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LUIZ ANTONIO ORTIGOSA REDUÇÃO DE PERDAS NO PROCESSO DE PRODUÇÃO DE UMA INDÚSTRIA CERÂMICA Trabalho de Formatura apresentado à Escola Politécnica da Universidade de São Paulo para obtenção do Diploma de Engenheiro de Produção. São Paulo 2006

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LUIZ ANTONIO ORTIGOSA

REDUÇÃO DE PERDAS NO PROCESSO DE PRODUÇÃO DE UMA INDÚSTRIA CERÂMICA

Trabalho de Formatura apresentado à Escola

Politécnica da Universidade de São Paulo para

obtenção do Diploma de Engenheiro de Produção.

São Paulo 2006

LUIZ ANTONIO ORTIGOSA

REDUÇÃO DE PERDAS NO PROCESSO DE PRODUÇÃO DE UMA INDÚSTRIA CERÂMICA

Trabalho de Formatura apresentado à Escola

Politécnica da Universidade de São Paulo para

obtenção do Diploma de Engenheiro de Produção.

Orientador: Prof. Dr. Alberto Wunderler Ramos

São Paulo 2006

FICHA CATALOGRÁFICA

Ortigosa, Luiz Antonio

Redução de perdas no processo de produção de uma indús- tria cerâmica / L.A. Ortigosa. -- São Paulo, 2006.

128 p.

Trabalho de Formatura - Escola Politécnica da Universidade de São Paulo. Departamento de Engenharia de Produção.

1.Qualidade da produção 2.Delineamento experimental 3.Ce-

râmica (Materiais de construção) I.Universidade de São Paulo. Escola Politécnica. Departamento de Engenharia de Produção II.t.

À minha família, por todo o amor,

carinho e dedicação.

AGRADECIMENTOS

Agradeço aos meus pais, Luiz e Conceição, que me fizeram ser quem hoje

sou. Agradeço pelas fortes palavras de incentivo, pelo amor, carinho e dedicação.

Quero deixar meus sinceros agradecimentos a vocês, que são tudo para mim.

Liene e Celise, minhas irmãs que sempre me apoiaram e depositaram

confiança, estou extremamente grato.

Agradeço ao meu professor orientador Alberto Wunderler Ramos, pela

atenção, pelas valiosas dicas e por toda a contribuição positiva para a elaboração

deste trabalho.

Aos inúmeros funcionários da Delta Indústria Cerâmica S/A que colaboraram

com a elaboração de todo o trabalho dentro da fábrica, sendo muito pacientes e

empenhados, obrigado.

Finalmente, meus amigos e companheiros da Escola Politécnica e outros de

fora dela, obrigado por todas as conversas, compartilhamento de momentos difíceis

e disposição para sempre ajudar.

RREESSUUMMOO

O mundo hoje, com sua economia globalizada, mostra o grande acirramento

da competitividade do mercado de forma geral. No mundo cerâmico não é diferente,

a luta pela melhoria da qualidade dos processos, diminuindo a geração de produtos

não-conformes, gera o aumento da margem de contribuição, da produtividade e,

também muito importante, a satisfação dos clientes.

O trabalho visa a redução da fabricação de produtos não-conformes, propondo

medidas eficazes e eficientes para este resultado. Trata-se de melhoria de

equipamentos e do trabalho.

Técnicas de soluções de problemas, ferramentas estatísticas e indicadores

financeiros foram utilizados para alcançar a redução das perdas com produtos

defeituosos.

AABBSSTTRRAACCTT

The global economy of today’s world shows a significant increase in competition

for markets all around. In the business of ceramics it is not different: the effort to

improve the quality of processes, decreasing the generation of defective products,

leads to increased contribution margins, higher productivity, and very importantly,

greater customer satisfaction.

The work presented aims to reduce the production of defective products,

proposing effective and efficient measures in order to achieve this goal. This involves

improvements in equipment and work processes.

Problem solving techniques, statistical tools and financial indicators were

employed to achieve the reduction in losses associated with defective products.

LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1.1 - Produção Brasileira ao longo dos anos...................................................15

Figura 1.2 - Vendas de revestimentos cerâmicos no mercado interno ao longo dos

anos.............................................................................................................................15

Figura 1.3 - Organograma da empresa. .....................................................................17

Figura 1.4 - Fluxograma do processo de produção....................................................18

Figura 1.5 - Foto do local de extração de argila. ........................................................19

Figura 1.6 - Moinho pendular. .....................................................................................19

Figura 1.7 - Silo de armazenamento...........................................................................20

Figura 1.8 - Prensa hidráulica. ....................................................................................21

Figura 1.9 - Lateral do secador. ..................................................................................21

Figura 1.10 - Aplicação do esmalte.............................................................................22

Figura 1.11 - Decoração da peça................................................................................22

Figura 1.12 - Forno......................................................................................................22

Figura 1.13 - Classificação visual e automática..........................................................23

Figura 1.14 - Embalamento automático......................................................................23

Figura 1.15 - Expedição. .............................................................................................24

Figura 3.1 - Qualidade das linhas de produção em 2005...........................................33

Figura 3.2 - Qualidade das linhas de produção entre os meses janeiro e maio de

2006.............................................................................................................................33

Figura 3.3 - Produção Mensal em azul, produção perdida em vermelho, ao longo dos

meses de 2006 em m2. ...............................................................................................34

Figura 3.4 - Custo da Não-Qualidade ao longo dos meses de 2006 em Reais. ........35

Figura 3.5 - Canto quebrado. ......................................................................................35

Figura 3.6 - Trinca. ......................................................................................................36

Figura 3.8 - Lascamento. ............................................................................................36

Figura 3.9 - Grumo ......................................................................................................36

Figura 3.10 - Estria......................................................................................................37

Figura 3.11 - Verruga. .................................................................................................37

Figura 3.12 - Descarte Planar. ....................................................................................37

Figura 3.13 - Sujeira....................................................................................................38

Figura 3.14 - Falha na decoração. ..............................................................................38

Figura 3.15 - Gráfico de Pareto para defeitos acumulados entre junho/2005 e

maio/2006....................................................................................................................40

Figura 3.16 - Custo mensal da não-qualidade dos três principais defeitos................41

Figura 4.1 - Diagrama de Causa e Efeito para o defeito canto quebrado. .................45

Figura 4.2 - Diagrama de Causa e Efeito para o defeito trinca. .................................48

Figura 4.3 - Diagrama de Causa e Efeito para o defeito descarte dimensional.........51

Figura 5.1 - Formador de fila à esquerda, logo antes da entrada do secador. ..........54

Figura 5.2 - Troca de estampos da prensa.................................................................55

Figura 5.3 - Prensa......................................................................................................55

Figura 5.4 - Controlador da prensa, através do qual se pode alterar a pressão........56

Figura 5.5 - Gráfico de Pareto dos efeitos e interações com α = 10%.......................57

Figura 5.6 - Ilustração da diagonal da peça................................................................57

Figura 5.7 - Gráfico de Pareto dos efeitos e interações com α = 10%.......................58

Figura 5.8 - Gráfico de Pareto dos efeitos e interações com α = 11%.......................59

Figura 5.9 - Efetuação da regulagem do comando da grelha da prensa(lado traseiro

da prensa). ..................................................................................................................63

Figura 5.10 - Lateral do molde apresentando deficiência no carregamento. .............64

Figura 5.11 - Gráfico de Pareto dos efeitos e interações com α = 5%.......................65

Figura 5.12 - Gráfico de Pareto dos efeitos e interações com α = 7%.......................66

Figura 5.13 - Peças passando pelos sensores dimensionais.....................................67

Figura 6.1 - Bancalino e prensa. .................................................................................73

Figura 6.2 - Bancalino e secador. ...............................................................................73

Figura 6.3 - Esquema do bancalino. Vista Superior. ..................................................75

Figura 6.4 - Esquema do bancalino alterado. Vista superior......................................77

Figura 6.5 - Saída do secador e início da esmaltação. ..............................................78

Figura 6.6 - Régua de alinhamento na saída do secador...........................................79

Figura 6.7 - Esquema da régua alinhadora móvel. Vista Lateral. ..............................80

Figura 6.8 - Esquema do uniformizador de fluxo. Vista frontal...................................81

Figura 6.9 - Uniformizador de fluxo.............................................................................82

Figura 6.10 - Atual virador de peças. ..........................................................................83

Figura 6.11 - Girador plano de peças. ........................................................................84

Figura 6.12 - Alinhamento lateral através de guias fixas............................................85

Figura 6.13 - Esquema novo alinhador.......................................................................86

Figura 6.14 - Rebarbador. ...........................................................................................87

Figura 6.15 - Rebarbador automático. ........................................................................88

Figura 6.16 - Rollprint, equipamento de decoração....................................................89

Figura 6.17 - Rollprint, vista interna mostrando a espátula ao centro. .......................89

Figura 6.18 - Pulmão...................................................................................................91

Figura 6.19 - Formador de fila.....................................................................................92

Figura 6.20 - Formador de fila (em detalhe). ..............................................................92

Figura 9.1 - Melhoria da qualidade total do processo...............................................106

Figura 9.2 - Ganho monetário mensal estimado em função das propostas de

melhoria.....................................................................................................................107

Figura 9.3 - Ganho monetário mensal estimado em função das propostas de

melhoria.....................................................................................................................107

LISTA DE TABELAS

Tabela 2.1 - Tabela exemplificando a técnica nominal de grupo ...............................30

Tabela 3.1 - Incidência de defeitos. Média do período junho/2005 e maio/2006.......39

Tabela 4.1 - Ponderação das prováveis causas para canto quebrado. .....................46

Tabela 4.2 - Ponderação das prováveis causas para trinca.......................................49

Tabela 4.3 - Ponderação das prováveis causas para descarte dimensional. ............52

Tabela 5.1 - Seqüência e resultado do experimento. .................................................56

Tabela 5.2 - Seqüência e resultado do experimento com dados ajustados...............58

Tabela 5.3 - Seqüência e resultado do experimento de trinca. ..................................64

Tabela 5.4 - Resultado do descarte dimensional com/sem presença de carregamento

deficiente. ....................................................................................................................67

Tabela 6.1 - Atribuição do peso dos equipamentos na formação de defeitos (canto

quebrado e trinca). ......................................................................................................72

Tabela 8.1 - Benefícios mensais estimados pelas soluções propostas relativas a

canto quebrado. ..........................................................................................................98

Tabela 8.2 - Benefícios mensais estimados pelas soluções propostas relativas a

trinca e ao total. ...........................................................................................................98

Tabela 8.3 - Resumo dos indicadores para cada proposta de ação. .......................102

Tabela A.1 - Lista de componentes para modificação do bancalino. .......................127

Tabela A.2 - Lista de componentes para a fabricação do alinhador lateral. ............128

SUMÁRIO

Parte I - Introdução ..............................................................................................12

1 Introdução...........................................................................................................13

1.1 Resumo dos capítulos ..................................................................................13

1.2 Objetivo.........................................................................................................14

1.3 O setor cerâmico...........................................................................................14

1.4 A Empresa ....................................................................................................16

1.5 Processo de produção..................................................................................17

1.6 O estágio.......................................................................................................24

Parte II – Revisão bibliográfica .......................................................................25

2 Revisão bibliográfica .........................................................................................26

2.1 QC Story .......................................................................................................26

2.2 Técnica nominal de grupo ............................................................................29

Parte III – Desenvolvimento..............................................................................31

3 Identificação do problema ................................................................................32

3.1 O problema na empresa ...............................................................................32

3.2 Dados atuais .................................................................................................32

3.3 Objetivo.........................................................................................................42

4 Obtenção de dados............................................................................................43

4.1 Causas dos defeitos .....................................................................................43

4.1.1 Canto quebrado.....................................................................................44

4.1.2 Trinca.....................................................................................................46

4.1.3 Descarte dimensional ............................................................................50

5 Análise dos dados .............................................................................................53

5.1 Teste de canto quebrado..............................................................................53

5.2 Teste de trinca ..............................................................................................60

5.3 Teste de descarte dimensional.....................................................................66

5.4 Resumo das causas identificadas ................................................................68

Parte IV – Implementação .................................................................................70

6 Plano de ação .....................................................................................................71

6.1 Bancalino ......................................................................................................73

6.2 Régua de alinhamento..................................................................................78

6.3 Uniformizador de fluxo..................................................................................80

6.4 Virador de peças...........................................................................................83

6.5 Alinhamento lateral .......................................................................................85

6.6 Rebarbador ...................................................................................................86

6.7 Rollprint.........................................................................................................88

6.8 Formador de fila............................................................................................90

7 Implementação das ações ................................................................................94

8 Viabilidade econômica das ações....................................................................97

Parte V - Conclusão...........................................................................................103

9 Conclusões finais ............................................................................................104

Referências ...............................................................................................................108

Apêndice....................................................................................................................111

Apêndice A – Dados do teste de canto quebrado.................................................112

Apêndice B – Ficha de Verificação para o uniformizador de fluxo .......................120

Apêndice C – Ficha de Verificação para o Formador de fila ................................121

Apêndice D – Cálculos econômicos relativos ao capítulo 8 .................................122

Anexos.......................................................................................................................126

Anexo A – Modificações do Bancalino .................................................................127

Anexo B – Modificações no alinhador lateral .......................................................128

Anexo C – Descrição do rebarbador automático .................................................129

Parte I - Introdução

12

Parte I - Introdução

1 Introdução

13

1 Introdução

1.1 Resumo dos capítulos

• Capítulo 1 – Introdução: São explicados o objetivo do trabalho e o setor

cerâmico onde a Delta está inserida. Em seguida, os números da empresa

são descritos juntamente com a descrição geral do processo de fabricação.

• Capítulo 2 – Revisão Bibliográfica: São resumidas algumas das teorias

utilizadas para o desenvolvimento do trabalho.

• Capítulo 3 – Identificação do problema: São tomados os dados do

processo a fim de iniciar a investigação sobre os principais defeitos que

causam perdas no processo (Gráfico de Pareto). É feita a descrição dos

defeitos presentes no processo. São realizados cálculos mostrando o custo

da não-qualidade.

• Capítulo 4 – Obtenção de dados: Este capitulo dedica-se à obtenção de

dados, utilizando-se da Técnica Nominal de Grupo e do diagrama de causa e

efeito, podendo-se chegar, assim, às prováveis causas dos defeitos.

• Capítulo 5 – Análise dos dados: A partir da identificação das prováveis

causas, são realizados testes através do uso de delineamento de

experimentos e teste de hipóteses para a comprovação das causas

hipotéticas.

• Capítulo 6 – Plano de ação: Após a comprovação estatística das causas,

são propostas medidas de melhoria a fim de reduzi-las. Essas medidas

consistem em novas idéias com relação aos equipamentos e treinamento de

funcionários.

1 Introdução

14

• Capítulo 7 – Implementação das soluções: Este capítulo descreve como as

propostas sugeridas anteriormente devem ser implementadas.

• Capítulo 8 – Viabilidade econômica das ações: Aqui, é mostrado o

resultado monetário esperado das ações propostas. Utiliza-se o método VPL

(Valor Presente Líquido) para mostrar a viabilidade de cada solução.

• Capítulo 9 – Conclusão: Discorre sobre os ensinamentos e conclusões

adquiridas ao longo de toda a elaboração do trabalho de formatura.

1.2 Objetivo

Este trabalho tem por objetivo identificar as principais causas de perdas no

processo de produção de uma indústria cerâmica e reduzi-las, aumentando a

qualidade e a produtividade do processo simultaneamente à redução de custos.

1.3 O setor cerâmico

Segundo a Anfacer (Associação Nacional dos Fabricantes de Cerâmica para

Revestimento), o mercado mundial de cerâmica está crescendo. A China é a líder

em produção e consumo. Os Estados Unidos da América são o maior mercado

importador, do qual o Brasil situa-se em terceiro fornecedor mundial.

A produção brasileira de revestimentos cerâmicos continua em crescimento e

tende, nos próximos anos, superar a Itália e a Espanha, tornando-se o segundo

maior produtor mundial. Em 2004, foi registrada uma capacidade instalada de cerca

de 622 milhões de m2. Neste mesmo ano, a produção real foi de 566 milhões de m2,

sendo que as vendas atingiram 574 milhões de m2, mostrando crescimento de 9,5%

em relação a 2003.

O mercado interno brasileiro absorveu cerca de 78% da produção em 2004,

tornando o segundo maior consumidor mundial. Ainda mesmo com a crescente

produção brasileira, o mercado doméstico vem perdendo espaço relativo para as

exportações.

1 Introdução

15

Segue abaixo um gráfico mostrando a evolução ao longo dos anos da

produção brasileira de revestimentos cerâmicos.

Figura 1.1 - Produção brasileira ao longo dos anos.

O gráfico abaixo mostra a evolução das vendas de revestimentos ao longo dos anos.

Figura 1.2 - Vendas de revestimentos cerâmicos no mercado interno ao longo dos anos.

1 Introdução

16

1.4 A Empresa

A Delta Indústria Cerâmica S/A é uma empresa que pertence à categoria das

empresas do ramo da construção civil. Produz e comercializa pisos e revestimentos

cerâmicos.

Foi fundada em meados da década de 70, em Barra Bonita. No ano de 2002,

esta unidade teve seu funcionamento encerrado. Sua produção era de 200.000 m2

mensais. E uma nova planta foi instalada na cidade de Rio Claro, dando inicio às

suas atividades neste mesmo ano (2002).

Esta nova planta conta com uma área coberta de 130 mil m2, onde produz

aproximadamente 2.300.000 m2 a cada mês. Seus equipamentos foram todos

adquiridos novos, de tecnologia, principalmente, italiana e de última geração.

A Delta Indústria Cerâmica permanece em funcionamento durante as 24 horas

do dia e também em feriados e finais de semana, devido ao enorme período de

tempo necessário para se desligar e religar os equipamentos e os gastos e perdas

conseqüentes deste processo.

Possui por volta de 600 funcionários diretos trabalhando em 4 turnos

contínuos, além de cerca de 80 representantes e agentes comerciais no mercado

interno e externo. A exportação gira em torno de 10% de sua produção para

mercados de toda a América, África e alguns países da Ásia, sendo o maior

mercado externo os EUA.

A seguir, uma apresentação do organograma da empresa até o nível gerencial.

1 Introdução

17

Figura 1.3 - Organograma da empresa.

1.5 Processo de produção

O processo produtivo se inicia com a moagem da matéria-prima que é um tipo

de argila. A seguir, o fluxograma do processo de produção.

O lado direito da figura exibe o fluxograma da preparação dos esmaltes antes

de serem utilizados no processo de produção dos pisos e revestimentos.

1 Introdução

18

Figura 1.4 - Fluxograma do processo de produção

Cada processo do fluxograma acima será comentado em seguida.

Matéria-prima

As argilas utilizadas são aluminossilicatos hidratados de granulometria fina e

que adquirem plasticidade quando misturada com determinados teores de água. É

utilizado o processo de produção por via-seca, portanto, a argila utilizada é uma

argila que apresenta cor de queima vermelha em razão dos elevados teores de

óxido de ferro que as acompanham.

A extração da argila é feita a partir das jazidas por meio de máquinas

escavadeiras e, em determinados casos, são utilizados explosivos para a

fragmentação da rocha. A seguir, os fragmentos são britados (redução da

granulometria para torrões de tamanho inferiores a 10 cm) e homogeneizados no

próprio local da extração.

1 Introdução

19

Figura 1.5 - Foto do local de extração de argila.

Secagem Após a extração, é feita a secagem da argila para que seja possível a sua

moagem. A secagem é feita próxima à extração em terreiros, simultaneamente à

britagem e à homogeinização.

Quando tempos de chuva dificultam a secagem no terreiro, é utilizado um

secador alimentado por gás natural.

Moagem / Umidificação e Granulação

Após a extração, a argila deve passar pelo processo de moagem para a

redução de sua granulometria e aumento de sua área superficial. São utilizados

moinhos de martelos e moinhos pendulares para a realização da operação. A

moagem é efetuada até que a argila esteja suficientemente fina para sua adequação

ao processo produtivo (verificada quando ela passa pela peneira de malha fina

utilizada). O material moído apresenta um teor de umidade da ordem de 5%

proveniente da água que acompanha as argilas a partir da extração.

Figura 1.6 - Moinho pendular.

1 Introdução

20

Estocagem A argila é armazenada em grandes silos após o processo de granulação,

antes de seguir para a prensagem.

Figura 1.7 - Silo de armazenamento.

Prensagem

Para a conformação, é preciso aumentar o teor de umidade da argila e ainda

aglomerar as partículas moídas para facilitar o preenchimento dos moldes das

prensas. São utilizados granuladores verticais que alimentam a argila com teores de

água controlados e promovem o aumento do teor de umidade para cerca de 10%. O

movimento dos grãos dentro do aparelho contribui para a formação de grãos

maiores e mais regulares.

A conformação é feita pela aplicação de altas pressões sobre a argila

granulada. Os moldes das prensas definem as características geométricas do

compacto. Obtém-se um compacto com elevado grau de empacotamento das

partículas.

A compactação é realizada em três estágios:

sob baixas pressões os grânulos ainda conseguem fluir e rearranjarem-se no

interior das cavidades das prensas;

o aumento da pressão de compactação promove a deformação plástica dos

grânulos, reduzindo a porosidade inter-granular do corpo;

ocorre apenas sob pressões extremamente elevadas, causando o rearranjo

interno das partículas, que assumem uma configuração favorável à

densificação do corpo.

1 Introdução

21

O resultado é um compacto de alta porosidade, onde uma de suas principais

características é a relativa resistência mecânica.

Figura 1.8 - Prensa hidráulica.

Secagem

Elimina-se a umidade necessária para a conformação da peça. A seguir, o

suporte pode ser queimado isoladamente, ou receber a aplicação do engobe, do

vidrado e da decoração antes do processo de queima.

Figura 1.9 - Lateral do secador.

Esmaltação

O engobe e o vidrado são moídos por via úmida para se obter partículas

suficientemente finas. A suspensão obtida é controlada quanto ao teor de sólidos e à

viscosidade.

Para a aplicação das camadas de engobe e vidrado sobre a argila, despeja-se

um volume determinado da suspensão sobre o suporte, de tal modo que a argila

permeável absorva a água contida na suspensão, originando uma camada fina de

sólido sobre sua superfície.

1 Introdução

22

Figura 1.10 - Aplicação do esmalte.

Figura 1.11 - Decoração da peça.

Queima A queima simultânea da argila, do engobe e do vidrado constitui o processo

denominado por monoqueima rápida, onde a peça é aquecida em alta velocidade

até uma temperatura compreendida por volta de 1.200°C e depois resfriada

rapidamente até a temperatura ambiente. O ciclo total de queima pode variar entre

25 minutos e 1 hora.

Figura 1.12 - Forno.

1 Introdução

23

Seleção

É neste processo que é feita a separação das peças de acordo com sua

condição. A separação é feita através da visualização humana com relação a

defeitos como bolhas na superfície, trincas, cantos quebrados, lascamentos, furos,

entre outros. Já, a separação quanto a descarte dimensional e a descarte planar é

feita através de equipamentos automatizados.

Figura 1.13 - Classificação visual e automática.

Embalagem

Finalizada a produção, os pisos são embalados no final da linha de produção

e agrupados em pallets, sendo, então, estocados.

Figura 1.14 - Embalamento automático.

Expedição

É na expedição que os pallets estocados são levados até os caminhões que

aguardam no pátio da fábrica o seu carregamento.

1 Introdução

24

Figura 1.15 - Expedição.

1.6 O estágio

O estágio está sendo realizado na área de qualidade. Esta é composta pelo

coordenador da qualidade, pelo técnico da qualidade e pelos inspetores da

qualidade.

A área de qualidade tem como função pesquisar e desenvolver novos métodos

de processos de controle de qualidade, através do contato com outras entidades

ligadas à qualidade. É responsável por planejar, gerenciar e coordenar as análises

da matéria-prima e dos produtos acabados, buscando assegurar padrões de

qualidade acompanhando os indicadores desenvolvidos. Dessa maneira, esta área

formula procedimentos e treina equipes de funcionários para a coleta de amostras,

cria sistemas e métodos adequados para as análises, visando padronizar o trabalho

em vista dos padrões da empresa e de suas especificações de normas técnicas.

É importante ressaltar que o autor tem contato freqüente com as outras áreas

através dos gerentes: industrial, laboratório e desenvolvimento, mecânico e

eletro/eletrônico. Estes auxiliam nas pesquisas e desempenham papel importante

para as atividades necessárias ao desenvolvimento deste Trabalho de Formatura.

Parte II – Revisão bibliográfica

25

Parte II – Revisão bibliográfica

2 Revisão bibliográfica

26

2 Revisão bibliográfica

2.1 QC Story

“QC Story” é um método desenvolvido para a resolução de problemas. Ele

ressalta que a solução de um problema é melhorar o resultado deficiente para um

nível razoável.

As causas do problema são investigadas sob o ponto de vista dos fatos, e a

relação de causa e efeito é analisada com detalhe. Para evitar-se a repetição dos

fatores causais, são planejadas e implementadas contramedidas para o problema.

Este procedimento é uma espécie de estória das atividades do controle da qualidade

e, por causa disso, chamam-no de QC Story.

De acordo com KUME (1993), um problema é resolvido conforme as sete

seguintes etapas:

1. Problema: Identificação do problema;

2. Observação: Reconhecimento dos aspectos do problema;

3. Análise: Descoberta das principais causas;

4. Ação: Ação para eliminar as causas;

5. Verificação: Verificação da eficácia da ação;

6. Padronização: Eliminação definitiva das causas;

7. Conclusão: Revisão das atividades e planejamento para o trabalho futuro.

Se estas sete etapas forem entendidas e implantadas nesta seqüência, as

atividades de melhoria serão logicamente consistentes, e os resultados acumulados

de forma regular.

Seguem abaixo as etapas em mais detalhes:

1. Problema

• Mostrar que o problema que está sendo tratado é de importância muito maior

que qualquer outro;

2 Revisão bibliográfica

27

• apresentar histórico do problema e como foi a sua trajetória até o presente

momento, através de gráficos;

• expressar, em termos concretos, apenas os resultados indesejáveis do

desempenho deficiente. Demonstrar a perda de desempenho na atual situação, e

quanto o desempenho deveria ser melhorado;

• fixar um tema e uma meta e, se necessário, sub-temas.

2. Observação

• Investigar os aspectos específicos do problema a partir de uma ampla gama

de diferentes pontos de vista;

• para caracterizar o problema, investigar os quatro aspectos seguintes: tempo,

local, tipo e efeito;

• investigar a partir de diferentes pontos de vista para descobrir variação no

resultado;

• coletar informações necessárias que não podem ser registradas na forma de

dados no próprio lugar do problema.

3. Análise

• Estabelecer hipóteses (selecionando os principais candidatos a causas);

• Formar um grupo de trabalho que envolva todas as pessoas que possam

contribuir na identificação das causas, fazendo reuniões participativas

(brainstorming);

• Desenhar um diagrama de causa-e-efeito (que contém todos os elementos

aparentemente relacionados ao problema) de modo a coletar todo o conhecimento a

respeito das possíveis causas. Perguntar por que ocorre o problema;

• Testar as hipóteses a partir dos elementos que têm alta possibilidade de

serem causas, delinear novos planos para apurar o efeito que esses elementos têm

sobre o problema pela obtenção de novos dados ou pela execução de experimentos,

integrando todas as informações investigadas, decidindo sobre quais são as

possíveis causas principais.

2 Revisão bibliográfica

28

4. Ação

• Fazer uma estrita distinção entre ações tomadas para atenuar o efeito

(medida atenuante imediata) e ações tomadas para eliminar fatores causais

(prevenção da repetição);

• certificar-se de que as ações não produzem outros problemas (efeitos

colaterais). Se isso ocorrer, adotar outras ações ou delinear medidas atenuantes

para os efeitos colaterais;

• divulgar o plano a todos e verificar quais ações necessitam da ativa

cooperação de todos;

• apresentar de forma clara as tarefas e suas razões, bem como seus

responsáveis;

5. Verificação

• Comparar os dados do problema (resultados indesejáveis relativos ao tema),

obtidos antes e depois da execução das ações, em um mesmo formato (tabelas,

gráficos, diagramas);

• converter os efeitos em valores monetários e comparar o resultado com o

valor alvo.

6. Padronização

• As preparações e comunicações necessárias com relação aos padrões

devem ser corretamente executadas;

• A educação e o treinamento devem ser ministrados, bem como um sistema

de definição de responsabilidades, estabelecido para verificar se os padrões estão

sendo obedecidos.

7. Conclusão

• Adicionar os problemas remanescentes e planejar o que deve ser feito para

resolver esses problemas;

2 Revisão bibliográfica

29

• Refletir sobre as coisas que transcorrem bem e mal durante a melhoria das

atividades.

2.2 Técnica nominal de grupo

Trata-se de uma técnica que visa, através de um grupo de especialistas,

classificar, em ordem de importância, possíveis causas de um problema de acordo

com a experiência de todos.

De acordo com Brassard (1994), é interessante discutir e esclarecer os

problemas previamente para que todos saibam exatamente do que se trata.

Os seguintes passos devem ser seguidos:

1. Colocar cada pessoa escrevendo ou falando sobre a causa que julgar mais

importante. Recolher as folhas assim que terminarem de escrever.

2. Escrever as causas relatadas onde todos possam ver (num quadro negro, por

exemplo).

3. Verificar com o grupo se a mesma causa foi escrita duas vezes (mesmo com

pequenas diferenças). Combinar em uma só.

4. Pedir ao grupo para escrever as letras correspondentes às quantidades de

causas que o grupo produziu (cinco causas, escrever de A até E).

5. Cada pessoa deve indicar com o número cinco, neste exemplo, a causa mais

importante. Em seguida, devem enumerar as causas até atribuir 1 à causa

menos importante.

2 Revisão bibliográfica

30

Exemplo:

Tabela 2.1 - Tabela exemplificando a técnica nominal de grupo

Causas / Pessoas Pessoa 1 Pessoa 2 Pessoa 3 ....

A Causa 1 5 5 1

B Causa 2 3 4 3

C Causa 3 4 3 5

D Causa 4 1 2 2

E Causa 5 2 1 4

Parte III – Desenvolvimento

31

Parte III – Desenvolvimento

3 Identificação do problema

32

3 Identificação do problema

3.1 O problema na empresa

Toda empresa busca, em sua operação, praticar os mais baixos custos. Sejam

custos do processo de produção em si, custos relacionados à logística necessária,

custos demandados pelo esforço em difundir seus produtos no mercado. Dessa

forma, a redução de custos, mantendo-se o preço do produto fixo, causa o aumento

dos lucros da empresa, que é o principal objetivo da quase totalidade das

organizações.

Para isso é necessária a utilização de sistemas que controlem os custos, por

meio de sucessivos ciclos de aprendizado e melhoria.

Uma maneira de obter redução de custos é melhorar a qualidade do processo

de produção. Isto ocorre na Delta que visa a qualidade de seus produtos, fazendo a

inspeção final de 100% da produção. Com a inspeção, não são embaladas peças

defeituosas, ou melhor, consideradas fora dos padrões de qualidade estabelecidos.

Estas peças não são comercializadas estabelecendo a perda do processo.

Para a Delta, que possui um alto volume de produção, perdas evitadas no

processo são muito importantes. Não apenas na inspeção final, mas também ao

longo de todo o processo. Produzir itens não-conformes subentende-se perda de

matéria-prima, utilização desnecessária de equipamentos, já que se desgastam,

gastos adicionais com mão-de-obra. Todos estes itens colaboram com os custos de

produção e conseqüentemente para o aumento do preço do produto, reduzindo a

competitividade da empresa no mercado.

Diante do que foi exposto, fica clara a vantagem da realização de um estudo

mais detalhado de perdas no processo de produção.

3.2 Dados atuais

A Delta registra diariamente os dados que obtém de suas seis linhas

produtivas. Estes dados dizem respeito à produção diária de cada linha em m2 e

também a qualidade medida como um percentual do total produzido.

3 Identificação do problema

33

Neste caso, qualidade significa a produção de peças ausentes de não-

conformidades, assim 100% de qualidade significa que nenhuma peça, ao final do

processo, foi retirada pelos sistemas de inspeção por não apresentar qualquer

problema significativo. Entretanto, este número não mostra perdas ocorridas durante

o processo, como peças que são descartadas pelos funcionários ou mesmo peças

que se quebram ao longo do processo e não chegam ao final da linha de produção.

Estas não são contabilizadas como perda de qualidade, apenas como perdas que

são reveladas por outros indicadores.

Através dos dados fornecidos foi possível elaborar os gráficos abaixo:

Qualidade das Linhas - 2005

96,06%

94,81%94,43%

94,05%

95,05%94,86%

93,00%

93,50%

94,00%

94,50%

95,00%

95,50%

96,00%

96,50%

Linha 1 Linha 2 Linha 3 Linha 4 Linha 5 Linha 6

Qua

lidad

e

Figura 3.1 - Qualidade das linhas de produção em 2005.

Qualidade das Linhas - 2006 (jan-mai)

96,45%

95,54%

95,06%

95,93%

96,52%

95,95%

94,00%

94,50%

95,00%

95,50%

96,00%

96,50%

97,00%

Linha 1 Linha 2 Linha 3 Linha 4 Linha 5 Linha 6

Qua

lidad

e

Figura 3.2 - Qualidade das linhas de produção entre os meses janeiro e maio de 2006.

3 Identificação do problema

34

Estes gráficos mostram qual o volume de produção que realmente pode ser

embalado para a comercialização.

Pode-se perceber através dos gráficos que o volume de produção aproveitado

gira em torno de 95% ao longo dos anos de 2005 e 2006, o que é considerado muito

bom por pessoas deste ramo de atividade.

Em posse destes dados, é possível realizar um cálculo aproximado do

montante que esta perda gera.

Para auxiliar na visualização da perda de produção tem-se o gráfico abaixo,

que mostra a produção mensal e sua respectiva perda de produção, ou seja, a

quantidade de peças, em m2, não-conformes que foi produzida.

Produção e Perda Mensal (m2)

-

500.000

1.000.000

1.500.000

2.000.000

2.500.000

3.000.000

Média mensal2005

Janeiro Fevereiro Março Abril Maio

Produção DescartadaProdução

Figura 3.3 - Produção Mensal em azul, produção perdida em vermelho, ao longo dos meses de 2006 em

m2.

Foi considerado um preço médio para o produto de R$ 6,50/m2 (dado pela

empresa). O gráfico abaixo (Figura 3.4) entende como custo da não-qualidade a

receita adicional que seria gerada, mantendo-se o custo constante, pela venda das

peças que foram descartadas pelo sistema de qualidade por não atender os

requisitos mínimos de qualidade estabelecidos pela empresa.

3 Identificação do problema

35

Custo da Não-Qualidade

R$ -

R$ 100.000

R$ 200.000

R$ 300.000

R$ 400.000

R$ 500.000

R$ 600.000

R$ 700.000

R$ 800.000

R$ 900.000

R$ 1.000.000

Média mensal2005

Janeiro Fevereiro Março Abril Maio

Figura 3.4 - Custo da Não-Qualidade ao longo dos meses de 2006 em Reais.

Ao observarem-se estes números, nota-se que eles giram em torno de R$ 700

mil ao mês. Portanto, ao mostrar-se alguma melhora, mesmo que aparentemente

pequena, na redução de perdas, pode-se atingir ganhos monetários expressivos.

Isto deve ser usado como um argumento de convencimento à empresa para

concentrar mais seus esforços no aumento da qualidade da produção.

Outro aspecto a ser analisado diz respeito aos tipos de defeitos encontrados ao

final da produção. A Delta possui uma classificação própria com relação aos

defeitos, assim como mantém os dados armazenados de quais defeitos e qual sua

freqüência ao final de cada mês.

Estes defeitos estão apresentados e brevemente explicados abaixo:

• Canto Quebrado: pode consistir apenas em um pequeno lascamento

no canto da peça ou mesmo uma parte de canto faltante;

Figura 3.5 - Canto quebrado.

3 Identificação do problema

36

• Trinca: a superfície da peça se apresenta trincada;

Figura 3.6 - Trinca.

• Descarte dimensional: possui algum desvio nas três dimensões

espaciais e/ou se apresenta com problemas de ortogonalidade;

• Lascamento: a peça apresenta algum lascamento na superfície,

prejudicando o esmalte.

Figura 3.8 - Lascamento.

• Grumo: espécie de coágulo, grânulo que pode surgir na superfície da

peça.

Figura 3.9 - Grumo

Figura 3.7 - Ortogonalidade.

3 Identificação do problema

37

• Estria: defeito na superfície em forma de estria;

Figura 3.10 - Estria.

• Verruga: a superfície da peça, recoberta de esmalte, apresenta uma

elevação em forma de bolha;

Figura 3.11 - Verruga.

• Borrado: a decoração da peça apresenta algum tipo de borrado;

• Descarte planar: a peça, de maneira geral, apresenta algum tipo de

empeno ou curvatura central, lateral;

Figura 3.12 - Descarte Planar.

• Furo: qualquer ponto na superfície da peça em que haja falta de

esmalte, ficando visível a argila;

• Sujeira: qualquer material indevido aderido à superfície da peça;

3 Identificação do problema

38

Figura 3.13 - Sujeira.

• Falha na protetiva: falha na aplicação da camada extrema superior da

peça, a protetiva;

• Falha de decoração: falha na aplicação da decoração da peça,

consistida normalmente de algumas cores de esmaltes diferentes;

Figura 3.14 - Falha na decoração.

• Diferença de tonalidade: a peça apresenta diferença na tonalidade da

decoração em relação ao padrão estabelecido pelo setor de qualidade. Através dos dados obtidos, foi gerada a tabela abaixo, que calcula a média das

incidências dos defeitos, mensalmente, no período de junho de 2005 até maio de

2006 (12 meses).

Com esta tabela, é possível criar o gráfico de Pareto logo em seguida.

3 Identificação do problema

39

Tabela 3.1 - Incidência de defeitos. Média do período junho/2005 e maio/2006.

Defeito Incidência Canto quebrado 0,86%Trinca 0,83%Descarte dimensional 0,66%Lascamento 0,45%Grumo 0,31%Estria 0,29%Verrugas 0,24%Borrado 0,17%Descarte planar 0,13%Furo 0,12%Sujeira 0,09%Falha na protetiva 0,06%Falha na decoração 0,06%Diferença de tonalidade 0,02%

3 Identificação do problema

40

Figura 3.15 - Gráfico de Pareto para defeitos acumulados entre junho/2005 e maio/2006.

3 Identificação do problema

41

Fica claro através do gráfico, quais os defeitos mais significativos.

Os três primeiros defeitos colocados pelo gráfico de Pareto são responsáveis

por praticamente 55% dos defeitos totais da produção. Dessa forma, merecem

prioridade para a atenção.

São eles:

• Canto quebrado;

• Trinca;

• Descarte dimensional.

Para se ter uma idéia de qual o impacto monetário de apenas estes três

principais defeitos, calculou-se qual seria a receita mensal gerada com a venda

destes produtos que foram descartados por apresentarem estes defeitos. Foi

considerado o preço médio de venda, dado pela Delta, de R$ 6,50.

O gráfico abaixo mostra as receitas que seriam geradas, para cada defeito,

pela venda dos produtos se o efeito fosse completamente eliminado. Esta falta de

receita é chamada, aqui, de custo da não-qualidade.

Custo da não-qualidade para os três principais defeitos

R$ -

R$ 50.000

R$ 100.000

R$ 150.000

R$ 200.000

R$ 250.000

R$ 300.000

R$ 350.000

R$ 400.000

R$ 450.000

2005 médiamensal

Janeiro Fevereiro Março Abril Maio

Poss

ível

rece

ita

Desc. Dimen.TrincaCanto quebrado

Figura 3.16 - Custo mensal da não-qualidade dos três principais defeitos.

Calculando-se a média mensal utilizando os dados de janeiro de 2005 até maio

de 2006, o custo médio mensal da não-qualidade é de R$ 392 mil.

3 Identificação do problema

42

Para se ter uma idéia, reduzindo este custo da não-qualidade em 20%, o ganho

anual esperado gira em torno de R$ 940.800,00.

3.3 Objetivo

Este trabalho tem como objetivo reduzir as perdas ao longo de todo o processo

produtivo, descobrindo quais seus principais problemas, estudando-os e propondo

soluções.

4 Obtenção de dados

43

4 Obtenção de dados

4.1 Causas dos defeitos

A partir deste ponto, o enfoque foi dado na investigação das causas dos

defeitos. Foi necessário descobrir quais são as causas reais dos defeitos utilizando o

conhecimento de dentro da empresa por parte dos funcionários, desde operários de

máquinas no chão de fábrica até gerentes de diversos setores. Para comprovar as

causas investigadas, foi de grande utilidade o uso da estatística, mais precisamente

neste caso o uso do DOE – Delineamento de experimentos.

Como verificado no capítulo anterior, os principais defeitos do processo são

canto quebrado, com 20,1% da composição total de perdas; trinca, com 19,4% da

composição de perdas e descarte dimensional, com 15,4% desta mesma

composição. Foram estes os defeitos que receberam o enfoque da investigação.

O primeiro passo foi dado ao reunir-se uma equipe composta por especialistas

em diversas áreas funcionais como:

• responsável pelo departamento de elétrica;

• responsável pelo departamento de mecânica;

• responsável pelo departamento de qualidade;

• responsável pela produção;

• supervisor de produção.

Dessa maneira, deu-se início a um debate, a fim de identificar as causas

desses problemas. Cada integrante da equipe descrita acima foi incentivado a dar

sua opinião, muito importante devido às suas formações e vasta experiência em

trabalhos em cerâmicas, alguns, com experiência não somente adquirida na Delta.

Fazendo um levantamento, reunindo as idéias, definindo causas de maneira

que não houvesse repetição nas suas definições, foi possível elaborar os diagramas

de causa e efeito. Em seguida, foi utilizada a Técnica Nominal de Grupo que pontua

cada causa a fim de colocá-las numa seqüência em ordem decrescente de

importância de acordo com a opinião geral da equipe.

Esta técnica auxilia na identificação das principais causas dos defeitos para

que se possam priorizar os esforços.

4 Obtenção de dados

44

Segue abaixo os itens contendo os defeitos citados e suas respectivas causas,

já incluindo o resultado da utilização da Técnica Nominal de Grupo.

4.1.1 Canto quebrado

Primeiramente foi tratado o defeito canto quebrado, já que este lidera a culpa

pelas perdas no processo.

As causas identificadas abaixo seguem com uma explicação dada pela equipe,

na tentativa de explicar o porquê de sua consideração:

• Alteração na composição da matéria-prima: a matéria-prima principal,

a argila, pode sofrer de falta de homogeneidade devido a seu trato

necessário para sua extração;

• Choque mecânico: consiste em qualquer tipo de contato mecânico

entre peças, entre peças e equipamentos ou mesmo solavancos que

esta sofre ao longo da linha que percorre;

• Estampo gasto: o estampo da prensa pode estar gasto, de maneira que

seus cantos e bordas ficam arredondados, podendo vir a enfraquecer os

cantos da peça, já que o estampo não irá prensar esta área de maneira

tão eficiente;

• Resistência de prensagem baixa: ao se prensar a peça com menos

intensidade, ela se torna mais frágil, portanto mais suscetível à quebra

durante o processo;

• Carregamento deficiente na prensa: carregamentos deficientes do

molde da prensa geram uma densidade aparente localizada na região da

peça onde isto ocorreu;

• Má regulagem dos rebarbadores: ao passar pelos rebarbadores, as

peças podem se chocar levemente com os rolos do equipamento

danificando seu canto.

As causas foram organizadas e o diagrama de causa e efeito a seguir, foi

elaborado.

4 Obtenção de dados

45

Figura 4.1 - Diagrama de Causa e Efeito para o defeito canto quebrado.

4 Obtenção de dados

46

Após a identificação e classificação das causas, foi aplicada a Técnica Nominal

de Grupo. Contabilizando os dados, temos:

Tabela 4.1 - Ponderação das prováveis causas para canto quebrado.

Causas – Canto Quebrado

Éder

Cla

udin

o

Ger

aldo

Leop

oldo

Bra

z

Tota

l

%

Acu

mul

ada

A Choque mecânico 6 1 6 6 6 25 24%

B Estampo gasto 5 4 5 5 5 24 47%

C Resistência de prensagem baixa 4 3 4 4 4 19 65%

D Má regulagem dos rebarbadores 3 5 3 1 3 15 79%

E Alteração na composição da matéria-prima 1 6 1 2 1 11 90%

F Carregamento deficiente na prensa 2 2 2 3 2 11 100%

Alguns comentários feitos durante a reunião da equipe:

“O canto quebrado também é provocado, principalmente, pelo choque

mecânico. Porém, um desgaste na estamparia da prensa pode provocar também

este defeito.”

Este comentário confirma que o “Choque mecânico” é o principal motivo

causador de canto quebrado assim como foi o resultado da pesquisa acima.

Como é mostrado na tabela acima, temos que as três primeiras causas

representadas pelas letras A, B e C acumulam 65% da opinião da equipe. Uma

soma considerável que mostra uma maior probabilidade destes realmente serem

responsáveis pelo respectivo defeito.

4.1.2 Trinca

De acordo com os dados da fábrica observados no gráfico de Pareto (Gráfico

5), o defeito Trinca apareceu como segundo colocado com 19,4% de peso, porém

tão importante quanto o canto quebrado com 20,1% da composição dos defeitos.

Esta proximidade mostra que a trinca deve ser considerada um problema tão grave

quanto o anterior, canto quebrado.

4 Obtenção de dados

47

As causas identificadas para este defeito com suas respectivas explicações

seguem abaixo:

• Choque mecânico: já explicado no item 4.1.1;

• Alteração na composição da matéria-prima: a matéria-prima principal

a argila, pode sofrer de falta de homogeneidade devido a seu trato

necessário para sua extração;

• Granulometria do pó fora do padrão: o pó é moído e por algum defeito

na malha de alguma das peneiras, o sistema de moagem alimenta as

prensas com matéria-prima em grânulos fora de especificação;

• Carregamento deficiente na prensa: já explicado no item 4.1.1;

• Excesso de umidade na massa: ao ser prensado, o material deve

apresentar um grau de umidade apropriado para esta operação;

• Força de prensagem excessiva: a força da prensagem pode estar

imprópria para a determinada composição de matéria-prima e umidade,

que varia ao longo do tempo;

• Estampo gasto: já explicado no item 4.1.1;

• Curva de secagem inadequada: após a prensagem, as peças passam

pelo secador, que por algum motivo não está tendo desempenho

satisfatório;

• Choque térmico no forno: pelo fato dos fornos trabalharem a altas

temperaturas, experimentando até 1200°C, as peças podem vir a sofrer

este choque, estando suscetíveis a trincar-se.

As causas foram organizadas e o diagrama de causa e efeito a seguir, foi

elaborado.

4 Obtenção de dados

48

Figura 4.2 - Diagrama de Causa e Efeito para o defeito trinca.

4 Obtenção de dados

49

Da mesma maneira para trinca, após a identificação e classificação das

causas, foi aplicada a Técnica Nominal de Grupo. Contabilizando os dados, temos:

Tabela 4.2 - Ponderação das prováveis causas para trinca.

Causas – Trinca Éder

Cla

udin

o

Ger

aldo

Leop

oldo

Bra

z

Tota

l

%

Acu

mul

ada

A Choque mecânico 9 7 9 9 9 43 19%

E Alteração na composição da matéria-prima 6 9 6 8 7 36 35%

C Granulometria do pó fora do padrão 7 8 7 7 5 34 50%

F Carregamento deficiente na prensa 8 6 5 6 4 29 63%

D Excesso de umidade na massa 1 4 8 5 8 26 75%

G Força de prensagem excessiva 2 3 3 4 6 18 83%

B Estampo gasto 5 5 4 1 3 18 91%

H Curva de secagem inadequada 4 2 2 2 1 11 96%

I Choque térmico no forno 3 1 1 3 2 10 100%

Novamente o choque mecânico foi escolhido como a principal causa do

problema.

Um comentário interessante feito pela equipe durante a reunião foi: “O choque

mecânico é atenuado pela percepção visual, pois as batidas podem ser resolvidas

regulando-se os equipamentos que as provocam. Essas regulagens podem ser tanto

mecânicas quanto eletrônicas”.

Apesar de haver uma grande preocupação com os choques mecânicos das

peças ao longo da linha, demonstrado na frase anterior, percebe-se que esta causa

é uma candidata muito forte para ser uma das mais relevantes.

Para o caso de trinca, foram considerados os quatro primeiros candidatos que

são representados pelas letras A, E, C e F. Estes acumularam 63% da opinião da

equipe, o que demonstra serem bons candidatos a serem testados.

4 Obtenção de dados

50

4.1.3 Descarte dimensional

O descarte dimensional foi o terceiro defeito mais grave, com 15,4% da

composição de defeitos.

As causas identificadas seguem abaixo com uma breve descrição.

• Carregamento deficiente na prensa: já explicado no item 4.1.1;

• Curva de queima desajustada: a regulagem da curva de temperatura

do forno é importante para que a peça sofra suas reações químicas e

assim também acomodações físicas, devido a grande variação de

temperatura, de maneira controlada e pré-determinada;

• Granulometria do pó fora do padrão: já explicado no item 4.1.2;

• Má regulagem dos rebarbadores: ao passar pelos rebarbadores, as

peças podem se chocar levemente com os rolos do equipamento

danificando seu canto;

• Má regulagem do forno: a má regulagem do forno pode gerar zonas de

maior ou menor temperatura. Estas zonas ficam desalinhadas

comparando-se com curva padrão de temperatura.

• Alteração na composição da matéria-prima: já explicado no item

4.1.2;

• Excesso de umidade na massa: já explicado no item 4.1.2.

As causas foram organizadas e o diagrama de causa e efeito a seguir, foi

elaborado.

4 Obtenção de dados

51

Figura 4.3 - Diagrama de Causa e Efeito para o defeito descarte dimensional.

4 Obtenção de dados

52

Após a identificação e classificação das causas para descarte dimensional, foi

aplicada a Técnica Nominal de Grupo. Contabilizando os dados, temos:

Tabela 4.3 - Ponderação das prováveis causas para descarte dimensional.

Causas – Descarte Dimensional

Éder

Cla

udin

o

Ger

aldo

Leop

oldo

Bra

z

Tota

l

%

Acu

mul

ada

E Alteração na composição da matéria-prima 5 7 7 7 5 31 22%

A Má regulagem do forno (queima não homogênea) 6 6 6 6 6 30 44%

F Carregamento deficiente na prensa 7 5 5 5 7 29 64%

B Curva de queima desajustada 2 1 4 3 4 14 74%

D Granulometria do pó fora do padrão 4 3 3 2 2 14 84%

C Má regulagem dos rebarbadores 1 4 1 4 3 13 94%

G Excesso de umidade na massa 3 2 2 1 1 9 100%

Neste caso, temos que a causa mais votada foi a alteração na composição da

matéria-prima, o que faz sentido, pois se peças com diferentes composições forem

queimadas, é natural que sofrerão acomodações físicas, como a dilatação, de

maneira diferente.

Atentando-se às três primeiras causas, já acumula-se 64% da opinião da

equipe, o que é considerável.

5 Análise dos dados

53

5 Análise dos dados

Após a obtenção das prováveis causas dos defeitos, foi possível testá-las

através do método estatístico, conhecido por delineamento de experimentos. Este

consiste na realização de testes na linha de produção, fazendo a alteração de

maneira controlada dos fatores, ou melhor, das causas dos problemas. Dessa forma,

foi possível estabelecer com certa margem controlada de erro, se o fator é realmente

significante para a formação do defeito ou não.

5.1 Teste de canto quebrado

Para este defeito chegou-se a três prováveis causas:

• choque mecânico;

• estampo gasto;

• resistência de prensagem baixa.

Serão testadas cada uma dessas causas, que passarão a ser chamadas de

fatores (as variáveis que se quer testar). Cada fator terá dois níveis, ou seja, dois

valores que pode assumir no experimento.

A variável de resposta será o número de peças com cantos quebrados.

No caso do canto quebrado, o tamanho da amostra escolhido foi de 200

peças/amostra e cada experimento foi realizado apenas uma vez.

O tamanho de amostra 200 foi escolhido já que o índice de canto quebrado gira

em torno de 0,9% da produção normal. Assim, esperamos, em média, de uma a

duas peças com canto quebrado nas condições normais de produção. Ao mesmo

tempo, alterando-se os fatores, teremos um aumento de peças com este defeito, de

acordo com a significância dos fatores sobre a resposta.

Os níveis foram definidos de maneira que sempre o primeiro nível está

acertado com o estado não convencional de funcionamento da máquina.

• Para choque mecânico, escolheu-se um ponto crítico da linha com

relação a este fator, onde pode existir facilmente o choque entre peças,

que, por ser quase imperceptível a olhos leigos, pode passar

despercebido mesmo pelos responsáveis pela regulagem deste

5 Análise dos dados

54

equipamento. Este ponto é um equipamento chamado “bancalino”, que

se localiza após a saída da prensa, logo antes da entrada do secador.

Ele tem a função de organizar fisicamente as peças para que estas

entrem ordenadamente no secador. O bancalino realiza a tarefa de

formar a fila de peças, para que estas entrem no secador mais próximas

umas das outras. Esta proximidade, muitas vezes, significa que as peças

acabam se tocando durante a formação da fila, que pode ser visto na

foto abaixo.

Figura 5.1 - Formador de fila à esquerda, logo antes da entrada do secador.

As setas vermelhas indicam a direção e o sentido do fluxo das peças.

• Para o estampo gasto utilizou-se estampos que foram julgados em

estado de recondicionamento para quando o fator exigia o estampo

gasto. Estampos visivelmente novos foram utilizados para a condição

normal. Os estampos desgastados apresentavam os cantos visivelmente

arredondados.

5 Análise dos dados

55

Figura 5.2 - Troca de estampos da prensa.

• Para a resistência de prensagem fraca foi utilizada uma pressão, na

prensa, de cerca de 15% abaixo do mínimo utilizado pela Delta. Para o

nível normal do fator, a pressão utilizada foi a normal, que é de cerca de

190bar em cada prensa.

Figura 5.3 - Prensa.

5 Análise dos dados

56

Figura 5.4 - Controlador da prensa, através do qual se pode alterar a pressão.

Para se gerar o experimento, foi utilizado o software Minitab 14.

Após a inserção dos parâmetros no software, foi possível gerar a seqüência do

experimento. Tabela 5.1 - Seqüência e resultado do experimento.

Ordem primária

Ordem aleatorizada

Choque mecânico

Estampo desgastado

Força de prensagem

Peças com cantos

quebrados 3 1 com choque novo Normal 65 2 com choque desgastado Alta 32 3 sem choque desgastado Normal 24 4 sem choque novo Normal 31 5 com choque desgastado Normal 96 6 sem choque desgastado Alta 37 7 com choque novo Alta 118 8 sem choque novo alta 2

É muito importante que seja seguida a seqüência gerada aleatoriamente dos

experimentos, para se assegurar a homogeneidade da geração dos dados.

Este experimento consistiu em 8 experiências com uma repetição, sendo 2

níveis e 3 fatores, assim 23=8 experiências. Trata-se do experimento fatorial

completo onde se testam todas as combinações.

Nesta tabela 4, já foi incluído o resultado que indica qual o número de peças

obtidas com canto quebrado.

Analisando os números através do Minitab, utilizando uma significância α =

10%, obtém-se o gráfico:

5 Análise dos dados

57

Term

os

Efeito

AC

C

B

AB

BC

ABC

A

543210

4,977Factor NameA C hoque MecânicoB Estampo desgatadoC Força de Prensagem

Gráfico de Pareto dos Efeitos(resposta é Canto Quebrado, Alpha = ,10)

PSE = 1,875

Figura 5.5 - Gráfico de Pareto dos efeitos e interações com α = 10%.

Pelo gráfico, nenhum efeito ou interação é significativo com 10% de

significância.

Contando com essa possibilidade os dados foram tomados com mais detalhes.

A peça utilizada no teste era um modelo de piso com o formato quadrado de lado

430 mm. Assim sua diagonal D (como na figura abaixo) deve medir 608 mm.

Figura 5.6 - Ilustração da diagonal da peça.

Todas as peças que apresentaram qualquer tamanho de canto quebrado foram

separadas a cada experiência e, assim, mais tarde, foram medidas suas diagonais a

fim de ter uma idéia da área faltante da peça. Este método leva em consideração

que quanto menos área a peça possuir em relação ao ideal, significa que o efeito

agravante do defeito tem maior força. Assim, medindo-se as diagonais, podemos

captar esta essência.

Fator Nome A Choque mecânico B Estampo desgastado C Força de prensagem

5 Análise dos dados

58

Novamente, é feita a análise dos dados, agora com os dados mais “sensíveis”

às ações dos defeitos. Segue a tabela abaixo:

Tabela 5.2 - Seqüência e resultado do experimento com dados ajustados.

Ordem primária

Ordem aleatorizada

Choque mecânico

Estampo desgatado

Força de prensagem

Somatória das

diagonais faltantes

3 1 com choque novo normal 26,45 2 com choque desgastado alta 18,32 3 sem choque desgastado normal 13,04 4 sem choque novo normal 15,31 5 com choque desgastado normal 37,56 6 sem choque desgastado alta 19,07 7 com choque novo alta 29,48 8 sem choque novo alta 0,6

A tabela apresenta os novos dados. Segue abaixo a análise com 10% de

significância.

Term

os

Efeito

BC

AC

B

AB

C

ABC

A

181614121086420

16,03Factor NameA C hoque MecânicoB Estampo desgatadoC Força de Prensagem

Gráfico de Pareto dos Efeitos(resposta é Canto Quebrado, Alpha = ,10)

PSE = 6,0375

Figura 5.7 - Gráfico de Pareto dos efeitos e interações com α = 10%.

Nota-se claramente que o efeito A (choque mecânico) praticamente atinge a

significância com α = 10%.

Assim, refazendo o teste e verificando os fatores para um nível de significância

maior, sendo agora α = 11%, tem-se:

Fator Nome A Choque mecânico B Estampo desgastado C Força de prensagem

5 Análise dos dados

59

Term

os

Efeito

BC

AC

B

AB

C

ABC

A

1614121086420

15,23Factor NameA C hoque MecânicoB Estampo desgatadoC Força de Prensagem

Gráfico de Pareto dos Efeitos(resposta é Canto Quebrado, Alpha = ,11)

PSE = 6,0375

Figura 5.8 - Gráfico de Pareto dos efeitos e interações com α = 11%.

Utilizando um nível de significância de 11%, o fator choque mecânico torna-se

significativo. Os outros fatores e interações continuam bastante distantes da linha

vermelha, ou seja, da significância.

Este resultado mostra que, a um nível de 11% de significância, pode-se afirmar

que o choque mecânico é significativo, ou seja, o choque mecânico é o único (dentro

da gama de fatores testada) responsável pelos cantos quebrados nas peças.

Os outros fatores; estampo desgastado e força de prensagem baixa não tem

significância para o problema canto quebrado, assim como suas interações duplas e

a tripla interação.

Para sabermos, com um nível de significância melhor, se o fator choque

mecânico é ainda sim significativo, realizou-se um novo teste, o teste de hipóteses

de médias para duas amostras. Foram produzidas n peças normalmente e mais n

peças com a presença do fator choque mecânico.

Neste caso, o tamanho das duas amostras foi de n = 500 peças.

1μ é a média das diagonais das peças que sofreram o choque mecânico.

2μ é a média das diagonais das peças que não sofreram choque mecânico.

O α utilizado é de 5%.

Fator Nome A Choque mecânico B Estampo desgastado C Força de prensagem

5 Análise dos dados

60

Assim, de acordo com Freund e Simon (2000), se o valor p < 0,05 , então

rejeitamos 0H .

Temos:

0H , 21 μμ = Se aceita, não se pode afirmar que a hipótese 1H é verdadeira.

1H , 21 μμ < Se aceita, pode-se afirmar que 1H é verdadeira, então 21 μμ < .

Obteve-se 1μ = 60,720 cm e 2μ = 60,932 cm, e seus respectivos desvios-

padrões S1=1,41 e S2=0,742.

Novamente, de acordo com Freund e Simon (2000), o cálculo resulta num p =

0,002. Assim, rejeita-se a hipótese 0H e pode-se afirmar com 0,2% de significância

que a hipótese 1H é verdadeira, ou seja, como a média das diagonais das peças

que sofreram choque mecânico é significativamente menor, o choque mecânico

torna-se um fator significativo com 0,2% de significância na geração de canto

quebrado.

Ao se produzir peças ao longo do teste, sem a presença do choque mecânico e

mesmo ao se observar a linha produzindo em regime normal, percebeu-se que uma

ou outra peça apresenta uma trinca em períodos de tempo esparsos.

Ficou claro nesta experiência que, ao longo dos testes, quando o choque

mecânico estava presente, o número de peças trincadas que foram descartadas foi

claramente expressivo. Isto mostra a provável relação do choque mecânico com a

geração de trincas. Dessa maneira, os dados de trinca gerados durante este teste

foram tomados para que se possam utilizá-los a seguir, no próximo teste, o teste de

trinca.

5.2 Teste de trinca

Para o teste de trinca foram identificadas 9 causas descritas no item 4.1.2,

através do método “Técnica Nominal de Grupo”.

Considerando-se as quatro causas mais relevantes identificadas pelo método

anterior, acumula-se 63% da opinião da equipe. As causas encontradas seguem

abaixo por ordem decrescente de importância:

• choque mecânico;

5 Análise dos dados

61

• alteração na composição da matéria-prima;

• granulometria fora do padrão;

• carregamento deficiente da prensa.

Para a primeira causa, o choque mecânico, os dados foram obtidos durante a

experiência anterior, como já descrito.

Para sabermos se o fator choque mecânico é significativo realizou-se um novo

teste, o teste de hipóteses de médias para duas amostras. Foram produzidas n

peças normalmente e mais n peças com a presença do fator choque mecânico.

Neste caso, o tamanho das duas amostras foi de n = 500 peças.

1μ é a média, em cm, do tamanho das trincas verificadas nas peças que

sofreram o choque mecânico.

2μ é a média, em cm, do tamanho das trincas verificadas nas peças que não

sofreram choque mecânico.

O α utilizado é de 5%.

Assim, de acordo com Freund e Simon (2000), se o valor p < 0,05 , então

rejeitamos 0H .

Temos:

0H , 21 μμ = Se aceita, não se pode afirmar que a hipótese 1H é verdadeira.

1H , 21 μμ > Se aceita, pode-se afirmar que 1H é verdadeira, então 21 μμ > .

Obteve-se 1μ = 0,34 cm e 2μ = 0,028 cm, e seus respectivos desvios-padrões

S1=1,78 e S2=0,233.

Novamente, de acordo com Freund e Simon (2000), o cálculo resulta num p =

0,000. Assim, rejeita-se a hipótese 0H e pode-se afirmar com praticamente 0 de

significância que a hipótese 1H é verdadeira, ou seja, como a média das trincas das

peças que sofreram choque mecânico é significativamente maior, o choque

mecânico torna-se um fator significativo na geração de trinca.

Já, as causas subseqüentes (a alteração na composição da matéria-prima e a

granulometria fora do padrão) não foram testadas, devido às dificuldades na

realização do teste.

No caso da alteração da composição da matéria-prima, seria necessário que,

após sua extração, uma quantidade expressiva fosse depositada no início do

5 Análise dos dados

62

processo, ou seja, alimentando a moagem. Como a moagem trabalha com um

volume muito grande de matéria-prima, que é de cerca de 500 toneladas, grande

parte do material já processado e do que virá a ser processado logo em seguida

seriam “contaminados” com argila de composição físico-química impróprias. Como

mostra a experiência das pessoas que estão inseridas no processo, este é um

problema que quando acontece, por algum motivo, tem um impacto devastador no

nível de qualidade e leva cerca de seis horas para ser estabilizado após sua

correção, já que a moagem produz 80 toneladas/hora.

Outro problema é que como o processo da moagem é projetado para

homogeneizar toda a matéria-prima processada, seria necessário um volume

considerável para o teste.

Já, o fator granulometria fora do padrão exigiria que a moagem fosse parada

para que as peneiras das máquinas fossem trocadas por outras de malha diferente,

permitindo, assim, a passagem de grânulos de tamanhos diferentes. A troca levaria

cerca de uma hora, ou seja, seriam necessárias duas horas de parada para cada

troca necessária. Aqui, também, existe o problema de contaminação de todo o resto

do material como descrito acima.

Finalmente, serão testadas as duas prováveis causas subseqüentes:

• carregamento deficiente da prensa;

• excesso de umidade na massa.

Estas causas são, agora, denominadas como os fatores do DOE (delineamento

de experimentos). Os fatores possuem, também, dois níveis, onde o nível inferior

representa, no primeiro caso, o carregamento deficiente da prensa e o segundo

representa o excesso de umidade na massa, que foi utilizado a um nível de 10%. O

nível superior significa, no primeiro caso, carregamento normal da prensa e, para o

segundo caso, umidade normal a qual foi utilizada a 9,4% de umidade. A umidade é

calculada determinando qual é a quantidade de massa de água em relação à massa

da amostra obtida.

O tamanho de amostra escolhido foi de 300 peças, já que o índice de trinca gira

em torno de 0,8% do total da produção normal. Assim, esperamos, em média, de

duas a três peças com canto quebrado nas condições normais de produção. Ao

mesmo tempo, alterando-se os fatores, teremos um aumento de peças com este

defeito, de acordo com a significância dos fatores sobre a resposta. Caso o fator não

5 Análise dos dados

63

seja significante, o índice de defeitos não se deve alterar de maneira significativa por

sua causa.

Para se obter um carregamento deficiente na prensa, é possível alterar uma

regulagem do equipamento, que consiste no mecanismo que atua na abertura e

fechamento das grelhas. As grelhas são montadas em uma estrutura, uma espécie

de bandeja, que permite ser abastecida pelo funil de matéria-prima acima da prensa.

Após o abastecimento, esta estrutura é posicionada junto ao molde e, a seguir, as

grelhas são abertas e o pó flui para o molde.

Um mau ajuste do comando das grelhas ocasiona um abastecimento não

homogêneo do molde. Assim, quando prensada, a peça apresenta regiões com

densidades aparentes diferentes entre si. Isso quer dizer que a peça pode

apresentar diferentes densidades aparentes ao longo de suas dimensões. Assim, de

acordo com o chefe designado para o setor de prensas, a peça trinca dentro do

forno ao sofrer deformações, já que as regiões com diferentes densidades aparentes

se comportam de maneira diferente.

A foto abaixo mostra a regulagem do comando das grelhas sendo efetuada

pela equipe de prensa.

Figura 5.9 - Efetuação da regulagem do comando da grelha da prensa(lado traseiro da prensa).

A foto abaixo mostra a lateral do molde da prensa sendo preenchida de

maneira deficiente.

5 Análise dos dados

64

Figura 5.10 - Lateral do molde apresentando deficiência no carregamento.

O excesso de umidade na massa provoca uma adesão diferente por parte das

partículas que formarão a peça após a prensagem. Já, quando a peça entra no

forno, após as aplicações de esmaltes e outros produtos, a umidade pode trincar a

peça pelo fato de uma quantidade maior de água, ou melhor, vapor, tentar sair do

interior da peça, esforçando a adesão de suas partículas.

A tabela abaixo apresenta a seqüência do teste realizado, juntamente com a

somatória dos comprimentos das trincas. Tabela 5.3 - Seqüência e resultado do experimento de trinca.

Ordem primária

Ordem aleatorizada

CarregamentoDeficiente

Excesso de

umidade

Somatória das trincas

(cm) 4 1 Deficiente Normal 168,5 2 2 Normal Normal 3 3 3 Deficiente Úmida 147,5 1 4 Normal Úmida 23,5

Após a inserção dos resultados no software Minitab, foi possível gerar o Gráfico

de Pareto para os efeitos.

Ponto de deficiência

5 Análise dos dados

65

Term

o

Efeito

B

AB

A

200150100500

200,1Factor NameA C arregamento deficienteB Excesso de umidade

Gráfico de Pareto dos Efeitos(resposta é Trinca, Alpha = 0,05)

PSE = 15,75

Figura 5.11 - Gráfico de Pareto dos efeitos e interações com α = 5%.

Este gráfico foi gerado utilizando um nível de significância de α = 0,05. Nota-se

que, neste caso, não é possível afirmar que fator algum ou interação é significativo

com 0,05 de significância.

Para isso, é conveniente alterar levemente o nível de significância. Utilizando,

agora, um nível de significância de α = 0,07, temos:

Fator Nome A Carregamento Deficiente B Excesso de umidade

5 Análise dos dados

66

Term

os

Efeito

B

AB

A

160140120100806040200

142,7Factor NameA C arregamento deficienteB Excesso de umidade

Gráfico de Pareto dos Efeitos(resposta é Trinca, Alpha = 0,07)

PSE = 15,75

Figura 5.12 - Gráfico de Pareto dos efeitos e interações com α = 7%.

A 7% de significância, pode-se afirmar que o fator A, ou melhor, o

carregamento deficiente é um fator significativo para a geração do defeito trinca.

O outro fator, excesso de umidade, não tem significância para o problema de

trinca, assim como sua interação dupla.

5.3 Teste de descarte dimensional

Aproveitando-se do teste anterior, onde foram testados os fatores

carregamento deficiente da prensa e excesso de umidade na massa para a geração

de trincas, pode-se fazer um teste de hipóteses para comprovar se o carregamento

deficiente da prensa é um fator significativo para a geração de peças que sofrerão

descarte dimensional.

Durante a realização do teste anterior, mais especificamente na fabricação de

300 peças utilizando o carregamento deficiente da prensa e a umidade normal na

massa, ou seja, apenas alterando o fator carregamento deficiente da prensa para o

estado deficiente, passaram pelos sensores de dimensão 290 peças deste teste. As

10 outras peças que faltam para completar 300 não puderam passar pela leitura

Fator Nome A Carregamento DeficienteB Excesso de umidade

5 Análise dos dados

67

dimensional devido a seus defeitos extremamente grosseiros. Lembrando que a

leitura das peças pelos sensores dimensionais é feita em 100% da produção.

A obtenção dos dados de peças que foram descartadas dimensionalmente

durante a produção normal foi obtida através do relatório da produção do turno

imediatamente anterior ao teste realizado, onde foram produzidas 28.689 peças, e

apenas 159 peças foram descartadas por motivos dimensionais.

Figura 5.13 - Peças passando pelos sensores dimensionais.

Para fazer o teste de hipóteses, têm-se os dados abaixo:

Tabela 5.4 - Resultado do descarte dimensional com/sem presença de carregamento deficiente.

CarregamentoDeficiente

Número total de peças

Número de peças descartadas

Deficiente 290 84Normal 28.689 159

Sendo p1 a proporção de peças defeituosas com a presença do carregamento

deficiente e p2 a proporção de peças defeituosas com o carregamento normal.

Duas hipóteses serão consideradas:

• 0H : não existe diferença significativa entre as proporções

• 1H : a proporção p1 é significativamente maior que a proporção p2

Mas, antes, para que o teste possa seguir adiante, as seguintes condições

devem ser satisfeitas:

• 511 ≥⋅ pn

• ( ) 51 11 ≥−⋅ pn

5 Análise dos dados

68

• 522 ≥⋅ pn

• ( ) 51 22 ≥−⋅ pn

Fazendo as contas, verificamos facilmente que todas as condições acima são

satisfeitas. Seguindo em frente, tem-se:

0H , p1 = p2 Se aceita, não se pode afirmar que a hipótese 1H é verdadeira.

1H , p1 > p2 Se aceita, pode-se afirmar que 1H é verdadeira, então p1 > p2.

O α utilizado é de 5%.

Assim, de acordo com Costa Neto (1977), se o valor zcalc > zα , rejeita-se 0H e

aceita-se 1H .

Obteve-se p1 = 0,289655 ; p2 = 0,005542 ; zcalc = 10,66.

Como z5% = 1,645, zcalc > zα é verdadeiro, já que 10,66 > 1,645. Assim, de

acordo com Costa Neto (1977), rejeita-se 0H e 1H é aceita.

Resumindo, pode-se afirmar com 5% de significância, que a proporção de

peças defeituosas é significativamente maior quando o carregamento da prensa é

deficiente.

5.4 Resumo das causas identificadas

A partir deste ponto, cabe o início das buscas das soluções a fim de amenizar

os defeitos estudados anteriormente. Abaixo, segue um resumo englobando as

principais causas identificadas e testadas dos defeitos.

Canto quebrado:

• choque mecânico

Trinca:

• choque mecânico;

• carregamento deficiente da prensa.

Descarte dimensional:

• carregamento deficiente da prensa.

5 Análise dos dados

69

O Plano de ação proposto, a seguir, sugere melhorias apenas para a causa

choque mecânico. A causa carregamento deficiente da prensa não entrou no escopo

das soluções para que a atenção seja voltada totalmente ao choque mecânico,

tentando, assim, obter melhores resultados e dirigindo a atenção e esforço de toda a

equipe apenas em uma causa por vez.

Parte IV – Implementação

70

Parte IV – Implementação

6 Plano de ação

71

6 Plano de ação

Neste capítulo, soluções serão propostas para a melhoria do processo a fim de

reduzir suas perdas. Algumas soluções serão dadas para redução da formação

cantos quebrados e trincas, que são provocadas principalmente pelo vilão choque

mecânico. Cada solução é específica para um ponto do processo e independentes

entre si.

Cabe aos funcionários responsáveis e à gerência, a aprovação e implantação

das soluções aqui propostas.

O choque mecânico ocorre em inúmeros pontos do processo, desde a

prensagem, quando a matéria-prima, moída em forma de “pó”, é prensada

constituindo uma peça, até sua embalagem, ao final do processo.

Ao procurar por soluções, nasce a necessidade de alguns números sobre qual

o impacto de cada equipamento na geração de um problema, neste caso, canto

quebrado e trinca. Estes números foram obtidos contando-se o número de peças

que, ao passar por determinada máquina, sofre a geração de um tipo de defeito ou

mais de um em relação ao total, podendo calcular-se a proporção de peças

defeituosas.

Dessa forma, o processo de produção será dividido em três setores para

facilitar o encaminhamento das propostas a seguir. Dentro de cada setor, será

citado, como um subitem, a máquina responsável pela geração de defeitos. A

divisão é feita da seguinte forma:

• Prensagem:

bancalino (conjunto de correias responsáveis por uma formação

de fila de peças);

régua de alinhamento.

• Esmaltação:

uniformizador de fluxo;

virador de peças;

alinhamento lateral;

rebarbador;

rollprinter (dispositivo decorador de superfície da peça).

• Estocagem intermediária (área de após a esmaltação):

6 Plano de ação

72

formador de fila.

A seguir, é mostrada uma tabela condensada com valores, atribuindo a cada

setor seu impacto em relação ao total do processo na formação de canto quebrado e

trinca, separadamente. Em seguida, na mesma tabela, são atribuídos a cada

equipamento relevante o respectivo impacto para a formação do defeito.

Tabela 6.1 - Atribuição do peso dos equipamentos na formação de defeitos (canto quebrado e trinca).

Canto Quebrado Trinca

Setor Equipamento % do setor

% do equipamento

% do setor

% do equipamento

Bancalino 72% 59% Prensagem Régua de

alinhamento 35%

20% 48%

0%

Uniformizador de fluxo 2% 60%

Virador de peças 1% 12%

Alinhamento lateral 70% 0%

Rebarbador 20% 0%

Esmaltação

Rollprint

34%

2%

26%

30%

Estocagem Formador de fila 22% 70% 15% 70%

A obtenção das porcentagens foi realizada contando-se o número de peças

que sofriam a geração do defeito, em relação a um total, por parte de cada

equipamento ao longo da linha. A tabela 6.1 mostra apenas os principais

equipamentos, ou seja, os que apresentaram maior peso na formação dos defeitos

citados.

É importante ressaltar, para o entendimento da tabela acima, que a somatória

dos pesos de todos os setores do processo é 100%. Fazendo a verificação, na

tabela, para ambos os defeitos, os setores não somam 100%, pois existe a formação

de defeitos em outros setores que, por terem menor relevância, não foram tratados

na tabela acima. O mesmo acontece para os equipamentos que somam 100% a

cada setor.

A seguir, serão apresentados os atuais equipamentos e a respectiva solução

proposta.

6 Plano de ação

73

6.1 Bancalino

Este dispositivo tem a função de organizar as peças, colocando-as em fila de 4

ou 5 unidades. O bancalino se localiza após a prensa e logo antes da entrada do

secador, como mostram as fotos abaixo:

Figura 6.1 - Bancalino e prensa.

Figura 6.2 - Bancalino e secador.

Este equipamento consiste em duas correias montadas em um sistema que se

levanta e abaixa por alguns centímetros, como um elevador. As correias se

movimentam por força de um motor elétrico que é acionado por um sensor ótico de

presença.

As peças são prensadas três a três ou quatro a quatro. Assim, estas saem da

prensa separadas por uma certa distância entre si. Aí, vem a função do bancalino,

que recebe estas peças e coloca-as muito próximas umas das outras, praticamente

encostadas, para que estas possam entrar no secador todas encostadas ou muito

6 Plano de ação

74

próximas, como deve ser. Esta proximidade é requerida para que o secador tenha

boa eficiência.

O bancalino, que é um par de correias, está vazio, sem nenhuma peça.

Conforme as peças, que apresentam certa distância entre si, se aproximam, o

sensor 1 (conforme esquema abaixo) aciona a correia do bancalino e anda

exatamente a distância do tamanho da peça, para que, quando a próxima peça

chegar, ela se encoste na primeira. O bancalino repete o movimento para frente a

fim de esperar a próxima peça. Dessa maneira, quando uma fila completa é formada

(acionando o sensor 2), seus dispositivos suspendem a correia, juntamente com as

peças que estão sobre elas e andam até um próximo ponto (marcado pelo sensor 3)

onde as peças podem ser liberadas. Esta última ação é feita baixando-se as correias

suspensas para o nível normal da linha, onde os rolos, (representados em amarelo)

que permanecem girando, levam as peças adiante, a caminho do forno.

6 Plano de ação

75

Figura 6.3 - Esquema do bancalino. Vista Superior.

No esquema acima, as setas vermelhas representam o sentido de movimento

das peças. O bancalino está representado pelas correias vermelhas. Quando a fila

fica pronta, esta mesma correia se dirige até a posição representada pela correia

verde, deixando as peças nesta posição e retornando à posição inicial.

O problema do bancalino é que ele trabalha com altas velocidades. Conforme

cada peça chega à sua correia, o motor de acionamento dá um pulso, para que a

peça avance um pouco. Então, a aproximação de cada peça gera um pulso na

correia, até a fila ser formada.

6 Plano de ação

76

Quando a fila está formada, a correia é suspensa rapidamente, ou seja, o

levantamento é, também, um pulso para cima. As correias do bancalino aceleram

agilmente para que as peças sejam levadas até a posição final e daí baixadas,

consolidando outro pulso.

O levantamento da correia consiste num choque mecânico, pois este

movimento brusco acaba trincando várias peças, que por estarem “cruas”, ainda

estão muito frágeis.

Quando a correia acelera e desacelera, as peças, estando muito próximas e

não perfeitamente alinhadas, acabam se chocando e tendo seus cantos quebrados.

Por fim, o movimento de descida, para que as peças sejam colocadas sobre os

rolos, é feito rapidamente, caracterizando outro choque mecânico que causa trinca.

Toda esta velocidade exigida do bancalino é necessária pelo fato de as 2

prensas anteriores estarem produzindo também em ritmo acelerado, para atender a

produção que é exigida pela gerência.

Solução

Dado o grande fluxo de peças que o bancalino precisa atender, notou-se que

se for criada uma região para que as peças possam esperar por um pequeno

período de tempo, daria chance para o bancalino trabalhar mais devagar, evitando o

deslizamento de peças, e os quatro momentos de choque mecânico, descritos

anteriormente, seriam evitados.

Abaixo, segue o esquema da solução com o alongamento da linha mostrado

pelas correias em azul. O sensor 1 foi deslocado para o fim do alongamento da

linha, juntamente com todo o equipamento mostrado na parte inferior da figura.

6 Plano de ação

77

Figura 6.4 - Esquema do bancalino alterado. Vista superior.

Esta solução, por diminuir significativamente a velocidade do bancalino,

evitando toda a problemática anterior, estima uma melhoria de 90% na geração de

canto quebrado e trinca por parte desta máquina.

6 Plano de ação

78

6.2 Régua de alinhamento

A régua de alinhamento é um dispositivo que se localiza na saída do secador.

Tem a função de alinhar as peças que, ao passarem por dentro do secador, que

experimenta temperaturas de até 300°C, saem em forma de leque. Isto quer dizer

que a fila alinhada de peças que foi colocada dentro do secador sai desalinhada.

Este dispositivo consiste na colocação de um batente (régua) no final dos rolos

para que as peças sejam alinhadas por ele, como mostra a figura 6.5.

Para que as peças possam seguir caminho no processo, elas precisam ser

alinhadas, pois, a partir do secador, seguem para a esmaltação sobre correias.

Figura 6.5 - Saída do secador e início da esmaltação.

A foto, a seguir, mostra o desalinhamento das peças ao saírem do secador e a

régua de alinhamento fazendo sua função. As setas em vermelho descrevem o

movimento das peças:

• 1 - Peças vindo do secador em direção à régua;

• 2 - Suspensão das peças pelo bancalino;

• 3 - Peças seguindo adiante pela linha de esmaltação.

6 Plano de ação

79

Figura 6.6 - Régua de alinhamento na saída do secador.

No momento em que as peças já foram alinhadas, o bancalino (já explicado no

item anterior) suspende suas correias, levando as peças para a linha adiante (como

mostra a seta vermelha da figura 6.6). Este movimento de suspensão e

deslocamento das peças adiante causa um atrito da peça com a régua, pois durante

o funcionamento do bancalino, nem a régua nem a peça afastam-se entre si,

continuando encostadas, além de provocar o choque entre si das peças da fila.

Estes choques mecânicos causam as pontas quebradas.

Solução

O problema, neste caso, é o atrito da régua com as peças durante sua

movimentação. O bancalino não apresenta problema como anteriormente, pois ele

trabalha com baixas velocidades e acelerações.

Para que se evite o atrito das peças com a régua, propõe-se que seja instalado

um dispositivo que a suspenda quando sua função já tenha sido realizada. Isso quer

dizer que a régua recebe as peças vindas do secador e as alinha e, em seguida,

deve ser suspensa antes do funcionamento do bancalino.

O movimento da régua é ilustrado pela figura abaixo, através da seta angular

vermelha, que mostra uma rotação de 90° graus em relação à posição inicial

mostrada pela figura.

O dispositivo atuador, que movimentará a régua para a posição suspensa e

inicial, se localizará numa das extremidades do eixo.

Bancalino

12

3

6 Plano de ação

80

Figura 6.7 - Esquema da régua alinhadora móvel. Vista Lateral.

Esta solução, por eliminar completamente o atrito das peças com a régua,

evitando toda a problemática anterior, estima uma melhoria de aproximadamente

100% na geração de canto quebrado por parte desta máquina.

6.3 Uniformizador de fluxo

Este é um dispositivo que se localiza logo após a saída do secador, além de

ser o primeiro dispositivo da linha de esmaltação. Tem a função de receber as peças

da linha, que apresentam espaçamento aleatório e dispô-las na linha com o

espaçamento entre peças constante e determinado. Isto se faz necessário, pois a

linha de esmaltação funciona melhor com o espaçamento regular entre peças.

Trata-se de uma seção da linha que possui dois pares de correias com

velocidades diferentes, como mostra o esquema abaixo.

6 Plano de ação

81

Figura 6.8 - Esquema do uniformizador de fluxo. Vista frontal.

O uniformizador é um equipamento que já recebeu a atenção da equipe e foi

modificado em relação ao original, que acompanhava a linha quando comprada pela

empresa.

O funcionamento deste equipamento se mostra eficiente, porém quando bem

regulado pelos funcionários da esmaltação. Quando, por algum motivo, seja por

troca de modelo a ser produzido ou acerto em velocidades das linhas adjacentes, o

equipamento exige novo ajuste. Isto nem sempre é bem feito por parte do

funcionário responsável pelo setor de esmaltação naquele turno, ou também, nem

sempre é percebida a necessidade de regulagem assim que esta se faz necessária.

É importante deixar claro que a regulagem deste equipamento não depende

apenas da sincronização das suas velocidades em relação às velocidades das

seções anterior e posterior da linha. Trata-se, também, do tamanho da peça que

está sendo produzida e de aspectos como os tamanhos das filas que passam pelo

secador, cujas peças apresentam-se separadas por uma distância não constante

entre si.

Na foto abaixo fica clara a função do uniformizador. As peças seguem

eqüidistantes na linha.

6 Plano de ação

82

Figura 6.9 - Uniformizador de fluxo.

Solução

A solução proposta para este caso é um novo treinamento acompanhado com

a conscientização por parte dos funcionários da esmaltação, responsáveis pelo bom

funcionamento do uniformizador quanto a sua regulagem de velocidades.

Deve ser instituída uma inspeção, por parte do funcionário já responsável, de

hora em hora. Para induzir o comparecimento do funcionário ao lado do

equipamento para sua verificação, deve ser afixada uma ficha (olhar apêndice B)

que deve ser assinada por ele juntamente com o horário da verificação.

A Delta possui seis linhas de produção. A cada duas linhas existe um superior

(dentro do setor de esmaltação) responsável por duas equipes de esmaltação de

linhas adjacentes. Este líder será responsável pela verificação do funcionamento do

sistema em que seus funcionários irão realizar, verificando o uniformizador a cada

hora e assinando a ficha de verificação.

Todo líder, ao final de cada turno, deverá verificar a ficha e entregá-la ao setor

de qualidade, que irá verificá-la e armazená-la.

6 Plano de ação

83

O treinamento dos funcionários e dos respectivos superiores deverá ser

realizado por um representante nomeado do setor de mecânica (setor responsável

pelo desenvolvimento e implantação do uniformizador), juntamente com um

representante do setor de qualidade.

Deverá acontecer em sala de aula nas dependências da empresa fora do

horário de trabalho, ou seja, realizando hora-extra.

O número atual é de 12 superiores mais 24 responsáveis pelos uniformizadores

de fluxo.

Esta solução, por melhorar o cuidado atual dado ao uniformizador, estima uma

melhoria de aproximadamente 40% na geração de canto quebrado e trinca por parte

desta máquina.

6.4 Virador de peças

Este equipamento tem a função de rotacionar as peças, no mesmo plano, em

90°. A intenção é que cada peça possa ser rebarbada em duas de suas faces

laterais para que o excesso de esmalte seja retirado. A rotação da peça permite que

o rebarbador, mais adiante, alcance as faces laterais que devem ser rebarbadas.

O atual virador de peças consiste em duas correias em forma de arco,

instalados na linha de esmaltação. Uma correia possui a velocidade da linha de

esmaltação, e a outra possui uma velocidade maior, causando o giro da peça. A foto

abaixo mostra este virador.

Figura 6.10 - Atual virador de peças.

6 Plano de ação

84

As setas mostram o sentido em que as correias do virador se movimentam. O

comprimento da seta indica a velocidade da correia. Como na figura acima, a seta

superior é maior, o que significa que, novamente, a correia superior é mais rápida

que seu par, fazendo com que a peça seja rotacionada.

Como já dito anteriormente, as correias do virador estão dispostas numa forma

de arco. Este formato faz com que as peças tenham que realizar um movimento de

subida seguido de um movimento de descida. Pelo fato da peça estar apoiada em

apenas dois pontos sobre o arco, hora pende para um lado, hora para outro. Este

movimento causa alguns choques na peça causando o aparecimento de trincas.

Pensando dessa forma, a própria empresa desenvolveu um girador plano que

está instalado (como experimento) em apenas uma linha de produção.

O funcionamento deste equipamento é semelhante ao anterior. Ao invés de

possuir correias, possui dois conjuntos de rolos, um do lado direito da figura abaixo,

outro do lado esquerdo. Neste caso, o conjunto de rolos da direita está mais rápido

em relação ao da direita, fazendo com que a peça seja rotacionada. As setas em

branco mostram o sentido e a velocidade do deslocamento das peças.

Segue, abaixo, a foto do girador plano em funcionamento.

Figura 6.11 - Girador plano de peças.

Solução

A solução proposta para este caso consiste na reprodução e instalação de mais

cinco viradores planos por parte da empresa, já que este da figura foi instalado e

obteve sucesso.

6 Plano de ação

85

A melhoria obtida com a redução da geração de trincas foi de cerca de 90%

neste equipamento.

6.5 Alinhamento lateral

Na linha de esmaltação, para que as peças passem pelas máquinas de

decoração, é necessário que estas sejam alinhadas previamente. O alinhamento é

feito utilizando duas guias fixas que afunilam as peças e as posicionam

corretamente.

A foto abaixo deixa clara a função das guias, mostrando as peças desalinhadas

aproximando-se e, em seguida, sendo alinhadas durante a passagem pelo

equipamento.

Figura 6.12 - Alinhamento lateral através de guias fixas.

Porém, ao tocar a guia, a peça na verdade choca-se com ela. A primeira parte

da peça a tocar a guia é um de seus cantos, podendo provocar o canto quebrado.

Solução

A solução proposta para este caso é um novo dispositivo de alinhamento,

formado por duas correias laterais que terão a mesma função dos guias anteriores.

Porém, as correias laterais se moverão na mesma velocidade da linha, ao invés de

serem guias fixos. Dessa forma, a peça não irá se chocar com a guia fixa, a peça

6 Plano de ação

86

tocará, de maneira suave, a correia lateral que se move juntamente com a peça,

sendo também alinhada.

Esta solução estima uma melhoria de 80% na redução da geração de canto

quebrado por parte deste equipamento.

Abaixo, segue o esquema do novo alinhador.

Figura 6.13 - Esquema novo alinhador.

6.6 Rebarbador

Este equipamento é utilizado para dar acabamento na lateral da peça. Trata-se

de dois rebolos instalados nas laterais da linha de esmaltação que desgastam a

lateral da peça retirando o excesso de esmalte.

6 Plano de ação

87

Figura 6.14 - Rebarbador.

A questão do rebarbador é que sua regulagem é feita manualmente. Para

efetuá-la, deve-se girar um pequeno volante que aproximam ou afastam os rebolos

simultaneamente.

Se os rebolos apresentarem uma distância grande entre si, o rebarbador não

cumprirá sua função. Já, de outra forma, se os rebolos estiverem muito próximos de

si, a peça irá chocar-se com eles, chegando a um extremo de, durante o choque,

partir-se em diversos pedaços.

Pela dificuldade da regulagem das distâncias dos rebolos, o rebarbador é um

causador de canto quebrado, que é arrancado da peça durante sua passagem pelo

equipamento.

Solução

A solução proposta para este caso é um novo dispositivo de rebarbagem.

Consiste no mesmo equipamento, porém com a adição de um controle de distância

entre rebolos, realizado de forma automática. Trata-se de um rebarbador disponível

no mercado da marca Servitech.

Este novo equipamento possui sensores de rotação nos rebolos. Quando a

rotação for diminuída por um valor abaixo do padrão, significa que os rebolos estão

exercendo muita pressão sobre a peça e deverão afastar-se.

6 Plano de ação

88

Caso o sensor ótico de presença de peça acusar sua presença e a rotação dos

rebolos continuar constante, os rebolos deverão aproximar-se do centro pois estão

muito distantes da peças.

Outra característica do equipamento é a instalação de molas nos mancais que

dão suporte a fixação dos rebolos. Dessa forma, é possível amenizar a aplicação da

pressão ao longo da lateral da peça. Também reduz o choque do primeiro contato da

peça (feito pelo canto da peça) com os rebolos.

O rebarbador automático já foi instalado recentemente numa linha.

Recomenda-se sua instalação nas outras 5 linhas.

Esta solução estima uma melhoria de 70% de redução de canto quebrado por

parte deste equipamento.

Segue, abaixo, a foto do equipamento.

Figura 6.15 - Rebarbador automático.

6.7 Rollprint

Este equipamento tem a função de fazer a decoração final da peça. Trata-se de

uma estrutura tubular envolvida por uma tela que possui pequenos furos por onde o

esmalte penetra e se deposita sobre a peça. As peças passam sob a tela que realiza

uma rotação completa a cada passagem de peça. A figura abaixo mostra esta

operação sendo realizada.

6 Plano de ação

89

Figura 6.16 - Rollprint, equipamento de decoração.

O esmalte é aplicado no lado interno do rolo para que penetre a tela e atinja a

peça. O equipamento possui uma espátula, interna ao rolo que tem a função de

melhorar a distribuição de esmalte ao longo do rolo e contribuir na sua aplicação.

Porém, a espátula possui uma regulagem que comanda a pressão que esta aplicará

sobre a peça. Muita pressão dificulta a passagem da peça e pode trincá-la. Por outro

lado, pouca pressão resulta numa aplicação deficiente de esmalte. É um problema

análogo ao do rebarbador.

Figura 6.17 - Rollprint, vista interna mostrando a espátula ao centro.

6 Plano de ação

90

Solução

A solução proposta para este caso é um novo treinamento acompanhado com

a conscientização por parte dos funcionários da esmaltação, responsáveis pelo bom

funcionamento do rollprint de cada linha.

Deverá ser instituída uma inspeção, por parte do funcionário já responsável

pelo equipamento, de hora em hora sobre a regulagem da altura da espátula.

Deverá ser afixada uma ficha (olhar apêndice C) que deverá ser assinada pelo

funcionário responsável juntamente com o horário da verificação.

A cada duas linhas de produção existe um superior (dentro do setor de

esmaltação) responsável por duas equipes de esmaltação de linhas adjacentes. Este

líder será responsável pela verificação do funcionamento do sistema em que seus

funcionários irão realizar, verificando a altura da espátula a cada hora e assinando a

ficha de verificação.

Todo líder, ao final de cada turno, deverá verificar a ficha e entregá-la ao setor

de qualidade, que irá verificá-la e armazená-la.

O treinamento dos funcionários e dos respectivos superiores deverá ser

realizado por um representante nomeado do setor de mecânica (setor responsável

pelo desenvolvimento e implantação do uniformizador), juntamente com um

representante do setor de qualidade.

Deverá acontecer em sala de aula nas dependências da empresa fora do

horário de trabalho, ou seja, realizando hora-extra.

O número atual é de 12 superiores mais 24 responsáveis pelo rollprint.

Esta solução, por melhorar o cuidado atual dado ao uniformizador, estima uma

melhoria de aproximadamente 40% na geração de trinca por parte desta máquina.

6.8 Formador de fila

A esmaltação exige peças distribuídas com espaçamento iguais entre si. Após

a esmaltação, as peças precisam ser estocadas antes de serem colocadas no forno.

O mecanismo de estoque é chamado pulmão, como mostra a foto abaixo.

6 Plano de ação

91

Figura 6.18 - Pulmão.

A função do pulmão é garantir, com certa segurança, que o forno não se

esvazie com as eventuais paradas de produção dos estágios anteriores.

Para alimentar o pulmão, é necessário que as peças sejam novamente

organizadas em filas. As filas são colocadas lado a lado dentro dos cestones

(unidade de armazenamento móvel dentro do pulmão). Para isso, é necessário um

formador de fila entre a esmaltação e o pulmão.

A formação da fila é feita através de um bancalino (cujo funcionamento foi

explicado no item 6.1 Bancalino) em três das linhas. Nas outras três existe um

equipamento que é chamado formador de fila.

O formador de fila funciona de forma parecida com o bancalino. Ele forma uma

fila pulsando uma correia a cada peça que se aproxima. Quando a fila é formada ela

é levada adiante pela linha normal. Porém, o formador de fila possui dois pares de

correias formadoras de fila contra um par do bancalino. O formador de fila não

suspende e abaixa as peças como o bancalino o faz.

O formador de fila é formado por dois pares de correia. Enquanto um par forma

uma fila, o segundo despeja a fila formada linha adiante. O software que comanda a

formação de fila evita que as peças se toquem, evitando o choque mecânico.

A figura abaixo mostra o formador de fila. Na esquerda da foto pode-se ver uma

fila sendo formada, na direita, a fila está sendo levada para continuar sua trajetória

até o pulmão.

6 Plano de ação

92

Figura 6.19 - Formador de fila.

O uso de dois pares de correias permite que as velocidades e acelerações

necessárias ao movimento sejam visivelmente mais lentas em comparação ao uso

de um par de correias como no bancalino. O resultado é, praticamente, a eliminação

do choque mecânico entre peças.

Na figura abaixo, é possível visualizar o formador de fila com mais detalhes. Ao

centro, podem-se ver as correias ressaltadas formando uma fila. As correias

periféricas fogem a foto, pois estava com a fila formada despejando-a na linha

adiante.

Figura 6.20 - Formador de fila (em detalhe).

6 Plano de ação

93

Solução

A solução proposta para este caso é a instalação do formador de fila nas três

linhas faltantes.

Esta solução, por evitar o choque mecânico entre peças, estima uma melhoria

de aproximadamente 90% na geração de canto quebrado e trinca neste

equipamento.

7 Implementação das ações

94

7 Implementação das ações

As ações propostas anteriormente devem ser implementadas de acordo com o

plano a seguir.

Bancalino:

O projeto de modificação desta máquina foi desenvolvido pela própria Delta.

Dessa maneira o equipamento deverá ser fabricado e instalado na linha durante a

parada de manutenção mais próxima, após a finalização do equipamento.

As linhas de produção têm paradas programadas alternadas entre si.

Portanto, a fabricação do novo dispositivo deverá ser realizada a fim de estar

pronta cerca de no mínimo dois dias antes (para que possa ser testado fora da linha)

da parada programada da respectiva linha de produção.

Régua de alinhamento:

O projeto deste dispositivo também foi desenvolvido pela Delta.

Sua fabricação deverá seguir o mesmo critério de fabricação do bancalino, que

deverá ter sido construído com dois dias de antecedência em relação à parada

programada da respectiva linha a ser instalado.

A instalação deverá ser realizada juntamente com o bancalino anterior.

Uniformizador de fluxo e Rollprint:

A solução proposta para o bom funcionamento de ambos dispositivos foi

descrita nos itens 6.3 e 6.7. Trata-se do treinamento da operação e fiscalização do

funcionamento dos equipamentos.

O treinamento proposto anteriormente para estes itens deverá se iniciar o mais

rápido possível, já que estes não exigem parada de linha, apenas mobilização de

funcionários fora do horário de seu turno.

7 Implementação das ações

95

Virador de peças:

O virador de peças já é um equipamento em funcionamento em uma das linhas

de produção, a linha 3.

Este dispositivo deverá ser reproduzido para as cinco linhas restantes: as

linhas 1, 2, 4, 5 e 6, já que utilizam o virador em forma de arco descrito no item 6.4.

Como o bancalino e a régua alinhadora, deverá ser instalado na parada

programada da respectiva linha.

Alinhamento lateral:

O projeto deste dispositivo também foi desenvolvido pela Delta. Devem ser

fabricadas seis unidades a fim de atender as seis linhas de produção.

Como no equipamento anterior, deverá ser instalado durante a parada

programada da respectiva linha de produção. A antecedência de finalização de

fabricação de dois dias deve ser atendida para que testes sejam realizados no

equipamento antes de sua instalação final.

Rebarbador:

Os rebarbadores das linhas restantes, as linhas 1, 2, 3, 4 e 5 , deverão ser

substituídos pelos rebarbadores automáticos da marca Servitech (descrito no anexo

C), como já foi feito na linha de produção 6.

A substituição deste equipamento, como os anteriores, deverá ser feita durante

a parada de manutenção programada da sua respectiva linha.

Formador de fila:

Os bancalinos utilizados para formar fila nas linhas de produção 2, 3 e 4

deverão ser substituídos pelos formadores de fila.

O projeto deste equipamento foi desenvolvido pela Delta. Sua fabricação

deverá ser realizada a fim de estar pronta cerca de no mínimo dois dias antes (para

7 Implementação das ações

96

que possa ser testado fora da linha) da parada programada da respectiva linha de

produção, quando deve acontecer sua instalação.

Ao se instalar os formadores de fila, os bancalinos serão retirados.

8 Viabilidade econômica das ações

97

8 Viabilidade econômica das ações

Por fim, será feita uma análise econômica de cada ação descrita no plano de

ação do item 6.

As ações serão analisadas utilizando o método VPL (Valor Presente Líquido).

Segundo Souza e Clemente (2004), esta é uma técnica robusta de análise de

investimento mais conhecida e mais utilizada. Consiste em concentrar todos os

valores esperados de um fluxo de caixa na data zero. Após o cálculo do VPL, obtêm-

se um número, que se maior que zero, significa que o projeto consegue recuperar o

investimento. O VPL maior que zero mostra qual é o ganho de capital do projeto,

além da remuneração, que seria obtida se o capital de investimento tivesse sido

aplicado a uma taxa TMA (Taxa Mínima de Atratividade) admitida pela empresa.

A TMA utilizada pela empresa é a atual taxa SELIC (Sistema Especial de

Liquidação e Custódia) prevista para 2006 de 13,75% ao ano (equivalente a 1,08%

ao mês).

Através da tabela 3.1, sabe-se que a proporção (média de um ano) do defeito

canto quebrado é de 0,86% e o do defeito trinca é de 0,83%. A produção média

mensal da empresa, considerando-se o período de janeiro de 2005 a maio de 2006,

é de 2.569.185 m2 de pisos e revestimentos. Utilizando o preço médio de venda,

dado pela empresa, de R$ 6,50 e a eficiência estimada de cada solução proposta, é

possível calcular os VPLs nos subitens seguintes.

Através da tabela 6.1, é possível calcular as tabelas abaixo que mostram:

• % do equipamento: mostra o peso do equipamento, em relação à

produção total, na geração do defeito da respectiva tabela;

• Eficiência da solução: eficiência estimada da solução proposta;

• R$ (R$ 6,50/m2): benefício mensal gerado pela solução. Corresponde ao

valor monetário adicional de produto final em estoque.

8 Viabilidade econômica das ações

98

Tabela 8.1 - Benefícios mensais estimados pelas soluções propostas relativas a canto quebrado.

Produção mensal (m2)

2.569.185 Canto Quebrado

Setor Equipamento % do

equipamento Eficiência da

solução R$ (R$ 6,50/m2) Bancalino 0,2167% 90% R$ 32.572,44

Prensagem Régua de alinhamento 0,0602% 100% R$ 10.053,22

Uniformizador de fluxo 0,0058% 40% R$ 390,64

Virador de peças 0,0029% 90% R$ 439,47

Alinhamento lateral 0,2047% 80% R$ 27.344,76

Rebarbador 0,0585% 70% R$ 6.836,19

Esmaltação

Rollprint 0,0058% 40% R$ 390,64

Estocagem Formador de fila 0,1324% 90% R$ 19.905,38

A tabela abaixo, semelhante à tabela 8.1, tem uma coluna adicional somando

os benefícios para canto quebrado e trinca. Tabela 8.2 - Benefícios mensais estimados pelas soluções propostas relativas a trinca e ao total.

Produção (m2)

2.569.185 Trinca

Canto quebrado + Trinca

Setor Equipamento % do

equipamentoEficiência da solução

R$ (R$ 6,50/m2) Total (R$)

Bancalino 0,2351% 90% R$ 35.328,29 R$ 67.900,72 Prensagem Régua de

alinhamento - - - R$ 10.053,22

Uniformizador de fluxo 0,1295% 40% R$ 8.649,11 R$ 9.039,75

Virador de peças 0,0259% 90% R$ 3.892,10 R$ 4.331,57

Alinhamento lateral - - -

R$ 27.344,76 Rebarbador - - - R$ 6.836,19

Esmaltação

Rollprint 0,0647% 40% R$ 4.324,55 R$ 4.715,19

Estocagem Formador de fila 0,0872% 90% R$ 13.098,41 R$ 33.003,79

Para cada solução proposta, será calculado o VPL utilizando um horizonte de

cinco anos, pois é a menor vida útil prevista de equipamento contido nas soluções.

Após o cálculo do VPL, será calculado também o VPLa (Valor Presente Líquido

anualizado), que corresponde ao valor do VPL calculado anteriormente, porém

transformado para o período de um ano.

8 Viabilidade econômica das ações

99

O terceiro indicador a ser calculado é a TIR (Taxa Interna de Retorno) que, de

acordo com Souza e Clemente (2004), pode ser comparada com a TMA admitida

pela empresa. Caso aconteça TIR > TMA, indica que o investimento na proposta de

melhoria dará um retorno maior que o investimento do capital na TMA. Cabe a

empresa fazer uma análise de risco e fazer a escolha de qual investimento é mais

positivo. A TIR representa qual é a taxa do fluxo de caixa dada pelo projeto. Vale

lembrar que é interessante levar em conta o volume representado pelo tamanho do

projeto, ou seja, ao escolher o investimento a taxa TIR ou a taxa TMA,

primeiramente devem ser considerados os volumes que cabem a uma aplicação, ou

à outra.

Outro aspecto importante a ser ressaltado é o fato de não se poder comparar

as TIRs entre projetos para que defina qual é o “melhor”. Novamente, devem ser

considerados os montantes implícitos em cada um deles.

Resumindo, serão utilizados:

• Taxa: 13,75% ao ano;

• Tempo: 5 anos ou 60 meses;

• Preço médio de venda: R$ 6,50;

• Produção média mensal: 2.659.185 m2.

Bancalino:

Para o bancalino, tem-se:

• Investimento inicial: R$ 92.076,00

• Despesa mensal de manutenção: R$ 2.040,00

• Benefício mensal: R$ 67.900,73

Calculando-se o VPL e o VPLa, tem-se:

• VPL = R$ 2.805.593,10;

• VPLa = R$ 812.318,36;

• TIR = 70%.

8 Viabilidade econômica das ações

100

Régua de alinhamento:

Para a régua de alinhamento, tem-se:

• Investimento inicial: R$ 24.000,00

• Despesa mensal de manutenção: R$ 300,00

• Benefício mensal: R$ 10.053,22

Calculando-se o VPL e o VPLa, tem-se:

• VPL = R$ 405.111,70;

• VPLa = R$ 117.294,15;

• TIR = 39%.

Uniformizador de fluxo:

Para o uniformizador de fluxo, tem-se:

• Investimento inicial: R$ 470,00

• Despesa mensal de manutenção: R$ 20,00

• Benefício mensal: R$ 9.039,75

Calculando-se o VPL e o VPLa, tem-se:

• VPL = R$ 396.371,21;

• VPLa = R$ 114.763,47;

• TIR = 1898%.

Virador de peças:

Para o virador plano de peças, tem-se:

• Investimento inicial: R$ 30.000,00

• Despesa mensal de manutenção: R$ 250,00

• Benefício mensal: R$ 3.609,54

Calculando-se o VPL e o VPLa, tem-se:

• VPL = R$ 117.813,85;

8 Viabilidade econômica das ações

101

• VPLa = R$ 34.111,27;

• TIR = 10%.

Alinhamento lateral:

Para o alinhador lateral, tem-se:

• Investimento inicial: R$ 27.822,00

• Despesa mensal de manutenção: R$ 270,00

• Benefício mensal: R$ 27.344,76

Calculando-se o VPL e o VPLa, tem-se:

• VPL = R$ 1.163.384,14;

• VPLa = R$ 336.840,83;

• TIR = 95%.

Rebarbador:

Para o rebarbador, tem-se:

• Investimento inicial: R$ 75.000,00

• Despesa mensal de manutenção: R$ 700,00

• Benefício mensal: R$ 6.836,19

Calculando-se o VPL e o VPLa, tem-se:

• VPL = R$ 194.973,48;

• VPLa = R$ 56.451,71;

• TIR = 7%.

Rollprint:

Para o rollprint, tem-se:

• Investimento inicial: R$ 470,00

• Despesa mensal de manutenção: R$ 20,00

• Benefício mensal: R$ 4.715,19

8 Viabilidade econômica das ações

102

Calculando-se o VPL e o VPLa, tem-se:

• VPL = R$ 206.104,10;

• VPLa = R$ 59.674,42;

• TIR = 987%.

Formador de fila:

Para o formador de fila, tem-se:

• Investimento inicial: R$ 21.300,00

• Despesa mensal de manutenção: R$ 180,00

• Benefício mensal: R$ 33.003,79

Calculando-se o VPL e o VPLa, tem-se:

• VPL = R$ 1.422.845,68;

• VPLa = R$ 411.964,11;

• TIR = 151%.

As tabelas utilizadas para o cálculo dos valores anteriores encontram-se no

apêndice D.

O cálculo da TIR mostra qual a taxa de cada proposta. Apesar das taxas altas

como a do uniformizador de fluxo, o volume do retorno, mostrado pelo VPL, é muito

menor do que, por exemplo, no caso do bancalino, que possui uma TIR muito mais

baixa. Dessa forma, a empresa deve priorizar os maiores VPLs aliados a TIRs

aceitáveis.

Resumindo, tem-se: Tabela 8.3 - Resumo dos indicadores para cada proposta de ação.

Ação VPL (5 anos) VPLa TIR Bancalino R$ 2.805.593,10 R$ 812.318,36 70% Régua alinhadora R$ 405.111,70 R$ 117.294,15 39% Uniformizador de fluxo R$ 396.371,21 R$ 114.763,47 1898% Virador plano de peças R$ 117.813,85 R$ 34.111,27 10% Alinhamento lateral R$ 1.163.384,14 R$ 336.840,83 95% Rebarbador automático R$ 194.973,48 R$ 56.451,71 7% Rollprint R$ 206.104,10 R$ 59.674,42 987% Formador de fila R$ 1.422.845,68 R$ 411.964,11 151%

Parte V - Conclusão

103

Parte V - Conclusão

9 Conclusões finais

104

9 Conclusões finais

Toda empresa, nos dias de hoje, procura baixar seus custos, para que possa

aumentar sua margem de lucro, praticar preços mais baixos ou até mesmo uma

combinação destes dois aspectos. Numa empresa de cunho industrial, uma das

maneiras de se baixar o custo é reduzindo as perdas do processo de produção.

Assim mantendo-se o preço de venda fixo, tem-se o aumento dos lucros, que é o

principal objetivo da quase totalidade das organizações.

Este trabalho teve o objetivo de reduzir os custos, melhorando o processo de

produção da Delta Indústria Cerâmica S/A.

A utilização de métodos como o QC Story e a Técnica nominal de grupo

possibilitam sistematizar a busca por causas de problemas, de maneira que as

utilizações de poderosas ferramentas estatísticas permitam testar e comprovar as

causas a respeito de sua relevância sobre a geração de defeitos.

Uma grande vantagem destes métodos consiste na reunião de conhecimento

de diversos profissionais que já trabalham a algum tempo na indústria. Estes

colaboram de forma positiva, despejando sua experiência, para a objetividade do

trabalho.

Os testes realizados na linha de produção revelaram surpresas, até mesmo

para os mais experientes, que puderam ter uma noção melhor do impacto de suas

ações no resultado da empresa.

A tomada de dados, ao início do trabalho, revelou os principais problemas do

processo. São eles:

• Canto quebrado;

• Trinca;

• Descarte dimensional.

A busca pelas causas, juntamente com sua comprovação, através dos testes,

revelou um forte vilão da qualidade do processo, o choque mecânico das peças ao

longo de seu trajeto, causado por má regulagem de máquina e problemas

intrínsecos a natureza do funcionamento das mesmas.

9 Conclusões finais

105

A ferramenta estatística delineamento de experimentos e o teste de hipóteses

se mostraram eficazes e eficientes na busca e comprovação das causas dos

problemas.

Através da identificação e estudo dos principais pontos do processo onde

ocorre o choque mecânico, foi possível, juntamente com a equipe de experientes e

multidisciplinares profissionais, propor soluções para a redução do choque

mecânico. O trabalho de identificação da principal causa de defeitos juntamente com

o mapeamento do processo se mostrou primordial para que se possa atacar, com

prioridade, os principais pontos de geração de defeitos, devido a sua maior

possibilidade de melhoria.

Chegou-se a oito propostas de melhoria:

• Mudança no bancalino;

• Uma nova régua de alinhamento para as peças;

• Treinamento de funcionários para melhor operar o uniformizador de

fluxo;

• Instalação de viradores planos de peça;

• Um novo alinhador lateral de peças;

• A substituição dos rebarbadores manuais por automáticos;

• Treinamento de funcionários para melhor operar o rollprint;

• Instalação de novos formadores de fila.

Após estimar-se o ganho gerado a cada solução proposta, foi possível

estimar, também, o aumento da qualidade e, juntamente, o ganho monetário.

Abaixo, segue o gráfico de aumento da qualidade (estimado) do processo

gerado a cada solução. O aumento da qualidade é dividido entre os dois defeitos

principais, o canto quebrado e a trinca, que no gráfico representam o benefício para

o aumento da qualidade gerado pelas suas respectivas reduções estimadas.

9 Conclusões finais

106

Melhoria da qualidade

0,00%

0,05%

0,10%

0,15%

0,20%

0,25%

0,30%

0,35%

0,40%

0,45%

Bancalino Formador defila

Alinhamentolateral

Régua dealinhamento

Uniformizadorde fluxo

Rebarbador Rollprint Virador depeças

soluções

mel

horia

da

qual

idad

e

TrincaCanto quebrado

Figura 9.1 - Melhoria da qualidade total do processo.

Fica clara a importância da melhoria para o bancalino em caráter urgente,

pois é a solução que prevê o maior aumento de qualidade, já que foi verificada a

viabilidade desta solução através do cálculo do VPL e da TIR, cujos valores seguem

abaixo:

• VPL = R$ 2.805.593,10 (para uma linha de tempo de 5 anos);

• TIR = 70%

A partir dos dados de melhoria da qualidade, foi possível chegar aos números

de ganhos monetários, pois sabe-se que o preço médio praticado pela empresa é de

R$ 6,50. Abaixo, segue o gráfico (nos mesmos moldes do anterior) de ganhos

monetários mensais e em seguida o gráfico de ganhos monetários anuais (este

apenas multiplica os valores do anterior por 12, não é considerada nenhuma taxa de

juros).

9 Conclusões finais

107

Ganho monetário mensal

R$ -

R$ 10.000,00

R$ 20.000,00

R$ 30.000,00

R$ 40.000,00

R$ 50.000,00

R$ 60.000,00

R$ 70.000,00

R$ 80.000,00

Banca

lino

Formad

or de

fila

Alinha

mento

latera

l

Régua

de al

inham

ento

Uniform

izado

r de f

luxo

Rebarb

ador

Rollpri

nt

Virado

r de p

eças

soluções

ganh

o TrincaCanto quebrado

Figura 9.2 - Ganho monetário mensal estimado em função das propostas de melhoria.

Ganho monetário anual

R$ -

R$ 100.000,00

R$ 200.000,00

R$ 300.000,00

R$ 400.000,00

R$ 500.000,00

R$ 600.000,00

R$ 700.000,00

R$ 800.000,00

R$ 900.000,00

Banca

lino

Formad

or de

fila

Alinha

mento

latera

l

Régua

de al

inham

ento

Uniform

izado

r de f

luxo

Rebarb

ador

Rollpri

nt

Virado

r de p

eças

soluções

ganh

o TrincaCanto quebrado

Figura 9.3 - Ganho monetário mensal estimado em função das propostas de melhoria.

O objetivo deste trabalho foi alcançado, já que mostrou a eficácia dos

métodos utilizados para a redução de perdas no processo produtivo, sugerindo

propostas de melhoria nos pontos onde são mais requisitados.

Referências

108

Referências

Referências

109

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE CERÂMICA – ABC. Apresenta dados cerâmicos. Disponível em <http://www.abceram.org.br/asp/abc_0.asp>. Acesso em: 3 setembro 2006. ASSOCIAÇÃO NACIONAL DOS FABRICANTES DE CERÂMICA PARA REVESTIMENTO – ANFACER. Apresenta dados cerâmicos. Disponível em <http://www.anfacer.com.br>. Acesso em: 1 junho 2006. ASSOCIAÇÃO PAULISTA DAS CERÂMICAS DE REVESTIMENTO – ASPACER. Apresenta dados cerâmicos. Disponível em <http://www.aspacer.com.br>. Acesso: 3 setembro 2006. BRASSARD, Michael Qualidade: ferramentas para uma melhoria contínua. Rio de Janeiro: Quality-Mark, 1994. 87 p. CENTRO CERÂMICO DO BRASIL – CCB. Apresenta dados cerâmicos. Disponível em <http://www.ccb.org.br>. Acesso em 3 setembro 2006. COSTA NETO, Pedro L. Estatística. São Paulo: Edgard Blücher,2000. 264 p. CORELDRAW. Graphics Software. Versão 9.337. Corel Corporation FREUND, J. E.; SIMON G. A. Estatística básica. 9 ed. Porto Alegre: Bookman, 2000. HUMMEL, Paulo R. V.; TASCHNER, Mauro R. B. Análise e decisão sobre investimentos e financiamentos : engenharia econômica : teoria e prática. 2 ed. São Paulo: Atlas, 1988. 214 p. KUME, Hitoshi Métodos estatísticos para a melhoria da qualidade. São Paulo: Editora Gente, 1993. 245 p. MICROSOFT EXCEL. Planilha eletrônica. Versão 2002 (10.2614.2625). Microsoft Corporation. MINITAB. Statistical Software. Versão 14.12.0. Minitab Inc. MONTGOMERY, Douglas C. Design and analisys of experiments. 2 ed. Georgia: John Wiley & Sons, 1984. 533 p. MONTGOMERY, Douglas C.; RUNGER, George C. Estatística Aplicada e Probabilidade para Engenheiros. 2. ed. Rio de Janeiro: LTC, 1999. 463 p. RAMOS, Alberto W. Melhorando o processo: Delineamento de experimentos. In: Rotondaro, R. G. (Coord.) Seis Sigma: Estratégia Gerencial para a Melhoria de Processos, Produtos e Serviços. São Paulo: Atlas, 2002. 375 p. REVISTA CERÂMICA INDUSTRIAL. A revista do técnico cerâmico brasileiro. Disponível em <http://www.ceramicaindustrial.org.br>. Acesso em: 3 setembro 2006.

Referências

110

SERVIÇO DE BIBLIOTECA DA ESCOLA POLITÉCNICA DA USP. Diretrizes para apresentação de dissertações e teses. São Paulo, 2005. Disponível em <http://www.poli.usp.br/Bibliotecas/PublicacoesOnLine/diretrizes3.pdf>. Acesso em: 27 outubro 2006. SOUZA, Alceu; CLEMENTE, Ademir Decisões Financeiras e Análise de Investimentos. Fundamentos, Técnicas e Aplicações. 5 ed. São Paulo: Atlas, 2004. 178 p.

Apêndice

111

Apêndice

Apêndice

112

Apêndice A – Dados do teste de canto quebrado

Experimento 1

Peça

Número de cantos quebrados

Tam. Pedaço Faltante (cm)

1 1 0,3 Choque Estampo Força Prensa

2 1 0,3 c/ choque novo baixa

3 2 2,3 4 1 9 5 1 3 6 1 11,5 7 8 9

10 11 12 13 14 15

26,4

Apêndice

113

Experimento 2

Peça

Número de cantos quebrados

Tam. Pedaço Faltante (cm)

1 2 13,3 Choque Estampo Força Prensa

2 1 2 c/ choque desgastado alta

3 1 3 4 5 6 7 8 9

10 11 12 13 14 15

18,3

Apêndice

114

Experimento 3

Peça

Número de cantos quebrados

Tam. Pedaço Faltante

1 1 3 Choque Estampo Força Prensa

2 1 10 s/ choque desgastado baixa

3 4 5 6 7 8 9

10 11 12 13 14 15

13

Apêndice

115

Experimento 4

Peça

Número de cantos quebrados

Tam. Pedaço Faltante (cm)

1 1 7 Choque Estampo Força Prensa

2 1 8 s/ choque novo baixa

3 1 0,3 4 5 6 7 8 9

10 11 12 13 14 15

15,3

Apêndice

116

Experimento 5

Peça

Número de cantos quebrados

Tam. Pedaço Faltante

1 1 14 Choque Estampo Força Prensa

2 1 0,3 c/ choque desgastado baixa

3 1 9 4 1 5 5 1 8 6 1 0,3 7 1 0,3 8 1 0,3 9 1 0,3

10 11 12 13 14 15

37,5

Apêndice

117

Experimento 6

Peça

Número de cantos quebrados

Tam. Pedaço Faltante

1 1 6 Choque Estampo Força Prensa

2 1 10 s/ choque desgastado alta

3 1 3 4 5 6 7 8 9

10 11 12 13 14 15

19

Apêndice

118

Experimento 7

Peça

Número de cantos quebrados

Tam. Pedaço Faltante (cm)

1 1 0,3 Choque Estampo Força Prensa

2 2 0,6 c/ choque novo alta

3 1 8 4 1 8 5 1 0,3 6 1 0,3 7 1 0,3 8 1 5 9 1 6

10 1 0,3 11 1 0,3 12 13 14 15

29,4

Apêndice

119

Experimento 8

Peça

Número de cantos quebrados

Tam. Pedaço Faltante (cm)

1 1 0,3 Choque Estampo Força Prensa

2 1 0,3 s/ choque novo alta

3 4 5 6 7 8 9

10 11 12 13 14 15

0,6

Apêndice

120

Apêndice B – Ficha de Verificação para o uniformizador de fluxo

Ficha de Verificação

Uniformizador de fluxo Data: __/__/____

Turno: 1 2 3 4

Horário Exigiu ajuste?

O que foi feito? Assinatura

__:__

__:__

__:__

__:__

__:__

__:__

Líder de turno: ______________________________.

Assinatura: _________________________________.

OBSERVAÇÕES:

Apêndice

121

Apêndice C – Ficha de Verificação para o Formador de fila

Ficha de Verificação

Formador de fila Data: __/__/____

Turno: 1 2 3 4

Horário Exigiu ajuste?

O que foi feito? Assinatura

__:__

__:__

__:__

__:__

__:__

__:__

Líder de turno: ______________________________.

Assinatura: _________________________________.

OBSERVAÇÕES:

Apêndice

122

Apêndice D – Cálculos econômicos relativos ao capítulo 8

Bancalino

Período Benefícios Gastos Resultado $

0 R$ - R$ (92.076,00) R$ (92.076,00) 1 R$ 67.900,73 R$ (2.040,00) R$ 65.157,42 2 R$ 67.900,73 R$ (2.040,00) R$ 64.461,63 3 R$ 67.900,73 R$ (2.040,00) R$ 63.773,27

... ... ... ... 56 R$ 67.900,73 R$ (2.040,00) R$ 36.101,06 57 R$ 67.900,73 R$ (2.040,00) R$ 35.715,55 58 R$ 67.900,73 R$ (2.040,00) R$ 35.334,16 59 R$ 67.900,73 R$ (2.040,00) R$ 34.956,83 60 R$ 67.900,73 R$ (2.040,00) R$ 34.583,54

VPL R$ 2.805.593,10 VPL anual R$ 812.318,36 TIR 70%

Régua de alinhamento

Período Benefícios Gastos Resultado $ 0 R$ - R$ (24.000,00) R$ (24.000,00) 1 R$ 10.053,22 R$ (300,00) R$ 9.649,07 2 R$ 10.053,22 R$ (300,00) R$ 9.546,03 3 R$ 10.053,22 R$ (300,00) R$ 9.444,09

... ... ... ... 56 R$ 10.053,22 R$ (300,00) R$ 5.346,15 57 R$ 10.053,22 R$ (300,00) R$ 5.289,06 58 R$ 10.053,22 R$ (300,00) R$ 5.232,58 59 R$ 10.053,22 R$ (300,00) R$ 5.176,71 60 R$ 10.053,22 R$ (300,00) R$ 5.121,43

VPL R$ 405.111,70 VPL anual R$ 117.294,15 TIR 39%

Apêndice

123

Uniformizador de fluxo

Período Benefícios Gastos Resultado $

0 R$ (470,00) R$ (470,00) 1 R$ 9.039,75 R$ (20,00) R$ 8.923,43 2 R$ 9.039,75 R$ (20,00) R$ 8.828,14 3 R$ 9.039,75 R$ (20,00) R$ 8.733,87 4 R$ 9.039,75 R$ (20,00) R$ 8.640,60

... ... ... ... 56 R$ 9.039,75 R$ (20,00) R$ 4.944,11 57 R$ 9.039,75 R$ (20,00) R$ 4.891,31 58 R$ 9.039,75 R$ (20,00) R$ 4.839,08 59 R$ 9.039,75 R$ (20,00) R$ 4.787,40 60 R$ 9.039,75 R$ (20,00) R$ 4.736,28

VPL R$ 396.371,21 VPL anual R$ 114.763,47 TIR 1898%

Virador plano de peças

Período Benefícios Gastos Resultado $ 0 R$ - R$ (30.000,00) R$ (30.000,00) 1 R$ 3.609,64 R$ (250,00) R$ 3.323,76 2 R$ 3.609,64 R$ (250,00) R$ 3.288,27 3 R$ 3.609,64 R$ (250,00) R$ 3.253,16

... ... ... ... 56 R$ 3.609,64 R$ (250,00) R$ 1.841,56 57 R$ 3.609,64 R$ (250,00) R$ 1.821,90 58 R$ 3.609,64 R$ (250,00) R$ 1.802,44 59 R$ 3.609,64 R$ (250,00) R$ 1.783,19 60 R$ 3.609,64 R$ (250,00) R$ 1.764,15

VPL R$ 117.813,85 VPL anual R$ 34.111,27 TIR 10%

Apêndice

124

Alinhamento lateral

Período Benefícios Gastos Resultado $

0 R$ - R$ (27.822,00) R$ (27.822,00) 1 R$ 27.344,76 R$ (270,00) R$ 26.785,64 2 R$ 27.344,76 R$ (270,00) R$ 26.499,61 3 R$ 27.344,76 R$ (270,00) R$ 26.216,63

... ... ... ... 56 R$ 27.344,76 R$ (270,00) R$ 14.840,83 57 R$ 27.344,76 R$ (270,00) R$ 14.682,35 58 R$ 27.344,76 R$ (270,00) R$ 14.525,56 59 R$ 27.344,76 R$ (270,00) R$ 14.370,45 60 R$ 27.344,76 R$ (270,00) R$ 14.216,99

VPL R$ 1.163.384,14 VPL anual R$ 336.840,83 TIR 95%

Rebarbador automático

Período Benefícios Gastos Resultado $ 0 R$ - R$ (75.000,00) R$ (75.000,00) 1 R$ 6.836,19 R$ (700,00) R$ 6.070,66 2 R$ 6.836,19 R$ (700,00) R$ 6.005,84 3 R$ 6.836,19 R$ (700,00) R$ 5.941,70 4 R$ 6.836,19 R$ (700,00) R$ 5.878,25

... ... ... ... 56 R$ 6.836,19 R$ (700,00) R$ 3.363,51 57 R$ 6.836,19 R$ (700,00) R$ 3.327,59 58 R$ 6.836,19 R$ (700,00) R$ 3.292,05 59 R$ 6.836,19 R$ (700,00) R$ 3.256,90 60 R$ 6.836,19 R$ (700,00) R$ 3.222,12

VPL R$ 194.973,48 VPL anual R$ 56.451,71 TIR 6,95%

Apêndice

125

Rollprint

Período Benefícios Gastos Resultado $

0 R$ (470,00) R$ (470,00) 1 R$ 4.715,19 R$ (20,00) R$ 4.645,06 2 R$ 4.715,19 R$ (20,00) R$ 4.595,45 3 R$ 4.715,19 R$ (20,00) R$ 4.546,38

... ... ... ... 56 R$ 4.715,19 R$ (20,00) R$ 2.573,64 57 R$ 4.715,19 R$ (20,00) R$ 2.546,15 58 R$ 4.715,19 R$ (20,00) R$ 2.518,96 59 R$ 4.715,19 R$ (20,00) R$ 2.492,06 60 R$ 4.715,19 R$ (20,00) R$ 2.465,45

VPL R$ 206.104,10 VPL anual R$ 59.674,42 TIR 987%

Formador de Fila

Período Benefícios Gastos Resultado $ 0 R$ - R$ (21.300,00) R$ (21.300,00) 1 R$ 33.003,79 R$ (180,00) R$ 32.473,28 2 R$ 33.003,79 R$ (180,00) R$ 32.126,51 3 R$ 33.003,79 R$ (180,00) R$ 31.783,44

... ... ... ... 56 R$ 33.003,79 R$ (180,00) R$ 17.992,11 57 R$ 33.003,79 R$ (180,00) R$ 17.799,98 58 R$ 33.003,79 R$ (180,00) R$ 17.609,90 59 R$ 33.003,79 R$ (180,00) R$ 17.421,85 60 R$ 33.003,79 R$ (180,00) R$ 17.235,81

VPL R$ 1.422.845,68 VPL anual R$ 411.964,11 TIR 151%

Anexos

126

Anexos

Anexos

127

Anexo A – Modificações do Bancalino

Segue, abaixo, uma lista contendo os componentes necessários à mudança

proposta para o bancalino.

Tabela A.1 - Lista de componentes para modificação do bancalino.

Quant. Componente Valor

02 peças Moto-Redutor SEW R$ 4.052,00

06 peças Suporte de Ferro com regulagem das Polias R$ 570,00

12 peças Polia Louca R$ 180,00

06 m/s Guia UHMW canal "A" R$ 510,00

02 peças Eixo Motriz R$ 600,00

02 peças Eixo Movido R$ 400,00

12 peças Rolamento 6002 R$ 66,00

12 metros Correia Soldável canal "A" Conrugada R$ 468,00

02 peças Inversor de Freqüência R$ 1.500,00

Mão de Obra R$ 2.000,00

Mão de Obra Programação R$ 5.000,00

TOTAL = R$ 15.346,00

Anexos

128

Anexo B – Modificações no alinhador lateral

Segue, abaixo, uma lista contendo os componentes necessários à mudança

proposta para o alinhador lateral.

Tabela A.2 - Lista de componentes para a fabricação do alinhador lateral.

Anexos

129

Anexo C – Descrição do rebarbador automático

Rebarbador Servitech

Rebarbador Via Seco Automático Mod. CT-205/A

- Rebarba a Seco com duas cabeças reguláveis automaticamente; - Possibilita instalação de discos de carbeto ou fibra; - Comando de movimento independente de cada cabeçote; - Sensor controla a pressão constante da escova sobre a peça; - Alarme sonoro indicando a necessidade da troca de escova. - Mod. CT-205/A-600 para formato 50x50 - Mod. CT-205/A-700 para formato 60x60 Características Técnicas: Potência dos Motores: ............. 0,5 KW total Voltagem: ............................... 380V trifásico Comprimento: ......................... 1500 mm Largura: .................................. 450 mm Altura: ..................................... 600 mm Valor:……………………….R$ 15.000,00