAJAS MEDIOAMBIENTALES DEL GAS NATURAL
Las ventajas del empleo de Gas Natural Licuado (GNL) frente a los combustibles
tradicionales, como el fuel, gasoil o la gasolina, son:
• Reducción de emisiones de CO2 entre un 10 y un 20%.
• No contiene plomo ni trazas de metales pesados.
• Muy baja emisión de partículas, prácticamente nulas.
• No emite SO2.
• Reduce considerablemente las emisiones NOx y CO.
• Reducción de las emisiones acústicas de unos 5dB(A).
• Garantiza un menor nivel de otras emisiones tóxicas, hoy todavía no regladas que
cualquier otro combustible fósil.
Por lo tanto, el gas natural es una solución a la contaminación ambiental y contribuye a la
mejora de la calidad del aire.
La evaluación del coste social imputable a la contaminación emitida en el consumo de otros
combustibles se valora en daños causados al medio y el coste para reparar y evitar estos
daños. Los efectos que produce la contaminación son:
• Calentamiento global (efecto invernadero)
• Lluvia ácida (perdidas forestales y daños en edificaciones)
• Efectos sobre la salud (incremento de mortalidad, costes médicos y perdidas de
horas de trabajo)
• Mantenimiento urbano (costes de limpieza y reparación de edificios)
Estos aspectos han sido cuantificados en varios estudios en los que el coste medioambiental
de los impactos del gas natural es mucho menor que el de otros combustibles fósiles
tradicionales.
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ESTUDIO DE GESTIÓN DE RESIDUOS
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0. ANTECEDENTES
Se prescribe el presente Estudio de Gestión de Residuos, como anejo al presente proyecto,
con objeto de dar cumplimiento a lo establecido en el Real Decreto 105/2008, de 1 de febrero,
por el que se regula la producción y gestión de los residuos de construcción y demolición.
Su objeto es servir de referencia para que el Constructor redacte y presente al Promotor un
Plan de Gestión de Residuos en el que se detalle la forma en que la empresa constructora
llevará a cabo las obligaciones que le incumben en relación con los residuos de construcción
y demolición que se produzcan en la obra, en cumplimiento del Artículo 5 del citado Real
Decreto.
1. PLAN DE GESTIÓN DE RESIDUOS DE CONSTRUCCIÓN
De acuerdo con el Artículo 4. “Obligaciones del productor de residuos de construcción y
demolición”, apartado 1. a), del Real Decreto 105/2008, de 1 de febrero, por el que se regula
la producción y gestión de los residuos de construcción y/o demolición, el productor de
residuos de la construcción y demolición está obligado a incluir en el proyecto de ejecución
de la obra, un Plan de gestión de residuos de la construcción, que es objeto del presente
documento.
No se realizarán trabajos de demolición en la parcela en la que se implantará la futura
implantación, ya que no existe ningún tipo de edificación en esa área.
Por tanto, los trabajos de construcción serán básicamente, los siguientes:
- Movimiento de tierras.
- Limpieza y retirada de tierras.
- Cimentación y estructura.
- Cubeto.
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- Acometidas a los servicios industriales.
- Caseta control.
El acondicionamiento del terreno comenzará con la limpieza, desbroce y retirada de tierra
vegetal, a continuación, se procederá al vaciado de tierras y a la excavación de las zanjas
de cimentación. Posteriormente, se llevarán a cabo los rellenos que sean necesarios y su
correspondiente compactado, y finalmente se realizarán los trabajos de explanación que den
lugar a la formación de las áreas de descarga, de las zonas de circulación y acceso.
Debido a las características de las actuaciones a llevar a cabo en la parcela, se realiza el
Estudio de Gestión de Residuos de la Construcción, con el objetivo principal de no generar
ninguna afección al medio, como consecuencia de la construcción de la PSR de GNL.
Hay que destacar que los residuos que se generarán serán procedentes de la construcción
de dicha instalación, puesto que no se realizará “ninguna demolición” en la parcela.
A continuación, se presenta el Estudio de Gestión de Residuos de la Construcción, que se
desarrollará en la parcela anteriormente citada.
1.1. ESTIMACIÓN DE LA CANTIDAD DE LOS RESIDUOS QUE SE GENERARÁN EN LA
OBRA Y CODIFICACIÓN CONFORME A LA ORDEN MAM/304/2.002
Las características de los residuos de la construcción que se generarán son las siguientes:
- Pequeños escombros de obra: restos de hormigón, etc. procedente de las obras de
construcción de la PSR.
- No se generarán residuos de demolición, puesto que la parcela, se encuentra totalmente
despejada y libre de obstáculos, para el comienzo de la excavación de tierras, y ejecución
de la futura PSR.
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Estos residuos se pueden clasificar según la lista Europea de Residuos, publicada por la
Orden MAM/304/2002, de 8 de febrero, por la que se publican las operaciones de
valorización y eliminación de residuos y la Lista Europea de Residuos, con los siguientes
códigos:
CODIFICACIÓN DE LOS RESIDUOS DE LA CONSTRUCCIÓN Y LA DEMOLICIÓN SEGÚN
LA ORDEN MAM/304/2.002, DE 8 DE FEBRERO, POR LA QUE SE PUBLICAN LAS
OPERACIONES DE VALORIZACIÓN Y ELIMINACIÓN DE RESIDUOS, Y LA LISTA
EUROPEA DE RESIDUOS
- 17 Residuos de la construcción y demolición (incluida tierra excavada de zonas
contaminadas).
17 01 Hormigón, ladrillos, tejas y materiales cerámicos.
17 01 01 Hormigón.
17 01 02 Ladrillos.
17 02 Madera, vidrio y plástico.
17 02 01 Madera.
17 02 03 Plástico.
17 04 Metales (incluidas sus aleaciones).
17 04 05 Hierro y acero.
Cabe destacar que no se generarán residuos peligrosos, como consecuencia de las obras a
llevar a cabo.
Se prevé que, debido a las características de las adecuaciones a realizar, y descritas en el
correspondiente Proyecto Técnico se generará una cantidad pequeña de los residuos
detallados en el epígrafe anterior, siendo las cantidades estimadas previstas las siguientes:
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ESTIMACIÓN DE LA CANTIDAD DE RESIDUOS DE LA CONSTRUCCIÓN QUE SE
GENERARÁN
Se estima que la cantidad de residuos a generar son:
• Hormigón y ladrillos: 1 m3.
• Madera: 1 m3.
• Plástico: 0,1 m3.
• Papel y cartón: 0,3 m3.
• Metal (hierro y acero): 0,5 m3.
Cabe destacar, que estos cálculos se han realizado estimando el volumen de generación de
residuos, en función de los metros cuadrados a construir (110,00 m2 aprox.), tipo de
materiales y características de la construcción, para el periodo de tiempo estimado de
duración de la obra de construcción.
Por lo que una vez comiencen las obras para las que se solicita Licencia de Obras, con el
presente documento (y resto documentación: Proyecto Técnico, etc.), puede que estás
cantidades varíen mínimamente, respecto a lo estimado en el presente epígrafe.
1.2. MEDIDAS PARA LA PREVENCIÓN DE RESIDUOS EN LA OBRA
Cabe destacar que, durante el desarrollo de la ejecución de la obra correspondiente al
proyecto, se procederá a aplicar un principio básico de Prevención Ambiental.
Dicho principio consiste en:
- Planificar las actuaciones a llevar a cabo, de tal manera que, se genere el mínimo
impacto sobre el medio posible.
- Concienciar a los trabajadores y operarios, de la necesidad de realizar todas las
operaciones sin afectar al entorno en el que se produce la obra.
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- Controlar y mantener limpia la zona de trabajo, y sus aledaños.
- Siempre que se generen residuos de la construcción, se deberán mantener en
condiciones óptimas de higiene y seguridad.
- Se evitará la mezcla de fracciones, previamente seleccionadas que vayan a impedir su
posterior valorización o eliminación.
- Que todas las operaciones, se realicen teniendo en cuenta, que es más fácil
prevenirlas, que corregirlas a posteriori, desde el punto de vista medioambiental. Ya
que supone un sobrecoste añadido, al presupuesto del proyecto correspondiente.
1.3. OPERACIONES DE REUTILIZACIÓN, VALORIZACIÓN O ELIMINACIÓN A QUE SE
DESTINARÁN LOS RESIDUOS QUE SE GENERARÁN EN LA OBRA
En la medida de lo posible, los residuos de la construcción se destinarán preferentemente a
los siguientes procedimientos, y por este orden:
1º. Reutilización.
2º. Reciclado.
3º. Otras formas de Valorización.
Estos principios de gestión de residuos provienen de la Ley 10/1.998, de 21 de abril, básica
de Residuos.
Durante la ejecución de la PSR se plantearán las siguientes opciones de gestión de residuos.
Siempre y cuando, se generen residuos inertes de la construcción, esto es, residuos no
peligrosos, que no experimenten transformaciones físicas, químicas y/o biológicas
significativas, que no sea soluble ni combustible, ni biodegradable, ni afecte negativamente
a otras materias con las que entre en contacto de forma que dé lugar a contaminación del
medio ambiente o perjudique la salud humana, se destinarán a operaciones de reutilización,
en la propia obra de construcción, siempre que se estime oportuno y puedan ser valorizables.
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Se procederá a la contratación de un Gestor Autorizado para la gestión de los residuos a
generar en la obra (dicho Gestor debe de encontrarse inscrito en el Registro correspondiente
de la Comunidad Autónoma).
Todos los materiales susceptibles de ser utilizados en la propia obra serán utilizados,
tratando de generar la menor cantidad posible de materiales a gestionar.
El Gestor Autorizado entregará siempre los residuos en vertedero autorizado para tal fin.
Si no es posible, proceder a la reutilización de dichos residuos, se procederá a destinarlo a
reciclaje y/o valorización.
No obstante, en la actuación proyectada no se prevé la realización de ninguna operación de
reutilización de los materiales generados por la construcción en la misma obra.
Durante las operaciones de construcción descritas, los residuos que se vayan generando se
depositarán en contenedor especial (metálico de 7 m3, habilitados para el depósito específico
de residuos de construcción), que se situarán en el entorno próximo de la actuación.
Esta medida asegurará el correcto depósito de los residuos que se generarán en la
construcción de la nave, hasta su posterior retirada por parte de una empresa contratada
para tal fin (gestor autorizado); garantizando el adecuado acceso de los vehículos que
retirarán dichos contenedores una vez se encuentren llenos.
Este contenedor se depositará previsiblemente, en la zona más segura del entorno de la
obra, por lo que será una zona libre de ocupación de maquinaria, etc. donde su depósito
será seguro y perfectamente controlado, hasta su retirada por parte de gestor autorizado.
Por tanto, una vez sean retirados estos residuos de la zona de obras donde se generarán,
se retirará el contenedor de depósito, y se transportará hasta su depósito en vertedero
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controlado, y autorizado para tal fin. Depositando un nuevo contenedor para realizar dicha
operación nuevamente.
No obstante, el transporte de dichos residuos, hasta su destino final, será realizado por una
empresa contratada y autorizada para tal fin, y se emplearán los camiones de transporte,
perfectamente acondicionados para evitar que se produzca ningún riesgo durante el
transporte, y posterior depósito en vertedero de este tipo de residuos.
Por lo que se ha indicado, no realizará ningún proceso de reutilización de los residuos de
construcción, que se generarán por las obras a llevar a cabo, sino que contratará una
empresa encargada de la retirada de estos, para ser conducidos a su destino final en el
vertedero autorizado.
Cabe destacar que, en las obras de ejecución, no se procederá a la realización de ningún
tratamiento previo “in situ”, descrito como proceso físico, térmico, químico o biológico, que
cambie las características de los residuos de construcción, reduciendo su volumen o
peligrosidad, o mejorando su comportamiento en el vertedero.
La documentación acreditativa del cumplimiento del Plan de Gestión de Residuos de la
Construcción y/o Demolición, correspondiente a un año natural, deberá conservarse durante
los 5 años siguientes.
La persona física o jurídica que ejecute la obra estará obligada a presentar a la propiedad
de esta, un plan que refleje como llevará a cabo las obligaciones que le incumban en relación
con los residuos de construcción que se vayan a producir en obra. Cuando la Dirección
Facultativa apruebe dicho plan, y sea aceptado por la propiedad, pasará a formar parte de
los documentos contractuales de la obra.
La entrega de los residuos de construcción habrá de constar en un documento fehaciente en
el que deberá figurar:
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- Identificación del poseedor y productor.
- Obra de procedencia.
- Número de licencia de la obra.
- Cantidad de residuos en Tn y en m3.
- Tipo de residuos entregados codificados en la LER por la Orden MAM/304/2.002.
- Identificación del gestor de las operaciones de destino.
Se debe mantener dicha documentación correspondiente al año natural, durante los cinco
años siguientes.
VALORIZACIÓN DE RESIDUOS DE CONSTRUCCIÓN Y/O DEMOLICIÓN
Como se ha comentado en el apartado anterior, no se realizará ninguna reutilización de los
residuos generados en las obras de construcción.
Tampoco se prevé la realización de ninguna valorización “in situ” de este tipo de residuos,
por lo que los residuos generados serán depositados en un contenedor habilitado para tal
fin, hasta su retirada posterior por parte de una empresa contratada para tal fin, hasta su
depósito controlado en el vertedero autorizado como destino final.
Esta gestión es considerada la mejor opción técnica, puesto que, en el vertedero autorizado,
realizarán la correcta segregación y la recuperación de los escombros, para su posterior
utilización como áridos en carreteras, relleno de zanjas, formación de terraplenes, y
fabricación de hormigones, para su posterior uso de nuevo en construcción.
DESTINO PREVISTO PARA LOS RESIDUOS NO REUTILIZABLES NI VALORABLES “IN
SITU”
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Como se ha comentado en los dos apartados anteriores, no se generarán como
consecuencia de las obras a llevar a cabo en la parcela residuos cuyas características
permitan ser reutilizables ni valorizables “in situ”, en dicha obra.
Por lo tanto, los residuos que se generarán como consecuencia de las operaciones de
construcción serán gestionados mediante su depósito en una planta de tratamiento de
residuos de construcción y demolición, en el entorno más próximo a la ubicación de la
industria.
Se ha elegido esta opción, por los siguientes beneficios medioambientales:
- Control exhaustivo de los residuos generados como consecuencia de las obras de
construcción de la PSR.
- Depósito en contenedores habilitados para tal fin, metálicos, estancos, y con todas las
medidas de seguridad para contener los residuos, en la zona de obra, hasta su retirada
a vertedero autorizado.
- Transporte y retirada de dichos residuos generados durante la construcción de la PSR,
mediante empresas contratadas para tal fin, y autorizadas por la Comunidad Autónoma,
para dichas operaciones de transporte y gestión de residuos no peligrosos de estas
características.
- El destino final de los residuos de la construcción será una empresa autorizada por la
Comunidad Autónoma, para el reciclaje y/o eliminación de dichos residuos de las
proximidades a la zona donde se generará el residuo. Todo ello con el objetivo principal
de realizar una reutilización y reciclado de los componentes de dichos residuos, para
obtener productos que sean de nuevo empleados en la construcción: áridos, hormigones,
etc.
El fin último de dicha medida de gestión, es generar la mínima cantidad de residuos posible,
para la adecuación de la construcción de la futura instalación, y así recuperar y reciclar unos
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materiales, que pueden ser valorizables y reutilizables en plantas de tratamiento
especializadas y autorizadas por la Comunidad Autónoma.
Además, no es previsible que se generen residuos que contengan sustancias peligrosas,
puesto que no serán empleados en la construcción, por lo que se generará ninguna afección,
por este tipo de residuos en la obra proyectada.
1.4. MEDIDAS PARA LA SEPARACIÓN DE LOS RESIDUOS EN OBRA
En este apartado se especifican las medidas llevadas a cabo para separar los residuos en
obra, en particular para el cumplimiento por parte del poseedor de los residuos, que superen
las cantidades establecidas en el RD 105/2008, Artículo 5, apartado 5.
En función de lo establecido en el apartado 1.1. “ESTIMACIÓN DE LA CANTIDAD DE LOS
RESIDUOS QUE SE GENERARÁN EN LA OBRA, Y CODIFICACIÓN CONFORME A LA
ORDEN MAM/304/2002”, de la presente Memoria, se detallarán los residuos producidos
como consecuencia de la ejecución de la obra.
Determinar que, en función de las cantidades previstas a generar, habrá que realizar una
separación de las fracciones por separado.
Se estima que la cantidad de residuos a generar son:
• Hormigón y ladrillos: 1 m3 (1,2 Tn).
• Madera: 1 m3 (0,5 Tn).
• Plástico: 0,1 m3 (0,003 Tn).
• Papel y cartón: 0,3 m3 (0,01 Tn).
• Metal (hierro y acero): 0,5 m3 (0,5 Tn).
Doc. Nº. 414 IKENERGY TARANCÓN, S.L., Tarancón (Cuenca)
Fecha marzo 2020
Proyecto Planta Satélite de Regasificación Página 115
Rev.: 0
Proyecto de PSR para IKENERGY TARANCÓN S.L. – TARANCÓN – CUENCA
Cuando se superen las cantidades establecidas en la siguiente tabla, se deberá de producir
la separación de las fracciones anteriores, preferentemente dentro de la obra en que se
produzcan.
MATERIAL DE CONSTRUCCIÓN Y/O
DEMOLICIÓN
CANTIDADES ESTABLECIDAS EN EL APARTADO
5. DEL ARTÍCULO 5. DEL R.D. 105/2008
Hormigón. 80 Tn
Ladrillos, tejas, cerámicos 40 Tn
Metal 2 Tn
Madera 1 Tn
MATERIAL DE CONSTRUCCIÓN Y/O
DEMOLICIÓN
CANTIDADES ESTABLECIDAS EN EL APARTADO
5. DEL ARTÍCULO 5. DEL R.D. 105/2008
Vidrio 1 Tn
Plástico 0,5 Tn
Papel y cartón 0,5 Tn
Para lo cual, se deberá realizar una separación en fracciones, mediante su depósito en
contenedores habilitados para tal fin, hasta su posterior cesión a gestores autorizados para
cada tipo de residuos separado.
1.5. INSTALACIONES PREVISTAS PARA EL ALMACENAMIENTO, MANEJO Y
SEPARACIÓN, Y OTRAS OPERACIONES DE GESTIÓN DE LOS RESIDUOS DE
CONSTRUCCIÓN Y DEMOLICIÓN DENTRO DE LA OBRA
Se colocarán contenedores que se habilitarán para el correcto depósito de los residuos de
la construcción, que previsiblemente se generarán durante las labores de construcción.
Doc. Nº. 414 IKENERGY TARANCÓN, S.L., Tarancón (Cuenca)
Fecha marzo 2020
Proyecto Planta Satélite de Regasificación Página 116
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Proyecto de PSR para IKENERGY TARANCÓN S.L. – TARANCÓN – CUENCA
No obstante, una vez comiencen los trabajos de construcción de la PSR, se determinará la
ubicación óptima de los mismos, in situ, para garantizar la seguridad y correcto
almacenamiento de los residuos de construcción.
1.6. PRESCRIPCIONES DEL PLIEGO DE PRESCRIPCIONES TÉCNICAS
PARTICULARES DEL PROYECTO, EN RELACIÓN CON SU ALMACENAMIENTO,
MANEJO, SEPARACIÓN Y, OTRAS OPERACIONES DE GESTIÓN DE LOS
RESIDUOS DE LA CONSTRUCCIÓN Y DEMOLICIÓN DENTRO DE LA OBRA
El contratista asegurará el adecuado almacenamiento de los posibles sobrantes de
materiales empleados en la construcción, así como de aquellos que pudiesen proceder de
actividades de demolición. Estas operaciones asegurarán el correcto depósito en
contenedores habilitados para tal fin, de los residuos de la construcción y demolición en obra,
hasta su posterior retirada por parte de empresa especializada autorizada en el transporte
de estos residuos, y su depósito final en vertederos o gestores autorizados por la Comunidad
Autónoma correspondiente, para la gestión de este tipo de residuos.
En todo caso, se observarán las prescripciones establecidas en el Decreto 105/2008, de 1
de febrero, por el que se regula la producción y gestión de los residuos de construcción y
demolición.
No obstante, en el Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares del Proyecto Técnico
correspondiente, aparece mencionada dicha gestión, y previsión.
1.7. VALORACIÓN DEL COSTE PREVISTO DE LA GESTIÓN DE RESIDUOS DE LA
CONSTRUCCIÓN Y DEMOLICIÓN QUE FORMARÁ PARTE DEL PRESUPUESTO
DEL PROYECTO EN CAPÍTULO INDEPENDIENTE
A continuación, se presenta una estimación de la valoración económica del coste de la
gestión correcta de los residuos de la construcción de la actuación:
• Reposición contenedores: 120 €/ reposición, aproximadamente.
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Fecha marzo 2020
Proyecto Planta Satélite de Regasificación Página 117
Rev.: 0
Proyecto de PSR para IKENERGY TARANCÓN S.L. – TARANCÓN – CUENCA
• Reposición mensual: 1 vez, aproximadamente.
• Estimación de duración actuación: 4 meses, aproximadamente.
• Presupuesto total de la retirada de los residuos de la construcción: 480 €/duración de la obra estimada.
2. CONCLUSIONES
Con el presente y los puntos anteriormente desarrollados, se da por concluido el presente
documento, quedando, no obstante, a disposición de la Administración para cualquier duda
o aclaración que pueda suscitarse.
Doc. Nº. 414 IKENERGY TARANCÓN, S.L., Tarancón (Cuenca)
Fecha marzo 2020
Proyecto Planta Satélite de Regasificación Página 118
Rev.: 0
Proyecto de PSR para IKENERGY TARANCÓN S.L. – TARANCÓN – CUENCA
PRESUPUESTO
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Fecha marzo 2020
Proyecto Planta Satélite de Regasificación Página 119
Rev.: 0
Proyecto de PSR para IKENERGY TARANCÓN S.L. – TARANCÓN – CUENCA
PRESUPUESTO
El presupuesto correspondiente a la Instalación de la Planta Satélite de Regasificación de
GNL objeto del presente Proyecto es el siguiente:
Nº CONCEPTO Cant. Precio unitario (€) Precio total (€)
1. Línea de Descarga 1 2.100 2.100
2. Vaporizador Atmosférico de Descarga 1 2.610 2.610
3. Depósito Criogénico 120 m3 2 65.500 131.000
4. Intercambiador de haz tubular 2 2.610 5.220
5. Módulo de Calefacción 1 8.445 8.445
6. Línea de Regulación 1 3.200 3.200
7. Depósito THT 1 1.100 1.100
8. Panel de Control 1 3.150 3.150
9. Líneas Eléctricas 1 1.900 1.900
10. Instrumentación 1 1.150 1.150
11. Material diverso Mecánico 1 260 260
12. Equipos de Extinción 12 250 3.000
13. Trabajos de Instalación y Colocación 1 3.820 3.820
14. Proyecto y Dirección de Obra 1 1.500 1.500
15. Gestión de Residuos 1 350 350
PRESUPUESTO TOTAL (€) 168.805
Doc. Nº. 414 IKENERGY TARANCÓN, S.L., Tarancón (Cuenca)
Fecha marzo 2020
Proyecto Planta Satélite de Regasificación Página 120
Rev.: 0
Proyecto de PSR para IKENERGY TARANCÓN S.L. – TARANCÓN – CUENCA
El presupuesto de instalación de la Planta Satélite de Gas Natural Licuado supone la
cantidad de CIENTO SESENTA Y OCHO MIL OCHOCIENTOS CINCO euros.
Madrid, marzo de 2020
Fdo.: David Rodríguez Ortega
Ingeniero Técnico Industrial
Colegiado nº 22.000
Doc. Nº. 414 IKENERGY TARANCÓN S.L., Tarancón (Cuenca) Fecha marzo 2020
Proyecto Planta Satélite de Regasificación Página 121
Rev.: 0
Proyecto de PSR para IKENERGY TARANCÓN S.L. – TARANCÓN – CUENCA
PLANOS
Doc. Nº. 414 IKENERGY TARANCÓN S.L., Tarancón (Cuenca)
Fecha marzo 2020
Proyecto Planta Satélite de Regasificación Página 122
Rev.: 0
Proyecto de PSR para IKENERGY TARANCÓN S.L. – TARANCÓN – CUENCA
LISTADO DE PLANOS
01.1 PLANOS DE EMPLAZAMIENTO. PLANO DE SITUACIÓN.
01.2 PLANOS DE EMPLAZAMIENTO. DISTANCIAS DE SEGURIDAD. (1 de 2)
01.2 PLANOS DE EMPLAZAMIENTO. DISTANCIAS DE SEGURIDAD. (2 de 2)
01.6 PLANOS DE EMPLAZAMIENTO. PLANOS DE ACCESOS.
02.1 PLANOS GENERALES. DISPOSICIÓN DE EQUIPOS. PLANTA. (1 de 2)
02.1 PLANOS GENERALES. DISPOSICIÓN DE EQUIPOS. ALZADOS. (2 de 2)
03.1 PLANOS DE OBRA CIVIL. CIMENTACIÓN. PLANTA. (1 de 3)
03.1 PLANOS DE OBRA CIVIL. CIMENTACIÓN. SECCIONES. (2 de 3)
03.1 PLANOS DE OBRA CIVIL. TUBOS CORRUGADOS PARA CANALIZACIÓN
ELÉCTRICA. (3 de 3)
03.2 PLANOS DE OBRA CIVIL. DETALLES DE CIMENTACIÓN.
03.3 PLANOS DE OBRA CIVIL. ZANJAS Y CAMINOS DE CABLES. PLANTA,
SECCIONES Y DETALLES.
03.4 PLANOS DE OBRA CIVIL. SALA DE CALDERAS.
03.9 PLANOS DE OBRA CIVIL. PLANO DE DRENAJE.
04.1 PLANOS ELÉCTRICOS. ANILLO DE TIERRAS.
04.2 PLANOS ELÉCTRICOS. ESQUEMA UNIFILAR.
04.5 PLANOS ELÉCTRICOS. TENDIDO ELÉCTRICO. PLANTA.
05.1 PLANOS DE DIAGRAMAS. DIAGRAMA P&ID.
06.1 PLANOS DE SEGURIDAD. EQUIPOS DE EXTINCIÓN. PLANTA.
06.2 PLANOS DE SEGURIDAD. CLASIFICACIÓN DE RIESGOS. DISTANCIA
HORIZONTAL. (1 de 2)
06.2 PLANOS DE SEGURIDAD. CLASIFICACIÓN DE RIESGOS. DISTANCIA
VERTICAL. (1 de 2)
06.6 PLANOS DE SEGURIDAD. MANGA DE VIENTO.
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REV FECHA DIB. COMPR. APROB.DESCRIPCIÓN
CLIENTE:INGENIERO TÉCNICO INDUSTRIAL:
DAVID RODRIGUEZ ORTEGA
COLEGIADO Nº 22.000
TÍTULO PLANO:PROYECTO:
ESCALA:
HOJA:
Nº PLANO:Nº PROYECTO:
CONSTRUCCIÓN DE UNA PLANTA
SATÉLITE DE REGASIFICACIÓN
DE G.N.L. EN
de
FORMATO ORIGINAL DINA-3
0 01/04/2020 ARM SBR DRO PLANOS DE PROYECTO
TARANCÓN, CUENCA
PLANOS DE EMPLAZAMIENTO
PLANO DE SITUACIÓN
IKENERGY
TARANCÓN S.L.
414 01.1
VAR
1 1
PLANTA PSR
SITUACIÓN
POLÍGONO INDUSTRIAL
"SENDA DE LOS PASTORES"
PARCELA I6
CALLE LISBOA 5
RC:3450805WK0235S0000YT
C
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SITUACIÓN
SITUACIÓN
NN
N N
REV FECHA DIB. COMPR. APROB.DESCRIPCIÓN
CLIENTE:INGENIERO TÉCNICO INDUSTRIAL:
DAVID RODRIGUEZ ORTEGA
COLEGIADO Nº 22.000
TÍTULO PLANO:PROYECTO:
ESCALA:
HOJA:
Nº PLANO:Nº PROYECTO:
CONSTRUCCIÓN DE UNA PLANTA
SATÉLITE DE REGASIFICACIÓN
DE G.N.L. EN
de
FORMATO ORIGINAL DINA-3
N
0 24/03/2020 ARM JMHB DRO PLANOS DE PROYECTO
TARANCÓN, CUENCA
PLANOS DE EMPLAZAMIENTO
DISTANCIAS DE SEGURIDAD
IKENERGY
TARANCÓN S.L.
414 01.2
1/500
1 2
PLANTA DE GNL
ZONA ALMACENAMIENTO
CAPACIDAD= 240m³
EN FUTURO= 360m³
SALA DE CONTROL
Y CALDERAS
DISTANCIAS DE SEGURIDAD
(160 - 400m³ CLASE G SEGÚN UNE 60210)
TIPO DE RIESGO
Límites del
depósito
(m)
Conexión fija
de
mangueras
(m)
ABERTURAS DE INMUEBLES, SÓTANOS, ALCANTARILLAS
O DESAGÜES.
20 5
MOTORES E INTERRUPTORES NO ATEX, DEPÓSITOS DE
MATERIAL INFLAMABLE AJENOS A LA INSTALACIÓN,
PUNTOS DE IGNICIÓN CONTROLADOS.
15 5
PROYECCIÓN LÍNEAS ELÉCTRICAS AÉREAS DE CABLE
DESNUDO.
15 10
LÍMITE DE PROPIEDAD, VÍAS PÚBLICAS, CARRETERAS,
FERROCARRILES.
30 7
ABERTURA DE EDIFICIOS DE PÚBLICA CONCURRENCIA,
USO ADMINISTRATIVO, DOCENTE, COMERCIAL,
HOSPITALARIO, ETC.
44 9
REV FECHA DIB. COMPR. APROB.DESCRIPCIÓN
CLIENTE:INGENIERO TÉCNICO INDUSTRIAL:
DAVID RODRIGUEZ ORTEGA
COLEGIADO Nº 22.000
TÍTULO PLANO:PROYECTO:
ESCALA:
HOJA:
Nº PLANO:Nº PROYECTO:
CONSTRUCCIÓN DE UNA PLANTA
SATÉLITE DE REGASIFICACIÓN
DE G.N.L. EN
de
FORMATO ORIGINAL DINA-3
N
0 06/04/2020 ARM JMHB DRO PLANOS DE PROYECTO
TARANCÓN, CUENCA
PLANOS DE EMPLAZAMIENTO
DISTANCIAS DE SEGURIDAD
IKENERGY
TARANCÓN S.L.
414 01.2
1/300
2 2
PLANTA DE GNL
ZONA ALMACENAMIENTO
CAPACIDAD= 240m³
EN FUTURO= 360m³
SALA DE CONTROL
Y CALDERAS
DISTANCIAS DE SEGURIDAD
(160 - 400m³ CLASE G SEGÚN UNE 60210)
TIPO DE RIESGO
Límites del
depósito
(m)
Conexión fija
de
mangueras
(m)
ABERTURAS DE INMUEBLES, SÓTANOS, ALCANTARILLAS
O DESAGÜES.
20 5
MOTORES E INTERRUPTORES NO ATEX, DEPÓSITOS DE
MATERIAL INFLAMABLE AJENOS A LA INSTALACIÓN,
PUNTOS DE IGNICIÓN CONTROLADOS.
15 5
PROYECCIÓN LÍNEAS ELÉCTRICAS AÉREAS DE CABLE
DESNUDO.
15 10
LÍMITE DE PROPIEDAD, VÍAS PÚBLICAS, CARRETERAS,
FERROCARRILES.
30 7
ABERTURA DE EDIFICIOS DE PÚBLICA CONCURRENCIA,
USO ADMINISTRATIVO, DOCENTE, COMERCIAL,
HOSPITALARIO, ETC.
44 9
23.50
15.40
≈25.60 7.478
5.905
33.08
≈15.01
≈18.36
15.97
16.41
MURO H: 3.00 m
MU
RO
H
: 3.00 m
MU
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H
: 3.00 m
MURO H: 2.40 m
≈14.56
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FORMATO ORIGINAL DINA-3
N
PLANTA SATÉLITE DE
REGASIFICACIÓN DE
GAS NATURAL G.N.L.
SALIDA 84 A-40
CUENCA
TARANCÓN
PLANTA SATÉLITE DE
REGASIFICACIÓN DE
GAS NATURAL G.N.L.
N
A-3
LÍMITE
A CARRETERAS
AUTONÓMICAS 30,00m
LÍMITE
A AUTOPISTAS
O AUTOVÍAS 100,00m
3
,
5
0
K
m
3
,
9
0
K
m
SALIDA 85 N-400
TARANCÓN
CUENCA
A-3
SALIDA
SENDA DE LOS
POBLADOS
N-III
REV FECHA DIB. COMPR. APROB.DESCRIPCIÓN
CLIENTE:INGENIERO TÉCNICO INDUSTRIAL:
DAVID RODRIGUEZ ORTEGA
COLEGIADO Nº 22.000
TÍTULO PLANO:PROYECTO:
ESCALA:
HOJA:
Nº PLANO:Nº PROYECTO:
CONSTRUCCIÓN DE UNA PLANTA
SATÉLITE DE REGASIFICACIÓN
DE G.N.L. EN
de
0 30/03/2020 ARM SBR DRO PLANOS DE PROYECTO
TARANCÓN, CUENCA
PLANOS DE EMPLAZAMIENTO
PLANOS DE ACCESO
IKENERGY
TARANCÓN S.L.
414 01.6
S/E
1 1
3
0
,
0
0
m
1
0
0
,
0
0
m
FORMATO ORIGINAL DINA-3
REV FECHA DIB. COMPR. APROB.DESCRIPCIÓN
CLIENTE:INGENIERO TÉCNICO INDUSTRIAL:
DAVID RODRIGUEZ ORTEGA
COLEGIADO Nº 22.000
TÍTULO PLANO:PROYECTO:
ESCALA:
HOJA:
Nº PLANO:Nº PROYECTO:
CONSTRUCCIÓN DE UNA PLANTA
SATÉLITE DE REGASIFICACIÓN
DE G.N.L. EN
de
0 13/02/2020 ARM JMHB DRO PLANOS DE PROYECTO
1 14/04/2020 ARM JMHB DRO PLANOS DE PROYECTO
2 22/04/2020 ARM SBR DRO PLANOS DE PROYECTO
CÁMARAS DE
SEGURIDAD
SKID DE
REGULACIÓN
247309320
6220
1221
1011
5064
1765
VA
P. A
TM
. D
ES
CA
RG
A
150018030
3500
3500
3500
2174
ALTURA
MURO
3000mm.
ALTURA DE
MURO 3000mm.
ALTURA DE
MURO 2400mm.
LUMINARIA
ATEX - 2x36W
LUMINARIA
ATEX - 2x36W
ARMARIO
DESCARGA
AUTOMÁTICA
+ TOMA TIERRA
+ PARO
EMERGENCIA
MONOLITO DE
INFORMACIÓN
ODORIZADOR THT
DG
DETECTOR DE
GAS
ZO
NA
D
E
DE
SC
AR
GA
MANGA DE
VIENTO
MANGUERA
DE AGUA
TARANCÓN, CUENCA
PLANOS GENERALES
DISPOSICIÓN DE EQUIPOS
PLANTA
IKENERGY
TARANCÓN S.L.
414 02.1
1/75
1 2
ALT
UR
A M
UR
O 3000m
m.
ALTURA DE
MURO 3000mm.
CÁMARA DE
SEGURIDAD
ALTURA DE
MURO 3000mm.
4000
LUMINARIA
ATEX-2x36W
VAPORIZADOR PPR DEPÓSITO
VAPORIZADOR PPR DEPÓSITO
MARQUESINA
PROTECCIÓN
CONDUCTOR
VISTA 2
VISTA 1
CUBETO
CONTENCIÓN
DERRAMES
1400
1160
23520
15380
1014
4202
1199
9160
15380
1539
1554
1515
640
1500
1038
1238
CÁMARA DE
SEGURIDAD
650
SOPORTE
MANGUERAS
ESCALERA
METÁLICA.
RELLANO
REGISTRABLE
(mantenimiento espacio
bajo escalera)
RELLANO
REGISTRABLE
(mantenimiento espacio
bajo escalera)
ESCALERA METÁLICA
3100
1800
INTERCAMBIADORES
+812 (±0.00)
FORMATO ORIGINAL DINA-3
0 18/02/2020 ARM JMHB DRO PLANOS DE PROYECTO
Cotas en
ESCALA:
ALZADO "1"
mm.
1/100
ARMARIO
DESCARGA
AUTOMÁTICA
CÁMARAS DE
SEGURIDAD
LUMINARIA
ATEX - 2x36W
MANGA DE
VIENTO
MONOLITO DE
INFORMACIÓN
MANGUERA DE
AGUA
DEPÓSITO 120m³
ZONA DE DESCARGA
MARQUESINA
PROTECCIÓN
CONDUCTOR
DEPÓSITO 120m³
3000
900
23520
PASAMUROS PARA
TUBERIAS DE DESCARGA
(ver detalle A)
CÁMARA DE
SEGURIDAD
15380
3000
DEPÓSITO 120m³
LUMINARIA
ATEX - 2x36W
MANGA DE
VIENTO
CÁMARA
DE SEGURIDAD
CÁMARAS
DE SEGURIDAD
Cotas en
ESCALA:
ALZADO "2"
mm.
1/100
CUBETO
CONTENCIÓN
DERRAMES
SOPORTE
MANGUERAS
REV FECHA DIB. COMPR. APROB.DESCRIPCIÓN
CLIENTE:INGENIERO TÉCNICO INDUSTRIAL:
DAVID RODRIGUEZ ORTEGA
COLEGIADO Nº 22.000
TÍTULO PLANO:PROYECTO:
ESCALA:
HOJA:
Nº PLANO:Nº PROYECTO:
CONSTRUCCIÓN DE UNA PLANTA
SATÉLITE DE REGASIFICACIÓN
DE G.N.L. EN
de
TARANCÓN, CUENCA
PLANOS GENERALES
DISPOSICIÓN DE EQUIPOS
ALZADOS
IKENERGY
TARANCÓN S.L.
414 02.1
1/75
2 2
1
± 0,00
± 0,00 ± 0,00
± 0,00 ± 0,00
± 0,00
1
1
1
1
1
3
3
3
3
2
1
1
1
1
+ 0.40
+ 0.40
+ 0.40
+ 0.40
24730
6001
7580
2990
1800
6420
15380
15380
804
500
1865
9524
3989 2500 12300 2500 1865
1000 500 1000 1000 500 1000
3400
800
800
3400
800
800
1000 500 1000 1000 500 1000
3400
800
800
3400
800
800
850
2865
1160
110
1850
2224
2250
2250
2000
2250
500
2250
15028
4474
6500
3054
3950
23178
2790
110
7660 7800 7850
23520
105105
110
1579
110
7660 7800 9060105 105
1889
3220
4202
1000
1199
1249
1038
1116
2224
2250
2250
2000
2250
2250
804
4989
100
100
200
1
50
50
50
0
40
0
3
100
100
200
2
REV FECHA DIB. COMPR. APROB.DESCRIPCIÓN
CLIENTE:INGENIERO TÉCNICO INDUSTRIAL:
DAVID RODRIGUEZ ORTEGA
COLEGIADO Nº 22.000
TÍTULO PLANO:PROYECTO:
ESCALA:
HOJA:
Nº PLANO:Nº PROYECTO:
CONSTRUCCIÓN DE UNA PLANTA
SATÉLITE DE REGASIFICACIÓN
DE G.N.L. EN
de
FORMATO ORIGINAL DIN-A3
B'
B
NOTA: LA ZONA DE ESTACIONAMIENTO DEL CAMIÓN CISTERNA PARALA
OPERACIÓN DE DESCARGA DEBE DE SER TOTALMENTE HORIZONTAL
0 12/02/2020 ARM JMHB DRO PLANOS DE PROYECTO
1 25/03/2020 ARM JMHB SBR PLANOS DE PROYECTO
MURO DE HORMIGÓN
PREFABRICADO 16cm
DE ESPESOR
DE 2.40m DE ALTURA
(a cara interior)
A'
A
apoyo
depósito
apoyo
depósito
apoyo
depósito
apoyo
depósito
MURO DE
1,00m DE
ALTURA
MURO DE
1,00m DE
ALTURA
P1
P2P3
P4
P7
P8
P6
P5
P9 P10
P11P12
P13
P14
MURO DE HORMIGÓN
PREFABRICADO 16cm
DE ESPESOR
DE 3m DE ALTURA (a
cara interior)
MURO DE
HORMIGÓN
PREFABRICADO
16cm DE
ESPESOR
DE 3m DE
ALTURA (a
cara interior)
MURO DE HORMIGÓN
PREFABRICADO 16cm
DE ESPESOR
DE 3m DE ALTURA (a
cara interior)
MURO DE HORMIGÓN
PREFABRICADO 16cm
DE ESPESOR
DE 3m DE ALTURA (a
cara interior)
MURO DE HORMIGÓN
PREFABRICADO 16cm
DE ESPESOR
DE 3m DE ALTURA
TARANCÓN, CUENCA
PLANOS DE OBRA CIVIL
CIMANTACIÓN
PLANTA
IKENERGY
TARANCÓN S.L.
414 03.1
1/20
1 3
30
00
20
0
2500 1889
30
00
40
0
10501230025003989
160
24
00
160
40
0
30
00
10
00
90
0
23178
160
160
15028
65005004474
700
400
3000
160
2400
700
400
500
1000
3000
3054
FORMATO ORIGINAL DIN-A3
Cotas en
ESCALA:
SECCIÓN A-A'
mm.
1/75
Cotas en
ESCALA:
SECCIÓN B-B'
mm.
1/75
±0.00
HORMIGÓN TIPO HA-250
CERRAMIENTO
h=2400mm
ESCALERA+BARANDILLA
METÁLICA
Ø12 c/150mm.
CERRAMIENTO
h=3000mm
CERRAMIENTO
h=3000mm
CERRAMIENTO
h=3000mm
HORMIGÓN TIPO HA-250
Ø12 c/150mm.
HORMIGÓN TIPO HA-250
Ø12 c/150mm.
±0.00
HORMIGÓN TIPO HA-250
Ø12 c/150mm.
HORMIGÓN TIPO HA-250
Ø12 c/150mm.
HORMIGÓN TIPO HA-250
Ø12 c/150mm.
REV FECHA DIB. COMPR. APROB.DESCRIPCIÓN
CLIENTE:INGENIERO TÉCNICO INDUSTRIAL:
DAVID RODRIGUEZ ORTEGA
COLEGIADO Nº 22.000
TÍTULO PLANO:PROYECTO:
ESCALA:
HOJA:
Nº PLANO:Nº PROYECTO:
CONSTRUCCIÓN DE UNA PLANTA
SATÉLITE DE REGASIFICACIÓN
DE G.N.L. EN
de
0 12/02/2020 ARM JMHB DRO PLANOS DE PROYECTO
1 24/03/2020 ARM SBR DRO PLANOS DE PROYECTO
CERRAMIENTO
h=3000mm
CERRAMIENTO
h=2400mm
CERRAMIENTO
h=3000mm
TARANCÓN, CUENCA
PLANOS DE OBRA CIVIL
CIMANTACIÓN
SECCIONES
IKENERGY
TARANCÓN S.L.
414 03.1
1/75
2 3
204
4900
4800
≈25900
1020
1230
220
400
30
30
4900
3150
3000
3300
1000
400
50
400
425
CALZADA
250
200
625
±0.00
CINTA
SEÑALIZACIÓN
ARENA
ARENA LAVADA
DE RÍO
HORMIGÓN
200Kg/cm
PARA PASO DE
VEHÍCULOS
4 TUBOS
CORRUGADOS
Ø63mm
FORMATO ORIGINAL DINA-3
TUBO CORRUGADO ENTERRADO PARA CABLEADO DE POTENCIA
CUARTO DE CONTROL
ZANJA 625x400 mm
PARA CANALIZACIÓN
DESDE CUADRO DE
CONTROL (4 TUBOS)
(VER DETALLE 1)
DETALLE 1. ZANJA
PLANTA, escala: 1/10
canalización cableado
instrumentación (3 uds)
canalización cableado
potencia (1uds)
Hueco en solera paso tubos
corrugados de canalización
para cableado potencia e
instrumentación.
REV FECHA DIB. COMPR. APROB.DESCRIPCIÓN
CLIENTE:INGENIERO TÉCNICO INDUSTRIAL:
DAVID RODRIGUEZ ORTEGA
COLEGIADO Nº 22.000
TÍTULO PLANO:PROYECTO:
ESCALA:
HOJA:
Nº PLANO:Nº PROYECTO:
CONSTRUCCIÓN DE UNA PLANTA
SATÉLITE DE REGASIFICACIÓN
DE G.N.L. EN
de
0 19/02/2020 ARM JMHB DRO PLANOS DE PROYECTO
1 20/02/2020 ARM JMHB DRO PLANOS DE PROYECTO
2 28/02/2020 ARM JMHB DRO PLANOS DE PROYECTO
TUBO CORRUGADO ENTERRADO PARA CABLEADO DE INSTRUMENTACIÓN
PUNTO DE SALIDA CABLEADO PARA CONEXIÓN DE INSTRUMENTACIÓN
PUNTO DE SALIDA CABLEADO PARA CONEXIÓN DE POTENCIA
Ø63
Ø63
Ø63
Ø63
Ø63
Ø63
Ø63
Ø63
Ø63
Ø63
Ø63
Ø63
Ø63
Ø63
Ø63
Ø63
Ø
6
3
Ø
6
3
Ø
9
0
Ø
6
3
Ø
9
0
Ø90
Ø
6
3
Ø
6
3
Ø
6
3
Ø63
TARANCÓN, CUENCA
PLANOS DE OBRA CIVIL
TUBOS CORRUGADOS
CANALIZACIÓN ELÉCTRICA
IKENERGY
TARANCÓN S.L.
414 03.1
1/20
3 3
Ø90
Ø12 CADA 150mm
NIVEL DEL FIRME ACABADO
Ø12 CADA 150mm
A A'
DETALLE A
Ø12 CADA 150mm
Ø12 CADA 150mm
NIVEL DE
SOLERA ±0,00
ARMADURA
Ø12x150mm.
AMBAS CARAS
ARMADURA
Ø12x150mm.
AMBAS CARAS
HORMIGÓN DE LIMPIEZA
HL-150-B-20
3400
600
500
5400
ARMADURA
Ø12x150mm.
10001000
HORMIGÓN HA-250
ASIENTO DEL
DEPÓSITO
2540430 430
M/20
50
0
100
40
0
400
500
60
0
500
==
CUNA
DEPÓSITO
= =
350
60
33
ASIENTO CUNA
HORMIGÓN
NIVEL DEL
TERRENO
PERNOS DE SUJECCIÓN
DEL DEPÓSITO
20
0
ESTRIBOS Ø12 CADA
150mm.
33
HORMIGÓN
20
170
260
DIS
T. S
EG
UR
ID
AD
3
16
Ø12 CADA 150mm
260
2540
3140
30
116
400
500
3300
3400
60
300
Cotas en
ESCALA:
ALZADO Y PLANTA (Vista frontal y superior)
ZAPATAS DEPÓSITO
mm.
1/100
Cotas en
ESCALA:
SOPORTE TANQUE
DETALLE "A" (Vista superior)
mm.
1/40
±0.00
±0.00
0.00
Cotas en
ESCALA:
ANCLAJE DEPÓSITO
DETALLE PERNO M20 - 170mm
mm.
1/5
Cotas en
ESCALA:
SOPORTE TANQUE
DETALLE "A" (Vista superior)
mm.
1/30
Cotas en
ESCALA:
SOPORTE TANQUE
DETALLE "A" (Vista frontal)
mm.
1/30
Cotas en
ESCALA:
VIGA CENTRADORA
SECCIÓN B-B'
mm
1/30
Cotas en
ESCALA:
SOPORTE TANQUE
DETALLE "A" (Vista lateral)
mm.
1/40
Cotas en
ESCALA:
SOPORTE TANQUE
HUELLA
mm.
1/40
REV FECHA DIB. COMPR. APROB.DESCRIPCIÓN
CLIENTE:INGENIERO TÉCNICO INDUSTRIAL:
DAVID RODRIGUEZ ORTEGA
COLEGIADO Nº 22.000
TÍTULO PLANO:PROYECTO:
ESCALA:
HOJA:
Nº PLANO:Nº PROYECTO:
CONSTRUCCIÓN DE UNA PLANTA
SATÉLITE DE REGASIFICACIÓN
DE G.N.L. EN
de
0 10/02/2020 ARM JMHB DRO PLANOS DE PROYECTO
TARANCÓN, CUENCA
PLANOS DE OBRA CIVIL
DETALLES DE CIMENTACIÓN
IKENERGY
TARANCÓN S.L.
414 03.2
VAR.
1 1
50
600
45
0
CALZADA
20
0
65
0
±0.00
CINTA
SEÑALIZACIÓN
ARENA
ARENA LAVADA DE RÍO
HORMIGÓN 200Kg/cm
PARA PASO DE
VEHÍCULOS
TUBERÍAS AGUA IDA Y
RETORNO CALDERAS 3"
TUBERÍAS SUMINISTRO
GAS CALDERAS
CONDUCCIÓN AGUA
Ø1" A CUBETO
25
0
200
TUBERÍAS SUMINISTRO
GAS CLIENTE Ø3"
25
0
50
400
42
5
CALZADA
25
0
20
0
62
5
±0.00
CINTA
SEÑALIZACIÓN
ARENA
ARENA LAVADA
DE RÍO
HORMIGÓN
200Kg/cm
PARA PASO DE
VEHÍCULOS
4 TUBOS
CORRUGADOS
Ø63mm
REV FECHA DIB. COMPR. APROB.DESCRIPCIÓN
CLIENTE:INGENIERO TÉCNICO INDUSTRIAL:
DAVID RODRIGUEZ ORTEGA
COLEGIADO Nº 22.000
TÍTULO PLANO:PROYECTO:
ESCALA:
HOJA:
Nº PLANO:Nº PROYECTO:
CONSTRUCCIÓN DE UNA PLANTA
SATÉLITE DE REGASIFICACIÓN
DE G.N.L. EN
de
FORMATO ORIGINAL DINA-3
N
0 19/02/2020 ARM JMHB DRO PLANOS DE PROYECTO
1 26/02/2020 ARM JMHB DRO PLANOS DE PROYECTO
2 18/05/2020 ARM JMHB DRO PLANOS DE PROYECTO
TARANCÓN, CUENCA
PLANOS DE OBRA CIVIL
ZANJAS Y CAMINOS DE CABLES
PLANTA, SECCIONES Y DETALLES
IKENERGY
TARANCÓN S.L.
414 03.3
1/200
1 1
SALA DE CONTROL
Y CALDERAS
A'
A
B'
B
PLANTA DE GNL
Cotas en
ESCALA:
SECCIÓN A-A'
ZANJA GAS, AGUA CALDERAS Y CUBETO
mm.
1/10
Cotas en
ESCALA:
SECCIÓN B-B'
ZANJA ELÉCTRICA
mm.
1/10
ZANJA PARA
CANALIZACIÓN
ELÉCTRICA ≈66,00m
ZANJA PARA
CANALIZACIÓN
TUBERÍAS AGUA IDA
Y RETORNO
CALDERAS =~26,00m
TUBERÍAS AGUA
IDA Y RETORNO
DN80 - 3"
FORMATO ORIGINAL DINA-3
Cotas en
ESCALA:
LATERAL DERECHO
mm.
1/50
Cotas en
ESCALA:
VISTA FRONTAL
mm.
1/50
Cotas en
ESCALA:
LATERAL IZQUIERDO
mm.
1/50
Cotas en
ESCALA:
VISTA POSTERIOR
mm.
1/50
Rejilla de
ventilación
2650
2650
150
2500
150
2500
600 600
400
500
± 0,00 (+812)
+ 0.15
2650
150
2500
FRONTAL
rejilla de
ventilación
Regulación
GN
Skid
bombas
DE
RE
CH
O
7478 7478
2650
2500
150
600
400
500
350
250
300
rejilla de
ventilación
5905
2739 2000 2739
7478
5905
1000
209910002099
IZ
QU
IE
RD
O
FRONTAL
1600 350 3578 350 1600
1200
600
2305
600
1200
Cuadro
Control
ventilación
inferior
ventilación
inferior
ventilación
inferior
ventilación
superior
+0.15
CALDERA
401 Kw
CALDERA
401 Kw
REV FECHA DIB. COMPR. APROB.DESCRIPCIÓN
CLIENTE:INGENIERO TÉCNICO INDUSTRIAL:
DAVID RODRIGUEZ ORTEGA
COLEGIADO Nº 22.000
TÍTULO PLANO:PROYECTO:
ESCALA:
HOJA:
Nº PLANO:Nº PROYECTO:
CONSTRUCCIÓN DE UNA PLANTA
SATÉLITE DE REGASIFICACIÓN
DE G.N.L. EN
de
0 28/02/2020 ARM JMHB DRO PLANOS DE PROYECTO
1 05/03/2020 ARM JMHB DRO PLANOS DE PROYECTO
2 06/04/2020 ARM SBR DRO PLANOS DE PROYECTO
2903
a cubeto
(tubería
agua de ida)
de edificio cogeneración
(tubería agua de retorno)
1000
400
Hueco en solera
canalización
eléctrica + rejilla
Chimenea
Ø220
Chimenea
Ø220
ventilación
superior
1000
Cotas en
ESCALA:
PLANTA
mm.
1/50
200
± 0,00 (+812)
+ 0.15
± 0,00 (+812)
+ 0.15
+ 0.15
350
250
300
1600 1600
1200 600
400
500
1200
rejilla de
ventilación
rejilla de
ventilación
TARANCÓN, CUENCA
SALA DE CALDERAS
PLANTA Y ALZADOS
IKENERGY
TARANCÓN S.L.
414 03.4
1/50
1 1
3 10/06/2020 ARM SBR DRO PLANOS DE PROYECTO
FORMATO ORIGINAL DIN-A3
Toma de
agua para
manguera
ACOMETIDA
FACILITADA POR
EL CLIENTE
REV FECHA DIB. COMPR. APROB.DESCRIPCIÓN
CLIENTE:INGENIERO TÉCNICO INDUSTRIAL:
DAVID RODRIGUEZ ORTEGA
COLEGIADO Nº 22.000
TÍTULO PLANO:PROYECTO:
ESCALA:
HOJA:
Nº PLANO:Nº PROYECTO:
CONSTRUCCIÓN DE UNA PLANTA
SATÉLITE DE REGASIFICACIÓN
DE G.N.L. EN
de
0 10/02/2020 ARM JMHB DRO PLANOS DE PROYECTO
01 14/02/2020 ARM JMHB DRO PLANOS DE PROYECTO
mechinal con
válvula de cierre
mechinal con
válvula de cierre
mechinal
con válvula
de cierre
TARANCÓN, CUENCA
PLANOS DE OBRA CIVIL
PLANO DE DRENAJE
414 03.9
1/75
1 1
3344
1018
1713
5308
5308
846
20921445
1019
783
614
1910
3014
1393
950
1028
1169
2111
4757
1515
644
2331
1222
1799
7624 7792 7582
5352
937
620
4602
1259
1469
972
403178787536 4549
1974
2782
5297
6054
2170
puerta
estructura
muro
manga de
viento
depósito
GNL
depósito
GNL
depósito
GNL
depósito
GNL
luminaria
& soporte
skid
soporte
intercambiador
atmosférico
descarga
Enrollador de cable
toma tierra cisterna +
pinzas
soporte
manguera
luminaria
cámara de
seguridad
THT
armario
descarga
marquesina
conductor
luminaria
cámara de
seguridad
estructura
muro
escalera y
barandilla
estructura
muro
estructura
muro
luminaria
estructura
muro
estructura
muro
puerta
escalera y
barandilla
estructura
muro
estructura
muro
estructura
muro
estructura
muro
estructura
muro
estructura
muro
cámara de
seguridad
estructura
muro
descarga
cisterna
PPR
depósito
PPR
depósito
monolito
pasarela
metálica
pasarela
metálica
pasarela
metálica
652
1054
987
2610
4650
1212
1390
1827
2638
caseta de
control
FORMATO ORIGINAL DIN-A3
LISTA DE MATERIAL
Nº DE
REF.
DESCRIPCIÓN
CANTIDAD
P000699
PINZAS ANTIDEFLAGRANTES IT 25
CON ENRROLLADOR DE CABLE
1 ud.
P000351
CABLE AMARILLO-VERDE 1x16 mts
(PINZAS)
10 m.
P000584
CABLE COBRE DESNUDO DE 35 MM
(ANILLO)
70 m.
P000584
CABLE COBRE DESNUDO DE 35 MM
(EQUIPOS)
60 m.
PICAS DE COBRE Ø15 LONGITUD 2000
mm
14 uds
PEQUEÑO MATERIAL DE CONEXIÓN DE
TIERRAS A EQUIPOS
43 uds
LEYENDA
SÍMBOLO DESCRIPCIÓN
Picas de cobre Ø15. Longitud 2000
mm.
Cable enterrado 1x35mm² desnudo.
Cable para conexión equipos
1x35mm² desnudo.
Pinza autodesconectable en material
antichispa para puesta a tierra de
camiones con enrrollador de cables de
puesta a tierra con unidad electrónica
resistocapacitiva programable. ATEX.
0 12/02/2020 ARM JMHB DRO PLANOS DE PROYECTO
1 14/04/2020 ARM SBR DRO PLANOS DE PROYECTO
CLIENTE:INGENIERO TÉCNICO INDUSTRIAL:
DAVID RODRIGUEZ ORTEGA
COLEGIADO Nº 22.000
TÍTULO PLANO:PROYECTO:
ESCALA:
HOJA:
Nº PLANO:Nº PROYECTO:
CONSTRUCCIÓN DE UNA PLANTA
SATÉLITE Y ESTACIÓN DE SERVICIO
DE G.N.L. EN
de
REV FECHA DIB. COMPR. APROB.DESCRIPCIÓN
TARANCÓN, CUENCA
PLANOS ELÉCTRICOS
ANILLO DE TIERRAS
IKENERGY
TARANCÓN S.L.
414 04.1
1/100
1 1
NOTA: TODOS LOS PILARES METÁLICOS DEL CERRAMIENTO PERIMETRAL DEL CUBETO IRÁN CONECTADOS A TIERRA
(Se hace una previsión de material de conexión en el plano como estructura muro)
16A
Curva C
6KA
USOS
VARIOS
1.5 Kw
Enchufe
4x16mm² (3P+N+T)
25A
Curva
6KA
POTENCIA
USO
0.03A
25 A
16A
Curva C
6KA
0.03A
25 A
COMPRESOR
1,6 Kw
˜
F.A.
24V
DR-UPS40
BAT
Bateria
24V
+-
DC
+-
10A
Curva C
6KA
0.03A
25 A
EXTERIO
R
CU
AD
RO
ELÉCTRICO
CU
AD
RO
IN
DU
STRIA
AUTOMATISMOS
0,5 Kw
BOMBA 2BOMBA 1
16A
6KA
Curva C
0.03A
25 A
VIGI
CONTACTOR
J7KN-09-10-230V
2.5-4A
GUARDAMOTOR
J7MN-3P4
2.5mm²
16A
6KA
Curva C
0.03A
25 A
VIGI
CONTACTOR
J7KN-09-10-230V
2.5-4A
GUARDAMOTOR
J7MN-3P4
2.5mm²
3 Kw3 Kw
2.5mm²
10A
Curva C
6KA
0.03A
25 A
0,3 Kw
ALUMBRADO
SALA
2.5mm²
1.5mm²
10A
Curva C
6KA
CALDERA 1
0.75 Kw
0.03A
25 A
2.5mm²
10A
Curva C
6KA
CALDERA 2
0.75 Kw
0.03A
25 A
2.5mm²2.5mm²
10A
Curva C
6KA
0.03A
25 A
0,3 Kw
ALUMBRADO
CUBETO
2.5mm²
R Alum
descarga
0,3 Kw
ALUMBRADO
DESCARGA
2.5mm²
FORMATO ORIGINAL DIN-A3
REV FECHA DIB. COMPR. APROB.DESCRIPCIÓN
CLIENTE:INGENIERO TÉCNICO INDUSTRIAL:
DAVID RODRIGUEZ ORTEGA
COLEGIADO Nº 22.000
TÍTULO PLANO:PROYECTO:
ESCALA:
HOJA:
Nº PLANO:Nº PROYECTO:
CONSTRUCCIÓN DE UNA PLANTA
SATÉLITE DE REGASIFICACIÓN
DE G.N.L. EN
de
0 27/03/2020 ARM SBR DRO PLANOS DE PROYECTO
1 14/05/2020 ARM SBR DRO PLANOS DE PROYECTO
TARANCÓN, CUENCA
PLANOS ELÉCTRICOS
ESQUEMA UNIFILAR
IKENERGY
TARANCÓN S.L.
414 04.2
S/E
1 1
FORMATO ORIGINAL DINA-3
SALA DE CALDERAS
canalización cableado
instrumentación (3 uds)
canalización cableado
potencia (1uds)
Hueco en solera paso tubos
corrugados de canalización
para cableado potencia e
instrumentación.
REV FECHA DIB. COMPR. APROB.DESCRIPCIÓN
CLIENTE:INGENIERO TÉCNICO INDUSTRIAL:
DAVID RODRIGUEZ ORTEGA
COLEGIADO Nº 22.000
TÍTULO PLANO:PROYECTO:
ESCALA:
HOJA:
Nº PLANO:Nº PROYECTO:
CONSTRUCCIÓN DE UNA PLANTA
SATÉLITE DE REGASIFICACIÓN
DE G.N.L. EN
de
0 06/04/2020 ARM SBR DRO PLANOS DE PROYECTO
POTENCIA
INSTRUMENTACIÓN
Ø63
Ø63
Ø63
Ø63
Ø63
Ø63
Ø63
Ø63
Ø63
Ø63
Ø63
Ø63
Ø63
Ø63
Ø63
Ø63
Ø
6
3
Ø
6
3
Ø
9
0
Ø
6
3
Ø
9
0
Ø90
Ø
6
3
Ø
6
3
Ø
6
3
Ø63
T1
T2
T3
T4
T5
T6
T6.1
T7
T8
T9
T9.1
Ø90
T5.1
SALA DE CALDERAS
USO
TIPO DE CABLE
(por canaleta en interior
sala de calderas)
LONG.
aprox.
cable (m)
DG3NEGRO RZ1MZ1-K 4 x 1,5 mm²
7.00
DG4NEGRO RZ1MZ1-K 4 x 1,5 mm²
12.00
TT-L1NEGRO RZ1MZ1-K 4 x 1,5 mm²
7.00
PT-L1 AZUL YCY 3 x 1 mm² 7.00
TF-L1NEGRO RZ1MZ1-K 4 x 1,5 mm²
7.00
CALDERA 1 NEGRO RZ1MZ1-K 3 x 2.5 mm² 7.00
CALDERA 2 NEGRO RZ1MZ1-K 3 x 2.5 mm² 7.00
INTERRUPTOR NEGRO RZ1MZ1-K 3 x 2.5 mm² 6.00
LUMINARIAS NEGRO RZ1MZ1-K 3 x 2.5 mm² 10.00
PANEL DE CONTROL:
Suministro eléctrico: Manguera RZ1MZ1-K
5x16mm² 400V-40Kw
Conexión a internet: UTP Categoría 6 o
superior (semirígido)
CUBETO
Nº DE
TUBO
USO
TIPO DE CABLE
(por interior de tubo)
LONG.
aprox.
cable
(m)
T1
INTERRUPTOR LUZ NEGRO RZ1MZ1-K 3 x 6 mm² 68.55
DESCARGA AUTOMÁTICANEGRO RZ1MZ1-K 12 x 1 mm² 68.60
SETA DE EMERGENCIANEGRO RZ1MZ1-K 4 x 1,5 mm²
68.50
T2
MONOLITO INFORMACIÓN
NEGRO RZ1MZ1-K 3 x 6 mm² 68.50
T3
LUMINARIA (de interruptor)
NEGRO RZ1MZ1-K 3 x 6 mm² 59.50
T4
LUMINARIA (de interruptor)
NEGRO RZ1MZ1-K 3 x 6 mm² 32.50
ºT5
SEÑAL CÁMARA 1 UTP CATEGORÍA 6
70,50
SEÑAL CÁMARA 2 (T5.1)
UTP CATEGORÍA 6
80,00
T6
BOTONERA D.A.NEGRO RZ1MZ1-K 4 x 2,5 mm² 68,20
DG1NEGRO RZ1MZ1-K 4 x 1,5 mm² 69,50
V1-D1 (T6.1 a depósito 1)NEGRO RZ1MZ1-K 4 x 1,5 mm² 74,00
V1-D2 (T6.1 a depósito 1)NEGRO RZ1MZ1-K 4 x 1,5 mm² 74,50
V1-D9 (T6.1 a depósito 1)NEGRO RZ1MZ1-K 4 x 1,5 mm² 74,30
V1-D27 (T6.1 a depósito 1)NEGRO RZ1MZ1-K 4 x 1,5 mm² 75,00
PT1 (T6.1 a depósito 1)
AZUL YCY 3 x 1 mm²76,00
LT1 (T6.1 a depósito 1)
AZUL YCY 3 x 1 mm²76,00
T7
V2-D1NEGRO RZ1MZ1-K 4 x 1,5 mm² 63,20
V2-D2NEGRO RZ1MZ1-K 4 x 1,5 mm² 63,80
V2-D9NEGRO RZ1MZ1-K 4 x 1,5 mm² 63,60
V2-D27NEGRO RZ1MZ1-K 4 x 1,5 mm² 63,10
PT2-D1 AZUL YCY 3 x 1 mm²64,55
LT2-D1 AZUL YCY 3 x 1 mm²64,30
T8
SEÑAL CÁMARA 3 UTP CATEGORÍA 6
58,60
T9
V-R3NEGRO RZ1MZ1-K 4 x 1,5 mm² 35,95
V-R11NEGRO RZ1MZ1-K 4 x 1,5 mm² 36,10
TT-R1NEGRO RZ1MZ1-K 4 x 1,5 mm² 36,20
TT-R2NEGRO RZ1MZ1-K 4 x 1,5 mm² 36,20
PT-R1 AZUL YCY 3 x 1 mm²36,30
DG2NEGRO RZ1MZ1-K 4 x 1,5 mm² 36,80
SEÑAL CÁMARA 4 UTP CATEGORÍA 6
37.90
TUBO CORRUGADO ENTERRADO PARA
CABLEADO DE INSTRUMENTACIÓN
TUBOCORRUGADO ENTERRADO
PARA CABLEADO DE POTENCIA
PUNTO DE SALIDA CABLEADO PARA
CONEXIÓN DE POTENCIA
PUNTO DE SALIDA CABLEADO PARA
CONEXIÓN DE INSTRUMENTACIÓN
TARANCÓN, CUENCA
PLANOS ELÉCTRICOS
TENDIDO ELÉCTRICO
CANALIZACIONES Y CABLEADO
IKENERGY
TARANCÓN S.L.
414 04.5
1/100
1 1
MÓDULO DE VAPORIZACIÓN MÓDULO DE REGULACIÓNMÓDULO DEPÓSITO
MÓDULO DESCARGA DE CISTERNAS
LÍMITE DE CUBETO
LÍMITE DE CUBETO
DN65
2 1/2" ANSI
DN25
DN
65
DN25
V-C5
VS-C2
V-C1
DN65
V-C18
DN50
300 #
300 #
( )
*
2" ANSI
V-C22
DN-10
INF
AD
ESD
ESD
SIMBOLOGÍA
D - MÓDULO DEPÓSITO C- MÓDULO DESCARGA CISTERNAS V- MÓDULO VAPORIZACIÓN T- MÓDULO CONTROL
R- MÓDULO REGULACIÓN H- MÓDULO ODORIZACIÓN L- MÓDULO CALDERAS E- MÓDULO GNL
VÁLVULA
F - FILTRO
VX - PULMÓN PI - INDICADOR DE PRESIÓN
LI - INDICADOR DE NIVEL
VÁLVULA NEUMÁTICA
HR - MANGUERA
PA - PURGADOR AUTOMÁTICO
TI - INDICADOR DE TEMPERATURA PS - PRESOSTATO
VÁLVULA CON RETENCIÓN TAPÓN
VAP. PUESTA A PRESION DEP. TT - TRANSM. DE TEMPERATURA TS - TERMOSTATO
VÁLVULA DE SEGURIDAD REDUCCIÓN VAPORIZADOR ATMOSFÉRICO
FT - TRANSMISOR DE FLUJO LT - TRANSMISOR DE NIVEL
VÁLVULA TRES VÍAS ELV - ELECTROVÁLVULA VAP. ATMOSFÉRICO DESCARGA
DG - DETECTOR DE GAS
PT - TRANSMISOR DE PRESIÓN
ELECTROVÁLVULA DE CORTE REGULADOR DE PRESIÓN
BRIDA DE ORIFICIO
A VENTEO DE DEPÓSITO
P - BOMBA
TUBERÍA CALORIFUGADA
FM - CONTADOR DE GAS CALDERA
A VÁLVULA VES
DETECTOR DE FRIO
CUBREBRIDAS METÁLICO
SETA DE EMERGENCIA
PANEL DE INFORMACIÓN
ARMARIO DE DESCARGA DETECTOR DE LLAMA
PI
TI
TT
FT
LI
PS
TS
LT
PT
VAP
B
DM
VP-C1
PPR1
( )
*
( )
**
ESD INF AD DF
DG
DT
COMPRESOR
CONTROL
PANEL
MÓDULO DE CONTROL
ACOMETIDA
TRIFÁSICA
TEMPERATURA REGULACIÓN 2
PRESIÓN CONSUMO
PRESIÓN TANQUE 2
NIVEL TANQUE 1
DETECTOR DE GAS 1
DETECTOR DE GAS 2
DETECTOR DE GAS 3
DETECTOR DE GAS 4
A VÁLVULAS
NEUMÁTICAS
CALDERA
DN
-8
0
DN-80
DN-40
DN-80 DN-80
DN
-8
0
DN-80 DN-80
DN-40
DN
-8
0
DN
-8
0
VX-L1
CALDERA
DN-25
AG
UA
DG
3
DG
4
PI-L
1
V-L1
V-L2
V-L6 V-L11
V-L3
V-L4
V-L5
PA-L1
FT-L
1
V-L7 V-L12
F-L1 F-L2
P-L1 P-L2
V-L12V-L8
V-L9 V-L13
V-L14V-L10
PA-L2
V-L15
TT-L
1
TI-L
1
VS-L1
V-L16 V-L17
VS-L2
V-L19 V-L20
B-L1 B-L2
V-L18 V-L21
V-L22
V-L23
PI-L
3
PI-L
4
Armario regulación
V-L24
VS-L3
PR-L1
F-L3 V-L25
V-L29
VS-L4
PR-L2
F-L4 V-L30
VE-L1
V-L26
V-L27
V-L28
PI-L
5
PI-L
2
CONDUCCIÓN
V.S.
DG
1
GNL
DN65 DN50
2" ANSI
ATMOSFÉRICO
VAPORIZADOR
2"
GN
2"
2 1/2" ANSI
DN25
VP-C1
VS-C1
V-C3 V-C2
V-C4
HR-C3 HR-C2
GNL
3"
HR-C1
AG
UA
ELV-24
V-E
L5
V-E
L4
V-E
L3
V-E
L2
V-E
L1
V-EL20V-EL21
V-EL22
R-EL1
ESQUEMA COLECTOR
ELECTROVÁLVULAS GAS
V-EL23
VS-EL1
(*)
V-E
L6
V-E
L7
DN40
ÉVENT
DN50
VS2-D9 VS2-D10 VS2-D11 VS2-D12
V2-D23
V2-D3
DN-20
95%
DN-40
DN-40DN-50
DN-65
( )
*
( )
*
( )
*
V2-D21
V2-D20
V2-D19
V2-D12
V2-D4
V2-D24
VS2-D3
V2-D9
VS2-D4
F2-D1
V2-D8
PPR2
V2-D11
VS2-D1
V2-D2V2-D1
V2-D15
V2-D6
PI2-D
1
PT2-D
1
VS2-D2
V2-D5
V2-D25
DEP-2
DN-65
LI2-D
1
LT2-D
1
PN40
MAX
V2-D7
DN15
B. CIEGA
DN40
V2-D00DN-40
B. CIEGA
DN-40
PN16
VS2-D16
PN-40
PN-40
( )
*
( )
*
V2-D27
RÉSERVOIR
120m³
DN-25
ELV-23
ELV-21
ELV-22
V-E
L8
V-E
L9
RE
SE
RV
A
ELV-14
DN-20
95%
DN-40
DN-40DN-50
DN-65
( )
*
( )
*
( )
*
V1-D21
V1-D20
V1-D19
V1-D12
V1-D4
V1-D24
VS1-D3
V1-D9
VS1-D4
F1-D1
V1-D8
PPR1
V1-D11
VS1-D1
V1-D2V1-D1
V1-D15
V1-D6
PI1-D
1
PT1-D
1
VS1-D2
V1-D5
DEP-1
DN-65
LI1-D
1
LT1-D
1
PN40
MAX
V1-D7
DN15
B. CIEGA
DN40
V1-D00DN-40
B. CIEGA
DN-40
PN16
VS1-D16
PN-40
PN-40
( )
*
( )
*
V1-D27
RÉSERVOIR
120m³
DN-25
ELV-13
ELV-11
ELV-12
V-E
L10
DN40
ÉVENT
DN50
VS1-D9 VS1-D10 VS1-D11 VS1-D12
V1-D23
V1-D3
V1-D25
V-E
L11
V-E
L12
a E
LV
-1
a E
LV
-2
a E
LV
-1
2
a E
LV
-1
3
a E
LV
-1
4
a E
LV
-2
1
a E
LV
-2
2
a E
LV
-2
3
a E
LV
-2
4
a E
LV
-1
1
GN
CONSUMO
DN100
REGULADOR
ODORIZANTE
MODULO ODORIZACIÓN
DN100
VS-V3
V-R2
V-R3
V-R4
F-R1
R-R1
V-R5
V-R7
V-R6
V-R8
V-R9
V-H4
V-R11
V-H8
V-H3
V-H7
D-THT
V-H6
V-H5
TI-R
1
PI-R
1
TT-R
1
PI-R
2
LI-H
1
TI-R
2
VS-R2
VS-R1
DM
V-H
1
V-H
2
ELV-1
DN100DN100DN100
( )
**
DN
-2
5
V-V50
V-R51
V-R16
INT-2
V-V52 V-V53
TI-INT
2
PA-V1
V-V44 V-V45 PA-V2
DN100
REGULADOR
V-R12
F-R2
R-R2
V-R13
V-R15
V-R14
DN40
VS-R3
( )
**
DG
2
ELV-2
VS-H2
LD-H
1
DN-25
DN-25
SALA DE CALDERAS
PRESIÓN TANQUE 1
NIVEL TANQUE 2
DN
-4
0
INTERCAMB.1
V-V40
V-R41
INT-1
( )
*
V-V42 V-V43
INTERCAMB.2
PI-INT
2
TI-INT
1
PI-INT
1
DN-40
PN40
DN-40
PN40
DN-100
PN40
DN-100
PN40
CLIENTE
(cogeneración)
V-L32
V-L31
V-L34
V-EL24
V-EL25
PT-L
1
TI-L
1
PI-R
3
V-R8
PT-R
1
TEMPERATURA CIRCUITO CALDERAS
PRESIÓN CIRCUITO CALDERAS
Armario regulación
RE
SE
RV
A
TT-R
2
TEMPERATURA REGULACIÓN 1
FLUJO CIRCUITO CALDERAS
DN65
2 1/2"2"
LÍMITE DE CUBETO
INT.
EXT.
PI-C
1
PI-C
2
V-C25
DN15
DN15
2 1/2"
DN-40
V-L33
V-L34
PI-L
6
PI-L
7
V-L35
FORMATO ORIGINAL DINA-3
REV FECHA DIB. COMPR. APROB.DESCRIPCIÓN
CLIENTE:INGENIERO TÉCNICO INDUSTRIAL:
DAVID RODRIGUEZ ORTEGA
COLEGIADO Nº 22.000
TÍTULO PLANO:PROYECTO:
ESCALA:
HOJA:
Nº PLANO:Nº PROYECTO:
CONSTRUCCIÓN DE UNA PLANTA
SATÉLITE DE REGASIFICACIÓN
DE G.N.L. EN
de
0 14/04/2020 ARM JMHB DRO PLANOS DE PROYECTO
1 21/04/2020 ARM SBR DRO PLANOS DE PROYECTO
2 01/06/2020 ARM SBR DRO PLANOS DE PROYECTO
TARANCÓN, CUENCA
PLANOS GENERALES
DIAGRAMA P&ID
IKENERGY
TARANCÓN S.L.
414 05.1
S/E
1 1
FORMATO ORIGINAL DINA-3
REV FECHA DIB. COMPR. APROB.DESCRIPCIÓN
CLIENTE:INGENIERO TÉCNICO INDUSTRIAL:
DAVID RODRIGUEZ ORTEGA
COLEGIADO Nº 22.000
TÍTULO PLANO:PROYECTO:
ESCALA:
HOJA:
Nº PLANO:Nº PROYECTO:
CONSTRUCCIÓN DE UNA PLANTA
SATÉLITE DE REGASIFICACIÓN
DE G.N.L. EN
de
0 30/03/2020 ARM SBR DRO PLANOS DE PROYECTO
TARANCÓN, CUENCA
PLANOS DE SEGURIDAD
EQUIPOS DE EXTINCIÓN
PLANTA
IKENERGY
TARANCÓN S.L.
414 06.1
1/100
1 1
EXTINTOR 50Kg (12 uds)
EXTINTOR POLVO SECO ABC 5KG (1 uds)
LEYENDA
EXTINTOR CO2 6Kg (1 uds)
PARO DE EMERGENCIA (2 Uds.)
DGSENSOR DE GAS (6 Uds.)
ZONA DE
DESCARGA
MANGUERA
DE AGUA
ARMARIO DE
DESCARGA
AUTOMÁTICA
(enrollador cable
toma tierra
cisterna +
pinzas, botón de
emergencia +
interruptor)
DG
DG
EXIT LUMINARIA DE EMERGENCIA (1 Uds.)
EXIT
DGDG
SALA DE CALDERAS Y CONTROL
PLANTA
MONOLITO DE
INFORMACIÓN
CÁMARAS DE
SEGURIDAD
CÁMARA DE
SEGURIDAD
CÁMARA DE
SEGURIDAD
MANGA DE
VIENTO
ZONA 2
ZONAS DE RIESGO
ZONA 1
DISTANCIAS DE SEGURIDAD ZONA
EXTENSIÓN ZONA
VERTICAL HORIZONTAL
Venteo depósito
Purgas de tubería o depósito
Venteo válvula seguridad línea de gas
Desconexion mangueras descarga
Accesorios de tuberías e instrumentación
Z1
Z2
6,5m
5m
2m
4m
4m
6,5m
5m
2m
4,5m
2,5m
1,5m
Accesorios de botella THT
Venteo cisterna
FORMATO ORIGINAL DINA-3
Venteo válvula de
seguridad línea gas (Z1)
Purgas de tubería
o depósito (Z2)
Venteo de
cisterna (Z1)
Desconexión
mangueras
descarga (Z1)
Venteo depósito (Z1)
Venteo depósito (Z1)
Accesorios de tubería
e instrumentación (Z2)
Accesorios de botella THT (Z2)
REV FECHA DIB. COMPR. APROB.DESCRIPCIÓN
CLIENTE:INGENIERO TÉCNICO INDUSTRIAL:
DAVID RODRIGUEZ ORTEGA
COLEGIADO Nº 22.000
TÍTULO PLANO:PROYECTO:
ESCALA:
HOJA:
Nº PLANO:Nº PROYECTO:
CONSTRUCCIÓN DE UNA PLANTA
SATÉLITE DE REGASIFICACIÓN
DE G.N.L. EN
de
0 30/03/2020 ARM SBR DRO PLANOS DE PROYECTO
TARANCÓN, CUENCA
PLANOS DE SEGURIDAD
CLASIFICACIÓN DE RIESGOS
DISTANCIA HORIZONTAL
IKENERGY
TARANCÓN S.L.
414 06.2
S/E
1 2
ZONA 2
ZONAS DE RIESGO
ZONA 1
DISTANCIAS DE SEGURIDAD ZONA
EXTENSIÓN ZONA
VERTICAL HORIZONTAL
Venteo depósito
Purgas de tubería o depósito
Venteo válvula seguridad línea de gas
Desconexion mangueras descarga
Accesorios de tuberías e instrumentación
Z1
Z2
6,5m
5m
2m
4m
4m
6,5m
5m
2m
4,5m
2,5m
1,5m
Accesorios de botella THT
Venteo cisterna
FORMATO ORIGINAL DINA-3
DEPÓSITO
Desconexión mangueras
descarga (Z1)
Venteo de cisterna (Z1)
Venteo depósito
Accesorios de tubería
e instrumentación (Z2)
Accesorios de botella THT (Z2)
Venteo válvula de
seguridad línea gas (Z1)
REV FECHA DIB. COMPR. APROB.DESCRIPCIÓN
CLIENTE:INGENIERO TÉCNICO INDUSTRIAL:
DAVID RODRIGUEZ ORTEGA
COLEGIADO Nº 22.000
TÍTULO PLANO:PROYECTO:
ESCALA:
HOJA:
Nº PLANO:Nº PROYECTO:
CONSTRUCCIÓN DE UNA PLANTA
SATÉLITE DE REGASIFICACIÓN
DE G.N.L. EN
de
0 30/03/2020 ARM SBR DRO PLANOS DE PROYECTO
TARANCÓN, CUENCA
PLANOS DE SEGURIDAD
CLASIFICACIÓN DE RIESGOS
DISTANCIA VERTICAL
IKENERGY
TARANCÓN S.L.
414 06.2
S/E
2 2
DEPÓSITO
Venteo depósito
Purgas de tubería
o depósito (Z2)
Purgas de tubería
o depósito (Z2)
FORMATO ORIGINAL DINA-3
3000
750
150
130
MÁSTIL
TUBO ACERO
INOX. Ø1
1
2
"
SOPORTE BASE
±0.00
MANGA
Cotas en
ESCALA:
ALZADO
MANGA DE VIENTO
mm.
1/8
RODAMIENTO
A
B
TIRANTES
REV FECHA DIB. COMPR. APROB.DESCRIPCIÓN
CLIENTE:INGENIERO TÉCNICO INDUSTRIAL:
DAVID RODRIGUEZ ORTEGA
COLEGIADO Nº 22.000
TÍTULO PLANO:PROYECTO:
ESCALA:
HOJA:
Nº PLANO:Nº PROYECTO:
CONSTRUCCIÓN DE UNA PLANTA
SATÉLITE DE REGASIFICACIÓN
DE G.N.L. EN
de
0 30/03/2020 ARM SBR DRO PLANOS DE PROYECTO
TARANCÓN, CUENCA
PLANOS DE SEGURIDAD
MANGA DE VIENTO
IKENERGY
TARANCÓN S.L.
414 06.6
S/E
1 1