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LUIZ ANTONIO ORTIGOSA
REDUÇÃO DE PERDAS NO PROCESSO DE PRODUÇÃO DE UMA INDÚSTRIA CERÂMICA
Trabalho de Formatura apresentado à Escola
Politécnica da Universidade de São Paulo para
obtenção do Diploma de Engenheiro de Produção.
São Paulo 2006
LUIZ ANTONIO ORTIGOSA
REDUÇÃO DE PERDAS NO PROCESSO DE PRODUÇÃO DE UMA INDÚSTRIA CERÂMICA
Trabalho de Formatura apresentado à Escola
Politécnica da Universidade de São Paulo para
obtenção do Diploma de Engenheiro de Produção.
Orientador: Prof. Dr. Alberto Wunderler Ramos
São Paulo 2006
FICHA CATALOGRÁFICA
Ortigosa, Luiz Antonio
Redução de perdas no processo de produção de uma indús- tria cerâmica / L.A. Ortigosa. -- São Paulo, 2006.
128 p.
Trabalho de Formatura - Escola Politécnica da Universidade de São Paulo. Departamento de Engenharia de Produção.
1.Qualidade da produção 2.Delineamento experimental 3.Ce-
râmica (Materiais de construção) I.Universidade de São Paulo. Escola Politécnica. Departamento de Engenharia de Produção II.t.
AGRADECIMENTOS
Agradeço aos meus pais, Luiz e Conceição, que me fizeram ser quem hoje
sou. Agradeço pelas fortes palavras de incentivo, pelo amor, carinho e dedicação.
Quero deixar meus sinceros agradecimentos a vocês, que são tudo para mim.
Liene e Celise, minhas irmãs que sempre me apoiaram e depositaram
confiança, estou extremamente grato.
Agradeço ao meu professor orientador Alberto Wunderler Ramos, pela
atenção, pelas valiosas dicas e por toda a contribuição positiva para a elaboração
deste trabalho.
Aos inúmeros funcionários da Delta Indústria Cerâmica S/A que colaboraram
com a elaboração de todo o trabalho dentro da fábrica, sendo muito pacientes e
empenhados, obrigado.
Finalmente, meus amigos e companheiros da Escola Politécnica e outros de
fora dela, obrigado por todas as conversas, compartilhamento de momentos difíceis
e disposição para sempre ajudar.
RREESSUUMMOO
O mundo hoje, com sua economia globalizada, mostra o grande acirramento
da competitividade do mercado de forma geral. No mundo cerâmico não é diferente,
a luta pela melhoria da qualidade dos processos, diminuindo a geração de produtos
não-conformes, gera o aumento da margem de contribuição, da produtividade e,
também muito importante, a satisfação dos clientes.
O trabalho visa a redução da fabricação de produtos não-conformes, propondo
medidas eficazes e eficientes para este resultado. Trata-se de melhoria de
equipamentos e do trabalho.
Técnicas de soluções de problemas, ferramentas estatísticas e indicadores
financeiros foram utilizados para alcançar a redução das perdas com produtos
defeituosos.
AABBSSTTRRAACCTT
The global economy of today’s world shows a significant increase in competition
for markets all around. In the business of ceramics it is not different: the effort to
improve the quality of processes, decreasing the generation of defective products,
leads to increased contribution margins, higher productivity, and very importantly,
greater customer satisfaction.
The work presented aims to reduce the production of defective products,
proposing effective and efficient measures in order to achieve this goal. This involves
improvements in equipment and work processes.
Problem solving techniques, statistical tools and financial indicators were
employed to achieve the reduction in losses associated with defective products.
LISTA DE ILUSTRAÇÕES
Figura 1.1 - Produção Brasileira ao longo dos anos...................................................15
Figura 1.2 - Vendas de revestimentos cerâmicos no mercado interno ao longo dos
anos.............................................................................................................................15
Figura 1.3 - Organograma da empresa. .....................................................................17
Figura 1.4 - Fluxograma do processo de produção....................................................18
Figura 1.5 - Foto do local de extração de argila. ........................................................19
Figura 1.6 - Moinho pendular. .....................................................................................19
Figura 1.7 - Silo de armazenamento...........................................................................20
Figura 1.8 - Prensa hidráulica. ....................................................................................21
Figura 1.9 - Lateral do secador. ..................................................................................21
Figura 1.10 - Aplicação do esmalte.............................................................................22
Figura 1.11 - Decoração da peça................................................................................22
Figura 1.12 - Forno......................................................................................................22
Figura 1.13 - Classificação visual e automática..........................................................23
Figura 1.14 - Embalamento automático......................................................................23
Figura 1.15 - Expedição. .............................................................................................24
Figura 3.1 - Qualidade das linhas de produção em 2005...........................................33
Figura 3.2 - Qualidade das linhas de produção entre os meses janeiro e maio de
2006.............................................................................................................................33
Figura 3.3 - Produção Mensal em azul, produção perdida em vermelho, ao longo dos
meses de 2006 em m2. ...............................................................................................34
Figura 3.4 - Custo da Não-Qualidade ao longo dos meses de 2006 em Reais. ........35
Figura 3.5 - Canto quebrado. ......................................................................................35
Figura 3.6 - Trinca. ......................................................................................................36
Figura 3.8 - Lascamento. ............................................................................................36
Figura 3.9 - Grumo ......................................................................................................36
Figura 3.10 - Estria......................................................................................................37
Figura 3.11 - Verruga. .................................................................................................37
Figura 3.12 - Descarte Planar. ....................................................................................37
Figura 3.13 - Sujeira....................................................................................................38
Figura 3.14 - Falha na decoração. ..............................................................................38
Figura 3.15 - Gráfico de Pareto para defeitos acumulados entre junho/2005 e
maio/2006....................................................................................................................40
Figura 3.16 - Custo mensal da não-qualidade dos três principais defeitos................41
Figura 4.1 - Diagrama de Causa e Efeito para o defeito canto quebrado. .................45
Figura 4.2 - Diagrama de Causa e Efeito para o defeito trinca. .................................48
Figura 4.3 - Diagrama de Causa e Efeito para o defeito descarte dimensional.........51
Figura 5.1 - Formador de fila à esquerda, logo antes da entrada do secador. ..........54
Figura 5.2 - Troca de estampos da prensa.................................................................55
Figura 5.3 - Prensa......................................................................................................55
Figura 5.4 - Controlador da prensa, através do qual se pode alterar a pressão........56
Figura 5.5 - Gráfico de Pareto dos efeitos e interações com α = 10%.......................57
Figura 5.6 - Ilustração da diagonal da peça................................................................57
Figura 5.7 - Gráfico de Pareto dos efeitos e interações com α = 10%.......................58
Figura 5.8 - Gráfico de Pareto dos efeitos e interações com α = 11%.......................59
Figura 5.9 - Efetuação da regulagem do comando da grelha da prensa(lado traseiro
da prensa). ..................................................................................................................63
Figura 5.10 - Lateral do molde apresentando deficiência no carregamento. .............64
Figura 5.11 - Gráfico de Pareto dos efeitos e interações com α = 5%.......................65
Figura 5.12 - Gráfico de Pareto dos efeitos e interações com α = 7%.......................66
Figura 5.13 - Peças passando pelos sensores dimensionais.....................................67
Figura 6.1 - Bancalino e prensa. .................................................................................73
Figura 6.2 - Bancalino e secador. ...............................................................................73
Figura 6.3 - Esquema do bancalino. Vista Superior. ..................................................75
Figura 6.4 - Esquema do bancalino alterado. Vista superior......................................77
Figura 6.5 - Saída do secador e início da esmaltação. ..............................................78
Figura 6.6 - Régua de alinhamento na saída do secador...........................................79
Figura 6.7 - Esquema da régua alinhadora móvel. Vista Lateral. ..............................80
Figura 6.8 - Esquema do uniformizador de fluxo. Vista frontal...................................81
Figura 6.9 - Uniformizador de fluxo.............................................................................82
Figura 6.10 - Atual virador de peças. ..........................................................................83
Figura 6.11 - Girador plano de peças. ........................................................................84
Figura 6.12 - Alinhamento lateral através de guias fixas............................................85
Figura 6.13 - Esquema novo alinhador.......................................................................86
Figura 6.14 - Rebarbador. ...........................................................................................87
Figura 6.15 - Rebarbador automático. ........................................................................88
Figura 6.16 - Rollprint, equipamento de decoração....................................................89
Figura 6.17 - Rollprint, vista interna mostrando a espátula ao centro. .......................89
Figura 6.18 - Pulmão...................................................................................................91
Figura 6.19 - Formador de fila.....................................................................................92
Figura 6.20 - Formador de fila (em detalhe). ..............................................................92
Figura 9.1 - Melhoria da qualidade total do processo...............................................106
Figura 9.2 - Ganho monetário mensal estimado em função das propostas de
melhoria.....................................................................................................................107
Figura 9.3 - Ganho monetário mensal estimado em função das propostas de
melhoria.....................................................................................................................107
LISTA DE TABELAS
Tabela 2.1 - Tabela exemplificando a técnica nominal de grupo ...............................30
Tabela 3.1 - Incidência de defeitos. Média do período junho/2005 e maio/2006.......39
Tabela 4.1 - Ponderação das prováveis causas para canto quebrado. .....................46
Tabela 4.2 - Ponderação das prováveis causas para trinca.......................................49
Tabela 4.3 - Ponderação das prováveis causas para descarte dimensional. ............52
Tabela 5.1 - Seqüência e resultado do experimento. .................................................56
Tabela 5.2 - Seqüência e resultado do experimento com dados ajustados...............58
Tabela 5.3 - Seqüência e resultado do experimento de trinca. ..................................64
Tabela 5.4 - Resultado do descarte dimensional com/sem presença de carregamento
deficiente. ....................................................................................................................67
Tabela 6.1 - Atribuição do peso dos equipamentos na formação de defeitos (canto
quebrado e trinca). ......................................................................................................72
Tabela 8.1 - Benefícios mensais estimados pelas soluções propostas relativas a
canto quebrado. ..........................................................................................................98
Tabela 8.2 - Benefícios mensais estimados pelas soluções propostas relativas a
trinca e ao total. ...........................................................................................................98
Tabela 8.3 - Resumo dos indicadores para cada proposta de ação. .......................102
Tabela A.1 - Lista de componentes para modificação do bancalino. .......................127
Tabela A.2 - Lista de componentes para a fabricação do alinhador lateral. ............128
SUMÁRIO
Parte I - Introdução ..............................................................................................12
1 Introdução...........................................................................................................13
1.1 Resumo dos capítulos ..................................................................................13
1.2 Objetivo.........................................................................................................14
1.3 O setor cerâmico...........................................................................................14
1.4 A Empresa ....................................................................................................16
1.5 Processo de produção..................................................................................17
1.6 O estágio.......................................................................................................24
Parte II – Revisão bibliográfica .......................................................................25
2 Revisão bibliográfica .........................................................................................26
2.1 QC Story .......................................................................................................26
2.2 Técnica nominal de grupo ............................................................................29
Parte III – Desenvolvimento..............................................................................31
3 Identificação do problema ................................................................................32
3.1 O problema na empresa ...............................................................................32
3.2 Dados atuais .................................................................................................32
3.3 Objetivo.........................................................................................................42
4 Obtenção de dados............................................................................................43
4.1 Causas dos defeitos .....................................................................................43
4.1.1 Canto quebrado.....................................................................................44
4.1.2 Trinca.....................................................................................................46
4.1.3 Descarte dimensional ............................................................................50
5 Análise dos dados .............................................................................................53
5.1 Teste de canto quebrado..............................................................................53
5.2 Teste de trinca ..............................................................................................60
5.3 Teste de descarte dimensional.....................................................................66
5.4 Resumo das causas identificadas ................................................................68
Parte IV – Implementação .................................................................................70
6 Plano de ação .....................................................................................................71
6.1 Bancalino ......................................................................................................73
6.2 Régua de alinhamento..................................................................................78
6.3 Uniformizador de fluxo..................................................................................80
6.4 Virador de peças...........................................................................................83
6.5 Alinhamento lateral .......................................................................................85
6.6 Rebarbador ...................................................................................................86
6.7 Rollprint.........................................................................................................88
6.8 Formador de fila............................................................................................90
7 Implementação das ações ................................................................................94
8 Viabilidade econômica das ações....................................................................97
Parte V - Conclusão...........................................................................................103
9 Conclusões finais ............................................................................................104
Referências ...............................................................................................................108
Apêndice....................................................................................................................111
Apêndice A – Dados do teste de canto quebrado.................................................112
Apêndice B – Ficha de Verificação para o uniformizador de fluxo .......................120
Apêndice C – Ficha de Verificação para o Formador de fila ................................121
Apêndice D – Cálculos econômicos relativos ao capítulo 8 .................................122
Anexos.......................................................................................................................126
Anexo A – Modificações do Bancalino .................................................................127
Anexo B – Modificações no alinhador lateral .......................................................128
Anexo C – Descrição do rebarbador automático .................................................129
1 Introdução
13
1 Introdução
1.1 Resumo dos capítulos
• Capítulo 1 – Introdução: São explicados o objetivo do trabalho e o setor
cerâmico onde a Delta está inserida. Em seguida, os números da empresa
são descritos juntamente com a descrição geral do processo de fabricação.
• Capítulo 2 – Revisão Bibliográfica: São resumidas algumas das teorias
utilizadas para o desenvolvimento do trabalho.
• Capítulo 3 – Identificação do problema: São tomados os dados do
processo a fim de iniciar a investigação sobre os principais defeitos que
causam perdas no processo (Gráfico de Pareto). É feita a descrição dos
defeitos presentes no processo. São realizados cálculos mostrando o custo
da não-qualidade.
• Capítulo 4 – Obtenção de dados: Este capitulo dedica-se à obtenção de
dados, utilizando-se da Técnica Nominal de Grupo e do diagrama de causa e
efeito, podendo-se chegar, assim, às prováveis causas dos defeitos.
• Capítulo 5 – Análise dos dados: A partir da identificação das prováveis
causas, são realizados testes através do uso de delineamento de
experimentos e teste de hipóteses para a comprovação das causas
hipotéticas.
• Capítulo 6 – Plano de ação: Após a comprovação estatística das causas,
são propostas medidas de melhoria a fim de reduzi-las. Essas medidas
consistem em novas idéias com relação aos equipamentos e treinamento de
funcionários.
1 Introdução
14
• Capítulo 7 – Implementação das soluções: Este capítulo descreve como as
propostas sugeridas anteriormente devem ser implementadas.
• Capítulo 8 – Viabilidade econômica das ações: Aqui, é mostrado o
resultado monetário esperado das ações propostas. Utiliza-se o método VPL
(Valor Presente Líquido) para mostrar a viabilidade de cada solução.
• Capítulo 9 – Conclusão: Discorre sobre os ensinamentos e conclusões
adquiridas ao longo de toda a elaboração do trabalho de formatura.
1.2 Objetivo
Este trabalho tem por objetivo identificar as principais causas de perdas no
processo de produção de uma indústria cerâmica e reduzi-las, aumentando a
qualidade e a produtividade do processo simultaneamente à redução de custos.
1.3 O setor cerâmico
Segundo a Anfacer (Associação Nacional dos Fabricantes de Cerâmica para
Revestimento), o mercado mundial de cerâmica está crescendo. A China é a líder
em produção e consumo. Os Estados Unidos da América são o maior mercado
importador, do qual o Brasil situa-se em terceiro fornecedor mundial.
A produção brasileira de revestimentos cerâmicos continua em crescimento e
tende, nos próximos anos, superar a Itália e a Espanha, tornando-se o segundo
maior produtor mundial. Em 2004, foi registrada uma capacidade instalada de cerca
de 622 milhões de m2. Neste mesmo ano, a produção real foi de 566 milhões de m2,
sendo que as vendas atingiram 574 milhões de m2, mostrando crescimento de 9,5%
em relação a 2003.
O mercado interno brasileiro absorveu cerca de 78% da produção em 2004,
tornando o segundo maior consumidor mundial. Ainda mesmo com a crescente
produção brasileira, o mercado doméstico vem perdendo espaço relativo para as
exportações.
1 Introdução
15
Segue abaixo um gráfico mostrando a evolução ao longo dos anos da
produção brasileira de revestimentos cerâmicos.
Figura 1.1 - Produção brasileira ao longo dos anos.
O gráfico abaixo mostra a evolução das vendas de revestimentos ao longo dos anos.
Figura 1.2 - Vendas de revestimentos cerâmicos no mercado interno ao longo dos anos.
1 Introdução
16
1.4 A Empresa
A Delta Indústria Cerâmica S/A é uma empresa que pertence à categoria das
empresas do ramo da construção civil. Produz e comercializa pisos e revestimentos
cerâmicos.
Foi fundada em meados da década de 70, em Barra Bonita. No ano de 2002,
esta unidade teve seu funcionamento encerrado. Sua produção era de 200.000 m2
mensais. E uma nova planta foi instalada na cidade de Rio Claro, dando inicio às
suas atividades neste mesmo ano (2002).
Esta nova planta conta com uma área coberta de 130 mil m2, onde produz
aproximadamente 2.300.000 m2 a cada mês. Seus equipamentos foram todos
adquiridos novos, de tecnologia, principalmente, italiana e de última geração.
A Delta Indústria Cerâmica permanece em funcionamento durante as 24 horas
do dia e também em feriados e finais de semana, devido ao enorme período de
tempo necessário para se desligar e religar os equipamentos e os gastos e perdas
conseqüentes deste processo.
Possui por volta de 600 funcionários diretos trabalhando em 4 turnos
contínuos, além de cerca de 80 representantes e agentes comerciais no mercado
interno e externo. A exportação gira em torno de 10% de sua produção para
mercados de toda a América, África e alguns países da Ásia, sendo o maior
mercado externo os EUA.
A seguir, uma apresentação do organograma da empresa até o nível gerencial.
1 Introdução
17
Figura 1.3 - Organograma da empresa.
1.5 Processo de produção
O processo produtivo se inicia com a moagem da matéria-prima que é um tipo
de argila. A seguir, o fluxograma do processo de produção.
O lado direito da figura exibe o fluxograma da preparação dos esmaltes antes
de serem utilizados no processo de produção dos pisos e revestimentos.
1 Introdução
18
Figura 1.4 - Fluxograma do processo de produção
Cada processo do fluxograma acima será comentado em seguida.
Matéria-prima
As argilas utilizadas são aluminossilicatos hidratados de granulometria fina e
que adquirem plasticidade quando misturada com determinados teores de água. É
utilizado o processo de produção por via-seca, portanto, a argila utilizada é uma
argila que apresenta cor de queima vermelha em razão dos elevados teores de
óxido de ferro que as acompanham.
A extração da argila é feita a partir das jazidas por meio de máquinas
escavadeiras e, em determinados casos, são utilizados explosivos para a
fragmentação da rocha. A seguir, os fragmentos são britados (redução da
granulometria para torrões de tamanho inferiores a 10 cm) e homogeneizados no
próprio local da extração.
1 Introdução
19
Figura 1.5 - Foto do local de extração de argila.
Secagem Após a extração, é feita a secagem da argila para que seja possível a sua
moagem. A secagem é feita próxima à extração em terreiros, simultaneamente à
britagem e à homogeinização.
Quando tempos de chuva dificultam a secagem no terreiro, é utilizado um
secador alimentado por gás natural.
Moagem / Umidificação e Granulação
Após a extração, a argila deve passar pelo processo de moagem para a
redução de sua granulometria e aumento de sua área superficial. São utilizados
moinhos de martelos e moinhos pendulares para a realização da operação. A
moagem é efetuada até que a argila esteja suficientemente fina para sua adequação
ao processo produtivo (verificada quando ela passa pela peneira de malha fina
utilizada). O material moído apresenta um teor de umidade da ordem de 5%
proveniente da água que acompanha as argilas a partir da extração.
Figura 1.6 - Moinho pendular.
1 Introdução
20
Estocagem A argila é armazenada em grandes silos após o processo de granulação,
antes de seguir para a prensagem.
Figura 1.7 - Silo de armazenamento.
Prensagem
Para a conformação, é preciso aumentar o teor de umidade da argila e ainda
aglomerar as partículas moídas para facilitar o preenchimento dos moldes das
prensas. São utilizados granuladores verticais que alimentam a argila com teores de
água controlados e promovem o aumento do teor de umidade para cerca de 10%. O
movimento dos grãos dentro do aparelho contribui para a formação de grãos
maiores e mais regulares.
A conformação é feita pela aplicação de altas pressões sobre a argila
granulada. Os moldes das prensas definem as características geométricas do
compacto. Obtém-se um compacto com elevado grau de empacotamento das
partículas.
A compactação é realizada em três estágios:
sob baixas pressões os grânulos ainda conseguem fluir e rearranjarem-se no
interior das cavidades das prensas;
o aumento da pressão de compactação promove a deformação plástica dos
grânulos, reduzindo a porosidade inter-granular do corpo;
ocorre apenas sob pressões extremamente elevadas, causando o rearranjo
interno das partículas, que assumem uma configuração favorável à
densificação do corpo.
1 Introdução
21
O resultado é um compacto de alta porosidade, onde uma de suas principais
características é a relativa resistência mecânica.
Figura 1.8 - Prensa hidráulica.
Secagem
Elimina-se a umidade necessária para a conformação da peça. A seguir, o
suporte pode ser queimado isoladamente, ou receber a aplicação do engobe, do
vidrado e da decoração antes do processo de queima.
Figura 1.9 - Lateral do secador.
Esmaltação
O engobe e o vidrado são moídos por via úmida para se obter partículas
suficientemente finas. A suspensão obtida é controlada quanto ao teor de sólidos e à
viscosidade.
Para a aplicação das camadas de engobe e vidrado sobre a argila, despeja-se
um volume determinado da suspensão sobre o suporte, de tal modo que a argila
permeável absorva a água contida na suspensão, originando uma camada fina de
sólido sobre sua superfície.
1 Introdução
22
Figura 1.10 - Aplicação do esmalte.
Figura 1.11 - Decoração da peça.
Queima A queima simultânea da argila, do engobe e do vidrado constitui o processo
denominado por monoqueima rápida, onde a peça é aquecida em alta velocidade
até uma temperatura compreendida por volta de 1.200°C e depois resfriada
rapidamente até a temperatura ambiente. O ciclo total de queima pode variar entre
25 minutos e 1 hora.
Figura 1.12 - Forno.
1 Introdução
23
Seleção
É neste processo que é feita a separação das peças de acordo com sua
condição. A separação é feita através da visualização humana com relação a
defeitos como bolhas na superfície, trincas, cantos quebrados, lascamentos, furos,
entre outros. Já, a separação quanto a descarte dimensional e a descarte planar é
feita através de equipamentos automatizados.
Figura 1.13 - Classificação visual e automática.
Embalagem
Finalizada a produção, os pisos são embalados no final da linha de produção
e agrupados em pallets, sendo, então, estocados.
Figura 1.14 - Embalamento automático.
Expedição
É na expedição que os pallets estocados são levados até os caminhões que
aguardam no pátio da fábrica o seu carregamento.
1 Introdução
24
Figura 1.15 - Expedição.
1.6 O estágio
O estágio está sendo realizado na área de qualidade. Esta é composta pelo
coordenador da qualidade, pelo técnico da qualidade e pelos inspetores da
qualidade.
A área de qualidade tem como função pesquisar e desenvolver novos métodos
de processos de controle de qualidade, através do contato com outras entidades
ligadas à qualidade. É responsável por planejar, gerenciar e coordenar as análises
da matéria-prima e dos produtos acabados, buscando assegurar padrões de
qualidade acompanhando os indicadores desenvolvidos. Dessa maneira, esta área
formula procedimentos e treina equipes de funcionários para a coleta de amostras,
cria sistemas e métodos adequados para as análises, visando padronizar o trabalho
em vista dos padrões da empresa e de suas especificações de normas técnicas.
É importante ressaltar que o autor tem contato freqüente com as outras áreas
através dos gerentes: industrial, laboratório e desenvolvimento, mecânico e
eletro/eletrônico. Estes auxiliam nas pesquisas e desempenham papel importante
para as atividades necessárias ao desenvolvimento deste Trabalho de Formatura.
2 Revisão bibliográfica
26
2 Revisão bibliográfica
2.1 QC Story
“QC Story” é um método desenvolvido para a resolução de problemas. Ele
ressalta que a solução de um problema é melhorar o resultado deficiente para um
nível razoável.
As causas do problema são investigadas sob o ponto de vista dos fatos, e a
relação de causa e efeito é analisada com detalhe. Para evitar-se a repetição dos
fatores causais, são planejadas e implementadas contramedidas para o problema.
Este procedimento é uma espécie de estória das atividades do controle da qualidade
e, por causa disso, chamam-no de QC Story.
De acordo com KUME (1993), um problema é resolvido conforme as sete
seguintes etapas:
1. Problema: Identificação do problema;
2. Observação: Reconhecimento dos aspectos do problema;
3. Análise: Descoberta das principais causas;
4. Ação: Ação para eliminar as causas;
5. Verificação: Verificação da eficácia da ação;
6. Padronização: Eliminação definitiva das causas;
7. Conclusão: Revisão das atividades e planejamento para o trabalho futuro.
Se estas sete etapas forem entendidas e implantadas nesta seqüência, as
atividades de melhoria serão logicamente consistentes, e os resultados acumulados
de forma regular.
Seguem abaixo as etapas em mais detalhes:
1. Problema
• Mostrar que o problema que está sendo tratado é de importância muito maior
que qualquer outro;
2 Revisão bibliográfica
27
• apresentar histórico do problema e como foi a sua trajetória até o presente
momento, através de gráficos;
• expressar, em termos concretos, apenas os resultados indesejáveis do
desempenho deficiente. Demonstrar a perda de desempenho na atual situação, e
quanto o desempenho deveria ser melhorado;
• fixar um tema e uma meta e, se necessário, sub-temas.
2. Observação
• Investigar os aspectos específicos do problema a partir de uma ampla gama
de diferentes pontos de vista;
• para caracterizar o problema, investigar os quatro aspectos seguintes: tempo,
local, tipo e efeito;
• investigar a partir de diferentes pontos de vista para descobrir variação no
resultado;
• coletar informações necessárias que não podem ser registradas na forma de
dados no próprio lugar do problema.
3. Análise
• Estabelecer hipóteses (selecionando os principais candidatos a causas);
• Formar um grupo de trabalho que envolva todas as pessoas que possam
contribuir na identificação das causas, fazendo reuniões participativas
(brainstorming);
• Desenhar um diagrama de causa-e-efeito (que contém todos os elementos
aparentemente relacionados ao problema) de modo a coletar todo o conhecimento a
respeito das possíveis causas. Perguntar por que ocorre o problema;
• Testar as hipóteses a partir dos elementos que têm alta possibilidade de
serem causas, delinear novos planos para apurar o efeito que esses elementos têm
sobre o problema pela obtenção de novos dados ou pela execução de experimentos,
integrando todas as informações investigadas, decidindo sobre quais são as
possíveis causas principais.
2 Revisão bibliográfica
28
4. Ação
• Fazer uma estrita distinção entre ações tomadas para atenuar o efeito
(medida atenuante imediata) e ações tomadas para eliminar fatores causais
(prevenção da repetição);
• certificar-se de que as ações não produzem outros problemas (efeitos
colaterais). Se isso ocorrer, adotar outras ações ou delinear medidas atenuantes
para os efeitos colaterais;
• divulgar o plano a todos e verificar quais ações necessitam da ativa
cooperação de todos;
• apresentar de forma clara as tarefas e suas razões, bem como seus
responsáveis;
5. Verificação
• Comparar os dados do problema (resultados indesejáveis relativos ao tema),
obtidos antes e depois da execução das ações, em um mesmo formato (tabelas,
gráficos, diagramas);
• converter os efeitos em valores monetários e comparar o resultado com o
valor alvo.
6. Padronização
• As preparações e comunicações necessárias com relação aos padrões
devem ser corretamente executadas;
• A educação e o treinamento devem ser ministrados, bem como um sistema
de definição de responsabilidades, estabelecido para verificar se os padrões estão
sendo obedecidos.
7. Conclusão
• Adicionar os problemas remanescentes e planejar o que deve ser feito para
resolver esses problemas;
2 Revisão bibliográfica
29
• Refletir sobre as coisas que transcorrem bem e mal durante a melhoria das
atividades.
2.2 Técnica nominal de grupo
Trata-se de uma técnica que visa, através de um grupo de especialistas,
classificar, em ordem de importância, possíveis causas de um problema de acordo
com a experiência de todos.
De acordo com Brassard (1994), é interessante discutir e esclarecer os
problemas previamente para que todos saibam exatamente do que se trata.
Os seguintes passos devem ser seguidos:
1. Colocar cada pessoa escrevendo ou falando sobre a causa que julgar mais
importante. Recolher as folhas assim que terminarem de escrever.
2. Escrever as causas relatadas onde todos possam ver (num quadro negro, por
exemplo).
3. Verificar com o grupo se a mesma causa foi escrita duas vezes (mesmo com
pequenas diferenças). Combinar em uma só.
4. Pedir ao grupo para escrever as letras correspondentes às quantidades de
causas que o grupo produziu (cinco causas, escrever de A até E).
5. Cada pessoa deve indicar com o número cinco, neste exemplo, a causa mais
importante. Em seguida, devem enumerar as causas até atribuir 1 à causa
menos importante.
2 Revisão bibliográfica
30
Exemplo:
Tabela 2.1 - Tabela exemplificando a técnica nominal de grupo
Causas / Pessoas Pessoa 1 Pessoa 2 Pessoa 3 ....
A Causa 1 5 5 1
B Causa 2 3 4 3
C Causa 3 4 3 5
D Causa 4 1 2 2
E Causa 5 2 1 4
3 Identificação do problema
32
3 Identificação do problema
3.1 O problema na empresa
Toda empresa busca, em sua operação, praticar os mais baixos custos. Sejam
custos do processo de produção em si, custos relacionados à logística necessária,
custos demandados pelo esforço em difundir seus produtos no mercado. Dessa
forma, a redução de custos, mantendo-se o preço do produto fixo, causa o aumento
dos lucros da empresa, que é o principal objetivo da quase totalidade das
organizações.
Para isso é necessária a utilização de sistemas que controlem os custos, por
meio de sucessivos ciclos de aprendizado e melhoria.
Uma maneira de obter redução de custos é melhorar a qualidade do processo
de produção. Isto ocorre na Delta que visa a qualidade de seus produtos, fazendo a
inspeção final de 100% da produção. Com a inspeção, não são embaladas peças
defeituosas, ou melhor, consideradas fora dos padrões de qualidade estabelecidos.
Estas peças não são comercializadas estabelecendo a perda do processo.
Para a Delta, que possui um alto volume de produção, perdas evitadas no
processo são muito importantes. Não apenas na inspeção final, mas também ao
longo de todo o processo. Produzir itens não-conformes subentende-se perda de
matéria-prima, utilização desnecessária de equipamentos, já que se desgastam,
gastos adicionais com mão-de-obra. Todos estes itens colaboram com os custos de
produção e conseqüentemente para o aumento do preço do produto, reduzindo a
competitividade da empresa no mercado.
Diante do que foi exposto, fica clara a vantagem da realização de um estudo
mais detalhado de perdas no processo de produção.
3.2 Dados atuais
A Delta registra diariamente os dados que obtém de suas seis linhas
produtivas. Estes dados dizem respeito à produção diária de cada linha em m2 e
também a qualidade medida como um percentual do total produzido.
3 Identificação do problema
33
Neste caso, qualidade significa a produção de peças ausentes de não-
conformidades, assim 100% de qualidade significa que nenhuma peça, ao final do
processo, foi retirada pelos sistemas de inspeção por não apresentar qualquer
problema significativo. Entretanto, este número não mostra perdas ocorridas durante
o processo, como peças que são descartadas pelos funcionários ou mesmo peças
que se quebram ao longo do processo e não chegam ao final da linha de produção.
Estas não são contabilizadas como perda de qualidade, apenas como perdas que
são reveladas por outros indicadores.
Através dos dados fornecidos foi possível elaborar os gráficos abaixo:
Qualidade das Linhas - 2005
96,06%
94,81%94,43%
94,05%
95,05%94,86%
93,00%
93,50%
94,00%
94,50%
95,00%
95,50%
96,00%
96,50%
Linha 1 Linha 2 Linha 3 Linha 4 Linha 5 Linha 6
Qua
lidad
e
Figura 3.1 - Qualidade das linhas de produção em 2005.
Qualidade das Linhas - 2006 (jan-mai)
96,45%
95,54%
95,06%
95,93%
96,52%
95,95%
94,00%
94,50%
95,00%
95,50%
96,00%
96,50%
97,00%
Linha 1 Linha 2 Linha 3 Linha 4 Linha 5 Linha 6
Qua
lidad
e
Figura 3.2 - Qualidade das linhas de produção entre os meses janeiro e maio de 2006.
3 Identificação do problema
34
Estes gráficos mostram qual o volume de produção que realmente pode ser
embalado para a comercialização.
Pode-se perceber através dos gráficos que o volume de produção aproveitado
gira em torno de 95% ao longo dos anos de 2005 e 2006, o que é considerado muito
bom por pessoas deste ramo de atividade.
Em posse destes dados, é possível realizar um cálculo aproximado do
montante que esta perda gera.
Para auxiliar na visualização da perda de produção tem-se o gráfico abaixo,
que mostra a produção mensal e sua respectiva perda de produção, ou seja, a
quantidade de peças, em m2, não-conformes que foi produzida.
Produção e Perda Mensal (m2)
-
500.000
1.000.000
1.500.000
2.000.000
2.500.000
3.000.000
Média mensal2005
Janeiro Fevereiro Março Abril Maio
Produção DescartadaProdução
Figura 3.3 - Produção Mensal em azul, produção perdida em vermelho, ao longo dos meses de 2006 em
m2.
Foi considerado um preço médio para o produto de R$ 6,50/m2 (dado pela
empresa). O gráfico abaixo (Figura 3.4) entende como custo da não-qualidade a
receita adicional que seria gerada, mantendo-se o custo constante, pela venda das
peças que foram descartadas pelo sistema de qualidade por não atender os
requisitos mínimos de qualidade estabelecidos pela empresa.
3 Identificação do problema
35
Custo da Não-Qualidade
R$ -
R$ 100.000
R$ 200.000
R$ 300.000
R$ 400.000
R$ 500.000
R$ 600.000
R$ 700.000
R$ 800.000
R$ 900.000
R$ 1.000.000
Média mensal2005
Janeiro Fevereiro Março Abril Maio
Figura 3.4 - Custo da Não-Qualidade ao longo dos meses de 2006 em Reais.
Ao observarem-se estes números, nota-se que eles giram em torno de R$ 700
mil ao mês. Portanto, ao mostrar-se alguma melhora, mesmo que aparentemente
pequena, na redução de perdas, pode-se atingir ganhos monetários expressivos.
Isto deve ser usado como um argumento de convencimento à empresa para
concentrar mais seus esforços no aumento da qualidade da produção.
Outro aspecto a ser analisado diz respeito aos tipos de defeitos encontrados ao
final da produção. A Delta possui uma classificação própria com relação aos
defeitos, assim como mantém os dados armazenados de quais defeitos e qual sua
freqüência ao final de cada mês.
Estes defeitos estão apresentados e brevemente explicados abaixo:
• Canto Quebrado: pode consistir apenas em um pequeno lascamento
no canto da peça ou mesmo uma parte de canto faltante;
Figura 3.5 - Canto quebrado.
3 Identificação do problema
36
• Trinca: a superfície da peça se apresenta trincada;
Figura 3.6 - Trinca.
• Descarte dimensional: possui algum desvio nas três dimensões
espaciais e/ou se apresenta com problemas de ortogonalidade;
• Lascamento: a peça apresenta algum lascamento na superfície,
prejudicando o esmalte.
Figura 3.8 - Lascamento.
• Grumo: espécie de coágulo, grânulo que pode surgir na superfície da
peça.
Figura 3.9 - Grumo
Figura 3.7 - Ortogonalidade.
3 Identificação do problema
37
• Estria: defeito na superfície em forma de estria;
Figura 3.10 - Estria.
• Verruga: a superfície da peça, recoberta de esmalte, apresenta uma
elevação em forma de bolha;
Figura 3.11 - Verruga.
• Borrado: a decoração da peça apresenta algum tipo de borrado;
• Descarte planar: a peça, de maneira geral, apresenta algum tipo de
empeno ou curvatura central, lateral;
Figura 3.12 - Descarte Planar.
• Furo: qualquer ponto na superfície da peça em que haja falta de
esmalte, ficando visível a argila;
• Sujeira: qualquer material indevido aderido à superfície da peça;
3 Identificação do problema
38
Figura 3.13 - Sujeira.
• Falha na protetiva: falha na aplicação da camada extrema superior da
peça, a protetiva;
• Falha de decoração: falha na aplicação da decoração da peça,
consistida normalmente de algumas cores de esmaltes diferentes;
Figura 3.14 - Falha na decoração.
• Diferença de tonalidade: a peça apresenta diferença na tonalidade da
decoração em relação ao padrão estabelecido pelo setor de qualidade. Através dos dados obtidos, foi gerada a tabela abaixo, que calcula a média das
incidências dos defeitos, mensalmente, no período de junho de 2005 até maio de
2006 (12 meses).
Com esta tabela, é possível criar o gráfico de Pareto logo em seguida.
3 Identificação do problema
39
Tabela 3.1 - Incidência de defeitos. Média do período junho/2005 e maio/2006.
Defeito Incidência Canto quebrado 0,86%Trinca 0,83%Descarte dimensional 0,66%Lascamento 0,45%Grumo 0,31%Estria 0,29%Verrugas 0,24%Borrado 0,17%Descarte planar 0,13%Furo 0,12%Sujeira 0,09%Falha na protetiva 0,06%Falha na decoração 0,06%Diferença de tonalidade 0,02%
3 Identificação do problema
40
Figura 3.15 - Gráfico de Pareto para defeitos acumulados entre junho/2005 e maio/2006.
3 Identificação do problema
41
Fica claro através do gráfico, quais os defeitos mais significativos.
Os três primeiros defeitos colocados pelo gráfico de Pareto são responsáveis
por praticamente 55% dos defeitos totais da produção. Dessa forma, merecem
prioridade para a atenção.
São eles:
• Canto quebrado;
• Trinca;
• Descarte dimensional.
Para se ter uma idéia de qual o impacto monetário de apenas estes três
principais defeitos, calculou-se qual seria a receita mensal gerada com a venda
destes produtos que foram descartados por apresentarem estes defeitos. Foi
considerado o preço médio de venda, dado pela Delta, de R$ 6,50.
O gráfico abaixo mostra as receitas que seriam geradas, para cada defeito,
pela venda dos produtos se o efeito fosse completamente eliminado. Esta falta de
receita é chamada, aqui, de custo da não-qualidade.
Custo da não-qualidade para os três principais defeitos
R$ -
R$ 50.000
R$ 100.000
R$ 150.000
R$ 200.000
R$ 250.000
R$ 300.000
R$ 350.000
R$ 400.000
R$ 450.000
2005 médiamensal
Janeiro Fevereiro Março Abril Maio
Poss
ível
rece
ita
Desc. Dimen.TrincaCanto quebrado
Figura 3.16 - Custo mensal da não-qualidade dos três principais defeitos.
Calculando-se a média mensal utilizando os dados de janeiro de 2005 até maio
de 2006, o custo médio mensal da não-qualidade é de R$ 392 mil.
3 Identificação do problema
42
Para se ter uma idéia, reduzindo este custo da não-qualidade em 20%, o ganho
anual esperado gira em torno de R$ 940.800,00.
3.3 Objetivo
Este trabalho tem como objetivo reduzir as perdas ao longo de todo o processo
produtivo, descobrindo quais seus principais problemas, estudando-os e propondo
soluções.
4 Obtenção de dados
43
4 Obtenção de dados
4.1 Causas dos defeitos
A partir deste ponto, o enfoque foi dado na investigação das causas dos
defeitos. Foi necessário descobrir quais são as causas reais dos defeitos utilizando o
conhecimento de dentro da empresa por parte dos funcionários, desde operários de
máquinas no chão de fábrica até gerentes de diversos setores. Para comprovar as
causas investigadas, foi de grande utilidade o uso da estatística, mais precisamente
neste caso o uso do DOE – Delineamento de experimentos.
Como verificado no capítulo anterior, os principais defeitos do processo são
canto quebrado, com 20,1% da composição total de perdas; trinca, com 19,4% da
composição de perdas e descarte dimensional, com 15,4% desta mesma
composição. Foram estes os defeitos que receberam o enfoque da investigação.
O primeiro passo foi dado ao reunir-se uma equipe composta por especialistas
em diversas áreas funcionais como:
• responsável pelo departamento de elétrica;
• responsável pelo departamento de mecânica;
• responsável pelo departamento de qualidade;
• responsável pela produção;
• supervisor de produção.
Dessa maneira, deu-se início a um debate, a fim de identificar as causas
desses problemas. Cada integrante da equipe descrita acima foi incentivado a dar
sua opinião, muito importante devido às suas formações e vasta experiência em
trabalhos em cerâmicas, alguns, com experiência não somente adquirida na Delta.
Fazendo um levantamento, reunindo as idéias, definindo causas de maneira
que não houvesse repetição nas suas definições, foi possível elaborar os diagramas
de causa e efeito. Em seguida, foi utilizada a Técnica Nominal de Grupo que pontua
cada causa a fim de colocá-las numa seqüência em ordem decrescente de
importância de acordo com a opinião geral da equipe.
Esta técnica auxilia na identificação das principais causas dos defeitos para
que se possam priorizar os esforços.
4 Obtenção de dados
44
Segue abaixo os itens contendo os defeitos citados e suas respectivas causas,
já incluindo o resultado da utilização da Técnica Nominal de Grupo.
4.1.1 Canto quebrado
Primeiramente foi tratado o defeito canto quebrado, já que este lidera a culpa
pelas perdas no processo.
As causas identificadas abaixo seguem com uma explicação dada pela equipe,
na tentativa de explicar o porquê de sua consideração:
• Alteração na composição da matéria-prima: a matéria-prima principal,
a argila, pode sofrer de falta de homogeneidade devido a seu trato
necessário para sua extração;
• Choque mecânico: consiste em qualquer tipo de contato mecânico
entre peças, entre peças e equipamentos ou mesmo solavancos que
esta sofre ao longo da linha que percorre;
• Estampo gasto: o estampo da prensa pode estar gasto, de maneira que
seus cantos e bordas ficam arredondados, podendo vir a enfraquecer os
cantos da peça, já que o estampo não irá prensar esta área de maneira
tão eficiente;
• Resistência de prensagem baixa: ao se prensar a peça com menos
intensidade, ela se torna mais frágil, portanto mais suscetível à quebra
durante o processo;
• Carregamento deficiente na prensa: carregamentos deficientes do
molde da prensa geram uma densidade aparente localizada na região da
peça onde isto ocorreu;
• Má regulagem dos rebarbadores: ao passar pelos rebarbadores, as
peças podem se chocar levemente com os rolos do equipamento
danificando seu canto.
As causas foram organizadas e o diagrama de causa e efeito a seguir, foi
elaborado.
4 Obtenção de dados
46
Após a identificação e classificação das causas, foi aplicada a Técnica Nominal
de Grupo. Contabilizando os dados, temos:
Tabela 4.1 - Ponderação das prováveis causas para canto quebrado.
Causas – Canto Quebrado
Éder
Cla
udin
o
Ger
aldo
Leop
oldo
Bra
z
Tota
l
%
Acu
mul
ada
A Choque mecânico 6 1 6 6 6 25 24%
B Estampo gasto 5 4 5 5 5 24 47%
C Resistência de prensagem baixa 4 3 4 4 4 19 65%
D Má regulagem dos rebarbadores 3 5 3 1 3 15 79%
E Alteração na composição da matéria-prima 1 6 1 2 1 11 90%
F Carregamento deficiente na prensa 2 2 2 3 2 11 100%
Alguns comentários feitos durante a reunião da equipe:
“O canto quebrado também é provocado, principalmente, pelo choque
mecânico. Porém, um desgaste na estamparia da prensa pode provocar também
este defeito.”
Este comentário confirma que o “Choque mecânico” é o principal motivo
causador de canto quebrado assim como foi o resultado da pesquisa acima.
Como é mostrado na tabela acima, temos que as três primeiras causas
representadas pelas letras A, B e C acumulam 65% da opinião da equipe. Uma
soma considerável que mostra uma maior probabilidade destes realmente serem
responsáveis pelo respectivo defeito.
4.1.2 Trinca
De acordo com os dados da fábrica observados no gráfico de Pareto (Gráfico
5), o defeito Trinca apareceu como segundo colocado com 19,4% de peso, porém
tão importante quanto o canto quebrado com 20,1% da composição dos defeitos.
Esta proximidade mostra que a trinca deve ser considerada um problema tão grave
quanto o anterior, canto quebrado.
4 Obtenção de dados
47
As causas identificadas para este defeito com suas respectivas explicações
seguem abaixo:
• Choque mecânico: já explicado no item 4.1.1;
• Alteração na composição da matéria-prima: a matéria-prima principal
a argila, pode sofrer de falta de homogeneidade devido a seu trato
necessário para sua extração;
• Granulometria do pó fora do padrão: o pó é moído e por algum defeito
na malha de alguma das peneiras, o sistema de moagem alimenta as
prensas com matéria-prima em grânulos fora de especificação;
• Carregamento deficiente na prensa: já explicado no item 4.1.1;
• Excesso de umidade na massa: ao ser prensado, o material deve
apresentar um grau de umidade apropriado para esta operação;
• Força de prensagem excessiva: a força da prensagem pode estar
imprópria para a determinada composição de matéria-prima e umidade,
que varia ao longo do tempo;
• Estampo gasto: já explicado no item 4.1.1;
• Curva de secagem inadequada: após a prensagem, as peças passam
pelo secador, que por algum motivo não está tendo desempenho
satisfatório;
• Choque térmico no forno: pelo fato dos fornos trabalharem a altas
temperaturas, experimentando até 1200°C, as peças podem vir a sofrer
este choque, estando suscetíveis a trincar-se.
As causas foram organizadas e o diagrama de causa e efeito a seguir, foi
elaborado.
4 Obtenção de dados
49
Da mesma maneira para trinca, após a identificação e classificação das
causas, foi aplicada a Técnica Nominal de Grupo. Contabilizando os dados, temos:
Tabela 4.2 - Ponderação das prováveis causas para trinca.
Causas – Trinca Éder
Cla
udin
o
Ger
aldo
Leop
oldo
Bra
z
Tota
l
%
Acu
mul
ada
A Choque mecânico 9 7 9 9 9 43 19%
E Alteração na composição da matéria-prima 6 9 6 8 7 36 35%
C Granulometria do pó fora do padrão 7 8 7 7 5 34 50%
F Carregamento deficiente na prensa 8 6 5 6 4 29 63%
D Excesso de umidade na massa 1 4 8 5 8 26 75%
G Força de prensagem excessiva 2 3 3 4 6 18 83%
B Estampo gasto 5 5 4 1 3 18 91%
H Curva de secagem inadequada 4 2 2 2 1 11 96%
I Choque térmico no forno 3 1 1 3 2 10 100%
Novamente o choque mecânico foi escolhido como a principal causa do
problema.
Um comentário interessante feito pela equipe durante a reunião foi: “O choque
mecânico é atenuado pela percepção visual, pois as batidas podem ser resolvidas
regulando-se os equipamentos que as provocam. Essas regulagens podem ser tanto
mecânicas quanto eletrônicas”.
Apesar de haver uma grande preocupação com os choques mecânicos das
peças ao longo da linha, demonstrado na frase anterior, percebe-se que esta causa
é uma candidata muito forte para ser uma das mais relevantes.
Para o caso de trinca, foram considerados os quatro primeiros candidatos que
são representados pelas letras A, E, C e F. Estes acumularam 63% da opinião da
equipe, o que demonstra serem bons candidatos a serem testados.
4 Obtenção de dados
50
4.1.3 Descarte dimensional
O descarte dimensional foi o terceiro defeito mais grave, com 15,4% da
composição de defeitos.
As causas identificadas seguem abaixo com uma breve descrição.
• Carregamento deficiente na prensa: já explicado no item 4.1.1;
• Curva de queima desajustada: a regulagem da curva de temperatura
do forno é importante para que a peça sofra suas reações químicas e
assim também acomodações físicas, devido a grande variação de
temperatura, de maneira controlada e pré-determinada;
• Granulometria do pó fora do padrão: já explicado no item 4.1.2;
• Má regulagem dos rebarbadores: ao passar pelos rebarbadores, as
peças podem se chocar levemente com os rolos do equipamento
danificando seu canto;
• Má regulagem do forno: a má regulagem do forno pode gerar zonas de
maior ou menor temperatura. Estas zonas ficam desalinhadas
comparando-se com curva padrão de temperatura.
• Alteração na composição da matéria-prima: já explicado no item
4.1.2;
• Excesso de umidade na massa: já explicado no item 4.1.2.
As causas foram organizadas e o diagrama de causa e efeito a seguir, foi
elaborado.
4 Obtenção de dados
52
Após a identificação e classificação das causas para descarte dimensional, foi
aplicada a Técnica Nominal de Grupo. Contabilizando os dados, temos:
Tabela 4.3 - Ponderação das prováveis causas para descarte dimensional.
Causas – Descarte Dimensional
Éder
Cla
udin
o
Ger
aldo
Leop
oldo
Bra
z
Tota
l
%
Acu
mul
ada
E Alteração na composição da matéria-prima 5 7 7 7 5 31 22%
A Má regulagem do forno (queima não homogênea) 6 6 6 6 6 30 44%
F Carregamento deficiente na prensa 7 5 5 5 7 29 64%
B Curva de queima desajustada 2 1 4 3 4 14 74%
D Granulometria do pó fora do padrão 4 3 3 2 2 14 84%
C Má regulagem dos rebarbadores 1 4 1 4 3 13 94%
G Excesso de umidade na massa 3 2 2 1 1 9 100%
Neste caso, temos que a causa mais votada foi a alteração na composição da
matéria-prima, o que faz sentido, pois se peças com diferentes composições forem
queimadas, é natural que sofrerão acomodações físicas, como a dilatação, de
maneira diferente.
Atentando-se às três primeiras causas, já acumula-se 64% da opinião da
equipe, o que é considerável.
5 Análise dos dados
53
5 Análise dos dados
Após a obtenção das prováveis causas dos defeitos, foi possível testá-las
através do método estatístico, conhecido por delineamento de experimentos. Este
consiste na realização de testes na linha de produção, fazendo a alteração de
maneira controlada dos fatores, ou melhor, das causas dos problemas. Dessa forma,
foi possível estabelecer com certa margem controlada de erro, se o fator é realmente
significante para a formação do defeito ou não.
5.1 Teste de canto quebrado
Para este defeito chegou-se a três prováveis causas:
• choque mecânico;
• estampo gasto;
• resistência de prensagem baixa.
Serão testadas cada uma dessas causas, que passarão a ser chamadas de
fatores (as variáveis que se quer testar). Cada fator terá dois níveis, ou seja, dois
valores que pode assumir no experimento.
A variável de resposta será o número de peças com cantos quebrados.
No caso do canto quebrado, o tamanho da amostra escolhido foi de 200
peças/amostra e cada experimento foi realizado apenas uma vez.
O tamanho de amostra 200 foi escolhido já que o índice de canto quebrado gira
em torno de 0,9% da produção normal. Assim, esperamos, em média, de uma a
duas peças com canto quebrado nas condições normais de produção. Ao mesmo
tempo, alterando-se os fatores, teremos um aumento de peças com este defeito, de
acordo com a significância dos fatores sobre a resposta.
Os níveis foram definidos de maneira que sempre o primeiro nível está
acertado com o estado não convencional de funcionamento da máquina.
• Para choque mecânico, escolheu-se um ponto crítico da linha com
relação a este fator, onde pode existir facilmente o choque entre peças,
que, por ser quase imperceptível a olhos leigos, pode passar
despercebido mesmo pelos responsáveis pela regulagem deste
5 Análise dos dados
54
equipamento. Este ponto é um equipamento chamado “bancalino”, que
se localiza após a saída da prensa, logo antes da entrada do secador.
Ele tem a função de organizar fisicamente as peças para que estas
entrem ordenadamente no secador. O bancalino realiza a tarefa de
formar a fila de peças, para que estas entrem no secador mais próximas
umas das outras. Esta proximidade, muitas vezes, significa que as peças
acabam se tocando durante a formação da fila, que pode ser visto na
foto abaixo.
Figura 5.1 - Formador de fila à esquerda, logo antes da entrada do secador.
As setas vermelhas indicam a direção e o sentido do fluxo das peças.
• Para o estampo gasto utilizou-se estampos que foram julgados em
estado de recondicionamento para quando o fator exigia o estampo
gasto. Estampos visivelmente novos foram utilizados para a condição
normal. Os estampos desgastados apresentavam os cantos visivelmente
arredondados.
5 Análise dos dados
55
Figura 5.2 - Troca de estampos da prensa.
• Para a resistência de prensagem fraca foi utilizada uma pressão, na
prensa, de cerca de 15% abaixo do mínimo utilizado pela Delta. Para o
nível normal do fator, a pressão utilizada foi a normal, que é de cerca de
190bar em cada prensa.
Figura 5.3 - Prensa.
5 Análise dos dados
56
Figura 5.4 - Controlador da prensa, através do qual se pode alterar a pressão.
Para se gerar o experimento, foi utilizado o software Minitab 14.
Após a inserção dos parâmetros no software, foi possível gerar a seqüência do
experimento. Tabela 5.1 - Seqüência e resultado do experimento.
Ordem primária
Ordem aleatorizada
Choque mecânico
Estampo desgastado
Força de prensagem
Peças com cantos
quebrados 3 1 com choque novo Normal 65 2 com choque desgastado Alta 32 3 sem choque desgastado Normal 24 4 sem choque novo Normal 31 5 com choque desgastado Normal 96 6 sem choque desgastado Alta 37 7 com choque novo Alta 118 8 sem choque novo alta 2
É muito importante que seja seguida a seqüência gerada aleatoriamente dos
experimentos, para se assegurar a homogeneidade da geração dos dados.
Este experimento consistiu em 8 experiências com uma repetição, sendo 2
níveis e 3 fatores, assim 23=8 experiências. Trata-se do experimento fatorial
completo onde se testam todas as combinações.
Nesta tabela 4, já foi incluído o resultado que indica qual o número de peças
obtidas com canto quebrado.
Analisando os números através do Minitab, utilizando uma significância α =
10%, obtém-se o gráfico:
5 Análise dos dados
57
Term
os
Efeito
AC
C
B
AB
BC
ABC
A
543210
4,977Factor NameA C hoque MecânicoB Estampo desgatadoC Força de Prensagem
Gráfico de Pareto dos Efeitos(resposta é Canto Quebrado, Alpha = ,10)
PSE = 1,875
Figura 5.5 - Gráfico de Pareto dos efeitos e interações com α = 10%.
Pelo gráfico, nenhum efeito ou interação é significativo com 10% de
significância.
Contando com essa possibilidade os dados foram tomados com mais detalhes.
A peça utilizada no teste era um modelo de piso com o formato quadrado de lado
430 mm. Assim sua diagonal D (como na figura abaixo) deve medir 608 mm.
Figura 5.6 - Ilustração da diagonal da peça.
Todas as peças que apresentaram qualquer tamanho de canto quebrado foram
separadas a cada experiência e, assim, mais tarde, foram medidas suas diagonais a
fim de ter uma idéia da área faltante da peça. Este método leva em consideração
que quanto menos área a peça possuir em relação ao ideal, significa que o efeito
agravante do defeito tem maior força. Assim, medindo-se as diagonais, podemos
captar esta essência.
Fator Nome A Choque mecânico B Estampo desgastado C Força de prensagem
5 Análise dos dados
58
Novamente, é feita a análise dos dados, agora com os dados mais “sensíveis”
às ações dos defeitos. Segue a tabela abaixo:
Tabela 5.2 - Seqüência e resultado do experimento com dados ajustados.
Ordem primária
Ordem aleatorizada
Choque mecânico
Estampo desgatado
Força de prensagem
Somatória das
diagonais faltantes
3 1 com choque novo normal 26,45 2 com choque desgastado alta 18,32 3 sem choque desgastado normal 13,04 4 sem choque novo normal 15,31 5 com choque desgastado normal 37,56 6 sem choque desgastado alta 19,07 7 com choque novo alta 29,48 8 sem choque novo alta 0,6
A tabela apresenta os novos dados. Segue abaixo a análise com 10% de
significância.
Term
os
Efeito
BC
AC
B
AB
C
ABC
A
181614121086420
16,03Factor NameA C hoque MecânicoB Estampo desgatadoC Força de Prensagem
Gráfico de Pareto dos Efeitos(resposta é Canto Quebrado, Alpha = ,10)
PSE = 6,0375
Figura 5.7 - Gráfico de Pareto dos efeitos e interações com α = 10%.
Nota-se claramente que o efeito A (choque mecânico) praticamente atinge a
significância com α = 10%.
Assim, refazendo o teste e verificando os fatores para um nível de significância
maior, sendo agora α = 11%, tem-se:
Fator Nome A Choque mecânico B Estampo desgastado C Força de prensagem
5 Análise dos dados
59
Term
os
Efeito
BC
AC
B
AB
C
ABC
A
1614121086420
15,23Factor NameA C hoque MecânicoB Estampo desgatadoC Força de Prensagem
Gráfico de Pareto dos Efeitos(resposta é Canto Quebrado, Alpha = ,11)
PSE = 6,0375
Figura 5.8 - Gráfico de Pareto dos efeitos e interações com α = 11%.
Utilizando um nível de significância de 11%, o fator choque mecânico torna-se
significativo. Os outros fatores e interações continuam bastante distantes da linha
vermelha, ou seja, da significância.
Este resultado mostra que, a um nível de 11% de significância, pode-se afirmar
que o choque mecânico é significativo, ou seja, o choque mecânico é o único (dentro
da gama de fatores testada) responsável pelos cantos quebrados nas peças.
Os outros fatores; estampo desgastado e força de prensagem baixa não tem
significância para o problema canto quebrado, assim como suas interações duplas e
a tripla interação.
Para sabermos, com um nível de significância melhor, se o fator choque
mecânico é ainda sim significativo, realizou-se um novo teste, o teste de hipóteses
de médias para duas amostras. Foram produzidas n peças normalmente e mais n
peças com a presença do fator choque mecânico.
Neste caso, o tamanho das duas amostras foi de n = 500 peças.
1μ é a média das diagonais das peças que sofreram o choque mecânico.
2μ é a média das diagonais das peças que não sofreram choque mecânico.
O α utilizado é de 5%.
Fator Nome A Choque mecânico B Estampo desgastado C Força de prensagem
5 Análise dos dados
60
Assim, de acordo com Freund e Simon (2000), se o valor p < 0,05 , então
rejeitamos 0H .
Temos:
0H , 21 μμ = Se aceita, não se pode afirmar que a hipótese 1H é verdadeira.
1H , 21 μμ < Se aceita, pode-se afirmar que 1H é verdadeira, então 21 μμ < .
Obteve-se 1μ = 60,720 cm e 2μ = 60,932 cm, e seus respectivos desvios-
padrões S1=1,41 e S2=0,742.
Novamente, de acordo com Freund e Simon (2000), o cálculo resulta num p =
0,002. Assim, rejeita-se a hipótese 0H e pode-se afirmar com 0,2% de significância
que a hipótese 1H é verdadeira, ou seja, como a média das diagonais das peças
que sofreram choque mecânico é significativamente menor, o choque mecânico
torna-se um fator significativo com 0,2% de significância na geração de canto
quebrado.
Ao se produzir peças ao longo do teste, sem a presença do choque mecânico e
mesmo ao se observar a linha produzindo em regime normal, percebeu-se que uma
ou outra peça apresenta uma trinca em períodos de tempo esparsos.
Ficou claro nesta experiência que, ao longo dos testes, quando o choque
mecânico estava presente, o número de peças trincadas que foram descartadas foi
claramente expressivo. Isto mostra a provável relação do choque mecânico com a
geração de trincas. Dessa maneira, os dados de trinca gerados durante este teste
foram tomados para que se possam utilizá-los a seguir, no próximo teste, o teste de
trinca.
5.2 Teste de trinca
Para o teste de trinca foram identificadas 9 causas descritas no item 4.1.2,
através do método “Técnica Nominal de Grupo”.
Considerando-se as quatro causas mais relevantes identificadas pelo método
anterior, acumula-se 63% da opinião da equipe. As causas encontradas seguem
abaixo por ordem decrescente de importância:
• choque mecânico;
5 Análise dos dados
61
• alteração na composição da matéria-prima;
• granulometria fora do padrão;
• carregamento deficiente da prensa.
Para a primeira causa, o choque mecânico, os dados foram obtidos durante a
experiência anterior, como já descrito.
Para sabermos se o fator choque mecânico é significativo realizou-se um novo
teste, o teste de hipóteses de médias para duas amostras. Foram produzidas n
peças normalmente e mais n peças com a presença do fator choque mecânico.
Neste caso, o tamanho das duas amostras foi de n = 500 peças.
1μ é a média, em cm, do tamanho das trincas verificadas nas peças que
sofreram o choque mecânico.
2μ é a média, em cm, do tamanho das trincas verificadas nas peças que não
sofreram choque mecânico.
O α utilizado é de 5%.
Assim, de acordo com Freund e Simon (2000), se o valor p < 0,05 , então
rejeitamos 0H .
Temos:
0H , 21 μμ = Se aceita, não se pode afirmar que a hipótese 1H é verdadeira.
1H , 21 μμ > Se aceita, pode-se afirmar que 1H é verdadeira, então 21 μμ > .
Obteve-se 1μ = 0,34 cm e 2μ = 0,028 cm, e seus respectivos desvios-padrões
S1=1,78 e S2=0,233.
Novamente, de acordo com Freund e Simon (2000), o cálculo resulta num p =
0,000. Assim, rejeita-se a hipótese 0H e pode-se afirmar com praticamente 0 de
significância que a hipótese 1H é verdadeira, ou seja, como a média das trincas das
peças que sofreram choque mecânico é significativamente maior, o choque
mecânico torna-se um fator significativo na geração de trinca.
Já, as causas subseqüentes (a alteração na composição da matéria-prima e a
granulometria fora do padrão) não foram testadas, devido às dificuldades na
realização do teste.
No caso da alteração da composição da matéria-prima, seria necessário que,
após sua extração, uma quantidade expressiva fosse depositada no início do
5 Análise dos dados
62
processo, ou seja, alimentando a moagem. Como a moagem trabalha com um
volume muito grande de matéria-prima, que é de cerca de 500 toneladas, grande
parte do material já processado e do que virá a ser processado logo em seguida
seriam “contaminados” com argila de composição físico-química impróprias. Como
mostra a experiência das pessoas que estão inseridas no processo, este é um
problema que quando acontece, por algum motivo, tem um impacto devastador no
nível de qualidade e leva cerca de seis horas para ser estabilizado após sua
correção, já que a moagem produz 80 toneladas/hora.
Outro problema é que como o processo da moagem é projetado para
homogeneizar toda a matéria-prima processada, seria necessário um volume
considerável para o teste.
Já, o fator granulometria fora do padrão exigiria que a moagem fosse parada
para que as peneiras das máquinas fossem trocadas por outras de malha diferente,
permitindo, assim, a passagem de grânulos de tamanhos diferentes. A troca levaria
cerca de uma hora, ou seja, seriam necessárias duas horas de parada para cada
troca necessária. Aqui, também, existe o problema de contaminação de todo o resto
do material como descrito acima.
Finalmente, serão testadas as duas prováveis causas subseqüentes:
• carregamento deficiente da prensa;
• excesso de umidade na massa.
Estas causas são, agora, denominadas como os fatores do DOE (delineamento
de experimentos). Os fatores possuem, também, dois níveis, onde o nível inferior
representa, no primeiro caso, o carregamento deficiente da prensa e o segundo
representa o excesso de umidade na massa, que foi utilizado a um nível de 10%. O
nível superior significa, no primeiro caso, carregamento normal da prensa e, para o
segundo caso, umidade normal a qual foi utilizada a 9,4% de umidade. A umidade é
calculada determinando qual é a quantidade de massa de água em relação à massa
da amostra obtida.
O tamanho de amostra escolhido foi de 300 peças, já que o índice de trinca gira
em torno de 0,8% do total da produção normal. Assim, esperamos, em média, de
duas a três peças com canto quebrado nas condições normais de produção. Ao
mesmo tempo, alterando-se os fatores, teremos um aumento de peças com este
defeito, de acordo com a significância dos fatores sobre a resposta. Caso o fator não
5 Análise dos dados
63
seja significante, o índice de defeitos não se deve alterar de maneira significativa por
sua causa.
Para se obter um carregamento deficiente na prensa, é possível alterar uma
regulagem do equipamento, que consiste no mecanismo que atua na abertura e
fechamento das grelhas. As grelhas são montadas em uma estrutura, uma espécie
de bandeja, que permite ser abastecida pelo funil de matéria-prima acima da prensa.
Após o abastecimento, esta estrutura é posicionada junto ao molde e, a seguir, as
grelhas são abertas e o pó flui para o molde.
Um mau ajuste do comando das grelhas ocasiona um abastecimento não
homogêneo do molde. Assim, quando prensada, a peça apresenta regiões com
densidades aparentes diferentes entre si. Isso quer dizer que a peça pode
apresentar diferentes densidades aparentes ao longo de suas dimensões. Assim, de
acordo com o chefe designado para o setor de prensas, a peça trinca dentro do
forno ao sofrer deformações, já que as regiões com diferentes densidades aparentes
se comportam de maneira diferente.
A foto abaixo mostra a regulagem do comando das grelhas sendo efetuada
pela equipe de prensa.
Figura 5.9 - Efetuação da regulagem do comando da grelha da prensa(lado traseiro da prensa).
A foto abaixo mostra a lateral do molde da prensa sendo preenchida de
maneira deficiente.
5 Análise dos dados
64
Figura 5.10 - Lateral do molde apresentando deficiência no carregamento.
O excesso de umidade na massa provoca uma adesão diferente por parte das
partículas que formarão a peça após a prensagem. Já, quando a peça entra no
forno, após as aplicações de esmaltes e outros produtos, a umidade pode trincar a
peça pelo fato de uma quantidade maior de água, ou melhor, vapor, tentar sair do
interior da peça, esforçando a adesão de suas partículas.
A tabela abaixo apresenta a seqüência do teste realizado, juntamente com a
somatória dos comprimentos das trincas. Tabela 5.3 - Seqüência e resultado do experimento de trinca.
Ordem primária
Ordem aleatorizada
CarregamentoDeficiente
Excesso de
umidade
Somatória das trincas
(cm) 4 1 Deficiente Normal 168,5 2 2 Normal Normal 3 3 3 Deficiente Úmida 147,5 1 4 Normal Úmida 23,5
Após a inserção dos resultados no software Minitab, foi possível gerar o Gráfico
de Pareto para os efeitos.
Ponto de deficiência
5 Análise dos dados
65
Term
o
Efeito
B
AB
A
200150100500
200,1Factor NameA C arregamento deficienteB Excesso de umidade
Gráfico de Pareto dos Efeitos(resposta é Trinca, Alpha = 0,05)
PSE = 15,75
Figura 5.11 - Gráfico de Pareto dos efeitos e interações com α = 5%.
Este gráfico foi gerado utilizando um nível de significância de α = 0,05. Nota-se
que, neste caso, não é possível afirmar que fator algum ou interação é significativo
com 0,05 de significância.
Para isso, é conveniente alterar levemente o nível de significância. Utilizando,
agora, um nível de significância de α = 0,07, temos:
Fator Nome A Carregamento Deficiente B Excesso de umidade
5 Análise dos dados
66
Term
os
Efeito
B
AB
A
160140120100806040200
142,7Factor NameA C arregamento deficienteB Excesso de umidade
Gráfico de Pareto dos Efeitos(resposta é Trinca, Alpha = 0,07)
PSE = 15,75
Figura 5.12 - Gráfico de Pareto dos efeitos e interações com α = 7%.
A 7% de significância, pode-se afirmar que o fator A, ou melhor, o
carregamento deficiente é um fator significativo para a geração do defeito trinca.
O outro fator, excesso de umidade, não tem significância para o problema de
trinca, assim como sua interação dupla.
5.3 Teste de descarte dimensional
Aproveitando-se do teste anterior, onde foram testados os fatores
carregamento deficiente da prensa e excesso de umidade na massa para a geração
de trincas, pode-se fazer um teste de hipóteses para comprovar se o carregamento
deficiente da prensa é um fator significativo para a geração de peças que sofrerão
descarte dimensional.
Durante a realização do teste anterior, mais especificamente na fabricação de
300 peças utilizando o carregamento deficiente da prensa e a umidade normal na
massa, ou seja, apenas alterando o fator carregamento deficiente da prensa para o
estado deficiente, passaram pelos sensores de dimensão 290 peças deste teste. As
10 outras peças que faltam para completar 300 não puderam passar pela leitura
Fator Nome A Carregamento DeficienteB Excesso de umidade
5 Análise dos dados
67
dimensional devido a seus defeitos extremamente grosseiros. Lembrando que a
leitura das peças pelos sensores dimensionais é feita em 100% da produção.
A obtenção dos dados de peças que foram descartadas dimensionalmente
durante a produção normal foi obtida através do relatório da produção do turno
imediatamente anterior ao teste realizado, onde foram produzidas 28.689 peças, e
apenas 159 peças foram descartadas por motivos dimensionais.
Figura 5.13 - Peças passando pelos sensores dimensionais.
Para fazer o teste de hipóteses, têm-se os dados abaixo:
Tabela 5.4 - Resultado do descarte dimensional com/sem presença de carregamento deficiente.
CarregamentoDeficiente
Número total de peças
Número de peças descartadas
Deficiente 290 84Normal 28.689 159
Sendo p1 a proporção de peças defeituosas com a presença do carregamento
deficiente e p2 a proporção de peças defeituosas com o carregamento normal.
Duas hipóteses serão consideradas:
• 0H : não existe diferença significativa entre as proporções
• 1H : a proporção p1 é significativamente maior que a proporção p2
Mas, antes, para que o teste possa seguir adiante, as seguintes condições
devem ser satisfeitas:
• 511 ≥⋅ pn
• ( ) 51 11 ≥−⋅ pn
5 Análise dos dados
68
• 522 ≥⋅ pn
• ( ) 51 22 ≥−⋅ pn
Fazendo as contas, verificamos facilmente que todas as condições acima são
satisfeitas. Seguindo em frente, tem-se:
0H , p1 = p2 Se aceita, não se pode afirmar que a hipótese 1H é verdadeira.
1H , p1 > p2 Se aceita, pode-se afirmar que 1H é verdadeira, então p1 > p2.
O α utilizado é de 5%.
Assim, de acordo com Costa Neto (1977), se o valor zcalc > zα , rejeita-se 0H e
aceita-se 1H .
Obteve-se p1 = 0,289655 ; p2 = 0,005542 ; zcalc = 10,66.
Como z5% = 1,645, zcalc > zα é verdadeiro, já que 10,66 > 1,645. Assim, de
acordo com Costa Neto (1977), rejeita-se 0H e 1H é aceita.
Resumindo, pode-se afirmar com 5% de significância, que a proporção de
peças defeituosas é significativamente maior quando o carregamento da prensa é
deficiente.
5.4 Resumo das causas identificadas
A partir deste ponto, cabe o início das buscas das soluções a fim de amenizar
os defeitos estudados anteriormente. Abaixo, segue um resumo englobando as
principais causas identificadas e testadas dos defeitos.
Canto quebrado:
• choque mecânico
Trinca:
• choque mecânico;
• carregamento deficiente da prensa.
Descarte dimensional:
• carregamento deficiente da prensa.
5 Análise dos dados
69
O Plano de ação proposto, a seguir, sugere melhorias apenas para a causa
choque mecânico. A causa carregamento deficiente da prensa não entrou no escopo
das soluções para que a atenção seja voltada totalmente ao choque mecânico,
tentando, assim, obter melhores resultados e dirigindo a atenção e esforço de toda a
equipe apenas em uma causa por vez.
6 Plano de ação
71
6 Plano de ação
Neste capítulo, soluções serão propostas para a melhoria do processo a fim de
reduzir suas perdas. Algumas soluções serão dadas para redução da formação
cantos quebrados e trincas, que são provocadas principalmente pelo vilão choque
mecânico. Cada solução é específica para um ponto do processo e independentes
entre si.
Cabe aos funcionários responsáveis e à gerência, a aprovação e implantação
das soluções aqui propostas.
O choque mecânico ocorre em inúmeros pontos do processo, desde a
prensagem, quando a matéria-prima, moída em forma de “pó”, é prensada
constituindo uma peça, até sua embalagem, ao final do processo.
Ao procurar por soluções, nasce a necessidade de alguns números sobre qual
o impacto de cada equipamento na geração de um problema, neste caso, canto
quebrado e trinca. Estes números foram obtidos contando-se o número de peças
que, ao passar por determinada máquina, sofre a geração de um tipo de defeito ou
mais de um em relação ao total, podendo calcular-se a proporção de peças
defeituosas.
Dessa forma, o processo de produção será dividido em três setores para
facilitar o encaminhamento das propostas a seguir. Dentro de cada setor, será
citado, como um subitem, a máquina responsável pela geração de defeitos. A
divisão é feita da seguinte forma:
• Prensagem:
bancalino (conjunto de correias responsáveis por uma formação
de fila de peças);
régua de alinhamento.
• Esmaltação:
uniformizador de fluxo;
virador de peças;
alinhamento lateral;
rebarbador;
rollprinter (dispositivo decorador de superfície da peça).
• Estocagem intermediária (área de após a esmaltação):
6 Plano de ação
72
formador de fila.
A seguir, é mostrada uma tabela condensada com valores, atribuindo a cada
setor seu impacto em relação ao total do processo na formação de canto quebrado e
trinca, separadamente. Em seguida, na mesma tabela, são atribuídos a cada
equipamento relevante o respectivo impacto para a formação do defeito.
Tabela 6.1 - Atribuição do peso dos equipamentos na formação de defeitos (canto quebrado e trinca).
Canto Quebrado Trinca
Setor Equipamento % do setor
% do equipamento
% do setor
% do equipamento
Bancalino 72% 59% Prensagem Régua de
alinhamento 35%
20% 48%
0%
Uniformizador de fluxo 2% 60%
Virador de peças 1% 12%
Alinhamento lateral 70% 0%
Rebarbador 20% 0%
Esmaltação
Rollprint
34%
2%
26%
30%
Estocagem Formador de fila 22% 70% 15% 70%
A obtenção das porcentagens foi realizada contando-se o número de peças
que sofriam a geração do defeito, em relação a um total, por parte de cada
equipamento ao longo da linha. A tabela 6.1 mostra apenas os principais
equipamentos, ou seja, os que apresentaram maior peso na formação dos defeitos
citados.
É importante ressaltar, para o entendimento da tabela acima, que a somatória
dos pesos de todos os setores do processo é 100%. Fazendo a verificação, na
tabela, para ambos os defeitos, os setores não somam 100%, pois existe a formação
de defeitos em outros setores que, por terem menor relevância, não foram tratados
na tabela acima. O mesmo acontece para os equipamentos que somam 100% a
cada setor.
A seguir, serão apresentados os atuais equipamentos e a respectiva solução
proposta.
6 Plano de ação
73
6.1 Bancalino
Este dispositivo tem a função de organizar as peças, colocando-as em fila de 4
ou 5 unidades. O bancalino se localiza após a prensa e logo antes da entrada do
secador, como mostram as fotos abaixo:
Figura 6.1 - Bancalino e prensa.
Figura 6.2 - Bancalino e secador.
Este equipamento consiste em duas correias montadas em um sistema que se
levanta e abaixa por alguns centímetros, como um elevador. As correias se
movimentam por força de um motor elétrico que é acionado por um sensor ótico de
presença.
As peças são prensadas três a três ou quatro a quatro. Assim, estas saem da
prensa separadas por uma certa distância entre si. Aí, vem a função do bancalino,
que recebe estas peças e coloca-as muito próximas umas das outras, praticamente
encostadas, para que estas possam entrar no secador todas encostadas ou muito
6 Plano de ação
74
próximas, como deve ser. Esta proximidade é requerida para que o secador tenha
boa eficiência.
O bancalino, que é um par de correias, está vazio, sem nenhuma peça.
Conforme as peças, que apresentam certa distância entre si, se aproximam, o
sensor 1 (conforme esquema abaixo) aciona a correia do bancalino e anda
exatamente a distância do tamanho da peça, para que, quando a próxima peça
chegar, ela se encoste na primeira. O bancalino repete o movimento para frente a
fim de esperar a próxima peça. Dessa maneira, quando uma fila completa é formada
(acionando o sensor 2), seus dispositivos suspendem a correia, juntamente com as
peças que estão sobre elas e andam até um próximo ponto (marcado pelo sensor 3)
onde as peças podem ser liberadas. Esta última ação é feita baixando-se as correias
suspensas para o nível normal da linha, onde os rolos, (representados em amarelo)
que permanecem girando, levam as peças adiante, a caminho do forno.
6 Plano de ação
75
Figura 6.3 - Esquema do bancalino. Vista Superior.
No esquema acima, as setas vermelhas representam o sentido de movimento
das peças. O bancalino está representado pelas correias vermelhas. Quando a fila
fica pronta, esta mesma correia se dirige até a posição representada pela correia
verde, deixando as peças nesta posição e retornando à posição inicial.
O problema do bancalino é que ele trabalha com altas velocidades. Conforme
cada peça chega à sua correia, o motor de acionamento dá um pulso, para que a
peça avance um pouco. Então, a aproximação de cada peça gera um pulso na
correia, até a fila ser formada.
6 Plano de ação
76
Quando a fila está formada, a correia é suspensa rapidamente, ou seja, o
levantamento é, também, um pulso para cima. As correias do bancalino aceleram
agilmente para que as peças sejam levadas até a posição final e daí baixadas,
consolidando outro pulso.
O levantamento da correia consiste num choque mecânico, pois este
movimento brusco acaba trincando várias peças, que por estarem “cruas”, ainda
estão muito frágeis.
Quando a correia acelera e desacelera, as peças, estando muito próximas e
não perfeitamente alinhadas, acabam se chocando e tendo seus cantos quebrados.
Por fim, o movimento de descida, para que as peças sejam colocadas sobre os
rolos, é feito rapidamente, caracterizando outro choque mecânico que causa trinca.
Toda esta velocidade exigida do bancalino é necessária pelo fato de as 2
prensas anteriores estarem produzindo também em ritmo acelerado, para atender a
produção que é exigida pela gerência.
Solução
Dado o grande fluxo de peças que o bancalino precisa atender, notou-se que
se for criada uma região para que as peças possam esperar por um pequeno
período de tempo, daria chance para o bancalino trabalhar mais devagar, evitando o
deslizamento de peças, e os quatro momentos de choque mecânico, descritos
anteriormente, seriam evitados.
Abaixo, segue o esquema da solução com o alongamento da linha mostrado
pelas correias em azul. O sensor 1 foi deslocado para o fim do alongamento da
linha, juntamente com todo o equipamento mostrado na parte inferior da figura.
6 Plano de ação
77
Figura 6.4 - Esquema do bancalino alterado. Vista superior.
Esta solução, por diminuir significativamente a velocidade do bancalino,
evitando toda a problemática anterior, estima uma melhoria de 90% na geração de
canto quebrado e trinca por parte desta máquina.
6 Plano de ação
78
6.2 Régua de alinhamento
A régua de alinhamento é um dispositivo que se localiza na saída do secador.
Tem a função de alinhar as peças que, ao passarem por dentro do secador, que
experimenta temperaturas de até 300°C, saem em forma de leque. Isto quer dizer
que a fila alinhada de peças que foi colocada dentro do secador sai desalinhada.
Este dispositivo consiste na colocação de um batente (régua) no final dos rolos
para que as peças sejam alinhadas por ele, como mostra a figura 6.5.
Para que as peças possam seguir caminho no processo, elas precisam ser
alinhadas, pois, a partir do secador, seguem para a esmaltação sobre correias.
Figura 6.5 - Saída do secador e início da esmaltação.
A foto, a seguir, mostra o desalinhamento das peças ao saírem do secador e a
régua de alinhamento fazendo sua função. As setas em vermelho descrevem o
movimento das peças:
• 1 - Peças vindo do secador em direção à régua;
• 2 - Suspensão das peças pelo bancalino;
• 3 - Peças seguindo adiante pela linha de esmaltação.
6 Plano de ação
79
Figura 6.6 - Régua de alinhamento na saída do secador.
No momento em que as peças já foram alinhadas, o bancalino (já explicado no
item anterior) suspende suas correias, levando as peças para a linha adiante (como
mostra a seta vermelha da figura 6.6). Este movimento de suspensão e
deslocamento das peças adiante causa um atrito da peça com a régua, pois durante
o funcionamento do bancalino, nem a régua nem a peça afastam-se entre si,
continuando encostadas, além de provocar o choque entre si das peças da fila.
Estes choques mecânicos causam as pontas quebradas.
Solução
O problema, neste caso, é o atrito da régua com as peças durante sua
movimentação. O bancalino não apresenta problema como anteriormente, pois ele
trabalha com baixas velocidades e acelerações.
Para que se evite o atrito das peças com a régua, propõe-se que seja instalado
um dispositivo que a suspenda quando sua função já tenha sido realizada. Isso quer
dizer que a régua recebe as peças vindas do secador e as alinha e, em seguida,
deve ser suspensa antes do funcionamento do bancalino.
O movimento da régua é ilustrado pela figura abaixo, através da seta angular
vermelha, que mostra uma rotação de 90° graus em relação à posição inicial
mostrada pela figura.
O dispositivo atuador, que movimentará a régua para a posição suspensa e
inicial, se localizará numa das extremidades do eixo.
Bancalino
12
3
6 Plano de ação
80
Figura 6.7 - Esquema da régua alinhadora móvel. Vista Lateral.
Esta solução, por eliminar completamente o atrito das peças com a régua,
evitando toda a problemática anterior, estima uma melhoria de aproximadamente
100% na geração de canto quebrado por parte desta máquina.
6.3 Uniformizador de fluxo
Este é um dispositivo que se localiza logo após a saída do secador, além de
ser o primeiro dispositivo da linha de esmaltação. Tem a função de receber as peças
da linha, que apresentam espaçamento aleatório e dispô-las na linha com o
espaçamento entre peças constante e determinado. Isto se faz necessário, pois a
linha de esmaltação funciona melhor com o espaçamento regular entre peças.
Trata-se de uma seção da linha que possui dois pares de correias com
velocidades diferentes, como mostra o esquema abaixo.
6 Plano de ação
81
Figura 6.8 - Esquema do uniformizador de fluxo. Vista frontal.
O uniformizador é um equipamento que já recebeu a atenção da equipe e foi
modificado em relação ao original, que acompanhava a linha quando comprada pela
empresa.
O funcionamento deste equipamento se mostra eficiente, porém quando bem
regulado pelos funcionários da esmaltação. Quando, por algum motivo, seja por
troca de modelo a ser produzido ou acerto em velocidades das linhas adjacentes, o
equipamento exige novo ajuste. Isto nem sempre é bem feito por parte do
funcionário responsável pelo setor de esmaltação naquele turno, ou também, nem
sempre é percebida a necessidade de regulagem assim que esta se faz necessária.
É importante deixar claro que a regulagem deste equipamento não depende
apenas da sincronização das suas velocidades em relação às velocidades das
seções anterior e posterior da linha. Trata-se, também, do tamanho da peça que
está sendo produzida e de aspectos como os tamanhos das filas que passam pelo
secador, cujas peças apresentam-se separadas por uma distância não constante
entre si.
Na foto abaixo fica clara a função do uniformizador. As peças seguem
eqüidistantes na linha.
6 Plano de ação
82
Figura 6.9 - Uniformizador de fluxo.
Solução
A solução proposta para este caso é um novo treinamento acompanhado com
a conscientização por parte dos funcionários da esmaltação, responsáveis pelo bom
funcionamento do uniformizador quanto a sua regulagem de velocidades.
Deve ser instituída uma inspeção, por parte do funcionário já responsável, de
hora em hora. Para induzir o comparecimento do funcionário ao lado do
equipamento para sua verificação, deve ser afixada uma ficha (olhar apêndice B)
que deve ser assinada por ele juntamente com o horário da verificação.
A Delta possui seis linhas de produção. A cada duas linhas existe um superior
(dentro do setor de esmaltação) responsável por duas equipes de esmaltação de
linhas adjacentes. Este líder será responsável pela verificação do funcionamento do
sistema em que seus funcionários irão realizar, verificando o uniformizador a cada
hora e assinando a ficha de verificação.
Todo líder, ao final de cada turno, deverá verificar a ficha e entregá-la ao setor
de qualidade, que irá verificá-la e armazená-la.
6 Plano de ação
83
O treinamento dos funcionários e dos respectivos superiores deverá ser
realizado por um representante nomeado do setor de mecânica (setor responsável
pelo desenvolvimento e implantação do uniformizador), juntamente com um
representante do setor de qualidade.
Deverá acontecer em sala de aula nas dependências da empresa fora do
horário de trabalho, ou seja, realizando hora-extra.
O número atual é de 12 superiores mais 24 responsáveis pelos uniformizadores
de fluxo.
Esta solução, por melhorar o cuidado atual dado ao uniformizador, estima uma
melhoria de aproximadamente 40% na geração de canto quebrado e trinca por parte
desta máquina.
6.4 Virador de peças
Este equipamento tem a função de rotacionar as peças, no mesmo plano, em
90°. A intenção é que cada peça possa ser rebarbada em duas de suas faces
laterais para que o excesso de esmalte seja retirado. A rotação da peça permite que
o rebarbador, mais adiante, alcance as faces laterais que devem ser rebarbadas.
O atual virador de peças consiste em duas correias em forma de arco,
instalados na linha de esmaltação. Uma correia possui a velocidade da linha de
esmaltação, e a outra possui uma velocidade maior, causando o giro da peça. A foto
abaixo mostra este virador.
Figura 6.10 - Atual virador de peças.
6 Plano de ação
84
As setas mostram o sentido em que as correias do virador se movimentam. O
comprimento da seta indica a velocidade da correia. Como na figura acima, a seta
superior é maior, o que significa que, novamente, a correia superior é mais rápida
que seu par, fazendo com que a peça seja rotacionada.
Como já dito anteriormente, as correias do virador estão dispostas numa forma
de arco. Este formato faz com que as peças tenham que realizar um movimento de
subida seguido de um movimento de descida. Pelo fato da peça estar apoiada em
apenas dois pontos sobre o arco, hora pende para um lado, hora para outro. Este
movimento causa alguns choques na peça causando o aparecimento de trincas.
Pensando dessa forma, a própria empresa desenvolveu um girador plano que
está instalado (como experimento) em apenas uma linha de produção.
O funcionamento deste equipamento é semelhante ao anterior. Ao invés de
possuir correias, possui dois conjuntos de rolos, um do lado direito da figura abaixo,
outro do lado esquerdo. Neste caso, o conjunto de rolos da direita está mais rápido
em relação ao da direita, fazendo com que a peça seja rotacionada. As setas em
branco mostram o sentido e a velocidade do deslocamento das peças.
Segue, abaixo, a foto do girador plano em funcionamento.
Figura 6.11 - Girador plano de peças.
Solução
A solução proposta para este caso consiste na reprodução e instalação de mais
cinco viradores planos por parte da empresa, já que este da figura foi instalado e
obteve sucesso.
6 Plano de ação
85
A melhoria obtida com a redução da geração de trincas foi de cerca de 90%
neste equipamento.
6.5 Alinhamento lateral
Na linha de esmaltação, para que as peças passem pelas máquinas de
decoração, é necessário que estas sejam alinhadas previamente. O alinhamento é
feito utilizando duas guias fixas que afunilam as peças e as posicionam
corretamente.
A foto abaixo deixa clara a função das guias, mostrando as peças desalinhadas
aproximando-se e, em seguida, sendo alinhadas durante a passagem pelo
equipamento.
Figura 6.12 - Alinhamento lateral através de guias fixas.
Porém, ao tocar a guia, a peça na verdade choca-se com ela. A primeira parte
da peça a tocar a guia é um de seus cantos, podendo provocar o canto quebrado.
Solução
A solução proposta para este caso é um novo dispositivo de alinhamento,
formado por duas correias laterais que terão a mesma função dos guias anteriores.
Porém, as correias laterais se moverão na mesma velocidade da linha, ao invés de
serem guias fixos. Dessa forma, a peça não irá se chocar com a guia fixa, a peça
6 Plano de ação
86
tocará, de maneira suave, a correia lateral que se move juntamente com a peça,
sendo também alinhada.
Esta solução estima uma melhoria de 80% na redução da geração de canto
quebrado por parte deste equipamento.
Abaixo, segue o esquema do novo alinhador.
Figura 6.13 - Esquema novo alinhador.
6.6 Rebarbador
Este equipamento é utilizado para dar acabamento na lateral da peça. Trata-se
de dois rebolos instalados nas laterais da linha de esmaltação que desgastam a
lateral da peça retirando o excesso de esmalte.
6 Plano de ação
87
Figura 6.14 - Rebarbador.
A questão do rebarbador é que sua regulagem é feita manualmente. Para
efetuá-la, deve-se girar um pequeno volante que aproximam ou afastam os rebolos
simultaneamente.
Se os rebolos apresentarem uma distância grande entre si, o rebarbador não
cumprirá sua função. Já, de outra forma, se os rebolos estiverem muito próximos de
si, a peça irá chocar-se com eles, chegando a um extremo de, durante o choque,
partir-se em diversos pedaços.
Pela dificuldade da regulagem das distâncias dos rebolos, o rebarbador é um
causador de canto quebrado, que é arrancado da peça durante sua passagem pelo
equipamento.
Solução
A solução proposta para este caso é um novo dispositivo de rebarbagem.
Consiste no mesmo equipamento, porém com a adição de um controle de distância
entre rebolos, realizado de forma automática. Trata-se de um rebarbador disponível
no mercado da marca Servitech.
Este novo equipamento possui sensores de rotação nos rebolos. Quando a
rotação for diminuída por um valor abaixo do padrão, significa que os rebolos estão
exercendo muita pressão sobre a peça e deverão afastar-se.
6 Plano de ação
88
Caso o sensor ótico de presença de peça acusar sua presença e a rotação dos
rebolos continuar constante, os rebolos deverão aproximar-se do centro pois estão
muito distantes da peças.
Outra característica do equipamento é a instalação de molas nos mancais que
dão suporte a fixação dos rebolos. Dessa forma, é possível amenizar a aplicação da
pressão ao longo da lateral da peça. Também reduz o choque do primeiro contato da
peça (feito pelo canto da peça) com os rebolos.
O rebarbador automático já foi instalado recentemente numa linha.
Recomenda-se sua instalação nas outras 5 linhas.
Esta solução estima uma melhoria de 70% de redução de canto quebrado por
parte deste equipamento.
Segue, abaixo, a foto do equipamento.
Figura 6.15 - Rebarbador automático.
6.7 Rollprint
Este equipamento tem a função de fazer a decoração final da peça. Trata-se de
uma estrutura tubular envolvida por uma tela que possui pequenos furos por onde o
esmalte penetra e se deposita sobre a peça. As peças passam sob a tela que realiza
uma rotação completa a cada passagem de peça. A figura abaixo mostra esta
operação sendo realizada.
6 Plano de ação
89
Figura 6.16 - Rollprint, equipamento de decoração.
O esmalte é aplicado no lado interno do rolo para que penetre a tela e atinja a
peça. O equipamento possui uma espátula, interna ao rolo que tem a função de
melhorar a distribuição de esmalte ao longo do rolo e contribuir na sua aplicação.
Porém, a espátula possui uma regulagem que comanda a pressão que esta aplicará
sobre a peça. Muita pressão dificulta a passagem da peça e pode trincá-la. Por outro
lado, pouca pressão resulta numa aplicação deficiente de esmalte. É um problema
análogo ao do rebarbador.
Figura 6.17 - Rollprint, vista interna mostrando a espátula ao centro.
6 Plano de ação
90
Solução
A solução proposta para este caso é um novo treinamento acompanhado com
a conscientização por parte dos funcionários da esmaltação, responsáveis pelo bom
funcionamento do rollprint de cada linha.
Deverá ser instituída uma inspeção, por parte do funcionário já responsável
pelo equipamento, de hora em hora sobre a regulagem da altura da espátula.
Deverá ser afixada uma ficha (olhar apêndice C) que deverá ser assinada pelo
funcionário responsável juntamente com o horário da verificação.
A cada duas linhas de produção existe um superior (dentro do setor de
esmaltação) responsável por duas equipes de esmaltação de linhas adjacentes. Este
líder será responsável pela verificação do funcionamento do sistema em que seus
funcionários irão realizar, verificando a altura da espátula a cada hora e assinando a
ficha de verificação.
Todo líder, ao final de cada turno, deverá verificar a ficha e entregá-la ao setor
de qualidade, que irá verificá-la e armazená-la.
O treinamento dos funcionários e dos respectivos superiores deverá ser
realizado por um representante nomeado do setor de mecânica (setor responsável
pelo desenvolvimento e implantação do uniformizador), juntamente com um
representante do setor de qualidade.
Deverá acontecer em sala de aula nas dependências da empresa fora do
horário de trabalho, ou seja, realizando hora-extra.
O número atual é de 12 superiores mais 24 responsáveis pelo rollprint.
Esta solução, por melhorar o cuidado atual dado ao uniformizador, estima uma
melhoria de aproximadamente 40% na geração de trinca por parte desta máquina.
6.8 Formador de fila
A esmaltação exige peças distribuídas com espaçamento iguais entre si. Após
a esmaltação, as peças precisam ser estocadas antes de serem colocadas no forno.
O mecanismo de estoque é chamado pulmão, como mostra a foto abaixo.
6 Plano de ação
91
Figura 6.18 - Pulmão.
A função do pulmão é garantir, com certa segurança, que o forno não se
esvazie com as eventuais paradas de produção dos estágios anteriores.
Para alimentar o pulmão, é necessário que as peças sejam novamente
organizadas em filas. As filas são colocadas lado a lado dentro dos cestones
(unidade de armazenamento móvel dentro do pulmão). Para isso, é necessário um
formador de fila entre a esmaltação e o pulmão.
A formação da fila é feita através de um bancalino (cujo funcionamento foi
explicado no item 6.1 Bancalino) em três das linhas. Nas outras três existe um
equipamento que é chamado formador de fila.
O formador de fila funciona de forma parecida com o bancalino. Ele forma uma
fila pulsando uma correia a cada peça que se aproxima. Quando a fila é formada ela
é levada adiante pela linha normal. Porém, o formador de fila possui dois pares de
correias formadoras de fila contra um par do bancalino. O formador de fila não
suspende e abaixa as peças como o bancalino o faz.
O formador de fila é formado por dois pares de correia. Enquanto um par forma
uma fila, o segundo despeja a fila formada linha adiante. O software que comanda a
formação de fila evita que as peças se toquem, evitando o choque mecânico.
A figura abaixo mostra o formador de fila. Na esquerda da foto pode-se ver uma
fila sendo formada, na direita, a fila está sendo levada para continuar sua trajetória
até o pulmão.
6 Plano de ação
92
Figura 6.19 - Formador de fila.
O uso de dois pares de correias permite que as velocidades e acelerações
necessárias ao movimento sejam visivelmente mais lentas em comparação ao uso
de um par de correias como no bancalino. O resultado é, praticamente, a eliminação
do choque mecânico entre peças.
Na figura abaixo, é possível visualizar o formador de fila com mais detalhes. Ao
centro, podem-se ver as correias ressaltadas formando uma fila. As correias
periféricas fogem a foto, pois estava com a fila formada despejando-a na linha
adiante.
Figura 6.20 - Formador de fila (em detalhe).
6 Plano de ação
93
Solução
A solução proposta para este caso é a instalação do formador de fila nas três
linhas faltantes.
Esta solução, por evitar o choque mecânico entre peças, estima uma melhoria
de aproximadamente 90% na geração de canto quebrado e trinca neste
equipamento.
7 Implementação das ações
94
7 Implementação das ações
As ações propostas anteriormente devem ser implementadas de acordo com o
plano a seguir.
Bancalino:
O projeto de modificação desta máquina foi desenvolvido pela própria Delta.
Dessa maneira o equipamento deverá ser fabricado e instalado na linha durante a
parada de manutenção mais próxima, após a finalização do equipamento.
As linhas de produção têm paradas programadas alternadas entre si.
Portanto, a fabricação do novo dispositivo deverá ser realizada a fim de estar
pronta cerca de no mínimo dois dias antes (para que possa ser testado fora da linha)
da parada programada da respectiva linha de produção.
Régua de alinhamento:
O projeto deste dispositivo também foi desenvolvido pela Delta.
Sua fabricação deverá seguir o mesmo critério de fabricação do bancalino, que
deverá ter sido construído com dois dias de antecedência em relação à parada
programada da respectiva linha a ser instalado.
A instalação deverá ser realizada juntamente com o bancalino anterior.
Uniformizador de fluxo e Rollprint:
A solução proposta para o bom funcionamento de ambos dispositivos foi
descrita nos itens 6.3 e 6.7. Trata-se do treinamento da operação e fiscalização do
funcionamento dos equipamentos.
O treinamento proposto anteriormente para estes itens deverá se iniciar o mais
rápido possível, já que estes não exigem parada de linha, apenas mobilização de
funcionários fora do horário de seu turno.
7 Implementação das ações
95
Virador de peças:
O virador de peças já é um equipamento em funcionamento em uma das linhas
de produção, a linha 3.
Este dispositivo deverá ser reproduzido para as cinco linhas restantes: as
linhas 1, 2, 4, 5 e 6, já que utilizam o virador em forma de arco descrito no item 6.4.
Como o bancalino e a régua alinhadora, deverá ser instalado na parada
programada da respectiva linha.
Alinhamento lateral:
O projeto deste dispositivo também foi desenvolvido pela Delta. Devem ser
fabricadas seis unidades a fim de atender as seis linhas de produção.
Como no equipamento anterior, deverá ser instalado durante a parada
programada da respectiva linha de produção. A antecedência de finalização de
fabricação de dois dias deve ser atendida para que testes sejam realizados no
equipamento antes de sua instalação final.
Rebarbador:
Os rebarbadores das linhas restantes, as linhas 1, 2, 3, 4 e 5 , deverão ser
substituídos pelos rebarbadores automáticos da marca Servitech (descrito no anexo
C), como já foi feito na linha de produção 6.
A substituição deste equipamento, como os anteriores, deverá ser feita durante
a parada de manutenção programada da sua respectiva linha.
Formador de fila:
Os bancalinos utilizados para formar fila nas linhas de produção 2, 3 e 4
deverão ser substituídos pelos formadores de fila.
O projeto deste equipamento foi desenvolvido pela Delta. Sua fabricação
deverá ser realizada a fim de estar pronta cerca de no mínimo dois dias antes (para
7 Implementação das ações
96
que possa ser testado fora da linha) da parada programada da respectiva linha de
produção, quando deve acontecer sua instalação.
Ao se instalar os formadores de fila, os bancalinos serão retirados.
8 Viabilidade econômica das ações
97
8 Viabilidade econômica das ações
Por fim, será feita uma análise econômica de cada ação descrita no plano de
ação do item 6.
As ações serão analisadas utilizando o método VPL (Valor Presente Líquido).
Segundo Souza e Clemente (2004), esta é uma técnica robusta de análise de
investimento mais conhecida e mais utilizada. Consiste em concentrar todos os
valores esperados de um fluxo de caixa na data zero. Após o cálculo do VPL, obtêm-
se um número, que se maior que zero, significa que o projeto consegue recuperar o
investimento. O VPL maior que zero mostra qual é o ganho de capital do projeto,
além da remuneração, que seria obtida se o capital de investimento tivesse sido
aplicado a uma taxa TMA (Taxa Mínima de Atratividade) admitida pela empresa.
A TMA utilizada pela empresa é a atual taxa SELIC (Sistema Especial de
Liquidação e Custódia) prevista para 2006 de 13,75% ao ano (equivalente a 1,08%
ao mês).
Através da tabela 3.1, sabe-se que a proporção (média de um ano) do defeito
canto quebrado é de 0,86% e o do defeito trinca é de 0,83%. A produção média
mensal da empresa, considerando-se o período de janeiro de 2005 a maio de 2006,
é de 2.569.185 m2 de pisos e revestimentos. Utilizando o preço médio de venda,
dado pela empresa, de R$ 6,50 e a eficiência estimada de cada solução proposta, é
possível calcular os VPLs nos subitens seguintes.
Através da tabela 6.1, é possível calcular as tabelas abaixo que mostram:
• % do equipamento: mostra o peso do equipamento, em relação à
produção total, na geração do defeito da respectiva tabela;
• Eficiência da solução: eficiência estimada da solução proposta;
• R$ (R$ 6,50/m2): benefício mensal gerado pela solução. Corresponde ao
valor monetário adicional de produto final em estoque.
8 Viabilidade econômica das ações
98
Tabela 8.1 - Benefícios mensais estimados pelas soluções propostas relativas a canto quebrado.
Produção mensal (m2)
2.569.185 Canto Quebrado
Setor Equipamento % do
equipamento Eficiência da
solução R$ (R$ 6,50/m2) Bancalino 0,2167% 90% R$ 32.572,44
Prensagem Régua de alinhamento 0,0602% 100% R$ 10.053,22
Uniformizador de fluxo 0,0058% 40% R$ 390,64
Virador de peças 0,0029% 90% R$ 439,47
Alinhamento lateral 0,2047% 80% R$ 27.344,76
Rebarbador 0,0585% 70% R$ 6.836,19
Esmaltação
Rollprint 0,0058% 40% R$ 390,64
Estocagem Formador de fila 0,1324% 90% R$ 19.905,38
A tabela abaixo, semelhante à tabela 8.1, tem uma coluna adicional somando
os benefícios para canto quebrado e trinca. Tabela 8.2 - Benefícios mensais estimados pelas soluções propostas relativas a trinca e ao total.
Produção (m2)
2.569.185 Trinca
Canto quebrado + Trinca
Setor Equipamento % do
equipamentoEficiência da solução
R$ (R$ 6,50/m2) Total (R$)
Bancalino 0,2351% 90% R$ 35.328,29 R$ 67.900,72 Prensagem Régua de
alinhamento - - - R$ 10.053,22
Uniformizador de fluxo 0,1295% 40% R$ 8.649,11 R$ 9.039,75
Virador de peças 0,0259% 90% R$ 3.892,10 R$ 4.331,57
Alinhamento lateral - - -
R$ 27.344,76 Rebarbador - - - R$ 6.836,19
Esmaltação
Rollprint 0,0647% 40% R$ 4.324,55 R$ 4.715,19
Estocagem Formador de fila 0,0872% 90% R$ 13.098,41 R$ 33.003,79
Para cada solução proposta, será calculado o VPL utilizando um horizonte de
cinco anos, pois é a menor vida útil prevista de equipamento contido nas soluções.
Após o cálculo do VPL, será calculado também o VPLa (Valor Presente Líquido
anualizado), que corresponde ao valor do VPL calculado anteriormente, porém
transformado para o período de um ano.
8 Viabilidade econômica das ações
99
O terceiro indicador a ser calculado é a TIR (Taxa Interna de Retorno) que, de
acordo com Souza e Clemente (2004), pode ser comparada com a TMA admitida
pela empresa. Caso aconteça TIR > TMA, indica que o investimento na proposta de
melhoria dará um retorno maior que o investimento do capital na TMA. Cabe a
empresa fazer uma análise de risco e fazer a escolha de qual investimento é mais
positivo. A TIR representa qual é a taxa do fluxo de caixa dada pelo projeto. Vale
lembrar que é interessante levar em conta o volume representado pelo tamanho do
projeto, ou seja, ao escolher o investimento a taxa TIR ou a taxa TMA,
primeiramente devem ser considerados os volumes que cabem a uma aplicação, ou
à outra.
Outro aspecto importante a ser ressaltado é o fato de não se poder comparar
as TIRs entre projetos para que defina qual é o “melhor”. Novamente, devem ser
considerados os montantes implícitos em cada um deles.
Resumindo, serão utilizados:
• Taxa: 13,75% ao ano;
• Tempo: 5 anos ou 60 meses;
• Preço médio de venda: R$ 6,50;
• Produção média mensal: 2.659.185 m2.
Bancalino:
Para o bancalino, tem-se:
• Investimento inicial: R$ 92.076,00
• Despesa mensal de manutenção: R$ 2.040,00
• Benefício mensal: R$ 67.900,73
Calculando-se o VPL e o VPLa, tem-se:
• VPL = R$ 2.805.593,10;
• VPLa = R$ 812.318,36;
• TIR = 70%.
8 Viabilidade econômica das ações
100
Régua de alinhamento:
Para a régua de alinhamento, tem-se:
• Investimento inicial: R$ 24.000,00
• Despesa mensal de manutenção: R$ 300,00
• Benefício mensal: R$ 10.053,22
Calculando-se o VPL e o VPLa, tem-se:
• VPL = R$ 405.111,70;
• VPLa = R$ 117.294,15;
• TIR = 39%.
Uniformizador de fluxo:
Para o uniformizador de fluxo, tem-se:
• Investimento inicial: R$ 470,00
• Despesa mensal de manutenção: R$ 20,00
• Benefício mensal: R$ 9.039,75
Calculando-se o VPL e o VPLa, tem-se:
• VPL = R$ 396.371,21;
• VPLa = R$ 114.763,47;
• TIR = 1898%.
Virador de peças:
Para o virador plano de peças, tem-se:
• Investimento inicial: R$ 30.000,00
• Despesa mensal de manutenção: R$ 250,00
• Benefício mensal: R$ 3.609,54
Calculando-se o VPL e o VPLa, tem-se:
• VPL = R$ 117.813,85;
8 Viabilidade econômica das ações
101
• VPLa = R$ 34.111,27;
• TIR = 10%.
Alinhamento lateral:
Para o alinhador lateral, tem-se:
• Investimento inicial: R$ 27.822,00
• Despesa mensal de manutenção: R$ 270,00
• Benefício mensal: R$ 27.344,76
Calculando-se o VPL e o VPLa, tem-se:
• VPL = R$ 1.163.384,14;
• VPLa = R$ 336.840,83;
• TIR = 95%.
Rebarbador:
Para o rebarbador, tem-se:
• Investimento inicial: R$ 75.000,00
• Despesa mensal de manutenção: R$ 700,00
• Benefício mensal: R$ 6.836,19
Calculando-se o VPL e o VPLa, tem-se:
• VPL = R$ 194.973,48;
• VPLa = R$ 56.451,71;
• TIR = 7%.
Rollprint:
Para o rollprint, tem-se:
• Investimento inicial: R$ 470,00
• Despesa mensal de manutenção: R$ 20,00
• Benefício mensal: R$ 4.715,19
8 Viabilidade econômica das ações
102
Calculando-se o VPL e o VPLa, tem-se:
• VPL = R$ 206.104,10;
• VPLa = R$ 59.674,42;
• TIR = 987%.
Formador de fila:
Para o formador de fila, tem-se:
• Investimento inicial: R$ 21.300,00
• Despesa mensal de manutenção: R$ 180,00
• Benefício mensal: R$ 33.003,79
Calculando-se o VPL e o VPLa, tem-se:
• VPL = R$ 1.422.845,68;
• VPLa = R$ 411.964,11;
• TIR = 151%.
As tabelas utilizadas para o cálculo dos valores anteriores encontram-se no
apêndice D.
O cálculo da TIR mostra qual a taxa de cada proposta. Apesar das taxas altas
como a do uniformizador de fluxo, o volume do retorno, mostrado pelo VPL, é muito
menor do que, por exemplo, no caso do bancalino, que possui uma TIR muito mais
baixa. Dessa forma, a empresa deve priorizar os maiores VPLs aliados a TIRs
aceitáveis.
Resumindo, tem-se: Tabela 8.3 - Resumo dos indicadores para cada proposta de ação.
Ação VPL (5 anos) VPLa TIR Bancalino R$ 2.805.593,10 R$ 812.318,36 70% Régua alinhadora R$ 405.111,70 R$ 117.294,15 39% Uniformizador de fluxo R$ 396.371,21 R$ 114.763,47 1898% Virador plano de peças R$ 117.813,85 R$ 34.111,27 10% Alinhamento lateral R$ 1.163.384,14 R$ 336.840,83 95% Rebarbador automático R$ 194.973,48 R$ 56.451,71 7% Rollprint R$ 206.104,10 R$ 59.674,42 987% Formador de fila R$ 1.422.845,68 R$ 411.964,11 151%
9 Conclusões finais
104
9 Conclusões finais
Toda empresa, nos dias de hoje, procura baixar seus custos, para que possa
aumentar sua margem de lucro, praticar preços mais baixos ou até mesmo uma
combinação destes dois aspectos. Numa empresa de cunho industrial, uma das
maneiras de se baixar o custo é reduzindo as perdas do processo de produção.
Assim mantendo-se o preço de venda fixo, tem-se o aumento dos lucros, que é o
principal objetivo da quase totalidade das organizações.
Este trabalho teve o objetivo de reduzir os custos, melhorando o processo de
produção da Delta Indústria Cerâmica S/A.
A utilização de métodos como o QC Story e a Técnica nominal de grupo
possibilitam sistematizar a busca por causas de problemas, de maneira que as
utilizações de poderosas ferramentas estatísticas permitam testar e comprovar as
causas a respeito de sua relevância sobre a geração de defeitos.
Uma grande vantagem destes métodos consiste na reunião de conhecimento
de diversos profissionais que já trabalham a algum tempo na indústria. Estes
colaboram de forma positiva, despejando sua experiência, para a objetividade do
trabalho.
Os testes realizados na linha de produção revelaram surpresas, até mesmo
para os mais experientes, que puderam ter uma noção melhor do impacto de suas
ações no resultado da empresa.
A tomada de dados, ao início do trabalho, revelou os principais problemas do
processo. São eles:
• Canto quebrado;
• Trinca;
• Descarte dimensional.
A busca pelas causas, juntamente com sua comprovação, através dos testes,
revelou um forte vilão da qualidade do processo, o choque mecânico das peças ao
longo de seu trajeto, causado por má regulagem de máquina e problemas
intrínsecos a natureza do funcionamento das mesmas.
9 Conclusões finais
105
A ferramenta estatística delineamento de experimentos e o teste de hipóteses
se mostraram eficazes e eficientes na busca e comprovação das causas dos
problemas.
Através da identificação e estudo dos principais pontos do processo onde
ocorre o choque mecânico, foi possível, juntamente com a equipe de experientes e
multidisciplinares profissionais, propor soluções para a redução do choque
mecânico. O trabalho de identificação da principal causa de defeitos juntamente com
o mapeamento do processo se mostrou primordial para que se possa atacar, com
prioridade, os principais pontos de geração de defeitos, devido a sua maior
possibilidade de melhoria.
Chegou-se a oito propostas de melhoria:
• Mudança no bancalino;
• Uma nova régua de alinhamento para as peças;
• Treinamento de funcionários para melhor operar o uniformizador de
fluxo;
• Instalação de viradores planos de peça;
• Um novo alinhador lateral de peças;
• A substituição dos rebarbadores manuais por automáticos;
• Treinamento de funcionários para melhor operar o rollprint;
• Instalação de novos formadores de fila.
Após estimar-se o ganho gerado a cada solução proposta, foi possível
estimar, também, o aumento da qualidade e, juntamente, o ganho monetário.
Abaixo, segue o gráfico de aumento da qualidade (estimado) do processo
gerado a cada solução. O aumento da qualidade é dividido entre os dois defeitos
principais, o canto quebrado e a trinca, que no gráfico representam o benefício para
o aumento da qualidade gerado pelas suas respectivas reduções estimadas.
9 Conclusões finais
106
Melhoria da qualidade
0,00%
0,05%
0,10%
0,15%
0,20%
0,25%
0,30%
0,35%
0,40%
0,45%
Bancalino Formador defila
Alinhamentolateral
Régua dealinhamento
Uniformizadorde fluxo
Rebarbador Rollprint Virador depeças
soluções
mel
horia
da
qual
idad
e
TrincaCanto quebrado
Figura 9.1 - Melhoria da qualidade total do processo.
Fica clara a importância da melhoria para o bancalino em caráter urgente,
pois é a solução que prevê o maior aumento de qualidade, já que foi verificada a
viabilidade desta solução através do cálculo do VPL e da TIR, cujos valores seguem
abaixo:
• VPL = R$ 2.805.593,10 (para uma linha de tempo de 5 anos);
• TIR = 70%
A partir dos dados de melhoria da qualidade, foi possível chegar aos números
de ganhos monetários, pois sabe-se que o preço médio praticado pela empresa é de
R$ 6,50. Abaixo, segue o gráfico (nos mesmos moldes do anterior) de ganhos
monetários mensais e em seguida o gráfico de ganhos monetários anuais (este
apenas multiplica os valores do anterior por 12, não é considerada nenhuma taxa de
juros).
9 Conclusões finais
107
Ganho monetário mensal
R$ -
R$ 10.000,00
R$ 20.000,00
R$ 30.000,00
R$ 40.000,00
R$ 50.000,00
R$ 60.000,00
R$ 70.000,00
R$ 80.000,00
Banca
lino
Formad
or de
fila
Alinha
mento
latera
l
Régua
de al
inham
ento
Uniform
izado
r de f
luxo
Rebarb
ador
Rollpri
nt
Virado
r de p
eças
soluções
ganh
o TrincaCanto quebrado
Figura 9.2 - Ganho monetário mensal estimado em função das propostas de melhoria.
Ganho monetário anual
R$ -
R$ 100.000,00
R$ 200.000,00
R$ 300.000,00
R$ 400.000,00
R$ 500.000,00
R$ 600.000,00
R$ 700.000,00
R$ 800.000,00
R$ 900.000,00
Banca
lino
Formad
or de
fila
Alinha
mento
latera
l
Régua
de al
inham
ento
Uniform
izado
r de f
luxo
Rebarb
ador
Rollpri
nt
Virado
r de p
eças
soluções
ganh
o TrincaCanto quebrado
Figura 9.3 - Ganho monetário mensal estimado em função das propostas de melhoria.
O objetivo deste trabalho foi alcançado, já que mostrou a eficácia dos
métodos utilizados para a redução de perdas no processo produtivo, sugerindo
propostas de melhoria nos pontos onde são mais requisitados.
Referências
109
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE CERÂMICA – ABC. Apresenta dados cerâmicos. Disponível em <http://www.abceram.org.br/asp/abc_0.asp>. Acesso em: 3 setembro 2006. ASSOCIAÇÃO NACIONAL DOS FABRICANTES DE CERÂMICA PARA REVESTIMENTO – ANFACER. Apresenta dados cerâmicos. Disponível em <http://www.anfacer.com.br>. Acesso em: 1 junho 2006. ASSOCIAÇÃO PAULISTA DAS CERÂMICAS DE REVESTIMENTO – ASPACER. Apresenta dados cerâmicos. Disponível em <http://www.aspacer.com.br>. Acesso: 3 setembro 2006. BRASSARD, Michael Qualidade: ferramentas para uma melhoria contínua. Rio de Janeiro: Quality-Mark, 1994. 87 p. CENTRO CERÂMICO DO BRASIL – CCB. Apresenta dados cerâmicos. Disponível em <http://www.ccb.org.br>. Acesso em 3 setembro 2006. COSTA NETO, Pedro L. Estatística. São Paulo: Edgard Blücher,2000. 264 p. CORELDRAW. Graphics Software. Versão 9.337. Corel Corporation FREUND, J. E.; SIMON G. A. Estatística básica. 9 ed. Porto Alegre: Bookman, 2000. HUMMEL, Paulo R. V.; TASCHNER, Mauro R. B. Análise e decisão sobre investimentos e financiamentos : engenharia econômica : teoria e prática. 2 ed. São Paulo: Atlas, 1988. 214 p. KUME, Hitoshi Métodos estatísticos para a melhoria da qualidade. São Paulo: Editora Gente, 1993. 245 p. MICROSOFT EXCEL. Planilha eletrônica. Versão 2002 (10.2614.2625). Microsoft Corporation. MINITAB. Statistical Software. Versão 14.12.0. Minitab Inc. MONTGOMERY, Douglas C. Design and analisys of experiments. 2 ed. Georgia: John Wiley & Sons, 1984. 533 p. MONTGOMERY, Douglas C.; RUNGER, George C. Estatística Aplicada e Probabilidade para Engenheiros. 2. ed. Rio de Janeiro: LTC, 1999. 463 p. RAMOS, Alberto W. Melhorando o processo: Delineamento de experimentos. In: Rotondaro, R. G. (Coord.) Seis Sigma: Estratégia Gerencial para a Melhoria de Processos, Produtos e Serviços. São Paulo: Atlas, 2002. 375 p. REVISTA CERÂMICA INDUSTRIAL. A revista do técnico cerâmico brasileiro. Disponível em <http://www.ceramicaindustrial.org.br>. Acesso em: 3 setembro 2006.
Referências
110
SERVIÇO DE BIBLIOTECA DA ESCOLA POLITÉCNICA DA USP. Diretrizes para apresentação de dissertações e teses. São Paulo, 2005. Disponível em <http://www.poli.usp.br/Bibliotecas/PublicacoesOnLine/diretrizes3.pdf>. Acesso em: 27 outubro 2006. SOUZA, Alceu; CLEMENTE, Ademir Decisões Financeiras e Análise de Investimentos. Fundamentos, Técnicas e Aplicações. 5 ed. São Paulo: Atlas, 2004. 178 p.
Apêndice
112
Apêndice A – Dados do teste de canto quebrado
Experimento 1
Peça
Número de cantos quebrados
Tam. Pedaço Faltante (cm)
1 1 0,3 Choque Estampo Força Prensa
2 1 0,3 c/ choque novo baixa
3 2 2,3 4 1 9 5 1 3 6 1 11,5 7 8 9
10 11 12 13 14 15
26,4
Apêndice
113
Experimento 2
Peça
Número de cantos quebrados
Tam. Pedaço Faltante (cm)
1 2 13,3 Choque Estampo Força Prensa
2 1 2 c/ choque desgastado alta
3 1 3 4 5 6 7 8 9
10 11 12 13 14 15
18,3
Apêndice
114
Experimento 3
Peça
Número de cantos quebrados
Tam. Pedaço Faltante
1 1 3 Choque Estampo Força Prensa
2 1 10 s/ choque desgastado baixa
3 4 5 6 7 8 9
10 11 12 13 14 15
13
Apêndice
115
Experimento 4
Peça
Número de cantos quebrados
Tam. Pedaço Faltante (cm)
1 1 7 Choque Estampo Força Prensa
2 1 8 s/ choque novo baixa
3 1 0,3 4 5 6 7 8 9
10 11 12 13 14 15
15,3
Apêndice
116
Experimento 5
Peça
Número de cantos quebrados
Tam. Pedaço Faltante
1 1 14 Choque Estampo Força Prensa
2 1 0,3 c/ choque desgastado baixa
3 1 9 4 1 5 5 1 8 6 1 0,3 7 1 0,3 8 1 0,3 9 1 0,3
10 11 12 13 14 15
37,5
Apêndice
117
Experimento 6
Peça
Número de cantos quebrados
Tam. Pedaço Faltante
1 1 6 Choque Estampo Força Prensa
2 1 10 s/ choque desgastado alta
3 1 3 4 5 6 7 8 9
10 11 12 13 14 15
19
Apêndice
118
Experimento 7
Peça
Número de cantos quebrados
Tam. Pedaço Faltante (cm)
1 1 0,3 Choque Estampo Força Prensa
2 2 0,6 c/ choque novo alta
3 1 8 4 1 8 5 1 0,3 6 1 0,3 7 1 0,3 8 1 5 9 1 6
10 1 0,3 11 1 0,3 12 13 14 15
29,4
Apêndice
119
Experimento 8
Peça
Número de cantos quebrados
Tam. Pedaço Faltante (cm)
1 1 0,3 Choque Estampo Força Prensa
2 1 0,3 s/ choque novo alta
3 4 5 6 7 8 9
10 11 12 13 14 15
0,6
Apêndice
120
Apêndice B – Ficha de Verificação para o uniformizador de fluxo
Ficha de Verificação
Uniformizador de fluxo Data: __/__/____
Turno: 1 2 3 4
Horário Exigiu ajuste?
O que foi feito? Assinatura
__:__
__:__
__:__
__:__
__:__
__:__
Líder de turno: ______________________________.
Assinatura: _________________________________.
OBSERVAÇÕES:
Apêndice
121
Apêndice C – Ficha de Verificação para o Formador de fila
Ficha de Verificação
Formador de fila Data: __/__/____
Turno: 1 2 3 4
Horário Exigiu ajuste?
O que foi feito? Assinatura
__:__
__:__
__:__
__:__
__:__
__:__
Líder de turno: ______________________________.
Assinatura: _________________________________.
OBSERVAÇÕES:
Apêndice
122
Apêndice D – Cálculos econômicos relativos ao capítulo 8
Bancalino
Período Benefícios Gastos Resultado $
0 R$ - R$ (92.076,00) R$ (92.076,00) 1 R$ 67.900,73 R$ (2.040,00) R$ 65.157,42 2 R$ 67.900,73 R$ (2.040,00) R$ 64.461,63 3 R$ 67.900,73 R$ (2.040,00) R$ 63.773,27
... ... ... ... 56 R$ 67.900,73 R$ (2.040,00) R$ 36.101,06 57 R$ 67.900,73 R$ (2.040,00) R$ 35.715,55 58 R$ 67.900,73 R$ (2.040,00) R$ 35.334,16 59 R$ 67.900,73 R$ (2.040,00) R$ 34.956,83 60 R$ 67.900,73 R$ (2.040,00) R$ 34.583,54
VPL R$ 2.805.593,10 VPL anual R$ 812.318,36 TIR 70%
Régua de alinhamento
Período Benefícios Gastos Resultado $ 0 R$ - R$ (24.000,00) R$ (24.000,00) 1 R$ 10.053,22 R$ (300,00) R$ 9.649,07 2 R$ 10.053,22 R$ (300,00) R$ 9.546,03 3 R$ 10.053,22 R$ (300,00) R$ 9.444,09
... ... ... ... 56 R$ 10.053,22 R$ (300,00) R$ 5.346,15 57 R$ 10.053,22 R$ (300,00) R$ 5.289,06 58 R$ 10.053,22 R$ (300,00) R$ 5.232,58 59 R$ 10.053,22 R$ (300,00) R$ 5.176,71 60 R$ 10.053,22 R$ (300,00) R$ 5.121,43
VPL R$ 405.111,70 VPL anual R$ 117.294,15 TIR 39%
Apêndice
123
Uniformizador de fluxo
Período Benefícios Gastos Resultado $
0 R$ (470,00) R$ (470,00) 1 R$ 9.039,75 R$ (20,00) R$ 8.923,43 2 R$ 9.039,75 R$ (20,00) R$ 8.828,14 3 R$ 9.039,75 R$ (20,00) R$ 8.733,87 4 R$ 9.039,75 R$ (20,00) R$ 8.640,60
... ... ... ... 56 R$ 9.039,75 R$ (20,00) R$ 4.944,11 57 R$ 9.039,75 R$ (20,00) R$ 4.891,31 58 R$ 9.039,75 R$ (20,00) R$ 4.839,08 59 R$ 9.039,75 R$ (20,00) R$ 4.787,40 60 R$ 9.039,75 R$ (20,00) R$ 4.736,28
VPL R$ 396.371,21 VPL anual R$ 114.763,47 TIR 1898%
Virador plano de peças
Período Benefícios Gastos Resultado $ 0 R$ - R$ (30.000,00) R$ (30.000,00) 1 R$ 3.609,64 R$ (250,00) R$ 3.323,76 2 R$ 3.609,64 R$ (250,00) R$ 3.288,27 3 R$ 3.609,64 R$ (250,00) R$ 3.253,16
... ... ... ... 56 R$ 3.609,64 R$ (250,00) R$ 1.841,56 57 R$ 3.609,64 R$ (250,00) R$ 1.821,90 58 R$ 3.609,64 R$ (250,00) R$ 1.802,44 59 R$ 3.609,64 R$ (250,00) R$ 1.783,19 60 R$ 3.609,64 R$ (250,00) R$ 1.764,15
VPL R$ 117.813,85 VPL anual R$ 34.111,27 TIR 10%
Apêndice
124
Alinhamento lateral
Período Benefícios Gastos Resultado $
0 R$ - R$ (27.822,00) R$ (27.822,00) 1 R$ 27.344,76 R$ (270,00) R$ 26.785,64 2 R$ 27.344,76 R$ (270,00) R$ 26.499,61 3 R$ 27.344,76 R$ (270,00) R$ 26.216,63
... ... ... ... 56 R$ 27.344,76 R$ (270,00) R$ 14.840,83 57 R$ 27.344,76 R$ (270,00) R$ 14.682,35 58 R$ 27.344,76 R$ (270,00) R$ 14.525,56 59 R$ 27.344,76 R$ (270,00) R$ 14.370,45 60 R$ 27.344,76 R$ (270,00) R$ 14.216,99
VPL R$ 1.163.384,14 VPL anual R$ 336.840,83 TIR 95%
Rebarbador automático
Período Benefícios Gastos Resultado $ 0 R$ - R$ (75.000,00) R$ (75.000,00) 1 R$ 6.836,19 R$ (700,00) R$ 6.070,66 2 R$ 6.836,19 R$ (700,00) R$ 6.005,84 3 R$ 6.836,19 R$ (700,00) R$ 5.941,70 4 R$ 6.836,19 R$ (700,00) R$ 5.878,25
... ... ... ... 56 R$ 6.836,19 R$ (700,00) R$ 3.363,51 57 R$ 6.836,19 R$ (700,00) R$ 3.327,59 58 R$ 6.836,19 R$ (700,00) R$ 3.292,05 59 R$ 6.836,19 R$ (700,00) R$ 3.256,90 60 R$ 6.836,19 R$ (700,00) R$ 3.222,12
VPL R$ 194.973,48 VPL anual R$ 56.451,71 TIR 6,95%
Apêndice
125
Rollprint
Período Benefícios Gastos Resultado $
0 R$ (470,00) R$ (470,00) 1 R$ 4.715,19 R$ (20,00) R$ 4.645,06 2 R$ 4.715,19 R$ (20,00) R$ 4.595,45 3 R$ 4.715,19 R$ (20,00) R$ 4.546,38
... ... ... ... 56 R$ 4.715,19 R$ (20,00) R$ 2.573,64 57 R$ 4.715,19 R$ (20,00) R$ 2.546,15 58 R$ 4.715,19 R$ (20,00) R$ 2.518,96 59 R$ 4.715,19 R$ (20,00) R$ 2.492,06 60 R$ 4.715,19 R$ (20,00) R$ 2.465,45
VPL R$ 206.104,10 VPL anual R$ 59.674,42 TIR 987%
Formador de Fila
Período Benefícios Gastos Resultado $ 0 R$ - R$ (21.300,00) R$ (21.300,00) 1 R$ 33.003,79 R$ (180,00) R$ 32.473,28 2 R$ 33.003,79 R$ (180,00) R$ 32.126,51 3 R$ 33.003,79 R$ (180,00) R$ 31.783,44
... ... ... ... 56 R$ 33.003,79 R$ (180,00) R$ 17.992,11 57 R$ 33.003,79 R$ (180,00) R$ 17.799,98 58 R$ 33.003,79 R$ (180,00) R$ 17.609,90 59 R$ 33.003,79 R$ (180,00) R$ 17.421,85 60 R$ 33.003,79 R$ (180,00) R$ 17.235,81
VPL R$ 1.422.845,68 VPL anual R$ 411.964,11 TIR 151%
Anexos
127
Anexo A – Modificações do Bancalino
Segue, abaixo, uma lista contendo os componentes necessários à mudança
proposta para o bancalino.
Tabela A.1 - Lista de componentes para modificação do bancalino.
Quant. Componente Valor
02 peças Moto-Redutor SEW R$ 4.052,00
06 peças Suporte de Ferro com regulagem das Polias R$ 570,00
12 peças Polia Louca R$ 180,00
06 m/s Guia UHMW canal "A" R$ 510,00
02 peças Eixo Motriz R$ 600,00
02 peças Eixo Movido R$ 400,00
12 peças Rolamento 6002 R$ 66,00
12 metros Correia Soldável canal "A" Conrugada R$ 468,00
02 peças Inversor de Freqüência R$ 1.500,00
Mão de Obra R$ 2.000,00
Mão de Obra Programação R$ 5.000,00
TOTAL = R$ 15.346,00
Anexos
128
Anexo B – Modificações no alinhador lateral
Segue, abaixo, uma lista contendo os componentes necessários à mudança
proposta para o alinhador lateral.
Tabela A.2 - Lista de componentes para a fabricação do alinhador lateral.
Anexos
129
Anexo C – Descrição do rebarbador automático
Rebarbador Servitech
Rebarbador Via Seco Automático Mod. CT-205/A
- Rebarba a Seco com duas cabeças reguláveis automaticamente; - Possibilita instalação de discos de carbeto ou fibra; - Comando de movimento independente de cada cabeçote; - Sensor controla a pressão constante da escova sobre a peça; - Alarme sonoro indicando a necessidade da troca de escova. - Mod. CT-205/A-600 para formato 50x50 - Mod. CT-205/A-700 para formato 60x60 Características Técnicas: Potência dos Motores: ............. 0,5 KW total Voltagem: ............................... 380V trifásico Comprimento: ......................... 1500 mm Largura: .................................. 450 mm Altura: ..................................... 600 mm Valor:……………………….R$ 15.000,00