review konsentrasi bahan kimia dalam proses cip …repository.unika.ac.id/17500/1/15.i1.0029 tan,...
TRANSCRIPT
i
REVIEW KONSENTRASI BAHAN KIMIA DALAM
PROSES CIP (CLEANING IN PLACE) PADA MESIN
UHT PACKING FILLER DI PT. FRISIAN FLAG
INDONESIA
LAPORAN KERJA PRAKTEK
Diajukan untuk memenuhi sebagian dari syarat-syarat guna memperoleh gelar
Sarjana Teknologi Pangan
Oleh:
Tan, Natascha Sugiarto
NIM : 15.I1.0029
PROGRAM STUDI TEKNOLOGI PANGAN
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
UNIVERSITAS KATOLIK SOEGIJAPRANATA
SEMARANG
2018
i
HALAMAN PENGESAHAN
REVIEW KONSENTRASI BAHAN KIMIA DALAM PROSES CIP
(CLEANING IN PLACE) PADA MESIN UHT PACKING FILLER DI
PT. FRISIAN FLAG INDONESIA
Oleh :
TAN, NATASCHA SUGIARTO
NIM : 15.I1.0029
PROGRAM STUDI : TEKNOLOGI PANGAN
Laporan Kerja Praktek ini telah disetujui dan dipertahankan di hadapan sidang
penguji pada 23 Mei 2018
Semarang, 29 Juni 2018
Fakultas Teknologi Pertanian
Program Studi Teknologi Pangan
Universitas Soegijapranata Semarang
Pembimbing Lapangan, Dekan Fakultas Teknologi Pertanian,
Yoseph Anggit YP a.n. Rasimin Dr. R. Probo Y. Nugrahedi, S.TP, M.Sc.
Pembimbing Akademik,
Novita Ika Putri, S.TP, M.S.
ii
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas berkat, rahmat dan
karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Kegiatan Kerja Praktek di PT.
Frisian Flag Indonesia hingga penyusunan laporan Kerja Praktek dengan judul “Review
Konsentrasi Bahan Kimia Dalam Proses CIP (Cleaning In Place) Pada Mesin UHT
Packing Filler Di PT. Frisian Flag Indonesia”. Kerja Praktek ini menjadi salah satu
prasyarat dalam memperoleh gelar Sarjana Fakultas Teknologi Pertanian di Universitas
Katolik Soegijapranata Semarang.
Proses pembelajaran, ilmu pengetahuan dan pengalaman yang bermanfaat bagi penulis
selama melakukan kerja praktek hingga akhir penyusunan laporan kerja praktek ini,
tidak terlepas dari bantuan, bimbingan dan dukungan dari berbagai pihak. Sehingga
pada kesempatan ini, penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada:
1. Tuhan Yesus Kristus atas berkat, perlindungan dan penyertaan-Nya yang senantiasa
diberikan kepada penulis.
2. Bapak Dr. R. Probo Y. Nugrahedi, S.TP, M.Sc. selaku Dekan Fakultas Teknologi
Pertanian, Program Studi Teknologi Pangan Universitas Katolik Soegijapranata
Semarang.
3. Ibu Novita Ika Putri, S. TP selaku dosen pembimbing akademik yang telah
menyediakan wakru untuk memberikan bimbingan dan arahan kepada penulis.
4. Ibu Meiliana, S. Gz., M. S. selaku dosen Koordinator Kerja Praktek yang telah
membantu merencanakan dan melaksanakan kerja praktek.
5. Ibu Irene dan Bapak Widi Setiawan yang telah memberikan informasi mengenai
kerja praktek dan membantu penulis melakukan kerja praktek di PT. Frisian Flag
Indonesia.
6. Bapak Rasimin selaku pembimbing lapangan divisi Quality Assurance (QA) yang
telah memberikan bimbingan dan arahan selama penulis melakukan kerja praktek di
PT. Frisian Flag Indonesia.
7. Bapak Ardi Ramdani selaku asisten manager UHT Packing yang telah memberikan
bimbingan dan pengetahuan baru selama penulis melakukan kerja praktek.
iii
8. Bapak Robertus Sulistyo dan Bapak Nugraha selaku Supervisor shift di UHT
packing yang telah memberi bimbingan dan pengetahuan baru selama kerja
praktek.
9. Seluruh laboran di Quality Control PT. Frisian Flag Indonesia Ciracas yang telah
member pengetahuan dan bantuan selama kerja praktek.
10. Kedua orangtua, kakak dan kerabat yang telah memberikan dukungan moril dan
materiil pada penulis selama kerja praktek dan penulisan laporan kerja praktek.
11. Taufiq Kurniawan, Joshua Adi Nugraha, Tan Vania S., Kak Sinta Sofiana dan Kak
Avi yang telah bersama-sama dengan penulis melakukan kerja praktek di PT.
Frisian Flag Indonesia.
12. Trifena Desy, Theodora Prima, Teresia Ratri, Abigail Detta, Helena Yasinta,
Fransiska Ratnasari, Nadia yang telah memberikan dukungan dan semangat selama
penulis melakukan kerja praktek dan penyelesaian laporan.
13. Staff Tata Usaha Fakultas Teknologi Pertanian yang telah membantu hal-hal terkait
mengenai administrasi dan berkas-berkas kerja praktek.
14. Seluruh staff, karyawan, foreman, operator dan security PT. Frisian Flag Indonesia
Plant Ciracas yang telah memberi informasi, dukungan dan bantuan selama kerja
praktek dilakukan.
15. Semua pihak yang telah memberi dukungan, saran dan kritik yang sangat
membantu dan membanun selama penulis melakukan kerja praktek hingga proses
penyusunan laporan ini yang tidakdapat disebutkan satu per satu.
Penulis menyadari bahwa penulisan dan penyusunan laporan kerja praktek ini masih
terdapat kekurangan dalam perangkaian kalimat dan tata bahasa yang penulis gunakan.
Oleh karena itu, penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun sehingga
penulis dapat memperbaiki diri. Penulis juga berharap semoga laporan kerja praktek ini
dapat memberikan sedikit pengetahuan yang bermanfaat bagi para pembaca.
Semarang, 29 Juni 2018
Penulis
iv
DAFTAR ISI
HALAMAN PENGESAHAN ........................................................................................... i
KATA PENGANTAR ...................................................................................................... ii
DAFTAR ISI ................................................................................................................... iv
DAFTAR GAMBAR ....................................................................................................... vi
DAFTAR GRAFIK ........................................................................................................ vii
1. PENDAHULUAN ..................................................................................................... 1
1.1. Latar Belakang ...................................................................................................... 1
1.2. Tujuan ................................................................................................................... 2
1.3. Waktu dan Tempat Pelaksanaan ........................................................................... 2
1.4. Metode Kerja Praktek ........................................................................................... 3
2. PROFIL PERUSAHAAN ......................................................................................... 4
2.1. Sejarah Perusahaan ............................................................................................... 4
2.2. Visi dan Misi Perusahaan ..................................................................................... 6
2.3. Lokasi dan Tata Letak .......................................................................................... 6
2.4. Sarana dan Prasarana ............................................................................................ 7
2.5. Struktur Organisasi ............................................................................................... 7
3. SPESIFIKASI PRODUK .......................................................................................... 8
3.1. Jenis Produk .......................................................................................................... 8
3.2. Sistem Distribusi Produk ...................................................................................... 9
4. PROSES PRODUKSI SUSU UHT ......................................................................... 10
4.1. Hasil .................................................................................................................... 10
4.2. Pembahasan ........................................................................................................ 14
4.3. Proses Pengemasan ............................................................................................. 20
4.4. Hasil Produk Susu Cair Siap Minum .................................................................. 20
v
5. REVIEW SANITASI PERALATAN PADA UHT PACKING FILLER DENGAN
PROSES CIP (CLEANING IN PLACE) ......................................................................... 22
5.1. Latar Belakang .................................................................................................... 22
5.2. Tujuan ................................................................................................................. 23
5.3. Metode ................................................................................................................ 23
5.4. Hasil .................................................................................................................... 23
5.5. Pembahasan ........................................................................................................ 29
6. KESIMPULAN DAN SARAN ............................................................................... 38
6.1. Kesimpulan ......................................................................................................... 38
6.2. Saran ................................................................................................................... 38
7. DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................. 39
8. LAMPIRAN ............................................................................................................ 39
vi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. Logo PT. Frisian Flag Indonesia .................................................................... 5
Gambar 2. Lokasi PT. FCI ............................................................................................... 6
Gambar 3. Struktur Organisasi PT. FCI ........................................................................... 7
Gambar 4. Varian Produk PT. FCI ................................................................................... 8
Gambar 5. Diagram Alir Proses Penyimpanan Susu Segar ............................................ 11
Gambar 6. Diagram Alir Proses Pasteurisasi Susu Segar ............................................... 12
Gambar 7. Diagram Alir Proses Mixing Bahan Baku .................................................... 13
Gambar 8. Diagram Alir Proses Susu Cair UHT............................................................ 13
Gambar 9. Diagram Alir Proses Pengemasan Susu Cair UHT Kemasan Carton Pack . 14
vii
DAFTAR GRAFIK
Grafik 1. Konsentrasi Larutan NaOH UHT Filler Line 1 2017...................................... 24
Grafik 2. Konsentrasi Larutan HCl UHT Filler Line 1 2017 ......................................... 24
Grafik 3. Konsentrasi Larutan NaOH UHT Filler Line 2 2017...................................... 24
Grafik 4. Konsentrasi Larutan HCl UHT Filler Line 2 2017 ......................................... 24
Grafik 5. Konsentrasi Larutan NaOH UHT Filler Line 3 2017...................................... 25
Grafik 6. Konsentrasi Larutan HCl UHT Filler Line 3 2017 ......................................... 25
Grafik 7. Konsentrasi Larutan NaOH UHT Filler Line 4 2017...................................... 25
Grafik 8. Konsentrasi Larutan HCl UHT Filler Line 4 2017 ......................................... 25
Grafik 9. Konsentrasi Larutan NaOH UHT Filler Line 5 2017...................................... 26
Grafik 10. Konsentrasi Larutan HCl UHT Filler Line 5 2017 ....................................... 26
Grafik 11. Konsentrasi Larutan NaOH UHT Filler Line 6 2017.................................... 26
Grafik 12. Konsentrasi Larutan HCl UHT Filler Line 6 2017 ....................................... 26
Grafik 13. Konsentrasi Larutan NaOH UHT Filler Line 7 2017.................................... 27
Grafik 14. Konsentrasi Larutan HCl UHT Filler Line 7 2017 ....................................... 27
Grafik 15. Konsentrasi Larutan NaOH UHT Filler Line 8 2017.................................... 27
Grafik 16. Konsentrasi Larutan HCl UHT Filler Line 8 2017 ....................................... 27
Grafik 17. Persentase Deviasi Konsentrasi NaOH pada UHT Filler Packing ............... 28
Grafik 18. Persentase Deviasi Konsentrasi HCl pada UHT Filler Packing ................... 28
1
1. PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Pada era globalisasi saat ini, perkembangan ilmu pengetahuan maupun teknologi dalam
berbagai bidang berkembang sangat pesat sehingga mahasiswa yang akan memasuki
dunia pekerjaan harus memiliki keterampilan dan keahlian yang memadahi dan
mendukung agar dapat diterapkan secara nyata. Hal tersebut dapat didukung dengan
suatu instansi atau lembaga yang sesuai dengan bidang atau program studi yang sedang
didalami maupun dengan praktek kerja secara langsung sebagai persiapan awal kepada
mahasiswa. Sehingga setelah mahasiswa menyelesaikan program studi yang ditempuh,
mahasiswa dapat memanfaatkan pengalaman dari masa pelatihan kerja lapangan dan
juga menerapkan ilmu yang didapatkan dengan baik di dunia kerja yang nyata. Selama
masa perkuliahan, mahasiswa hanya mendapatkan ilmu pengetahuan melalui berbagai
macam teori maupun praktikum terkait dalam bidang pangan secara garis besar saja,
namun semua hal tersebut belumlah cukup. Oleh sebab itu, mahasiswa memerlukan
pengetahuan baru dan pengalaman yang sesungguhnya melalui kerja praktek agar dapat
lebih memahami kondisi nyata di lapangan yang akan dihadapi selepas masa pendidikan
dan memasuki dunia kerja. Kerja Praktek ini merupakan salah satu mata kuliah sebagai
pelatihan yang wajib dilakukan oleh mahasiswa S1 Program Studi Teknologi Pangan
Universitas Katolik Soegijapranata Semarang. Dengan demikian pelaksanaan kerja
praktek tersebut disesuaikan dengan bidang pendidikan yang diambil yaitu terkait dalam
bidang pangan. Sehingga memudahkan mahasiswa untuk semakin berkembang dalam
menerapkan ilmu pengetahuan yang telah didapat selama ini. Salah satu industri yang
bergerak dalam bidang pangan yaitu PT. Frisian Flag Indonesia yang telah
mengembangkan produk berbasis susu sejak lama.
PT. Frisian Flag Indonesia merupakan salah satu perusahaan besar dalam bidang
pengolahan produk pangan berbasis susu. Perusahaan ini dapat terus berkembang dan
berinovasi karena PT. Frisian Flag Indonesia selalu mempertahankan kualitas
produknya terutama dari penggunaan bahan baku yang berkualitas tinggi, dan proses
produksi yang selalu terkontrol serta didukung adanya teknologi yang semakin canggih
dan terus dikembangkan. Produk dari PT. Frisian Flag Indonesia telah dikenal lebih dari
95 tahun yang hingga saaat ini masih memiliki eksistensi dan loyalitas dari masyarakat
2
Indonesia. Hal ini merupakan sebuah pembuktian bahwa produk-produk yang
dihasilkan tidak hanya berkualitas saja, namun produk susu tersebut memiliki nutrisi
yang tepat dan lengkap sehingga sangat bermanfaat bagi konsumen mulai dari anak-
anak hingga orang dewasa. Kualitas produk susu yang dihasilkan ini juga telah
memenuhi standard baik nasional maupun internasional terutama dalam masalah
keamanan pangan sehingga kualitasnya sudah terjamin aman untuk dikonsumsi.
Berdasarkan hal-hal tersebutlah PT. Frisian Flag Indonesia menjadi tempat yang tepat
untuk melaksanakan Kerja Praktek sehingga mahasiswa dapat memperoleh ilmu
pengetahuan dan pengalaman yang baru serta bermanfaat bagi mahasiswa kedepannya.
1.2. Tujuan
Tujuan dari kegiatan Kerja Praktek (KP) ini yaitu:
- Menerapkan dasar-dasar teori yang telah diperoleh dan diajarkan selama masa
perkuliahan.
- Mendapatkan gambaran secara nyata dan jelas situasi dalam dunia pekerjaan di PT.
Frisian Flag Indonesia.
- Menambah wawasan dan pengetahuan mengenai proses produksi susu cair UHT
maupun susu kental manis.
- Mengetahui penerapan Good Manufacturing Practice terkait dengan keamanan
pangan dan kualitas produk yang dihasilkan.
- Mengetahui penerapan proses maupun prinsip sanitasi peralatan dengan metode
Cleaning In Place (CIP).
- Mengetahui masalah-masalah yang muncul di lapangan dan berusaha mencari
solusi untuk mengatasi dan memecahkan beberapa masalah yang terjadi.
1.3. Waktu dan Tempat Pelaksanaan
Kerja Praktek ini dilaksanakan selama 2 bulan yang dimulai dari tanggal 2 Januari 2018
hingga tanggal 28 Februari 2018 di PT. Frisian Flag Indonesia Plant Ciracas yang
terletak di Jalan Raya Bogor Km 26, Ciracas, Jakarta Timur. Jam kerja dimulai pada
pukul 08.00 WIB hingga pukul 16.30 WIB.
3
1.4. Metode Kerja Praktek
Metode Kerja Praktek yang dilakukan di PT. Frisian Flag Indonesia Plant Ciracas
menggunakan metode observasi atau pengamatan secara langsung, praktek, wawancara
dan pengambilan data. Metode observasi dilakukan dengan cara mengamati secara
langsung proses produksi dari tahap awal hingga tahap akhir dan juga mengamati
kondisi yang terjadi selama proses tersebut. Setelah itu, metode praktek dilakukan
dengan terjun langsung mengikuti kegiatan produksi susu kental manis maupun susu
cair UHT. Sedangkan metode wawancara dilakukan dengan cara tanya jawab secara
langsung melalui interaksi dengan pekerja di tempat yang bersangkutan sehingga dapat
lebih paham terhadap kondisi maupun terhadap data yang akan diambil. Metode
pengambilan data dapat dilakukan secara langsung dengan mengikuti proses yang
dilakukan maupun dapat melalui data historis yang telah ada apabila dibutuhkan untuk
pendataan.
4
2. PROFIL PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Perusahaan
PT. Frisian Flag Indonesia merupakan industri pangan berbasis susu yang berada di
bawah naungan Royal Friesland Campina yang berpusat di Amersfoort, Belanda.
Friesland Campina merupakan salah satu dari lima perusahaan atau produsen susu
terbesar di dunia. Perusahaan ini dimulai pada tahun 1870 ketika koperasi peternak sapi
perah yang tersebar di Belanda bergabung dan pada tahun 1913 memutuskan untuk
mendirikan perusahaan pengolahan susu yang diberi nama De Cooperatieve
Condensfabriek Friesland (CCF) yang kemudian berubah nama menjadi Royal
Friesland Campina. Perusahaan ini mengembangkan usaha dalam mengolah susu
melalui proses penguapan sehingga produk olahan tersebut dapat memiliki umur simpan
yang panjang untuk pendistribusian hingga ke mancanegara. Pada tahun pertama,
perusahaan tersebut mengekspor produk susu ke seluruh wilayah Eropa. Pada tahun
1922, susu kental manis dalam kaleng dengan merk Friesche Vlag mulai diekspor ke
Hindia Belanda termasuk salah satunya yaitu Indonesia. Produk susu kental manis ini
kemudian dipasarkan di seluruh Indonesia yang lebih dikenal dengan nama soeso tjap
bendera. Nama produk tersebut digunakan dengan tujuan untuk memudahkan
pengenalan produk terhadap masyarakat Indonesia sehingga merk tersebut dapat
menjadi suatu identitas produk perusahaan itu sendiri.
Pada tahun 1969, perusahaan PT Friesche Vlag Indonesia didirikan di Pasar Rebo
dengan adanya penanaman modal asing dari Belanda. Setelah itu, pabrik tersebut mulai
memproduksi produk pertama berupa susu kental manis pada tahun 1971 dan mulai
dipasarkan di seluruh wilayah Indonesia. Sedangkan pabrik PT Friesche Vlag Indonesia
yang berada di Ciracas didirikan pada tahun 1973. Awal mulanya perusahaan ini
merupakan perusahaan bernama PT. Foremost Indonesia yang memproduksi susu kental
manis, kemudian pada tahun 1976 perusahaan PT Foremost Indonesia diambil alih oleh
perusahaan PT Friesche Vlag Indonesia.
Pada tahun 1979, PT. Frisian Flag Indonesia mulai mengembangkan produk berupa
susu bubuk di pabrik Pasar Rebo. Beberapa tahun kemudian pabrik di Pasar Rebo
memproduksi susu pertumbuhan (GUM) untuk balita dan susu bubuk IMF Cokelat yang
5
pertama pada tahun 1988. Setelah mengembangkan produk susu bubuk, PT. Frisian
Flag Indonesia mulai memproduksi susu cair UHT siap minum di pabrik Ciracas pada
tahun 1991. Produk susu kental manis yang sudah diproduksi sejak lama dikemas dalam
kaleng sehingga pada tahun 1998, perusahaan mulai berinovasi dengan
mengembangkan susu kental manis dalam kemasan sachet yang lebih praktis. Pada
tahun 2003, perusahaan PT. Foremost Indonesia berganti nama menjadi PT. Frisian
Flag Indonesia. Pada tahun 2005, terdapat peluncuran produk susu kental manis
krimmer dengan nama “Omela”. Tahun 2010, PT. Frisian Flag melakukan pembaharuan
identitas dengan mengganti logo produk seperti pada Gambar 1.
Gambar 1. Logo PT. Frisian Flag Indonesia
Pada tahun 2012, Frisian Flag meperingati 90 tahun keberadaan produk susu yang sudah
dikenal di tengah masyarakat Indonesia sejak dahulu. Tahun 2013, susu pertumbuhan
dan susu ibu hamil yang disebut “FRISO” mulai didistribusikan di Indonesia. Produk ini
merupakan salah satu produk susu premium dari Friesland Campina. Pada tahun
berikutnya, PT. Frisian Flag Indonesia meluncurkan kemasan baru FF Suprima untuk
susu bubuk. Kemudian pada tahun 2015, meluncurkan suatu inovasi baru pada kemasan
kaleng susu kental manis dengan prinsip bukaan baru “Easy Open Lid” atau “Klik Tarik
Tuang”. Tahun 2016, PT. Frisian Flag mengembangkan produk susu cair UHT siap
minum dengan inovasi rasa baru yaitu Coconut Delight. Selain itu, terdapat peluncuran
kemasan besar dalam bentuk pouch untuk susu kental manis. Dan inovasi terbaru pada
tahun 2017 yaitu peluncuran tutup klip pada kemasan kaleng susu kental manis dengan
model Keyhole. Hingga saat ini tenaga kerja di PT. Frisian Flag Indonesia memiliki
lebih dari 2500 karyawan yang memiliki jam kerja selama 40 jam per minggu.
6
2.2. Visi dan Misi Perusahaan
Visi perusahaan PT. Frisian Flag Indonesia yaitu untuk menjadi perusahaan susu nomor
satu di Indonesia dan menyediakan produk bergizi bagi keluarga Indonesia.
Misi perusahaan PT. Frisian Flag Indonesia yaitu:
Menyediakan produk bergizi yang terjangkau bagi keluarga Indonesia
Mendukung peningkatan kualitas kehidupan peternak
Berkontribusi pada kelangsungan kehidupan yang lebih baik bagi generasi masa
depan
2.3. Lokasi dan Tata Letak
PT. Frisian Flag Indonesia memiliki dua pabrik yang berpusat di Jalan Raya Bogor KM
5, Pasar Rebo, Jakarta Timur dan memiliki cabang pabrik yang terletak di Jalan Raya
Bogor KM 26, Ciracas, Jakarta Timur. Produk susu bubuk dan susu kental manis
kemasan sachet diproduksi di pabrik Pasar Rebo. Sedangkan untuk produk susu cair
UHT kemasan botol dan carton pack, serta susu kental manis kemasan kaleng dan
pouch diproduksi di pabrik Ciracas. Batas-batas lokasi di sekitar PT. Frisian Flag
Indonesia Plant Ciracas, yaitu:
Batas Utara : Jalan Satwal Polisi, Ciracas
Batas Timur : Pemukiman Penduduk
Batas Barat : Jalan Raya Bogor
Batas Selatan : Pemukiman Penduduk dan PT. Sara Lee
Gambar 2. Lokasi PT. FCI
7
2.4. Sarana dan Prasarana
PT. Frisian Flag Indonesia Ciracas memiliki lahan seluas sekitar 5 Ha yang terdiri dari
gedung perkantoran, ruang produksi, gudang, tempat pengolahan limbah, kantin,
laundry, mushola, pos satpam, ruang loker untuk karyawan, toilet, power house, dan
tempat parkir. Gedung bagian produksi terdiri dari ruang proses susu kental manis,
ruang proses susu cair UHT, ruang penerimaan dan pengolahan susu segar, ruang
pembuatan kaleng, ruang penyimpanan kemasan, ruang pengemasan, ruang pengisian
susu, ruang penyimpanan produk jadi, ruang laboratorium Quality control untuk
penganalisisan susu segar dan susu yang telah diproses. Selain itu, terdapat gudang
penyimpanan bahan baku yang terletak pada gedung yang berbeda, ruang CIP central,
ruang genset dan termasuk ruang control.
2.5. Struktur Organisasi
Gambar 3. Struktur Organisasi PT. FCI
Sumber : PT. Frisian Flag Indonesia
8
3. SPESIFIKASI PRODUK
3.1. Jenis Produk
Produk susu yang dihasilkan oleh PT. Frisian Flag Indonesia terbagi menjadi 3 macam
yaitu susu bubuk, susu cair dalam kemasan botol maupun carton pack dan susu kental
manis dalam kemasan sachet, pouch maupun kaleng.
Gambar 4. Varian Produk PT. FCI
Sumber : https://www.frisianflag.com/
Produk Susu Bubuk:
Susu Bubuk Instan Rasa Cokelat, Madu, Plain
Susu Bubuk Instan Kids Rasa Cokelat, Madu
Susu Bubuk Full Cream
Susu Bubuk Mama Rasa Cokelat, Plain
Susu Bubuk Baby Awal 0-6 Bulan
Susu Bubuk Baby Langkah 6-12 Bulan
Susu Bubuk Jelajah 1-3 Tahun Rasa Cokelat, Vanila, Madu
Susu Bubuk Karya 4-6 Tahun Rasa Cokelat, Vanila, Madu
Produk Susu Cair:
Susu Purefarm HiLo Varian Rasa Belgian Chocolate, French Vanilla, California
Strawberry
Susu Purefarm Flavor Varian Rasa Belgian Chocolate, California Strawberry,
Coconut Delight
Susu Purefarm Full Cream, Vanila (Low Fat)
9
Susu Kid Rasa Cokelat, Stroberi
Susu Milky UHT Rasa Cokelat, Stroberi
Susu Milky Sterilized Rasa Cokelat, Stroberi
Produk Susu Kental Manis:
Susu Kental Manis Gold dalam kemasan Kaleng, Pouch, Sachet
Susu Kental Manis Full Cream dalam kemasan Kaleng, Pouch, Sachet
Susu Kental Manis Cokelat dalam kemasan Kaleng, Pouch, Sachet
Susu Kental Manis Omela Krimer Kental Manis dalam kemasan Kaleng
3.2. Sistem Distribusi Produk
Sistem pemasaran produk PT. Frisian Flag Indonesia menggunakan sistem secara tidak
langsung atau dengan kata lain produk tidak secara langsung sampai ke tangan
konsumen. Produk disalurkan melalui distributor-distributor di seluruh wilayah
Indonesia yang sudah bekerja sama dengan PT Frisian Flag kemudian distributor akan
menyalurkan kepada konsumen. Selain untuk mempermudah penyebaran
pendistribusian produk susu juga untuk menjalin kemitraan antara supplier, distributor,
dan pasar termasuk konsumen. Pemasaran dimulai dari peluncuran produk yang telah
siap dipasarkan kemudian produk dikeluarkan dengan sistem FIFO (First In First Out).
Hal ini bertujuan agar produk yang yang lebih awal diproduksi atau memiliki waktu
kadaluarsa yang paling cepat didistribusikan terlebih dahulu sehingga produk yang
disimpan tidak melewati batas kadaluarsa dan masih memiliki kualitas yang baik.
Produk dari Frisian Flag dapat dilakukan secara grosir maupun eceran pada pasar
tradisional, toko kelontong hingga pasar skala besar atau supermarket.
10
4. PROSES PRODUKSI SUSU UHT
Susu memiliki karakteristik berwarna putih kebiruan hingga kuning keemasan yang
berasal dari penyebaran partikel koloid lemak, kalsium kasein, karoten dan ribovlavin.
Susu memiliki aroma dan rasa yang khas dengan pH netral antara 6,6-6,7. Susu UHT
(Ultra High Temperature) merupakan produk olahan susu yang memiliki umur simpan
yang panjang sekitar 10 bulan tanpa menggunakan bahan pengawet sehingga dapat
disebut sebagai long life product. Susu cair UHT merupakan susu yang diproses
menggunakan pemanasan pada suhu tinggi sekitar 135-150oC dalam waktu yang cukup
singkat dan dikemas dalam kemasan aseptic. Proses UHT bertujuan untuk membunuh
mikroorganisme patogen dalam produk yang dapat mempengaruhi kualitas dan
keamanan pangan. Proses ini sangat efektif dalam segi waktu, energi dan tempat yang
digunakan, selain itu waktu pemanasan yang singkat dengan suhu tinggi dapat
mempertahankan flavour pada susu (Bylund, 1995).
4.1. Hasil
Proses awal produksi dimulai dari penerimaan susu segar kemudian dilakukan
penyimpanan yang dapat dilihat melalui Gambar 5. Selanjutnya susu segar melalui
proses pasteurisasi yang terdiri dari proses pemanasan dan pendinginan dapat dilihat
pada Gambar 6. Susu pasteurisasi ditambahkan dengan bahan tambahan lainnya melalui
proses pencampuran. Setelah itu, susu cair melalui proses UHT dan pengemasan.
11
Susu Segar
De-areasi
(Deaerator
Tank)
Strainer (Pre-
filter)
Filter Mikron
Cooling pada
Plate Cooler
Penyimpanan
Raw Milk
(Raw Tank)
Gambar 5. Diagram Alir Proses Penyimpanan Susu Segar
12
Balance Tank 1
Pre-Heating 1
Balance Tank 2 Pre-Heating 2
Heating
Holding Tube
Pre-Coolling 1Homogenisasi
Pre-Cooling 2
Cooling
Penyimpanan Susu
Pasteurisasi pada Tanki
Susu Pasteurisasi
Gambar 6. Diagram Alir Proses Pasteurisasi Susu Segar
13
Susu
PasteurisasiRaw Water
Stabilizer, Milk
Powder, Gula,
Vitamin, Mineral
Fat
(AMF/Palm
Oil)
Pewarna,
Flavour
Raw Water
untuk
Standarisasi
Tangki
Mixing
Filtrasi
Pendinginan
Standard
Tank
Penyaringan
Pemanasan
Penyaringan
Pendinginan
1
Pemanasan
(PHE)Triblender
Gambar 7. Diagram Alir Proses Mixing Bahan Baku
Balance TankSterilisasi (UHT
Coil)Homogenasi Cooling Aseptic Tank1
Gambar 8. Diagram Alir Proses Susu Cair UHT
14
UHT Milk H2O2 Sleeve Udara Steam
Pembentukan
bag. bawah
Sealing
bag.bawah
Pembentukan
bag. atas
Sterilisasi
kemasan
Penguapan
H2O2
Filling
Steam
Injection
Sealing
bag.atas
Packing &
Palletizing
Sterilisasi
Udara
Penyaringan
Steam
Gambar 9. Diagram Alir Proses Pengemasan Susu Cair UHT Kemasan Carton Pack
4.2. Pembahasan
Proses produksi susu cair UHT di PT. Frisian Flag Indonesia menggunakan bahan baku
berupa susu segar, air, Skimmed Milk Powder (SMP), maltodektrin, gula, palm oil,
stabilizer, colourant, vitamin, flavour, Anhydrous Milk Fat (AMF) dan bubuk cokelat.
Susu segar
Susu segar merupakan bahan baku utama dalam proses produksi susu cair UHT yang
mengandung berbagai kandungan gizi yang lengkap seperti karbohidrat, protein,
lemak, vitamin dan mineral. Berdasarkan SNI-01-3141-1998, susu segar merupakan
cairan yang berasal dari pemerahan sapi yang dilakukan secara benar, bersih dan
sehat tanpa adanya pengurangan dan penambahan komponen dalam susu.
15
Pengolahan susu segar dengan proses pemanasan menyebabkan beberapa kandungan
dalam susu berkurang sehingga membutuhkan beberapa bahan baku tambahan
lainnya untuk memenuhi kandungan gizi yang telah ditetapkan.
Air
Air digunakan dalam pencampuran dan pelarutan bahan-bahan tambahan yang
berbentuk bubuk sehingga dapat memudahkan proses mixing antara bahan tambahan
dengan susu cair. Air untuk proses mixing menggunakan fresh water yang telah
melewati proses penyaringan dan pemanasan. Selain itu, penambahan air dilakukan
untuk proses standarisasi susu cair yang telah bercampur dengan bahan baku lainnya
selama dalam tangki standarisasi.
Skimmed Milk Powder (SMP)
Susu skim mengandung semua kandungan dalam susu kecuali kendungan lemak dan
juga vitamin yang larut lemak. Susu bubuk skim mengandung protein yang cukup
tinggi sehingga digunakan sebagai bahan tambahan untuk meningkatkan jumlah
kandungan protein dalam produk (Walstra et al., 2006). Selain itu, susu skim akan
mempengaruhi kadar padatan susu non lemak sehinga mengalami peningkatan sesuai
dengan standard yang telah ditetapkan. Kuantitas susu bubuk skim yang ditambahkan
disesuaikan dengan jenis produk susu cair.
Gula
Gula yang digunakan dalam proses produksi susu cair berupa gula rafinasi yang
berfungsi sebagai bahan pemanis alami dan dapat dimanfaatkan sebagai bahan
pengawet.
Stabilizer
Stabilizer digunakan untuk menjaga kualitas produk agar tetap stabil mulai dari
bahan mentah hingga diproses menjadi produk akhir. Selain itu, stabilizer digunakan
untuk mengikat air maupun lemak dan menjaga kestabilan susu selama masa
penyimpanan produk sehingga produk susu UHT tidak cepat mengalami kerusakan
secara fisik.
Perwarna / Colourant
Pewarna makanan ditambahkan untuk memberikan warna sesuai dengan varian rasa
pada produk susu UHT. Pewarna makanan yang digunakan berupa pewarna makanan
16
sintetik karena memiliki kestabilan warna yang lebih tinggi dari pada pewarna
makanan alami.
Vitamin dan Mineral
Vitamin dan mineral digunakan untuk meningkatkan kandungan gizi dalam produk
karena vitamin yang berasal dari susu memiliki kestabilan yang rendah terhadap
proses pemanasan suhu tinggi sehingga banyak vitamin maupun mineral yang hilang.
Vitamin yang ditambahkan yaitu vitamin A, B1, B2, B, B12, C, D dan E.
Maltodekstrin
Maltodekstrin merupakan bahan pengemulsi yang berfungsi untuk melindungi
senyawa volatil sehingga ketika proses pemanasan tidak banyak senyawa volatile
yang hilang dari produk (Krishnan et al., 2005).
Flavor
Flavor mengandung senyawa volatil yang bersifat mudah menguap yang digunakan
sebagai bahan tambahan untuk meningkatkan atau memperkuat rasa dan aroma
dalam produk sesuai dengan jenis atau varian produk susu UHT sehingga susu akan
memiliki flavour yang khas. Selain dapat meningkatkan rasa, dapat juga untuk
menekan rasa yang tidak diharapkan atau diinginkan. Contohnya terdapat
penambahan bubuk coklat untuk memberikan cita rasa pada produk dengan varian
rasa coklat.
Palm Oil dan Anhydrous Milk Fat (AMF)
AMF mengandung lemak susu yang berasal dari krim susu yang telah digunakan
sebagai bahan tambahan untuk meningkatkan kandungan lemak dalam produk susu
sesuai dengan standard yang telah ditetapkan.
Proses produksi susu cair UHT (Ultra High Temperature) diawali dengan pengolahan
susu segar hingga menjadi susu pasteurisasi lalu diolah lebih lanjut menjadi susu cair
siap minum. Proses awal penerimaan dan penyediaan bahan baku termasuk susu segar
dan bahan tambahan lainnya yang diterima perlu dianalisis terlebih dahulu dengan
proses sampling oleh bagian divisi Quality Control (QC). Hal ini bertujuan untuk
mengetahui kualitas maupun kelayakan bahan baku dan susu segar sebelum diproduksi.
Apabila bahan baku sudah dinyatakan release oleh bagian QC maka dapat digunakan
17
untuk proses produksi, namun jika tidak sesuai dengan syarat atau standard yang telah
ditetapkan maka bahan baku tidak diterima.
Susu segar yang telah memenuhi standard perusahaan akan disimpan ke dalam tangki
penyimpanan dengan beberapa tahapan proses. Susu segar tersebut mula-mula akan
melalui proses deaerasi di dalam deaerator tank. Proses deaerasi berfungsi untuk
menghilangkan gelembung-gelembung udara yang terbentuk saat proses transportasi
susu maupun saat berlangsungnya proses penyedotan susu. Hal ini bertujuan untuk
mencegah terjadinya kesalahan dalam perhitungan volume susu yang mengalir dengan
flowmeter, selain itu mencegah terjadinya oksidasi akibat banyaknya oksigen dalam
susu. Setelah itu, susu segar akan melalui 2 kali proses filtering yaitu penyaringan
dengan menggunakan strainer dan penyaringan mikro. Filter dengan strainer digunakan
untuk menyaring partikel atau kotoran yang berukuran besar di dalam susu, sedangkan
filter mikro digunakan untuk menyaring partikel atau kotoran yang berukuran sangat
kecil yang masih dapat melewati strainer. Hal ini dilakukan dengan tujuan untuk
mencegah kerusakan susu secara fisik dan menjaga kualitas mutu susu. Filter susu segar
akan diperiksa secara berkala setiap 5 kali pengaliran susu segar sehingga filter yang
mengalami kerusakan dapat segera dilakukan penggantian.
Setelah dilakukan proses penyaringan kemudian susu segar melalui proses pendinginan
yang berfungsi untuk menghambat pertumbuhan mikroorganisme perusak dan menjaga
suhu susu segar antara 3-4oC. Proses pendinginan ini menggunakan Plate Heat
Exchanger (PHE) dengan suhu maksimal 11oC. Susu segar disimpan sementara dalam
raw milk tank sebelum dilakukan proses pasteurisasi dengan suhu kurang dari 14oC dan
maksimum waktu penyimpanan dalam tangki selama 24 jam. Sehingga jika telah
mendekati waktu maksimal atau standing time tersebut maka harus segera diproses
dikarenakan lamanya waktu penyimpanan akan berpengaruh terhadap kualitas susu
segar yang mengalami penurunan.
Susu yang telah disimpan dalam tangki raw milk kemudian dipindahkan ke dalam
balance tank 1 untuk dilakukan proses pasteurisasi. Pasteurisasi merupakan proses
pemanasan dengan suhu antara 80-90oC dalam waktu singkat. Pasteurisasi berfungsi
18
untuk membunuh dan mengurangi jumlah mikroorganisme yang masih dapat bertahan
ketika proses penyimpanan (Early, 1998). Balance tank berfungsi untuk mengatur aliran
susu yang akan melewati PHE sehingga dapat berjalan secara kontinyu. Susu dalam
balance tank 1 kemudian melewati separator yang berfungsi untuk memisahkan bagian
krim dan skim dalam susu segar, selain itu dapat berfungsi untuk memisahkan kotoran-
kotoran yang masih terdapat dalam susu. Proses pasteurisasi dimulai dengan proses pre-
heating yang bertujuan untuk mencegah terjadinya perubahan suhu yang drastis atau
temperature shock yang dapat mempengaruhi kualitas susu. Susu akan memasuki
balance tank 2 dan memasuki proses pre-heating dimana terjadi kenaikan suhu secara
bertahap hingga mencapai suhu pemanasan atau heating. Proses pasteurisasi
menggunakan Plate Heat Exchanger (PHE) dapat mencegah terjadinya over heating
dan panas dapat ditransfer lebih cepat ke dalam susu. Jika susu tidak mencapai suhu
yang ditetapkan maka susu akan memasuki recovery tank untuk disirkulasi ulang
melewati PHE hingga suhu susu mencapai target. Setelah itu, terdapat holding tube
yang berfungsi untuk menahan susu yang telah melalui proses pemanasan selama
beberapa detik.
Susu akan melalui proses homogenisasi yang berfungsi untuk memperkecil ukuran
molekul atau globula-globula lemak dalam susu sehingga menjadi seragam dan tidak
menyebabkan terjadinya penggumpalan. Selain melalui proses pemanasan, terdapat
proses pendinginan yang melalui PHE yang sama. Namun, susu melewati proses pre-
cooling sebelum pendinginan sehingga susu tidak mengalami temperature shock. Jika
belum mencapai suhu pendinginan yang ditetapkan maka susu akan disirkulasi ulang.
Proses cooling bertujuan untuk mematikan mikroorganisme yang masih dapat bertahan
hidup setelah melewati proses pemanasan. Susu yang telah diproses pasteurisasi akan
disimpan dalam tangki susu pasteurisasi (pasteurized milk tank). Susu pasteurisasi yang
telah disimpan tidak boleh melewati standing time selama 24 jam karena susu dapat
mengalami kerusakan dan penurunan mutu sehingga susu harus uji kelayakan secara
berkala dan segara diproses.
Susu pasteurisasi dan bahan-bahan baku lainnya yang dibutuhkan dalam pembuatan
susu cair UHT akan melewati proses pencampuran. Bahan-bahan baku seperti stabiliser,
19
skim milk powder, gula, vitamin, bubuk coklat dari dumping dimasukkan ke dalam
hopper sesuai dengan komposisi produk yang akan diproduksi, namun terdapat rentang
waktu untuk sirkulasi antar bahan yang di-dumping. Susu reproses yang akan digunakan
ditransfer ke triblender, sedangkan AMF dan palm oil disiapkan di dalam fat tank.
Kemudian bahan baku tersebut melalui proses mixing dalam triblender tank yang
dilengkapi dengan agitator dan juga terdapat proses pemanasan melalui PHE. Pada
proses ini, terdapat penambahan air yang telah melalui proses pemanasan dengan suhu
70-80oC. Agitator berfungsi untuk mencampur bahan sehingga bahan dapat tercampur
secara homogen. Sebelum hasil dari mixing tank ditransfer ke dalam standard tank,
perlu adanya proses penyaringan kemudian pendinginan melalui PHE. Susu pasteurisasi
akan langsung ditransfer ke dalam standard tank selama proses mixing bahan baku,
sama halnya dengan bahan pewarna dan flavour ditambahkan ke dalam standard tank.
Standard tank berfungsi untuk standarisasi produk sebelum dilakukan proses lebih
lanjut.
Susu dari standard tank kemudian ditransfer ke dalam balance tank dan dipanaskan
dalam UHT coil. UHT coil akan mentransfer panas secara bertahap hingga mencapai
suhu yang ditargetkan. Susu akan diberikan perlakukan pemanasan, namun terlebih
dahulu melalui proses pre-heating kemudian dihomogenisasi pada tekanan yang tinggi.
Proses pemanasan ini menggunakan suhu sekitar 135-145oC dalam waktu yang singkat
selama kurang lebih 2 – 5 detik. Pemanasan yang dilakukan dalam waktu singkat
bertujuan untuk mencegah terjadinya penurunan kualitas seperti warna, flavour, cita
rasa khas dan juga mencegah rusaknya kandungan nutrisi dalam susu (Walstra et al.,
2006). Setelah itu, proses pemanasan dengan suhu tinggi dilanjutkan homogenisasi
kembali dengan tekanan yang lebih rendah. Proses homogenisasi bertujuan untuk
memperkecil ukuran molekul lemak sehingga susu yang telah diproses tidak
menggumpal maupun mengendap. Susu akan melalui proses pre-cooling terlebih dahulu
dan dilanjutkan dengan proses pendinginan. Susu yang telah mencapai suhu yang
ditentukan akan ditransfer ke dalam aseptic tank. Susu yang telah diolah dari aseptic
tank akan ditransfer ke dalam filling machine dan siap dikemas.
20
4.3. Proses Pengemasan
Proses filling susu UHT akan dikemas menggunakan kemasan primer berupa carton
pack yang berlangsung secara aseptik dan steril melalui filler combibloc. Proses akan
berjalan secara otomatis dalam aseptic zone tanpa campur tangan langsung dari
manusia, dengan demikian produk yang dihasilkan dapat terjamin dari segi kualitas dan
higenitasnya. Kemasan carton pack merupakan kemasan multilapis yang kedap udara
dan cahaya termasuk cahaya ultraviolet tidak akan menembus kemasan sehingga susu
tidak mudah mengalami kerusakan secara mikrobiologis, fisik dan kimiawi. Sebelum
dilakukan proses filling, sleeve carton pack yang masih berbentuk lembaran disiapkan
lalu dibentuk sedemikian rupa dan di-sealing bagian bawahnya, untuk bagian atas hanya
akan dibentuk lipatan saja. Sleeve akan disterilisasi melewati aseptic zone dengan
tahapan pertama pre-heating menggunakan uap panas yang disemprotkan. Setelah itu,
carton pack disterilisasi dengan penyemprotan (spraying) H2O2 dan dilanjutkan dengan
proses pengeringan carton pack. Carton pack yang telah steril tersebut akan diisi
(filling) dengan susu dari filler sesuai dengan volume kemasan, kemudian diinjeksi
dengan steam dan bagian atas kemasan carton pack langsung di-sealing. Susu cair yang
telah dikemas diberi kode produksi, tanggal kadaluarsa dan sedotan. Proses di atas
berbeda dengan susu kemasan botol karena dalam prosesnya botol yang digunakan
belum disterilisasi sehingga setelah proses filling ke dalam botol barulah melewati
proses sterilisasi. Kemasan sekunder yang digunakan untuk mengemas produk susu
berupa kardus untuk selanjutnya disimpan dan didistribusikan kepada distributor yang
telah bekerja sama dengan PT. Frisian Flag Indonesia.
4.4. Hasil Produk Susu Cair Siap Minum
Produk susu cair siap minum yang dihasilkan terdiri dari Frisian Flag Purefarm, Frisian
Flag Kids dan Milky. Dalam proses produksi susu cair tersebut terdapat beberapa
perbedaan dalam penggunaan komposisi bahan baku, kemasan, dan nutrisi. Untuk
Frisian Flag Purefarm Low Fat memiliki kandungan lemak yang rendah kurang lebih
lemak totalnya sebesar 4% sehingga sangat cocok untuk konsumen yang sedang
menjaga asupan gizi dengan mengurangi kadar lemak. Frisian Flag Purefarm Full
Cream memiliki rasa gurih dan Frisian Flag Purefarm Flavour Milk memiliki varian
rasa yang unik sehingga sangat cocok untuk konsumen mulai dari remaja hingga orang
dewasa. Kemasan produk Frisian Flag Purefarm tersedia dalam kemasan carton pack
21
berukuran 225 ml dan 900 ml. Untuk Frisian Flag Milky dan Kid memiliki varian rasa
coklat dan stroberi yang khas sehingga produk ini sangat cocok bagi anak-anak.
Kemasan Frisian Flag Milky tersedia dalam kemasan carton pack berukuran 70 ml, 115
ml, 180 ml dan kemasan botol berukuran 120 ml, 180 ml.
22
5. REVIEW SANITASI PERALATAN PADA UHT PACKING FILLER
DENGAN PROSES CIP (CLEANING IN PLACE)
5.1. Latar Belakang
Industri pangan yang semakin maju dan berkembang hingga saat ini sangat berkaitan
erat terhadap keamanan pangan. Keamanan pangan menjadi salah satu faktor penting
dalam menghasilkan produk dengan mutu dan kualitas tinggi serta produk yang aman
untuk dikonsumsi. Namun, faktanya masih terdapat banyak permasalahan kesehatan
yang disebabkan adanya produk dengan kualitas pangan yang rendah sehingga perlu
dilakukan peningkatan keamanan pangan. Dalam suatu industri pangan berbasis susu,
sangat diperlukan perhatian yang menitikberatkan pada kualitas dan umur simpan susu
karena sifatnya yang mudah mengalami kerusakan (perishable food). Sanitasi menjadi
salah satu upaya yang dapat dilakukan untuk menjaga dan memelihara kebersihan
lingkungan atau area pabrik, peralatan, pekerja secara personal.
Sanitasi dapat mempengaruhi kualitas maupun keamanan pangan suatu produk sehingga
sangat penting untuk diterapkan mulai dari penerimaan bahan baku yang digunakan,
sebelum proses produksi, selama proses produksi berlangsung hingga sesudah proses
produksi termasuk proses pengemasan, penyimpanan, dan pendistribusian hingga
sampai kepada tangan konsumen. Sanitasi yang buruk dapat menjadi salah satu faktor
terjadinya kerusakan pada susu. Peralatan yang digunakan selama proses produksi
memiliki resiko menjadi sumber kontaminasi karena peralatan berkontak secara
langsung dengan produk. Jika peralatan yang telah digunakan untuk produksi tidak
dilakukan pembersihan secara rutin maka akan banyak pengotor atau fouling yang
menempel dan semakin sulit dibersihkan yang sangat cocok bagi pertumbuhan dan
perkembangbiakan mikroorganisme. Selain itu, alat tidak akan berjalan secara maksimal
karena dapat terjadi penyumbatan pada alat yang digunakan.
Pada peralatan setelah proses produksi susu akan tertinggal sisa-sisa hasil produksi atau
pengotor pada tangki dan peralatan lainnya baik yang mudah dibersihkan hingga sulit
dibersihkan. Sehingga pada setiap tahapan proses perlu dilakukan pembersihan pada
peralatan yang telah digunakan baik pembersihan COP (Cleaning Out Place) maupun
CIP (Cleaning In Place). Pada umumnya pembersihan dengan metode COP digunakan
23
untuk membersihkan pengotor yang terlihat secara kasat mata dan juga peralatan yang
memungkinkan untuk dilakukan pembongkaran. Sedangkan metode CIP digunakan
untuk membersihkan pengotor yang sulit untuk dibersihkan sehingga memerlukan
bantuan dari bahan-bahan kimiawi sebagai larutan pembersih dalam menghilangkan
pengotor tersebut. Keberhasilan proses CIP dipengaruhi oleh beberapa faktor seperti
konsentrasi larutan yang digunakan, suhu, waktu sirkulasi setiap tahapan proses CIP,
dan juga kecepatan aliran larutan (Tamime, 2008).
5.2. Tujuan
Review data konsentrasi bahan kimia/ detergen setelah proses CIP bertujuan untuk
mengetahui tingkat efektivitas dari proses sanitasi yang dilakukan, apakah data yang
diperoleh telah memenuhi standard yang telah ditentukan oleh perusahaan. Hal ini
dikarenakan pentingnya keberhasilan proses sanitasi untuk mempertahankan kualitas
suatu produk yang dihasilkan.
5.3. Metode
Metode yang dilakukan menggunakan metode observasi atau pengamatan secara
langsung, wawancara dan pengambilan data. Metode observasi dilakukan dengan
mengamati secara langsung proses sanitasi peralatan pada UHT Filler Packing.
Sedangkan metode wawancara dilakukan dengan melakukan tanya jawab secara
langsung melalui interaksi dengan Supervisor maupun foreman atau operator di tempat
yang bersangkutan sehingga dapat lebih memahami terhadap proses sanitasi maupun
terhadap data yang akan diambil. Metode pengambilan data dapat dilakukan secara
langsung dengan mengikuti proses yang dilakukan maupun dapat melalui rekam data
historis yang telah ada. Dalam hal ini digunakan data historis mengenai konsentrasi dari
cleaning agent seperti senyawa caustic maupun asam yang digunakan dalam proses CIP
untuk direview lebih lanjut apakah terdapat deviasi pada data tersebut.
5.4. Hasil
Hasil review data konsentrasi larutan caustic dan larutan asam pada UHT filler dari line
1-8 dapat dilihat pada grafik berikut.
24
Grafik 1. Konsentrasi Larutan NaOH UHT Filler Line 1 2017
Grafik 2. Konsentrasi Larutan HCl UHT Filler Line 1 2017
Grafik 3. Konsentrasi Larutan NaOH UHT Filler Line 2 2017
Grafik 4. Konsentrasi Larutan HCl UHT Filler Line 2 2017
0.00
0.50
1.00
1.50
2.00
2.50
CAUSTIC CONCENTRATION UHT FILLER 1
NaOH (%)
MAX(%)
MIN(%)
0.000.501.001.502.002.503.003.504.00
ACID CONCENTRATION UHT FILLER 1
HCl (%)
MAX(%)
MIN(%)
0.000.501.001.502.002.503.00
02
-Jan
-17
02
-Fe
b-1
7
16
-Fe
b-1
7
20
-Fe
b-1
7
26
-Fe
b-1
7
06
-Mar
-17
06-
Ap
r-17
17-
Ap
r-17
25-
Ap
r-17
13
-May
-17
19
-May
-17
23
-May
-17
27
-May
-17
31
-May
-17
04-
Jun
-17
09-
Jun
-17
13-
Jun
-17
18-
Jun
-17
29-
Jun
-17
30-
Jun
-17
19-
Oct
-17
23-
Oct
-17
31-
Oct
-17
13
-No
v-1
7
17
-No
v-1
7
22
-No
v-1
7
19
-Dec
-17
24
-Dec
-17
CAUSTIC CONCENTRATION UHT FILLER 2
NaOH (%)
MAX(%)
MIN(%)
0.001.002.003.004.005.006.00
02-
Jan
-17
02
-Feb
-17
16
-Feb
-17
20
-Feb
-17
26
-Feb
-17
06-
Mar
-17
06-
Ap
r-17
17-
Ap
r-17
25-
Ap
r-17
13-
May
-17
19-
May
-17
23-
May
-17
27-
May
-17
31-
May
-17
04-
Jun
-17
09-
Jun
-17
13-
Jun
-17
18-
Jun
-17
29-
Jun
-17
30-
Jun
-17
19
-Oct
-17
23
-Oct
-17
31
-Oct
-17
13
-No
v-1
7
17
-No
v-1
7
22
-No
v-1
7
19-
Dec
-17
24-
Dec
-17
ACID CONCENTRATION UHT FILLER 2
HCl (%)
MAX(%)
MIN(%)
25
Grafik 5. Konsentrasi Larutan NaOH UHT Filler Line 3 2017
Grafik 6. Konsentrasi Larutan HCl UHT Filler Line 3 2017
Grafik 7. Konsentrasi Larutan NaOH UHT Filler Line 4 2017
Grafik 8. Konsentrasi Larutan HCl UHT Filler Line 4 2017
0.000.501.001.502.002.503.00
02
-Jan
-17
14
-Fe
b-1
7
18
-Fe
b-1
7
22
-Fe
b-1
7
26
-Fe
b-1
7
07
-Mar
-17
07
-Ap
r-1
7
12
-Ap
r-1
7
16
-Ap
r-1
7
21
-Ap
r-1
7
02
-May
-17
18
-May
-17
22
-May
-17
26
-May
-17
31
-May
-17
06
-Ju
n-1
7
10
-Ju
n-1
7
14
-Ju
n-1
7
17
-Ju
n-1
7
20
-Ju
n-1
7
29
-Ju
n-1
7
30
-Ju
n-1
7
19
-Oct
-17
23
-Oct
-17
31
-Oct
-17
13
-No
v-1
7
17
-No
v-1
7
21
-No
v-1
7
17
-Dec
-17
22
-Dec
-17
27
-Dec
-17
CAUSTIC CONCENTRATION UHT FILLER 3
NaOH (%)
MAX(%)
MIN(%)
0.001.002.003.004.005.006.00
02-
Jan
-17
14-
Feb
-17
18-
Feb
-17
22-
Feb
-17
26-
Feb
-17
07-
Mar
-17
07-
Ap
r-17
12-
Ap
r-17
16-
Ap
r-17
21-
Ap
r-17
02-
May
-17
18-
May
-17
22-
May
-17
26-
May
-17
31-
May
-17
06-
Jun
-17
10-
Jun
-17
14-
Jun
-17
17-
Jun
-17
20-
Jun
-17
29-
Jun
-17
30-
Jun
-17
19-
Oct
-17
23-
Oct
-17
31-
Oct
-17
13-
No
v-17
17-
No
v-17
21-
No
v-17
17-
Dec
-17
22-
Dec
-17
27-
Dec
-17
ACID CONCENTRATION UHT FILLER 3
HCl (%)
MAX(%)
MIN(%)
0.00
0.50
1.00
1.50
2.00
2.50
02-
Jan
-17
02-
Feb
-17
16-
Feb
-17
20-
Feb
-17
24-
Feb
-17
03
-Mar
-17
07
-Mar
-17
07
-Ap
r-1
7
13
-Ap
r-1
7
17
-Ap
r-1
7
26
-Ap
r-1
7
19-
May
-17
23-
May
-17
28-
May
-17
02
-Ju
n-1
7
07
-Ju
n-1
7
11
-Ju
n-1
7
15
-Ju
n-1
7
17
-Ju
n-1
7
20
-Ju
n-1
7
30
-Ju
n-1
7
18-
Au
g-17
20
-Oct
-17
24
-Oct
-17
09-
No
v-17
14-
No
v-17
19-
No
v-17
16-
Dec
-17
22-
Dec
-17
CAUSTIC CONCENTRATION UHT FILLER 4
NaOH (%)
MAX(%)
MIN(%)
0.00
0.50
1.00
1.50
2.00
02-
Jan
-17
02-
Feb
-17
16-
Feb
-17
20-
Feb
-17
24-
Feb
-17
03
-Mar
-17
07
-Mar
-17
07
-Ap
r-17
13
-Ap
r-17
17
-Ap
r-17
26
-Ap
r-17
19-
May
-17
23-
May
-17
28-
May
-17
02-
Jun
-17
07-
Jun
-17
11-
Jun
-17
15-
Jun
-17
17-
Jun
-17
20-
Jun
-17
30-
Jun
-17
18-
Au
g-17
20-
Oct
-17
24-
Oct
-17
09-
No
v-1
7
14-
No
v-1
7
19-
No
v-1
7
16-
Dec
-17
22-
Dec
-17
ACID CONCENTRATION UHT FILLER 4
HCl (%)
MAX(%)
MIN(%)
26
Grafik 9. Konsentrasi Larutan NaOH UHT Filler Line 5 2017
Grafik 10. Konsentrasi Larutan HCl UHT Filler Line 5 2017
Grafik 11. Konsentrasi Larutan NaOH UHT Filler Line 6 2017
Grafik 12. Konsentrasi Larutan HCl UHT Filler Line 6 2017
0.00
0.50
1.00
1.50
2.00
2.500
2-J
an-1
7
02
-Fe
b-1
7
17
-Fe
b-1
7
22
-Fe
b-1
7
27
-Fe
b-1
7
04
-Mar
-17
05
-Ap
r-1
7
09
-Ap
r-1
7
14
-Ap
r-1
7
20
-Ap
r-1
7
10
-May
-17
17
-May
-17
21
-May
-17
26
-May
-17
31
-May
-17
05
-Ju
n-1
7
09
-Ju
n-1
7
14
-Ju
n-1
7
20
-Ju
n-1
7
22
-Ju
n-1
7
26
-Ju
n-1
7
28
-Ju
n-1
7
30
-Ju
n-1
7
20
-Oct
-17
29
-Oct
-17
11
-No
v-1
7
17
-No
v-1
7
22
-No
v-1
7
21
-Dec
-17
CAUSTIC CONCENTRATION UHT FILLER 5
NaOH (%)
MAX(%)
MIN(%)
0.00
1.00
2.00
3.00
4.00
02-
Jan
-17
02-
Feb
-17
17-
Feb
-17
22-
Feb
-17
27-
Feb
-17
04-
Mar
-17
05-
Ap
r-17
09-
Ap
r-17
14-
Ap
r-17
20-
Ap
r-17
10-
May
-17
17-
May
-17
21-
May
-17
26-
May
-17
31-
May
-17
05-
Jun
-17
09-
Jun
-17
14-
Jun
-17
20-
Jun
-17
22-
Jun
-17
26-
Jun
-17
28-
Jun
-17
30-
Jun
-17
20-
Oct
-17
29-
Oct
-17
11-
No
v-17
17-
No
v-17
22-
No
v-17
21-
Dec
-17
ACID CONCENTRATION UHT FILLER 5
HCl (%)
MAX(%)
MIN(%)
0.00
0.50
1.00
1.50
2.00
2.50
02-
Jan
-17
14-
Feb
-17
18-
Feb
-17
22-
Feb
-17
27-
Feb
-17
06
-Mar
-17
06
-Ap
r-1
7
13
-Ap
r-1
7
16
-Ap
r-1
7
25
-Ap
r-1
7
13-
May
-17
20-
May
-17
25-
May
-17
30-
May
-17
02
-Ju
n-1
7
07
-Ju
n-1
7
11
-Ju
n-1
7
15
-Ju
n-1
7
20
-Ju
n-1
7
22
-Ju
n-1
7
29
-Ju
n-1
7
30
-Ju
n-1
7
01-
Sep
-17
22
-Oct
-17
27
-Oct
-17
09-
No
v-17
14-
No
v-17
19-
No
v-17
16-
Dec
-17
24-
Dec
-17
29-
Dec
-17
CAUSTIC CONCENTRATION UHT FILLER 6
NaOH (%)
MAX(%)
MIN(%)
0.00
0.50
1.00
1.50
2.00
02-
Jan
-17
14-
Feb
-17
18-
Feb
-17
22-
Feb
-17
27-
Feb
-17
06
-Mar
-17
06
-Ap
r-17
13
-Ap
r-17
16
-Ap
r-17
25
-Ap
r-17
13-
May
-17
20-
May
-17
25-
May
-17
30-
May
-17
02-
Jun
-17
07-
Jun
-17
11-
Jun
-17
15-
Jun
-17
20-
Jun
-17
22-
Jun
-17
29-
Jun
-17
30-
Jun
-17
01-
Sep
-17
22-
Oct
-17
27-
Oct
-17
09-
No
v-1
7
14-
No
v-1
7
19-
No
v-1
7
16-
Dec
-17
24-
Dec
-17
29-
Dec
-17
ACID CONCENTRATION UHT FILLER 6
HCl (%)
MAX(%)
MIN(%)
27
Grafik 13. Konsentrasi Larutan NaOH UHT Filler Line 7 2017
Grafik 14. Konsentrasi Larutan HCl UHT Filler Line 7 2017
Grafik 15. Konsentrasi Larutan NaOH UHT Filler Line 8 2017
Grafik 16. Konsentrasi Larutan HCl UHT Filler Line 8 2017
0.00
0.50
1.00
1.50
2.00
2.500
2-J
an-1
7
01
-Fe
b-1
7
16
-Fe
b-1
7
21
-Fe
b-1
7
26
-Fe
b-1
7
04
-Mar
-17
04
-Ap
r-1
7
09
-Ap
r-1
7
13
-Ap
r-1
7
18
-Ap
r-1
7
24
-Ap
r-1
7
09
-May
-17
14
-May
-17
19
-May
-17
24
-May
-17
28
-May
-17
02
-Ju
n-1
7
07
-Ju
n-1
7
11
-Ju
n-1
7
16
-Ju
n-1
7
20
-Ju
n-1
7
21
-Ju
n-1
7
27
-Ju
n-1
7
18
-Au
g-1
7
22
-Oct
-17
29
-Oct
-17
13
-No
v-1
7
16
-No
v-1
7
19
-No
v-1
7
17
-Dec
-17
22
-Dec
-17
CAUSTIC CONCENTRATION UHT FILLER 7
NaOH (%)
MAX (%)
MIN (%)
0.00
0.50
1.00
1.50
2.00
02-
Jan
-17
01-
Feb
-17
16-
Feb
-17
21-
Feb
-17
26-
Feb
-17
04-
Mar
-17
04-
Ap
r-17
09-
Ap
r-17
13-
Ap
r-17
18-
Ap
r-17
24-
Ap
r-17
09-
May
-17
14-
May
-17
19-
May
-17
24-
May
-17
28-
May
-17
02-
Jun
-17
07-
Jun
-17
11-
Jun
-17
16-
Jun
-17
20-
Jun
-17
21-
Jun
-17
27-
Jun
-17
18-
Au
g-17
22-
Oct
-17
29-
Oct
-17
13-
No
v-17
16-
No
v-17
19-
No
v-17
17-
Dec
-17
22-
Dec
-17
ACID CONCENTRATION UHT FILLER 7
HCl (%)
MAX (%)
MIN (%)
0.000.501.001.502.002.503.00
02-
Jan
-17
02-
Feb
-17
18-
Feb
-17
24-
Feb
-17
03
-Mar
-17
08
-Mar
-17
08
-Ap
r-1
7
12
-Ap
r-1
7
17
-Ap
r-1
7
01-
May
-17
10-
May
-17
15-
May
-17
20-
May
-17
28-
May
-17
02
-Ju
n-1
7
07
-Ju
n-1
7
10
-Ju
n-1
7
17
-Ju
n-1
7
21
-Ju
n-1
7
22
-Ju
n-1
7
28
-Ju
n-1
7
01-
Sep
-17
23
-Oct
-17
30
-Oct
-17
13-
No
v-17
15-
No
v-17
18-
No
v-17
22-
No
v-17
20-
Dec
-17
27-
Dec
-17
CAUSTIC CONCENTRATION UHT FILLER 8
NaOH (%)
MAX (%)
MIN (%)
0.00
0.50
1.00
1.50
2.00
02-
Jan
-17
02-
Feb
-17
18-
Feb
-17
24-
Feb
-17
03
-Mar
-17
08
-Mar
-17
08
-Ap
r-17
12
-Ap
r-17
17
-Ap
r-17
01-
May
-17
10-
May
-17
15-
May
-17
20-
May
-17
28-
May
-17
02-
Jun
-17
07-
Jun
-17
10-
Jun
-17
17-
Jun
-17
21-
Jun
-17
22-
Jun
-17
28-
Jun
-17
01-
Sep
-17
23-
Oct
-17
30-
Oct
-17
13-
No
v-1
7
15-
No
v-1
7
18-
No
v-1
7
22-
No
v-1
7
20-
Dec
-17
27-
Dec
-17
ACID CONCENTRATION UHT FILLER 8
HCl (%)
MAX (%)
MIN (%)
28
Grafik 17. Persentase Deviasi Konsentrasi NaOH pada UHT Filler Packing
Hasil keseluruhan konsentrasi larutan kaustik yang digunakan dalam proses CIP
menunjukkan masih terdapat deviasi pada setiap filler. Persentase deviasi tertinggi
ditunjukkan pada filler line 8 yaitu sebesar 13,45% yang berarti masih banyaknya
konsentrasi larutan kaustik yang melebihi ambang batas yang telah ditetapkan.
Sedangkan persentase deviasi terendah yaitu pada filler line 4 sebesar 3,45%.
Grafik 18. Persentase Deviasi Konsentrasi HCl pada UHT Filler Packing
Hasil konsentrasi larutan asam yang digunakan dalam proses CIP menunjukkan masih
terdapat deviasi pada filler line 1, 2, 3, 5, 6 dan 8. Persentase deviasi tertinggi
ditunjukkan pada filler line 1 yaitu sebesar 9,52%. Sedangkan pada filler line 4 dan 7
menunjukkan persentase deviasi 0% atau tidak diperoleh hasil deviasi yang berarti
konsentrasi larutan asam yang digunakan sudah baik dan memenuhi batas atas dan batas
bawah standard yang ditetapkan.
21
84 91 87
115
91
124 119
2 7 8 3 4 6 8 16
9.52%
8.33% 8.79%
3.45% 3.48%
6.59% 6.45%
13.45%
0.00%
5.00%
10.00%
15.00%
0
20
40
60
80
100
120
140
Filler 1 Filler 2 Filler 3 Filler 4 Filler 5 Filler 6 Filler 7 Filler 8
Deviation of NaOH Concentration
Quantity Deviation Percent Deviation (%)
21
82 90 87
114
87
122 117
2 2 3 0
3 1 3 3
9.52%
2.44% 3.33%
0.00%
2.63%
1.15%
2.46% 2.56%
0.00%
2.00%
4.00%
6.00%
8.00%
10.00%
0
20
40
60
80
100
120
140
Filler 1 Filler 2 Filler 3 Filler 4 Filler 5 Filler 6 Filler 7 Filler 8
Deviation of HCl Concentration
Quantity Deviation Percent Deviation (%)
29
5.5. Pembahasan
PT. Frisian Flag Indonesia telah menerapkan proses COP (Cleaning Out Place) dan CIP
(Cleaning In Place) dalam menjaga sanitasi atau kebersihan pada peralatan-peralatan
produksi pengolahan susu. Kedua proses ini bertujuan untuk menjaga performa dari alat
yang digunakan dan kualitas produk itu sendiri. Peralatan UHT filler packing perlu
disanitasi karena merupakan jalur yang kontak langsung dengan susu dan langsung akan
dikemas. Proses CIP dilakukan secara otomatis dengan menggunakan cleaning agent
dalam membersihkan pengotor-pengotor dari susu yang tertinggal pada peralatan.
Larutan yang berperan sebagai cleaning agent yaitu larutan basa seperti NaOH, KOH
dan larutan asam seperti HNO3, HCl maupun H3PO4. Cleaning agent yang digunakan
harus memiliki sifat yang dapat melarutkan pengotor secara cepat, non-korosif, non-
toksik, stabil selama penyimpanan, non-caking dan non-dusting, mudah untuk
dilakukan pengukuran, dan ekonomis (Guthrie, 1983). Proses COP merupakan proses
pembersihan peralatan secara langsung dengan cara pembongkaran alat hingga bagian
dalam. Berbeda halnya dengan proses CIP dimana pembersihan alat tidak perlu
dilakukan pembongkaran sehingga pembersihan dapat berlangsung tanpa campur tangan
manusia. Proses CIP dilakukan dengan mengalirkan air panas, air bersih maupun
kombinasi bahan kimia melalui pipa yang berasal dari CIP central. Sanitasi yang baik
dilakukan sebelum dan sesudah proses produksi untuk menjaga hiegenitas peralatan
yang kontak langsung dengan produk.
Menurut teori Kessler (1981) dalam Wirtanen, et al. (2002), residu susu yang akan
dihilangkan mengandung berbagai komponen didalamnya seperti air, protein, lemak,
laktosa, vitamin, mineral dan milk stone. Protein dan lemak merupakan komponen
paling penting dalam susu. Pada umumnya proses produksi dengan suhu yang tinggi
dan waktu proses yang panjang akan menyebabkan pengotor terserap dan tertinggal
pada permukaan peralatan sehingga akan semakin sulit dibersihkan. Pengotor dalam
industri susu dapat terbagi menjadi 2 macam yaitu pengotor yang larut air dan yang
tidak larut air. Untuk pengotor yang larut air dapat berupa gula dan mineral, sedangkan
pengotor yang tidak larut air dapat terbagi menjadi 2 yaitu pengotor organik dan
inorganik. Pengotor organik berupa lemak, minyak, protein, grease dan karbohidrat
lainnya. Bahan organik dari susu ini sangat mudah mengalami reaksi akibat suhu yang
30
tinggi seperti contoh karbohidrat dapat bereaksi menyebabkan terjadi reaksi Mailard
atau protein terdenaturasi. Pengotor inorganik dapat berupa mineral dan garam.
Pengotor ini dapat membentuk milk stone yang dapat menyebabkan kerak yang sulit
untuk dibersihkan. Milk stone terbentuk ketika pemanasan diatas 60oC yang akan
mengendap pada permukaan tangki maupun pipa dan jika proses terlalu lama akan
berubah warna menjadi putih kecoklatan (Bylund, 1995). Sisa-sisa produk dan pengotor
yang menempel pada permukaan dapat terbentuk karena adanya proses pemanasan UHT
sehingga banyak terjadi reaksi pada kandungan dalam susu yang membentuk matriks
yang kompleks sehingga sulit untuk dihilangkan dengan air biasa.
Proses sanitasi dalam industri susu tidak hanya dilakukan dengan metode CIP saja
melainkan diperlukan proses COP dengan tujuan untuk membersihkan pengotor yang
dapat terlihat secara kasat mata. Proses COP dilakukan secara manual dengan
membongkar bagian-bagian peralatan dan dilakukan pencucian dengan sabun,
perendaman maupun pembilasan dengan air. Sebelum dilakukan pembongkaran,
dilakukan pembilasan dengan air pada seluruh bagian untuk menghilangkan sisa-sisa
susu dari filler maupun pengotor lainnya. Pada bagian peralatan UHT packing filler
terdapat pembongkaran seluruh bagian-bagian dari aseptic chamber lalu dilakukan
perendaman dalam air dan dicuci dengan busa biasa karena peralatan tersebut terbuat
dari stainless steel. Selain itu, pembersihan pada window aseptic chamber mesin filler
dicuci menggunakan busa dengan tekstur permukaan yang halus untuk mencegah
windows tergores-gores oleh busa. Bagian yang terlewati oleh sleeve juga harus
dibersihkan termasuk bagian yang kontak dengan produk secara langsung karena tetap
terdapat sisa-sisa pengotor atau grease yang mengendap pada peralatan. Setelah
dilakukan pembersihan dan pengeringan maka peralatan dipasangkan kembali kemudian
dilakukan proses sterilisasi.
Proses CIP dilakukan pada UHT filler karena peralatan yang digunakan sebagian besar
berupa pipa-pipa, pemanas, separator dan sebagainya yang menjadi transisi susu dengan
kecepatan tinggi sehingga sulit untuk dilakukan pembongkaran (Memisi et al., 2015).
Sistem CIP yang diterapkan pada filler combibloc yaitu sistem CIP central yang
independent yang dimaksudkan yaitu untuk filler combicloc memiliki CIP central
31
tersendiri di dalam filler room sehingga dapat dikatakan sebagai independent karena
tidak bergabung bersama CIP central lainnya. Hal ini dikarenakan kebutuhan dari
peralatan yang akan dibersihkan harus segera dilakukan pembersihan dengan CIP
sehingga apabila CIP central berada di pusat akan memakan waktu yang lebih panjang.
CIP central yang dimiliki oleh filler combibloc ini akan tetap menerima larutan caustic
dan larutan asam yang pekat dari pusat CIP central untuk dilakukan pengenceran
terlebih dahulu sebelum disirkulasikan.
Proses CIP untuk UHT packing filler dapat dibedakan menjadi 2 jenis yaitu CIP final
dan CIP intermediate. Proses CIP intermediate hanya boleh dilakukan maksimal 1 kali
dalam satu tahapan/ siklus proses. Proses CIP ini biasanya dilakukan pada saat terjadi
kendala ketika proses filling sedang berjalan sehingga perlu dilakukan proses CIP
terlebih dahulu dalam waktu yang lebih singkat. Sedangkan CIP final dilakukan setelah
proses produksi atau filling telah selesai dilakukan sehingga proses CIP dapat dijalankan
setelah proses COP selesai. Proses CIP pada filler dilakukan setiap kurang lebih 24 - 48
jam bersamaan dengan CIP pada aseptic tank yang bersangkutan karena jalur produksi
yang saling terhubung. Proses CIP untuk packing filler terdapat beberapa perbedaan
penggunaan larutan asam dan perbedaan metode. Contohnya CIP untuk peralatan filler
susu kemasan botol maupun carton pack digunakan larutan asam berupa HCl,
sedangkan untuk peralatan filler susu kental manis kemasan kaleng menggunakan
larutan asam berupa HNO3, namun berbeda dengan filler susu kental manis kemasan
pouch dimana proses CIP dilakukan tanpa menggunakan larutan asam sehingga dapat
dikatakan bahwa larutan caustic sudah cukup efektif dalam membersihkan peralatan
tersebut. Proses CIP untuk mesin UHT filler combi bloc terdiri dari tahap pembilasan
awal, dilanjutkan sirkulasi larutan basa, pembilasan intermediet, sirkulasi asam, dan
pembilasan akhir.
Pre-Rinse / Pembilasan Awal
Proses pembilasan awal bertujuan untuk membilas sisa-sisa produk yang tertinggal pada
permukaan alat terutama dalam pipa-pipa saluran yang terlewati oleh susu dari aseptic
tank. Pembilasan awal menggunakan air (reuse water) yang dilakukan selama ±5 menit.
Air yang digunakan merupakan air yang berasal dari pembilasan intermediet sehingga
32
dapat menghemat air yang digunakan (Tamime, 2008). Hal ini dapat membantu
memaksimalkan sirkulasi larutan caustic sehingga larutan caustic tidak mengandung
terlalu banyak kotoran dan larutan dapat di-recovery.
Sirkulasi larutan kaustik
Setelah itu, dilakukan dosing larutan kaustik berupa NaOH yang telah dilakukan
pengenceran terlebih dahulu pada CIP central di filler room hingga konsentrasinya
mencapai 0,5-2%, dengan konduktivitas lebih dari 70 ms dan temperatur sekitar 70oC.
Larutan caustic NaOH digunakan untuk membersihkan bahan-bahan organik dari susu
yang telah mengendap pada saluran pipa filler seperti protein dan lemak. Larutan
caustic akan memecah molekul protein dan menghilangkan asam lemak pada jalur
produksi (Tamime, 2008). Menurut teori Chisti & Moo-Young (1994), pembilasan pipa
dengan larutan kaustik dilakukan selama 15-20 menit. Larutan yang telah digunakan
untuk proses CIP pertama kali akan masuk ke dalam drain kemudian jika konsentrasi
maupun konduktivitas dari larutan telah memenuhi standard maka larutan akan kembali
ke dalam tangki caustic. Hal ini dapat disebut sebagai recovery CIP karena larutan
kimiawi yang digunakan tidak terlalu banyak membawa pengotor sehingga dapat
digunakan kembali untuk siklus CIP selanjutnya. Dengan demikian dapat
meminimalkan pemborosan yang terjadi atau dapat lebih menghemat biaya, energi dan
juga mengurangi limbah yang mengandung bahan kimiawi tersebut. Proses recovery
CIP ini juga berlaku bagi larutan asam pada proses selanjutnya.
Between Rinse / Pembilasan intermediet
Sebelum dilakukan pembilasan dengan larutan asam terlebih dahulu dilakukan
pembilasan dengan air selama ±2 menit. Hal ini bertujuan untuk menghilangkan residu
dari larutan caustic pada saluran pipa yang tertinggal sehingga mencegah terjadi reaksi
antara larutan asam dan larutan basa. Proses pembilasan dengan larutan caustic hanya
dapat menghilangkan pengotor organik saja sehingga masih memerlukan bantuan
pembersihan dari larutan asam.
Sirkulasi larutan asam
Tahap berikutnya yaitu dosing larutan asam berupa HCl dengan konsentrasi antara 0,5-
1,5%, konduktivitas lebih dari 40 ms dan temperature larutan sekitar 60oC. Larutan
asam HCl digunakan untuk membersihkan mineral yang mengendap pada saluran pipa
filler seperti kalsium, fosfat dan magnesium. Pembilasan pipa dengan larutan asam atau
33
sirkulasi larutan asam dilakukan selama ±10 menit hingga semua sisa pengotor telah
larut dalam larutan asam. Larutan asam yang telah digunakan akan masuk ke dalam
drain dan jika telah memenuhi standard akan masuk kembali ke dalam tangki asam.
Final Rinse / Pembilasan akhir
Setelah pembilasan dengan larutan asam kemudian dilakukan pembilasan dengan air
selama ±7 menit. Pembilasan akhir menggunakan air biasa tergantung dari peralatan
yang sedang dibersihkan. Pembilasan akhir ini dilakukan untuk menghilangkan residu
dari larutan asam yang masih tertinggal dalam pipa setelah dilakukan sirkulasi.
Sehingga peralatan yang digunakan bebas dari residu bahan kimiawi dan aman untuk
digunakan proses produksi. Proses terakhir yaitu draining yang dilakukan selama ±4
menit dan dilakukan sampling dengan metode titrasi larutan menggunakan indikator PP
untuk mengetahui konsentrasi kandungan larutan caustic maupun larutan asam dalam
drain apakah layak untuk dibuang atau perlu dilakukan pengolahan lebih lanjut sebelum
dibuang. Setelah dilakukan seluruh proses CIP maka dilakukan proses sterilisasi pada
mesin UHT filler combibloc.
Proses Sterilisasi
Proses sterilisasi dilakukan dengan tujuan untuk membunuh mikroorganisme yang
beresiko mengkontaminasi produk susu maupun dalam hal ini untuk menjamin dan
menjaga produk susu agar tidak terkontaminasi larutan kimia yang tertinggal setelah
proses COP maupun CIP. Proses sterilisasi dapat dilakukan dengan cara menggunakan
suhu tinggi (air panas, air mendidih, steam) dan desinfektan senyawa kimia (klorin,
asam, iodofor, hidrogen peroksida, dll). Desinfektan yang digunakan berupa hidrogen
peroksida (H2O2). Senyawa H2O2 dapat digunakan untuk sterilisasi mesin peralatan
yang sudah disanitasi/ dibersihkan dan telah kering maupun dapat untuk sterilisasi
sleeve/ carton pack sebelum dilakukan filling. Desinfektan akan disemprotkan ke
seluruh bagian aseptic zone pada mesin filler. Proses ini membutuhkan waktu selama
±5-7 menit. Untuk sterilisasi bagian pipa filler sebagai jalur produk digunakan steam
dengan suhu tinggi yang akan disemprotkan selama ±15 menit. Dan dilakukan kedua
tahap sterilisasi kembali dengan desinfektan H2O2 dan steam suhu 125oC dalam waktu
yang sama selama 30 menit (Tamime, 2008). Setelah dilakukan proses sterilisasi maka
UHT filler packing dapat digunakan untuk proses produksi selanjutnya. Namun,
terdapat batasan waktu (standing time) selama 24 jam sehingga apabila ingin digunakan
34
untuk produksi kembali perlu dilakukan proses sterilisasi ulang atau terdapat kendala
selama proses berlangsung maka dapat dilakukan seterilisasi ulang. Hal ini bertujuan
agar mesin yang digunakan tetap steril dan mencegah adanya sumber kontaminasi yang
dapat mempengaruhi kualitas.
Desinfeksi dengan hidrogen peroksida dengan konsentrasi yang rendah tidak akan
menyebabkan penodaan pada makanan dan memiliki tokisitas yang rendah. Untuk
memastikan produk aman dari desinfektan maka dilakukan pengecekan residu peroksida
terhadap produk susu pertama yang telah melalui filler menggunakan kertas peroxide
test. Selain itu, juga dilakukan sampling pada produk yang dikemas pertama kali pada
setiap filler yang beroperasi dengan tes mikoorganisme. Hal ini dikarenakan produk
yang keluar dari filler sangat berpotensi terkontaminasi baik dari mikroorganisme
maupun dari larutan detergen maka sangat penting dilakukan pengecekan lebih lanjut.
Sehingga produk yang dihasilkan akan memiliki kualitas yang baik dan umur simpan
yang panjang.
Keberhasilan proses CIP dapat dipengaruhi oleh 4 faktor yaitu konsentrasi larutan,
temperature larutan, waktu sirkulasi dan kecepatan aliran selama proses sirkulasi
larutan. Penggunaan larutan NaOH dapat memutus reaksi cross linking dari protein
yang terkandung dalam susu. Senyawa pembersih tersebut memiliki batas minimum
konsentrasi yang harus dicapai untuk meningkatkan efektivitas proses pembersihan
(Guthrie, 1983). Namun, jika konsentrasi dari larutan NaOH terlalu tinggi melewati
batas atas standard yang telah ditentukan maka justru pengotor tersebut akan semakin
sulit untuk dibersihkan. Sama halnya dengan penggunaan larutan asam dengan
konsentrasi yang terlalu tinggi melebihi standard dapat mempengaruhi material polimer
yang sebagian besar dari mesin atau peralatan terbuat dari stainless steel. Konsentrasi
larutan kaustik dan asam untuk CIP perlu dilakukan pengukuran.
Suhu dapat mempengaruhi efektivitas dari larutan detergen, semakin tinggi suhu yang
dicapai maka efektivitas dari larutan juga mengalami peningkatan, namun akan
menyebabkan semakin sulitnya pengotor untuk dibersihkan. Peningkatan suhu dapat
menyebabkan menurunnya kekuatan ikatan antara permukaan alat dan pengotor,
35
meningkatnya laju reaksi kimia dan solubilitas bahan, dan menurunnya viskositas. Suhu
minimum larutan detergen yang efektif sekitar 5oC lebih tinggi dari titik leleh lemak,
sedangkan suhu maksimum tergantung dari suhu ketika protein mengalami denaturasi
(Guthrie, 1983). Pada umumnya suhu yang digunakan untuk membersihkan pipa dengan
larutan NaOH yaitu pada suhu 60-80oC, sedangkan dengan larutan HCl sekitar 60-65
oC.
Kecepatan aliran larutan yang akan disirkulasikan perlu dipertimbangkan dengan gaya
mekanik yang terbentuk akibat adanya gesekan antara pipa dengan aliran larutan. Gaya
mekanik tersebut akan menyebabkan larut dan terkikisnya pengotor pada permukaan
dinding peralatan. Untuk meningkatkan aliran larutan perlu dilakukan pemompaan yang
lebih cepat minimal 1,5 m/s sehingga gaya mekanik yang terbentuk akan meningkat.
Jika laju aliran larutan terlalu cepat maka proses pembersihan tidak akan berjalan secara
maksimal, sebaliknya jika terlalu lambat dan waktu yang dibutuhkan terlalu lama maka
besar kemungkinan terjadi reaksi antara larutan detergen dengan peralatan sehingga
masih terdapat pengotor yang belum ikut terlarut. Jika faktor-faktor tersebut tidak
tercapai maka waktu yang dibutuhkan akan semakin panjang untuk membersihkan
pengotor. Untuk itu, seluruh faktor keberhasilan proses CIP ini perlu diperhatikan dan
diatur sesuai dengan standard yang telah ditetapkan. Peningkatan waktu yang digunakan
dapat meningkatkan efektivitas proses CIP walaupun tidak terjadi peningkatan secara
signifikan.
Hasil konsentrasi dari larutan yang telah digunakan selama tahun 2017 menunjukkan
hasil yang berbeda-beda. Hal ini dikarenakan adanya larutan yang membawa pengotor-
pengotor lain maupun telah tercampur dengan air sehingga konsentrasi larutan dapat
mengalami peningkatan maupun penurunan persentase. Hasil pada masing-masing filler
masih terdapat hasil konsentrasi yang melewati batas maksimal. Pada filler line 1 masih
terdapat deviasi baik larutan caustic yang melebihi batas maksimal hingga mencapai
2,11%, sedangkan larutan asam mencapai 3,65%. Untuk filler line 2 dan 3 tidak berbeda
jauh terdapat deviasi konsentrasi larutan caustic mencapai 2,49% dan 2,51% serta
deviasi konsentrasi larutan asam yang cukup tinggi mencapai 5,45%. Filler line 4 dan
line 6 terjadi deviasi konsentrasi pada larutan caustic yang mencapai 2,20%. Pada filler
5 terdapat deviasi konsentrasi larutan caustic mencapai 2,21% dan larutan asam
mencapai 3,52%. Hasil pada filler 7 terdapat deviasi konsentrasi larutan caustic
36
mencapai 2,19%. Pada filler 8 terdapat deviasi konsentrasi larutan caustic yang kurang
dari standard minimum yaitu 0,52% dan juga melebihi batas maksimum yaitu mencapai
2,41%, dan larutan asam mencapai 1,62%. Hasil tersebut menunjukkan bahwa masih
terdapat konsentrasi yang melebihi batas maksimum standard yang ditentukan yaitu 2%
maupun batas minimumnya yaitu 1,5% sehingga mempengaruhi efektivitas proses CIP.
Persentase deviasi konsentrasi larutan kaustik selama tahun 2017 masih mencapai
13,45% dan konsentrasi larutan asam mencapai 9,52% maka perlu dikontrol lebih lanjut
sesuai dengan standard sehingga dapat menurunkan persentase deviasi tersebut.
Pengaruh konsentasi larutan detergen terhadap efektivitas proses CIP dapat diartikan
bahwa proses pembilasan dilakukan secara maksimal tanpa meninggalkan sisa dari
pengotor maupun larutan detergen itu sendiri. Sehingga pembilasan dapat dilakukan
dalam satu tahapan proses tanpa adanya kendala yang diakibatkan oleh tinggi rendahnya
konsentrasi larutan detergen. Salah satu kendala yang dapat terjadi yaitu jika konsentrasi
larutan kaustik sangat tinggi maka proses pembilasan intermediet dengan air perlu
dilakukan berulang kali atau dalam kurun waktu yang lebih lama untuk menghilangkan
sisa larutan kaustik dan mencegah reaksi antara larutan basa yang tersisa dengan larutan
asam. Hal tersebut dapat mengakibatkan menurunnya tingkat efektivitas proses CIP.
Konsentrasi larutan detergen yang digunakan telah terstandarisasi dengan pertimbangan
jenis material peralatan yang digunakan, ukuran peralatan, karakteristik atau jenis
pengotor dari produk yang diproduksi dan tingkat efektivitas dari larutan tersebut
sehingga mencegah sisa-sisa bahan kimia pembilasan mempengaruhi peralatan maupun
produk. Konsentrasi yang melebihi batas standard dapat disebabkan karena adanya
dosing larutan yang berlebihan atau terlalu banyak sehingga konsentrasi menjadi terlalu
tinggi. Dosing larutan dilakukan karena konsentrasi larutan detergen akan semakin
rendah seiring dengan penggunaan larutan untuk pembersihan berulang-ulang sehingga
dilakukan penambahan bahan kimia pekat dalam tangki pengenceran. Konsentrasi yang
tinggi dapat meningkatkan kebersihan pada peralatan. Namun, jika terlalu tinggi akan
menyebabkan pemborosan bahan detergen yang digunakan dan juga dapat
menyebabkan kerusakan pada peralatan dengan material tertentu. Sama halnya jika
konsentrasi larutan detergen kurang dari batas minimum dapat menurunkan efektivitas
proses CIP karena kemampuan larutan dalam menghilangkan pengotor menjadi
37
menurun sehingga memerlukan proses pembersihan ulang dengan larutan detergen
tersebut atau membutuhkan waktu yang lebih lama untuk dosing larutan kembali.
Proses CIP dapat berhasil jika kualitas air sesuai standard, suhu, aliran dan kondisi
turbulansi sesuai, konsentrasi dari detergen dan disinfektan benar, waktu sirkulasi
detergen tepat, tangki detergen dibersihkan untuk mengurangi residu dari produk. Selain
itu, konduktivitas juga mempengaruhi berjalannya proses CIP. Sehingga jika salah satu
faktor tersebut tidak sesuai maka proses CIP dapat mengalami kendala dan terhambat.
Pada filler packing combi bloc terdapat beberapa kendala seperti terjadinya kerusakan
pada conductivity meter sehingga konduktivitas menunjukkan angka yang sangat tinggi,
hal tersebut menyebabkan proses CIP tidak dapat berjalan atau terhenti hingga
dilakukan perbaikan terlebih dahulu.
38
6. KESIMPULAN DAN SARAN
6.1. Kesimpulan
Susu cair UHT merupakan susu dengan proses pemanasan pada suhu tinggi dalam
waktu singkat dan dikemas dalam kemasan aseptik.
Sanitasi merupakan upaya untuk menjaga kualitas dan keamanan pangan suatu
produk.
Proses COP dan CIP dilakukan dengan tujuan untuk menghilangkan pengotor pada
peralatan yang dapat menjadi sumber kontaminasi produk.
Tahap proses CIP filler combibloc meliputi pembilasan awal, sirkulasi larutan basa,
pembilasan intermediet, pembilasan larutan asam, pembilasan akhir, dan sterilisasi.
Konsentrasi larutan detergen yang lebih dari maksimal disebabkan oleh dosing
larutan detergen terlalu banyak.
Hasil konsentrasi larutan baik basa maupun asam pada tahun 2017 masih terdapat
deviasi yang tidak sesuai dengan standard.
Hasil konsentrasi yang tinggi dapat meningkatkan efektivitas CIP namun terdapat
pemborosan bahan detergen.
Hasil konsentrasi yang rendah dapat menurunkan efektivitas CIP akibat pembersihan
oleh larutan tidak bekerja secara maksimal.
6.2. Saran
Berdasarkan perolehan data tahun 2017 masih terdapat hasil konsentrasi larutan
detergen yang melebihi batas maksimal dan minimal dari standard yang telah ditetapkan
sehingga dibutuhkan standarisasi kembali maupun dilakukan validasi untuk memastikan
bahwa proses CIP berjalan dengan baik dan optimal. Selain itu, dapat dilakukan
monitoring pada parameter atau faktor yang mepengaruhi berjalannya proses CIP
sehingga hasil yang diperoleh dapat memenuhi batas standard yang ditentukan dan
efektivitas proses CIP dapat semakin meningkat. Untuk memastikan bahwa CIP yang
dilakukan telah efektif maka perlu dilakukan tahap selanjutnya yaitu verifikasi terhadap
produk susu cair UHT seperti dengan pengecekan first packing yang telah diterapkan
oleh PT. Frisian Flag Indonesia, namun proses verifikasi masih belum dilakukan secara
berkala atau rutin.
39
7. DAFTAR PUSTAKA
Bylund, G., 1995. Dairy Processing Handbook. Sweden: Tetra Pak Processing Systems.
Chisti, Y. & Moo-Young, M., 1994. Cleaning In Place System For Industrial
Bioreactors: Design, Validation and Operation. Journal Industry Microbiology, 13,
pp.201-07.
Early, R., 1998. The Technology of Dairy Products. 2nd ed. New York, USA: Blackie
Academic & Profesional.
Guthrie, R.K., 1983. Food Sanitation 2nd Edition. Westport, Connecticut: The AVI
Publishing Company, Inc.
Kessler, H.G., 1981. Food Engineering and Dairy Technology Dalam Wirtanen, G., et
al. 2002. Evaluation of Sanitation Procedures For Use In Dairies. Finland: VTT
Technical Research Centre.
Krishnan, S., Bhosale, R. & Singhal, R.S., 2005. Microencapsulation of Cardamon
Oleoresin: Evaluation Of Blends of Gum Arabic, Maltodextrin and Modified Starch
as Wall Materials. Elsevier, pp.95-102.
Memisi, N. et al., 2015. CIP Cleaning Processes In Dairy Industry. Serbia: Procedia
Food Science.
Tamime, A.Y., 2008. Cleaning In Place: Dairy Foods And Beverage Operations.
Oxford: Blackwell Science Ltd.
Walstra, P., Wouters, J.T.M. & Geurts, T.J., 2006. Dairy Science and Technology
Second Edition. Boca Raton: CRC Press.
8. LAMPIRAN