rifiuti e residui industriali nel processo … · dell’ambiente e aumento di autonomia a parità...

RIFIUTI E RESIDUI INDUSTRIALINEL PROCESSO PRODUTTIVODEL CEMENTO

INDICE

1 Cemento, materia, energia 1

2 Risparmiare materia 3

3 Risparmiare energia 5

4 La sicurezza intrinseca del ciclo del cemento: fasi e controlli 7

5 Le emissioni 11

6 Il prodotto finito e le applicazioni per l’ambiente 14

7 I perché 15

8 I numeri 16

9 Co-utilizzazione dei rifiuti nel processo produttivo del cemento 18

CEMENTO, MATERIA, ENERGIA

I fattori fondamentali alla base del processo produttivo del cemento sono storicamente due: ladisponibilità di adeguate materie prime, abbastanza diffuse in Italia, e quella di energia prodotta dacombustibili fossili quasi interamente da importare.

Il componente fondamentale del cemento, denominato clinker, è prodotto dalla cottura ad alta tem-peratura (1450°C) dei materiali naturali e, a sua volta, combinato con altri componenti, dà luogo alcemento.

In natura, sono i banchi di calcare, argilla e marna (composta da una frazione argillosa e una calca-rea) la risorsa più prossima alle specifiche richieste dal processo; essi richiedono lavorazioni mec-caniche importanti, ma limitate correzioni di composizione chimica e mineralogica.

L’ubicazione degli impianti cementieri consegue all’ubicazione dei giacimenti di materia prima e aquella dei mercati di utilizzazione: ridurre le necessità di trasporto delle materie prime e del cemen-to, infatti, significa ridurre costi, traffico ed emissioni dei veicoli utilizzati.

Una volta individuati i giacimenti utili, la scelta dei siti esatti e dei piani di estrazione tiene conto del-l’impatto paesaggistico prima, durante e dopo l’estrazione, di quello sulla flora, sul regime delle

1RIFIUTI E RESIDUI INDUSTRIALI NEL PROCESSO PRODUTTIVO DEL CEMENTO

CAPITOLO 1

acque, di quello sulla fauna. Il piano di lavoro che ne risulta prevede tutte le fasi fino al totale ripri-stino del sito, del terreno fertile, della flora originaria e tipica dell’area. In numerosi casi, il terrenoreintegrato nell’ambiente acquisisce caratteristiche di maggior pregio per usi legati alla vita dellecomunità residenti nell’area interessata.

Anche durante le operazioni, i fronti di estrazione sono progettati per la massima sicurezza, il mini-mo impatto e la possibilità di ripristinare il manto vegetale di pari passo con il progredire dei lavori.

In taluni casi, al processo estrattivo è possibile associare bonifiche di situazioni ambientali compro-messe da precedenti attività umane svolte abusivamente, o secondo norme che in passato eranopiù permissive e meno prudenti.

Nonostante ciò, oggi la diminuzione dello sfruttamento delle materie prime naturali e la loro sosti-tuzione nel processo produttivo con materiali alternativi significa comunque minore modificazionedell’ambiente e aumento di autonomia a parità di risorse naturali disponibili.

Il secondo fattore di criticità economica e ambientale di processo è costituito dalle alte temperaturenecessarie per produrre il clinker. La quantità di energia - fornita dai combustibili fossili tradizionali,come carbone, petrolio e derivati, gas - consumata dal comparto è tale da posizionare le cemente-rie tra gli impianti energivori.


RISPARMIARE MATERIA

Risparmiare materia prima naturale è possibile soprattutto introducendo nel ciclo produttivo resi-dui di altre lavorazioni industriali (altrimenti destinati allo smaltimento) che risulteranno totalmen-te inglobati nel prodotto finale senza rischi per l’ambiente e per la salute.Molti residui provenienti dalle costruzioni, dall’industria meccanica, dalla metallurgia e dalla side-rurgia, dalle raffinerie, dalle centrali termoelettriche, dal settore alimentare e perfino dagli inceneri-tori di rifiuti si prestano allo scopo.

Tenendo conto che l’obiettivo primario di questo comparto industriale è quello di produrre cemen-to e di produrlo secondo le caratteristiche definite da rigorose norme internazionali, questi apportidi materia devono essere conferiti da fonti certe e risultare di qualità nota e costante per potereessere integrati nel processo produttivo rispettando tutte le garanzie di qualità del prodotto e dirispetto dell’ambiente.

La tracciabilità dei residui oltre a garantire qualità e provenienza, assicura sugli aspetti ambientali,di sicurezza e di controllo di processo: la cementeria, in questo senso, opera come una struttura divalorizzazione dei residui, ma è soprattutto il luogo di un recupero veramente totale e sicuro. A dif-ferenza degli altri processi industriali, infatti, la produzione del cemento non produce a sua voltaresidui da smaltire, poiché anche questi ultimi vengono inglobati nel prodotto finito.L’elenco dei residui utilizzabili in sostituzione delle materie prime, secondo le condizioni e le garan-zie descritte è amplissimo. Ne fanno parte:


CAPITOLO 2

RESIDUO

Scorie di acciaierie, scorie di fusione, scaglie di laminazione, residui lavorazionedi acciaio e ghisa, residui di minerali di ferro

Ceneri leggere, gessi da depurazione fumie reflui

Ceneri, scorie da incenerimento, gessi chimici, fanghi da depurazione acque

Fanghi di depurazione, ceneri,catalizzatori esausti

Rifiuti da demolizioni (privi di amianto), fanghi di perforazione, sfridi da lavorazionemarmo e granito, rifiuti di roccia da cava, residui di lavorazione del calcestruzzo

PROVENIENZA

Industria siderurgica e metallurgica

Produzione energia elettrica(centrali termoelettriche)

Inceneritori di rifiutie impianti di depurazione

Industria chimica(carta, alluminio, etc)

Costruzioni e settore estrattivo

RESIDUI DERIVANTI DA ALTRI PROCESSI PRODUTTIVIE DI CONSUMO CHE POSSONO ESSERE RECUPERATINEI FORNI DA CEMENTO


RISPARMIARE ENERGIA

L’industria cementiera è fortemente energivora. La produzione del cemento avviene a temperaturemolto elevate (1.450°C), che si raggiungono con un consumo energetico pari a 3.300-5.000 kJ(790 – 1200 kcal) per kg di clinker prodotto.

Il mix dei combustibili convenzionali utilizzati nel settore comprende tutti quelli fossili: solidi, liqui-di e gassosi (carbone, metano, petrolio e derivati). Si tratta di combustibili scarsi in Italia, soggettia dinamiche di prezzo e costi di trasporto considerevoli: la bolletta energetica del comparto è paria circa il 40% dei costi totali di produzione. Inoltre, utilizzando unicamente combustibili fossili, il comparto non ha la possibilità di ridurre leemissioni di CO2. Il che, da una parte rende necessario acquistare diritti di emissione, e dall’altrarende irraggiungibili gli obiettivi di riduzione delle emissioni di gas a effetto serra fissati dal proto-collo di Kyoto.

L’industria cementiera è dunque sempre alla ricerca di fonti energetiche alternative in grado di sosti-tuire quelle convenzionali costosissime, sempre meno disponibili sul mercato e, comunque, desti-nate ad esaurirsi, e di ridurre al tempo stesso le emissioni di CO2.

L’apporto di residui da altri comparti industriali e di adeguati residui civili permette di realizzaregli obiettivi economici di riduzione dei costi dell’industria cementiera, insieme a tre importanti obiet-tivi ambientali di interesse generale:- il recupero energetico, quindi la riduzione del consumo di combustibili già scarsi in natura;- la riduzione dell’impronta CO2 complessiva, sia per le caratteristiche dei combustibili recupe-

rati, sia perché in molti casi la termodistruzione sarebbe comunque indispensabile per elimina-re quei residui;

- la considerevole riduzione del volume di residui da avviare allo smaltimento finale con abbat-timento delle emissioni gassose delle discariche (CO2, e metano che ha un potenziale effettoserra 21 volte maggiore), con notevole sollievo specie per la frazione civile/urbana che tantedifficoltà ha determinato e determina.


CAPITOLO 3

I benefici conseguibili sono riassunti nelle figure seguenti.


LA SICUREZZA INTRINSECA DEL CICLODEL CEMENTO: FASI E CONTROLLI

Il ciclo inizia con l’arrivo dei materiali in cementeria e, immediatamente, con le verifiche di compo-sizione e rispondenza agli standard. I materiali forniti da terzi vengono accettati solo dopo aver veri-ficato la loro composizione, e dopo aver accertato omogeneità, continuità e sicurezza delle fornitu-re anche attraverso controlli preventivi presso il fornitore.

SCHEMA FILIERA DI STABILIMENTO

Tutti i materiali necessari alla produzione del cemento vengono stoccati separatamente in aree ade-guatamente attrezzate, poiché la miscelazione dovrà avvenire in proporzioni e con modalità control-late.


CAPITOLO 4

Dumper

Estrazione materie prime:1 Calcare, argille2 Mezzi di cava3 Frantumazione

Macinazione crudo

Forno: produzione Clinker

Stoccaggio Clinker

Frantumazione

Stoccaggio

Raffreddamento

Preriscaldo - Calcinazione

Additivi

Macinazione (cotto)Clinker + additivi

Sili cemento

Spedizioni

Gli ingredienti conformi alla ricetta vengono quindi miscelati nelle dovute proporzioni nel compar-to di macinazione, qui vengono triturati finemente per produrre un granulato (farina) che alimenteràil forno da clinker. Il clinker è il “principio attivo” del cemento: si tratta di una sostanza chimicamen-te attiva, che rimane tale fino a quando l’acqua d’impasto la farà tornare stabile, inerte e solida.

La macinazione produce polveri finissime, che non sono mai disperse in ambiente (significherebbeperdere “prodotto”) ma vengono captate e reintrodotte nella lavorazione.

Tutte le acque piovane raccolte sui tetti e nei piazzali degli stabilimenti, e che perciò possono esse-re venute in contatto con il prodotto, vengono trattate in impianti di depurazione opportunamenteattrezzati, in modo da reimmettere in natura solo acque controllate.Terminata la fase di lavorazione fisico-meccanica, la farina è pronta per affrontare il processo chi-mico di produzione del clinker. Si tratta di un processo di cottura che prevede temperature moltoelevate: la materia solida raggiunge i 1450°C; i gas, che permangono ad elevate temperature all’in-terno del forno per tempi relativamente lunghi, raggiungono addirittura i 2000°C. Questo assicurala distruzione di tutte le molecole inquinanti di natura organica eventualmente presenti nelle mate-rie prime e nei combustibili.

DIAGRAMMA TEMPO - TEMPERATURA (gas e farina)

Il diagramma mostra i tempi di permanenza alle diverse temperature della farina e dei gas nelle fasidel processo produttivo.


Le caratteristiche dei forni di cottura e del processo produttivo garantiscono:· una corretta e completa combustione di tutti i composti organici presenti nei fumi (permangono

nel forno di cottura per oltre di 10 secondi a più di 1.200°C, raggiungendo la temperatura di1800°C per 5-6 secondi);

· la neutralizzazione di gran parte dei composti acidi dei fumi dovuta alla presenza di sostanze basi-che;

· la creazione di un ambiente termodinamico sfavorevole alla formazione di diossine: temperatu-re superiori agli 850°C e tempo di permanenza maggiore di 2 secondi. I due parametri combina-ti sono largamente superiori a quanto considerato indispensabile per evitare la formazione didiossine dalla Direttiva UE sulla riduzione delle emissioni industriali. Quanto accade nei forni dacemento per esigenze di processo non accade negli inceneritori che, per raggiungere gli stessiparametri, devono essere dotati di particolari dispositivi quali ad esempio una camera di post-combustione con un bruciatore ausiliario.

Il processo richiede un notevole impiego di energia che può essere prodotta anche valorizzando ilcontenuto energetico dei residui di molte lavorazioni industriali e di molti impieghi civili.

Anche in questo caso - come abbiamo visto per il recupero di materia - sono essenziali la traccia-bilità delle fonti e il rispetto di precisi standard, a salvaguardia degli impianti, a garanzia della qua-lità del prodotto e a tutela dell’ambiente e della salute pubblica.

Dopo avere subito i trattamenti di depurazione fisico-chimica necessari, le emissioni gassose siridurranno sostanzialmente ad azoto, ossigeno e vapore acqueo, componenti naturali costanti del-l’atmosfera, e CO2, anch’essa componente naturale dell’atmosfera ma sottoposta a programmi dicontenimento definiti a livello internazionale (Protocollo di Kyoto, direttiva EU pacchetto 20.20.20).Gli altri componenti monitorati sia dal produttore che dalle autorità competenti, saranno ammessesolo in limiti rigorosamente fissati dalla legge italiana e dalla norma internazionale.

Una volta estratto il clinker dal forno e raffreddato, viene inviato allo stoccaggio preliminare pervenire poi miscelato con gli altri componenti in funzione del tipo di prodotto finale da ottenere. La miscela ricavata viene avviata ad una macinazione che riduce il materiale allo stato di polverefinissima. Le polveri di processo prodotte in questa fase attraversano delle apparecchiature di sele-zione che rinviano i grani troppo grossi ad un nuovo ciclo di macinazione, solo quelli che hannoraggiunto la finezza prestabilita costituiscono il cemento che viene separato e immagazzinato, tipoper tipo, in grandi sili. Il cemento verrà infine spedito sia sfuso sia in sacchi.

Anche le polveri liberate durante il travaso diretto dai sili ai mezzi di trasporto, o durante il confe-zionamento e l’imballaggio dei sacchi vengono recuperate e riciclate, evitando così la dispersionein ambiente e l’esposizione ad esse del personale addetto.


Quando vengono utilizzati combustibili sostitutivi, la cementeria deve rispettare dei limiti di emis-sione in atmosfera più stringenti rispetto alla marcia normale e il monitoraggio della maggior partedelle emissioni deve essere effettuato in continuo, in modo da verificare il rispetto dei limiti dilegge.


RECUPERO DI ENERGIA - COINCENERIMENTO NEI FORNI DA CEMENTODM 5/2/98 come modificato dal DL 186/06

RESIDUI DERIVANTI DA CICLI DI PRODUZIONE O DI CONSUMO

NON PERICOLOSI PERICOLOSI

CDR di qualità normale (UNI 9903-1) Oli usati/emulsioni oleose

CDR di qualità elevata (UNI 9903-1) Solventi non clorurati

Farine animali, grassi animali

Plastiche, gomme

Pneumatici

Altro (es. fanghi, rifiuti comb. liquidi)

LE EMISSIONI

Riassumendo, le emissioni del processo produttivo del cemento sono di due soli tipi:

- quelle nei corsi d’acqua, totalmente controllate tramite depurazione di tutte le acque piovaneraccolte nei piazzali dello stabilimento;

- quelle in atmosfera, in grandissima parte costituite da vapore acqueo e CO2 e, nelle misureconsentite e controllate, da composti chimici secondo le quantità massime riportate nella tabel-la seguente.

Qualunque sia il tipo di residuo utilizzato in parziale sostituzione delle materie prime naturali, e qua-lunque la tipologia di combustibili alternativi – entrambe controllate a inizio ciclo per natura, prove-nienza e conformità agli standard prefissati – la cementeria non produrrà residui solidi di processo.


CAPITOLO 5

COINCENERIMENTO RIFIUTI NON PERICOLOSI FORNI DA CEMENTO

Valori limite di emissioneAll. 2 - p. 2.1 Dlgs 133/05(rif. 10% O2)

Composti chimici mg/Nm3 secco

NOx per impianti esistenti 800

NOx per impianti nuovi 500

SO2 (*) 50

HCl 10

HF 1

COT (*) 10

IPA 0,01

PCDD+PCDF 0,1·10-6

Polveri 30

Hg 0,05

Cd+Tl 0,05

As+Co+Cr+Cu+Mn+Ni+Pb+Sb+V 0,5

(*) Per SO2 e COT l’autorità competente può autorizzare deroghe nei casi tali emissioni non siano generate dall’attività di incenerimento dei rifiuti.

Questo significa che va considerato come un vero e proprio impianto di recupero e valorizzazio-ne di tutti i residui ad esso tecnicamente conferibili.Il recupero di materie ed energia dai residui è classificato dalle istituzioni Europee, come una dellemigliori tecniche disponibili per il settore, da perseguire a livello comunitario e nazionale.

Il potenziale di trattamento disponibile presso l’industria cementiera italiana e i benefici ottenibilitramite questa scelta sono riassunti nelle tabelle seguenti.

TABELLA RIASSUNTIVA DELLE POTENZIALITA’ DI RECUPERO

La media Europea di sostituzione di combustibili tradizionali con combustibili alternativi è del 18%,pari a 5 milioni di tonnellate di combustibili fossili tradizionali risparmiati nel 2006; la media italia-na, nello stesso anno è del 6% pari, a circa 270.000 tonnellate di combustibile fossile risparmia-to.

I più qualificati esempi europei indicano per gli impianti italiani, che sono tra i più efficienti a livelloeuropeo e per questo tra i più idonei a realizzare recuperi percentualmente significativi, notevolimargini di miglioramento: rispettivamente, il 12% rispetto alla media di Eurozona e oltre il 70%rispetto alla eccellenza realizzata in Olanda.


RECUPERO DI MATERIA

RECUPERO ENERGETICO (*)

3.000.000 (t/anno)

3.000.000 (t/anno)

(*) Il settore del cemento è dotato di una forte potenzialità di utilizzo di rifiuti, in particolare delle categorie indicate nelle pagine prece-denti. Queste quantità hanno un potenziale di sostituzione pari al 50% dell’energia termica generata dai combustibili fossili attualmentein uso, valore raggiunto ad esempio in Germania a fronte di una produzione significativamente inferiore a quella italiana.L’obiettivo di 3.000.000 di tonnellate/anno è realistico da un punto di vista tecnico perchè perfettamente compatiblile con il livellotecnologico raggiunto dai forni da cemento italiani.

PERCENTUALI DI SOSTITUZIONE CON COMBUSTIBILI ALTERNATIVI (2005 – 2002)


PAESE % SOSTITUZIONE CALORICA

2005 2002

Olanda 83 72

Svizzera 51 34

Germania 50 30

Austria 48 29

Norvegia 42 42

Francia 36 27

Regno Unito 15 6

Danimarca 11 4

ITALIA 6 5

Spagna 5 2

Fonte AITEC

IL PRODOTTO FINITO E LE APPLICAZIONIPER L’AMBIENTE

Comprendere e valorizzare il ruolo del cemento in chiave ambientale richiede il superamento dinumerosi luoghi comuni, sopravvissuti a epoche nelle quali sia l’industria cementiera che il gover-no del territorio erano affidati a normative, tecniche e culture professionali che oggi possiamo giu-dicare ingenue e primitive. E richiede di comprendere a fondo alcune funzioni essenziali del cemen-to per il futuro: sul piano dell’efficienza energetica, su quello della durevolezza, su quello delle gran-di opere di protezione e mitigazione dei mutamenti climatici.

Infatti, se è vero che l’impronta CO2 del cemento è fra le più cospicue di tutta l’industria, è altret-tanto vero che il cemento - a differenza di molti altri prodotti industriali – svolge una funzione alta-mente positiva nel rapporto fra soddisfacimento di fondamentali bisogni umani e gestione conser-vativa degli ecosistemi.

L’uso del calcestruzzo(1) per la realizzazione di edifici e strutture offre eccezionali livelli di protezio-ne e sicurezza in caso di incendio poiché non brucia e non accresce il carico di incendio, è moltoresistente al fuoco, non produce né fumo, né gas tossici, non fonde al contatto con il calore, con-tiene le fiamme riducendo il rischio di inquinamento ambientale. Le pavimentazioni stradali, in par-ticolare, sono in grado di resistere alle condizioni estreme di temperature e pressione che si svilup-pano in caso di incendio in galleria, limitando i danni e agevolando spegnimento e soccorsi.

Oltre ad essere resistente, ignifugo e isolante acustico, il cemento favorisce l’efficienza energeticadegli edifici grazie all’accumulo termico. Assicurando il comfort con un minor consumo di energiasia per riscaldare che per raffreddare gli ambienti, contribuisce a ridurre complessivamente la quan-tità di emissione di CO2, e di conseguenza l’effetto serra.

Come ormai segnalato dai rapporti IPCC-ONU - l’organismo internazionale per lo studio del muta-mento climatico - la protezione delle coste potrà diventare una delle esigenze strategiche per laconservazione dell’ambiente: anche in questo caso, l’impiego del cemento sarà decisivo per la qua-lità e per la durevolezza delle opere di protezione, come si è dimostrato con tutti i grandi interven-ti già svolti nella stabilizzazione del terreno e nelle altri grandi opere d’interesse civile.

Anche l’importante carico per l’ambiente rappresentato dai siti contaminati a causa di precedenti atti-vità inquinanti o da discariche trova nell’impiego del cemento, nella sua stabilità attraverso il tempoe nella capacità di segregare gli inquinanti, una risorsa a tutt’oggi praticamente insostituibile.

(1) Materiale da costruzione ottenuto amalgamando il cemento con acqua, sabbia e ghiaia.


CAPITOLO 6

I PERCHÉ

Concludendo, introdurre nel ciclo produttivo del cemento selezionati residui a vocazione di mate-ria integrativa o di valorizzazione energetica, significa offrire alla collettività risposte a numerosi“perché” dei quali essere sempre meglio consapevoli:

E questo, in un contesto motivato e in presenza di adeguati obiettivi e controlli, può avvenire senzarischio alcuno, oltre che con minori inconvenienti per tutte le comunità interessate rispetto a ognialtra destinazione di quei residui, industriali o civili che siano.


CAPITOLO 7

PERCHÉ?

- per risparmiare risorse naturali

- per ridurre il consumo di combustibili fossili primari (carbone, olio e gas)

- perché le emissioni totali si riducono, non essendoci bisogno

di attivare processi ausiliari di combustione

- perché i forni da cemento ci sono già e non occorre investire in impianti

nuovi di incenerimento

- perché il processo è sempre sotto controllo in continuo

- perché la qualità del prodotto finale (cemento) deve sempre essere garantita

I NUMERI

RECUPERO DI MATERIA ASSOCIATI AITEC DAL 2002 AL 2007 (DATI AITEC)


CAPITOLO 8

DENOMINAZIONE RESIDUO ANNO ANNO ANNO ANNO ANNO ANNO2002 2003 2004 2005 2006 2007

TONNELLATE/ANNO

Scorie di acciaierie 16.120 36.316 72.408 41.826 30.614 24.957Polvere di allumina 133.930 134.663 110.312 116.927 83.351 53.751Scaglie di laminazione 163.912 134.878 152.507 146.999 157.256 136.033Melme di rettifica 88Rifiuti da residui di ferro 5.267 12.615Rifiuti da demolizione 2.692 15.379 9.342 61 1.442 4.764Rifiuti di rocce da cave 79.080 67.049 94.169 58.799 65.732 77.728Sfridi di laterizio 520 = = 54 4.400 22Rifiuti da carbonati di calcio 1.105 1.364 803 1.343 507Rifiuti da refrattari 213 4.405 6.756 1.441 5.520 2.061Scarti di refrattari 105Sabbie abrasive 666Pietrisco tolto d’opera 10.130Calchi di gesso 3.072 3.822 2.178 7.743 966 469Detriti di perforazione 46Fanghi di perforazione 293 146Rifiuti da pietrisco 11.180 8.477 8.471 1.608Scarti da vagliatura 390Rifiuti da abb. di fumi 1.969 2.908 3.749 2.880 1.676 3.452Terre e sabbie esauste 180.028 174.765 145.671 79.572 87.503 103.508Supporti inerti di catalizzatori 4.115 2.505 1.640 2.892 3.847 4.173Rifiuti lana di vetro e roccia 25 2Fanghi e polveri da segagione 28.101 83.631 63.713 49.378 70.380 69.900Fanghi e polveri segagione 6.768 9.871 4.161Marmoresine 1.090Fanghi industria ceramica 28 354 321Fanghi costituiti da inerti 8.789 2.102 4.420 839 30.848 26.590Fanghi da trattamento acque 5.756 1.787 2.133 3.818 10.058 3.987Fanghi da processi di pulizia 4.400Fanghi da abbattimento polveri 541 96Fanghi da decantazione 10.232 16.977 19.773 21.372 18.497 10.515Fanghi da trattamento effluenti 2.365 3.217 2.672 4.903 672 2.842Fanghi da acque reflue 7.328 8.475 14.486 15.391 15.294 7.750Ceneri combust. carbone e lignite 334.177 453.587 367.826 704.234 573.156 547.603Ceneri combustione biomasse 14.455 28.643 29.858 27.336 41.897 64.224Ceneri pesanti 39.855 25.029 44.271 67.958 98.259 104.997Rifiuti di solfato di calcio 4.211 4.682 = = 4.914 5.044Gessi chimici desolforazione 139.774 144.711 199.105 200.827 203.126 199.667Gessi chimici 45.151 1.561 4.263 10.356 929 1.307Biscotti fluoritici 12.912 15.294 24.008 25.814 14.536 13.285Silicato bicalcico 1.809Polveri di ossido di ferro 19.799 7.116 3.121 16.965 59.434 33.967Calcio solfato in granuli 10.000Rifiuti a base di carbone 1.542 1.834 1.118 500 328 278Rifiuti da depurazione 610 783dei fumi industria laterizi

TOTALI 1.291.912 1.391.149 1.403.238 1.618.257 1.693.486 1.515.003

RECUPERO DI ENERGIA ASSOCIATI AITEC DAL 2002 AL 2007 (DATI AITEC)

RECUPERO DI ENERGIA ASSOCIATI CEMBUREAU ANNO 2006


DENOMINAZIONE RESIDUO ANNO ANNO ANNO ANNO ANNO ANNO2002 2003 2004 2005 2006 2007

TONNELLATE/ANNO

CDR (Combustibile 6.068 29.239 17.636 33.725 35.505 61.104Derivato dai Rifiuti) normale CDR-Q (Combustibile 6.643 13.346 20.186 37.535 42.866Derivato dai Rifiuti) di qualitàFarine animali, grassi animali 110.015 136.245 128.055 57.656 55.973 45.971Plastiche, gomme, pneumatici 72.666 67.102 93.862 97.908 74.962 84.673 Altri (fanghi, rifiuti liquidi, etc.) 8.920 8.000 8.000 8.000 11.100 14.297RP: oli usati/emulsioni oleose 21.730 29.043 55.226 46.896 42.012 46.167RP: solventi non clorurati 8.160 7.013 11.944 11.342 10.295 9.300

TOTALI (T) 227.559 283.285 328.069 275.713 267.382 304.378% DI SOSTITUZIONE CALORICA 5,6% 5,9% 7,0% 6,2% 5,7% 5,9%


CAPITOLO 9

CO-UTILIZZAZIONE DEI RIFIUTI NEL PROCESSOPRODUTTIVO DEL CEMENTOPRINCIPI GENERALI

Oggi è notevolmente cresciuta la consapevolezza che gestire correttamente i rifiuti richiede unavisione complessiva del problema, insieme a una armonizzazione fra tutte le soluzioni utilizzabilicon efficacia. Nel caso della co-utilizzazione di rifiuti nella produzione di cemento, questo ha porta-to all’individuazione di cinque principi fondamentali.Il primo di essi afferma che la co-utilizzazione deve rispettare la gerarchia generale della gestionedei rifiuti, senza abbandonare gli sforzi per la riduzione complessiva di essi. I rifiuti non devonoessere utilizzati nei forni da cemento finché è possibile un loro riciclaggio e recupero economica-mente ed ecologicamente più vantaggioso. La co-utilizzazione, infatti, è parte integrante di unmoderno sistema di gestione dei rifiuti, poiché offre alla collettività una soluzione ambientalmentecompatibile e un’opportunità di recupero e valorizzazione di quei residui che non possono più esse-re riciclati o riutilizzati. Si tratta di una soluzione in linea con gli accordi internazionali di riferimen-to, e in particolare con le Convenzioni di Basilea e di Stoccolma.Il secondo principio è di evitare emissioni aggiuntive e impatti sulla salute umana, prevenendo oriducendo al minimo possibile gli effetti negativi dell’inquinamento sull’ambiente e sulla saluteumana. Le emissioni in atmosfera, su base statistica, non devono perciò superare quelle che deri-verebbero dall’uso di combustibili tradizionali.In terzo luogo, la qualità del cemento prodotto deve essere sempre garantita. Il prodotto (clinker,cemento, calcestruzzo) non deve essere considerato come “punto di accumulo” o destinazionefinale dei metalli pesanti e non deve avere alcun impatto negativo sull’ambiente. L’assenza di impat-ti deve essere dimostrabile, ad esempio testando il rilascio di sostanze nocive.Il quarto principio è che le aziende devono essere qualificate, avere esperienza in campo ambien-tale e della sicurezza ed essere in grado di fornire tutte le informazioni pertinenti al pubblico e alleautorità preposte. Questo significa: utilizzare personale esperto; avvalersi di procedure e sistemi digestione che comprovino l’impegno nel campo della protezione dell’ambiente, della salute umanae della sicurezza dei lavoratori; assicurare il pieno rispetto delle prescrizioni di legge, delle norme,delle direttive e dei regolamenti applicabili; e prevedere rigorosi controlli su tutti i materiali (mate-rie prime e residui) in entrata, monitorando anche tutti i parametri di processo richiesti per un’effi-cace co-utilizzazione. Infine, è necessario assicurare buone relazioni e trasparenza d’informazionecon i cittadini e con tutti gli attori coinvolti nella gestione dei rifiuti a livello locale, nazionale e inter-nazionale.Quinto e ultimo principio è che l’implementazione della co-utilizzazione deve tener conto delle cir-costanze locali. Questo significa che le norme e le procedure devono rispettare il principio di fles-sibilità sulla base delle caratteristiche tecniche dei singoli impianti, delle considerazioni locali e diun’adeguata analisi dei costi e dei benefici ambientali, riflettendo le caratteristiche e le necessitàspecifiche del territorio. Inoltre, si raccomanda una implementazione graduale, in quanto permettedi realizzare e poi di aumentare le capacità tecniche e di mettere a punto accordi con le pubblicheamministrazioni interessate. Lo sviluppo della co-utilizzazione, in questo senso, rappresenta unasoluzione che va di pari passo con tutti gli altri processi di cambiamento nel settore della gestioneintegrata dei rifiuti del Paese.

rifiuti e residui industriali nel processo … · dell’ambiente e aumento di autonomia a parità...

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