RĐSK DEĞERLENDĐRME

Risk nasıl algılanır?

Risk algılama

Đş Sağlığı ve Güvenliği� 1475 sayılı Đş Kanunu’ndaki “Đşçi Sağlığı ve Đş Güvenliği”

kavramı yerine, 4857 sayılı yeni Đş Kanunu’muzda daha genişkapsamlı ve evrensel bir kavram olan “Đş Sağlığı ve Güvenliği”(Occupational Health and Safety) kavramı kullanılmıştır.

� Đş Sağlığı ve Güvenliği kavramı, Đşçi Sağlığı ve Đş Güvenliğikavramından farklı olarak,tehlikelerin önlenmesinin yanındarisklerin öngörülmesi, değerlendirilmesi ve bu riskleri tamamenortadan kaldırabilmek ya da zararlarını en aza indirebilmek içinyapılacak çalışmaları da içermektedir.

� Evrensel anlamda Đş Sağlığı ve Güvenliği; henüz bir tehlikeoluşmamış, işletmede bir arıza oluşmamışken bile işletmedeoluşabilecek tehlikelerin ve risklerin öngörülerek bunların kabuledilebilir olup olmadığına karar verme çalışmalarını da beraberindegetirmektedir, yani yeni kavramla eski “reaktif” yaklaşımlar yerini“proaktif” yaklaşımlara bırakmıştır.

PROAKTĐF - REAKTĐF

PROAKTĐF OLMAK ; Önleyici olmak,önlemi önceden almak,olay ya da kaza oluşmadan tedbir almak,oluşmasını önlemek (Örnek;yangınının çıkmasını önlemek )

REAKTĐF OLMAK ; Olay ya da kaza oluştuğunda harekete geçmek (yarayı sarmak ) (Örnek ;Yangını söndürmek )

Tehlike-RiskRisk değerlendirmesi yapmaya başlamak için öncelikleiş yerindeki tehlikelerin ve bu tehlikelerden doğanrisklerin belirlenmesi gerekmektedir. Burada karşımızaçıkan tehlike ve risk kavramlarını, günlük hayattasıklıkla birbirlerinin yerine kullanılıyor olsak da,profesyonel anlamda baktığımızda risk ve tehlikeaslında farklı kavramlardır. Bu iki kavramı kısaca şöyletanımlayabiliriz;

� TEHLĐKE: Çalışma ortamındaki herhangi bir unsurun zarar verme potansiyelidir.

� RĐSK: Tehlikeden dolayı ölüm yaralanma veya hastalığın meydana gelme olasılığıdır.

Bu iki kavramı birbirinde ayıran temel özellikler olarak tehlikenin bir potansiyel, riskin ise bir olasılık ifade

ediyor olmasını söyleyebiliriz.

Risk değerlendirmesi

Tehlike-Risk Kavramı

Tehlike Kaynakları ve Oluşturdukları Riskler

Tehlike Kaynakları Oluşturduğu Riskler

1. Fiziksel tehlikeler

Titreşim Đskelet sistemi

Gürültü Đşitme sistemi, tansiyon

Alçak ve yüksek basınç Kan basıncının tehlikeli değişimi

Aşırı ısı, nem ve hava cereyanı

Su kaybı, çeşitli tipte felçler

Yetersiz ve aşırı aydınlatma

Görme duyusu, iş verimi üzerinde etkileri.

Tehlike Kaynakları ve Oluşturdukları Riskler

Tehlike Kaynakları Oluşturduğu riskler

2. Kimyasal Tehlikeler

Zararlı(toksik) gazlar, sıvı buharları, ergimiş metal dumanları

Akut ve kronik etkileri, ölüm, zehirlenme

Radyasyona maruz kalma Radyoaktif maddelere maruz kalma, kızılötesi ve morötesi ışınlar

Asitler , baz ve kimyasallara temas veya buharlarına maruz kalma

Solunum sistemi ve ciltte önemli ve ölümcül hasarlar

Đnert(akciğere zararlı) tozlar, fibrojenik(asbest,kömür,pamuk..) tozlar, kanserojenik tozlar, allerjik tozlar

En hafifi alerjik olmak üzere, birikme ve ölümcül etkiler.

Tehlike Kaynakları ve Oluşturdukları Riskler

Tehlike Kaynakları Oluşturduğu riskler

3. Elektrik tehlikeleri

Topraklama Đzolesinde meydana gelebilecek kaçak akım ile elektriğe kapılma

Topraklamanın kontrolünün yapılmaması

Topraklamanın yapıldığı ve faal durumda olduğu hususunda belirsizlik

Yıpranmış veya hatalı şekilde onarılmış el aletleri

Akıma maruz kalma, ölüm ve yaralanma

Elektriğe yetkisiz kişilerin müdahalesi

Yanlış onarım, elektriğe kapılma tehlikesinin devam ediyor olması

Kişisel koruyucu kullanmama Onarım veya başka maksatla müdahale durumunda elektriğe karşı korunaksızlık

Yüksek gerilim ile ilgili belirlenmiş kurallara uymama

Đşletim prosedürlerinde belirtilmiş kurallara uymama ile akıma maruziyet

Tehlike Kaynakları ve Oluşturdukları Riskler

TEHLĐKE KAYNAKLARI OLUŞTURDUĞU RĐSKLER

4. Mekanik Tehlikeler

Koruyucuların olmaması Uzuv kaybı, yaralanma, ölüm

Kumanda sistemlerinin olmaması

Uzuv kaybı, yaralanma, ölüm

Yetersiz uyarı sistemi Hareketli parçaların teması

Đş ekipmanlarının periyodik kontrollerinin yapılmaması,

Ekipmanın yeterliliğinden emin olamama ile patlama, kopma, v.b

Acil durdurma sistemleri Acil durumda, stop sistemi olmaması sebebiyle, riskin büyümesi,

Düzensiz ve dağınık işyeri tertibi

Takılma, düşme, cisimler arasında sıkışma- yaralanma, ölüm

Tehlike Kaynakları ve Oluşturdukları Riskler

Tehlike Kaynakları Oluşturduğu riskler

5. Tehlikeli Yöntem ve Đşlemler

Koruyucuların devre dışı bırakılması

Ekipman hareketli kısımlarına temas, yaralanma, ölüm, uzuv kaybı

Kişisel koruyucu kullanmama Elektrik, mekanik, düşen cisimlerin etkilerine maruz kalma, elektrik riskleri

Aşırı yük kaldırma Bel fıtığı, zorlanma

Yüksek malzeme istifi Düşen malzemenin altında kalma, yaralanma ve ölüm

Etiketsiz kimyasal madde bulundurma

Tehlikeleri bilinmeyen kimyasal maddelerin korozif, toksik, parlayıcı etkilerine maruz kalma.

Uyarı işaretlerinin olmaması veya kaldırılması

Belli alanlarda potansiyel tehlikelerden haberdar olmama,

Tehlike Kaynakları ve Oluşturdukları Riskler

Tehlike Kaynakları Oluşturduğu riskler

5. Tehlikeli Yöntem ve Đşlemler

Çalışanlara ĐSG eğitimi verilmemesi

ĐSĐG bilincinin eksikliği, aşırı cesaret, kuralları umursamama

Elektrik kesilmeden tesisatta onarım,

Makinenin faal duruma geçmesi, izole kaçakları

Çalışır durumdaki makinede onarım

Dişli ve kayış kasnak sistemine kapılma,

Sıcak çalışma izni sistemi uygulanmadan çalışma

Risklere karşı alınmış tedbirlerden emin olamama,

Đşe uygun olmayan kimselerin çalıştırılması

Bilgi yetersizliği, yanlış işlemler,

Özel işlerde çalışanların özel olarak mesleki ve ĐSĐG eğitimlerinin olmaması

Đşin gerektirdiği özel bilgi eksikliği, yanlış davranış ve işlemler

Tehlike Kaynakları ve Oluşturdukları Riskler

Tehlike Kaynakları Oluşturduğu riskler

6. Đşyeri ortamı tehlikeleri

Đşyeri zemini Kayma, düşme, kirli ve toksik sıvı birikmesi

Yetersiz geçit ve ara yollar

Çarpma, düşme

Yetersiz çıkış yolları Normal zamanlarda ve acil durumlarda işyerinin tahliyesinde güçlükler

Yetersiz iş alanı Dar alanda çalışma, makinelerle temas, ısı etkisine maruz kalma

Korkuluksuz merdiven, tehlikeli boşluklar

Boşluktan düşme, ölüm ve yaralanma

Düzensiz işyeri Malzemelerin kesici etkilerine maruz kalma, iş veriminde düşüklük

Uygun olmayan sosyal tesis yapılanması

Yetersiz hijyen, temizlik kurallarına uymada güçlükler

Đş Kazalarının;

� % 88’i Tehlikeli Davranışlar,� %10’u Tehlikeli Durumlardan,� %2’sı önlenemez sebeplerden

oluşmaktadır.

Risk Yönetimi

� Tehlikenin tanımlanması,� Riskin değerlendirilmesi,� Kontrol tedbirlerinin uygun şekilde kullanılması,� Sonuçların değerlendirilmesi

Risk Yönetim Sistemi

Köpekteki tehlikelerin tanımlanması

Köpekteki risklerin değerlendirilmesi

Köpekteki risklerin kontrolü

Tehlike belirlemede;1-Đşyeri, iş akışına uygun olarak hiçbir noktayı atlamadan dolaşılmalı, nelerin

çalışanlara, ürünlere ve iş ekipmanlarına zarar verebileceğine bakılmalıdır.

2-Tespit edilen bütün tehlikeler büyük-küçük,önemli-önemsiz belirlenir.

3-Đş çalışanlarının ve temsilcilerinin düşünceleri alınır.

4-Đş kazası ve meslek hastalıkları incelenir.

5-Üretici talimatları ve malzeme güvenlik ve bilgi formlarına bakılır.(doğru tespite yardımcı olur)

6-Toplanan bilgi verilerine göre tablo hazırlanır,risk belirleme listesi oluşturulur.

Kabul edilebilir risk;

Kuruluşun yasal zorunluluklara ve kendi ĐSG politikasına göre, tahammül edebileceği düzeye indirilmiş risk.

RĐSK DEĞERLENDĐRMESĐ YAPTIRMA YÜKÜMLÜLÜĞÜ

Đşyerinde risk değerlendirmesi yapmak mevzuat yönünde zorunlu olduğu gibi, işletmenin ve ülkenin geleceği açısından da oldukça önemlidir. Đşyerlerinde meydana gelen iş kazaları ve meslek hastalıkları sonucunda büyük maddi kayıplar meydana gelmektedir.

Mevzuat yönünden� 4857 sayılı Đş Kanununun 77. maddesinde,

Đşverenler işyerlerinde iş sağlığı ve güvenliğinin sağlanması için gerekli her türlü önlemi almak, araç ve gereçleri noksansız bulundurmak, işçiler de iş sağlığı ve güvenliği konusunda alınan her türlü önleme uymakla yükümlüdürler.

� Bu yasanın 78. maddesine dayanılarak çıkarılmış olan yönetmeliklerde işveren, işyerinde risk değerlendirmesi yapılmasından sorumlu tutulmuştur.

Sağlayacağı psiko-sosyal ve ekonomik yararlar yönünden

risk değerlendirmesi

� Risk değerlendirmesi sadece yapılması zorunlu bir gereklilik olarak görülmemeli, işletmenin geleceği yönünden önemi üzerinde de durulmalıdır.

� Risk değerlendirmesi yapmak geleceğe yönelik projeksiyonların hazırlanmasına da ışık tutacaktır. Çünkü, risk değerlendirmesi iş verene, işletmenin durumu hakkında yeterli bilgi sağlayacak, üretimde sürprizle karşılaşma durumunu ortadan kaldıracak ve geleceğe güvenle bakmasına katkıda bulunacaktır.

Risk analizinin yararlarıGelişen iş sağlığı ve güvenliği anlayışı neticesinde risk değerlendirmesi, dünyada ve ülkemizde güvenlik kültürüyle beraber iş sağlığı ve güvenliği alanının temelini oluşturmaya başlamıştır. Dünyada yaşanan gelişmelere paralel olarak ülkemizde de risk değerlendirmesinin önemi artmış ve ülkemiz iş sağlığı ve güvenliği mevzuatında yapılan revizyon çalışmalarıyla risk değerlendirmesi, ulusal mevzuatımızda yerini almıştır.

Risk değerlendirmesi yapmanın hem işletmeye hem de ülkeye sağlayacağı bir çok yarar gözden uzak

tutulmamalıdır.

Đşletmeye sağlayacağı yararlarĐş kazası ve meslek hastalıklarının önlenmesineyönelik yapılacak bu çalışmaların sonucunda alınacakönlemlerle işletmenin;

� Sağlık giderleri azalacak� Tazminat giderleri azalacak� Güvenli çalışma ortamında verimliliği artacak� Üretimde kalitesi yükselecek� Prestiji artacak� Pazar payı yükselecek� Ekonomik güçü artacaktır.

Ülkeye sağlayacağı yararlar� Çalışanlardan hastalanan ve iş göremez durumuna

düşenlerin sayısının azalması� Gayri safi milli hasılanın yaklaşık %3’ü kadar kayıbın

azalması� Sağlık ve rehabilitasyon harcamalarının azalması� Bir bütün olarak toplum sağlık göstergelerinin

iyileşmesi� Çalışma barışına katkı sağlanması� Refah toplumuna dönüşümün hızlanması� Ülkemiz uluslararası alanda prestij kazanması

Risk analizlerinin ortak amaçları

� Risk odaklarını bulmak,

� Bunları değerlendirmek,

� Önlemleri belirlemek,

� Önlemlerin sırasını belirlemek,

� Yapılabilecek tasarrufu belirlemek,

� Doğabilecek masrafları belirlemek,

� Güvenlikten ödün vermeden işletme için en ekonomik yöntemi belirlemek,

� Önlemlerin gerçekleşmesini sağlamak,

� Amaca ulaşılıp ulaşılmadığını saptamak,

� Bir riski önlerken başka bir riske yol açmamak olmalıdır.

RĐSK DEĞERLENDĐRMESĐ YAPILMASI GEREKEN DURUMLAR

� Đşyerinde, daha önce hiç risk değerlendirmesi yapılmamış olması

� Yer, üretim teknolojisi veya ekipman değişikliği,� Yeni kimyasalların üretim sürecine girmesi,� Đşyeri içinden veya çevresinden kaynaklanan yeni bir

tehlikenin ortaya çıkması,� Uygulamaların gözden geçirilmesinde yeni bir durumun

tespit edilmiş olması,� Đş organizasyonunda veya akışında değişiklikler yapılması,� Đş kazası veya meslek hastalığı meydana gelmesi,� Đş kazası veya meslek hastalığı ile sonuçlanmasa dahi

yangın, parlama, patlama veya üretimin akışını aksatabilecek olayların meydana gelmesi,

RĐSK DEĞERLENDĐRMESĐ YAPILMASI GEREKEN DURUMLAR

� Đşyerinde yapılan ölçüm, analiz sonuçlarına göre düzenlenen raporlarda gerekli görülmesi,

� Yeni bir mevzuatın yürürlüğe girmesi veya mevcut mevzuatta değişiklik yapılması,

� Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı Đş Müfettişleri tarafından yapılan denetimler sonucunda gerekli görülmesi,

� Risk değerlendirme raporunda belirtilen aralıklarda,

� Her durumda en geç beş (5) yılda bir periyodik olarak, gözden geçirilmeli veya yenilenmelidir.

RĐSK ÖNLEME PROGRAMININ HAZIRLANMASI

� 1. Planlama� 2. Bölüm ve faaliyetlerin belirlenmesi (sınıflandırması)� 3. Bilgi ve veri toplama� 4. Tehlikelerin tanınması� 5. Ölçüm, analiz ve testlerin belirlenmesi,� 6. Tehlikelerden kaynaklanan risklerin değerlendirilmesi� 7. Risklerden kimlerin zarar göreceğinin belirlenmesi� 8. Risklerin önlenmesi veya en düşük seviyeye düşürülmesi

için gerekli kontrol tedbirlerine karar verilmesi� 9. Risk değerlendirme raporunun hazırlanması� 10. Đşverenlerin ve çalışanların eğitimlerinin planlanması� 11. Kontrol tedbirlerinin tamamlanması� 12. Alınan tedbirlerin etkinliğinin izlenmesi ve Planlama

RĐSK DEĞERLENDĐRMESĐ AŞAMALARI

� Đşyerinde yürütülmekte olan veya yürütülmesi planlanan faaliyetler özelliklerine göre sınıflandırılmalıdır.

� Đşyerinde risk değerlendirmesinde kullanılmak üzere bilgi ve veri toplanmalıdır.

� Risk değerlendirmesi için, yapılan faaliyetlerin sınıflandırılması, toplanan bilgi, veri ve belgeler de dikkate alınarak tehlikeler tanımlanmalıdır.

� Tanımlanan tehlikeler dikkate alınarak riskler değerlendirilecek ve bu risklerden kimin, nasıl,nerede ve ne kadar zarar görebileceğine veya neyin hasar görebileceğine karar verilmelidir.

RĐSK DEĞERLENDĐRMESĐ AŞAMALARI

� Đşyeri bina ve eklentileri, iş ekipmanları, kimyasal madde ve preparatları, işyerindeki çalışma düzeni gibi konular da dahil olmak üzere çalışanların sağlık ve güvenliği yönünden tüm risklerin önlenmesi ve kontrol altına alınması için ilgili mevzuat hükümleri de dikkate alınarak önlemler belirlenmelidir.

� Đşyerinde gerçekleştirilen risk değerlendirmesinin tüm aşamaları ve uygulanması düzenli olarak denetlenmeli, izlenmeli ve aksayan yönler yeniden gözden geçirilerek gerekli düzenlemeler yapılmalıdır.

Risk değerlendirmesi

Risk Kontrol Önlemlerini Tespit Etme

KONTROL ÖNLEMLER Đ HĐYERARŞĐSĐ

2-Đkame: (Yerine koyma, substitüsyon,

1- Risklerin Eliminasyonu

6-Personel Koruyucu Ekipmanları:

5- Riske Maruz Kalan Personel Sayısının Ve Maruz Kalma Zamanının Azaltılması.

4-Ayırma:

3- Mühendislik Kontrolleri:

Risk değerlendirmesi yapılabilecek yer ve konular

� Bina ve eklentileriĐşyeri olarak kullanılan bina ve eklentilerin olumsuzluklarından kaynaklanan tüm tehlikeler,

� Kapalı ve dar alanlarĐşyerindeki kapalı ve dar alanların özellikleri, yapılacak işin yöntemi, kapalı ve dar alanların içerisinde oluşabilecek potansiyel tehlikeler, ilk yardım ve kurtarma prosedürü, zorunlu olarak kullanılacak kişisel koruyucuların seçimi ve benzeri durumlar

� Đş ekipmanlarıĐiş ekipmanlarının bakım ve onarım işleri de dahil olmak üzere işyerlerinde kullanılan tüm iş ekipmanlarından kaynaklanacak tehlikeler, ( ekipmanların bozulması, iş ekipmanındaki güvenlik donanımının etkisiz kalmasını da dikkate alarak )

� Ekranlı araçlarÇalışma yerlerinde ekranlı araçların kullanımından kaynaklanan tehlikeler

� ErgonomiErgonomi hususunda asgari sağlık ve güvenlik gereklerinin uygulanması için, iş ekipmanı kullanımı da dahil olmak üzere çalışanların tüm duruş pozisyonları ve çalışma şekilleri ile ilgili ergonomi prensipleri

� Elle taşımaYüklerin elle taşınmasının kaçınılmaz olduğu durumlarda, yüklerin özellikleri, fiziksel güç gereksinimi, çalışma ortamının özellikleri, işin gerekleri

� GürültüÖzel risk grupları dahil olmak üzere gürültü maruziyet düzeyi, türü ve süresi, maruziyet sınır değerleri ve maruziyet etkin değerleri de dikkate alarak gürültünün çalışanların sağlık ve güvenliklerine olan etkilerininbelirlenmesi

� TitreşimÖzellikle titreşim veya tekrarlanan şoklara maruziyet, maruziyetin türü, düzeyi ve süresi, maruziyet sınır değerleri ve maruziyet etkin değerleri de dahil olmak üzere titreşimin çalışanların sağlık ve güvenliklerine olan etkileri

� KimyasallarĐşyerinde bulunan tehlikeli kimyasal maddelerin, çalışanların sağlık ve güvenliği yönünden olumsuz etkilerininin belirlenmesi

� Kanserojen, mutajen ve üreme için toksik madderKanserojen, mutajen ve üreme için toksik maddelere maruziyet riski bulunan işlerde çalışanların, bu maddelere maruziyet şekli, miktarı ve süresi ve özel risk grupları

� AsbestAsbeste maruziyet riski bulunan çalışmalarda, asbestin türü ve fiziksel özellikleri ile çalışanların maruziyet derecesi

� Biyolojik etmenlerBiyolojik etmenlere maruz kalma riski bulunan herhangi bir çalışmada çalışanın maruziyet türü, düzeyi ve süresi, zararlı biyolojik etmenlerin tümünün oluşturduğu tehlikeler

� Patlayıcı ortamlarPatlayıcı ortam oluşma ihtimali ve bu ortamın kalıcılığı, statik elektrik de dahil tutuşturucu kaynakların bulunma, aktif ve etkili hale gelme ihtimalleri, kullanılan maddeler, prosesler ile bunların muhtemel karşılıklı etkileşimleri, olabilecek patlamanın etkisinin büyüklüğü, patlama riski ve patlayıcı ortamların oluşabileceği yerlere açık olan veya açılabilen diğer yerler

� Yer altı, yerüstü maden işletmeleri veya sondajla maden çıkarılan işletmelerYeraltı ve yerüstü maden işyerlerinde veya sondajla maden çıkarılan işyerlerinde, çalışanların maruz kalabilecekleri tehlikeler

� Yapı işleriYapı işyerlerinde, çalışanların maruz kalabilecekleri tehlikeler, çalışma yerleri ve iş ekipmanları.

� Tarım ve orman işleriTarım ve orman işlerinde kullanılan iş ekipmanları, çalışma ve barınma alanları, yapılan işler ve işlemlerinözellikleri, silolar, tahıl balyaları, tehlikeli hayvanlar, biyolojik tehlikeler, sıvı depoları ve biyogaz

� Büro çalışmasıÇalışılan alanlar, ekranlı araçlar, iş ekipmanları, iş organizasyonu, aydınlatma, havalandırma ve ergonomi ile ilgili hususlar

Özel risk grupları

� a) Gebe, yeni doğum yapmış ve emziren çalışanların güvenlik ve sağlığı için tehlikeli olabilecek kimyasal, fiziksel ve biyolojik etmenlerin, iş ekipmanlarının ve sanayi proseslerinin çalışanın üzerindeki etkileri,

� b) Engelli çalışanların doğrudan çalıştığı yerler, yaptıkları işler ve kullandıkları kapılar, geçiş yerleri, merdivenler, duşlar, lavabolar ve tuvaletlerde karşılaşacakları tehlikeler,

� c) Çocuklar, genç çalışanlar ile diğer özel risk gruplarının özellikleri ve bu grupların çalışma koşulları, işyerinde kullanılan iş ekipmanları ve kimyasallardikkate alınmalıdır.

2009-2013 ĐSG Hedefleri

� ĐSG kanununun yürürlüğe girmesi ve ilgili mevzuatın tamamlanması

� Yeni mevzuatın uygulanmasını sağlamak amacıyla ilgili tarafların bilgilendirilmesi

� Đş kaza oranının %20 azaltılması� Beklenen ancak tespit edilmemiş

meslek hastalığı vaka tespitinin %500 artırılması

2009-2013 ĐSG Hedefleri

� Sunulan ĐSG laboratuar hizmetlerinin ulaştığı çalışan sayısının %20 artırılması

� Ulusal Konsey üyesi kurum ve kuruluşların yürüttükleri ĐSG proje, eğitim ve tanıtım faaliyetlerinin %20 artırılması.

KAZA TEORĐLERĐKaza ani istenmeyen ve planlanmamış,genellikle ölüm,yaralanma veya maddi hasarlasonuçlanan bir olay olarak tanımlanabilir yadaönceden bilinmeyen istem dışı bir olgu sonrasıaniden meydana gelip kontrol dışına çıkan vekişinin bedensel bütünlüğüne zarar verebilecekyada maddi hasara neden olabilecek niteliktekiolaylardır.

TEK FAKTÖR TEORĐSĐ

Bu teori,bir kazanın tek bir nedenin sonucu olarak ortaya çıktığını ileri süren görüşten doğar. Eğer bu tek neden tanınabilir ve açıkçası ortadan kaldırılabilir ise kaza tekrar etmeyecektir. Bu teori genellikle temel sağlık ve güvenlik eğitimi almış kişilerce kabul edilmemektedir.

ENERJĐ TEORĐSĐ

Bu teoriye göre (William Haddon tarafından ortaya atılmıştır) kazalar daha çok muhtemelen enerji transferinde yada enerji transferi esnasında meydana gelir. Tehlikelerin tanınmasında bu kavram çok sınırlandırılmış ve bu haliyle tek etken teorisine benzemektedir.

ÇOK ETKEN TEORĐSĐ

Kaza bir çok etken birlikte değerlendirilerek analiz edilir. Bu teori ve analiz yöntemleri bir çok deneyimli sağlık ve güvenlik uzmanlı tarafından da kabul edilip uygulanmaktadır.

DOMĐNO ETKĐSĐ

Bu teoride olaylar beş domino taşının arka arkaya sıralanarak,birbirini düşürmesine benzetilerek açıklanmıştır. Her kaza beş tane temel nedenin arka arkaya dizilmesi sonucu meydana gelir (Kaza Zinciri). Şartlardan biri gerçekleşmedikçe bir sonraki gerçekleşmez ve dizi tamamlanmadıkça kaza meydana gelmez.

Kaza Zinciri1. Sosyal Çevre: Sosyal çevre şartları risklerin

alınmasına yada oluşmasına yol açar. Doğa şartları karşısında insanın fiziki ve sosyal yapısındaki etkileşim bir kaza sebebidir.

2. Đstenmeyen Đnsan Davranışları (Kişisel Hatalar):Öfke,dikkatsizlik,yorgunluk,anlama güçlüğü, aldırmazlık vb.

3. Güvensiz Davranış ve Şartlar: Kötü planlama,koruyucusuz malzeme kullanma,tehlikeli çevre yada çalışma ortamı.

4. Kaza: Yukarıdaki şartlar bir şeylerin yanlış gitmesine yol açtığında,yaralanma veya herhangi bir şekilde zararla sonuçlanan olayın meydana gelmesi.

5. Yaralanma: Kişinin zarara uğraması.

RĐSK YÖNETĐMĐNĐN ÖNEMĐ

Bir işletmede kaza olmaması orada tehlikelerin olmadığı anlamı taşımaz.

Risk yönetim yöntemi düzenli aralıklarla tekrar edilmeli ve o işletmeye adapte edilmelidir.

Risk analizini yapacak ekibin dikkat etmesi gereken hususlar:

� Çok dikkatli hazırlanmalı

� Gerekli ve yeterli dokümantasyona sahip olmalı

� Disiplinli bir ekip seçilmeli

� Analiz planı ve zamanı dikkatle belirlenmeli

� Ekip liderinin idare ve yönlendirmedeki mahareti

Risk Yönetim Prosesine Genel Bakış

ĐŞ KAZASI ORANLARININ HESAPLANMASI

Kaza Sıklık Oranı (KSO) :Takvim yılı içerisindeki ölümlü ve/veyaölümlü olmayan mesleki yaralanmalarıntoplam sayısının, aynı yıl içerisinde referansgrupta yer alan işçilerin çalışma saatlerinintoplamına bölünmesiyle elde edilen değerin1.000.000 katsayısı ile çarpılmasıylahesaplanır.Bu durumda kaza sıklık oranları, aşağıdaki formüle göre hesaplanacaktır: KSO=Toplam Kaza Sayısı / Toplam Đnsan Saat Çalışma Sayısı x 1000000

Kaza Ağırlık Oranı

Takvim yılı içerisinde ölümlü ve/veya ölümlü olmayanmesleki yaralanmalardan dolayı toplam kayıp günsayısının, aynı yıl içerisinde referans grupta yer alanişçilerin çalışma saatlerinin toplamına bölünmesiyleelde edilen değerin 1000 katsayısı ile çarpılmasıylahesaplanır.KAO=Kazalardan Dolayı Toplam Kayıp Gün Sayısı / Toplam Đnsan Saat Çalışma Sayısı x 1000Bu oranın hesaplanması sırasında eğer ölümlü işkazası veya sürekli iş göremezlik durumu mevcut ise,kazalardan dolayı toplam kayıp gün sayısına, herölümlü ve/veya sürekli iş göremezlik olayı için ayrıayrı 7500 gün eklenmesi gerekmektedir.

Kaza Olabilirlik Oranı(KOO)

Takvim yılı içerisindeki ölümlü ve/veya ölümlüolmayan mesleki yaralanmaların toplam sayısının,aynı yıl içerisinde referans grupta yer alan işçilerintoplam sayısına bölünmesiyle elde edilen değerin100.000 katsayısı ile çarpılmasıyla hesaplanır. Buoran, istatistik verilerinin elde edilmesi vedeğerlendirilmesi açısından daha basit ve sade biroranı temsil etmektedir.Uluslararası Çalışma Örgütü (ILO) istatistiklerinde,Sosyal Sigortalar Kurumu (SSK) istatistikleri kaynaklıolarak alındığından dolayı, Türkiye için her 100.000sigortalı işçi sayısına göre değerlendirmeyapılmaktadır.

Risk Analiz Yöntemleri

� Đki temel risk analizi yöntemi mevcuttur. Bunlar, kantitatif (quantitative) ve kalitatif (qualitative) yöntemlerdir.

� Kantitatif risk analizi, riski hesaplarken sayısal yöntemlere başvurur.

� Diğer temel risk analizi yöntemi ise kalitatif risk analizidir. Kalitatif risk analizi riski hesaplarken ve ifade ederken nümerik değerler yerine yüksek, çok yüksek gibi tanımlayıcı değerler kullanır.

Belli başlı risk metodolojileri• Risk Haritası• Başlangıç Tehlike Analizi – (Preliminary Hazard Analysis

– PHA)• Đş Güvenlik Analizi – JSA (Job Safety Analysis)• What if..? :• Çeklist Kullanılarak Birincil Risk Analizi -(Preliminary

Risk Analysis (PRA) Using Checklists)• Birincil Risk Analizi -(Preliminary Risk Analysis (PRA)• Risk Değerlendirme Karar Matris Metedolojisi( Risk

Assessment Decision Matrix)a) L Tipi Matrisb) Çok Değiskenli X Tipi Matris Diyagramı

• Tehlike ve Đşletilebilme Çalışması Metodolojisi (Hazard and Operability Studies- HAZOP) :

• Tehlike Derecelendirme Đndeksi (DOW index, MOND index, NFPA index)

• Hızlı Derecelendirme Metodu (Rapid Ranking, Material Factor)• Hata Ağacı Analizi Metodolojisi – HAA (Fault Tree Analysis-FTA)• Olası Hata Türleri ve Etki Analizi Metodolojisi – HTEA/OHTEA (Failure

Mode and Effects Analysis- Failure Mode and Critically Effects Analysis- FMEA/FMECA)

• Güvenlik Denetimi (Safety Audit)• Olay Ağacı Analizi (Event Tree Analysis - ETA)• Neden – Sonuç Analizi (Cause-Consequence Analysis-CCS)• Tehlike Analizi ve Kritik Kontrol Noktaları (Hazard analysis and critical

control points- HACCP)� Kenney Methodu (Kinney Metodu)

RĐSK ANALĐZ METOTLARININ KARŞILAŞTIRILMASI

Risk Değerlendirme Metedolojileri Karşılaştırma Tablosu

Risk Haritası

Risk haritalarının hazırlanmasıaşamasında öncelikle makro ve mikroayrıştırma algoritması uygulanmalıdır,çünkü işletmelerin/işyerlerin her yeriaynı oranda tehlike taşımamaktadır.

Makro ayrıştırmaAyrıştırma algoritması uygulanan işyerinde tehlikeli bölümlerinin tehlike derecelerine göre birbirinden ayrıştırılması gereklidir.

Makro Ayrıştırma Algoritması

Mikro Ayrıştırma Algoritması

� Đşletmede makro ayrıştırma yapıldıktan sonra, daha zor bir aşama olan mikro ayrıştırmaya geçilmelidir.

� Mikro ayrıştırma yapılırken, bilgi bankalarına ihtiyaç vardır.

� Bu bankaların oluşturulması hem tecrübe gerektirir hem de yoğun çalışmaya ihtiyaç vardır.

Oluşturulacak bilgi bankaları ;

� Yapı malzemesi bilgi bankası,� Ekipman özellikli bilgi bankası,� Materyal özellikli bilgi bankası,� Proses ünitesi özellikli bilgi bankası,� Kaza senaryoları bilgi bankası.

Đşaretlemeler

Risk haritasının oluşturulması esnasında hangi bölümlerde, hangi işaretlemelerin yapılacağı belirlenmeli, gerekli yerlerde

işaretlemeler yapılmalı ve bu işaretlemeler risk haritasına

işaretlenmelidir.

Ön Tehlike Analizi (Preliminary Hazard Analysis - PHA)

� Ön tehlike analizi, tesisin son tasarım aşamasında yadadaha detaylı çalışmalara model olarak kullanılabilecek olanhızla hazırlanabilen kalitatif bir risk değerlendirmemetodolojisidir.

� Bu metodda olası sakıncalı olaylar önce tanımlanır dahasonra ayrı ayrı olarak çözümlenir. Herbir sakıncalı olay veyatehlike, mümkün olan düzelmeler ve önleyici ölçümlerformüle edilir.

� Bu metodolojiden çıkan sonuç, hangi tür tehlikelerin sıklıklaortaya çıktığını ve hangi analiz metotlarının uygulanmasınıngerektiğini belirler.

� Ön tehlike analizi analistler tarafından erken tasarımaşamasında uygulanır, ancak tek başına yeterli bir analizmetodu değildir, diğer metodolojilere başlangıç verisi olmasıaşamasında yararlıdır.

CHECK LĐSTELERĐBir tesisin veya prosesin tüm donanımının ve aletlerinin tam olup olmadığını veya kusursuz işleyip işlemediğini saptar. Đki adımda gerçekleştirilir;

� Check listelerindeki özel sorularla,analizi yapılan tesisin eksiklikleri saptanır

� Bir önlemler katalogu ile,yapılması gereken düzeltmeler önerilir

� En verimli sonuçlar,imalatçı firmanın uzun deneyimlerine dayalı veya deneyimli uzmanlar tarafından hazırlanmış listelerden alınır (örnek:uçaklarda pilotların kullandığı check listeleri)

Birincil risk değerlendirme çeklisti

Çeklist kullanılarak birincil risk analizi temelli riskdeğerlendirmesi formu

Riskin Gerçekleşme Olasılıgı (RGO)

Riskin Siddeti (RS)

Riskin Düzeyi (RD):

RD = RGO x RS

Faaliyetin Yapılma Sıklıgı (FYS):

Risk Altındaki Personel Sayısı (RAPS):

Kaza/Yangın Sayısı (KYS):

� Son 5 yıl içerisinde aynı faaliyetin yapılması esnasında gerçeklesen kaza ve yangınların sayısıdır.

Maruz Kalma Süresi (MKS):

Risk Degerlendirme Sonucu (RDS):

� RDS = RD + FYS + RAPS + KYS + MKS

� RD : Riskin Düzeyi � FYS : Faaliyetin Yapılma Sıklığı � RAPS : Risk Altındaki Personel Sayısı � KYS : Kaza/Yangın Sayısı � MKS : Maruz Kalma Süresi

Riskin Önem Durumu

Risk Kontrol Düzeltme ve Đyileştirme Faaliyeti

OLAY ANALĐZĐ (EVENT TREE ANALYSIS)

� Her hangi bir tehlikeli olayın yaratabileceği çeşitli senaryolar analiz edilir

� Analiz edilecek sistemin iyi belirtilip sınırlarının çizilmesi gerekir

� Đdeal olarak,birden fazla proses ve koruma sistemlerinin olduğu tesislerde kullanılır

� Kazaların sıklığı ve/veya olasılıkları sayısal olarak belirlenebilir

OLAY AĞACI

Etraftaki insanlar

Parlama

<500.000 YTL hasar

Bir ölüm

VEEtraftaki yapılar

2m3 Parlayıcı ortamAteş kaynağı

Anlık, Gecikmeli

Elektrik tesisatı

Sıcak çalışma

sigaraStatik elektrikegzost

Benzin dökülüyor

Havuz absorbe edilmiyor

10 m2 benzin havuzu

Pompa 2 dakika sonra

duruyor

Benzin dolumu Otomatik akış kontrolü

Kontrolsüz dolum

Müşteri takip

etmiyor

Vana bozuk olduğu için

pompa durmuyor

VE

VE

VE

VE

VE

Benzin çevrelenmiyor

VEYA

VE

Örnek uygulama

Örnek olay ağacı uygulaması

HATA AĞACI ANALĐZĐ (FAULT TREE ANALYSIS)

� 1962 Yılında Bell Telefon Laboratuvarları'nda Amerikan Hava Kuvvetleri (U.S. Air Force) için geliştirilmiştir. Boeing Uçak Şirketi ve nükleer güç reaktörlerinde de çok yaygın bir şekilde kullanılır.

� Bir tepe olayın (top event) gerçekleşmesi veya gerçekleşmemesi için alınması gereken önlemler ayrıntılı bir şekilde analiz edilir.

� Olmaması istenen tepe olay saptanıp,bu olaya neden olabilecek tüm faktörler analiz edilir.

� Değişik hataların neden olabilecekleri tepe olayı eksiksiz analiz edebilmek için,çok deneyimli analizciye gereksinme vardır.

� Analiz edilecek sistemin çok iyi belirlenmesi şarttır.

� Hem tek bir olaya hem de çeşitli olaylara bağlı kaza olasılıklarını analiz etmek için uygundur.

� Đstenmeyen tepe olayın ne sıklıkta ve ne olasılıkta olabileceği rakamlarla belirlenebilir.

� Alınacak önlemlerin ekonomik olup olmadığı saptanabilir.

Hata Ağacı Oluşturma Aşamaları

Đşitme kaybı

Maruz kalınan gürültü düzeyi yüksek Kulak koruyucusu kullanılmıyor

Dokuma tezgahı a şırı gürültülü

Tezgah zemine düzgün oturmuyor

Bakım yapılmıyor

Yanlış bakım yapılıyor

Kulak koruyucusu var fakat kullanmıyor

Kulak koruyucusu yok

Đşyeri gürültü yalıtımı yok

Kulak koruyucusuverilmemi ş

Kulak koruyucusunu kaybetmi ş

Fazla mesai yapılıyor

Tezgah düzgün monte edilmemi ş

Zemin düzgün de ğil

Tezgahlar eski

Đşçi yanlı ş kullanıyor

ve

veya veya

veya

veya

veya

veya

veya

veya

veya

veya

veyaDuvarların ses

yalıtımı yok

Dokuma fabrikası olarak in şa edilmemi ş

Tezgahların hepsi aynı bölümde

96

Hata Türleri ve Etkileri Analizi (FMEA)

� En yaygın bir biçimde kullanılan metotlardan biridir.

� ABD'de Savunma Bakanlığı (DoD),Uzay Araştırma (NASA),Enerji bakanlığı (DoE) ve özel sektörde kullanılır.

� Özellikle otomotiv endüstrisinde en çok kullanılan,güvenilir bir metottur.

� Metodun temeli;herhangi bir sistemin tamamı veya bölümleri ele alınıp,bunlardaki kısımlar,aletler, kompenentlerde ortaya çıkabilecek arızalardan hem bölümlerin hem de bütün sistemin nasıl etkilenebileceği ve çıkabilecek sonuçlar analiz edilir.

� Bir sistemin bölümlerini esas alan bir metottur.

� Bir tim veya tek kişi tarafından uygulanabilir.

� Analiz edilecek sistemin çok iyi belirlenmesi gerekir.

� Analiz sonuçlarının seviyesi,analiz yapanın sistemi iyi anlamasına ve risklerden çıkacak sonuçları doğru değerlendirmesine bağlıdır.

� Kazanın neden olabileceği zarar rakamla belirlenebilir.

FMEA’nın yaygın olarak kullanılabilen dört çeşidi mevcuttur:

� Tasarım FMEA � Proses FMEA� Sistem FMEA � Hizmet FMEA

FMEA türleri

� Tasarım FMEA : Tasarım FMEA, ürün deneme safhasından önce tasarım esnasında veya ürünün fizibilite çalışmaları esnasında karmaşık ürünlerdeki ana riskli bölgeleri bulup ortaya çıkarmak içinyapılan FMEA çalışmasıdır.

� Proses FMEA : Üretim ve montaj işlemlerini analiz etmek için kullanılır. Üretim ve montaj işlemlerinde aksaklıklara yol açan hata türleri üzerine odaklanır.

FMEA türleri� Sistem FMEA : Bütün donanımların ve

tasarımın tamamlanmasının sonrasında üretim, kalite güvence gibi sistemlerin akısını en elverişli hale getirmek için kullanılan bir yöntemdir. Sistem FMEA sistemde bozukluklara neden olan potansiyel hata türlerine odaklanır.

� Hizmet FMEA : Müşteri hizmetlerini geliştirmek amacıyla üretim, kalite güvence ve pazarlama koordinasyonu ile uygulanan bir yöntemdir.

FMEA Süreci

FMEA’nın Öğeleri� FMEA calışmasında olası hatalar belirlenir,

bunların yapabileceği etkiler hesaplanır ve bunların öncelikleri ve de fark edilebilirlikleri (saptanabilirlikleri) belirlenir. Tüm bunlar belirli bir sistem ve formül çerçevesinde ele alınır. Hata önceliklerini belirlemede üç ana faktör vardır:

� • Ortaya çıkma, (Olasılık) (O)� • Ağırlık, (Şiddet) (A)� • Saptama (Fark edilebilirlik-Saptanabilirlik)

(S)

Hatanın Ortaya Çıkma Sıklığı ve Derecesi (Olasılık-O)

Ağırlığın Etkisinin Sınıflandırılması (A) Tablosu

Saptanabilirlik (S)

Risk Öncelik Sayısı ( RÖS) Değerlendirme

RÖS = O * A * S

Đs Makinaları Atölyesine Ait Yüksek Değerli RÖS’ler ve Alınacak Önlemler

Risk Değerlendirme Karar Matrisi

� 5 x 5 Matris diyagramı (L Tipi Matris)özellikle sebep-sonuç ilişkilerinindeğerlendirilmesinde kullanılır. Bu metotbasit olması dolayısıyla tek başına riskanalizi yapmak zorunda olan analistler içinidealdir, ancak değişik prosesler içerenveya birbirinden çok farklı akım şemasınasahip işlerin hepsi için tek başına yeterlideğildir ve analistin birikimine göremetodun başarı oranı değişir.

Olayın ortaya çıkma olasılığı:

Doğacak sonuç:

Risk düzeyi (5’lik düzende)

Risk Değerlendirme Karar Matrisi

Forklift örnek uygulama

Risk Derecelendirmesi

Risk değerlendirme ve kontrol formu

Risk değerlendirme ve kontrol formu

RESĐMDEKĐ TEHLĐKELER NELERDĐR?

Kabul edilemez riskler için yapılacak çalışmalar

� Daha az riskli yöntem, madde, makine ve teçhizat ile ikame

� Çalışma yönteminin, prosesin veya makine ve teçhizatın tekrar tasarımı

� Tehlikenin izole edilmesi - yalıtım� Uygun kişisel koruyucu donanım

kullanımı sağlanması

Fine-Kinney Metodu

Olursa Ne Olur Metodu (What If?)

Analiz “Olursa Ne Olur?” sorusu ilebaslar, bu sorulara verilen cevaplaradayanır ve işlemlerin herhangi biraşamasında uygulanabilir ve daha aztecrübeli risk analistleri tarafındanyürütülebilir.Sorumlu kişiler tarafından her birdurum için sonuçlara varılır vetavsiyeler çıkarılır.

Risk Değerlendirme Metodu Tablosu

Tehlike ve Đşletilebilme Çalışması Metodolojisi_ HAZOP

� Tanımlanmamış, Đstenmeyen kazaların sonuçlarınınuzman görüşü ile araştırılmasını hedefleyen, nedenleriaraştıran ve sonuç analizi yapan (nitel)uzman görüşüile sayı verilmeyen bir metottur

� Kimyasal endüstriler için geliştirilen bu sistemde olasıişlem sapmaları ve bağlı sebep ve sonuçları ileilgilenir.

� Her bir ünitedeki operasyonel sapmaların, diğerünitelere olan etkileri de araştırılır, domino etkileriüzerinde de durulur.

HAZOP TablosuRĐSK NEDENĐ SONUCU KULLANILAN

KORUMAAKS ĐYONLAR

(yapılan çalı şma-eylem)

………..…………

………..…………

……………………

……………..………………

………….………….

Örnek HAZOP ÇalışmasıRĐSK NEDENĐ SONUCU KULLANILAN KORUMA AKS ĐYONLAR

(yapılan eylem)

Reaktörde sıcaklık artı şı

-Soğutma pompalarının çalışmaması

--Reaktör patlaması--ortama toksik gaz salınımı.--Đnsan kaybı,--Maddi zarar--Domino etkisi--Uzun süre üretim dı şı kalma,

--Bilgisayar kontrollü ekipman,--Elektronik göstergeler,--Yedekli so ğutma sistemi

--Soğutma devrelerinin kimyasal temizli ği (Periyodunun kısaltılması)--Manüel idareli soğutma sistemi bağlantısının yapılması

Đş Güvenlik Analizi JSA (Job Safety Analysis)

� Bu metot, Đş Güvenlik Analizi (JSA), kişiveya gruplar tarafından gerçekleştirilen işgörevleri üzerinde yoğunlaşır. Bir işletmeveya fabrikada işler ve görevler iyitanımlanmışsa bu metodoloji uygundur.

� Analiz, bir iş görevinden kaynaklanantehlikelerin doğasını direkt olarak irdeler. ĐşGüvenlik Analizi (JSA) olarak adlandırılananaliz dört aşamadan oluşur.

Đş Güvenlik Analizi Aşamaları

JSA değerlendirme tabloları

Bir Đş Yapılırken Tehlikenin Gerçekleşme Đhtimali

JSA değerlendirme tabloları

Bir Đş Yapılırken Karşılaşılacak Tehlikenin Şiddeti

JSA Risk Değerlendirme Seçim Diyagramı

Đş Güvenlik Analizi Risk Değerlendirme Formu

Risk değerlendirme takımı en az;

a) Đşveren veya temsilcileri,b) Đşveren Mesleki Sağlık ve Güvenlik Uzmanı,c) Đşyeri Hekimi,d) Çalışanlar ya da temsilcilerie) Risk değerlendirme çalışmalarının yapıldığı

bolumun yetkili teknik elemanıf) Dışarıdan hizmet alınması durumunda, bu kişi

ya da kuruluş uzmanlarından oluşur.

Risk değerlendirme takımı oluşturulurken ;

� Takım üyelerinin meslekleri risk değerlendirmesi yapılacak konu için uygun olmalıdır.

� Takım üyelerinin kendi aralarından bir lider seçmesi sağlanmalıdır.� Takım liderinin isletmeyi ve risk değerlendirme tekniklerini iyi

bilmesi gereklidir.� Uygun bir risk değerlendirme metodu seçilmelidir.� Değerlendirmenin her kademesi kayıt altına alınmalıdır.� Farklı bölümlerde çalışma yapılırken is bilgisi ve uzmanlık dikkatealınarak secimler yapılmalıdır.� Bütün çalışanların katılımı sağlayacak teknikler kullanılmalıdır.� Takım içi ve dışı etkileşimler ve müdahaleler dikkate alınmalıdır.� Risk değerlendirme çalışmalarının yapıldığı bolümde çalışan isçilerinuygun şekilde görüsü alınmalıdır. Önemli kaynak kullanımı yönetimceyapılmalıdır.

Organizasyonlar ve StandartlarĐş sağlığı ve güvenliği yönetim sistemi ile ilgili dünyada uygulanan standartlar, kanunlar ve dokümantasyonları hazırlayan organizasyonlardan literatürde en sık karşılaşılanlar aşağıdaki gibi verilebilir.• British Standards Institute (BSI)• Occupational Safety and Health Administration (OHSA)• International Organization for Standardization (ISO)Uygulanan bazı standartlar ise BS 8800(Guide To Occupational Health and Safety Management Systems), ILO (International Labor Organisation) Đş Sağlığı ve Güvenliği Yönetim Sistemi Rehberi:2001,OHSAS (Occupational Health and Safety Assessment Series) 18001, OHSAS 18002 Uygulama Rehberi’dir.

Đş Sağlığı ve Güvenliği Standartlarının Gelişimi

Đş Sağlığı ve Güvenliği ile ilgili ilk standart ĐngilizStandart Teşkilatı (BSI) tarafından BS 8800olarak 1996 yılında yayınlanmıştır. BS 8800standardı hazırlanırken ISO 9000 standartları,ISO 14000 standartları da dikkate alınmıştır. BS8800 standardı Đş Sağlığı ve Güvenliği YönetimSistemine yönelik şartları içermeyen ancak bazıkılavuz bilgiler ve tavsiyeleri içeren bir standartolarak hazırlanmıştır. BS 8800 standardının buyüzden belgelendirme amacıyla kullanımı tavsiyeedilmemektedir.

Đş Sağlığı ve Güvenliği Standartlarının Gelişimi

15 Nisan 1999 tarihinde Đrlanda UlusalStandartları Teşkilatı, Đngiliz StandartlarTeşkilatı vb. bir çok kuruluşun katılımı ileOHSAS 18001 standardı yayınlanmıştır.Kasım-1999’da ise OHSAS 18002yayınlanmıştır. (18002, kuruluşlarda sisteminnasıl uygulanacağını anlatan destekdokümandır) OHSAS 18001 hazırlanırken; BS8800 Đş Sağlığı ve Güvenliği Yönetim SistemiKılavuzu ile SGS, BCQI NSAI, BSI, UNE vb.bir çok kuruluş tarafından yayınlanan ‘’ĐşSağlığı ve Güvenliği Yönetim SistemiKılavuzları’’ dikkate alınmıştır.

OHSAS 18001 ĐŞ SAĞLIĞI VE GÜVENLĐĞĐ YÖNETĐM SĐSTEMĐ

� Đş Sağlığı ve Đş Güvenliği, günümüzde bir yönetim sistemi olarak ele alınmaktadır. Bukapsamda ĐSĐG, işletme genel yönetim sisteminin bir parçası olmalıdır.

� Uzun vadede düşünüldüğünde bu yaklaşım işletmede çalışanların sağlığını dolayısı ile verimliliği ve üretimi de arttıran bir faktördür.

� Bu amaçla Dünyada uygulanan standartlardan biri OHSAS ( Occupattional Health and Safety Assessment Series) 18001’dir.

OHSAS 18001

OHSAS 18001 standardı, işyerinde çalışanların sağlığını ve güvenliğini etkileyebilecek uygulamaların sistematik olarak kontrol altında tutulmasını öngörenbir yönetim modelidir. Đngiliz Standartlar Enstitüsü tarafından, kuruluşların isgüvenliği konusunda üçüncü taraf belgelendirme taleplerine cevap olarakyayımlanmıştır.

� 1999 senesinde yayımlanan standart, ISO 9001 ve ISO 14001 modelleri dikkate alınarak hazırlanmış, özellikle ISO 14001 ile entegrasyonu kolaylaştıracak şekilde aynı yaklaşım esas alınmıştır.

� OHSAS 18001 sistemi işçi sağlığı ve güvenliğini tehdit edebilecek tehlikelerin belirlenmesi ve kontrol altına alınması prensibi üzerine kurulmuştur.

� Planla-Uygula-Kontrol Et-Önlem Al(PUKÖ)

Sistem basamakları:

Bu standart ĐSĐG ‘ni, yönetim sisteminin bir parçası olarak ele almakta ve bu çerçevede aşağıdaki basamaklardan oluşmaktadır;

� POLĐTĐKA� PLANLAMA� UYGULAMA VE ĐŞLETĐM� KONTROL VE DÜZELTĐCĐ FAALĐYETLER� YÖNETĐMĐN GÖZDEN GEÇĐRĐLMESĐ

Risk Değerlendirmesi Gerektiren Yasal Mevzuat

� Gürültü Yönetmeliği, 23/12/2003, 25325 (Yürürlük 23/12/2006)

� Titreşim Yönetmeliği, 23/12/2003, 25325 (Yürürlük 23/12/2006)

� Ekranlı Araçlarla Çalışmalarda Sağlık ve Güvenlik Önlemleri Hakkında Yönetmelik, 23/12/2003, 25325

� Yapı Đşlerinde Sağlık ve Güvenlik Yönetmeliği, 23/12/2006, 25325

� Patlayıcı Ortamların Tehlikelerinden Çalışanların Korunması Hakkında Yönetmelik, 26/12/2006, 25328

� Kimyasal Maddelerle Çalışmalarda Sağlık ve Güvenlik Önlemleri Hakkında Yönetmelik, 26/12/2003, 25328

Risk Değerlendirmesi Gerektiren Yasal Mevzuat

� Asbestle Çalışmalarda Sağlık ve Güvenlik Önlemleri Hakkında Yönetmelik, 26/12/2003, 25328 (Yürürlük 15/04/2006)

� Kanserojen ve Mutajen Maddelerle Çalışmalarda Sağlık ve Güvenlik Önlemleri Hakkında Yönetmelik, 26/12/2003, 25328

� Đş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği, 11/02/2004, 25370

� Elle Taşıma Đşleri Yönetmeliği, 11/02/2004, 25370� Biyolojik Etkenlere Maruziyet Risklerinin

Önlenmesi Hakkında Yönetmelik, 10/06/2004, 25488

� Ağır ve Tehlikeli Đşler Yönetmeliği, 16/06/2004, 25494

TORNA Tezgahında Risk Değerlendirmesi

� Talaşlı imalat makineleri kullanımı en yaygın imalat makinelerinden biridir.

� Bu makinelerde kaza sayısı büyük bir yekun teşkil ederken söz konusu kazaların ağırlıkları düşüktür.

� Kazaların genel karakterleri yaralanma uzuv kaybı şeklindedir.

TORNA Tezgahında Risk Değerlendirmesi

Konu Başlıkları :1. Tanımlar2. Örnek tezgahın tanıtımı3. Faaliyetin Tanıtımı4. Çalışma Çevresinin Đncelenmesi5. Operatör ve Çalışanlar6. Mevzuatın Đncelenmesi7. Risk Değerlendirmesi

1. Tanımlar

Talaş :Metal, ahşap, petrol esaslı , teflon(ısıya dayanıklı,sürtünme katsayısı çok düşük malz), komozit(farklı özellikte vb. malzemelere istenilen şekli kazandırmak için üzerlerinden kaldırılan, kesilen yada soyulan parçalı yada sürekli parçacıklardır.

Koruyucu:Makinelerin transmisyon,güç iletimi-mil aksamı,dönen, düzeneklerin

hareketli parçalarında ve operasyon noktalarında kullanılan koruma düzeni ile güvenli olmayan durumlarda kullanılacak durdurma sisteminin bütünüdür.

TORNA Tezgahında Risk Değerlendirmesi

Transmisyon düzeni :Güç aktaran miller, volanlar, kasnaklar, kayışlar, muylular, bilyeler, kranklar, kavramalar, dişli düzenleri, zincir ve dişlisi gibi elemanlardır (Tüm aktarma sistml).

Operasyon noktası:Makina ve tezgahta talaş kaldıran , şekillendiren, ezen, delen, kesen veya başka şekilde işlem yapan kısım ile iş alıp verirken tehlikeli olan bölgelerin tamamıdır.Hareketli parçalar:Makina ve tezgahlarda güç aktarmayan ancak hareket eden ( kalem tespit başlıkları, besleme merdaneleri, vargel tablaları gibi ) elemanlardır.

TORNA Tezgahında Risk Değerlendirmesi2.Tezgahın Tanıtımı

No Tanım

1 Tanıtım levhası

2 Sertifika

3 Ara kilit

4 Sabitleme civataları

5 Mil koruyucuları

6 Acil durdurma bütonu

7 Araba hız ayar aparatı

8 Acil durdurma pedalı

9 Kaçak akım rölesi

10 Koruyucu paravan

11 Hareketli koruyucu

12 Aydınlatma lambası

13 Mandren koruyucusu

14 Emniyet kilidi152

ÖRNEK TEZGAHIN ÖZELLĐKLERĐ

Max. Çap : 450 mm. Seri Nu :WT102

Max. Boy : 1750 mm. Modeli :450/1750 UNI

Hız ayarı : Dişli/6 kademeli Kullanım Yeri: Takımhane

Max. Devir : 4500 d/dk.

Đlerleme hızı : 0,1 – 10 mm.

Motor Gücü : 5 Kw. 1450 d/dk.

CE Belgesi : Yok

Đmalat yılı : 1981

2.Tezgahın Tanıtımı

Tezgah bir seramik fabrikasının, 10x30m.likoturum ve 3.50m. lik tavan yüksekliği olantakımhanesinde takım imalat ve yedek parçaüretimi işlerinde kullanılmaktadır.Yapılan işlemler tornalama, diş açma tığ çekme,delik delme gibi işlerdir.Tezgah üç vardiya halinde çalışmakta ve toplam4 operatör tarafından kullanılmaktadır.Operatörlerden birisi ustalık belgesi sahibi diğerüçü Meslek Lisesi mezunudur.

3. Faaliyetin Tanıtımı :

4. Çalışma Çevresinin Đncelenmesi

� Çalışma alanı 10x30 = 300 m.kare ve 3.50m. Tavan yüksekliğinde içinde 12 adet tezgahın bulunduğu bir atölyedir. � Atölye içinde zaman zaman kaynak ve tabanca boya işleri de yapılmaktadır. � Atölyenin genel aydınlatması yeterli değildir. Duvarların badana ve boyası yıpranıp kirlenmiştir.� Yemek ve ara dinlenmesi düzenlidir. Đşyeri ulaşım imkanları yeterlidir.

Takım hane de 1 posta başı 1 p.yardımcısı ve 16 işçi çalışmaktadır.

Atölyede üç vardiya çalışılmakta gündüz vardiyasında 10işçi, gece vardiyalarında 3’er işçi bulunmaktadır.

Atölye diğer bölümlerden ayrılmış durumdadır. Ancakburaya herkes rahatlıkla girip çıkmaktadır.

Operatörlerin kıdem durumu 15-1 yıl arasında oluportalama kıdem 3 yıl civarındadır. Đşçi sirkülasyonu ortaseviyededir.

Diğer bölümlerde çalışanların sirkülasyonu ise oldukçayüksek seviyelerdedir.

5. Operatör ve Çalışanlar

6.Mevzuatın Đncelenmesi

Đşyerlerindeki Makinelerde ve Tezgahlarda AlınacakGüvenlik TedbirleriMadde 170 - Torna ve benzeri tezgahlar ile yapılançalışmalarda, aşağıdaki tedbirler alınacaktır :1) Tezgahların operasyon noktaları, koruyucu içinealınacaktır.2) Đşçilerin elle fren yapmaları önlenecektir.3) Tezgahlarda talaş fırlamalarına karşı gerekli tedbirleralınacaktır.4) Çubuk malzemeler, uygun koruyucu içine alınacaktır.5) Ağaç tornalarında, parça fırlamasına karşı, tedbiralınacaktır.

TORNA Tezgahında Risk Değerlendirmesi

1. TEHLĐKELERĐN BELĐRLENMESĐ2. Risklerin DERECELENDĐRĐLMESĐ

a) Kaza Olma Đhtimalib) Sonucun Ağırlık Derecesi

3. KONTROL TEDBĐRLERĐNE KARAR VERĐLMESĐ

4. KONTROL TEDBĐRLERĐNĐN UYGULANMASI5. ĐZLEME VE GÖZDEN GEÇĐRME

160

ĐHTĐMAL ORTAYA ÇIKMA SIKLIĞI/FREKANS

1. ÇOK KÜÇÜK YILDA BĐR

2. KÜÇÜK ÜÇ AYDA BĐR

3. ORTA AYDA BĐR

4. YÜKSEK HAFTADA BĐR

5. ÇOK YÜKSEK HER GÜN

TORNA Tezgahında Risk Değerlendirmesi

SONUÇLARA KARAR VERĐLMESĐ

� Muhtemel bir olay sonrası beklenen zarar veya hasarın derecelendirilmesi için aşağıdaki skala kullanılır.SONUÇ DERECELENDĐRME

1. ÇOK HAFĐF : Đş saati kaybı yok, ilkyardım gerektiren2. HAFĐF : Đş günü kaybı yok, ilk yardım gerektiren3. ORTA : Hafif yaralanma, tedavi gerekir4. CĐDDĐ : Ölüm, Ciddi yaralanma, meslek hastalığı5. ÇOK CĐDDĐ : Birden çok ölüm, sürekli iş göremezlik

Yapılan inceleme, mülakat ve gözlemlerde;1. Operatörlerin 4’ününde 4-5 defa gözüne çapak kaçtığı,2. Bir tanesinin zımpara taşında işaret parmağını

kaybettiği,3. Ellerinde talaş kesiğinin oluştuğu,4. Birisinin orta seviyede görme bozukluğu olduğu 5. Torna aydınlatma lambasının yetersiz olduğu,6. Çeşitli işler yapıldığı gerekçesi ile siper kullanılmadığı,7. Đşin özelliği itibarı ile çok fazla ölçümün yapılmakta

olduğu,8. Uzun parça işlerken veya keserken fener mili uçundan

malzemenin taştığı,9.Talaş sıçramalarına karşı paravanın bulunmadığı,tesbit edilmiştir.

TEHLĐKELERĐN BELĐRLENMESĐ

RĐSK DÜZEYĐ VEYA RĐSK SKORU

ZARARIN AĞIRLIĞI

OLASILIK Çok Hafif

(1)

Hafif

(2)

Orta

(3)

Ciddi

(4)

Çok Ciddi

(5)

Çok

Küçük

(1)

Anlamsız

1

Düşük

2

Düşük

3

Düşük

4

Düşük

5

Küçük

(2)

Düşük

2

Düşük

4

Düşük

6

Orta

8

Orta

10

Orta

(3)

Düşük

3

Düşük

6

Orta

9

Orta

12

Orta

15

Yüksek

(4)

Düşük

4

Orta

8

Orta

12

Yüksek

16Yüksek

20

Çok

Yüksek

(5)

Düşük

5

Orta

10

Orta

15

Yüksek

20

Tolore

Edilemez

25

SONUÇ(ŞĐDDET)SONUÇ(ŞĐDDET)

OLASILIKOLASILIK

ÇOK HAF.HAFİFORTACİDDİÇOK CİDDİ

ÇOK YÜKSEK

YÜKSEK

ORTA

KÜÇÜK

ÇOK KÜÇÜK

YÜKSEK YÜKSEK

5

4

3

2

1

5 4 3 2 1

25YÜKSEK

YÜKSEK

20 15ORTA

10DÜŞÜK

5

20YÜKSEK DÜŞÜKORTA ORTA

16 12 8 4

YÜKSEK ORTAORTA DÜŞÜK DÜŞÜK

DÜŞÜKORTA ORTA DÜŞÜK DÜŞÜK

DÜŞÜK DÜŞÜKDÜŞÜKDÜŞÜKDÜŞÜK

15 12 9 6 3

10 8 6 4 2

5 4 3 2 1

Sıra

FAAL ĐYET/TEHLĐKE

KimlerMARUZ Kal.

ĐHTĐML(OLASIL

IK)

ZARARŞĐDDETi

RĐSKDEĞ.

KORUMA SONUÇRÖSÖNM

DERECE

1 GÖZLÜK YOK-ÇAPAK KAÇMASI

Operatör 5 4 20 YOK YÜKSEK

2 ELLE MÜDAHALE /TEHL. HAREKET

OPERATÖR 1 4 4 YOK DÜŞÜK

3 TALAŞ TEMĐZLEME OPERATÖR 5 2 10 YOK ORTA

4 GÖRME BOZUKLUĞU OPERATÖR 4 3 12 YOK ORTA

5 220V.GERĐLĐM OPR/DĐĞER 2 5 16 YOK ORTA

6 SĐPER YOK OPERATÖR 5 3 15 YOK ORTA

7 ÖLÇÜMOTOMASYONU

OPERATÖR 5 3 15 YOK ORTA

8 UZUN MALZEME D ĐĞER ÇAL 1 4 4 YOK DÜŞÜK

9 TALAŞ SIÇRAMASI Herkes 3 3 9 YOK DÜŞÜK

TORNA TEZGAHINDA RĐSK DEĞERLENDĐRMESĐ

RĐSK DEĞERLENDĐRME VE KONTROL FORMU

Sıra Faaliyet/Tehlike

Risk Skoru

Sonuç Taml.Tarihi

Sorumlu

1 ÇAPAK KAÇMASI 20 GÖZLÜK YOK Derhal Đhale5 220V.GERĐLĐM 16 Trafo yapılacak Bir ay Đhale6 SĐPER YOK 15 Siper yapılacak

Operatör Eğt.Altı ay Đmalat

Eğt.7 ÖLÇÜM OTOMASYONU 15 Elk.Ölçüm Cih. Alınacak Üç ay Đhale

4 GÖRME BOZUKLUĞU 12 Tedavi/Uygun gözlük Üç ay Đhale3 TALAŞ TEMĐZLEME 10 Maşa-Fırça alınacak Bir ay Đhale9 TALAŞ SIÇRAMASI 9 Paravana yapılacak derhal Đmalat8 UZUN MALZEME 4 Boru korkuluk yapılacak Derhal Đmalat

2 ELLE MÜDAHALE /TEHL. HAREKET

4 Eğitim / Tezgah Bakımı Üç ay BakımEğt.