refino trabajo
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2012
Alejandro José Robledo Vinuesa Myriam Martínez Arellano Inmaculada Pastrana Triguero Carlos Fernández Campos Antonio Jesús Sánchez Ruiz
[REFINERÍAS DE ESPAÑA]
ÍNDICE
Myriam Martínez Arellano
1. CRONOLOGÍA DEL SECTOR PETROLERO ESPAÑOL
2. REFINERÍA EN ESPAÑA
3. REFINERÍA DE PUERTOLLANO
Inmaculada Pastrana Triguero
4. REFINERÍA DE TENERIFE
5. REFINERÍA DE CARTAGENA
Carlos Fernández Campos
6. REFINERÍA DE CORUÑA
7. REFINERÍA DE BILBAO
Antonio Jesús Sánchez Ruiz
8. REFINERÍA DE TARRAGONA
9. REFINERÍA DE CASTELLON
Alejandro José Robledo Vinuesa
10. REFINERÍA LA RÁBIDA
11. REFINERÍA DE SAN ROQUE
12. BIBLIOGRAFÍA
CRONOLOGÍA DEL SECTOR PETROLERO ESPAÑOL
La historia del sector petrolero español, dentro de su complejidad, puede ser dividida
en tres grandes etapas:
1. 1927-1984.Monopolio de petróleos en España. Período de gran intervención
estatal.
2. 1984-1992.Período transitorio hacia la liberalización del mercado. Comienza el
cambio desde un sector controlado en todos los aspectos por el Estado, a un
rediseño que vela por los estándares de liberalización de la CEE, entre los que
se incluyen la no discriminación de empresas comunitarias en suelo de un país
miembro y la libre circulación de mercancías. Con estas medidas se progresa
en la tarea de ingreso de España en la CEE.
3. 1992-2002. Liberalización del sector petrolero español.
REFINERÍAS ESPAÑOLAS
En territorio español existen nueve refinerías de petróleo que suman una capacidad de
refino autorizada de 79.900 kt. Su capacidad efectiva fue de 68.100kt (2007)
La compañía con mayor número de
refinerías en España es Repsol-YPF,
la cual dispone de instalaciones en
Puertollano (Ciudad Real),
Escombreras (Murcia), Tarragona, La
Coruña y Muskiz (Vizcaya); esta
última refinería pertenece a
PETRONOR, empresa participada
mayoritariamente por el grupo Repsol.
CEPSA dispone de tres refinerías,
ubicadas en Santa Cruz de Tenerife,
San Roque (Cádiz) y Palos de la
Frontera (Huelva). La última es la
refinería de Castellón de la Plana
(BP).
REFINERÍA DE PUERTOLLANO
Introducción
Esta refinería es parte del Complejo Industrial que Repsol posee en Puertollano,
Cuidad Real.
Esta refinería tiene una capacidad de destilación de crudo de 7,5 millones de
toneladas al año, realizando una conversión profunda hasta coque de petróleo,
convirtiéndose así en la refinería de mayor complejidad técnica de España.
El Complejo Industrial ocupa una extensión de 430 Ha y está situado a cuatro
kilómetros de la ciudad. Es la única refinería interior de España y goza de una
situación estratégica para atender la demanda de la zona centro del país.
Ilustración 1 Ubicación refinerías españolas
Obtuvo sus primeros productos petrolíferos en 1952, destilando la pizarra bituminosa
de la zona minera de la localidad. En 1965 comenzó su actividad como refinería de
crudo con plantas de lubricantes y petroquímica, comenzando a partir de 1970 un
período de expansión y crecimiento caracterizado por la continua adaptación a las
crecientes exigencias sociales, económicas y medioambientales.
Esquema de la refinería
Ilustración 2 Esquema de la refinería
El crudo proveniente del oleoducto se introduce en la columna de destilación
atmosférica. Esta columna opera a presión atmosférica; por la parte de arriba, se
separan los componentes más volátiles: GLP (gases licuados del petróleo) como el
propano y el butano.
Otra sección volátil es la nafta, que se divide en dos corrientes: una, la más pesada, se
dirige al desulfurador, y otra a la planta de olefinas donde se produce etileno y
propileno. A mitad de la columna atmosférica se extrae la fracción de petróleo de la
que salen la gasolina, el gasoil, el fueloil, y esta última unida con la sección de naftas,
se pasa por el desulfurador.
El 50 % del crudo que entra en la columna atmosférica sale como residuo. Para
aprovecharlo, se separan los lubricantes que se llevan a Rylesa (una planta auxiliar de
lubricantes perteneciente a Repsol). El resto de la corriente con las fracciones más
pesadas del crudo se lleva a la columna de vacío donde las fracciones más volátiles
se llevan a unidades de craqueo, donde se obtienen otra vez gasolinas, gasoil,
queroseno, etc. Las fracciones más pesadas (sólidas) de la columna de vacío, se
utilizan para formar coque y carbón.
El trabajo de la refinería tiene cuatro objetivos básicos:
a) Separar el crudo en las distintas fracciones mediante destilación fraccionada o
fraccionamiento del crudo.
b) Convertir las fracciones de menor demanda en otras de mayor demanda,
fundamentalmente gasolinas, mediante la ruptura térmica o catalítica.
c) Modificar las estructuras de las cadenas carbonadas de las gasolinas para
elevar su calidad carburante mediante el reformado.
d) Depurar los productos obtenidos eliminando los compuestos indeseables
mediante una operación que constituye el refino final.
Refino
Normalmente, la proporción de gasolina que puede sacarse de un crudo no es tan
elevada como fuera de desear. Por otra parte, las proporciones de productos pesados
son mayores de lo que pide el mercado. Por ello, los procesos de refino han cambiado
del fraccionamiento del crudo por destilación atmosférica y al vacío a la refinería más
compleja que convierte por vía craqueo térmico, catalítico o hidrocraqueo las
fracciones pesadas de la destilación al vacío en fracciones ligeras.
Destilación atmosférica
Es la primera etapa del proceso de refino, en la que el petróleo crudo es separado en
las distintas fracciones, que serán posteriormente tratadas. Las fracciones obtenidas
son el GLP (gases licuados del petróleo), es decir, butano y propano, naftas ligera y
pesada, una serie de extracciones que luego formarán parte del queroseno y los
gasóleos, y una fracción pesada.
Destilación a vacío
La fracción pesada obtenida en el proceso de destilación atmosférica es separada
mediante destilación a baja presión en una fracción ligera y otra pesada, ambas
materias primas de los procesos de craqueo. Se obtiene un destilado, gasoil de vacío,
y un residuo de alta viscosidad que son las materias primas del MHC y Coquización
Retardada, así como para la fabricación de asfaltos.
Unidad de Mild Hydrocraquer (MHC)
En esta etapa del proceso se convierte la corriente más pesada obtenida en la unidad
de Vacío, mediante reacción con hidrógeno y el uso de catalizadores, se obtienen
como principales productos un gasóleo de alta calidad y una corriente más pesada que
sirve de alimentación al FCC.
Hasta 1960 la mayor parte del hidrógeno utilizado en la refinería se destinaba a la
desulfuración de la nafta antes del reformado catalítico. Actualmente, los requisitos
exigidos a las distintas fracciones comerciales de un menor contenido en azufre y la
dificultad de la salida al mercado de las fracciones más pesadas han influido de forma
notable en la introducción del proceso de hidrocraqueo. En este proceso la
alimentación, junto con el gas rico en hidrógeno, una vez comprimida a altas presiones
(140-200 atm) se calienta y atraviesa el lecho catalítico, donde se produce la
hidrogenación de los productos craqueados, obteniéndose una amplia variedad de
combustibles.
Es un proceso de craqueo con adición simultánea de hidrógeno. Con esta reacción se
produce la ruptura de los hidrocarburos parafínicos y la hidrogenación inmediata de las
olefinas que resultan. Son reacciones exotérmicas relativamente lentas que tienen
lugar de la última sección de los reactores.
En las refinerías se utiliza el hidrocraqueo para tratar materias petrolíferas pesadas, de
alto peso molecular.
Craqueo catalítico (FCC)
Las operaciones de craqueo térmico se han perfeccionado con el uso de catalizadores
que han permitido disminuir las temperaturas y las presiones y mejorar el rendimiento
en gasolina, aumentando asimismo su calidad carburante al producir una mayor
ramificación de las cadenas.
La diferencia principal entre las reacciones de craqueo térmico y catalítico es que las
primeras se realizan por medio de radicales libres y las segundas se producen por la
producción de carbocationes producidos por la adición del catalizador.
Para este tipo de reacciones será imprescindible la presencia de cadenas insaturadas.
Si la fracción de destilación a craquear no contiene olefinas, es necesario producir
dobles enlaces en la molécula, lo cual se realiza por reacciones laterales de craqueo
térmico que se producen debido a la temperatura a la que se lleva a cabo la reacción
catalítica.
Si se aplica el craqueo catalítico a fracciones pesadas aparecen dos inconvenientes: el
envenenamiento de la mayor parte de los catalizadores por el azufre contenido en la
fracción-difícil de desulfurar previamente- y la prontitud con que se recubren de coque
por la elevada proporción C/H de los aceites pesados, con lo que hay que regenerarlos
quemando la capa de coque.
El sistema más utilizado consiste en un doble lecho fluidizado reactor-regenerador. En
el reactor, el catalizador permanece suspendido por la corriente de gasóleo caliente
que penetra por el fondo, se va recubriendo de partículas carbonosas y pierde
actividad, por lo que debe regenerarse. Para ello, se hace pasar continuamente desde
el reactor al regenerador, donde se fluidiza con una corriente de aire que provoca la
combustión del carbón depositado, sirviendo, a su vez, para el calentamiento de las
partículas del catalizador, que suministrarán el calor necesario para el proceso
endotérmico de craqueo catalítico. Los productos de craqueo, en forma de vapor,
abandonan el reactor siendo separados en distintas fracciones por destilación
posterior.
Unidad de Coquización
La corriente pesada obtenida por destilación a vacío es la alimentación a esta unidad,
que produce el craqueo térmico de la misma, para obtener como principales productos
nafta, que será alimentada a la planta de olefinas previo tratamiento, una corriente de
gasóleo que también formará parte de los gasóleos comerciales una vez tratada, y por
último, coque de petróleo, cuyos principales destinos son las empresas cementeras y
de generación de energía eléctrica.
En la coquización retardada, primero se carga el material en un fraccionador para
separar los hidrocarburos más ligeros y después se combina con el petróleo pesado
reciclado. El material pesado pasa al horno de coquización y se calienta hasta altas
temperaturas a bajas presiones para evitar la coquización prematura en los tubos del
calentador, produciendo así una vaporización parcial y un craqueo suave. La mezcla
de líquido y vapor se bombea desde el calentador a uno o más tambores de coque,
donde el material caliente permanece aproximadamente 24 horas (retardo) a bajas
presiones hasta que se descompone en productos más ligeros. Cuando el coque
alcanza un nivel predeterminado en un tambor, el flujo se desvía a otro tambor para
mantener la continuidad de la operación. El vapor procedente de los tambores se
devuelve al fraccionador para separar el gas, la nafta y los gasóleos, y reciclar los
hidrocarburos más pesados a través del horno.
Servicios auxiliares de la refinería
Las principales instalaciones que componen esta área son:
Dos plantas de cogeneración: productoras de energía eléctrica y vapor, con
una capacidad conjunta de 70 Mw de potencia y 3000 tonelada al día de vapor.
Ocho calderas de generación de vapor: con una capacidad de producción de
7.200 toneladas al día.
Planta de tratamiento de aguas: El agua residual generada en los distintos
procesos es depurada mediante una serie de tratamientos que llevan a cabo la
eliminación de aceites, sólidos disueltos y otras impurezas, finalizando en un
tratamiento biológico, del cual se obtiene agua de buena calidad.
Existen otras instalaciones auxiliares como el sistema de distribución de combustible
interno, tratamiento de agua de calderas mediantes desmineralización y ósmosis
inversa, torres de refrigeración, unidades de agotamiento de aguas ácidas, sistemas
de generación y distribución de aire comprimido, etc.
Refinería de Tenerife (CEPSA)
La elección de la isla de Tenerife como sede de la primera refinería española y
de CEPSA en 1930 ha tenido una repercusión notable para la industria y el desarrollo
económico y social tanto de la ciudad de Santa Cruz de Tenerife, como de toda
Canarias. Esta situación estratégica le ha permitido abastecer de derivados
petrolíferos a diversos mercados (canario, peninsular, africano y americano). En todas
sus operaciones pone especial hincapié en la protección ambiental, la seguridad y
calidad, avaladas por certificaciones internacionales como Normas ISO y Auditorías
EMAS.
La refinería ocupa una superficie de 0,5 millones de m2 y emplea directamente
a más de 400 personas con contratos fijos y un número muy superior si se tiene en
cuenta a las empresas auxiliares, así como al empleo indirecto que este tipo de
industrias generan en el Archipiélago.
En los dos últimos años la refinería „Tenerife‟ ha puesto en marcha el programa
„Tenerife 2012‟ para mejorar su rentabilidad y competitividad. Se han iniciado
proyectos para aumentar la capacidad y mejora de la eficiencia energética en las
unidades de Destilación, Hidrodesulfuración y “Visbreaker”. También se han llevado a
cabo mejoras de tratamiento biológico de la Planta de Aguas Residuales.
Así funciona la refinería de Tenerife
Tras un proceso de renovación tecnológica iniciado por la refinería "Tenerife"
en los años ochenta para mejorar, entre otras, la calidad y los rendimientos de los
procesos productivos, así como poner en marcha una sala de control asistida por
ordenador para controlar la producción y generación de energía, la capacidad anual de
refino ha alcanzado las 4.500.000 toneladas actualmente.
Cuadro con las principales características de la refinería
TENERIFE
Entrada en funcionamiento 1930
Capacidad de destilación 4,8 MILLORES Tn/A
Terminal marítimo Buques hasta 240.000 TPM
Extensión 0,5 millones m2
Certificaciones medio ambiente ISO 14001 y EMAS
Certificaciones seguridad OSHAS 18001
Certificaciones calidad ISO 9001/ PECAL 2120
Nº de personas 436
Refinería de Cartagena
La Refinería de Repsol en Cartagena fue inaugurada en 1951 y constituyó un
hito en la historia de la compañía Repsol al convertirse en la Refinería más moderna
de España en ese momento.
Cartagena consolidó el sector industrial del refino en España.
Este proyecto tuvo su origen en la sociedad REPESA (Refinería de Petróleos
de Escombreras) que consolidó el sector industrial del refino. Con una extensión
aproximada de 190 hectáreas, la Refinería de Cartagena tiene una capacidad de
producción de 5,5 millones de toneladas al año de productos derivados del petróleo.
Sus instalaciones se dividen en dos grandes áreas: una de producción de
combustibles y otra de bases lubricantes, asfaltos, parafinas y aceites aromáticos.
Además, cuenta con un parque de almacenamiento con una capacidad total de
3.300.000 metros cúbicos, repartidos en distintas áreas: la terminal de crudo, la de
productos terminados y la de gasolinas. También, alberga un parque de tanques de
CORES, Corporación de Reservas Estratégicas de Productos Petrolíferos.
Ampliación de la Refinería de Cartagena
La Refinería de Cartagena vuelve a marcar la actualidad del mundo energético
español con la ampliación de sus instalaciones, que constituye la mayor inversión
realizada en España, que forma parte de las iniciativas claves de la estrategia de
Repsol con Horizonte al 2014.
El proyecto de ampliación de la Refinería de Cartagena incluye, como unidades
principales, un hydrocracker, un coker, unidades de destilación atmosférica y a vacío,
y plantas de desulfuración e hidrógeno.
La inversión prevista se estima que ascienda a los 3.262 millones de euros y
convertirá a este complejo en uno de los más modernos del mundo, duplicando su
capacidad hasta los 220.000 barriles/día.
Este proyecto permitirá maximizar la producción de combustibles limpios para
el transporte. Más el 50% de los productos del complejo serán destilados medios, lo
que contribuirá a reducir de forma clara el déficit de los productos en España. Cuando
se concluya el proyecto la refinería de Cartagena generará cerca de 700 puestos de
trabajo.
Apuesta medioambiental
El nuevo complejo industrial de Cartagena surge con la intención de ser un
referente mundial del sector en sostenibilidad. A continuación indicamos algunos datos
que muestran la apuesta medioambiental de Repsol en este proyecto:
Las plantas de recuperación de azufre están diseñadas con una recuperación
de azufre del 99,5%, superando ampliamente las mayores exigencias
medioambientales.
Reducción de emisiones: 64% menos en NOx, 68% menos en SO2 y 80%
menos de partículas.
El impacto en el balance mundial de CO2 será prácticamente el mismo, aún
duplicando la capacidad de destilación y aumentando la conversión de la
refinería.
En diciembre de 2007 se aprobó una inversión de más de 3.200 millones de euros
para ampliar la capacidad de la refinería de Cartagena, un proyecto que permitirá que
este complejo industrial se convierta en uno de los más modernos del mundo y
duplique su capacidad de producción hasta los 220.000 barriles al día.
A lo largo de 2008 se consiguieron los permisos administrativos necesarios para la
ampliación, una iniciativa que se percibe muy favorablemente por parte del entorno y
de las administraciones, ya que es un elemento dinamizador de la Región de Murcia.
Las obras darán empleo a más de 6.000 personas y, una vez en operación, la
nueva refinería generará cerca de 700 puestos de trabajo. Más del 50% de la
producción del complejo serán destilados medios, lo que contribuirá a reducir de
manera significativa el déficit de estos productos en España. La ampliación de la
refinería de Cartagena, que supondrá la mayor inversión industrial de la historia de
España, es una de las iniciativas clave del Plan Estratégico 2008-2012.
Seguridad en las ampliaciones en las refinerías de Cartagena
Después de seis años de intenso trabajo, el proyecto C-10 “Ampliación y
mejora de la refinería de Cartagena” (España) finalizó en noviembre 2011, cumpliendo
los objetivos de plazo, costes y seguridad comprometidos inicialmente, lo que supone
un enorme éxito de gestión de proyectos industriales de esta envergadura y
complejidad. Este proyecto ha sido seleccionado entre todos los proyectos de Fluor
Corporación a nivel mundial de la división de Energy & Chemicals - Downstream,
como ganador del "2011 E&C TOP (Totally Outstanding Project) HSE Project Award",
otorgado al mejor proyecto del año, no sólo por los buenos resultados de
accidentalidad, sino también por la implementación de las mejores prácticas, por la
participación activa de la alta dirección en actividades de seguridad, y por el énfasis y
promoción de la cultura del “Cero incidentes".
Para garantizar los niveles de seguridad en el desarrollo de este proyecto, se llevaron
a cabo numerosas actividades entre las que cabe destacar:
Incorporación de las mejores prácticas de gestión de obra a nivel internacional
Cumplimiento de las normas y estándares gracias al alto grado de coordinación
entre nuestros especialistas (que son instruidos previamente) y los
profesionales de compañías externas.
Utilización de herramientas como los permisos de trabajo y la Asignación de
Trabajo Seguro (ATS) para identificar y analizar los riesgos con el fin de
adoptar acciones para identificarlos.
Realización de observaciones preventivas por técnicos especializados, para
detectar el nivel de cumplimiento de las normas de seguridad y no
conformidades que son corregidas de forma casi inmediata.
Planificación de los trabajos de construcción vigilando especialmente la
ejecución de actividades de alto riesgo para las que se impartieron cursos de
formación específicos (alrededor de 235.000 horas de formación totales en
ambos proyectos) y se desarrolló una campaña de información y difusión a
través de boletines de seguridad y en reuniones de obra.
Realización de diversas tareas con un denominador común, los análisis de
riesgos. Estos análisis se iniciaron durante fase de diseño con la elaboración
de HAZOP (Hazard and operability study) y la implementación de los distintos
niveles de protección, finalizando con otras actividades que están ayudando a
la gestión del riesgo como la elaboración de guías de seguridad específicas,
los protocolos pre operacionales y los planes de contingencia, sometidos todos
ellos a revisión permanente. 1
Refinería de La Coruña
Situación y extensión
La refinería se encuentra localizada en los valles de Bens y Nostián, a unos tres
kilómetros de la Coruña y está enlazada por un oleoducto de 14 líneas con un terminal
marítima situado en la zona portuaria de dicha ciudad.
Las instalaciones propias de la refinería ocupan una extensión de 150 Ha.
Características técnicas
La refinería está dotada de conversión profunda (FCC y coquización) lo que permite
funcionar con muy baja elaboración de fuelóleos, siendo el resto productos destilados,
asfaltos, coque y electricidad. Es la única refinería española con calcinación de coque,
por lo que es posible obtener las especialidades de alta calidad.
Capacidad de almacenamiento de crudo: 570000 m3
Capacidad de almacenamiento de productos: 1000000 m3
Capacidad de generación de energía eléctrica: 92 MW.
Instalaciones auxiliares: 4 calderas de 60 t/h cada una y tratamiento de aguas
residuales para 300 m3/h.
Plantilla: 537
Terminal marítimo y oleoducto: Hay tres pantalanes con posibilidad de cuatro atraques
petroleros con capacidades de 60000 y 120 tpm. Este terminal dispone de una
instalación para carga de coque en buques.
Expedición de productos:
Por camión: azufre y coques (combustible y calcinado); Por barco: todos los productos
(excepto asfaltos); Por tubería: propano y butano a la factoría de Repsol Butano;
gasolinas, queroseno, gasóleos y fuelóleos, a los depósitos de C.L.H. en La Coruña,
así como gasolinas y gasóleos hacia el oleoducto de C.L.H. <<La Coruña-Vigo>>.
Refinería de Somorrostro
Situación y extensión
Se encuentra enclavada en los términos municipales de Muskiz, Abanto y Ciérvana,
ocupando sus instalaciones una extensión de 220 hectáreas.
Características técnicas
Este centro industrial comprende estas áreas principales:
-Refinería 1 y 2. Costa de dos refinerías tradicionales, incluyendo también dos
unidades de producción de hidrógeno y una unidad de desulfuración de gasóleos de
vacío.
-Conversión. Dotada con unidades de destilación a vacío, reducción de viscosidad y
FCC para alcanzar el objetivo de minimizar la cantidad de derivados petrolíferos
pesados.
Capacidad de tratamiento de crudo: 11000000 t/año.
Capacidad de almacenamiento de crudo: 894000 m3
Capacidad de almacenamiento de productos: 1270000 m3 de productos acabados y
254600 m3 de productos intermedios.
Capacidad de generación de energía eléctrica: 50 MW.
Instalaciones auxiliares: Cuenta con siete calderas con una capacidad de producción
de vapor de 530 t/h y cuatro torres de refrigeración con un caudal circulante de 756000
m3/día.
Terminal marítimo y oleoducto.
Las instalaciones marina comprenden:
Espigón de 3000 metros con 3 atraques para buques de 500000 t, 150000 y
50000 t; Pantalén con 3 atraques, 2 de ellos para barcos de 30000 t y 1 para naves de
3500 t; Tanques de almacenamiento para combustible marítimo (gasoil, fuel-oil) y
asfalto; Bombas para apoyo a la descarga de buques de crudo; Tratamiento de aguas
de deslastre; Oleoducto conexión con refinería.
La refinería está conectada con la terminal marítima mediante un poliducto compuesto
por las siguientes líneas:
Propileno (6”), GLP (8”), Productos especiales (14”), Gasolina (2 x 12” de, Gasóleo
(14” de ), Fuelóleo (2 x 20” de ), Crudo (42” de )
REFINERÍA DE TARRAGONA
INTRODUCCIÓN
Desde la concepción del complejo en 1971, y siempre bajo las premisas de
calidad, seguridad y desarrollo sostenible de la comunidad, Repsol ha invertido
constantemente en la mejora de sus instalaciones petroquímicas en Tarragona, lo que
se ha traducido a lo largo de décadas en multitud de actuaciones que han modificado
su estructura y sus posibilidades. Actualmente el complejo de Tarragona cuenta en su
terminal marítimo con un pantalán con 5 frentes de atraque y una monoboya, y posee
una Refinería con esquema de conversión que incluye reformado, viscorreducción e
hydrocracker y con una capacidad de refino de 9,4 millones de toneladas/año.
El Complejo de Repsol en Tarragona es un compendio de instalaciones en las
que se producen una gran cantidad de productos derivados del petróleo. Su
importancia ha ido en aumento desde su creación, así como su capacidad.
Áreas del complejo: El Complejo Industrial ocupa más de 500 hectáreas
(superficie equivalente a la del casco urbano de Tarragona) y se divide en
instalaciones de exploración, refino, química y GLP (Gas licuado del petróleo).
Productos: En estas instalaciones se fabrican muchos productos que luego
son empleados en el día a día por millones de personas. El gas butano o propano que
da calor al hogar, los combustibles que hacen funcionar millones de vehículos,
el keroseno empleado en aviones, la base para crear productos químicos y asfaltos,
etc. La producción es muy elevada, con cifras de gran magnitud.
INSTALACIONES DE EXTRACCIÓN
La plataforma Casablanca, a 52 km de Tarragona, se eleva 75 m sobre el nivel
del mar y a 161 m del fondo, y está unida a la costa por un oleoducto de 30cm de
diámetro. El crudo llega al terminal marítimo de Repsol, el Pantalán, de 1.600 m de
longitud y casi 9.000 m2 de superficie, que dispone de 5 puntos de atraque y una
monoboya a 3 km de la costa, para la carga y descarga los de petroleros.
Las instalaciones de Casablanca están divididas en tres partes: la plataforma
fija, construida en una zona con una profundidad de 161 metros; los pozos
submarinos, conectados a la plataforma y controlados por control remoto; y el
oleoducto que traslada el crudo desde el mar a la terminal costera, para su posterior
distribución en el Complejo.
REFINO
La planta de refinería de petróleo de Tarragona tiene alto grado de integración,
que permite formular productos acabados sin tancaje intermedio y con un nivel de
conversión elevado.
Además, en la zona de olefinas se producen los monómeros básicos, que
sirven de materia prima para las empresas petroquímicas situadas en la misma área.
Su capacidad de producción es de 600.000 toneladas al año de etileno más 300.000
toneladas al año de propileno. También se obtienen otros productos como butenos,
butadieno, etc.
Su elevada complejidad actual, con unidades de destilación, conversión, ajuste
de calidad de combustibles, auxiliares, almacenamiento y terminal marítima, le permite
procesar un total de 9.500.000 toneladas al año de materias primas.
El recinto de Refino acoge algunas de las construcciones más impresionantes
de Repsol en Tarragona: por ejemplo, su torre más alta, la chimenea central, supera
los 100 metros de altura, lo mismo que un edificio de 30 pisos. Además, posee
tanques de almacenamiento crudo con las dimensiones similares a los de una plaza
de toros y cuyo conjunto alcanza la capacidad total del millón de metros cúbicos. En
general, la visión de las instalaciones a menudo comprende una amalgama de
kilómetros de tubos metálicos encargados de transformar el petróleo.
QUÍMICA
Tiene una superficie de más de 150 hectáreas.
El área Química del Complejo, con una superficie de más de 150 hectáreas, es
la encargada de transformar en distintos polímeros las olefinas obtenidas durante el
refinado, para lo que se emplean grandes plantas especializadas que producen más
de 300 camiones al día de materiales tan habituales en nuestro uso diario como los
metilmetacrilatos o los polipropilenos.
PLANTA DE GASES LICUADOS DEL PETRÓLEO (GLP)
La planta de tratamiento de gases licuados del petróleo (GLP) del Complejo de
Tarragona abarca una superficie de 5.6 hectáreas. Gracias a ello, puede hacer llegar
al mercado unas 482.000 toneladas al año de GLP para combustible domestico,
industrial y de automoción. Es en la actualidad la encargada del suministro de
butano, propano y otros gases licuables al cuadrante nordeste de la península.
La actividad de la planta consiste en la recepción vía marítima de GLP,
normalmente de importación, así como su almacenamiento y posterior suministro a
otras plantas o directamente a los clientes en envases o a granel.
La sección de GLP, la más pequeña en dimensión de todo el Complejo con
sus 5,6 hectáreas de terreno, destaca por la sencillez de sus infraestructuras,
más orientadas al almacenaje y a la distribución.
PROCESOS DE PRODUCCIÓN
Transporte, procesamiento y distribución de los productos que se realizan en el
Complejo de Tarragona.
Transporte del petróleo
Habitualmente, el petróleo llega hasta las refinerías mediante transporte
marítimo o bien a través de oleoductos. En el caso del Complejo de Tarragona, el
crudo llega hasta el pantalán de atraque en grandes buques petroleros.
Torre de destilación
El proceso de destilación a del petróleo da lugar a diferentes productos, en
función de la densidad de sus componentes.
Combustibles: Asfaltos, fuel oleos y gasóleos.
Olefinas: Naftas
GLP: butano, propano
Planta de polimerización
En la planta de polimerización del Complejo se unen los monómeros
(moléculas de pequeña masa molecular), y se varían sus propiedades físicas.
Básicamente, se realizan diferentes combinaciones y variaciones de etileno, propileno
y butadieno que sirven para crear gran cantidad de productos.
Planta de embotellado
Las bombonas de gases licuados del petróleo se rellenan en la planta de
embotellado. De allí salen listas para ser distribuidas a hogares y otros puntos de
consumo.
¿QUÉ SE PRODUCE EN TARRAGONA?
Los procesos que se llevan a cabo en la refinería dan origen a múltiples
productos. Hay dos unidades básicas de la Refinería: la torre de destilación y la unidad
de destilación a vacío. En estas torres el crudo se fragmenta según su densidad y el
punto de ebullición.
GLP (gases licuados del petróleo)
Son los primeros componentes extraídos del petróleo a través de su
destilación. Se trata de gases ligeros, como el butano y el propano, muy utilizados en
la vida diaria para calentar el agua o para cocinar.
BUTADIENO
A partir de la polimerización, los gases licuados del petróleo se convierten en
butadieno. Este componente se emplea en la producción de resinas y cauchos
sintéticos.
ETILENO
Es uno de los productos químicos más importantes de la industria química. Se
utiliza en la industria automovilística y la construcción, por su resistencia térmica, su
flexibilidad e impermeabilidad.
PROPILENO
Es, junto a los etilenos, un hidrocarburo perteneciente al grupo de los alquenos,
que se utiliza en la creación de derivados, acetona, disolventes, resinas y plásticos
industriales.
REFINERÍA DE CASTELLÓN
En la Refinería se lleva a cabo el proceso de refino del petróleo que consiste en
la transformación del crudo en productos acabados, principalmente combustibles y
asfaltos. La Refinería está en permanente evolución en cuanto a desarrollo tecnológico
con el fin de adaptarse a los diversos requerimientos productivos y medioambientales
que demanda la industria del refino de petróleo.
La principal materia prima es el petróleo crudo. Este es transportado desde los
países productores hasta la Refinería en buques especializados de gran tamaño que
quedan amarrados en un campo de boyas a 4 kilómetros de la costa, desde donde se
descarga por una tubería submarina de un metro de diámetro.
El petróleo descargado se almacena en la zona de tanques, ubicada en la parte
sur de la Refinería, junto al mar, y desde allí se lleva a las distintas áreas de proceso
para empezar el refinado del crudo.
La materia prima tratada proviene del crudo transportado por los petroleros.
Las unidades más importantes que forman parte del refino son:
Reformado catalítico para la obtención de gasolinas.
Alquilación para obtención de gasolinas sin plomo y sin azufre.
Planta de isomerización también para la obtención de gasolinas.
Hidrodesulfuración de naftas, querosenos y gasóleos para la
eliminación del azufre de estos productos.
Planta de hidrógeno.
Tratamiento de gases licuados donde el butano y el propano se
separan y se purifican.
Purificación de gasolinas y gases procedentes del craqueo
catalítico
Desulfurización de los gases empleados en los equipos de
combustibles de la refinería.
Depuración de aguas residuales y deslastre, previamente a su
eliminación, así como una planta de Osmosis inversa.
Instalaciones para el tratamiento y mezcla de productos.
Planta de asfaltos.
Planta de solidificación de azufre.
Turbinas de cogeneración eléctrica con una capacidad de 30
Mw.
DESCRIPCION BREVE PRODUCTOS DE LA REFINERÍA
LPG (Gases Licuados del Petróleo)
Se conoce con las siglas LPG o GLP a aquellos gases que, provenientes del
petróleo, se almacenan, manejan y transportan en forma líquida. Están constituidos
principalmente por mezclas de hidrocarburos de tres y cuatro átomos de carbono,
tanto saturados como insaturados (propano, propileno, butanos y butenos).
La densidad y presión de vapor varían según la composición. La densidad y
peso específico son mayores que el aire, por lo que el LPG resulta más pesado que
éste. Por lo tanto una nube de LPG tenderá a permanecer a nivel del suelo. El LPG
líquido es más liviano y menos viscoso que el agua, por lo que hay que tener cuidado
ya que puede pasar a través de poros donde ni el agua, gasoil o keroseno pueden
hacerlo.
Los principales tipos de LPG que se comercializan son:
Butano y butenos.
Propano.
Propileno
GASOLINA
La gasolina representa el principal producto de una refinería en términos de
volumen y rentabilidad. La principal aplicación de la gasolina es como carburante en el
motor de explosión de coches de dos y cuatro tiempos. Es el carburante adecuado
para este tipo de motores por sus cualidades inherentes de detonación y volatilidad,
las cuales no presentan otros productos, como por ejemplo el queroseno o el gasoil.
La gasolina se almacena en el tanque de los vehículos y de ahí se bombea en
el momento que se necesite de forma gradual hacia la cámara de combustión. Antes
de ser quemada, los inyectores consiguen que esté debidamente vaporizada en
pequeñas partículas para favorecer su combustión. Una vez que se une con el aire en
la cámara de combustión, se comprime y quema para producir la energía necesaria
para el funcionamiento del motor.
QUEROSENO
El queroseno es un producto que se obtiene directamente de la destilación
atmosférica del crudo, después de pasar por una etapa de hidrotratamiento o
endulzamiento químico para eliminar las pequeñas cantidades de impurezas que
pueda contener (azufre principalmente).
GASÓLEO
El gasóleo es un destilado medio del petróleo que consiste en una mezcla de
hidrocarburos parafínicos, olefínicos y nafténicos, obtenidos de la destilación
fraccionada del crudo petrolífero y procesos de conversión (FCC).
La principal aplicación del gasóleo es como carburante para alimentar motores
de tipo Diesel.
La segunda aplicación del gasóleo es como combustible de calentamiento. En
este caso se trata de un producto con peores cualidades de ignición y mayor densidad.
FUEL-OIL
El término fuel-oil se usa para clasificar una mezcla de productos obtenidos
principalmente como residuos de destilación, procesos de conversión, etc. Para
cumplir las diferentes especificaciones de los fuel-oils comerciales, es necesario diluir
estos residuos con hidrocarburos más ligeros, tales como el queroseno, gasóleo, etc.
Los fuel-oils se pueden considerar como complejas mezclas de compuestos de
carbono e hidrógeno, los cuales no pueden clasificarse rígidamente por fórmulas
químicas o propiedades físicas definidas. Debido a la gran variedad de fuel-oils, la
clasificación o división más aceptada es en función de su viscosidad y contenido en
azufre.
BETÚN
El betún asfáltico es un material negro y viscoso, sólido a temperatura
ambiente.Los betunes asfálticos se usan extensamente en la construcción de
carreteras. El betún se mezcla con los áridos actuando como agente ligante. Este
conjunto betún-árido se conoce como asfalto.
Otras aplicaciones:
Tela asfáltica para tejados.
Revestimiento de tuberías y materiales eléctricos.
Aplicaciones hidráulicas.
REFINERIA LA RÁBIDA
Las instalaciones de la Refinería "La Rábida" ocupan una superficie de unas
240 hectáreas, divididas en cuatro áreas:
1.- Áreas Externas: Monoboya de descarga de crudo de petróleo,
Terminales Marítimos: Torre Arenillas y Reina Sofía, Cargaderos De
Camiones y Vagones Cisternas y Oleoductos.
2.- Área de los Procesos Productivos:
Parque de Almacenamiento de Crudo.
Planta de Combustibles.
Planta Petroquímica.
Planta de Lubricantes.
Planta de Conversión (FCC).
3.- Área de Servicios Auxiliares de los procesos productivos:
Planta de Energía.
Plantas de Tratamiento del Efluente Líquido.
Otros Servicios.
4.- Área de Servicios Generales:
Salas de Control, Laboratorio, Talleres, Almacenes, Oficinas, etcétera.
1.- Parques de Almacenamiento.
2.- Planta de Combustibles
3.- La Planta Petroquímica
4.- La Planta de Lubricantes
5.- La Planta de Conversión (FCC)
LA REFINERÍA “GIBRALTAR-SAN ROQUE”
La refinería es actualmente una industria integrada, no sólo con el complejo
petroquímico, sino con el resto de las industrias de la zona, a las que provee de
productos energéticos.
Tiene la peculiaridad de incorporar una importante área petroquímica y unidades
de fabricación de lubricantes, por lo que la gama de productos que de ella salen,
va más allá que la mayoría de las instalaciones de refino. Ocupa una extensión de
1,5 millones de metros cuadrados y su capacidad máxima de destilación es de 12
millones de toneladas de petróleo al año. En ella se fabrican todo tipo de
combustibles de alto grado de complejidad (propano, butano, gasolinas,...) y
productos puros, básicos para la industria petroquímica como el benceno,
paraxileno y ortoxileno, entre otros, tal y como se muestra en el esquema
productivo de la página siguiente. Algunas de las plantas de la refinería son únicas
a nivel nacional.
FUNCIONAMIENTO DE LA REFINERIA
Instalaciones portuarias
El petróleo llega a los tanques de la refinería a través de una línea submarina que
parte de una monoboya situada en la Bahía de Algeciras, a una milla de la costa,
en la que pueden amarrar petroleros de hasta 350.000 toneladas de peso muerto
(TPM). El ritmo de descarga puede alcanzar hasta 12.000 metros cúbicos por hora.
Existe además un puerto con siete puntos de atraque disponibles para la carga y
descarga de productos, más otro terminal que se dedica, en exclusiva, a la
actividad de las barcazas que dan suministro de combustible a los buques que
cruzan el estrecho. El tamaño máximo de barco que puede atracar en estas
instalaciones es de 175.000 TPM.
El refino
El petróleo, tal como se extrae del yacimiento, carece de aplicación práctica, por
ello se hace necesario separarlo en diferentes fracciones que sí son de utilidad.
Esto se consigue mediante los procesos de refino. La destilación es la primera
etapa para obtener una amplia gama de productos, entre los que se encuentran:
gases, propano, butano, naftas, gasolinas, querosenos, gasóleos, etc., así como
otros que son base para la industria petroquímica. En la refinería “Gibraltar-San
Roque” existen dos tipos de destilación: Atmosférica y de Vacío.
DESTILACIÓN ATMOSFÉRICA
Consiste en calentar el crudo hasta una temperatura que ronda los 370 grados
centígrados, a fin de separarlo en varias fracciones de diferentes propiedades.
Esta operación se realiza en una columna de destilación. Los productos más
ligeros, como los gases (butano y propano) y la nafta, ascienden hasta la parte
superior de la torre. A medida que descendemos nos iremos encontrando con los
productos más pesados, como el queroseno, gasoil ligero y pesado. En el fondo
queda el fuel atmosférico. En la refinería existen dos unidades para la destilación
atmosférica del petróleo; CRUDO I y CRUDO III, con una producción de 120.000 y
135.000 barriles al día, respectivamente.
PRODUCTOS OBTENIDOS EN LA 1º FASE DE DESTILACION
DESTILACIÓN A VACÍO
La diferencia entre la destilación atmosférica y la de vacío es que esta última
recibe, como materia prima fuel oil atmosférico. Se trata de una mezcla de
hidrocarburo pesado que para ser separado en los distintos productos que lo
componen necesita ser destilado a presión inferior a la atmosférica, lo que se
consigue mediante un sistema de vacío que se instala en la parte superior de la
columna.
Una vez finalizado el proceso de destilación (atmosférica o de vacío), los productos
obtenidos tienen que ser tratados en otras unidades antes de que puedan ser
considerados comercializados.
CONVERSIÓN:
Los procesos de destilación no generan productos en la cantidad ni calidad
demandadas por el mercado. Para adecuar la producción a la demanda, es
necesario transformar los productos más pesados, como el fuel o el gasoil en otros
más ligeros, o bien mejorar las propiedades de algunos. Todo esto se consigue
mediante los procesos de conversión.
La refinería “Gibraltar-San Roque” tiene en sus instalaciones las más innovadoras
unidades de conversión. Entre ellas, podemos destacar: Visbreaking, Reformado
Catalítico y F.C.C.
VISBREAKING
Mediante este proceso se consigue reducir la viscosidad de las fracciones más
pesadas del petróleo. Recibe como materia prima fuel oil de vacío, atmosférico y
asfaltos, y obtiene fuel con especificaciones comerciales y además, productos más
ligeros como gases, nafta y gasoil. Se trata de un craqueo térmico, es decir, una
rotura de las moléculas más largas, por la acción del calor, para obtener así otras
más cortas.
Reformado Catalítico
En la refinería “Gibraltar-San Roque” existen dos unidades de estas
características. Son el núcleo central para la fabricación de los denominados
“aromáticos”. Se alimentan de nafta pesada proveniente de las unidades de Crudo
I y Crudo III. Los aromáticos son productos utilizados como materia prima para la
industria petroquímica. La gran demanda de estos productos ha llevado a la
refinería a desarrollar un sistema para su extracción y separación. Los compuestos
que se obtienen en las plantas de reformado son una mezcla que contiene, entre
otros, los siguientes productos: benceno, tolueno, ortoxileno y mezcla de xilenos.
Esta mezcla o “reformado” es separada en las unidades denominadas “Sulfolane”
y “Parex”. De esta última unidad, Parex, se extrae el paraxileno, un aromático
importante dentro de la refinería ya que es la materia prima que se envía a
INTERQUISA, empresa 100% CEPSA, y que ésta utiliza para la fabricación de sus
productos.
F.C.C. (Unidad de Craqueo Catalítico - Fluid Catalytic Cracking)
El objetivo de esta unidad es obtener productos ligeros a partir de una mezcla de
gasoil pesado, gasoil de vacío y, en algunos casos, residuo atmosférico.
Nuevamente nos encontramos con un proceso que transforma productos pesados
en otros más ligeros.
TRATAMIENTO
El grupo de unidades que se detallan a continuación tienen como finalidad adecuar
los productos a las especificaciones requeridas, bien eliminando compuestos no
deseados, bien obteniendo otros, necesarios para mejorar las calidades de los
existentes. Es el caso de las plantas de ETBE, Alquilación e Isomerización, que
nos permiten obtener gasolinas sin plomo de alta calidad.
La planta de ETBE
Con esta planta, CEPSA a través de la refinería “Gibraltar-San Roque” se convirtió
en la primera empresa en España en incorporar biocombustibles a sus gasolinas.
La planta utiliza bioetanol para mejorar la calidad de las gasolinas. Este alcohol
etílico es obtenido a partir de cereales. La utilización del bioetanol contribuye a
favorecer la agricultura y a atenuar el efecto invernadero, ya que el CO2 que se
emite en su combustión ha sido previamente fijado por el cereal que, como
cualquier otra planta, necesita absorber este mismo producto del aire para su
crecimiento.
Alquilación e Isomerización: Estas plantas también tienen como objetivo obtener
productos de alto índice de octano para ser utilizados en las gasolinas. En el caso
de Isomerización, la unidad utiliza un catalizador cuya técnica fue desarrollada
íntegramente por CEPSA en su Centro de Investigación, y que ha sido exportada a
diferentes refinerías de otros países.
Las plantas petroquímicas en la refinería “Gibraltar-San Roque”
Además de los mencionados compuestos aromáticos, materia prima para la
industria petroquímica, que se producen en las unidades de reformado y
posteriormente son extraídos y separados en la unidad de Sulfolane, la refinería
tiene instaladas tres plantas que obtienen otros productos petroquímicos, utilizados
para la fabricación de plásticos, lacas, pinturas y en la industria de la alimentación.
Son el anhídrido maleico, el anhídrido ftálico y el ácido fumárico.
LOS LUBRICANTES: LUBRI SUR
LUBRISUR es una compañía filial de CEPSA dedicada a la fabricación de bases
lubricantes y mezcla y envasado de aceites. Operativamente se considera como
parte de la refinería “Gibraltar-San Roque”, se encuentra ubicada dentro de ella y
está completamente integrada en los procesos de la refinería. La planta de
LUBRISUR tiene una producción global de alrededor de 200.000 toneladas al año
de bases y parafinas. Su capacidad de envasado se cifra en 170.000 t/año, que la
sitúa entre las más importantes de Europa. CEPSA comercializa la producción de
LUBRISUR bajo dos marcas: CEPSA y ERTOIL.
PRODUCTOS ACABADOS: LAS MEZCLAS
La mayor parte de los productos que salen de la refinería para los consumidores
finales, en particular los combustibles, no están formados por un solo tipo de
producto, sino que se trata de una mezcla de diferentes “corrientes” de los
procesos. Este sistema de mezclas es necesario para obtener y adecuar los
productos a las especificaciones comerciales requeridas y también ofrecer a los
clientes una alta calidad.
MEZCLA DE GASOLINAS
La red de estaciones de servicio de CEPSA dispone de una amplia gama de
combustibles y carburantes de la máxima calidad, entre los que destacan las
gasolinas Óptima 98 y Sin Plomo 95. Los componentes que intervienen con mayor
frecuencia en la fabricación de estas gasolinas son:
· Gasolina proveniente de F.C.C.
· Refinado de Sulfolane
· Aromáticos pesados
· ETBE
· Alquilatos
· Isopentano
· Butano
Bibliografía
- Ángel Vian Ortuño. Introducción a la Química Industrial. Ed. Reverté (1999)
Barcelona.2º Edición.
-Guillermo Calleja Pardo. Introducción a la Ingeniería Química. Ed. Síntesis
(1999). Madrid.
-http://www.repsol.com/es_es/
-Apuntes de la asignatura Refino de Petróleo.
- http://www.bp.com