SPOŁECZNA AKADEMIA NAUK W ŁODZI

KIERUNEK STUDIÓW: ZARZĄDZANIE

PRZEDMIOT:

ZARZĄDZANIE PROCESAMI

(MATERIAŁ POMOCNICZY – PRZEDMIOT PODSTAWOWY)

Łódź

2

dr Remigiusz Kozłowski

Moduł 1

ZASTOSOWANIE WYKRESÓW ORGANIZACYJNYCH DO PLANOWANIA

I ULEPSZANIA PROCESÓW PRODUKCJI.......................................................................3

Moduł 2

METODY GRAFICZNE W PLANOWANIU I REALIZACJI PROCESU

PRODUKCYJNEGO................................................................................................................9

Moduł 3

WYKRESY SIECIOWE........................................................................................................13

Moduł 4

METODY OBLICZANIA DŁUGOŚCI CYKLU PRODUKCYJNEGO.......................19

3

Moduł 1

ZASTOSOWANIE WYKRESÓW ORGANIZACYJNYCH DO PLANOWANIA

I ULEPSZANIA PROCESÓW PRODUKCJI

Do wykresów organizacyjnych zalicza się:

1) schematy klasyfikacyjne,

2) schematy organizacyjne,

3) wykresy i karty przebiegu czynności.

Schematy klasyfikacyjne logicznie porządkują pojęcia, oznaczenia itp., pozwalając na prawidłowe

grupowanie przedmiotów (wg zasad klasyfikacji) lub podział całości na zespoły, podzespoły (od cech

ogólnych do szczegółowych, jak wymaga tego praktyczne zastosowanie).

Typowymi schematami klasyfikacyjnymi są np.:

• schemat podziału czasu pracy robotnika,

• struktura technicznej normy czasu,

• struktura systemu płac,

• klasyfikacja stanowisk roboczych.

Schematy organizacyjne stosowane są przy przedstawianiu statycznych zagadnień organizacji i służą

m.in. do:

• graficznego ujęcia struktury organizacyjnej przedsiębiorstwa,

• określania zależności służbowej,

• określenia powiązań funkcjonalnych komórek oraz stopnia ich podporządkowania.

Schematami organizacyjnymi są m.in.:

• wykresy strukturalne,

• tablice wzajemnych powiązań.

Wykresy strukturalne nie dają obrazu funkcjonowania organizacji - ilustrują jedynie zależność

służbową poszczególnych komórek.

Tablice wzajemnych powiązań wykorzystywane są do oceny przestrzennego rozmieszczenia

pomieszczeń produkcyjnych, stanowisk roboczych, maszyn, pełnionych funkcji itp. według kryterium

pożądanego stopnia współpracy i powiązań technicznych lub administracyjnych. Przedstawiane są one

w różnych ujęciach graficznych.

Wykresy i karty przebiegu czynności służą do poglądowego przedstawienia porządku

chronologicznego związanych z załatwianiem wszelkiego rodzaju spraw, zarówno przy pracach

projektowych jak i rejestracji różnych zdarzeń. Obrazują one problemy organizacji przedsiębiorstwa w

ujęciu dynamicznym ukazując nie tylko kolejność i miejsce wykonywania danej czynności

4

lecz również sposób ich dokumentowania, kontroli itp. Wykresy i karty przebiegu czynności i obiegu

dokumentów wchodzą w skład wielu instrukcji wykonawczych i są wykorzystywane jako:

• propozycje i projekty w fazie projektowania systemów organizacyjnych i informatycznych

• podstawa opisu instrukcyjnego czynności dla stanowisk i komórek organizacyjnych

• informacje instruktażowo - szkoleniowe o danym zespole czynności,

• dyrektywno - rysunkowa informacja o przebiegu dokumentów przez poszczególne komórki.

Karta procesu (karta procesu technologicznego lub karta operacji i kontroli) przedstawia ogólny

obraz kolejnych etapów wykonywania pracy z uwzględnieniem wkładu pracy człowieka, ilości

zużytego materiału lub samego procesu pracy przez zapisywanie jedynie operacji i kontroli.

Karta procesu nie daje możliwości ustalenia sposobu zorganizowania przemieszczenia się ludzi,

materiałów i informacji niezbędnych dla realizacji tego procesu w obrębie stanowiska roboczego,

oddziału czy całego przedsiębiorstwa. Karty przebieguokreślane są jako arkusz przedstawiający

kolejność czynności w czasie przepływu przedmiotu pracy, wyrobu lub jego części przez zakład

lub wydział, zapisując za pomocą symboli wszystkie zdarzenia będące przedmiotem operacji.

Karty przebiegu mogą rejestrować proces pod kątem:

• materiału- przedstawiane są kolejne czynności, jakim poddawany jest przedmiot pracy

(np. obrabiany surowiec lub dokument) przy użyciu symboli; szczególną uwagę zwraca się tutaj

na przemieszczenie i przestoje, które mogą stanowić potencjalne źródło usprawnień organizacji pracy

• maszyn i urządzeń- określają w jaki sposób dane urządzenie jest wykorzystywane

w kolejnych, następujących po sobie cyklach pracy,

• człowieka- stanowią chronologiczny zapis czynności związanych z wykonywaniem procesu

pracy.

Karta przebiegu materiałujest rozwinięciem i uszczegółowieniem karty procesu. Oprócz

symbolumanipulacji i kontroli podaje się również przemieszczenie, oczekiwanie (postój) i

magazynowanie. Karta przebiegu materiału najczęściej zawiera następujące kolumny:

• zestawienie symboli zdarzeń występujących w porządku chronologicznym

• opis zdarzeń

• czas trwania poszczególnych czynności

• odległości jakie pokonuje przedmiot w trakcie obróbki w związku z przemieszczeniem

ze stanowiska na stanowisko

• zestawienie sprzętu do realizacji procesu pracy obejmującego maszyny.

Symbole używane do tworzenia kart przebiegu:

5

Karta przebiegu materiału nie pozwala na ustalenie lokalizacji poszczególnych zjawisk.

Jej uzupełnieniem sąwykresy przebiegu materiału. Przedstawiają one rozmieszczenie

stanowiskpracy z zachowaniem skali, przezktóre przechodzi materiałw procesie obróbki. Na takich

wykresach zaznacza się też stałe środki transportu (np.:transportery, suwnice), drogi komunikacyjne

itd. Co umożliwia na lokalizację czynności i ich chronologię. Jeżelimateriał przemieszcza się na kilku

piętrach wtedy stosuje się trójwymiarowe wykresy przebiegu materiału.

6

7

8

9

Moduł 2

METODY GRAFICZNE W PLANOWANIU I REALIZACJI PROCESU

PRODUKCYJNEGO

Metody graficzne służą do planowania i koordynowania przebiegu czynności w czasie. Właściwe

rozłożenie poszczególnych prac w czasie oraz odpowiedni podział pomiędzy wykonawców

gwarantuje precyzyjne dotrzymanie terminów realizacji projektów.

Naukowe podejście do problematyki planowania i koordynowania realizacji prac w czasie pojawiło się

wraz z rozwojem produkcji na skalę przemysłową. W końcu XIX wieku polski naukowiec

Karol Adamecki i Amerykanin H.L. Gantt opracowali techniki graficzne umożliwiające precyzyjne

organizowanie przebiegu procesów w czasie. Techniki te w następnych latach były rozwijane

i doskonalone oraz znalazły zastosowanie praktycznie we wszystkich rodzajach działalności

prowadzonych przez ludzi.

Metody graficzne służą do:

• rejestrowania procesów

• planowania procesów,

• analizowania procesów,

• kontrolowania procesów,

• określania wielkości (np. harmonogramy ilościowe).

Metody graficzne umożliwiaj ą:

• zwiększenie produkcji,

• redukcje kosztów,

• lepsze wykorzystanie istniejących zasobów,

• usprawnienie procesów.

Wśród wielu metod graficznych najbardziej popularne są:

1. Harmonogramy,

2. Wykresy Gantta.

Harmonogram to wykres graficzny przedstawiający chronologiczny przebieg czynności.

Pierwszym naukowcem, który opracował i posługiwał się harmonogramami był Karol Adamecki.

Za pomocą harmonogramów przedstawiane są czynności następujące jedna po drugiej oraz takie,

które występują jednocześnie i są realizowane przez różne komórki organizacyjne.

Z. Mikołajczyk podaje następujące etapy sporządzania harmonogramów1:

1Z. Mikołajczyk,Techniki organizatorskie w rozwiązywaniu problemów zarządzania, PWN, Warszawa 1998, s. 280

10

1) utworzenie spisu czynności,

2) dokonanie pomiaru czasu trwania ww. czynności w przypadku analizy już funkcjonującego

procesu lub oszacowanie długości poszczególnych czynności w przypadku projektowania nowego,

3) zbudowanie tabeli zawierającej wszystkie dane,

4) opracowanie grafiku.

Harmonogramy tworzy się na wykresie, w którym poziomo przebiega linia czasu a pionowo

uszeregowane są czynności poszczególnych obiektów. Pogrubionymi kreskami zaznacza się linie

równoległe do osi czasu odzwierciedlające czas trwania poszczególnych czynności w porządku

chronologicznym.

Na grafiku w przypadku dużej ilości czynności w celu utrzymania dobrej przejrzystości

i komunikatywności można używać różnych kresek, m.in.:

• pojedynczych,

• podwójnych,

• cienkich,

• grubych,

• punktowych

• kolorowych.

Jeżeli analizowany proces jest złożony to można sporządzić harmonogramy ogólne i szczegółowe

co również zwiększa przejrzystość.

Harmonogramy ogólne przedstawiają czynności grupowe. Na grafiku łączny czas tych czynności

przedstawia się za pomocą jednej kreski. Rysunek m 4 zawiera przykładowy harmonogram ogólny.

11

Harmonogramy szczegółowe przedstawiają realizację każdej z czynności wchodzących w skład

grupy. Harmonogramy wykorzystuje się w praktyce do programowania i nadzorowania realizacji

nie skomplikowanych procesów głównie produkcyjnych.

Wykresy Gantta graficznie przedstawiają relacje czasowe zachodzące między poszczególnymi

etapami realizacji procesu mającego na celu zrealizowanie określonego projektu.

Wykresy Gantta umożliwiają porównanie wykonanej pracy przez określonego wykonawcę

z wcześniej przyjętym planem. Możliwe staje się zidentyfikowanie przyczyn ewentualnych odchyleń

i korekty planu.

Wykresy Gantta buduje się w sposób następujący:

• kolumny wykresu oznaczają przyjęte przedziały czasowe oraz wielkość zaplanowanych zadań

do wykonania,

• pionowa lub inny sposób prezentacji oznacza stosunek pracy wykonanej do zaplanowanej.

Wykresy Gantta umożliwiają szybką ocenę stanu realizacji projektu w danym momencie.

W przypadku stwierdzenia opóźnień lub innych nieprawidłowości istnieją możliwości korygowania

poprzez:

• zmianę obciążeń stanowisk pracy,

• urealnienie terminów realizacji działań.

Przykład wykresu Gantta został przedstawiony na rysunku 5.

12

Za pomocą wykresów Gantta sporządza się:

• wykresy wydajności - określają stopień wykonania wcześniej zaplanowanych zadań,

• wykresy wykorzystania maszyn i urządzeń - pozwalające na ustalenie planu produkcji

oraz jego realizacji z uwzględnieniem wykorzystania zdolności wytwórczej posiadanego parku

maszynowego i czasu w jakim może on być użyty,

• wykresy planowania - pozwalają na takie zaplanowanie pracy w przedsiębiorstwie,

która zapewni jej ciągłość, pozwoli na równomierne obciążenie stanowisk roboczych

oraz zapobiegnie występowaniu przestojów lub je skróci (wykorzystywane są w organizacji

procesów produkcyjnych oraz złożonych prac).

Harmonogramy i wykresy Gantta są wykorzystywane do planowania i koordynowania przebiegu

procesów pracy przede wszystkim w małych i średnich przedsiębiorstwach.

13

Moduł 3

WYKRESY SIECIOWE

Wykresy sieciowe wykorzystuje się do złożonych projektów, które cechuje szereg zależności

i w których kolejna czynność nie może być podjęta zanim działania ją poprzedzające nie zostaną

zakończone.

Techniki sieciowe znajdują zastosowanie w sytuacjach, gdy:

• realizacja założonego celu wymaga dużej ilości czynności lub składników materiałowych

(komponentów),

• na realizację skomplikowanego projektu jest bardzo mało czasu,

• kompleksowość procesów i zasięg pracy nie pozwalają na analizę całości za pomocą

konwencjonalnych metod,

• wymóg realizacji niektórych czynności ujawnia się dopiero w trakcie realizacji projektu.

Istotą technik sieciowych jest wyznaczenie ciągu czynności limitujących czas trwania

przedsięwzięcia. Ten ciąg czynności nosi nazwę ścieżki krytycznej w odniesieniu do czasu.

Techniki sieciowe mają następujące zalety:

• możliwość skrócenia czasu realizacji projektu bez dodatkowych zmian organizacyjnych

i nakładów,

• zmniejszenie kosztów ogólnych projektowania i wdrożenia,

• możliwość racjonalnego wykorzystania rezerw czasowych, możliwość koncentracji uwagi

na czynnościach limitujących cały tok postępowania (krytycznych),

• ułatwienie realnego planowania i ustalania terminów realizacji przedsięwzięcia,

• stworzenie podstawy do kontroli przebiegu prac w każdym momencie ich prowadzenia.

Najbardziej popularną techniką budowy wykresów sieciowych jest PERT (Program Evaluation

and ReviewTechnique - technika oceny i kontroli programu działania). W metodzie tej czynności

przedstawione są w postaci sieci wzajemnych zależności poszczególnych zdarzeń w czasie.

W metodzie PERT występują następujące elementy:

• zdarzenie,

• czynność,

• zależność czasowa (czynność pozorna, czynność zerowa).

14

Zdarzenie - charakterystyczny element pracy związany z momentem zakończenia czynności

poprzedniej i początkiem czynności następnych. Zdarzenie określa chwilę (moment), nie trwanie

w czasie, a jego wystąpienie oznacza termin mu przypisany. Numery zdarzeń określają czynności.

Na wykresie sieciowym zdarzenia zapisuje się za pomocą kółka.

Czynność - to wyodrębniona część przedsięwzięcia, pochłaniająca pewne środki na realizację.

Związana jest z upływem czasu oraz zużywaniem zasobów (np. praca ludzka, operacja

technologiczna, itp.). Symbolem graficznym czynności jest strzałka skierowana zgodnie z postępem

prac w czasie.

Zależność zerowa - to czynność, która w rozpatrywanym przedsięwzięciu pochłania wyłącznie czas

i służy do pokazania zależności między zdarzeniami i czynnościami. Może również graficznie

odzwierciedlać równoczesność zdarzeń, a więc stanowić warunek równoczesności rozpoczęcia

lub zakończenia poszczególnych czynności. Symbolem jest strzałka narysowana przerywaną linią.

Symbolem tym oznacza się również wzajemne wyprzedzanie (lub opóźnianie) czasowe zdarzeń,

a więc założone wyprzedzanie lub opóźnianie rozpoczęcia lub zakończenia jednych czynności

w stosunku do drugich. Umożliwia to jednoznaczny zapis czynności wykonywanych równolegle.

W celu zbudowania sieci zależności niezbędna jest znajomość całości procesu. W tym celu:

a) sporządza się spis czynności i zdarzeń, które wchodzą w skład przedsięwzięcia

(tzw. lista czynności podstawowych),

b) określa się podstawowe środki służące do wykonania czynności,

c) ustala się czynności poprzedzające, przebiegające równolegle lub następujące po danym

działaniu,

d) ustala się czas trwania czynności.

Następnie wykreśla się sieć zależności używając symboli graficznych z zachowaniem logiki budowy

sieci, którą wyraża zasada sekwencji (następstwa): "w sieci zależności poszczególne czynności

i zdarzenia powinny następować po sobie w logicznej (organizacyjnej, technologicznej, czasowej itp.)

kolejności".

15

16

Bardzo ważne jest prawidłowe ustalenie czasów trwania poszczególnych czynności, które można

podzielić na 3 grupy:

1) czas trwania czynności może zostać oszacowany realnie i bez trudności - można czas w tym

przypadku od razu nanieść go na siatkę zależności,

2) czynności drobne, trwające bardzo krótko i me mające podstawowego znaczenia

w podejmowanym przedsięwzięciu - szacunkowo ocenia się ich wartość i nanosi na siatkę zależności,

3) trudno ocenić czas trwania i mają duże znaczenie dla przedsięwzięcia - w tej sytuacji określa

się trzy czasy:

• b - czas pesymistyczny najdłuższy czas realizacji czynności przymaksymalnej

ilościniekorzystnych okoliczności,

• m - czas najbardziej prawdopodobny - najczęściej występujący w praktyce

• a - czas optymistyczny - najkrótszy czas wykonywania danej czynności występujący

w sprzyjających okolicznościach.

Mając określone 3 powyższe czasy wyliczamy oczekiwany czas "te" ze wzoru:

Czas "te" można wpisać na siatkę zależności.

Mając opisaną siatkę zależności możemy przystąpić do ustalenia najwcześniejszych możliwych,

najpóźniejszych dopuszczalnych terminów wystąpienia zdarzeń i luzów czasowych.

Najwcześniejszy możliwy termin występowania zdarzeń oblicza się następująco:

Tj (0) = max [Ti (0) + tij]

przy i <j

gdzie: Tj (0) - najwcześniejszy możliwy termin zaistnienia zdarzenia j

Ti (0) - najwcześniejszy możliwy termin zaistnienia zdarzenia i

tij - czas trwania czynności i – j

Najpóźniejszy dopuszczalny termin zaistnienia dowolnego zdarzenia określa się ze wzoru:

Ti (1) = min [Tj (1) - tij]

przy i <j

gdzie: Ti (1) - najpóźniejszy dopuszczalny termin zaistnienia zdarzenia i

Tj (1) - najpóźniejszy dopuszczalny termin zaistnienia zdarzenia j

tij - czas trwania czynności i – j

Następnie obliczamy luzy czasowe:

Li = Ti (1) – Ti (0)

Lj = Tj (1) –Tj (0)

gdzie: Li, Lj - luzy czasowe zdarzenia i oraz j

Zdarzenia mające zerowe luzy czasowe nazywają się zdarzeniami krytycznymi.

17

Każda czynność ma cztery terminy:

• dwa związane z jej początkiem

• dwa związane zjej końcem

Najwcześniejszy możliwy początek (NWP) czynności i - j jest zbieżny znajwcześniejszymjej

zdarzeniem początkowym i:

NWP= Ti (0)

Najpóźniejszy dopuszczalny koniec (NPK) czynności i - j jest zbieżny z najpóźniejszym terminem

zaistnienia jej zdarzenia końcowego j:

NPK = Tj (1)

Najpóźniejszy dopuszczalny początek (NPP) czynności i - j:

NPP = NPK –tij

Najwcześniejszy możliwy koniec (NWK) :

NWK = NWP + tij

Rezerwę czasu, która może być wykorzystana na przedłożone wykonanie danej czynności bez wpływu

na termin zakończenia przedsięwzięcia nazywamy zapasem całkowitym (Zc):

Zc = Tj (0) – Ti (0) –tij

Czynności nieposiadające zapasów czasowych (Zc = 0) nazywa się czynnościami krytycznymi .

Ścieżka krytyczna - to ciąg czynności i zdarzeń krytycznych. Opóźnieni terminu zdarzeń

występujących na ścieżce krytycznej lub przedłużenie czasu trwania czynności krytycznych wpływa

na przedłużenie okresu realizacji całego przedsięwzięcia.

Na sieci zależności oznacza się ścieżkę krytyczną za pomocą linii pogrubionej biegnącej przez

zdarzenia i czynności krytyczne.

W celu utrzymania założonego terminu zakończenia realizacji projektu należy bezwzględnie

dotrzymać terminów realizacji zdarzeń leżących na ścieżce krytycznej. Niedotrzymanie nawet

jednego terminu powoduje przedłużenie realizacji całego przedsięwzięcia. Jeżeli dojdzie

do przedłużenia czasu trwania choćby jednej czynności krytycznej o czas "t" to realizacja całego

projektu wydłuży się również o czas "t".

Realizacja czynności nie leżących na ścieżce krytycznej tzn. posiadających luzy czasowe może ulec

wydłużeniu maksymalnie o czas równy całkowitemu zapasowi czasu. Jeżeli opóźnienia przekroczą

luzy czasowe to:

• wydłużony zostanie całkowity czas realizacji projektu,

• droga krytyczna będzie przebiegała przez inne zdarzenia.

W celu skrócenia czasu realizacji całego przedsięwzięcia należy skrócić czynności krytyczne.

Jeżeli uda się doprowadzić do skrócenia czasu realizacji czynności krytycznych to należy ponownie

przeanalizować sieć zależności ponieważ może się okazać, że ścieżka krytyczna przebiega przez inne

czynności i zdarzenia niż w poprzedniej wersji.

18

Skracanie czasu trwania czynności leżących poza ścieżką krytyczną nie spowoduje skrócenie czasu

trwania całego przedsięwzięcia

Metody sieciowe stosuje się m.in. w:

• planowaniu produkcji,

• budowie i modernizacji dużych obiektów architektonicznych,

• planowaniu i realizowaniu remontów maszyn i urządzeń,

• planowaniu dostaw,

• wprowadzaniu zmian w organizacjach.

19

Moduł 4

METODY OBLICZANIA DŁUGOŚCI CYKLU PRODUKCYJNEGO

Cykl produkcyjny jest to przedział czasu w trakcie, którego wykonywane są wszystkie czynności

niezbędne do wytworzenia produktu lub całej serii produktów.

Długość cyklu produkcyjnego ma decydujące znaczenie dla wyników ekonomicznych przedsiębiorstw

produkcyjnych. Im cykl produkcyjny jest krótszy, tym lepsze są wyniki ekonomiczne firmy.

Na długość cyklu produkcyjnego decydujący wpływwywierają:

• stopień złożoności produktów,

• wielkość produkcji,

• pracochłonność produktów,

• organizacja produkcji.

Istnieje wiele sposobów umożliwiających określenie długości cyklu produkcyjnego, z których

najczęściej wykorzystywane są następujące metody:

• przybliżonego obliczania długościcyklu,

• statystyczna,

• analitycznych obliczeń,

• graficzna,

• według jednostek terminów.

Metoda przybliżonego obliczania długości cyklu polega na oszacowaniu pracochłonności

jednostkowej produktu a następnie określa się czas okresów międzyoperacyjnych za pomocą tzw.

współczynników wydłużających. Mając dane ilość produktów, ich pracochłonnośćjednostkową

i okresy międzyoperacyjne możemy wyliczyć długość cyklu.

Metoda statystyczna polega na wykorzystaniu danych o pracochłonnościach jednostkowych

i czasach międzyoperacyjnych z poprzednich serii produkcyjnych tych samych wyrobów.

Metoda analitycznych obliczeń oparta jest na znalezieniu zależności matematycznych

umożliwiających wyznaczenie długości cyklu produkcyjnego.

Metoda graficzna polega na wykreśleniu tzw. cyklogramu w oparciu o pracochłonności

poszczególnych czynności i przerwy międzyoperacyjne.

W metodzie jednostek terminów każdej czynności przypisuje się w zależności od jej

pracochłonności odpowiednią liczbę tzw. jednostek terminów.

Długość cyklu można obliczać dla:

• pojedynczych czynności,

• produktów prostych (detali),

20

• produktów złożonych.

Długość cyklu dla pojedynczej czynności wykonywanej najednym stanowisku pracy wylicza

sięze wzoru:

Tcz - długość cyklu produkcyjnego pojedynczej czynności

w - przewidywany wskaźnik wykonania norm

tpz - czas przygotowawczo - zakończeniowy

i - ilość sztuk w serii

tj - czas jednostkowy.

Długość cyklu dla pojedynczej czynności wykonywanej na wielu stanowiskach pracy równolegle

wylicza się ze wzoru:

j - ilość strumieni pracy (ilość stanowisk wykonujących tą samą operację jednocześnie)

Długość cyklu produktu prostego (detalu) wyznacza się najczęściej za pomocą metody analitycznej

lub graficznej. Produkt prosty może być produkowany w następujących systemach:

• szeregowym, w którym elementy wchodzące w skład całej serii poddawane są określonej

czynności dopiero po jej zakończeniu rozpoczyna się kolejna czynność również realizowana na całej

serii;

• szeregowo - równoległym, w którym detale dzielone są na partie transportowe a następnie

poddawane są poszczególnym operacjom partia po partii,

• równoległym, w tym przypadku detale są dzielone na partie a następnie obrabiane na co

najmniej dwóch stanowiskach roboczych.

21

W zależności od systemu produkcji stosuje się różne wzory matematyczne w celu obliczenia długości

cyklu prostego. Długość cyklu produktu złożonego ustala się za pomocą następujących metod:

• analitycznej,

• graficznej,

• według jednostek terminów.

Metoda analityczna jest najczęściej stosowana w przypadkach, gdy trzeba szybko określić cykl

produkcyjny. W tym przypadku stosuje się uproszczenia i oblicza się cykl w przybliżeniu korzystając

ze wzoru:

Teoretyczną długość cyklu oblicza się ze wzoru:

Tws - pracochłonność wykonania produktów

Zdolność produkcyjna określona jest następującym wzorem:

Zp=r x s xg xzmxw

r - ilość stanowisk roboczych biorących udział w rozruchu produkcji

s - wskaźnik indywidualnego wykorzystania stanowisk roboczych

g -liczba godzin pracy (w ciągu jednej zmianiy)

zm - wskaźnik zmianowości (równy: l, 2 lub 3)

w - przewidywany wskaźnik wykonania norm

Po podstawieniu otrzymujemy wzór na rzeczywistą długość cyklu:

Metoda graficzna określania długości cyklu produkcyjnego polega na zbudowaniu tzw. cyklogramu

pokazującego rozplanowanie cyklu produkcyjnego.

22

Ze względu na ekonomiczny aspekt działalności przedsiębiorstwa powinno się zminimalizować

długość cyklu produkcyjnego. W tym celu należyzmniejszyć pracochłonność poszczególnych operacji

poprzez:

• racjonalny podział pracy,

• zapewnienie ciągłości produkcji,

• zastosowanie nowocześniejszych technologii wytwarzania,

• zwiększenie stopnia automatyzacji produkcji.

Należy również dążyć do zmniejszenia okresów międzyoperacyjnych, co można osiągnąć poprzez:

• zmniejszenie liczby stanowisk,

• usprawnienie przebiegu materiału w procesie produkcyjnym,

• lepsze zorganizowanie obsługi stanowisk roboczych,

• skracanie czynności transportowych lub, jeżeli to możliwe ich eliminacja,

• zabezpieczenie przed niespodziewanymi przerwami w produkcji wynikającymi z:

� awarii maszyn,

� niedostarczenia na czas surowców, półproduktów, narzędzi, energii, dokumentów, itp.,

� wyprodukowania niepełnowartościowych produktów (co może wiązać się z koniecznością

ich naprawy lub wyprodukowaniem nowych).

23

Literatura

podstawowa

DurlikI., Organizacja i zarządzanie produkcją, PWE, Warszawa 1992

Kortan J., Podstawy ekonomiki i zarządzania przedsiębiorstw, Wydawnictwo C.H. Beck,

Warszawa 1997 rozdz. 5. 1-8

Matezewski A., Zarządzanie produkcją przemysłową, PWE, Warszawa 1990

Organizacja i sterowanie produkcją, red. M. Brzeziński, Agencja Wydawnicza Placet,

Warszawa 2002

dodatkowa

DurlikI., Inżynieria zarządzania, Wydawnictwo AMP, Katowice 1993

Mikołajczyk Z., Techniki organizatorskie w rozwiązywaniu problemów zarządzania, PWN,

Warszawa 1998

Muhlemann A.P., Oakland lS., Lockyer K.G.: Zarządzanie: produkcja i usługi,

Wydawnictwo Naukowe PWN, Warszawa 1995

Waters D.,Zarządzanie operacyjne. Towary i usługi, Wydawnictwo Naukowe PWN,

Warszawa 2001

24

ZALICZENIE PRZEDMIOTU

Zaliczenie będzie się składało z dwóch części: kolokwium zaliczające obejmujące teoretyczną

wiedzę z zakresu programu dla Akademii Otwartej, projekt tworzenie harmonogramu.

Proszę wybrać proces składający się z min. 20 czynności, sporządzić kartę przebiegu

czynności (lub materiału) zawierającą proces składający się z min. 20 czynności dane

o czasach trwania poszczególnych czynności wg poniższego wzoru:

� zbudować harmonogram

� napisać wnioski dotyczące: sumy czasów jednostkowych oraz czasy trwania całego

procesu oraz możliwości ulepszenia procesu za pomocą harmonogramu.

Projekt musi zawierać:

� wypełnioną stronę tytułową,

� kartę przebiegu czynności,

� harmonogram,

� wnioski.

25

Społeczna Akademia Nauk

Wydział: Zarządzanie

Typ studiów:.................

Rok studiów:............

Semestr: .............

Przedmiot: Zarządzanie Procesami

Prowadzący:

Projekt

Temat projektu:..........................................................