Руководство по освидетельствованию морских судов в

РЕГІСТ

Р СУДН

ОПЛАВСТВА УКРАЇНИ

1931

РЕГИСТР СУДОХОДСТВА УКРАИНЫ

РУКОВОДСТВО

ПО ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЮ МОРСКИХ СУДОВ В ЭКСПЛУАТАЦИИ

(РОМСЭ)

2009

РЕГИСТР СУДОХОДСТВА УКРАИНЫ

��

��

1931

РУКОВОДСТВО ПО ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЮ

МОРСКИХ СУДОВ В ЭКСПЛУАТАЦИИ

(РОМСЭ)

Киев 2009

Руководство по освидетельствованию морских судов в эксплуатации (РОМСЭ) Регистра судоходства Украины утверждено в соответствии с действующим положением и вступает в силу с момента опубликования.

Текст Руководства разработан на основе Правил освидетельствования судов (ПОС),

издания 2007-2008 г.г., Правил класифікації та побудови морських суден, издания 2002-2003 г.г. и Бюлетенів змін та доповнень №1 (2003 р.), №2 (2005 р.), №3 (2008 р.) с учетом и анализом аналогичных требований ведущих классификационных обществ – членов Международной ассоциации классификационных обществ (МАКО) и соответствующих резолюций Международной морской организации.

Руководство по освидетельствованию морских судов в эксплуатации детализирует

требования и правила по техническому наблюдению за судами в эксплуатации и их объектами, изложенными в ПОС, а также содержит требования для осуществления Регистром контроля за ремонтом объектов технического наблюдения.

Применение Руководства к судам смешанного и внутреннего плавания, малым судам, классифицированным Регистром, оговорено в части I Общие положения, раздел 1 Область распространения.

Руководство предназначено для инспекторского состава Регистра судоходства Украины,

экипажей судов, судовладельцев и судоремонтных предприятий.

Часть III РОМСЭ «Приложения» предназначена для инспекторского состава, экипажей судов и судовладельцев в качестве инструктивного материала, используемого при проведении освидетельствований, испытаниях и ремонте отдельных объектов технического наблюдения.

Официальное издание

Регистр судоходства Украины

© Регістр судноплавства України, 2009

СОДЕРЖАНИЕ ЧАСТЬ I. Общие положения

1. Область распространения 5 2. Основные принципы деятельности Регистра по техническому наблюдению за судами в эксплуатации 6 3. Объем технического наблюдения 7 4. Освидетельствования. Случаи оформление двух комплектов документов 9 5. Требования к поставщикам услуг 15

ЧАСТЬ II. Техническое наблюдение за судами в эксплуатации и за ремонтом их элементов 1. Общие положения 28 2. Назначение и проверка надводного борта 30 3. Проверка остойчивости судов 33 4. Проверка аварийной остойчивости 35 5. Определение условий эксплуатации при плавании во льдах 36 6. Освидетельствования, связанные с подтверждением рекламационных актов 36 7. Суда, предназначенные к списанию из состава действующего флота 37 8. Освидетельствование корпуса судна 39 9. Освидетельствование судовых устройств, оборудования и снабжения 50

10. Освидетельствование противопожарной защиты 59 11. Освидетельствование механических установок 68 12. Освидетельствование холодильных установок 112 13. Освидетельствование электрооборудования 122 14. Освидетельствование оборудования и устройств автоматизации 127 15. Освидетельствование спасательных средств 137 16. Освидетельствование сигнальных средств 145 17. Освидетельствование радиооборудования 147 18. Освидетельствование навигационного оборудования 158 19. Освидетельствование оборудования по предотвращению загрязнения с судов 162 20. Освидетельствование грузоподъемных устройств 169 21. Освидетельствование судовых трубопроводов 169 22. Освидетельствование дейдвудных устройств с масляной смазкой подшипников по КСГ 179 23. Техническое наблюдение за ремонтом корпуса судна 189 24. Техническое наблюдение за ремонтом люковых закрытий грузовых трюмов 206 25. Техническое наблюдение за ремонтом грузоподъемных устройств 208 26. Техническое наблюдение за ремонтом судовых гребных винтов 212 27. Техническое наблюдение за ремонтом дейдвудных устройств и валопроводов 249

28. Техническое наблюдение за ремонтом элементов механических установок и систем (дизелей редукторов, компрессоров, насосов, рулевых приводов, сепараторов, вентиляторов) 267

29. Техническое наблюдение за ремонтом котлов, теплообменных аппаратов и сосудов под давлением 293 30. Техническое наблюдение за ремонтом трубопроводов 301 31. Техническое наблюдение за ремонтом холодильных установок 311 32 Техническое наблюдение за ремонтом рулевых устройств 318

ЧАСТЬ III. Пр и л о ж е н и я

1. Методика освидетельствования подводной части судов и других плавучих сооружений на плаву. Протокол обследования подводной части судна на плаву 337

2. Инструкция по непрерывному освидетельствованию судов 344

3. Инструкция по использованию достоверных показаний встроенных систем и переносных средств диагностирования и неразрушающего контроля при освидетельствовании объектов наблюдения судна 349

4. Инструкция по освидетельствованию спасательных кругов и спасательных жилетов на специализированных участках по освидетельствованию, испытанию и ремонту спасательных средств индивидуального пользования. Акт на спасательные круги и жилеты 355

5. Оценка предельной балльности волнения по условиям обеспечения прочности корпуса судна 358 6. Оценка предельной балльности ветра по условиям обеспечения остойчивости судна 361 7. Снабжение плавучих доков якорями и якорными цепями для разового перегона 362 8. Снабжение плавучих доков буксирными тросами для разового перегона 363 9. Снабжение буксирующих судов буксирными тросами для разового перегона (рекомендации) 365 10. Испытание непроницаемости корпуса 366 11. Ремонт корпусных конструкций судов 369

12. Контроль вырезки отверстий и вварки деталей, узлов и конструкций в замкнутый контур 451 13. Обработка металла: основные положения по контролю 452

14. Типовая подготовка и типовой ремонт сварных кромок при ручной дуговой сварке стыковых и угловых/тавровых швов 454

15. Техническое наблюдение за восстановлением корродированных сварных швов наплавкой при ремонте судов 464

16. Назначение минимальных объемов рентгенографического или ультразвукового контроля при проверке качества сварных швов при ремонте корпусных конструкций 466

17. Техническое наблюдение за ремонтом конструкций с трещинами с использованием сварки 468 18. Методика ежегодного освидетельствования радиооборудования ГМССБ 470 19. Циркулярное письмо Комитета по безопасности на море ИМО 481

20. Требования к содержанию и оформлению планов технического обслуживания, ремонта и проверки противопожарных систем и средств, наставлений по подготовке персонала по противопожарной безопасности, пожарных планов и буклетов по мерам противопожарной безопасности 483

21. Рекомендация по условиям одобрения станций обслуживания надувных спасательных плотов 484 22. Инструкция. Выставление, снятие и прверка выполнения требований Регистра 489 23. Инструкция по проверке корректировки навигационных карт и пособий 493 24. Руководство по безопасной океанской буксировке. 495

25. Инструкция по проведению испытаний штормтрапов, спасательных шкентелей с мусингами, предохранительных поясов и страховочных канатов 505

26. Руководство для инспекторов Регистра по контролированию процесса замеров толщин, производимых признанными Регистром организациями 507

27. Руководство для инспекторов по освидетельствованию бортовых и внутренних дверей накатных судов (ро-ро) в соответствии с положениями Резолюции ИМО MSC/Circ.814 510

28. Методика диагностирования и определения остаточного ресурса силиконовых демпферов судовых ДВС 521

29. Инструкция по освидетельствованию автоматических головок воздушных труб 534

30. Инструкция о порядке проведения ежегодной комплексной проверке и береговом техническом обслуживании АРБ системы коспас-сарсат 535

31. Инструкция о порядке проведения обязательных ежегодных освидетельствований и проверок регистраторов данных рейса/упрощенных регистраторов данных рейса и признания предприятий, выполняющих эти работы 545

32. Методика дистанционного освидетельствования 550 33. Отчет об истории судна в отношении класса (PR1A) 551

ЧАСТЬ I. Общие положения по техническому наблюдению за судами в эксплуатации 5

ЧАСТЬ I ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

Раздел 1. ОБЛАСТЬ РАСПРОСТРАНЕНИЯ 1.1 Руководство по освидетельствованию морских судов в эксплуатации (в дальнейшем –

Руководство или РОМСЭ) регламентирует порядок, методы и объем освидетельствований судов и их объектов для подтверждения и возобновления класса судов в соответствии с Правилами класифікації та побудови морських суден (ПМС), детализирует требования Правил освидетельствования судов (ПОС), предъявляемые к объектам технического наблюдения, а также соответствие судов требованиям Правил щодо обладнання морських суден (ПОМ), Правил щодо вантажопідйомних пристроїв морських суден (ПВП), Правил про вантажну марку морських суден (ПВМ), Правил предупреждения загрязнения с судов (ППЗС).

1.2 РОМСЭ применяется Регистром судоходства Украины (в дальнейшем Регистр или РУ) при осуществлении технического наблюдения за судами в эксплуатации, а также в стадии ремонта или переоборудования.

1.3 Руководство (РОМСЭ) является руководящим документом Регистра, имеющим целью, в соответствии с Правилами Регистра, обеспечить технические условия безопасного плавания судов, классифицированных Регистром, согласно их классу и назначению, охраны человеческой жизни на море, надежной перевозки грузов и пассажиров, а также предназначенным для выполнения других задач, в том числе ремонт судов и их отдельных элементов, наблюдение за которыми поручено Регистру.

1.4 Применение Руководства (РОМСЭ) к судам в эксплуатации, классифицированным Регистром в соответствии с действующими Правилами классификации и постройки.

1.4.1 РОМСЭ в полном объеме применяется к судам в эксплуатации, классифицированным в соответствии с Правилами классификации и постройки морских судов (ПМС) и Правилами классификации и постройки судов смешанного плавания (ПССП-2006);

1.4.2 часть І разделы 1–5; часть ІІ разделы 1, 6, 7, 11 главы 11.8 и 11.9, 12, 20 – 32; часть ІІІ Приложения 1, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 10 – 17, 21, 22, 23, 25, 26, 28, 29, 32 применяется к судам в эксплуатации, классифицированным в соответствии с Правилами классификации и постройки судов внутреннего плавания (ПСВП-2005) и Правилами классификации и постройки малых судов (ПМ), если в тексте разделов РОМСЭ и Приложений не оговорено иное;

1.4.3 К судам, эксплуатирующимся под флагом Украины и совершающим международные морские рейсы (конвенционные суда), на которые выдается Свидетельство о годности к плаванию по форме 1.1.1, требования разделов 15 – 20 части II «Техническое наблюдение за судами в эксплуатации и за ремонтом их элементов» применяются совместно с требованиями соответствующих глав в зависимости от случая части 4 ПОС, использующимися инспектором при освидетельствованиях для выдачи / подтверждения соответствующих конвенционных свидетельств.

Для судов, плавающих под флагами иных, чем Украина, государств, при освидетельство-ваниях для оформления / подтверждения конвенционных свидетельств приоритет должен отдаваться непосредственно соответствующим применимым требованиям международных конвенций, соглашений, кодексов ИМО/МОТ и дополнительным требованиям Администраций флага, изложенным в технических предписаниях, инструкциях и указаниях Администраций флага, которые имеют силу законодательства прямого действия и являются единственным первоисточником в случае разбирательства претензий со стороны PSC, Администраций флага, судовладельцев и других заинтересованных сторон. В этом случае соответствующих глав в зависимости от случая части 4 ПОС, используются в качестве вспомогательного дополнительного справочного материала в целях облегчения проведения инспектором конвенционных освидетельствований и единообразного толкования в Представительствах Регистра требований международных конвенций, соглашений, кодексов, резолюций и циркуляров ИМО и МОТ.

1.5 Виды, объемы и периодичность освидетельствования судов и объектов технического наблюдения с целью проверки их соответствия Правилам классификации и постройки и другим нормативным требованиям Регистра, а также правилам международных конвенций, соглашений, кодексов, регламентированы соответствующими частями Правил освидетельствований

6 Руководство по освидетельствованию морских судов в эксплуатации судов (ПОС).

1.6 В части III Руководства приведены Приложения предназначенные для инспекторского состава, экипажей судов и судовладельцев в качестве руководства по проведению освидетельствований и испытаний отдельных объектов технического наблюдения, оформлению отчетных документов Регистра по результатам освидетельствований, инструкций по определению технического состояния, проведению замеров толщин, зазоров и т.п., наблюдением за ремонтом, определению состава оборудования и снабжения судов.

1.7 Указания об освидетельствованиях и испытаниях, связанных с наблюдением за применяемыми при ремонтах и заменах материалами и изделиями, производством сварки и термической обработки, приведены также в Руководстве по техническому наблюдению за постройкой судов и изготовлением материалов и изделий.

1.8 В РОМСЭ применяются определения, сокращения, пояснения и условные обозначения, которые используются в Правилах освидетельствования судов (ПОС).

В таблицах объема периодических освидетельствований объектов технического наблюдения приняты условные обозначения характера освидетельствования, используемые в ПОС:

О — осмотр с обеспечением, при необходимости, доступа, вскрытия или демонтажа; С — наружный осмотр; М — замеры износов, зазоров, сопротивления изоляции и т.п., фактических параметров

срабатывания всех видов защиты после их проверки и регулировки на соответствие заданным величинам;

Н — испытания давлением (гидравлические, пневматические); Р — проверка в действии механизмов, оборудования и устройств, их наружный осмотр; Е — проверка наличия действующих документов и/или клейм о поверке или калибровке

средств измерения соответствующими компетентными органами, если они подлежат таковой. Дополнительно в РОМСЭ приняты следующие определения: Рабочая нагрузка при испытании спасательных шлюпок и их спусковых устройств —

общая масса шлюпки с полным числом людей, на которое она рассчитана, и штатным снабжением. Типовой технологический процесс — технологический процесс, предназначенный для

установленной области производства и условий применения без отнесения к конкретному судну или объекту наблюдения.

Раздел 2. ОСНОВНЫЕ ПРИНЦИПЫ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ РЕГИСТРА ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ НАБЛЮДЕНИЮ ЗА СУДАМИ В ЭКСПЛУАТАЦИИ

2.1 Регистр занимается техническим наблюдением и классификацией гражданских судов в соответствии с Правилами классификации и постройки. По поручению и от имени правительства Украины и по поручению правительств других стран Регистр осуществляет в рамках своей компетенции и в пределах поручения Правительства Государства флага техническое наблюдение за выполнением требований международных конвенций, кодексов ИМО и соглашений, в которых участвуют эти страны.

2.2 Классификационная и иная деятельность Регистра как классификационной организации осуществляется в соответствии с Общими положениями о деятельности при техническом наблюдении (Загальні положення про діяльність при технічному нагляді).

2.3 Соответствие судна и его холодильной установки Правилам Регистра и требованиям международных конвенций, кодексов ИМО, соглашений и договоров и его годность к эксплуатации по техническому состоянию подтверждается наличием имеющего силу Классификационного свидетельства (форма 1.2.1) и Классификационного свидетельства на холодильную установку (форма 1.2.2), конвенционных свидетельств и документов согласно межправительственным соглашениям и договорам.

2.4 Безопасность плавания судна, охрана человеческой жизни и безопасная перевозка грузов и пассажиров, предотвращение загрязнения окружающей среды регламентируются требованиями, предъявляемыми для района плавания, назначения судна, ледовых условий, определенной степени непотопляемости, автоматизации, способности охлаждать груз и пр., которые указаны в Классификационном свидетельстве, выдаваемом на судно и его


холодильную установку (формы 1.2.1 и 1.2.2). 2.5 Эксплуатация судна предусматривается при плавании с надводным бортом, установленным

для судна в соответствии с Международной конвенцией о грузовой марке 1966 г. или ПВМ или разделов «Надводный борт» ПССП, ПСВП, ПСВП-2005, ПДБ, ПМ – для судов, классифицированным по этим Правилам

2.6 Часть II «Техническое наблюдение за судами в эксплуатации и за ремонтом их элементов» устанавливает порядок освидетельствования судна для проверки его соответствия Правилам классификации и постройки и другим правилам Регистра, которые к нему относятся, определения его технического состояния, а также порядок и методы технического наблюдения за ремонтом отдельных элементов судна.

2.7 Ремонтное обслуживание во время рейса изложено в 2.12.3.23 ПОС. 2.8 Регистр может сократить предписанный период между освидетельствованиями отдельных

объектов или судна в целом, основываясь на техническом состоянии или по другой причине. При этом, в случае необходимости предъявления к освидетельствованию судна или объекта ранее предстоящего периодического освидетельствования устанавливается срок предъявления судна к внеочередному освидетельствованию (всего судна или отдельного объекта, причина обязательно указывается в соответствующих актах).

2.9 Техническое наблюдение за объектами обитаемых подводных аппаратов, глубоководных водолазных комплексов и плавучих буровых установок осуществляется на основании соответствующих Правил классификации и постройки согласно соответствующим действующим Руководствам.

2.10 Техническое наблюдение за технологическими и специальными устройствами судов (рыболовных, рыбообрабатывающих, научных, кабельных и пр.) осуществляется только в отношении требований, регламентируемых Правилами Регистра (противопожарная безопасность, непотопляемость, остойчивость и т.п.).

2.11 На суда в эксплуатации требования действующих правил, конвенций, кодексов и соглашений распространяются в соответствии с возрастом судов и указаниями этих документов о том, на какие суда в эксплуатации они распространяются.

2.12 Толкование требований Правил и других нормативных документов Регистра является компетенцией Регистра.

2.13 Техническое наблюдение Регистра не заменяет деятельности органов технического контроля судовладельцев, судоверфей, специализированных организаций, обслуживающих суда в эксплуатации (освидетельствование надувных спасательных средств, проверка средств измерения, баллонов и пр.), – см. также см. 3.12 настоящей части РОМСЭ и 1.3.30 части 1 ПОС.

2.14 Регистр может осуществлять экспертизы и участвовать в экспертизах по техническим вопросам, входящим в круг его деятельности.

Раздел 3. ОБЪЕМ ТЕХНИЧЕСКОГО НАБЛЮДЕНИЯ 3.1 В объем технического наблюдения входит: .1 рассмотрение и одобрение технической документации — информации для капитана,

ремонтных ведомостей и технологий ремонта, расчетов в соответствии с Правилами и другими нормативными документами Регистра и т.п.;

.2 наблюдение за ремонтом или переоборудованием;

.3 освидетельствование судна – корпуса, механической и холодильной установок, электро- и радиооборудования, судовых устройств и систем, оборудования и снабжения, оборудования по предотвращению загрязнения окружающей среды;

.4 выдача документов, их подтверждение или возобновление, внесение необходимых записей в Регистровые книги судовых грузоподъемных устройств.

3.2 Инспектор устанавливает необходимый объем наблюдения для проверки регламентируемых Правилами технических требований и для определения технического состояния судна в соответствии с частью 3 ПОС. Применение ПОС в зависимости от класса судна указано в 1.1.9 ПОС

3.3 Объем осмотров, проверок, испытаний и замеров, порядок и сроки их проведения при различных видах освидетельствования в необходимых случаях могут быть изменены.

8 Руководство по освидетельствованию морских судов в эксплуатации Основанием для этого могут быть данные заводов-изготовителей по моторесурсу, периодичности осмотров, проверок, испытаний и замеров, данные о техническом состоянии по судовой документации, а также данные компетентных и исследовательских организаций и опыт наблюдения Региональным Представительством (РП).

3.4 Подлежат наблюдению и соответствующей регистрации в документах Регистра регламентированные Правилами оборудование, снаряжение и снабжение одобренного Регистром типа, расположенные на штатных местах, включая оборудование, снаряжение и снабжение сверх норм, установленных Правилами, предусмотренное технической или другой судовой документацией или вновь устанавливаемое по согласованию с Регистром. Оборудование, снаряжение и снабжение, не регламентированные Правилами, но относящиеся к компетенции Регистра, подлежат наблюдению по специальному решению Регистра. Оборудование, снаряжение и снабжение не одобренного Регистром типа, но допущенное им к применению на данном судне, подлежит наблюдению с изменением при необходимости порядка и объема освидетельствований.

3.5 Порядок освидетельствования объектов наблюдения, конструкция которых не регламентируется Правилами, устанавливается в каждом случае отдельно.

3.6 Техническое наблюдение за судовыми холодильными установками осуществляется с выполнением требований Правил Регистра к безопасности действия их объектов, влияющих на безопасность плавания судна и охрану человеческой жизни на море.

3.7 Для судна, не имеющего класса, должна быть проведена проверка (анализ, выполненный компетентной организацией) удовлетворения требованиям Правил, которые к нему относятся.

3.8 При каждом освидетельствовании проверяется техническое состояние объектов, которые освидетельствуются.

3.9 В тех случаях, когда необходимо доказать, что объекты наблюдения, имеющие претензии со стороны портовых властей государства порта, иностранных классификационных обществ (ИКО), страховщиков, судебных органов и др., во время предыдущего освидетельствования находились в годном техническом состоянии, необходимо активно применять фотографирование объектов наблюдения, по которым наиболее часто имеются претензии. К таким объектам относятся: – поверхности и сварные швы наружной обшивки, палуб, переборок, набора, комингсов, люков крышек грузовых трюмов в местах, наиболее подверженных коррозии; – водонепроницаемые закрытия в палубах и переборках; – спасательные средства; – противопожарное оборудование и снабжение; – навигационное оборудование (своевременная корректировка карт и пособий); – контрольно-измерительные приборы (своевременная поверка или калибровка); – соответствующие таблички и маркировки; – грузовые марки.

3.10 Фиксировать техническое состояние объектов наблюдения с помощью фотоаппарата необходимо в зависимости от общего состояния судна и его оборудования и снабжения, обращая особое внимание на суда старше 15 лет. Перед фотографированием объекта необходимо подготовить его таким образом, чтобы обеспечить его реальное состояние на фотографии, при необходимости произвести разборку объекта. На фотографиях необходимо проставлять дату и время освидетельствования, используя возможности фотоаппаратуры, или вписывать их от руки.

3.10.1 Фотографии должны быть заверены подписью инспектора, проводившего освидетельствование. Фотографии необходимо сопровождать аннотациями, описывающими состояние объекта наблюдения. Фотографии являются приложением к акту освидетельствования и должны храниться в судовых документах и в формуляре судна.

3.10.2 Инспекторам рекомендуется применять цифровые электронные фотоаппараты, которые позволяют воспроизводить изображение на дисплей компьютера, производить запись изображения на CD-диск и передавать по электронной почте. Расходы по фотографированию следует отнести на стоимость освидетельствования судна.


3.11 Техническое наблюдение Регистра за проведением признанными компетентными организациями обязательных периодических проверок и сроками годности приборов, оборудования и снабжения ограничивается контролем за своевременностью проведения этих проверок и соблюдением сроков годности при периодических освидетельствованиях судна – см. 3.12.

3.12 Предъявление объектов к обязательным периодическим проверкам признанными компетентными организациями в установленные действующими положениями сроки и замена объектов с истекшим сроком годности является обязанностью судовладельца. Поэтому не следует выставлять в актах освидетельствований требований в отношении проверок компетентными органами или замены вышеперечисленного оборудования и снабжения, за исключением случаев, когда сроки проверок или замены их истекли. Это относится к:

– периодическому освидетельствованию надувных спасательных плотов, их контейнеров, надутых и комбинированных дежурных шлюпок, разобщающих устройств, морских эвакуационных систем, надувных спасательных жилетов с автоматической системой газонаполнения, гидротермокостюмов и защитных костюмов;

– периодическим освидетельствованиям и испытаниям подруливающих устройств; – гидравлическим испытаниям и внутренним освидетельствованиям

специализированными станциями углекислотных баллонов систем пожаротушения; – периодическим освидетельствованиям и испытаниям компетентным лицом судовладельца

сосудов под давлением и теплообменных аппаратов, не подлежащих освидетельствованию Регистром;

– проверке компетентным органом навигационных приборов; – проверке АРБ; – поверке или калибровке компетентным органом контрольно-измерительных приборов; – срокам годности ракет, фальшфейеров, дымовых шашек, самозажигающихся буйков и

электрических батарей, входящих в состав снабжения спасательных и дежурных шлюпок и плотов, спасательных кругов, гидротермокостюмов и жилетов, судовых сигналов бедствия, линеметательных устройств;

– срокам годности огнетушащего вещества в системах пожаротушения и огнетушителей; – срокам годности пищевого рациона, питьевой воды и медицинской аптечки в снабжении

спасательных шлюпок и плотов; – проверке компетентным органом автономных дыхательных аппаратов, костюмов

пожарных; – проверке компетентным органом эффективности работы оборудования по предотвращению

загрязнения с судов. 3.13 Предусмотренные сроки проведения обязательных периодических проверок и сроки

годности объектов не влияют на установление сроков освидетельствований судна и сроков действия свидетельств; однако, при периодических освидетельствованиях судна инспектор должен потребовать проведения обязательных проверок и испытаний при наступившем сроке и замену при истекшем сроке годности объектов наблюдения.

Необходимо учитывать, что требования выставляются только в отношении обнаруженных во время освидетельствования дефектов и неисправностей корпуса, механизмов, оборудования и снабжения, отражающихся на безопасности судна и человеческой жизни, предотвращении загрязнения окружающей среды и сохранности груза.

Раздел 4. ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЯ 4.1 Освидетельствования проводятся в соответствии со сроками, указанными в Правилах

освидетельствования судов (см. ПОС, глава 2.1). Срок пребывания судна в состоянии приостановления класса ограничивается шестью месяцами; по окончании этого срока судно теряет класс.

4.2 Освидетельствование состоит из: .1 рассмотрения документации судна в соответствии с 1.3.45 ПОС, а при

переклассификации судна – в соответствии с 2.7.4.1.2 – 2.7.4.1.4, 2.7.4.4; .2 проверки того, что все необходимые сертификаты, инструкции по обслуживанию

10 Руководство по освидетельствованию морских судов в эксплуатации объектов, входящих в номенклатуру Регистра, информации для администрации судна, судовые журналы и другие необходимые документы имеются на судне;

.3 освидетельствования конструкций судна, его механизмов и оборудования, других объектов, подлежащих техническому наблюдению Регистра, для установления их соответствия требованиям нормативных документов Регистра и работоспособности в соответствии с их назначением.

4.3 Инспектор выполняет освидетельствование судна в соответствии с заявкой, оформленной и принятой к исполнению в установленном порядке, которая определяет вид и объем освидетельствования.

При всех видах освидетельствования инспектор должен предварительно проверить наличие циркулярных указаний ГУ, относящихся к данному типу судна, оценить характерные дефекты однотипных судов. Перед освидетельствованием необходимо ознакомиться со статусом освидетельствований по базе данных «ФЛОТ» и, при необходимости, запросить в ГУ информацию из Формуляра судна. При проведении освидетельствования проверить судовые документы Регистра на борту судна, а также акты предыдущих освидетельствований и судовую документацию для получения сведений об обнаруженных в эксплуатации износах, повреждениях и неисправностях, произведенных ремонтах и заменах. При этом необходимо проверить наличие невыполненных требований (в соответствии с Приложением 22 части III РОМСЭ. Перед освидетельствованием инспектор определяет формы документов, которые должны быть выданы по результатам освидетельствования, их рассылку, уточняет вопросы оплаты за выполненную работу.

4.4 При установке на судно в эксплуатации или в ремонте нового оборудования или при комплектовании объектов наблюдения новым снабжением оно должно иметь соответствующие сертификаты или документы изготовителей, подтверждающие необходимое наблюдение Регистра при их изготовлении. Регистр может признавать сертификаты признанных иностранных классификационных обществ.

4.5 Обязанностью судовладельца является соблюдение сроков периодических и других предписанных Регистром освидетельствований, соответствующая подготовка судов к освидетельствованиям, а также сообщение Регистру о всех имевших место в период между освидетельствованиями неполадках, отказах, повреждениях, аварийных случаях и ремонтах объектов технического наблюдения Регистра.

4.6 Первоначальное освидетельствование судна, построенного без наблюдения Регистра или органа, уполномоченного Регистром к его замещению, для присвоения класса судну и принятия его под техническое наблюдение Регистра должно производиться в объеме очередного освидетельствования и заключаться в детальном осмотре, проверках, замерах и испытаниях, объем которых устанавливается в зависимости от возраста судна, его технического состояния, наличия технической документации и документов признанных компетентных органов надзора.

4.7 Уменьшение объема первоначального освидетельствования может быть допущено при наличии имеющих силу классификационных свидетельств признанных классификационных обществ (см. 2.7.1.5.1 ПОС) и документов признанных компетентных органов надзора за конвенционным оборудованием и грузовой маркой. Однако, объем первоначального освидетельствования должен быть не менее объема ежегодного освидетельствования.

4.8 При первоначальном освидетельствовании устанавливается или подтверждается район плавания судна, его надводный борт (с оценкой достаточности прочности, остойчивости и непотопляемости), а для пассажирского судна, кроме того, — пассажировместимость.

4.9 При первоначальном освидетельствовании судну присваивается регистровый номер, в документах Регистра указывается также номер ИМО.

4.10 Кроме основных документов, подлежащих выдаче на судно, при первоначальном освидетельствовании также составляются:

.1 характеристика условий назначения грузовой марки (форма 1.11.1) и Расчет надводного борта по Правилам Регистра (форма 1.11.2) – для морских судов;

.2 перечень допущенного оборудования, обеспечивающего безопасность грузового судна (форма 2.1.11), Перечень оборудования для Свидетельства о безопасности пассажирского судна (форма 2.1.2), Перечень оборудования для Свидетельства о безопасности грузового


судна по оборудованию и снабжению (форма 2.1.10), Перечень оборудования для Свидетельства о безопасности грузового судна по радиооборудованию (форма 2.1.14) — на суда, на которые распространяются положения Конвенции СОЛАС-74/88/00;

.3 первичный информационный документ (ПИД) по форме 2-15-80 для внесения учетной информации в Базу Данных «ФЛОТ».

4.11 Освидетельствование в доке (на слипе) производится в соответствии с 2.1.8 и главой 3.3 ПОС. Кроме того, оно может быть потребовано после аварий, а в особых случаях – как внеочередное освидетельствование. При ежегодных (только для судов докуемых ежегодно) и промежуточных (дополненных) освидетельствованиях, а также доковых освидетельствованиях судов внутреннего плавания и малых судов, проводимых согласно 2.1.8.2.3.2 и 2.1.8.2.4.2 ПОС соответственно, осмотру в доке подлежат:

.1 донно-бортовая арматура, забортные отливные клапаны, кингстоны и их крепления к корпусу или кингстонным выгородкам, межкингстонные трубопроводы;

.2 открытые части руля, штырей и баллера руля. Если инспектор считает необходимым, руль должен быть поднят или удалены съемные листы (для освидетельствования штырей). Зазоры в подшипниках руля должны быть замерены и зарегистрированы;

.3 открытые части гребного вала и дейдвудной втулки (должны быть замерены и зарегистрированы зазоры в дейдвудной втулке и проверены уплотнения дейдвудных подшипников при масляной смазке и уплотнения гребного винта). У винтов с регулируемым шагом инспектор должен проверить крепление и плотность уплотнений ступицы и лопастей. Разборку винта допускается не производить, если только инспектор не сочтет это нужным например, если истек срок годности резинотехнических изделий согласно документации завода-изготовителя;

.4 открытые части подруливающего устройства;

.5 вибраторы и излучатели эхолотов и лагов (проверка сохранения условий, требуемых при их установке).

4.12 Правила отсчета и назначения сроков периодических освидетельствований, сохранения или изменения ежегодной даты, при условии соблюдения требований гармонизированной системы освидетельствований, приведены в 2.1.9 ПОС.

4.13 С предписанным периодическим освидетельствованием должны, как правило, совмещаться освидетельствования предусматриваемые международными конвенциями, кодексами ИМО, соглашениями и национальными требованиями, наблюдение за которыми поручено Регистру.

4.14 Предоставление отсрочек освидетельствований, максимальные сроки и условия предоставления таких отсрочек, процедура оформления и предоставления Регистром отсрочек очередных и доковых освидетельствований производится в соответствии с главой 2.3 ПОС.

4.15 Осмотр корпуса методом обстукивания элементов корпуса молотком. Обстукивание корпусных конструкций может применяться при любых видах

освидетельствования по усмотрению инспектора. Прием обстукивания молотком сомнительных мест не является заменой замеров толщин при очередных освидетельствованиях, а является только методом, дополняющим набор методов освидетельствования, применяемых инспектором Регистра и расширяющим его возможности.

4.16 Освидетельствования и испытания котлов, воздухохранителей, грузовых устройств и т.п. не производятся, если техническое состояние механизмов и корпуса судна признано негодным, и судовладелец своевременно не принимает мер для приведения их в годное состояние.

4.17 До введения судна в эксплуатацию после перерыва в предъявлениях к предписанным периодическим освидетельствованиям по причине отстоя или длительного ремонта кроме освидетельствования, предусмотренного техническим наблюдением за ремонтом (если он производится), должно быть проведено большее по объему периодическое освидетельствование из совпадающих с периодом отстоя или ремонта. Если при этом действие класса судна было приостановлено, необходимо руководствоваться указаниями ПОС.

Если во время отстоя или ремонта какие-либо объекты находятся в эксплуатации (например, котлы), их освидетельствование должно проводиться в соответствии с

12 Руководство по освидетельствованию морских судов в эксплуатации предписанными сроками.

4.18 Освидетельствования по системе непрерывной классификации должны, как правило, совмещаться с предписанными ежегодными освидетельствованиями, плановыми ремонтами, докованиями или межрейсовыми стоянками. При этом:

.1 необходимо руководствоваться Инструкцией по непрерывному освидетельствованию судов (см. Приложение 2 части III РОМСЭ);

.2 характер, объем и порядок освидетельствования должны соответствовать требованиям, предписанным для очередных освидетельствований;

.3 освидетельствования, которые допускается делать старшему механику судна, засчитываются после подтверждающего освидетельствования инспектора Регистра;

.4 если при освидетельствовании объекта инспектор обнаруживает износы, повреждения или неисправности, влияющие на годность объекта к эксплуатации, или сомневается в годном техническом состоянии объекта, он может потребовать проведения повторного или дополнительного освидетельствования, а также устранения выявленного дефекта немедленно или в устанавливаемый срок;

.5 если какой-либо объект не предъявлен к предписанному освидетельствованию без согласования с Регистром, Регистр применяет соответствующие санкции для прекращения эксплуатации этого объекта, вывода судна из системы непрерывного освидетельствования с соответствующим сокращением срока предъявления к очередному освидетельствованию, лишения судна класса или признания судна технически не годным к плаванию.

4.19 При всех видах освидетельствования инспектор уполномочен решать вопросы в пределах, регламентированных Правилами и Руководствами (см. 1.2.35.1 ПОС).

4.20 При освидетельствовании судов старше 20 лет не должны допускаться никакие снижения требований Правил Регистра, а отсрочки выполнения требований Правил и замечаний инспекторов должны быть сведены к минимуму.

4.21 Для судов, к которым при ремонте были применены специальные нормы допускаемых износов и деформаций, отсрочки очередных освидетельствований и выполнения выставленных требований не допускаются.

4.22 Освидетельствование судов может производиться в рейсах. 4.23 По заявке судовладельца Регистр может поручать иностранным классификационным

обществам в соответствии с договорами о взаимном замещении производить освидетельствование судов с классом Регистра в иностранных портах. Копии актов инспекторов ИКО направляются в Главное управление Регистра.

Судовладелец, при обращении в Главное управление Регистра для освидетельствования судов в эксплуатации в загранпортах, должен сообщить:

– порт захода, – название верфи (при ремонте судна), – название агентирующей фирмы или фирмы-контрактанта при ремонте, – предполагаемое время прихода и отхода судна или время начала и окончания ремонта, – вид освидетельствования, – название документов, требующих выдачи, подтверждения или продления. 4.24 При использовании показаний встроенных систем и переносных средств

диагностирования и неразрушающего контроля проводится безразборное освидетельствование – см. Приложение 3 части III РОМСЭ.

4.25 Выдаваемые документы. .1 При положительных результатах первоначальных и периодических освидетельствований

Регистром на суда оформляются соответствующие свидетельства и документы, подтверждающие выполнение требований Правил Регистра и международных конвенций, кодексов ИМО, соглашений и национальных требований (см. 1.3.46 ПОС). Перечень выдаваемых свидетельств в результате классификационных освидетельствований приведен в таблице 2.2.1 главы 2.2 ПОС. Перечень выдаваемых конвенционных свидетельства, перечней, дополнений в соответствии с требованиями международных конвенций и кодексов приведен в таблице 4.2.1 части 4 ПОС.

.2 Результаты освидетельствования фиксируются в соответствующих Актах. Акты первоначальных и периодических классификационных освидетельствований, а также Акты,


выдаваемые при конвенционных освидетельствованиях в соответствии с международными конвенциями, оформляются на бланках установленной формы. Перечень форм документов Регистра, выдаваемых при осуществлении технического наблюдения, – НД № 2-13-2, в котором указывается порядок выдачи свидетельств и других документов, область применения, срок действия. Основания для выдачи / возобновления / подтверждения документов, а также образцы их заполнения приведены в Инструкции по заполнению форм документов Регистра, НД № 2-07-20.

.3 Акты являются основанием для выдачи, возобновления, продления или подтверждения срока действия свидетельств или удостоверяют проведение отдельных видов освидетельствования. Поэтому они должны содержать достаточно подробное описание объема проведенного освидетельствования, результаты замеров и испытаний, записи о всех имевших место неполадках, повреждениях и дефектах, проведенных ремонтах, заменах, о техническом состоянии объекта наблюдения к концу освидетельствования.

.4 Все выставляемые требования должны иметь срок выполнения — периодическое или внеочередное освидетельствование (см. Приложение 22 части III РОМСЭ). Требования, подлежащие выполнению до выхода судна в рейс, должны оформляться Актом по форме 1.9.18 и официально передаваться на судно непосредственно после их выставления.

.5 Если при освидетельствовании обнаружены серьезные дефекты или повреждения, являющиеся следствием конструктивных недостатков (например, неправильная конструкция, недостаточная прочность), инспектор должен потребовать не только исправления повреждения или устранения дефекта, но и устранения конструктивного недостатка, следствием которого явилось повреждение или дефект. Если причина повреждения, дефекта не представляется ясной, инспектор вправе потребовать от судовладельца проведения соответствующей экспертизы компетентной организацией для установления причины произошедшего повреждения, дефекта.

.6 При обнаружении дефекта, появившегося в результате неправильной эксплуатации, инспектор должен обратить внимание судовладельца на необходимость принятия соответствующих мер для исключения повторения дефектов.

.7 Если при посещении судна инспектору станет известно о намерении судовладельца использовать судно для целей, к которым оно не приспособлено, — перевозки пассажиров, зерна или опасных грузов, для плавания во льдах, для буксировки судов и т.п., он должен информировать об этом рапортом директора РП, который, со своей стороны, официально предупреждает судовладельца о недопустимости подобных нарушений.

.8 Своими записями в свидетельствах, сертификатах, актах и других документах инспектор подтверждает только то, что он видел и проверил при освидетельствовании.

4.26 Случаи оформления двух комплектов документов .1 В случае применения рыболовных судов в качестве грузовых или специального

назначения с числом спецперсонала более 12 чел., или судов специального назначения в качестве пассажирских судов, необходимо потребовать от судовладельца дооборудовать или переоборудовать суда в объеме, необходимом для выполнения требований Правил Регистра для грузовых судов, судов спецназначения или пассажирских судов в отношении остойчивости, противопожарной защиты, конвенционного оборудования, грузовой марки и т.д. Если указанные суда будут эксплуатироваться на международных рейсах, на них должны выполняться требования соответствующих международных конвенций и соглашений. Подходить к упомянутым судам с измененным назначением следует как к судам нового назначения. Судовые документы должны быть соответствующим образом откорректированы. Судно может иметь два комплекта документов РУ — как рыболовное и как грузовое или спецназначения, а также как спецназначения и как пассажирское. Во всех случаях судно должно в полном объеме отвечать требованиям Правил РУ для первого или второго комплекта документов.

При этом судовладелец должен подавать Регистру заявку на внеочередное освидетельствование в связи с заменой документов PУ по причине изменения назначения судна или его параметров (дедвейта, вместимости и пр.). Инспектор PУ на основании заявки производит освидетельствование, проверяя при этом нанесение соответствующей грузовой

14 Руководство по освидетельствованию морских судов в эксплуатации марки, наличие, если необходимо, дополнений к Информации об остойчивости, Инструкции по загрузке и т.п. Неиспользуемый комплект документов PУ инспектор должен запечатать в конверт и передать для хранения на судно, о чем делается соответствующая запись в Акте внеочередного освидетельствования.

При освидетельствованиях для подтверждения действия свидетельств (ежегодных, промежуточных) соответствующие отметки о подтверждении свидетельств должны вноситься в оба комплекта документов PУ.

.2 Перевозка колесной техники (автомобилей) на пассажирских, научно-исследовательских и рыболовных судах разрешается при выполнении следующих условий:

.2.1 Регистру должен быть представлен для рассмотрения и одобрения проект дооборудования каждого конкретного судна для возможности перевозки на нем в трюмах и/или на палубе конкретного груза, учитывающий требования действующих Правил Регистра и применимых международных конвенций в отношении остойчивости, деления судна на отсеки, конструктивной и активной противопожарной защиты, спасательных средств, вентиляции грузовых помещений, а также требований Регистра по размещению и креплению груза. Соответственно, должны быть составлены и одобрены Регистром Наставления по креплению груза и необходимые изменения имеющихся на судне информационных материалов (по прочности, остойчивости, аварийной остойчивости и т.д.);

.2.2 в случае, если на судно оформляется только один комплект документов, а не два комплекта, как указано выше, в Классификационном свидетельстве пассажирского или научно-исследовательского судна, после его переоборудования в разделе «Прочие характеристики» должна быть сделана запись о том, что судно оборудовано для перевозки конкретных грузов (колесной техники), и сделана ссылка на Наставление по креплению груза и на соответствующие случаи нагрузки в Информации об остойчивости. Словесная характеристика в символе класса в этом случае не изменяется;

.2.3 для рыболовных судов, переоборудованных для перевозки автомобилей, на период перевозки должны изменяться тип и назначение судна. Регистр в этом случае выдает новый комплект документов, как на грузовое судно с измененным символом класса, взамен действующих документов. Возобновление использования этого судна в качестве рыболовного должно производиться на основании внеочередного освидетельствования с полной заменой документов;

.2.4 обозначение основного типа (и подтипа) судна в документах Регистра после переоборудования относится к компетенции ГУ.

4.27 При проведении экспертной оценки технического состояния судна или предпродажного осмотра по заявке судовладельца или компаний (адвокатских фирм, страховых компаний, посредников и пр.) должна даваться оценка только технического состояния судна. Такой предпродажный осмотр допускается производить только на судах с классом PУ или на судне без класса. Предпродажный осмотр судов с классом ИКО допускается производить только по поручению этого ИКО. Результаты освидетельствования отражаются в Акте освидетельствования (форма 1.9.27 или 1.9.18 в произвольной форме). В этом Акте не должны указываться коммерческие характеристики судна, его стоимость и другие сведения, не имеющие отношения к техническому состоянию судна.

В Акте освидетельствования, как минимум, должны указываться следующие сведения: – сведения о судне (название, тип, флаг, порт приписки, класс судна, статус класса); – сведения о постройке судна (дата и место постройки, верфь, № проекта и другие данные); – главные размерения судна; – вместимость танков и цистерн, их расположение (определение остатков топлива, если

необходимо); – район плавания; – описание конструкции судна; – корпус и надстройки, закрытия отверстий; – устройства, оборудование и снабжение; – противопожарная защита; – механическая установка;


– системы и трубопроводы; – вспомогательные механизмы; – электрическое оборудование и автоматизация; – спасательные средства; – сигнальные средства; – радионавигационное оборудование; – грузоподъемное устройство; – оборудование по предотвращению загрязнения с судов; – запасные части.

Раздел 5. ТРЕБОВАНИЯ К ПОСТАВЩИКАМ УСЛУГ 5.1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ 5.1.1 Фирмы, предоставляющие от имени судовладельца или владельца плавучей буровой

установки услуги, такие как измерения, испытания, обслуживание систем безопасности и оборудования, результаты которых используются инспекторами Регистра при принятии решений, влияющих на классификацию, должны быть признаны Регистром в соответствии с обязательными процедурами, изложенными в настоящем разделе.

5.1.2 Если такие услуги используются инспекторами при принятии решений, влияющих на возможность проведения работ, выполняемых по поручению Морских администраций, фирмы должны быть признаны Регистром, если это поручено ему соответствующей Морской администрацией государства флага. Для таких услуг Регистр может признать одобрения, выполненные самой Администрацией государства флага или надлежащим образом уполномоченными организациями по поручению Морской администрации государства флага.

5.1.3 Настоящий раздел устанавливает основные стандарты требуемой квалификации поставщиков услуг.

5.2 ПРИМЕНЕНИЕ 5.2.1 Настоящие требования применяются для признания категорий фирм-поставщиков

услуг (поставщики), перечисленных в 5.2.1.1 - 5.2.1.2. 5.2.1.1 Классификационные услуги предоставляют фирмы: – проводящие замеры толщин на судах (признание фирм, проводящих замеры толщин на

судах валовой вместимостью менее 500, кроме судов («ОРП»), а также на рыболовных судах независимо от валовой вместимости, является в каждом случае предметом специального рассмотрения Регистром);

– занимающиеся испытаниями на непроницаемость люковых закрытий с помощью ультразвуковой аппаратуры;

– проводящие подводные освидетельствования судов и плавучих буровых установок; – занимающиеся осмотром носовых, кормовых, бортовых и внутренних дверей судов типа

«ро-ро». 5.2.1.2 Услуги, выполняемые по поручению Морских администраций, предоставляют фирмы: – занимающиеся освидетельствованием и техническим обслуживанием противопожарного

оборудования и систем; – занимающиеся обслуживанием надувных спасательных плотов, надувных спасательных

жилетов, гидростатических разобщающих устройств, надутых дежурных шлюпок, эвакуационных систем, надувных платформ средств спасания, спасательных шлюпок и спусковых устройств спасательных средств;

– занимающиеся обслуживанием и испытанием радиооборудования и АРБ; – занимающиеся проверкой и испытаниями централизованного газосварочного и газорежущего

оборудования; – занимающиеся освидетельствованием и обслуживанием автономных дыхательных аппаратов; – занимающиеся ежегодными эксплуатационными испытаниями регистраторов данных

рейса (РДР) и/или ежегодными проверками автоматических идентификационных систем (АИС); – занимающиеся освидетельствованием низкорасположенных осветительных систем (НРО),

в том числе использующих фотолюминесцентные материалы;

16 Руководство по освидетельствованию морских судов в эксплуатации

– занимающиеся измерением уровня звукового давления громкоговорителей системы громкоговорящей связи командного трансляционного устройства и звуковых приборов авральной сигнализации на борту судна.

5.2.1.3 Организации, специализирующиеся в области добровольной сертификации систем менеджмента качества на соответствие требованиям стандарта ИСО 9001:2000, предоставляют свои услуги в отношении подтверждения соответствия систем менеджмента качества поставщиков, перечисленных в 5.2.1.1 и 5.2.1.2, согласно требованиям 5.3.1 – 5.3.5.

5.2.2 Подробные требования, относящиеся к различным категориям поставщиков, приведены в 5.7. Национальные и/или международные требования могут содержать дополнительные требования. Ссылки на такие национальные и/или международные требования приведены в 5.7.

5.3 ПРОЦЕДУРА ПРИЗНАНИЯ И ОФОРМЛЕНИЯ ДОКУМЕНТОВ 5.3.1 Представление документов. На рассмотрение Регистру должны быть представлены следующие документы (Общие

требования, касающиеся поставщиков, приведены в 5.3.2, а специальные требования даны в 5.7 в зависимости от конкретного случая):

– структура компании (например, структура организации и управления, включая дочерние организации, которые должны быть включены в одобрение/признание);

– список назначенных агентов; – опыт компании в области предоставляемых услуг; – список операторов/техников/инспекторов, ведущих документацию по подготовке и опыту

в соответствующей сфере услуг и аттестации в соответствии с признанными национальными, международными или отраслевыми стандартами, в зависимости от конкретного случая;

– описание оборудования, используемого для услуги, на которую запрашивается одобрение; – руководство для операторов по такому оборудованию; – программы обучения для операторов/техников/инспекторов; – контрольные листы и формы документов для регистрации результатов услуг, упомянутых

в 5.1; – руководство по качеству и/или задокументированные процедуры, разработанные в

соответствии с требованиями к системе качества; – подтверждения одобрения/признания другими органами, если таковые имеются; – информация о других видах деятельности, которые могут стать причиной конфликта; – регистрация претензий заказчиков и корректирующих действий, требуемая органами

сертификации; – перечень и документация по лицензиям, выданным изготовителем оборудования (там,

где это применимо). 5.3.2 Общие требования. 5.3.2.1 Объем признания. Согласно требованиям 5.3.2.2 – 5.3.2.9 поставщик должен продемонстрировать, что он

обладает компетентностью и способами контроля, необходимыми для предоставления услуг, на которые запрашивается признание.

5.3.2.2 Подготовка персонала. Поставщик несет ответственность за квалификацию и подготовку своего персонала

согласно национальным, международным или отраслевым стандартам (в зависимости от того, что применимо). Если таких стандартов не существует, поставщик должен установить стандарты для подготовки и квалификации своего персонала в соответствии с теми функциями, которые должен выполнять каждый из его работников. Персонал должен, кроме того, обладать достаточным опытом и быть знакомым с работой любого необходимого оборудования. Операторы/техники/инспекторы должны иметь, как минимум, 1 год практического обучения на рабочем месте. Там, где невозможно обучение на рабочем месте, разрешается обучение за пределами организации.

5.3.2.3 Контроль. Поставщик должен обеспечить контроль за всеми оказываемыми услугами. Ответственное

за осуществление контроля лицо должно иметь, как минимум, двухгодичный опыт работы в


качестве оператора/техника/инспектора в той области деятельности, на которую поставщик запрашивает одобрение. Если компания состоит только из одного лица, то это лицо должно отвечать квалификационным требованиям, предъявляемым к контролеру.

5.3.2.4 Документы персонала. Поставщик должен вести документы одобренных операторов/техников/инспекторов.

Документы должны содержать информацию относительно возраста, официального образования, подготовки и опыта, необходимого для оказания услуг, на которые запрашивается одобрение.

5.3.2.5 Оборудование и средства. Поставщик должен иметь необходимое оборудование и средства для оказания

соответствующей услуги. Должна вестись документация по оборудованию. Документация должна содержать информацию относительно технического обслуживания и калибровки.

5.3.2.6 Процедуры. Поставщик должен иметь задокументированные рабочие процедуры по всем оказываемым

услугам. 5.3.2.7 Субподрядчики. Поставщик должен представить информацию относительно соглашений и мероприятий,

если для какой-нибудь части услуг используются субподрядчики. Особое внимание должно быть обращено на управление поставщиком качеством последующих действий при таких субподрядах. Субподрядчики, предоставляющие что-либо, кроме субподрядного персонала и оборудования, должны также отвечать требованиям 5.3.2 и 5.3.5.

5.3.2.8 Проверка. Поставщик должен проводить проверки того, что предоставляемые услуги выполняются в

соответствии с одобренными процедурами. 5.3.2.9 Отчетность. Отчет должен составляться в форме, приемлемой для Регистра. Конкретные руководящие

указания приведены в 5.7. Отчет должен включать копию Свидетельства о признании – Свідоцтва про визнання (СВ) по форме 3.5.2.

5.3.3 Проверки поставщика. После рассмотрения представленных документов и при положительных результатах

рассмотрения проводится проверка с тем, чтобы установить, что поставщик имеет надлежащую организацию и руководство в соответствии с представленными документами, и что он может осуществлять услуги, на которые запрашивается признание/выдача Свидетельства о признании – Свідоцтва про визнання (СВ) по форме 3.5.2.

5.3.4 Условием признания является практическая демонстрация выполнения конкретной услуги, а также надлежащего составления отчетных документов.

5.3.5 Система обеспечения качества. 5.3.5.1 Поставщик должен иметь задокументированную систему распространяющуюся, по

крайней мере, на следующее: – кодекс поведения для осуществления соответствующей деятельности; – техническое обслуживание и калибровки оборудования; – программы подготовки для операторов/техников/инспекторов; – контроль и проверку для обеспечения соответствия с рабочими процедурами; – ведение документации и отчетность; – управление качеством дочерних компаний и агентов; – подготовку работ; – периодическую проверку рабочих процедур процессов, претензий, корректирующих

действий, а также выдачу, поддержание в действии и управление документами. 5.3.5.2 Задокументированная система обеспечения качества, соответствующая стандарту

ИСО 9001:2000 или другому равноценному стандарту и включающая вышеперечисленные положения, будет считаться приемлемой.

5.3.6 Отношения поставщиков услуг с изготовителями оборудования. 5.3.6.1 Фирма, работающая как станция по обслуживанию оборудования изготовителя

(изготовителей) этого оборудования и как поставщик услуги в этой области, должна быть оценена изготовителем (изготовителями) и назначена в качестве агента. Изготовитель

18 Руководство по освидетельствованию морских судов в эксплуатации должен обеспечить агента соответствующими руководствами, материалами и т. п., а также обеспечить надлежащую подготовку технического персонала агента. Такие поставщики должны получать либо разовые признания, либо признание в соответствии с 5.3.6.2.

5.3.6.2 Если изготовитель оборудования (и поставщик услуги) обращается к Регистру для признания назначенных им агентов и/или дочерних фирм, он (изготовитель) должен иметь систему обеспечения качества, признанную в соответствии с ИСО 9001:2000, с эффективным контролем своих агентов/дочерних фирм, а эти агенты/дочерние фирмы должны иметь в равной мере эффективную систему качества в соответствии с ИСО 9001:2000. Такие одобрения должны быть основаны на оценке системы качества, применяемой изготовителем и соответствующей, как минимум, ИСО 9001:2000. Регистр должен проверять систему качества путем проведения проверок таких агентов/дочерних фирм в соответствии с ИСО 9001:2000.

5.4 ОФОРМЛЕНИЕ СВИДЕТЕЛЬСТВА О ПРИЗНАНИИ – СВІДОЦТВА ПРО ВИЗНАННЯ (СВ) 5.4.1 При удовлетворительном завершении проверки поставщика и демонстрационной

проверки, если это требуется, Регистр выдает Свидетельство о признании – Свідоцтво про визнання (СВ) по форме 3.5.2, которое устанавливает, что система предоставления услуг поставщиком найдена удовлетворительной, и что результаты услуг, предоставляемых в соответствии с этой системой, могут быть признаны и могут использоваться инспекторами Регистра при принятии решений, влияющих на классификацию или оформление свидетельств по поручению Морских администраций, в зависимости от того, что применимо. В Свидетельстве о признании – Свідоцтві про визнання (СВ) должен быть четко указан тип и объем услуг, а также любые налагаемые ограничения. Поставщик будет также включен в перечни фирм, имеющих признание Регистра.

5.4.2 Возобновление Свидетельства о признании должно проводиться с интервалом, не превышающим 5 лет, путем проведения проверок (освидетельствований), подтверждающих поддержание одобренных условий. Свидетельство подлежит подтверждению при проведении освидетельствования фирм, как правило, 1 раз в год, но не реже, чем один раз в 2,5 года.

5.4.3 В случаях, когда данной компании принадлежит несколько станций обслуживания, должна быть произведена оценка и признание каждой станции, кроме случаев, указанных в 5.3.6.2.

5.5 ИНФОРМАЦИЯ ОБ ИЗМЕНЕНИЯХ В ДОКУМЕНТИРОВАННОЙ СИСТЕМЕ ПРЕДОСТАВЛЕНИЯ УСЛУГ

5.5.1 В случае внесения любого изменения в задокументированную систему предоставления услуг, о таком изменении должно быть немедленно сообщено Регистру. Если Регистр считает необходимым, может быть потребовано проведение повторной проверки.

5.6 АННУЛИРОВАНИЕ ПРИЗНАНИЯ 5.6.1 Признание может быть аннулировано в следующих случаях: .1 если услуга была выполнена ненадлежащим образом, или ненадлежащим образом был

составлен отчет по результатам; .2 если инспектор Регистра обнаружит недостатки в одобренной системе предоставления

услуг, а соответствующее корректирующее действие не предпринимается; .3 если поставщик не сообщает о каком-либо изменении Регистру, как это требуется в 5.5; .4 если не было проведено промежуточной проверки, которая может быть потребована в

соответствии с 5.4.2; .5 если выявлены упущения или не согласованные с Регистром действия. 5.6.2 Регистр оставляет за собой право аннулировать признание и соответственно

уведомить об этом заинтересованные стороны. 5.6.3 Поставщик, чье признание было аннулировано, может обратиться за повторным

признанием при условии устранения несоответствий, которые привели к аннулированию признания, и при условии подтверждения Регистром, что корректирующее действие было эффективно выполнено поставщиком.

5.7 СПЕЦИАЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К РАЗЛИЧНЫМ КАТЕГОРИЯМ ПОСТАВЩИКОВ УСЛУГ 5.7.1 Требования к фирмам, занимающимся замерами толщин на судах. 5.7.1.1 Объем работ – замеры толщин материалов судовых конструкций (признание

фирм, проводящих замеры толщин на судах валовой вместимостью менее 500, кроме судов


(«ОРП»), a также на рыболовных судах независимо от валовой вместимости, является в каждом случае предметом специального рассмотрения Регистром).

5.7.1.2 Контролер. Лицо, ответственное за осуществление контроля, должно иметь квалификацию в

соответствии с признанным национальным или международным промышленным стандартом по неразрушающему контролю (например, EN 473, уровень II или ИСО 9712, уровень II), подтвержденную наличием действующего Сертификата специалиста по неразрушающему контролю (форма 3.6.1)

5.7.1.3 Операторы. Лица, выполняющие замеры, должны быть сертифицированы в соответствии с

признанным национальным или международным стандартом (например, EN 473, уровень I или ИСО 9712, уровень II), что подтверждается наличием действующего соответствующего Сертификата, и должны хорошо знать судовые конструкции с тем, чтобы выбрать необходимое место для проведения каждого замера.

5.7.1.4 Оборудование. На окрашенных поверхностях должны использоваться приборы, использующие метод

эхозондирования (либо осциллограф, либо цифровые приборы, использующие многократный эхо-сигнал, либо однокристальный метод). Приборы с однократным эхо-сигналом могут использоваться на неокрашенных поверхностях, подвергшихся очистке и шлифовке.

5.7.1.5 Процедуры. Задокументированные рабочие процедуры должны содержать, по крайней мере, информацию

по подготовке к освидетельствованию, выбору и установлению контрольных мест, подготовке поверхности, сохранению защитного покрытия, проверкам калибровки, а также по подготовке отчетов и их содержанию.

5.7.1.6 Отчетность. Отчет должен базироваться на требованиях Приложения 2 Правил освидетельствования

судов (ПОС). 5.7.1.7 Проверка. Поставщик должен быть проверен инспектором Регистра по каждой работе, что должно

быть задокументировано в отчете и подтверждено его подписью. 5.5.1.8 Главное управление Регистра – Отдел сертификации продукции (32) должен

информировать Региональные Представительства о статусе одобрения признанных фирм, осуществляющих замеры толщин (в дальнейшем - фирмы ОЗТ).

При изменении указанного статуса одобрения Отдел 32 обновляет информацию и в течение пяти рабочих дней после того, как произошли изменения направляет в РП для оповещения судовладельцев следующие данные:

– перечень новых одобренных фирм ОЗТ, – дату аннулирования одобрения фирмы ОЗТ, – дату, на которую истек срок действия Свидетельства о признании фирмы ОЗТ, – дату повторного одобрения фирмы ОЗТ после истечения срока действия либо аннулирования

ее Свидетельства о признании, – причины, приведшие к аннулированию Свидетельства о признании. В случае получения уведомления об аннулировании признания фирмы ОЗТ другим

обществом Регистр должен самостоятельно принять решение в отношении продолжения действия собственного признания данной фирмы ОЗТ, если таковое имеется.

5.7.2 Требования к фирмам, занимающимся проверкой на плотность люковых закрытий с помощью ультразвуковой аппаратуры.

5.7.2.1 Объем работ – ультразвуковая проверка люковых закрытий на плотность. 5.7.2.2 Операторы. Оператор должен: – знать различные конструкции люковых закрытий, знать, как они работают, а также их

уплотняющие устройства; – иметь опыт работы и технического обслуживания крышек различной конструкции;


– уметь документировать теоретическую и практическую подготовку на борту в отношении использования указанной ультразвуковой аппаратуры.

5.7.2.3 Аппаратура. Используемая ультразвуковая аппаратура должна быть типа, одобренного Регистром или

компетентным органом надзора. Инспектору Регистра должно быть продемонстрировано, что аппаратура пригодна для обнаружения протечек в люковых крышках.

5.7.2.4 Процедуры. Поставщик должен иметь задокументированные рабочие процедуры, которые должны

включать руководство по указанной ультразвуковой аппаратуре, ее регулировке, техническому обслуживанию, эксплуатации и критериям одобрения.

5.7.3 Требования к фирмам, выполняющим подводное освидетельствование судов и плавучих буровых установок.

5.7.3.1 Объем работ – подводное освидетельствование судов и плавучих буровых установок.

5.7.3.2 Подготовка персонала. Поставщик несет ответственность за квалификацию своих водолазов и водолазное

оборудование, используемое при проведении освидетельствований. Должны быть задокументированы следующие знания:

– подводной конструкции корпуса и выступающих частей, дейдвудного и гребного валов, винта, руля и его подшипников и т. п.;

– подводных замеров толщин и методов неразрушающего контроля в соответствии с признанным национальным или международным промышленным стандартом по ультразвуковому контролю;

– замеров зазоров в подшипниках рулей и дейдвудного вала; – работы с подводной видеокамерой и видеомониторами на палубе, а также фотографирования; – системы подводной связи; – специального оборудования и инструмента, такого, как для очистки корпуса, шлифовального

и режущего инструмента и т. п. 5.7.3.3 Должен быть разработан план подготовки персонала в отношении системы отчетности,

минимальных требований правил Регистра по соответствующим типам судов, подводной конструкции корпуса, замеров зазоров в подшипниках, обнаружения повреждений за счет коррозии, потери устойчивости и поврежденных покрытий и т. п.

5.7.3.4 Контролер. Контролер должен иметь квалификацию в соответствии с общими правилами поставщика,

подтвержденную наличием действующего Свидетельства о допуске водолаза и не менее двухлетнего опыта работы водолазом, проводившим такие освидетельствования.

5.7.3.5 Водолаз. Водолаз, проводящий освидетельствования, должен быть сертифицированным как водолаз,

обследующий подводную часть судов и других плавучих сооружений, и как специалист по неразрушающему контролю, производящий замеры толщин корпусных конструкций, и должен иметь, по крайней мере, одногодичный опыт работы в качестве помощника водолаза, проводящего освидетельствования (как минимум, 10 различных объектов),

5.7.3.6 Оборудование. Фирмы должны иметь следующее оборудование: – цветную замкнутую телевизионную систему с достаточным осветительным оборудованием; – двустороннюю связь между водолазом и персоналом, находящимся на поверхности; – аппаратуру для видеозаписи, подсоединенную к замкнутой телевизионной системе; – фотоаппарат; – аппаратуру для замеров толщин, проверок методом неразрушающего контроля и

замеров (например, зазоров, вмятин и т. п., в зависимости от выполняемой работы); – оборудование для очистки корпуса. 5.7.3.7 Процедуры и руководства. Поставщик должен иметь задокументированные

рабочие процедуры и руководства, определяющие, как проводить освидетельствование и работать с оборудованием, которые должны регламентировать:


– двустороннюю связь между водолазом и поверхностью; – видеозапись и пользование замкнутой телевизионной системой; – сопровождение водолаза вдоль всего корпуса судна, чтобы обеспечить полный осмотр

всех подлежащих освидетельствованию мест. 5.7.3.8 Проверка. Поставщик должен быть проверен инспектором Регистра по каждой отдельной работе, что

должно быть задокументировано в отчете и подтверждено его подписью. 5.7.4 Требования к фирмам, занимающимся освидетельствованием и техническим

обслуживанием противопожарного оборудования и систем. 5.7.4.1 Объем работ. Поставщик должен обладать профессиональными знаниями теории противопожарной

безопасности, обладать навыками работы со средствами и системами пожаротушения, достаточными для проведения освидетельствований и оценок состояния оборудования.

5.7.5 Требования к фирмам, занимающимся обслуживанием надувных спасательных плотов, надувных спасательных жилетов, гидростатических разобщающих устройств, надутых дежурных шлюпок, эвакуационных систем, надувных платформ средств спасения, спасательных шлюпок и спусковых устройств спасательных средств.

5.7.5.1 Объем работ – обслуживание спасательных плотов, спасательных жилетов, гидростатических разобщающих устройств надутых дежурных шлюпок, эвакуационных систем, надувных платформ средств спасения, спасательных шлюпок и спусковых устройств спасательных средств.

5.7.5.2 Оборудование и помещения. 5.7.5.3 Резолюция ИМО А.761(18) дает рекомендации относительно условий одобрения

станций обслуживания надувных спасательных плотов, которые должны выполняться в зависимости от того, что применимо.

5.7.5.4 Процедуры и инструкции. Поставщик должен иметь задокументированные процедуры и инструкции по тому, как надо проводить обслуживание оборудования. Процедуры должны включать требования к регистрации характера и размеров повреждений, а также дефектов, выявленных в оборудовании во время работ по обслуживанию и ремонту. Эти данные должны предоставляться Регистру по его требованию.

5.7.5.5 Поставщик должен предоставить подтверждение того, что он был уполномочен или имеет лицензию на обслуживание конкретных типов и моделей оборудования, одобрение которого запрашивается изготовителем оборудования.

Поставщик должен предоставить подтверждение того, что обслуживание и ремонт выполняется квалифицированным персоналом, который прошел обучение и сертифицирован на предприятии-изготовителе оборудования и имеет действующие сертификаты или свидетельства, выданные изготовителем оборудования.

5.7.6 Требования к фирмам, осуществляющим береговое техническое обслуживание, испытание и проверку оборудования радиосвязи и радионавигации.

5.7.6.1 Объем работ – береговое техническое обслуживание, проверка или испытание радио и навигационного оборудования на борту судов или плавучих буровых установок на соответствие требованиям Конвенции СОЛАС-74/88/00 с поправками.

5.7.6.2 Поставщик – предприятие, компания, фирма и другие организации, которые осуществляют береговое техническое обслуживание, проверку или испытание радио и навигационного оборудования или возглавляют сети такого берегового технического обслуживания и действуют по уполномочию изготовителей радио и навигационного оборудования.

5.7.6.2.1 Береговое техническое обслуживание – комплекс работ по ремонту, профилактическому обслуживанию радио и навигационного оборудования.

5.7.6.2.2 Сервисный центр – организация, уполномоченная Поставщиком на выполнение вида работ по береговому техническому обслуживанию в определенном географическом районе.

5.7.6.1.3 Контролер. Контролер должен иметь, как минимум, среднее техническое специальное образование, полученное в техническом училище (с обучением не менее двух

22 Руководство по освидетельствованию морских судов в эксплуатации лет), и, как минимум, двухлетний опыт работы в качестве инспектора, и рекомендуется иметь квалификацию по модулям: 2J, 2G, 4B (резолюция IMO А.789(19)).

5.7.6.1.4 Инспектор. Инспектор, осуществляющий береговое техническое обслуживание проверку или испытание радионавигационного оборудования, должен пройти внутреннюю подготовку поставщика услуг и иметь, как минимум, среднее техническое специальное образование, полученное в техническом училище (с обучением не менее 1 года), опыт работы в качестве стажера-инспектора по радиооборудованию не менее 1 года и рекомендуется иметь квалификацию по модулям: 2J, 2G, 4B (резолюция IMO А.789(19)).

5.7.6.2 Руководящие документы. Поставщик должен иметь доступ к Конвенции СОЛАС-74/88/00 с поправками, резолюции

ИМО А.789(19) «Определение функций признанных организаций, действующих по поручению Администраций, в отношении освидетельствования и сертификации», к Регламенту радиосвязи Международного союза электросвязи, эксплуатационным требованиям ИМО к оборудованию радиосвязи и радионавигации, а также к соответствующим частям Правил и Руководств Регистра.

5.7.6.3 Оборудование. 5.7.6.3.1 Поставщик должен иметь основное и вспомогательное оборудование,

требующееся для получения достоверных результатов при проведении проверки. Должна вестись документация по использованию оборудования, включающая информацию об изготовителе и типе оборудования, а также журнал по техническому обслуживанию и калибровкам.

5.7.6.3.2 Должен быть в наличии стандарт, в соответствии с которым испытывается радио-оборудование. Он должен быть указан в отчете о проверке (акте об освидетельствовании).

5.7.6.3.3 Программное обеспечение и оборудование, используемое для проведения испытаний/проверок, должны быть полностью описаны и протестированы.

5.7.6.3.4 Поставщиком должны быть разработаны нормы по обеспечению Предприятия и сервисных центров, если таковые имеются, соответствующим контрольно-измерительным и другим специальным оборудованием, необходимым для выполнения измерительных и ремонтных работ. При этом должны быть разработаны требования к периодичности проверки этого оборудования и регистрации поверок. Требования относительно поверки средств измерительного оборудования должны учитывать Положение Закона Украины “О метрологической деятельности" и соответствующие стандарты.

Перечень средств измерительного оборудования, находящегося в эксплуатации Предприятия и его сервисных центров и подлежащее поверке, составляется Поставщиком и согласовывается в территориальном органе Госстандарта Украины.

В случае если такое оборудование арендуется, Регистру должны быть предъявлены соответствующие договора на аренду.

5.7.6.3.5 Минимальный состав поверочного оборудования: – оборудование для измерения частоты, напряжения, силы тока и сопротивления; – оборудование для измерения мощности и коэффициента бегущей волны в диапазонах

метровых, дециметровых и средних волн; – оборудование для измерения модуляции излучения в диапазонах метровых,

дециметровых и средних волн; – ареометр для проверки плотности электролита аккумуляторов; – тестер для проверки спутниковых аварийных радиобуев. 5.7.6.4 Процедуры и инструкции. 5.7.6.4.1 Поставщик должен иметь документированные процедуры и инструкции

(технологические карты) по проведению испытаний и освидетельствования радио и навигационного оборудования. Должны быть в наличии процедуры и инструкции по эксплуатации каждого компонента испытательного/ поверочного оборудования, которые должны быть доступны в любое время для персонала.

5.7.6.4.2 Поставщик должен обеспечить обучение персонала средствам предотвращения неумышленных подач оповещения в случае бедствия, а также процедурам их отмены, как это предписано ИМО, правилам установки, настройки, кодирования, испытания, технического обслуживания и ремонта оборудования, элементарным привычкам операторской


работы в радиоэфире. 5.7.6.4.3 Фирма, работающая как станция берегового технического обслуживания

оборудования, должна быть оценена изготовителем оборудования на право обслуживания его оборудования. Изготовитель должен обеспечить предприятие необходимой документацией, запасными частями и материалами, а также провести надлежащую подготовку технического персонала и оформление поручения Фирме. Фирма должно предоставить Регистру оригиналы документов, подтверждающие то, что она уполномочена или имеет лицензию на обслуживание конкретных типов и моделей оборудования, специалисты (контролер, инспектор) должны иметь действующие сертификаты или свидетельства об обучении на предприятии-изготовителе с указанием типов оборудования, по которым проводилось обучение.

5.7.6.4.4 Поставщиком должны быть разработаны и утверждены требования к наличию в сервисных центрах комплектов запасных частей, как конструктивно выполненных в виде блоков, так и отдельных элементов электрических схем и механических узлов. Должна быть четко определенная ответственность сторон по обеспечению сервисных центров комплектами запасных частей. Поставщик должен осуществлять контроль, за систематическим пополнением комплектов запасных частей.

5.7.6.4.5 Поставщик может иметь сеть сервисных центров, которые выполняют работы по береговому техническому обслуживанию. Структура и организация работы сети должны обеспечивать взаимодействие сервисных центров один с другим через Поставщика и, по возможности, непосредственно между собой.

Между Поставщиком и сервисными центрами должны быть заключены договора, которые разграничивают полномочия и ответственность сторон при осуществлении берегового технического обслуживания. При этом, в случае если сервисные центры сети делятся по своему статусу на несколько категорий, то расхождения в полномочиях и ответственности должны быть отмечены в договорах.

В случае, если один из сервисных центров сети, в свою очередь, имеет в своем составе несколько центров технического обслуживания, то ответственность за выполнение требований Поставщика лежит на сервисном центре, что также должно быть отображено в договоре. Договор должен содержать данные о сфере и районе деятельности сервисного центра.

Система управления деятельностью сервисных центров и принципы организации работ по береговому техническому обслуживанию и ремонту должны быть детально отображены в соответствующих процедурах и подтверждаться соответствующими договорами и соглашениями.

Должна быть исключена возможность неоднозначного толкования процедур или осуществления каких-нибудь действий со стороны сервисных центров, не предусмотренных процедурами и принципами управления.

Поставщик должен проводить периодические проверки сервисных центров, которые входят в организованную сеть берегового технического обслуживания, для подтверждения того, что услуги, выполненные сервисными центрами были осуществлены в соответствии с одобренными процедурами.

Работы по обеспечению берегового технического обслуживания и снабжения необходимыми ресурсами сервисных центров должны быть организованы так, чтобы качественный ремонт оснащения был выполнен в срок, оговоренный с компанией, которая заключила договор на обслуживание. При этом Поставщик должен направить на судно подтверждение о получение заявки с указанием контактного лица и реквизитов производителя работ.

5.7.6.4.6 Должны быть предусмотрены процедуры приема и прохождения заявок на ремонт оборудования. На каждой стадии прохождения заявки, ход ее выполнения должен анализироваться.

5.7.6.4.7 Поставщик должен вести перечень рекламаций по некачественному предоставлению услуг в том числе и сервисными центрами сети.

5.7.6.4.8 Выполнение работы Поставщиком (Предприятием или сервисным центром) в соответствии с поступившей заявкой должно заканчиваться подписанием отчетных

24 Руководство по освидетельствованию морских судов в эксплуатации документов приемосдаточных работ. Эти отчетные документы, также как и сведения о повторных выходах из строя оборудования, должны фиксироваться и систематизироваться на всех стадиях прохождения заявки на ремонт.

В результате работ по береговому техническому обслуживанию Предприятие должно выдать соответствующие отчетные документы. Формы отчетных документов по выполненным работам (услугам) должны быть приемлемы для использования Регистром и согласовываться с ним.

5.7.6.4.9 Поставщиком должна поддерживаться база данных обслуживаемого оборудования и должен осуществляться контроль за его соответствием действующим стандартам, резолюциям ИМО и т.п.. В случае его несоответствия, должна происходить модернизация оборудования, о чем своевременно должен быть проинформирован Регистр

5.7.7 Требования к фирмам, занимающимся береговым техническим обслуживанием и проверкой оборудования АРБ.

5.7.7.1 Объем работ – береговое техническое обслуживание (БТО) аварийных радиобуев спутниковой системы КОСПАС-САРСАТ (АРБ-406).

5.7.7.2 Операторы. Персонал фирмы должен пройти соответствующий курс обучения и иметь Сертификат

изготовителя АРБ, подтверждающий право на проведение БТО АРБ-406. 5.7.7.3 Оборудование. Фирмы должны иметь: – комплект поверенного оборудования, позволяющего осуществлять БТО АРБ-406 в

соответствии с положениями циркуляра ИМО MSC/Circ.1039; – экранированное помещение или соответствующее экранирующее оборудование, исклю-

чающее возможность передачи сигнала от проверяемого АРБ-406 на спутник; – комплект запасных частей, запасные элементы питания, одобренные изготовителем, а

также подменный фонд АРБ-406 в количестве, согласованном с изготовителем (для временной замены АРБ-406 на судне на период проведения БТО).

5.7.7.4 Процедуры и руководства. Фирмы должны иметь: – задокументированные рабочие процедуры и руководства, регламентирующие

порядок проведения БТО АРБ-406; – журнал учета работ по проведению БТО с подробной информацией об объеме выполненных

проверок и произведенных заменах деталей; – комплект технической документации на те типы АРБ-406, в отношении которых фирма

имеет право проводить БТО; – сервис-бюллетени, рассылаемые изготовителем АРБ-406; – последнюю версию программного обеспечения, предоставляемого изготовителем АРБ-

406 или изготовителем оборудования, используемого при проверке, а также иметь доступ к обновлению указанного программного обеспечения.

5.7.7.5 Подтверждение полномочий. Фирмы должны предоставить подтверждение полномочий, то есть договорные отношения

с фирмой-изготовителем на обеспечение запасными частями, источниками питания и расходными материалами, а также документ, дающий право по поручению изготовителя АРБ-406 на проведение работ по БТО для конкретного типа (типов) АРБ-406.

5.7.8 Требования к фирмам, занимающимся проверкой и испытанием централизованного газосварочного и газорежущего оборудования.

Поставщик должен задокументировать и продемонстрировать свои знания газовой сварки, связанных с ней централизованных систем и требований к безопасности, применяемым к такому оборудованию национальными Морскими администрациями, которые должны быть достаточны для проведения проверок и испытаний, а также выполнения необходимых оценок состояния оборудования.

5.7.9 Требования к фирмам, занимающимся освидетельствованиями и техническим обслуживанием автономных дыхательных аппаратов.


Поставщик должен задокументировать и продемонстрировать свои знания оборудования и систем, которые должны быть достаточны для проведения проверок и испытаний автономных дыхательных аппаратов в соответствии с установленными стандартами и выполнения необходимых оценок состояния оборудования.

5.7.10 Требования к фирмам, занимающимся освидетельствованием носовых, кормовых и бортовых дверей судов типа «ро-ро».

5.7.10.1 Объем работ – проверка устройств крепления, систем гидравлики, электрической системы управления, электрических систем указателей, опорных, крепящих и запирающих устройств и испытания на плотность.

5.7.10.2 Поставщик должен быть признан на соответствие требованиям ИСО 9001:2000. 5.5.10.3 Руководящие документы. Поставщик должен иметь доступ к Конвенции СОЛАС-74/88/00 с поправками и

руководству МАКО № 8 («Чек-лист. Руководство для инспекторов при освидетельствовании бортовых и внутренних дверей»), нормативным требованиям Регистра, относящимся к внутренним дверям, или равноценному документу соответствующего классификационного общества.

5.7.10.4 Дополнительно к требованиям 5.3.2.3, главный сервисный инженер (контролер) должен иметь, как минимум, двухгодичное образование технического училища.

5.7.10.5 Требуемое оборудование. 5.7.10.5.1 Для проверки опорных, крепящих и запирающих устройств, петель и

подшипников необходимо иметь оборудование для замера зазоров (т. е. щупы, штангенциркуль, микрометры).

Проверка осуществляется методами неразрушающего контроля (т. е. с помощью цветной и магнитопорошковой дефектоскопии).

5.7.10.5.2 Для испытания на плотность необходимо иметь ультразвуковой детектор протечек или равноценный прибор.

5.7.10.5.3 Для проверки системы гидравлики необходимо иметь: – манометры; – счетчик частиц для анализа качества гидравлической жидкости. 5.7.10.5.4 Для проверки электрической системы управления необходимо иметь: – цифровой многоэлементный счетчик; указатель повреждения замыкания на землю. 5.7.10.6 Процедуры и инструкции. 5.7.10.6.1 Поставщик должен иметь доступ к чертежам и документам, включая руководство

по эксплуатации и проверкам. 5.7.10.6.2 Поставщик должен иметь доступ к данным по предыдущим освидетельствованиям

дверей. 5.7.10.6.3 Поставщик должен использовать, заполнить и подписать контрольный

перечень, который был бы приемлемым для Регистра. 5.7.11 Требования к фирмам, занимающимся ежегодными эксплуатационными

испытаниями регистраторов данных рейса (РДР) и/или ежегодными проверками автоматических идентификационных систем (АИС)

5.7.11.1 Объем работ – испытание и обслуживание регистраторов данных рейса (РДР) в соответствии с правилом 18.8 главы V Конвенции СОЛАС-74/78 с поправками и/или ежегодные проверки автоматических идентификационных систем (АИС) в соответствии с циркулярным письмом MSC.1/Circ.1252, принятым 9 октября 2007 г.

5.7.11.2 Поставщик должен предоставить доказательство того, что он уполномочен или лицензирован производителем оборудования на обслуживание конкретных типов и моделей оборудования, на которое требуется выдать одобрение.

5.7.11.3 Документация и оборудование. Поставщик должен иметь резолюцию ИМО А.861(20) «Рекомендация по эксплуатационным

требованиям к регистраторам данных рейса (РДР)» и/или резолюцию MSC.74(69) «Рекомендация по эксплуатационным требованиям к универсальной судовой системе автоматического опознания (автоматической идентификационной системе (АИС)), соответствующие промышленные стандарты качества работы (например, МЭК 61996 для

26 Руководство по освидетельствованию морских судов в эксплуатации РДР и/или МЭК 61993 для АИС) и задокументированные процедуры и инструкции. Кроме того, поставщик должен иметь документацию и оборудование, как указано в разрешении или лицензии от производителя оборудования.

5.7.11.4 Протокол испытаний. Поставщик должен выдать Сертификат (Свидетельство) о соответствии, как указано в

правиле 18.8 главы V Конвенции СОЛАС-74/78 с поправками и/или Акт проверки автоматической идентификационной системы АИС, как указано в Дополнении к циркулярному письму MSC.1/Circ.1252 по форме 2.1.4.4 Регистра Украины.

5.7.12 Требования к фирмам, занимающимся освидетельствованием низкорасположенных осветительных систем (НРО), использующих фотолюминесцентные материалы.

5.7.12.1 Объем работ – измерение яркости низкорасположенных осветительных систем (НРО), использующих фотолюминесцентные материалы на борту судов.

5.7.12.2 Операторы. Оператор должен иметь соответствующую квалификацию, иметь достаточный запас

знаний применяемых международных требований (знать правило П-2/13.3.2.5 Конвенции СОЛАС-74/88/00, резолюцию ИМО А.752(18), стандарт ИСО 15370-2001, главу 11 Международного кодекса по системам противопожарной безопасности), должен быть способным задокументировать теоретическую и практическую подготовку судового персонала на борту судна при использовании указанного оборудования.

5.7.12.3 Оборудование. Измерительный прибор должен иметь быстро реагирующий фотометрический элемент с

дневной коррекцией CIE (Международная комиссия по освещению) и диапазон измерений от 10-4 до 10 кд/м2.

5.7.12.4 Процедуры. Процедуры, документирующие работу, должны, по меньшей мере, содержать информацию о

подготовке освидетельствования, выборе и определении мест испытаний. 5.7.12.5 Отчетность. Отчет должен составляться в соответствии с приложением С к стандарту ИСО 15370-2001. 5.7.12.6 Проверка. Поставщик должен получить подтверждение инспектора Регистра в виде его подписи по

каждой отдельной позиции, задокументированной в отчете. 5.7.13 Требования к фирмам, занимающимся измерением уровня звукового давления

громкоговорителей системы громкоговорящей связи, командного трансляционного устройства и звуковых приборов авральной сигнализации на борту судна.

5.7.13.1 Объем работ – измерение уровня звукового давления громкоговорителей системы громкоговорящей связи, командного трансляционного устройства и звуковых приборов авральной сигнализации на борту судна.

5.7.13.2 Операторы. Оператор должен иметь соответствующую квалификацию, иметь достаточный запас

знаний применяемых международных требований (знать правила III/4 и Ш/6 Конвенции СОЛАС-74/78 с поправками, главу VII/7.2 Международного кодекса по спасательным средствам, Кодекс ИМО по аварийно-предупредительной сигнализации и сигнализаторам, издание 1995 г.), должен быть способен задокументировать теоретическую и практическую подготовку судового персонала на борту судна при использовании указанного оборудования.

5.7.13.3 Оборудование. Измерительный прибор должен быть интегрирующим измерителем уровня звукового

давления с функцией частотного анализатора, соответствующим требованиям МЭК 60651 и МЭК 60804, 1-го класса точности и, по меньшей мере, с кривой частотной характеристики, взвешенной по типу «А», и 1/3-октавным и 1-октавным фильтрами, соответствующими МЭК 61260, соответственно виду выполняемых измерений. Кроме того, микрофоны должны иметь круговую диаграмму направленности в соответствии с МЭК 60651.

5.7.13.4 Процедуры. Процедуры, документирующие работу должны, по меньшей мере, содержать информацию

о подготовке освидетельствования, выборе и определении мест испытаний.


5.7.13.5 Отчетность. Отчет должен описывать, как минимум, условия окружающей среды при испытаниях, а

для каждого места испытаний - уровень окружающего шума или уровень интерференции речи соответственно виду выполняемых измерений. Отчет должен соответствовать любым другим дополнительным требованиям Регистра.

5.7.13.6 Проверка. Поставщик должен получить подтверждение инспектора Регистра в виде его подписи по

каждой отдельной позиции, задокументированной в отчете.


ЧАСТЬ II ТЕХНИЧЕСКОЕ НАБЛЮДЕНИЕ ЗА СУДАМИ В ЭКСПЛУАТАЦИИ И

ЗА РЕМОНТОМ ИХ ЭЛЕМЕНТОВ

Раздел 1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ 1.1 На суда в эксплуатации распространяются требования Правил классификации и

постройки, а также других применимых Правил, по которым они были построены, если в последующих изданиях Правил или в циркулярах Регистра отсутствуют другие указания. Проведение освидетельствований и испытаний, выдача, продление и подтверждение документов Регистра должны полностью удовлетворять требованиям действующих Правил и Руководств по освидетельствованию судов.

1.2 Судно, подвергающееся ремонту, переоборудованию или модернизации, должно после этого отвечать по меньшей мере требованиям Правил, применявшихся ранее к этому судну.

Вновь устанавливаемые конструкции, механизмы и оборудование должны удовлетворять требованиям действующих Правил, насколько это целесообразно и технически осуществимо.

Производство ремонтных работ (сварка, клепка и термическая обработка) и их контроль, применяемые при ремонте материалы и изделия должны соответствовать требованиям действующих Правил и Руководства по техническому наблюдению за постройкой судов и изготовлением материалов и изделий (РТНП), а также требованиям соответствующих разделов части II и применимых Приложений части III РОМСЭ.

1.3 При первоначальном освидетельствовании судов, построенных не по Правилам Регистра, должно учитываться наличие класса признанного классификационного органа и конвенционных документов, выданных иностранными компетентными органами. При этом необходимо иметь в виду, что инспектор, как правило, не должен предъявлять требований по приведению в соответствие с действующими Правилами Регистра конструкций, оборудования и механических установок судна, выполненных по правилам иностранных классификационных обществ (ИКО) и компетентных органов наблюдения, за исключением явно опасного для судна несоответствия требованиям Правил (например, недостаточной остойчивости), наличия требований действующих Правил, применяющихся ко всем судам в эксплуатации, или специальных указаний Регистра – см. 1.1 настоящего раздела. Наличие отступлений от действующих Правил в этом случае учитывается при установлении назначения судна, района его плавания, категории ледовых усилений и т.п. с применением при необходимости соответствующих ограничений. Признание таких судов годными к плаванию и присвоение им класса означает, что судно полностью или в степени, признанной Регистром достаточной, удовлетворяет требованиям Правил, которые к нему относятся.

1.4 Отклонение от требований Правил может быть допущено в тех случаях, когда такое отклонение допускается этими Правилами, а также при особых обстоятельствах и при наличии достаточных обоснований с применением, при необходимости, эксплуатационных ограничений. При определении целесообразности технического решения, связанного с ремонтом или технической эксплуатацией судов способами, отличающимися от предусмотренных Правилами, вопрос о возможности применения соответствующих отклонений и отступлений согласовывается РП с Главным Управлением.

1.5 При всех видах освидетельствований инспектор уполномочен решать вопросы в пределах, регламентированных Правилами, ПОС и РОМСЭ. Всякого рода изменения или отступления от требований действующих Правил, ПОС и РОМСЭ в применении их к данному судну должны быть согласованы с Главным Управлением.

1.6 Применение эксплуатационных ограничений (по району плавания, удалению от места убежища, сезону плавания, условиям погоды, загрузке судна и т.п.) по причине понижения технического состояния или мореходных качеств, недостатков в оборудовании или некомплектности снабжения, равноценное признанию судна годным к плаванию с определенными эксплуатационными ограничениями, может допускаться по ходатайству судовладельца лишь в виде исключения на ограниченный срок и при наличии достаточных обоснований.

ЧАСТЬ II. Техническое наблюдение за судами в эксплуатации и за ремонтом их элементов 29

1.7 Если при освидетельствовании обнаружено опасное несоответствие требованиям Правил судна, его корпуса, судовых устройств, оборудования и снабжения, механической или холодильной установки, электро- или радиооборудования, а также если их техническое состояние не будет признано обеспечивающим безопасность плавания, судно не признается годным к плаванию, и документы Регистра на годность к плаванию не выдаются, не подтверждаются и не продлеваются, а класс судна или классифицируемой холодильной установки теряет силу впредь до приведения судна в соответствие с требованиями Правил или до устранения дефектов. В необходимых случаях Свидетельство о годности к плаванию, а также Классификационное свидетельство или другие документы могут быть с судна изъяты.

При наличии дефектов, неисправностей или недостатков, не представляющих явной опасности для безопасности судна, устранение которых в данное время невозможно или затруднительно, выполнение требований Правил по ходатайству судовладельца может быть отложено до ближайшего планового ремонта или на установленный срок; в необходимых случаях при этом могут быть установлены эксплуатационные ограничения.

При подаче в РП заявки на проведение освидетельствования судна, имеющего временные заделки дефектов наружной обшивки, установленные в подводной части корпуса (цементные ящики, прижимы, дублеры и пр.), судовладелец должен представить растяжку наружной обшивки с указанием на ней мест расположения временных заделок, даты их установки и техническое обоснование возможности эксплуатации судна с этими заделками до ближайшего планового ремонта или на установленный срок. В техобосновании должны содержаться данные о техническом состоянии корпуса в районе установки заделки: остаточные толщины, замеренные при последней дефектации корпуса с учетом величины износа наружной обшивки за период с момента последней дефектации до настоящего времени; состояние сварных швов; наличие деформаций корпуса, а также условия предполагаемой эксплуатации судна. На основании технического обоснования и результатов освидетельствования РП согласовывает с ГУ и принимает окончательное решение, разрешить эксплуатацию судна с временными заделками до ближайшего планового ремонта с введением при необходимости соответствующих эксплуатационных ограничений или потребовать от судовладельца устранения временных заделок до выхода судна в рейс. Судам, допущенным к эксплуатации с временными заделками, не должны предоставляться отсрочки освидетельствований в доке, предусмотренные ПОС. В Базе данных «Флот» должен вестись учет судов, которым разрешена эксплуатация с временными заделками до ближайшего планового докования судна.

1.8 Если при освидетельствовании обнаружены опасные дефекты, являющиеся следствием конструктивных недостатков (например, неправильной конструкции, недостаточной прочности и т.п.), инспектор должен потребовать не только исправления повреждений, но и устранения конструктивных недостатков, следствием которых явились повреждения, а также информировать Главное управление Регистра.

1.9 При обнаружении дефектов, появившихся в результате неправильной эксплуатации, инспектор должен обратить внимание судовладельца на необходимость принятия соответствующих мер по предотвращению повторного появления дефектов.

Если установленная неправильная эксплуатация может привести к опасным последствиям, инспектор должен указать на это в акте освидетельствования, а в особо важных случаях обратить на это внимание судовладельца письмом РП с одновременным оповещением Главного управления.

1.10 Инспектор Регистра может участвовать в работе различных технических комиссий лишь в качестве эксперта по поручению ГУ. Экспертное заключение инспектора подлежит одобрению Главным управлением.

1.11 Инспектору надлежит принимать участие в расследованиях аварийных случаев, связанных с областью, регламентированной Правилами, и вопросами безопасности, производящихся соответствующими органами (по приглашению в качестве эксперта или по инициативе РП). Во всех случаях инспектор обязан представить в Главное Управление Акт об обстоятельствах, установленных причинах и последствиях аварийного случая с


предложением конкретных мер по предотвращению подобного рода аварийных случаев. Акт освидетельствования может быть представлен органам, производящим расследование аварийного случая, лишь после одобрения Главным управлением .

1.12 На все объекты наблюдения Регистра (механизмы, котлы, сосуды под давлением и другое оборудование и снабжение) на судне должны иметься предписанные Руководством по техническому наблюдению за постройкой судов и изготовлением материалов и изделий сертификаты или заводские документы, а также в необходимых случаях надлежащая эксплуатационная и ремонтная документация на изделия.

Инспектор должен потребовать предъявления указанной документации при установке на судне нового оборудования или при комплектации его новым снабжением и может потребовать эту документацию при освидетельствовании судна в эксплуатации, а также при ремонтах объектов наблюдения.

1.13 При всех видах освидетельствований инспектор должен ознакомиться с актами предыдущего освидетельствования, а также использовать сведения об обнаруженных в эксплуатации износах, повреждениях и неисправностях, произведенных ремонтах и заменах по судовой документации (формулярам технического состояния, судовым актам и записям на чертежах, ремонтным ведомостям, судовым и машинным журналам).

1.14 Объем проведенного освидетельствования, результаты определения технического состояния, данные о замерах и объеме проведенных ремонтов и замен с достаточной полнотой должны отражаться в актах освидетельствования для учета при последующих освидетельствованиях. Текстовая часть и эскизы должны давать ясное описание обнаруженных дефектов, причин их появления и требований по устранению.

Раздел 2. НАЗНАЧЕНИЕ И ПРОВЕРКА НАДВОДНОГО БОРТА 2.1 Назначение допускаемого надводного борта для устанавливаемого района плавания

производится при первоначальном освидетельствовании судна. 2.2 При назначении надводного борта прежде всего должна быть подтверждена

достаточная прочность судна, его остойчивость и непотопляемость для района плавания и условий эксплуатации, в диапазоне осадок до устанавливаемого наименьшего надводного борта в соленой воде. Прочность, остойчивость и непотопляемость считаются достаточными при выполнении соответствующих требований Правил классификации и постройки морских судов Регистра или международных норм или признанного классификационного общества.

При этом понимается, что судно построено и поддерживается в состоянии, соответствующем требованиям вышеуказанных Правил и норм, а также, что на нем имеются одобренные Регистром необходимые информации для капитана.

2.3 Величина надводного борта определяется по результатам расчета минимального надводного борта в соответствии с Правилами о грузовой марке морских судов (ПВМ) – для судов, классифицированных согласно ПМС, и судов, совершающих международные рейсы, классифицированных согласно ПССП-2006, а для судов, не совершающих международные рейсы классов В ЗП 3,0/ В ЗП 2,5/ В ЗП 2,0, величина надводного борта определяется в соответствии с главами 3.6 – 3.8 части IV «Остойчивость, деление на отсеки, надводный борт» ПССП-2006; с проверкой удовлетворения требованиям перечисленных Правил, а также с проверкой (при освидетельствовании судна) выполнения конструктивных требований Правил в отношении:

– дверей в концевых переборках закрытых надстроек и в машинных шахтах; – грузовых и других люков, шахт машинных отделений, котельных люков, горловин,

иллюминаторов, вентиляционных и воздушных труб, расположенных на открытых палубах; – бортовых иллюминаторов, грузовых портов и лацпортов; – шпигатов, забортных отливных и приемных отверстий трубопроводов с их клапанами,

клинкетами и приводами; – штормовых портиков; – фальшборта, леерных ограждений, спасательных лееров; – переходных мостиков или подпалубных переходов;


– специальных конструктивных требований при назначении лесной грузовой марки. Металлические закрытия люков, непроницаемость которых обеспечивается прокладками

и зажимными приспособлениями, а также двери лацпортов и грузовых портов должны быть испытаны на непроницаемость, если нет сведений, что они испытывались не более чем за год до освидетельствования.

При освидетельствовании должна быть проверена правильность нанесения на борта судна палубной линии, знака грузовой марки и всех связанных с ним марок и обозначений.

2.4 При назначении надводного борта используются имеющиеся данные по надводному борту в построечной технической документации и свидетельствах о грузовой марке компетентных органов надзора.

2.5 Для судов, обладающих непотопляемостью, надводный борт, соответствующий грузовым ватерлиниям деления судна на отсеки, устанавливается согласно требованиям части V «Деление на отсеки» Правил классификации и постройки морских судов.

2.6 При назначении надводного борта необходимо проверять наличие на судне действующих Классификационного и Пассажирского (в применимых случаях) свидетельств, а также требуемых Правилами информации об остойчивости (включая информацию для перевозки зерна насыпью), непотопляемости, балластировке и загрузке, а для судов, получающих лесную грузовую марку — также схем и чертежей крепления и укладки лесного груза на палубе.

Информации, схемы и чертежи подлежат одобрению Регистра и должны быть на судне. При отсутствии требуемых информации, схем и чертежей необходимо потребовать от

судовладельца их разработки и представления на одобрение Регистра. 2.7 Для назначения надводного борта оформляется Характеристика условий назначения

грузовой марки (форма 1.11.1) и Расчет надводного борта по Правилам Регистра (форма 1.11.2).

Назначение надводного борта подтверждается выдачей на судно Свидетельства о грузовой марке (по формам 1.4.1, 1.4.2, 1.4.3, 1.4.3.1, 2.2.1).

На суда, которые совершают международные рейсы и на которые распространяются требования Международной конвенции о грузовой марке 1966 г. выдается Международное свидетельство о грузовой марке (форма 2.2.1), на суда с ограничением районов плавания классов ІІ-ЗП(СП), ІІІ-ЗП(СП) и М-СП, ЗП 3,0/ ЗП 2,5/ ЗП 2,0 под флагом Украины в соответствии с письмом ИМО № 2343 от 01.10.2001 года выдается также Дополнение по форме 2.2.1.1. В предусмотренных случаях, вместо свидетельства по форме 2.2.1 выдается Международное свидетельство об изъятии для грузовой марки (форма 2.2.2). Выдача Международного свидетельства об изъятии для грузовой марки для каждого конкретного судна производится по специальному уполномочию Морской Администрации флага и только с разрешения Главного Управления Регистра, в этом случае также выдается Свидетельство по форме 1.4.1, а на суда с ограничением районов плавания классов ІІ-ЗП(СП), ІІІ-ЗП(СП) и М-СП, ЗП 3,0/ ЗП 2,5/ ЗП 2,0 под флагом Украины в соответствии с письмом ИМО № 2343 от 01.10.2001 года выдается также Дополнение по форме 2.2.1.1.

При эксплуатации пассажирских судов 302 проекта, совершающих международные рейсы, в соответствии с действующими региональными соглашением с Болгарией и Румынией, выдается Региональное свидетельство о грузовой марке для Черного моря (по форме 1.4.3, 1.4.3.1).

2.8 Надводный борт пассажирских судов, соответствующий маркам ватерлиний деления судна на отсеки, указывается в Свидетельстве о безопасности пассажирского судна (форма 2.1.1), а для судов, не совершающих международных рейсов, — в Пассажирском свидетельстве (форма 1.1.5).

2.9 Надводный борт судов, для которых требования к делению на отсеки удовлетворяются лишь при определенных условиях эксплуатации и который соответствует принятому ограничению осадки из расчетов аварийной посадки и остойчивости, указывается в Свидетельстве о годности к плаванию (форма 1.1.1 и 1.1.2) с пояснением причины его назначения.


2.10 Для судов, имеющих в символе класса знак деления на отсеки, в случае выполнения требований по делению судна на отсеки для осадки меньшей, чем при установленном надводном борте, эта осадка должна быть указана в Классификационном свидетельстве (форма 1.2.1).

2.11 Для судов, имеющих в символе класса знак категории ледового усиления, в случае выполнения требований по расположению ледовых усилений для ограниченной осадки, эту осадку необходимо указывать в Свидетельстве о годности к плаванию (формы 1.1.1 и 1.1.2) и в Классификационном свидетельстве (форма 1.2.1).

2.12 Постоянный избыточный надводный борт на пассажирских судах, соответствующий принятому ограничению осадки, и причина этого ограничения указываются в Свидетельстве о годности к плаванию (формы 1.1.1 и 1.1.2), Расчете надводного борта по Правилам Регистра (форма 1.11.2) или в Акте освидетельствования судна в соответствии с положениями Международной конвенции о грузовой марке 1966 г. (форма 2.2.3).

2.13 Очередные освидетельствования для возобновления Свидетельства о грузовой марке, предусмотренные Правилами о грузовой марке морских судов, должны, как правило, совмещаться с очередными освидетельствованиями судов. Во всех случаях промежуток между этими очередными освидетельствованиями не должен превышать 5 лет. При очередных освидетельствованиях для возобновления Свидетельства о грузовой марке судна проводится детальный осмотр конструкций и оборудования, регламентированных в 1.4.3.2 указанных Правил, с определением их технического состояния и соответствия требованиям этих Правил. Металлические закрытия люков грузовых портов и лацпортов, непроницаемость которых обеспечена прокладками и зажимными приспособлениями, должны быть испытаны на непроницаемость. Проводится также проверка соответствия грузовой марки на бортах судна и в Свидетельстве о грузовой марке, выданном на судно.

При периодическом освидетельствовании проводится проверка наличия на судне одобренной информации об остойчивости, а у судов, имеющих лесную грузовую марку, — одобренных схем и чертежей крепления и укладки лесного груза на палубе; кроме того, проверяется наличие одобренной информации о загрузке и балластировке (если она предусмотрена Правилами), а у судов с обеспеченной непотопляемостью — одобренной информации по непотопляемости.

При освидетельствовании должно быть также обращено внимание на отсутствие изменений в конструкции судна, которые могут привести к нарушению остойчивости (см. 3.14) или непотопляемости (см.4.8), а также прочности.

Освидетельствование для возобновления Свидетельства о грузовой марке подтверждается выдачей на судно нового Свидетельства о грузовой марке или Свидетельства об изъятии для грузовой марки. Основанием для выдачи свидетельства является Акт освидетельствования судна для назначения/возобновления грузовой марки (форма 1.9.7) или Акт освидетельствования судна в соответствии с положениями Международной конвенции о грузовой марке 1966 г. (форма 2.2.3).

2.14 При отсрочке очередного освидетельствования судна одновременно может быть отсрочено освидетельствование для возобновления Свидетельства о грузовой марке до того же срока, при условии проведения дополнительного освидетельствования в объеме ежегодного освидетельствования в отношении грузовой марки, совмещаемого с внеочередным освидетельствованием для отсрочки очередного освидетельствования.

2.15 При ежегодных освидетельствованиях судна, предусмотренных Правилами о грузовой марке морских судов, совмещаемых, как правило, с ежегодными освидетельствованиями судов по другим частям, проводится наружный осмотр конструкций и оборудования с целью установления отсутствия изменений, которые могут повлиять на высоту надводного борта, проверка правильности нанесения грузовой марки и наличия на судне соответствующих информаций. Должны быть осмотрены конструкции, оборудование, арматура и приспособления для защиты отверстий в наружной обшивке, палубах и надстройках для удостоверения в их исправном состоянии. Осмотру подлежат рубки, шахты, сходные тамбуры, комингсы, грузовые порты, лацпорты паромов и судов с горизонтальным


способом погрузки и выгрузки, закрытия (крышки, двери, клапаны и т.п.) со средствами обеспечения непроницаемости при воздействии моря или водонепроницаемости (брезенты, прокладки, приспособления для задраивания). При наличии сомнений могут быть потребованы испытания на непроницаемость любых закрытий отверстий. Осмотру подлежат штормовые портики, фальшборты и леерные ограждения, переходные мостики, подпалубные переходы.

Ежегодное освидетельствование подтверждается записью в Свидетельстве о грузовой марке или в Свидетельстве об изъятии для грузовой марки с соответствующей отметкой в Акте ежегодного/промежуточного освидетельствования корпуса, устройств, оборудования и снабжения (форма 1.9.7 или 2.2.3).

Раздел 3. ПРОВЕРКА ОСТОЙЧИВОСТИ СУДОВ 3.1 Обеспечение остойчивости судна для устанавливаемого назначения и района плавания

проверяется при первоначальном освидетельствовании по результатам расчетов в соответствии с требованиями части IV «Остойчивость» ПМС и части IV «Остойчивость, деление на отсеки, надводный борт» ПССП-2006.

3.2 При проверке остойчивости судов смешанного плавания, а также неспециализированных судов, используемых для перевозки грузов с малым удельным погрузочным объемом, обязательна проверка остойчивости по критерию ускорения с установлением при необходимости ограничений по погоде.

3.3 Расчеты остойчивости должны основываться на опытном определении положения центра тяжести и водоизмещения судна (опыт кренования). Отступление от этого требования может быть допущено только в случаях, предусмотренных Правилами классификации и постройки морских судов.

3.4 При первоначальном освидетельствовании подлежат проверке конструктивные особенности судна, учтенные в расчетах остойчивости, в отношении:

– закрытий отверстий в концевых переборках закрытых надстроек и в рубках, а также отверстий на открытых палубах и бортах судна;

– наличия скуловых килей; – оборудования трюмов для перевозки сыпучих грузов; – специальных устройств для смещения точки приложения натяжения буксирного троса

на буксирах; – применения уравновешивающих понтонов у земснарядов с лонгкулуарным или транспортерным

способом отвода грунта; – укладки твердого балласта (при его наличии). 3.5 Обеспечение остойчивости подтверждается одобрением информации об остойчивости

для капитана, подлежащей выдаче на каждое судно. В информации должна быть рассмотрена перевозка всех видов грузов, для которых предназначено судно.

3.6 Остойчивость судна в неповрежденном состоянии должна быть достаточна для сохранения остойчивости в аварийном состоянии — при затоплении одного или более отсеков — в соответствии с требованиями Правил Регистра к делению судна на отсеки для судов, на которые эти требования распространяются (см. разд. 4).

3.7 Для судов, перевозящих зерновые и другие сыпучие грузы, опасные в отношении смещения, в информации об остойчивости для капитана должен быть предусмотрен раздел, относящийся к обеспечению остойчивости при перевозке таких грузов, а на судах, совершающих международные рейсы, это должен быть самостоятельный план загрузки судна зерновым и навалочным грузом. Этот план должен быть одобрен Регистром. К нему должно прилагаться Свидетельство о пригодности судна для перевозки зерна насыпью (форма 2.1.24).

Свидетельство выдается на судно инспектором после проверки им соответствия судна требованиям Правил перевозки зерна и характеристикам, указанным в плане загрузки судна зерном насыпью.


На судах, перевозящих зерно и подобные сыпучие грузы, при первоначальном освидетельствовании должны быть одобрены чертежи конструкций стационарных или съемных переборок (если они предусматриваются) для разделения сыпучего груза и питателей, с соответствующими расчетами.

Конструкции эти подлежат детальному осмотру при первоначальном и очередных (для возобновления Свидетельства) освидетельствованиях.

3.8 Для судов, перевозящих палубные лесные грузы, в информации об остойчивости должны быть предусмотрены случаи загрузки судна названным грузом в соответствии со схемами и чертежами укладки его на палубе.

3.9 Если предусматривается специальный порядок расходования жидких грузов и запасов, судно должно быть снабжено инструкцией по расходованию жидких грузов. Эта инструкция может быть включена в информацию об остойчивости для капитана.

3.10 На судах, для которых это требуется, должна быть инструкция по загрузке и балластировке.

3.11 На судах, совершающих международные рейсы, все документы об остойчивости (информации об остойчивости, планы загрузки сыпучими грузами, Свидетельство о пригодности судна для перевозки зерна насыпью, инструкции и др.) должны быть оформлены на русском и английском языках.

3.12. Применение отступлений от требований Правил для судов, остойчивость которых не может быть повышена до требуемой, допустимо в соответствии с положениями Правил при наличии обоснований с установлением, при необходимости, эксплуатационных ограничений по району плавания либо других ограничений в зависимости от показателей остойчивости судна и условий его назначения и эксплуатации.

Установление ограничений по погоде для судов, не удовлетворяющих по остойчивости требованиям Правил, не должно рассматриваться как гарантия от опрокидывания и может применяться лишь в отдельных случаях, например, при разовых переходах (перегонах) судов морем вне установленного района плавания при условии, что остойчивость судна будет соответствовать ограничениям по погоде. Ограничения по погоде могут устанавливаться при чрезмерной величине верхнего предела остойчивости судна, оцениваемого по критерию ускорения — см. 3.2).

3.13 При периодических освидетельствованиях судов, а также при освидетельствованиях, связанных с ремонтом и переоборудованием, проверяется наличие на судне одобренной информации об остойчивости и отсутствие изменений в конструкции судна, которые могут привести к уменьшению остойчивости вследствие повышения центра тяжести, увеличения водоизмещения или парусности, а также снятия бортовых килей или нарушения непроницаемости закрытий.

3.14 На судах в эксплуатации следует использовать все возможности для контрольной опытной проверки положения центра тяжести и водоизмещения судна порожнем, принятых в расчетах остойчивости; в частности, такая проверка должна быть потребована при обоснованном сомнении в соответствии действительной остойчивости, указанной в информации об остойчивости.

Для пассажирских судов опытная проверка веса судна порожнем или взвешивание является обязательной через промежутки времени не более 5 лет (кроме случаев, когда необходимо кренование судна в эксплуатации согласно 1.5.3 - 1.5.7 части IV «Остойчивость» ПМС).

Взвешивание – определение водоизмещения судна порожнем и абсциссы его центра тяжести опытным путем в соответствии с 2.17.17 часть 5 РТНП, выполняется с целью, указанной в 1.5.14 части IV «Остойчивость» ПМС.

3.15 Кренованию должны подвергаться: .1 суда после проведения большого ремонта, переоборудования или модернизации,

укладки постоянного твердого балласта, а также суда, остойчивость которых неизвестна или должна быть проверена (см. 1.5 части IV «Остойчивость» Правил классификации и постройки морских судов);


.2 пассажирские суда, независимо от длины, а также рыболовные суда длиной более 30 м и возрастом более 10 лет, если по результатам периодического, через промежутки времени, не превышающие 5 лет, опытного определения водоизмещения судна порожнем (взвешивания) будет обнаружено отклонение его величины более чем на 2 % или отклонение абсциссы центра тяжести более чем на 1 % длины судна по сравнению с одобренной Информацией об остойчивости;

.3 рыболовные суда длиной 30 м и менее через промежутки времени, не превышающие 15 лет;

.4 инспектор может потребовать корректировки отдельных разделов информации об остойчивости и непотопляемости на основе анализа худших по посадке и остойчивости состояний нагрузки судна (см. 1.5.3.4 части IV «Остойчивость» Правил классификации и постройки морских судов) и в случае отклонения абсциссы центра тяжести судна более чем на 0,005 L при длине судна ≥ 50 м.

3.16 Для судов в возрасте более 20 лет при очередном освидетельствованиях инспектор может потребовать опытного определения водоизмещения судна порожнем (взвешивания), кроме случаев, когда необходимо кренование судна в эксплуатации согласно 1.5.3 - 1.5.7 части IV «Остойчивость» ПМС.

Раздел 4. ПРОВЕРКА АВАРИЙНОЙ ОСТОЙЧИВОСТИ 4.1 Обеспечение непотопляемости судна для устанавливаемого назначения и района

плавания судна проверяется при первоначальном освидетельствовании по результатам расчетов в соответствии с требованиями 1.1.2 части V «Деление на отсеки» ПМС.

4.2 Кроме обеспечения непотопляемости, регламентируемой указанными Правилами для судов соответствующих назначений и размеров, подлежит проверке также непотопляемость судов, учитываемая при назначении льготных норм снабжения судна спасательными средствами.

4.3 Обеспечение непотопляемости судна устанавливается по результатам расчетов посадки и остойчивости поврежденного судна при затоплении регламентированного количества отсеков путем сравнения с нормированными показателями Правил, а также проверки выполнения конструктивных требований Правил в отношении:

– главных водонепроницаемых поперечных переборок; – двойного дна, водонепроницаемых палуб, туннелей и вентиляционных каналов; – водонепроницаемых дверей в главных водонепроницаемых переборках, туннелях гребных

валов, коридорах трубопроводов в двойном дне, шахтах и каналах вентиляции с их приводами, постами управления, средствами связи и сигнализации;

– бортовых иллюминаторов, грузовых портов, лацпортов, зольных и мусорных рукавов; – заборных отливных отверстий трубопроводов с их клапанами, клинкетами и приводами; – грузовых и других люков, горловин, иллюминаторов, входных тамбуров, вентиляционных

и воздушных труб на открытых палубах; – дверей в концевых переборках надстроек; – судовых систем: аварийной водоотливной, аварийного осушения машинного отделения,

осушительной и балластной с их насосами и постами управления клапанами с дистанционным приводом;

– автоматических и управляемых средств для выравнивания крена с постами управления и переточными каналами.

4.4 При проверке непотопляемости необходимо иметь в виду, что непотопляемость обеспечивается за счет определенного запаса плавучести и остойчивости неповрежденного судна, контролируемых по величине надводного борта и информации об остойчивости.

При этом зачастую надводный борт и предельные показатели остойчивости неповрежденного судна лимитируются именно непотопляемостью, поэтому проверка непотопляемости должна совмещаться с проверкой надводного борта и остойчивости — см. разд. 2 и 3.

4.5 Обеспечение непотопляемости подтверждается одобрением информации об аварийной остойчивости и посадке, подлежащей выдаче на каждое судно с обеспеченной непотопляемостью и специальным знаком в символе класса судна.

4.6 На судне с обеспеченной непотопляемостью должны быть вывешены схемы, ясно


показывающие границы водонепроницаемых отсеков для каждой палубы и трюма, расположение отверстий, ведущих в них, и средства для их закрывания с указанием постов управления этими средствами, а также устройств для выравнивания крена и дифферента, возникающих в результате затопления. Кроме того, соответствующие должностные лица на судне должны иметь материалы, содержащие информацию об аварийной посадке и остойчивости.

4.7 Оформление документации, подтверждающей надводный борт, соответствующий делению судна на отсеки, производится в соответствии с указаниями 2.5, 2.8 и 2.10.

4.8 При периодических освидетельствованиях судов, а также при освидетельствованиях, связанных с ремонтом или переоборудованием, проверяется наличие на судне информации об аварийной остойчивости и посадке и отсутствие изменений в конструкции судна, его оборудовании и механизмах, которые могут привести к уменьшению степени непотопляемости или к затруднениям в борьбе за живучесть судна.

Раздел 5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ УСЛОВИЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ ПРИ ПЛАВАНИИ ВО ЛЬДАХ

5.1 Наличие ледовых усилений у судов подтверждается введением в символ класса знака категории ледовых усилений.

Знаки категорий ледоколов и ледовых усилений судов, а также ориентировочные условия эксплуатации судов во льдах при различных знаках ледовых усилений судов указаны в гл. 2.2 части I «Классификация» ПМС и в 2.2.6 части I «Классификация» ПССП-2006.

Уточнение периода эксплуатации судна во льдах и ледовых условий плавания производится судовладельцем.

5.2 Необходимая частота доковых освидетельствований судов с ледовыми усилениями (см. 2.1.8.2.1.2 и 3.3.1.2 ПОС) зависит от срока и условий плавания судна во льдах, сведения о чем должен представлять судовладелец.

5.3 При переклассификации судна с классом Российского Морского Регистра судоходства, имеющим знак категории ледовых усилений, этот знак устанавливается в соответствии с таблицей 2.2.3.7 части I «Классификация» ПМС. При переклассификации судна с классом иного классификационного органа, имеющим знак категории ледовых усилений, этот знак устанавливается с учетом Справочника символики членов МАКО при классификации судов. Однако использование таблицы 2.2.3.7 и Справочника не освобождает от необходимости проверки ледовых усилений по действующим Правилам Регистра для соответствующей категории ледовых усилений.

5.4 Документальное оформление надводного борта, соответствующего принятому ограничению осадки по расположению ледового пояса, приведено в 2.11.

5.5 Выбор ледовых усилений соответствующей категории производится судовладельцем в зависимости от предполагаемых условий эксплуатации судна данного типа.

5.6 Определение соответствия действительной ледовой обстановки установленным условиям эксплуатации судна в ледовой обстановке Регистром не производится.

5.7 При очередных освидетельствованиях, после ремонта, переоборудования и модернизации необходимо проверить возможность сохранения в символе класса знака категории ледовых усилений: не произошли ли изменения конструкций, увеличение осадки и другие изменения характеристик судна, влияющих на наличие знака ледовых усилений в символе класса.

Раздел 6. ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЯ, СВЯЗАННЫЕ С ПОДТВЕРЖДЕНИЕМ РЕКЛАМАЦИОННЫХ АКТОВ

6.1 Подтверждение рекламационных актов производится инспектором после освидетельствования объектов рекламации по вызову судовладельца или капитана судна.

6.2 Подтверждение рекламационных актов на суда, построенные на иностранных верфях, производится по всем объектам, подлежащим и не подлежащим техническому наблюдению Регистра независимо от принадлежности судна и наличия класса и документов Регистра.


6.3 Подтверждение рекламационных актов на суда отечественной постройки производится по объектам, подлежащим техническому наблюдению Регистра. Пункты рекламационных актов по данным объектам указываются при визировании актов.

6.4 Инспектор, проводящий освидетельствование рекламационного объекта, подтверждает рекламационные акты независимо от причин возникновения дефекта, подписывая и заверяя акты своей печатью с записью следующего содержания: «Дефект подтверждается». Инспектор составляет также Акт по форме 1.9.18, в котором перечисляет номера и даты подтвержденных им рекламационных актов. Копии рекламационных актов должны направляться для учета и хранения в Главное Управдение, а в РП по месту проведения освидетельствования должна храниться копия Акта по форме 1.9.18.

6.5 При обнаружении в процессе освидетельствования значительных дефектов или аварийных повреждений, влияющих на безопасность плавания судна, инспектор может потребовать устранения дефектов до выхода судна в море или в зависимости от обстоятельств допустить переход (перегон) на базу гарантийного ремонта с установлением эксплуатационных ограничений. При этом составляет Акт по форме 1.9.18.

6.6 Региональные Представительства Регистра обязаны вести непрерывный учет дефектов, подтверждаемых рекламационными актами, относящимися к объектам наблюдения Регистра, и выполнять анализ дефектов по поставщикам для судов и объектов наблюдения с необходимыми обобщениями и предложениями по устранению и предотвращению установленных дефектов. Необходимая информация по дефектам должна направляться в Главное Управление Регистра.

6.7 О разрывах, трещинах элементов турбин, котлов, трубопроводов, арматуры, теплообменных аппаратов и сосудов под давлением, а также другого оборудования, влияющих на безопасность мореплавания и являющихся угрозой для жизни людей, РП должны немедленно сообщать в Главное управление Регистра, а также в десятидневный срок направлять копию подтверждения рекламационного акта.

Раздел 7. СУДА, ПРЕДНАЗНАЧЕННЫЕ К СПИСАНИЮ ИЗ СОСТАВА ДЕЙСТВУЮЩЕГО ФЛОТА

7.1 Особенности наблюдения за судами, предназначенными к списанию из состава действующего флота.

В некоторых случаях судовладелец принимает решение о продолжении эксплуатации на определенный срок судов с большим возрастным износом до списания их из состава действующего флота. При этом для судовладельца нежелательна затрата значительных средств на восстановление изношенных частей судна, особенно на замену связей корпуса, имеющих износ, превышающий установленные нормы.

Такого рода эксплуатация судна может быть допущена при введении ограничений, выполнение которых обеспечивает сохранение необходимой степени безопасности судна.

Судовладелец разрабатывает эксплуатационные ограничения, содержащие конкретные предложения и их обоснования, и представляет этот материал на согласование Регистра.

Эксплуатационные ограничения в зависимости от обстоятельств могут определяться в виде ограничения:

– района плавания; – по величине и распределению загрузки судна (увеличение надводного борта, специальное

распределение грузов и балласта, исключение перевозки тяжелых или палубных грузов); – плавания по условиям погоды (силе ветра, степени волнения), по сезону эксплуатации; – по условиям плавания во льдах; – по роду перевозимых грузов; – по мощности главных механизмов; – по пассажировместимости, а также изменения назначения судна и перевода самоходного

судна в несамоходное. Допускается комбинация ограничений.


Кроме эксплуатационных ограничений, могут назначаться сокращенные периоды между освидетельствованиями судна.

7.2 Минимальные условия обеспечения безопасности судов, предназначенных к списанию в сроки до очередного освидетельствования

7.2.1 При освидетельствовании судов и назначении им эксплуатационных ограничений РП необходимо исходить из основных положений, указанных в настоящей главе.

При определении необходимого объема ремонта судна не следует применять требований действующих Правил, приводящих к существенным конструктивным изменениям, исходя из того, что на суда в эксплуатации в общем случае распространяются требования тех Правил, по которым судно было построено.

7.2.2 Применение эксплуатационных ограничений по причине пониженного технического состояния может допускаться по ходатайству судовладельца на ограниченный срок (менее 5 лет) при представлении им достаточных обоснований предлагаемых ограничений.

Эксплуатационные ограничения и (при необходимости) сокращение периодов между освидетельствованиями подлежат одобрению Главного Управления.

7.2.3 Судовладелец предоставляет Регистру материал по техническому состоянию судна и оценке его по всем частям в соответствии с действующими нормативно-распорядительными документами судовладельца, регламентирующими порядок определения технического состояния и дальнейшего использования судов, имеющих большой износ или крупные повреждения. Объем ремонтных работ и нормы запасных частей, находящихся на судне, согласовываются Регистром (рассматриваются РП и направляются в Главное Управление), исходя из условий обеспечения безопасности плавания на устанавливаемый срок службы до списания судна, с учетом предложений судовладельца по объему ремонтных работ и эксплуатационным ограничениям.

7.2.4 Для определения технического состояния судна и его оценки судовладелец проводит дефектацию по всем частям. При определении технического состояния судна могут использоваться данные предыдущих периодических освидетельствований и сведения об обнаруженных в эксплуатации износах, повреждениях и неисправностях, проведенных ремонтах и заменах по судовой документации (формулярам технического состояния, судовым актам, машинным журналам и т.д.).

7.2.4.1 Определение технического состояния корпуса. Дефектация производится в соответствии с требованиями главы 2.4 ПОС и: .1 для морских судов, классифицированных согласно ПМС; судов смешанного плавания

класса М-СП; – в соответствии с требованиями Приложения 2 ПОС «Инструкции по определению технического состояния, обновлению и ремонту корпусов морских судов и судов смешанного плавания класса М-СП»;

.2 для судов смешанного плавания классов М-ПР, О-ПР, классифицированных согласно ПССП, для судов внутреннего плавания классов М, О, Р, Л, классифицированных согласно ПСВП, для судов смешанного плавания (ПССП-2006) – в соответствии с требованиями главы 3.2.2 ПОС и Приложений 1 и 2 к части 3 ПОС.

.3 для судов внутреннего плавания, имеющих в символе класса знаки: В1, В2, В3, В4, классифицированных согласно ПСВП-2005 при оценке технического состояния наружной обшивки, палубного настила и других корпусных конструкций и связей следует применять нормативы для судов внутреннего плавания, указанные в 3.2.2.5 – 3.2.2.9, главы 3.2 ПОС.

В обязательном порядке должны быть предъявлены подводная часть корпуса, рулевое устройство, валопроводы и гребные винты, арматура забортных отверстий.

При ограничении района плавания допускаемые остаточные толщины связей корпуса можно устанавливать по отношению к строительным толщинам, требуемым Правилами, по которым построено судно, для этого района плавания. В отдельных случаях может допускаться износ связей корпуса сверх норм при дополнительных ограничениях по условиям погоды и/или по загрузке судна, однако при этом должны быть предъявлены обоснования сохранения эквивалентной прочности при принятых ограничениях.


7.2.4.2 Определение технического состояния механической установки, противопожарных систем и снабжения.

При определении технического состояния механической установки судна и его оценки Регистром берутся за основу материалы, представляемые судовладельцем в соответствии с требованиями 7.2.3. Объем дефектации отдельных узлов и деталей главных двигателей, вспомогательных механизмов, валопроводов, устройств, противопожарных систем и снабжения определяется в каждом случае по результатам дефектации и освидетельствования.

Окончательное решение принимается после проведения испытаний в соответствии с требованиями инспекторов Регистра. При этом не допускается эксплуатация с износами, превышающими предельно допустимые значения, следующих механизмов и оборудования:

– пропульсивного комплекса (главный двигатель, система передачи мощности, движитель); – механизмов, обеспечивающих управляемость судна; – балластных и осушительных систем с насосами; – якорного устройства; – противопожарных систем; – механизмов, обеспечивающих мореходность, остойчивость, управляемость судна и его

аварийную защиту. Кроме того, недопустима эксплуатация с износами, превышающими предельные значения,

таких объектов, которые при аварийном разрушении создают угрозу безопасности обслуживающего персонала, а именно:

– котлов и сосудов под давлением; – трубопроводов сжатых и сжиженных газов; – трубопроводов пара и горячих жидкостей (t > 100°С); – двигателей внутреннего сгорания, воздушных компрессоров, центробежных сепараторов

топлива и масла; – устройств, имеющих в своем составе емкости с пламенным горением. Вместе с тем, если судовая система или комплекс имеют в своем составе резерв,

обеспечивающий ее полноценное функционирование при выходе из строя части системы, то требования, предъявляемые к техническому состоянию компонентов системы, имеющих износы, превышающие предельно допустимые значения, можно снизить в тех случаях, когда снижая эксплуатационные параметры в пределах, обеспечивающих достаточную безопасность эксплуатации судна, снижаются нагрузки на эти механизмы и оборудование до безопасных величин. Это по требованию Регистра должно подтверждаться расчетами.

ПРИМЕЧАНИЕ. Предельно допустимые величины износов деталей механизмов определяются по инструкции завода-изготовителя или ПТЭ, а также в соответствии с Правилами Регистра, ПОС и РОМСЭ.

7.2.4.3 Определение технического состояния электро-, радио- и навигационного оборудования. Объем ремонта и замена отдельных элементов электро-, радио- и навигационного оборудования

определяется в каждом случае по результатам дефектации и освидетельствования. Если при этом будут обнаружены износы, превышающие допустимые Правилами Регистра, ПОС и РОМСЭ, возможность допуска этого оборудования к эксплуатации на устанавливаемый срок с необходимыми ограничениями является в каждом случае предметом специального рассмотрения Регистром.

Окончательное решение принимается после проведения замеров и испытаний. 7.2.5 Назначенные эксплуатационные ограничения должны отражаться в символе класса в

словесных и дополнительных характеристиках и в судовых документах в соответствии с установленными положениями.

7.3 О перегонах судов, списанных на слом — см. 2.9.9 ПОС.

Раздел 8. ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЕ КОРПУСА СУДНА 8.1 Общие положения. 8.1.1 Настоящий раздел устанавливает требования к корпусу стальных судов и плавучих

сооружений с назначением, размерами и конструкциями, соответствующими области распространения Правил классификации и постройки морских судов (ПМС) и Правил


классификации и постройки судов смешанного плавания (ПССП-2006). Освидетельствование корпусов судов с назначением, размерами и конструкцией, отличными от

области распространения Правил, производится в соответствии со специальными указаниями Регистра, устанавливаемыми в каждом конкретном случае.

8.1.2 При освидетельствовании корпуса применяются общие положения части I РОМСЭ и основные указания по освидетельствованию судов, изложенные в разд. 1 настоящей части.

8.1.3 Освидетельствования корпуса проводятся при первоначальном освидетельствовании (при постройке судна, а также при приемке судна, не имевшего ранее класс Pегистра, под наблюдение PУ) , а также при периодических освидетельствованиях, объем которых указан в табл. 3.1.2 и в главах 3.1.3.2, 3.1.4.2, 3.1.5.1 и 3.2.2, Приложениях 1,2 к части 3 ПОС, а также в 5.1–5.6, 5.9 части 5 ПОС; и при внеочередных освидетельствованиях, связанных с особыми обстоятельствами. По просьбе судовладельца с учетом обеспечения необходимых условий освидетельствование корпусных конструкций может производиться при нахождении судов в рейсах или на якорных стоянках. Освидетельствование корпуса в доке является составной частью очередного и промежуточных (дополненных) освидетельствований всех судов, а также ежегодных освидетельствований пассажирских судов и судов, систематически плавающих во льдах и совершающих ледокольные работы, а также судов с динамическими принципами поддержания.

8.1.4 Очередное освидетельствование корпусных конструкций может быть начато при четвертом ежегодном освидетельствовании и закончено к моменту завершения очередного освидетельствования. Повторное предъявление объектов, освидетельствованных не ранее 15 мес. до завершения очередного освидетельствования не требуется (за исключением освидетельствования конструкций корпуса в доке — см. 3.3.1.1 части 3 ПОС). Если необходимо предъявление отдельных конструкций по условиям прогнозирования появления чрезмерного износа, деформаций или разрушений или других причин раньше наступления срока периодического освидетельствования судна, устанавливается срок предъявления судна к внеочередному освидетельствованию.

8.1.5 На вновь устанавливаемые на судне конструкции корпуса при модернизациях, а также замене их при ремонтах должны быть представлены документы на материалы и изделия, предусмотренные РТНП.

8.1.6 После ремонта конструкций или установки на судне новых конструкций должны быть произведены необходимые испытания, предписанные при их изготовлении РТНП с оформлением необходимых документов.

8.1.7 При всех видах освидетельствований корпус судна должен быть подготовлен к освидетельствованию с обеспечением в необходимых случаях доступа, вскрытий и демонтажа.

8.1.7.1 При доковом освидетельствовании судно должно быть поставлено на клетки или кильблоки такой высоты, чтобы можно было тщательно освидетельствовать днище (минимальная высота кильблоков должна быть не менее 1,2 м); освещение днищевой части должно обеспечивать детальное освидетельствование всех элементов корпуса.

8.1.7.2 Осматриваемые помещения, отсеки и цистерны должны быть освобождены от грузов, судовых запасов, очищены и провентилированы, цистерны для топлива и масла должны быть дегазированы.

8.1.7.3 При освидетельствовании грузовых танков танкеров и химовозов должны быть обеспечены условия, средства и оборудование, необходимые для безопасного выполнения освидетельствования. Танки и пространства должны быть дегазированы до предельно допустимой концентрации паров соответствующих продуктов.

Грузовые и балластные танки должны быть освобождены от воды, осадка, очищены от грязи, остатков нефти и т.п., а также должно быть обеспечено достаточное освещение для возможности тщательного осмотра конструкций. Для всех видов освидетельствований должны быть предусмотрены средства, обеспечивающие освидетельствование конструкций безопасным и удобным способом. Для детального освидетельствования (когда возможно дотянуться рукой до конструкции) должно быть предусмотрено одно или несколько следующих средств доступа, приемлемых для инспектора:


– постоянные леса и проходы через конструкции; – временные леса и проходы через конструкции; – лифты и передвижные платформы; – лодки и плоты; – другие эквивалентные средства. Конструкции (набор, обшивка) должны быть очищены от ржавчины. Замеры остаточных толщин должны, как правило, производиться ультразвуковой аппаратурой

операторами признанных и сертифицированных организаций, в соответствии с разделом 5 «Требования к поставщикам услуг» части I РОМСЭ.

По усмотрению инспектора может быть потребовано применение одного или нескольких средств для выявления трещин:

– радиографический контроль; – ультразвуковой контроль; – магнитопорошковый контроль; – цветная дефектоскопия. 8.1.7.4 Проведение освидетельствования грузовых трюмов и танков, балластных отсеков в

рейсе может быть допущено при условии, что инспектору оказывается необходимая помощь персоналом на борту судна, условия и средства для проведения освидетельствования соответствуют 8.1.7.3 и выполняются следующие требования:

– обеспечивается связь между группой освидетельствования в танке и ответственным лицом командного состава на палубе;

– при использовании лодок и плотов система связи обеспечивает связь с вахтенным персоналом, обслуживающим балластные насосы;

– во время освидетельствования имеются под рукой газоанализаторы и кислородомеры, дыхательные аппараты, спасательные лини, свистки. При использовании лодок и плотов имеются спасательные жилеты на каждого члена группы;

– лодки и плоты должны иметь достаточную плавучесть и остойчивость даже при повреждении одного из отсеков;

– предусмотрен перечень контрольных проверок условий безопасности во время проведения освидетельствования.

Освидетельствование с помощью лодок и плотов может предприниматься исключительно по усмотрению инспектора, принимая во внимание предусмотренные оборудование безопасности, прогноз погоды и качку судна при приемлемом состоянии моря.

8.1.7.5 Для осмотра льял и сточных колодцев в трюмах должны быть сняты крышки и щиты деревянного настила, колодцы должны быть очищены, настилы в машинно-котельных отделениях должны быть сняты.

8.1.7.6 В отдельных случаях может быть потребовано вскрытие деревянного настила в трюмах, зашивок бортов и переборок в трюмах, зашивок бортов, переборок и подволоков в жилых и служебных помещениях, снятие деревянного настила палуб, изоляции жилых и служебных помещений, рефрижераторных трюмов и камер, цементировки и других покрытий конструкций.

8.1.7.7 В необходимых случаях может потребоваться демонтаж конструкций и оборудования, затрудняющих доступ к осматриваемым объектам, а также удаление твердого балласта.

8.1.7.8 Должно быть обеспечено достаточное освещение помещений и отсеков. 8.1.7.9 В случаях, предусмотренных главой 3.3.2 ПОС, подводная часть корпуса может

быть освидетельствована с помощью подводного телевидения по одобренной Pегистром программе. К обслуживанию такого освидетельствования должны привлекаться водолазные специалисты признанной Pегистром организации.

Перед проведением освидетельствования инспектору должна быть предъявлена документация, указанная в гл. 1.3.45 ПОС.

8.1.8 Обобщенный объем освидетельствования конструкций стального корпуса при периодических освидетельствованиях приведен в табл. 8.1.8.

Объем отдельных осмотров, замеров, испытаний, предусмотренных табл. 8.1.8,


устанавливается инспектором на основании указаний соответствующих глав настоящего раздела, исходя из конкретных условий освидетельствования с учетом планомерного повышения объема освидетельствований по мере увеличения возраста судна, произведенных ремонтов и замен.

Таблица 8.1.8

Объем периодических освидетельствований конструкций корпуса 1, 2 Условные обозначения здесь и далее — см. 1.8 части I РОМСЭ.

Освидетельствование судна

№ п/п Объект освидетельствования

1-е еж

егодное

2-е еж

егодное

3-е еж

егодное

4-е еж

егодное

1-е очередное

1-е еж

егодное

2-е еж

егодное

3-е еж

егодное

4-е еж

егодное


1-е еж

егодное

2-е еж

егодное

3-е еж

егодное

4-е еж

егодное


1 Подводная часть корпуса3 (с наружной стороны)

1.1 Форштевень, ахтерштевень, киль, скуловые кили, кронштейны гребных валов

С3 О С3 О С3 О

1.2 Наружная обшивка С3 О С3 ОМ4 С3 ОМ4 1.3 Кингстонные и отливные ящики, шахты

лагов и эхолотов, выдвижные и поворотно-выдвижные устройства при установке в бесшахтном варианте (см. 3.4 таблицы)

С3 О С3 ОМ4 С3 ОМ4

2 Надводная часть корпуса (с наружной стороны)

2.1 Форштевень, ахтерштевень С С С С О С С С С О С С С С О 2.2 Наружная обшивка С С С С О С С С С ОМ4 С С С С ОМ4

2.3 Настил верхней палубы С С С С О С С С С ОМ4 С С С С ОМ4

2.4 Надстройки, рубки, машинно-котельные шахты (обшивка, палубы, переборки) С С С С О С С С С ОМ4 С С С С ОМ4

2.5 Комингсы люков тамбуров и вентиляторов С С С С О С С С С ОМ4 С С С С ОМ4

2.6 Фальшборт и штормовые портики С С С С О С С С С О С С С С О 2.7 Фундаменты лебедок, брашпилей и шпилей,

винтовых стопоров, кнехтов, киповых планок и битенгов

О ОМ8

3 Помещения внутри корпуса5 3.1 Оконечности (форпик и ахтерпик):

.1 цистерны пресной воды, балластные, топливные с измерительными и воздушными трубами .2 сухие отсеки, цепные ящики, коффердамы

ОН6, 7

О9

ОН6

О

ОМ8Н

ОМ8 3.2 Двойное дно:

.1 цистерны пресной воды, балластные и сточные с измерительными и воздушными трубами .2 цистерны топлива и масла с измерительными и воздушными трубами .3 сухие отсеки и коффердамы

ОН6, 7

О10Н7, 11

О

ОМ8Н6

О10Н11

О

ОМ8Н

ОМ8Н

ОМ8 3.3 Цистерны вне двойного дна:

.1 цистерны пресной воды, балластные и сточные с измерительными и воздушными трубами .2 цистерны топливные и масляные с измерительными и воздушными трубами .3 цистерны (на сухогрузных судах) для растительного масла, рыбьего жира и т. п. жидких грузов с измерительными и воздушными трубами .4 вкладные (съемные) цистерны с измерительными, воздушными трубами .5 коффердамы

ОН6, 7

О10Н6, 7

О10

О10 О

ОМ8Н6

О10Н6

О10Н6

О10Н7 О

ОМ8Н

ОМ8Н

ОМ8Н

ОН

ОМ8 3.4 Кингстонные ящики, шахты лагов и

эхолотов, выдвижные и поворотно-выдвижные устройства при установке в бесшахтном варианте

О ОМ4, 8Н12 ОМ4, 8Н12

3.5 Грузовые танки и коффердамы ОН14 ОМ8Н15, 17 О16 ОМ8Н17




1-е еж

егодное

2-е еж

егодное

3-е еж

егодное

4-е еж

егодное


1-е еж

егодное

2-е еж

егодное

3-е еж

егодное

4-е еж

егодное


1-е еж

егодное

2-е еж

егодное

3-е еж

егодное

4-е еж

егодное


нефтеналивных судов с измерительными и воздушными трубами13

3.6 Грузовые трюмы и твиндеки сухогрузных судов и прочие сухие отсеки

С С С С О С С С С О С С С С ОМ8

3.7 Машинные помещения: .1 помещения главных и вспомогательных механизмов, холодильных машин, котлов и грузовых насосов на танкерах, шахты этих помещений, угольные бункеры, туннели валопроводов .2 фундаменты главных и вспомогательных механизмов и котлов .3 насосные помещения нефтеналивных и комбинированных судов, химовозов и газовозов

С С

С С

С О

С С

О О О

С С

С С

С О

С С

О О О

С С

С С

С О

С С

ОМ8

ОМ8

О

3.8 Прочие помещения корпуса, надстроек и рубок

О О ОМ8

3.9 Упругое закрепление рубок С СМ С СМ С СМ 4 Антикоррозионная защита18 5 Противообрастающая система О19 О19 О19 6 Прибор контроля загрузки судна ЕС ЕС ЕС ЕС Р ЕС ЕС ЕС ЕС Р ЕС ЕС ЕС ЕС Р

1 Четвертое и последующие очередные освидетельствования выполняются в объеме, предусмотренном для третьего очередного освидетельствования, однако объем отдельных осмотров, измерений, проверок и испытаний устанавливается в зависимости от технического состояния объектов наблюдения с учетом возраста судна и проведенных ремонтов и замен.

2 Объем периодических освидетельствований корпуса в любом случае должен быть не менее, указанного в таблице 8.1.8, однако по усмотрению инспектора он может быть увеличен.

3 Освидетельствование элементов подводной части судна проводится при доковом освидетельствовании. В таблице предусмотрены освидетельствования судов, подлежащих докованию через интервалы, равные 30±6 мес. О судах, подлежащих докованию ежегодно, и судах, периоды между докованиями которых могут быть более трех лет — см. главу 3.3.1 части 3 ПОС. Для судов, подлежащих докованию ежегодно, наружный осмотр (С) проводится также при первом и третьем ежегодных освидетельствованиях. При периоде докования свыше двух лет детальный осмотр (О) и замеры остаточных толщин (М) проводятся при очередном освидетельствовании. При доковании судна проводится также освидетельствование рулевого устройства, валопровода и движителя, донной и бортовой арматуры систем.

4 М — замеры остаточных толщин, начиная со второго очередного освидетельствования, комингсов, листов наружной обшивки и верхней палубы для районов грузовых танков нефтеналивных судов, а также листов наружной обшивки, комингсов, настилов палуб, платформ, второго дна с набором, имеющих мастичные, деревянные и т.п. покрытия, для всех судов и с третьего очередного — для районов, не указанных выше, должны производиться при всех очередных освидетельствованиях судов в объеме, определенном инспектором в зависимости от технического состояния объекта. Замеры остаточных толщин приварных патрубков и дефектация межкингстонных трубопроводов, начиная со второго очередного освидетельствования, проводятся при каждом доковании.

5 Производится освидетельствование изнутри помещений наружной обшивки, настилов палуб, платформ и второго дна, днищевого, бортового и подпалубного наборов, пиллерсов, водонепроницаемых переборок и выгородок, шахт и туннелей.

6 Допускается испытание на плаву при условии проведения освидетельствования изнутри также на плаву. 7 Испытания по усмотрению инспектора. 8 М — замеры остаточной толщины обшивки переборок и выгородок шахт и туннелей, настила палуб, платформ и второго дна, водонепроницаемых флоров, а в необходимых случаях также балок набора, производятся, как указано в сноске 4.

9 Кроме цепного ящика. 10 Осмотр следующих цистерн изнутри может не производиться: при первом очередном освидетельствовании — масляных, цистерн для растительного масла, рыбьего жира и т.п. жидких грузов, вкладных цистерн и топливных (за исключением цистерн пиков), если по результатам наружного осмотра или наружного осмотра и испытания на непроницаемость (если таковое предусмотрено) не возникает сомнений в их надлежащем техническом состоянии; при втором очередном освидетельствовании —топливных цистерн (за исключением цистерн пиков) при условии, что по результатам осмотра изнутри одной из цистерн двойного дна в носовой, кормовой и средней частях, а также одной из цистерн вне двойного дна и по результатам наружного осмотра и испытаний на непроницаемость не возникает сомнений в их надлежащем техническом состоянии. Вкладные и масляные цистерны, цистерны для растительного масла, рыбьего жира и т.п. жидких грузов подлежат осмотру изнутри по усмотрению инспектора.

11 Допускается испытание на плаву топливом или маслом.


12 Испытания на непроницаемость вместе с арматурой систем — см. 9.14 табл. 11.1.8. 13 Перед проведением освидетельствования грузовые танки должны быть дегазированы. Инспектор должен убедиться в том, что во взрывоопасных и пожароопасных помещениях нефтеналивных и комбинированных судов, химовозов и газовозов не произведено никаких изменений без согласования с Регистром.

14 Могут не производиться испытания грузовых танков нефтеналивных судов при положительных результатах осмотра их изнутри и испытания на непроницаемость коффердамов, отделяющих грузовые танки.

15 Испытания грузовых танков могут производиться в шахматном порядке таким образом, чтобы каждая переборка была испытана по всей площади.

16 Выборочный внутренний осмотр по крайней мере двух танков по усмотрению инспектора. 17 Грузовые танки могут испытываться в доке наливом до ватерлинии порожнем с последующим испытанием полным наливом на плаву.

18 Антикоррозионная защита подлежит наблюдению при наличии специальных требований. Объем и порядок освидетельствования устанавливаются в зависимости от метода и типа защиты.

19 Период после нанесения противообрастающей системы не должен превышать 60 месяцев Подлежит замене (удаление или герметизация существующей противообрастающей системы) при каждом очередном освидетельствовании в соответствии с главой 4.28 ПОС.

При освидетельствовании корпусных конструкций должны быть учтены требования соответствующих глав ПОС, а также для химовозов — требования Международного кодекса постройки и оборудования судов, перевозящих опасные химические грузы наливом, принятого резолюциями MSC.4(48) и MEPC.19(22), измененного резолюциями MSC.176(79), MSC.219(82) и MEPC.119(52), вступившего в силу с 01.01.2007 г. МКХ-83/90/04 / IBC Code – 83/90/04)., а для газовозов — требования Международного кодекса постройки и оборудования судов, перевозящих сжиженные газы наливом, принятого резолюцией MSC.5(48), измененного резолюциями .MSC.17(58), MSC.30(61), MSC.59(67), MSC.103(73), MSC.177(79), MSC.220(82) – МКГ-83/90/00 / IGS Сode – 83/90/00.

Во всех случаях объем осмотров и замеров, предусмотренных настоящим разделом, и связанных с ними вскрытий и разборок, может быть изменен инспектором с учетом конструкции, срока службы, состояния защиты от коррозии, результатов предыдущих освидетельствований.

8.1.9 Таблицей 8.1.8 предусмотрены периодические освидетельствования, начинающиеся после первоначального освидетельствования судна при постройке под техническим наблюдением РУ на класс Pегистра судоходства Украины. Если судно построено без наблюдения РУ и не имело класс PУ, периодические освидетельствования проводятся в соответствии с таблицей, начиная от того освидетельствования (с учетом возраста судна), которое произведено в объеме первоначального освидетельствования.

Объем осмотров корпуса, замеров остаточных толщин элементов корпусных конструкций и испытаний наружной обшивки, переборок и палуб на непроницаемость указаны в табл. 8.1.8 для судна возрастом до 15 лет; с увеличением возраста судна объем освидетельствований замеров толщин и испытаний должен быть увеличен с учетом произведенных ранее ремонтов и замен конструкций корпуса, а также нижеследующих условий:

– при промежуточных и очередных освидетельствованиях должны быть проведены выборочные замеры остаточных толщин связей, которые не были заменены при ремонтах, в районах наибольшего износа конструкций нефтеналивных, навалочных судов, химовозов в сомнительных зонах в соответствии с программами расширенных освидетельствований согласно требованиям глав 5.1, 5.2, 5.3, 5.4, 5.6 части 5 «Дополнительные освидетельствования судов в зависимости от их назначения, перевозимых грузов и материала корпуса» ПОС;

– должны быть проведены освидетельствования и замеры остаточных толщин наружной обшивки, набора, переборок и палуб, длинных надстроек, удлиненных бака и юта и их концевых переборок, комингсов люков и вентиляторов, фундаментов главных и вспомогательных двигателей и всех других конструкций, имеющих значительный износ или где по условиям работы такой износ прогнозируется.

Корпуса морских и смешанного плавания судов возрастом 15 лет и более должны быть подвергнуты при каждом очередном освидетельствовании дефектации для подтверждения достаточности общей и местной прочности в соответствии с требованиями 2.4.16 ПОС для эксплуатации в установленных районах плавания при определенной высоте волны 3%-ной обеспеченности.

8.1.10 При ежегодном освидетельствования судна в возрасте более 30 лет (см. 2.11.1.9)


корпус должен освидетельствоваться в объеме промежуточного освидетельствования, за исключением проведения освидетельствования в доке. При указанных освидетельствованиях необходимо производить углубленное освидетельствование корпуса судна с целью убедиться, что корпус, грузовые трюмы, люковые крышки, комингсы люков находятся в годном техническом состоянии. При этом следует обращать особое внимание на следующие объекты наблюдения:

– обшивку корпуса и закрытия отверстий; – уплотняющие устройства проходов элементов оборудования через водонепроницаемые

переборки, насколько это возможно; – грузовые трюмы, при этом следует проводить: – общее освидетельствование всех грузовых трюмов; – детальное освидетельствование в достаточном объеме, с целью установить состояние

нижней части шпангоутов и их концевых креплений в носовом грузовом трюме. Если при этом обнаружена необходимость ремонта, освидетельствование должно быть расширено до детального освидетельствования всех грузовых трюмов;

– на участках, подлежащих детальному освидетельствованию, необходимо проводить замеры толщин в объеме, достаточном для определения, как общего, так и местного уровней коррозии;

– балластные цистерны (при промежуточном освидетельствовании следует проводить осмотр всех балластных цистерн забортной воды).

Если при таких осмотрах не обнаружено видимых дефектов, осмотр может быть ограничен проверкой того, что защитное покрытие осталось неповрежденным. В балластных цистернах забортной воды, в которых обнаружено, что защитное покрытие находится в негодном состоянии и оно не восстановлено, или в которых защитное покрытие не применялось со времени постройки, сохранение класса должно производиться после осмотра упомянутых цистерн с замерами толщин;

– замеры толщин, которые должны проводиться в объеме, достаточном для определения уровней общей и местной коррозии в зонах, подверженных детальному освидетельствованию.

8.1.11 Замеры остаточных толщин наружной обшивки корпуса, выгородок кингстонных ящиков, продольных и поперечных переборок платформ и палуб, элементов набора корпуса, надстроек и рубок, фундаментов механизмов и комингсов люков и т.д. должны выполняться дипломированными операторами признанных Pегистром организаций в присутствии инспектора PУ. Регистр может признать замеры, выполненные без присутствия инспектора, при условии, что результаты контрольных замеров толщин, назначенных инспектором, не отличаются от результатов замеров, выполненных оператором самостоятельно. Результаты замеров должны наноситься на растяжки обшивки или выполняться в табличной форме и заверяться печатью и подписью инспектора. Таблицы всех замеров должны быть объединены в официальный отчет и прилагаться к материалам дефектации корпуса и входить в состав смотровой документации судна. Кроме того, результаты замеров остаточных толщин должны отражаться инспектором в соответствующих актах (доковых и очередных) освидетельствований.

8.2 Первоначальное освидетельствование 8.2.1 Объем первоначального освидетельствования определяется в соответствии с

главами 2.1.2 и 3.1.1 ПОС. Первоначальное освидетельствование заключается в детальном осмотре конструкций

корпуса, проверках соответствия конструкций требованиям Правил классификации и постройки морских судов, испытаниях и замерах, объем которых устанавливается в зависимости от возраста судна, его технического состояния, наличия технической документации и действующих документов классификационного общества, чей класс имело судно.

8.2.2 При первоначальном освидетельствовании судовладелец должен предъявить техническую документация в объеме, необходимом для проверки выполнения технических требований Правил, а также судовую документацию (документы классификационных и


других компетентных органов наблюдения, заводские сертификаты и т.п.). Перечень необходимой технической документации приведен в ПОС. 8.2.3 При первоначальном освидетельствовании должна быть произведена проверка

прочности конструкций корпуса на соответствие требованиям Правил Регистра. Проверка прочности производится признанными Регистром проектными или другими компетентными организациями сравнением расчетным путем момента сопротивления поперечного сечения корпуса, площади поперечного сечения верхней палубы, обшивки борта и продольных переборок освидетельствуемого судна с требуемыми Правилами, а так же сравнения требуемых Правилами размеров связей с размерами по чертежам с учетом документации компетентных органов наблюдения и наличия класса.

При наличии класса признанного классификационного органа оценка прочности может ограничиться проверкой отдельных основных связей, исходя из степени эквивалентности Правил ИКО и Правил PУ.

Если при освидетельствовании выявлен значительный износ, инспектор должен потребовать проведения дефектации корпусных конструкции для определения остаточных толщин конструкций и сравнения их с нормами допускаемых износов.

8.3 Ежегодное освидетельствование 8.3.1 При ежегодном освидетельствовании судна должно быть произведено выявление

изменений в конструкциях корпуса и его техническом состоянии по сравнению с определенными при первоначальном или очередном освидетельствованиях.

8.3.2 Обобщенный объем освидетельствования стального корпуса при ежегодном освидетельствовании судна приведен в табл. 8.1.8 с учетом положений глав 5.1, 5.2, 5.3, 5.4, 5.5, 5.6, 5.9 части 5 «Дополнительные освидетельствования судов в зависимости от их назначения, перевозимых грузов и материала корпуса» ПОС.

При этом освидетельствовании корпус подлежит наружному осмотру (С) конструкций с наружной стороны, а также общему освидетельствованию конструкций в балластных отсеках, в которых, как правило, перевозится балластная вода. В зависимости от возраста судна в соответствии с упомянутыми выше требованиями и программами расширенных освидетельствований должны быть освидетельствованы и грузовые трюмы и танки. Обращается внимание на состояние защитного покрытия конструкций корпуса в грузовых и балластных отсеках нефтеналивных, комбинированных судов и газовозов, отсутствие дефектов в виде деформаций, трещин и чрезмерного износа. Конструкции корпуса в грузовых помещениях и балластных танках должны быть очищены от грязи и ржавчины и подготовлены к осмотру.

При наличии сомнений в техническом состоянии конструкций инспектор может потребовать произвести частичные вскрытия зашивок, настилов и покрытий палуб, переборок, подволоков с целью обеспечения доступа для детального освидетельствования объектов.

Осмотр подводной части корпуса при ежегодном освидетельствовании проводится для пассажирских судов и судов, систематически работающих во льдах в соответствии с п. 8.6.

8.3.3 Если при освидетельствовании, не предусматривающем предъявления корпуса судна в доке, инспектором будет установлено наличие недостатков, вызывающих сомнение в состоянии подводной части корпуса, инспектор имеет право потребовать постановки судна в док или предъявления сомнительного района к освидетельствованию с помощью подводного телевидения или водолазного осмотра специалистами признанной организации. Решение о дальнейшей эксплуатации судна зависит от результатов таких освидетельствований.

8.3.4 При ежегодном освидетельствовании должны быть осмотрены снаружи: надводные части бортов, штевней, грунтовых трюмов, настил верхней палубы (особенно в углах у концевых переборок надстроек, в районах углов люков и длинных рубок), книц перехода рубок и надстроек в фальшборт и ширстречный пояс, мест, где наличие «жестких точек» на палубе, переборках и обшивке может привести к трещинам. Должно быть проведено общее освидетельствование фундаментов главных, вспомогательных и палубных механизмов, машинных, котельных и насосных помещений наливных судов, особенно в отношении


обеспечения пожаро- и взрывобезопасности и свободного прохода по путям эвакуации экипажа и пассажиров. На пассажирских и грузовых судах, имеющих вырезы в бортах для дверей, должна быть осмотрена бортовая обшивка в районах углов вырезов на отсутствие трещин; на высокоскоростных судах, испытывающих при плавании на волнении вибрацию и удары, должна быть осмотрена обшивка переборок и бортов в районе углов вырезов для дверей и окон, а также в местах, подверженных усиленной коррозии.

8.3.5 При ежегодном освидетельствовании конструкций корпуса химовозов и газовозов доступ в грузовые танки для общего освидетельствования конструкций не требуется, если для этого не имеется оснований.

8.4 Промежуточное освидетельствование 8.4.1 Освидетельствование конструкций корпуса при промежуточном освидетельствовании

судна выполняется при втором или третьем ежегодных освидетельствованиях судна. Это освидетельствование может быть начато при втором и завершено при третьем ежегодном освидетельствовании судна. Объем освидетельствований, указанный в 8.4.2, является дополнительным к указанному в гл. 8.3.

8.4.2 Обобщенный объем освидетельствований. Освидетельствование конструкций корпуса при промежуточном освидетельствовании

судна указан в табл. 8.1.8 (в колонке «3-е ежегодное освидетельствование») с учетом выполнения положений глав 5.1, 5.2, 5.3, 5.4, 5.5, 5.6, 5.9 части 5 «Дополнительные освидетельствования судов в зависимости от их назначения, перевозимых грузов и материала корпуса» ПОС.

При этом освидетельствовании корпуса всех судов должны быть предъявлены к освидетельствованию в доке их подводной части с общим осмотром состояния наружной обшивки, сварных соединений, штевней, скуловых килей и кингстонных ящиков. Осмотр производится после очистки конструкций от обрастаний и ржавчины, в необходимых случаях могут быть потребованы замеры остаточных толщин наружной обшивки и выгородок кингстонных ящиков.

8.4.3 Объем дополнительных освидетельствований корпуса зависит от возраста судна и технического состояния защитного покрытия в балластных и грузовых танках.

Промежуточные освидетельствования корпусов нефтеналивных и навалочных судов проводятся в соответствии с программами расширенных освидетельствований, при этом может потребоваться проведение замеров остаточных толщин элементов набора и переборок, ограничивающих балластные и грузовые отсеки, в районах с усиленным коррозионным износом — балок подпалубного набора и верхних поясьев поперечных и продольных переборок, участков днищевой обшивки в районах приемных патрубков грузовых, зачистных и осушительных систем, сборных колодцев льяльных вод, шельфов поперечных переборок и продольного набора продольных переборок и т.п.

8.4.4 Проведения испытаний отсеков на непроницаемость, как правило, не требуется, однако в случае возникновения сомнений инспектор может потребовать по результатам освидетельствования проведения необходимых испытаний.

8.5 Очередное освидетельствование 8.5.1 При очередном освидетельствовании судна должно быть проверено сохранение

соответствия требованиям Правил конструкций корпуса и определено его техническое состояние в отношении обеспечения непроницаемости, величины износа и наличия повреждений с оценкой, при необходимости, их влияния на обеспечение общей и местной прочности.

8.5.2 Обобщенный объем освидетельствования конструкций корпуса, замеров остаточных толщин и испытаний при очередном освидетельствовании судна указан в табл. 8.1.8, а также в главах 3.1.5.1, 3.2.2 части 3 и главах 5.1.2, 5.2.2, 5.3.2, 5.4.2, 5.5.4, 5.6.2, 5.9.2 части 5 «Дополнительные освидетельствования судов в зависимости от их назначения, перевозимых грузов и материала корпуса» ПОС.

При очередном освидетельствовании в зависимости от возраста судна проводится


детальное освидетельствование элементов корпуса с учетом положений глав 5.1, 5.2, 5.3, 5.4, 5.5, 5.6, 5.9 части 5 «Дополнительные освидетельствования судов в зависимости от их назначения, перевозимых грузов и материала корпуса» ПОС, с выполнением замеров остаточных толщин в соответствии с программой расширенного освидетельствования. Согласно положениям упомянутых Правил проводятся испытания на непроницаемость цистерн судовых запасов воды, топлива, масла, балластных и грузовых танков.

Таблица испытания непроницаемости корпуса указана в Приложении 10 части III РОМСЭ. 8.5.3 При подготовке к детальному освидетельствованию конструкций корпуса должен

быть обеспечен удобный и безопасный доступ к подпалубным конструкциям в грузовых трюмах, грузовых и балластных танках нефтеналивных судов, химовозов и газовозов, установлены надежные леса для возможности осмотра обшивки и набора бортов, продольных и поперечных переборок, осушены и очищены подпалубные, бортовые и междудонные балластные цистерны, обеспечены вентиляция и освещение помещений. Для освидетельствования настила палуб в трюмах и надстройках должны быть выборочно сняты участки деревянных настилов и покрытий в местах, где ожидается появление усиленного износа. В местах отставания цементное покрытие днища трюмов снимается для установления степени коррозионного поражения и последующего восстановления.

8.5.4 Должно быть обращено внимание на участки конструкций, где имеется резкое изменение сечения корпуса и продольных связей, в связи с возможностью возникновения в этих местах трещин.

При освидетельствовании днищевой обшивки изнутри грузовых и балластных танков нефтеналивных судов и химовозов следует обращать внимание на участки под приемными патрубками грузовых, зачистных и осушительных систем в связи с возможностью наличия значительного износа, а также на участки днища под мерительными трубами, где могут образоваться язвины и от ударов замерными линейками.

8.5.5 На судах, где имеются надстройки или рубки из алюминиевых сплавов, следует обратить внимание на места сопряжения алюминиевых и стальных конструкций в связи с возможностью коррозионного поражения алюминиевых конструкций и нарушения прочности и плотности соединений.

8.5.6 Тщательному осмотру должна быть подвергнута верхняя кромка ширстречного пояса, районы соединения его с фальшбортом, сам фальшборт на предмет выявления возможных трещин.

На верхней палубе должны быть тщательно осмотрены места возможного появления трещин, как указано в 8.3.4.

8.5.7 При проведении испытаний корпусных конструкций на непроницаемость должны быть выполнены подготовительные работы по подготовке конструкций к испытаниям: поверхности конструкций, подвергающихся испытаниям, должны быть тщательно осушены и очищены, сварные швы очищены от шлака, угловые швы сопрягаемых конструкций должны быть осушены. Приборы и устройства, контролирующие испытательное давление воды или сжатого воздуха, должны быть проверены компетентными органами.

8.5.8 Освидетельствования судов возрастом свыше 20 лет осуществляются в соответствии с главой 2.11 ПОС.

8.5.8.1 Объем освидетельствования судов возрастом 20 лет и более указан в таблице 2.11.1.5 ПОС, однако объем осмотров, замеров остаточных толщин и испытаний устанавливается также с учетом выполненных ранее ремонтов и замен конструкций корпуса. Производятся замеры остаточных толщин конструкций, не подвергавшихся ремонту и замене, а также выборочные замеры толщин ранее замененных конструкций (см. 3.1.5.1.6 ПОС).

8.5.8.2 Корпуса нефтеналивных, навалочных судов и химовозов возрастом свыше 20 лет освидетельствуются в соответствии с программой расширенных освидетельствований, составленной на основе требований глав 5.1, 5.2, 5.3, 5.4, 5.6 части 5 «Дополнительные освидетельствования судов в зависимости от их назначения, перевозимых грузов и материала корпуса» ПОС с учетом выявленного технического состояния при предыдущих освидетельствованиях.

8.5.8.3 Применение специальных норм износов конструкций корпуса для судов возрастом


20 лет и более может быть разрешено только по согласованию с Главным Управлением. 8.5.8.4 Возобновление класса морским и смешанного плавания судам возрастом 15 лет и

более возможно в соответствии с требованиями 2.4.16 ПОС, при условии представления судовладельцем расчетного обоснования достаточной прочности их корпусов для последующей 5-летней эксплуатации.

Дефектацию корпусов судов с классом IIСП, IIIСП, М-СП необходимо выполнять в полном объеме в соответствии с положениями РОМСЭ. По усмотрению инспектора объемы замеров могут быть увеличены сверх установленных РОМСЭ в зависимости от фактического состояния конструкций корпуса. Документация, содержащая обоснование, подлежит специальному рассмотрению Главным Управлением.

8.6 Доковое освидетельствование 8.6.1 Освидетельствование корпуса судна в доке проводится в соответствии с главами

3.3.1 и 3.3.3 ПОС. 8.6.2 Обобщенный объем освидетельствований корпуса в доке указан в табл. 8.1.8. К освидетельствованию конструкции корпуса (наружная обшивка бортов и днища,

штевни, брусковый и скуловые кили, кингстонные ящики, сварные соединения) должны быть предъявлены в очищенном состоянии (допускается окраска грунтом в 1 слой).

При осмотре обращается внимание на наличие коррозионного износа, повреждений в виде вмятин, пробоин, гофр наружной обшивки, трещин обшивки днища в районах углов вырезов для кингстонных ящиков, в районах отверстий для донно-бортовой арматуры и установки приборов навигационных систем, на состояние скулового пояса наружной обшивки в районах установки скуловых килей и особенно у их концов.

8.6.3 Замеры остаточных толщин наружной обшивки, выгородок кингстонных ящиков и патрубков бортовой арматуры производятся в соответствии с требованиями табл. 8.1.8 и программы расширенного освидетельствования нефтеналивных, навалочных судов и химовозов в зависимости от возраста судна и результатов освидетельствования.

При оценке технического состояния приемных и отливных патрубков к ним следует применять нормативы Регистра по износам корпусных конструкций.

Допускаемая остаточная толщина при общем и канавочном износе должна быть не менее 0,5S0, а при язвенном износе — 0,3S0, где S0 — построечная толщина патрубка (не менее 12 мм).

Приварные патрубки донно-бортовой арматуры подлежат освидетельствованию с замером остаточных толщин после демонтажа донно-бортовой арматуры в шести радиально-противоположных точках: непосредственно у фланца, на расстоянии одного диаметра от фланца и на максимально возможном расстоянии от фланца.

Освидетельствование проводится при каждом доковании, начиная со второго очередного освидетельствования судна.

8.6.4 Испытания наружной обшивки корпуса проводятся, как правило, при испытаниях отсеков в соответствии с положениями табл. 8.1.8 и требованиями глав 5.1, 5.2, 5.3, 5.4, 5.5, 5.6, 5.9 части 5 «Дополнительные освидетельствования судов в зависимости от их назначения, перевозимых грузов и материала корпуса» ПОС.

Величина испытательного давления и методика испытаний указаны в Приложении 10 части III РОМСЭ.

8.6.5 После ремонта или переоборудования кингстонные ящики должны быть подвергнуты гидравлическим испытаниям.

8.7 Документы Регистра Выполнение требований Правил Регистра и годное техническое состояние корпуса судна

удостоверяются выдачей и подтверждением Классификационного свидетельства. Документы, являющиеся основанием для выдачи, возобновления и подтверждения

Классификационного свидетельства, а также документы Регистра, выдаваемые при техническом наблюдении за судами, указаны в Перечне документов РУ № 2-13-2. Документы, подтверждающие результаты расширенных проверок при ежегодных, промежуточных и очередных освидетельствованиях нефтеналивных и комбинированных


судов, навалочных судов и химовозов, а также судов для перевозки сукхих генеральных грузов в соответствии с требованиями части 5 ПОС «Дополнительные освидетельствования судов в зависимости от их назначения, перевозимых грузов и материала корпуса», указаны в 2.16.3.7 ПОС.

Раздел 9. ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЕ СУДОВЫХ УСТРОЙСТВ, ОБОРУДОВАНИЯ И СНАБЖЕНИЯ

9.1 Общие положения 9.1.1 При освидетельствовании судовых устройств, оборудования и снабжения применяются

основные указания части I РОМСЭ. 9.1.2 Настоящий раздел устанавливает требования к судовым устройствам, оборудованию и

снабжению с назначением и конструкцией, соответствующими области распространения Правил. Освидетельствование судовых устройств, оборудования и снабжения, подлежащих

наблюдению Регистра, с конструкцией, не регламентированной Правилами, проводится с изменениями, устанавливаемыми Регистром в каждом конкретном случае.

9.1.3 Освидетельствование судовых устройств, оборудования и снабжения производится при первоначальном, очередном и ежегодном освидетельствованиях судна, а при особых обстоятельствах — также при внеочередном освидетельствовании судна.

При предоставлении судну отсрочки очередного освидетельствования, а также в других обоснованных случаях проведение предусмотренных при очередном освидетельствовании детальных осмотров, связанных с разборкой, вскрытием и демонтажом, внутренних осмотров и гидравлических испытаний баллонов, резервуаров и систем, испытаний пробной нагрузкой, а также проверок в действии и испытании на непроницаемость может быть отсрочено на период не более 3 мес. при условии проведения внеочередного освидетельствования, объем которого устанавливается на основе объема ежегодного освидетельствования. Отсрочка предоставляется судну, если результаты проведенного внеочередного освидетельствования не вызывают сомнений в отношении надлежащего технического состояния объектов. При предоставлении отсрочки очередного освидетельствования необходимо руководствоваться указаниями главы 2.3 ПОС.

9.1.4 При очередном освидетельствовании судна могут не проводиться вторично те виды освидетельствования объектов, которые были проведены в необходимом объеме не более чем за 15 мес. до даты данного освидетельствования. Если по каким-либо причинам необходимо предъявление отдельных объектов к освидетельствованию ранее наступления срока периодического освидетельствования, устанавливается срок предъявления судна к внеочередному освидетельствованию по данному объекту.

9.1.5 На вновь устанавливаемые на судно объекты судовых устройств и оборудования и принимаемое снабжение, а также при их замене должны быть предъявлены документы на изделия, предусмотренные РТНП.

9.1.6 После ремонта или установки на судне новых объектов судовых устройств и оборудования должны быть произведены испытания, предписанные при их установке на судне. Испытания производятся в соответствии с РТНП с оформлением соответствующих документов.

9.1.7 При всех видах освидетельствования судовые устройства, оборудование и снабжение должны быть подготовлены к освидетельствованию с обеспечением в необходимых случаях доступа, вскрытия и демонтажа.

Для освидетельствования и проверки в действии объекты должны предъявляться в исправном состоянии (кроме освидетельствований, связанных с предстоящим или производимым ремонтом и аварийными случаями).

По требованию инспектора при освидетельствовании должны быть предъявлены необходимые документы (чертежи, описания, схемы, формуляры или паспорта).

9.1.8 Обобщенный объем освидетельствования судовых устройств, оборудования и снабжения при периодических освидетельствованиях судов приведен в табл. 9.2.1, 9.3.1, 9.4.1, 9.5.1, 9.6.1, 9.7.1. Объем отдельных осмотров, измерений, проверок и испытаний,


предусмотренных этими таблицами, устанавливается инспектором на основании указаний настоящего раздела, исходя из конкретных условий освидетельствования.

Объем осмотров и замеров, предусмотренных настоящим разделом, и связанных с ними вскрытий, разборок и демонтажа, может быть изменен инспектором в каждом случае с учетом конструкции, срока службы, результатов предыдущего освидетельствования, произведенных ремонтов и замен, а также результатов свидетельствования в доступных местах и проверки в действии.

9.1.9 Таблицами, приведенными в соответствующих главах настоящего раздела, предусмотрены периодические освидетельствования, начинающиеся после постройки судна под техническим наблюдением Регистра или органа, уполномоченного Регистром к замещению. При освидетельствовании судна, построенного без наблюдения Регистра или органа, уполномоченного Регистром к замещению, периодические освидетельствования проводятся в соответствии с таблицами, начиная от того освидетельствования, на основании которого устанавливается объем первоначального освидетельствования.

9.1.10 Освидетельствование механизмов, баллонов, систем и трубопроводов, электро- и радиооборудования в составе судовых устройств, оборудования и снабжения, в части, не регламентированной специальными указаниями настоящего раздела, проводится в соответствии с требованиями разд. 11, 13, 14 и 17.

9.1.11 Документы Регистра. Выполнение требований Правил и надлежащее техническое состояние закрытий отверстий,

рулевого, якорного, швартовного и буксирного устройств, сигнальных мачт, оборудования трюмов для перевозки сыпучих грузов, защиты экипажа и пассажиров, судовых помещений, аварийного снабжения и средств крепления контейнеров удостоверяется Классификационным свидетельством.

9.2 Закрытия отверстий в наружной обшивке, палубах, надстройках и переборках 9.2.1 Обобщенный объем освидетельствований закрытий отверстий при периодических

освидетельствованиях судов приведен в табл. 9.2.1. По истечении пятилетнего цикла освидетельствования повторяются.

Таблица 9.2.1 Освидетельствование судна

№ п/п Объект освидетельствования 1-е

ежегодное2-е


ежегодное 4-е


очередное1

2 3 4

Закрытия люков и горловин на открытых участках палуб и внутри надстроек, не являющихся закрытыми, наружные двери надстроек и рубок, сходные, световые и вентиляционные люки, лацпорты и иллюминаторы, объемные закрытия отверстий для погрузки транспортных средств, крышки вентиляционных труб Закрытия люков в междупалубных пространствах Двери водонепроницаемых переборок Приводы закрытий с указателями

О

ОР Р

О

ОР Р

О

ОР Р

О

ОР Р

ОН1 О ОР Р

1 Проверка на непроницаемость металлических люковых закрытий и портов с уплотнениями и устройствами для задраивания (см. 9.2.9).

9.2.2 При освидетельствовании крышек люков и комингсов должна проводиться: .1 проверка отсутствия не одобренных изменений в комингсах люков, люковых

крышках, их стопорящих, опорных, задраивающих устройствах и уплотнениях со времени последнего освидетельствования;

.2 в случае установки стальных крышек с механическим приводом — проверка состояния:

– люковых крышек; – уплотнений продольных, поперечных и промежуточных крестообразных пазов (прокладки,

компрессионные угольники, осушительные каналы);


– задраивающих и опорных устройств; – направляющих блоков или шкивов; – направляющих деталей; – направляющих рельсов и опорных роликов; – стопоров и т.п.; – тросов, цепей, турачек, натяжных устройств; – гидравлической системы, используемой для закрывания, стопорения и уплотнения; – предохранительных и запорных клапанов; .3 в случае установки съемных крышек, деревянных или стальных понтонов – проверка

состояния: – деревянных крышек и съемных бимсов, держателей или башмаков; – съемного бимса и их крепежных приспособлений; – стальных понтонов; – брезентовых чехлов; – крепительных уток, битенгов и клиньев; – запирающих шин грузового люка и их крепежных приспособлений; – погрузочных опор (планок)/шин и кромки бортовой обшивки; – направляющих листов и киповых планок; – компрессионных распорок, осушительных каналов и осушительных труб (если они имеются); – дверей водонепроницаемых переборок и их приводов, а также приводов закрытий люков

(они проверяются в действии (Р). 9.2.3 Объем периодических освидетельствований следующих объектов, относящихся к

отверстиям в корпусе, надстройках и рубках, приведен в табл.3.1.2 ПОС (см. пункты 1.1.3, 1.3.4), комингсов люков и вентиляторов (см. пункт 1.2.5), воздушных и измерительных труб цистерн и отсеков (см. пункты 1.3.1, 1.3.2, 1.3.3, 1.3.5).

Объем освидетельствования шпигатов, арматуры донной, бортовой и расположенной на водонепроницаемых переборках указан в пунктах. 7.1.1 и 7.13 табл. 3.1.2 ПОС.

Освидетельствование механизмов, систем и электрического оборудования в составе механических приводов люковых закрытий и дверей в переборках проводится, учитывая указания разд. 13 и 14 настоящей части РОМСЭ.

9.2.4 При очередном и ежегодном освидетельствованиях судна закрытия отверстий подлежат детальному осмотру (О), двери водонепроницаемых переборок и их приводы, а также приводы закрытий люков проверяются в действии (Р).

9.2.5 При ежегодном освидетельствовании в закрытиях грузовых трюмов проверяются: – средства обеспечения непроницаемости крышек (по всему периметру и между секциями

крышек), устройства крепления задраивания крышек, цепные или тросовые проводки со шкивами и направляющими рельсами и колесами, турачки палубных механизмов, используемые для привода закрытий, стопоры, дренажная система, гидравлические приводы для закрытия и задраивания крышек, упоры против смещения крышек.

При применении съемных бимсов, крышек понтонного типа, а также деревянных закрытий проверяются:

– техническое состояние конструкций, гнезд для съемных бимсов и их крепление, обухи для подъема крышек и места их установки, направляющие планки и кницы, устройства для стока воды, комингсы люков и их стойки, работа механических элементов закрытий.

9.2.6 При очередном освидетельствовании судна дополнительно проверяются: – работа механизмов люковых закрытий, гидравлических и механических приводов,

крепление крышек в открытом положении люков, водонепроницаемость закрытий (см. 9.2.9), а также остаточные толщины комингсов, обшивки крышек люков с набором и съемных закрытий (понтонного или других типов).

9.2.7 При проведении освидетельствований наружных закрытий отверстий, предназначенных для погрузки и выгрузки транспортных средств (аппарелей), проверяется:

– состояние несущих частей металлоконструкции аппарели (наличие пластических деформаций, трещин, состояние сварных швов) — см. также 9.2.10;


– состояние грузовых канатов и блоков, при определении технического состояния которых следует руководствоваться нормами износов, приведенными в 10.6 ПВП (Правил щодо вантажопідйомних пристроїв морських суден);

– работа приводов аппарелей; – срабатывание конечных выключателей в крайних положениях аппарели, состояние

стопоров, фиксирующих аппарель «по-походному»; – состояние резиновых уплотнений и комингса въездного проема, задраивающих

устройств. 9.2.8 При очередном освидетельствовании люковые закрытия, наружные двери надстроек

и рубок, сходные, световые и вентиляционные люки, двери носовых, бортовых и кормовых лацпортов, носовые и кормовые объемные закрытия отверстий для погрузки транспортных средств, подвергающиеся воздействию моря, иллюминаторы совместно с уплотнениями и задраивающими устройствами должны быть испытаны на непроницаемость (Н). На судах старше 20 лет испытание крышек трюмов на непроницаемость должно производиться при промежуточных освидетельствованиях.

Испытания на непроницаемость закрытий отверстий могут быть потребованы при всех видах освидетельствований при сомнении в обеспечении непроницаемости.

9.2.9 Испытания на непроницаемость должны проводиться поливом воды из ствола с насадкой диаметром не менее 12 мм и минимальным напором в шланге равным, по крайней мере, 2х105 Па. Поливание должно производиться с расстояния не более 1,5 м струей, перпендикулярной к испытываемой поверхности. Допускается проведение испытаний специализированными организациями, признанными Регистром, с использованием ультразвукового оборудования в соответствии с требованиями раздела 5 части I РОМСЭ и использование других, одобренных Регистром, методов испытаний.

9.2.10 При определении технического состояния закрытий отверстий следует руководствоваться нормами износов и дефектов, приведенными в 3.1.5.6.2.7 и 3.1.5.6.2.8 ПОС.

9.2.11 Результаты освидетельствований закрытий отверстий указываются в Актах по формам 1.9.2, 1.9.8, 1.9.14.

При освидетельствовании судна для возобновления грузовой марки техническое состояние закрытий указывается в Акте освидетельствования судна для назначения/ возобновления грузовой марки (форма 1.9.7).

При назначении грузовой марки данные об отверстиях и их закрытиях заносятся в Характеристику условий назначения грузовой марки (форма 1.11.1).

9.3 Рулевое устройство 9.3.1 Обобщенный объем освидетельствований рулевого устройства при периодических

освидетельствованиях приведен в табл. 9.3.1. По истечении пятилетнего цикла освидетельствования повторяются.


Объект освидетельствования 1-е ежегодное

2-е ежегодное




Перо руля, поворотные и неповоротные насадки, гельмпортовая труба Баллер руля и поворотной насадки, съемный рудерпост, штыри, подшипники, детали соединений (муфты, шпонки, болты и т.п.) Главный рулевой привод с системой и постами управления и указателями положения пера руля5 Вспомогательный и аварийный рулевые приводы Ограничитель поворота руля Средство активного управления судном (САУС)

—

— Р Р С Р

—

— Р Р С Р

СМ1, 2, 3

СМ1, 2

Р Р С Р

—

— Р Р С Р

О1, 2, 3 Н4

ОМ1, 2

ОР

ОР С ОР


1Освидетельствование элементов подводной части судна проводится при доковом освидетельствовании. В таблице предусмотрены освидетельствования судов, подлежащих докованию через интервалы, равные30±6 мес. О судах, подлежащих докованию ежегодно, и судах, периоды между докованиями которых могут быть более трех лет, — см. главу 3.3 ПОС. Для судов, подлежащих докованию ежегодно, наружный осмотр (С) проводится также при первом и третьем ежегодных освидетельствованиях. При периоде докования свыше двух лет детальный осмотр (О) и замеры остаточных толщин (М) проводятся при очередном освидетельствовании. При доковании судна проводится также освидетельствование рулевого устройства, валопровода и движителя, донной и бортовой арматуры систем.

2Осмотры и замеры (зазоры в подшипниках и просадка руля, толщина внутренней обшивки насадок) проводятся также при каждом доковом освидетельствовании судна — см. 4.11 части I РОМСЭ.

3Если по результатам осмотра установлен значительный износ, должны быть проведены замеры остаточной толщины листов.

4Испытания на непроницаемость пустотелых конструкций — по усмотрению инспектора. 5Объем освидетельствования рулевой машины указан в 5.4 табл. 11.1.8, электропривода рулевого устройства

— в 6.2 табл. 13.1.4. 9.3.1.1 Ежегодное освидетельствование. Рулевое устройство должно быть осмотрено с проверкой действия главного и

вспомогательного приводов, указателей положения пера руля на ходу или стоянке судна. Аварийный рулевой привод и ограничители поворота руля должны быть осмотрены и

проверены в действии. Освидетельствование механизмов, систем и электрического оборудования в составе

рулевого устройства производится в соответствии с требованиями, изложенными в соответствующих разделах РОМСЭ.

9.3.1.2 Очередное освидетельствование. При очередном освидетельствовании перо руля, поворотные и неповоротные насадки,

рудерпост, штыри и подшипники, гельмпортовая труба и рулевые приводы подлежат детальному осмотру в доке с замерами зазоров в подшипниках и проверкой просадки руля и поворотной насадки. При этом освидетельствовании должна быть проверена надежность стопорения деталей (гаек, штырей, втулок, соединительных болтов и т.п.).

Освидетельствование без демонтажа баллера пера руля, подшипников и соединений рулевого устройства может быть допущено при условии, что конструкция рулевого устройства допускает проведение замеров зазоров в подшипниках. При этом могут потребоваться частичные разборки (снятие крышек, лючков и т.п.), а также выполнение дополнительных работ, если по результатам освидетельствования возникнут сомнения в техническом состоянии узла. За инспектором остается право требовать вскрытия узлов, опрессовки пера руля и т.п.

При очередном освидетельствовании судна рулевое устройство подлежит проверке в действии при работе главного и вспомогательного рулевых приводов, а также аварийного привода. Ограничители поворота руля и поворотной насадки подлежат наружному осмотру.

Работа рулевого устройства на главном приводе должна быть проверена на полном переднем и среднем заднем ходах. Работа рулевого устройства на вспомогательном приводе должна быть проверена при скорости переднего хода, равной 1/2 максимальной скорости судна, но не менее 7 уз. При этих испытаниях должна быть произведена контрольная проверка времени и углов перекладки руля или поворотной насадки, срабатывания ограничителей углов перекладки, а также правильности показаний указателей положения пера руля или поворотной насадки и отсутствия сползания пера руля или поворотной насадки при удержании их на любом из бортов.

9.3.1.3 При ремонте или замене обшивки профильных рулей и поворотных насадок должно быть проведено их испытание на непроницаемость.

9.3.1.4 При определении технического состояния рулевого устройства необходимо руководствоваться нормами износов и дефектов, приведенных в 3.1.5.6.3.5 ПОС.

9.3.1.5 Результаты освидетельствования рулевого устройства указываются в Актах по формам 1.9.2, 1.9.8, 1.9.14, а также при необходимости по форме 1.9.11.

9.4 Якорное устройство


9.4.1 Обобщенный объем освидетельствований якорного устройства при периодических освидетельствованиях судов приведен в табл. 9.4.1. По истечении пятилетнего цикла освидетельствования повторяются.

9.4.2 Освидетельствование механизмов, систем и электрического оборудования в составе якорного устройства проводится в соответствии с требованиями разд. 11 и 13.

9.4.3 При ежегодном и очередном освидетельствованиях судна якорное устройство подлежит проверке в действии (Р) при работе якорных механизмов.

Якоря и клюзы, цепи и тросы при каждом ежегодном освидетельствовании судна подлежат наружному осмотру (С), при очередном — детальному осмотру (О).

Стопоры и устройства для отдачи коренного конца якорной цепи подлежат детальному осмотру (О) и проверке в действии (Р) при очередном освидетельствовании судна.


Объект освидетельствования1 1-е ежегодное





Якоря и клюзы Цепи и тросы Стопоры и устройства для отдачи якоря Запасные части

С С С С

С С С С

С С С С

С С С С

О ОМ2 ОР С

1Объем освидетельствования якорных механизмов указан в табл. 11.1.8 и гл. 11.7, объем свидетельствования электроприводов якорного устройства — в разд. 13. 2Замеры износа цепей (при первом очередном освидетельствовании) — по усмотрению инспектора.

9.4.4 При первоначальном освидетельствовании судна должно быть проверено выполнение требований Правил в отношении снабжения судна якорями, якорными цепями и тросами, конструкции якорного устройства и обеспечения регламентированных скоростей подъема якорей. При этом освидетельствовании судовладелец должен предъявить сертификаты на якоря, якорные цепи и тросы.

9.4.5 При очередном освидетельствовании судна якорные цепи должны быть выкатаны из цепного ящика, очищены и расположены так, чтобы их можно было тщательно осмотреть на всей длине; якоря должны быть очищены и уложены для осмотра.

Если маркировки и клейма стерлись от времени, они должны быть возобновлены. При этом освидетельствовании якорное устройство должно быть проверено в действии с

контрольной проверкой скорости подъема якорей. Должна быть проверена правильность прохождения цепи по звездочке и стопорам

(отсутствие проскакивания звеньев, скручивания цепей и т.п.), а также надежность действия тормозов и муфт сцепления механизмов подъема якорей.

Проверка якорного устройства в действии должна проводиться путем отдачи и подъема якорей на глубине не менее 40 м; однако если в ограниченном районе плавания судна максимальные глубины менее 40 м, испытание может производиться на максимальной глубине.

9.4.6 При ежегодном освидетельствовании судна якорное устройство должно быть осмотрено в сборе с проверкой в действии путем отдачи или приспускания якорей и их подъема.

9.4.7 При определении технического состояния якорного устройства необходимо руководствоваться нормами износов и дефектов, приведенными в 3.1.5.6.4.7 ПОС.

9.4.8 Результаты освидетельствования якорного устройства указываются в Актах по формам 1.9.2, 1.9.8, 1.9.14.

На судне должны быть Сертификат на якорь, Сертификат на якорную цепь и Сертификат на трос (Регистром судоходства Украины оформляются сертификаты по форме 3.2.1).

9.5 Швартовное устройство 9.5.1 Обобщенный объем освидетельствований швартовного устройства при периодических









Кнехты, клюзы, киповые планки, тросы и другое оборудование

С С С С СМ

1Объем освидетельствования швартовных механизмов указан в гл. 11.7, электроприводов швартовных механизмов — разд. 13 настоящей части (см. также табл. 3.1.2 ПОС). 9.5.2 Освидетельствование механизмов, систем и электрического оборудования в составе

швартовного устройства производится в соответствии с требованиями разд. 11 и 13. 9.5.3 При очередном освидетельствовании судна кнехты, клюзы, киповые планки, тросы и

другое оборудование подлежат наружному осмотру (С) и замерам износа (М). При определении технического состояния швартовного устройства следует руководствоваться

нормами износов и дефектов, приведенными в 3.1.5.6.5.3 ПОС. 9.5.4 Результаты освидетельствования швартовного устройства указываются в Актах по

формам 1.9.2, 1.9.8, 1.9.14. 9.6 Буксирное устройство 9.6.1 Обобщенный объем освидетельствований буксирного устройства при периодических








Буксирный гак2 Буксирные дуги, арки, тросовые стопоры2 Кнехты, битенги, клюзы и тросы Специальные устройства для аварийной буксировки

О С

О С

О С

О С

ОР О О ОР

1Объем освидетельствования буксирной лебедки указан в гл. 11.7, электропривода буксирной лебедки — в разд. 13 настоящей части РОМСЭ и 8.6.4 табл. 3.1.2 ПОС.

2Только на буксирах. 9.6.2 При очередном освидетельствовании судна буксирные гаки в комплекте с их

дистанционным управлением и устройством для защиты от перегрузки, буксирные дуги, арки, тросовые стопоры, кнехты, битенги, клюзы и тросы подлежат детальному осмотру (О). Дистанционное управление буксирного гака должно быть проверено в действии (Р).

При ежегодном освидетельствовании судна буксирные гаки подлежат детальному осмотру (О). 9.6.3 Специальное устройство для аварийной буксировки нефтеналивных,

комбинированных судов, газовозов и химовозов дедвейтом 20000 т и более в составе проводников, буксирных тросов, цепных устройств, буксирных клюзов, устройств крепления буксира, роульсов при ежегодных, промежуточных освидетельствованиях подлежит осмотру (С), с целью убедиться в их готовности к использованию, а при очередном освидетельствовании — детальному осмотру с проверкой в действии там, где это возможно (ОР).

9.6.4 При определении технического состояния буксирного устройства следует руководствоваться нормами износов и дефектов, приведенными в 3.1.5.6.6.5 ПОС.

9.6.5 Результаты освидетельствования буксирного устройства указываются в Актах по формам 1.9.2, 1.9.8, 1.9.14.

9.7 Сигнальные мачты 9.7.1 Обобщенный объем освидетельствований сигнальных мачт при периодических




Объект освидетельствования 1-е ежегодное





Мачты Стоячий такелаж

ОМ1 О

1Контрольные замеры остаточной толщины листов мачт, начиная с третьего очередного освидетельствования. 9.7.2 При очередном освидетельствовании судна должен быть проведен детальный

осмотр (О) мачт и их такелажа. Особо тщательному осмотру должны подвергаться мачты у степсов и пяртнерсов, а также в местах крепления стоячего такелажа. Объем замеров остаточной толщины обшивки мачт (М) при этом освидетельствовании устанавливается инспектором по результатам осмотра с учетом данных предыдущих замеров и предшествовавших ремонтов.

9.7.3 При определении технического состояния мачт и их такелажа следует руководствоваться нормами износов, приведенными в 3.1.5.6.7.2 ПОС.

9.7.4 Результаты освидетельствований сигнальных мачт указываются в Актах по формам 1.9.2, 1.9.8, 1.9.14.

На съемные детали и тросы такелажа на судне должны находиться документы завода-изготовителя.

9.8 Оборудование трюмов для перевозки сыпучих грузов 9.8.1 Съемное оборудование для перевозки сыпучего груза при его установке

освидетельствованию Регистром не подлежит. Стационарное (постоянно установленное) оборудование для разделения сыпучего груза подлежит детальному осмотру (О) при каждом очередном освидетельствовании судна.

9.8.2 Рассмотрению Регистром подлежат чертежи конструкций переборок и питателей и их крепления к судовым конструкциям с расчетами прочности, а также расчеты остойчивости судна при перевозке сыпучего груза с целью одобрения плана загрузки судна сыпучим грузом.

9.8.3 При очередных освидетельствованиях судов, предназначенных или приспособленных для перевозки сыпучего груза, инспектор проверяет наличие одобренного плана загрузки судна сыпучим грузом и информации об остойчивости судна, а также определяет техническое состояние стационарного оборудования для разделения сыпучего груза.

Отметка об освидетельствовании делается в Актах по формам 1.9.2, 1.9.8, 1.9.14. 9.8.4 При определении технического состояния стационарного оборудования применяются

нормы износа и повреждений, относящиеся к конструкции корпуса судна. 9.8.5 Результаты освидетельствования оборудования трюмов для перевозки сыпучих

грузов указываются в Актах по формам 1.9.2, 1.9.8, 1.9.14. 9.9 Защита экипажа и пассажиров 9.9.1 Освидетельствованию подлежат следующие средства защиты экипажа и пассажиров: – переходные мостики и подпалубные переходы; – леерные ограждения на открытых палубах, площадках и переходных мостиках, а также

устанавливаемые на палубных грузах, и спасательные леера; – фальшборты. 9.9.2 Освидетельствование средств защиты экипажа и пассажиров производится при

освидетельствовании корпуса при первоначальных, очередных и ежегодных освидетельствованиях судов. Фальшборт освидетельствуется в соответствии с 2.6 табл. 8.1.8.

Результаты освидетельствования указываются в Актах по формам 1.9.2, 1.9.8, 1.9.14. 9.9.3 При освидетельствовании судна для назначения или возобновления грузовой марки

техническое состояние переходных мостиков, леерных ограждений и фальшбортов указывается в Акте освидетельствования судна для назначения/возобновления грузовой марки (форма 1.9.7), а при назначении грузовой марки данные о средствах защиты заносятся


в Характеристику условий назначения грузовой марки (форма 1.11.1). 9.10 Судовые помещения 9.10.1 Освидетельствованию подлежат следующие судовые помещения: жилые, служебные, грузовые и производственные помещения и посты управления; коридоры, проходы, двери и трапы; оборудование сухогрузных трюмов (настил, зашивка бортов и переборок, ограждения). 9.10.2 Освидетельствование помещений проводится при освидетельствовании корпуса

судна согласно п.3 табл. 8.1.8. 9.10.3 При первоначальном освидетельствовании судна судовладелец должен представить

чертежи общего расположения помещений. 9.10.4 Результаты освидетельствования помещений указываются в Актах по формам 1.9.2,

1.9.8, 1.9.14. 9.11 Аварийное снабжение 9.11.1 При освидетельствовании аварийного снабжения осмотру подлежат: – аварийный инвентарь и инструменты, пластыри в комплекте со снаряжением, маты

шпигованные, упоры раздвижные, струбцины, набор такелажного и слесарного инструмента (комплект), топоры, пилы, лопаты, ведра, кувалды, фонари;

– аварийные материалы и крепежные детали: брусья, доски, клинья, пробки, парусина, войлок, резина, пакля, проволока, скобы, болты, гвозди, цемент, сурик, жир;

– дополнительное снабжение на судах пассажирских и специального назначения; – маркировка предметов аварийного снабжения; – аварийные посты. 9.11.2 Аварийное снабжение подлежит проверке на комплектность, а также наружному

осмотру (С) при первоначальном и очередном освидетельствованиях судна. 9.11.3 Для проверки комплектности на судне должен иметься перечень аварийного

снабжения. 9.11.4 Результаты освидетельствования аварийного снабжения указываются в Актах по

формам 1.9.2, 1.9.14. 9.12 Средства крепления грузов 9.12.1 При первоначальных, ежегодных, промежуточных и очередных освидетельствованиях

судов, предназначенных для перевозки генеральных грузов, включая колесную технику и контейнеры, проверяется наличие документов на многооборотные средства крепления (МСК) генеральных грузов и их техническое состояние. При этом следует иметь в виду следующее.

9.12.1.1 На судах, совершающих международные рейсы и подпадающих под действие требований МК СОЛАС-74, необходимо проверять наличие «Наставления по креплению грузов», одобренного Администрацией флага судна, Регистром или другой организацией, уполномоченной этой Администрацией. Освидетельствование судна для определения соответствия средств крепления груза «Наставления по креплению грузов» приведено в главе 4.24 части 4 ПОС.

9.12.1.2 Проверяется наличие документов и техническое состояние только тех МСК, которые используются для предстоящего крепления перевозимых грузов на момент освидетельствования. Оценка технического состояния МСК проводится на основании норм износов, приведенных в 4.24.9 части 4 ПОС с целью определения соответствия средств крепления грузов требованиям «Наставления по креплению грузов».

9.12.1.3 Проверка документов на МСК производится с учетом следующего: .1 на стационарные и съемные МСК, не имеющие сертификатов Регистра или ИКО —

членов МАКО, для которых есть возможность их идентификации по каталогам и сертификатам завода-изготовителя, отчетной (эксплуатационной) документации и судовому Наставлению, Свидетельство (форма 2.9.6) оформляется без проведения испытаний на основании наружного осмотра;

.2 стационарные и съемные МСК, которые не могут быть идентифицированы согласно


9.12.1.3.1, должны быть испытаны предельной нагрузкой (доведены до разрушения) с целью определения их безопасной рабочей нагрузки (SWL) в объеме 2% (но не менее 2 штук) от количества МСК одного типоразмера. Соотношение между предельной и рабочей нагрузками определяется 4.24.8 части 4 ПОС с целью определения соответствия средств крепления грузов требованиям «Наставления по креплению грузов». Испытанные предельной нагрузкой МСК ремонту не подлежат.

Для стационарных МСК допускается применение расчетного метода определения SWL по результатам натурных замеров элементов МСК.

После определения SWL на МСК оформляется Свидетельство (форма 2.9.6) и наносится маркировка, указывающая его SWL и позволяющая идентифицировать МСК, а также клеймо Регистра.

Испытания должны проводиться под прямым надзором Регистра или аккредитованными Регистром лабораториями, или признанными Регистром предприятиями–изготовителями МСК.

9.12.1.4 Судовладелец вправе заменять МСК, рекомендованные Наставлением, на однотипные (например, цепной найтов допускается заменять тросовым или ленточным найтовами или наоборот), имеющие SWL не ниже, чем у замененных МСК. Изменения, связанные с заменой МСК, должны вноситься в Наставление и при освидетельствовании МСК одобряться Регистром.

9.12.1.5 Результаты освидетельствования МСК оформляются Актом по форме 1.9.18, в котором также:

– выставляются требования по устранению, в приемлемые и согласованные с судовладельцем сроки, выявленных несоответствий (как то: проведение испытаний, нанесение маркировки, ремонт или замена МСК, корректировка Наставления и т.п.);

– даются рекомендации по выдаче / возобновлению / подтверждению Свидетельства на судовые средства крепления грузов (форма 2.9.7).

При этом в Акт не следует вносить запись о запрете на перевозку генеральных грузов, так как данный вопрос относится к ответственности судовладельца.

Раздел 10. ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЕ ПРОТИВОПОЖАРНОЙ ЗАЩИТЫ 10.1 Общие положения 10.1.1 При освидетельствовании объектов противопожарной защиты применяются

основные указания по освидетельствованию судов согласно части I, а также разд. 1 части II РОМСЭ.

10.1.2 Настоящий раздел устанавливает требования к объектам противопожарной защиты, подлежащим техническому наблюдению (см. табл. 3.1.2 ПОС). При освидетельствовании систем пожаротушения и сосудов под давлением, входящих в них, в части, не регламентированной специальными указаниями настоящего раздела, следует руководствоваться применимыми требованиями гл. 11.9 и 11.10.

10.1.3 Освидетельствование объектов противопожарной защиты проводится при первоначальном, очередном и ежегодном освидетельствованиях судна, а при особых обстоятельствах — при внеочередном (см. главу 2.1 ПОС).

Условия и порядок отсрочек освидетельствований, а также зачета досрочных предъявлений объектов наблюдения указаны в главах 2.3 и 2.1 ПОС.

10.1.4 На вновь устанавливаемые на судно объекты противопожарной защиты и принимаемое снабжение, а также при их замене должны быть предъявлены документы, как указано в 1.3.18 ПОС.

10.1.5 О предметах противопожарного снабжения – рукавах пожарных, соединительных головках.

10.1.5.1 На всех судах должны быть предприняты согласованные и приемлемые для судовладельцев меры по идентификации пожарных рукавов для обеспечения возможности наблюдения за конкретными рукавами данного судна. Идентификация может быть осуществлена любым приемлемым способом: маркировкой стойкой краской, клеймением, установкой бирок и пр.


10.1.5.2 Пожарные рукава должны изготавливаться из одобренного Администрациями износостойкого материала. Такие рукава должны быть предусмотрены на судах, построенных на 1 февраля 1992 г. или после этой даты, а на судах, построенных до 1 февраля 1992 г., поставлены при замене существующих рукавов.

В частности, такими рукавами являются рукава с двусторонним полимерным покрытием, а также изготовленные на хлоропреновом латексе.

Замене в согласованные сроки подлежат брезентовые, льняные и льноджутовые рукава. Рукава, изготовленные на основе натурального латекса, имеющие выносливость пленки

+70°С, допускаются к использованию только в средних широтах 10.1.5.3 При освидетельствованиях следует обращать внимание на материал соединительных

головок и ручных стволов, руководствуясь при этом: – на нефтеналивных судах для нефтепродуктов с температурой вспышки < 60° С, газовозах и

химовозах эти изделия из стали и прочих искрообразующих сплавов не допускаются; – на всех прочих судах размещение данных изделий из любых сплавов, в том числе

алюминиевых (имеющих надежное внешнее и внутреннее антикоррозионное покрытие), допускается как на открытых палубах, так и во внутренних помещениях:

– замена изделий из алюминиевых сплавов, не имеющих антикоррозионного покрытия, должна производиться на изделия из материалов, стойких к морской среде, исходя из результатов освидетельствования и в согласованные сроки;

– новые пожарные рукава должны иметь сертификаты Регистра или признанного органа технического наблюдения или предприятий, сертифицированных Администрацией или признанных Регистром, о соответствии требованиям Конвенции СОЛАС-74/88/00.

Необходимо при таких заменах, учитывать районы, маршруты плавания конкретного судна и результаты наблюдения за данным снабжением.

10.1.5.4 При определении объема контроля пожарных рукавов при ежегодных и очередных освидетельствованиях необходимо учитывать сроки их поставки на судно, время хранения в складских условиях, места расположения и включать в объем контроля наружный осмотр состояния поверхности, обвязки, уплотнительных колец.

Гидравлические испытания должны проводиться рабочим давлением водопожарной системы. Необходимость их проведения следует устанавливать в каждом конкретном случае с учетом результатов наружного осмотра. Рукава должны испытываться не реже 1 раза в 3 года, а также при очередном освидетельствовании (в случае их соответствия требованиям правила II-2/10.2.3 СОЛАС-74/88/00 или II-2/4.7 СОЛАС-74/88). Существующие пожарные рукава, не соответствующие этим требованиям, до их замены на соответствующие рукава подлежат наружному осмотру и гидравлическим испытаниям ежегодно.

Результаты освидетельствований должны отражаться в Актах освидетельствования (формы 1.9.8, 1.9.14). При выдаче указанных актов можно учитывать документы, оформленные:

– специализированными станциями, признанными Регистром Украины или Морскими Администрациями (в том числе ими могут быть специальные пожарные части);

– экипажами судов, имеющими признание Регистра Украины на проведение контроля в соответствии с инструкциями завода-изготовителя.

10.1.5.5 Шкафы (ящики) для рукавов подлежат наружному и внутреннему осмотру при освидетельствованиях на соответствие требованиям 5.1.4.3 части VI «Противопожарная защита» ПМС и дополнительно на целостность конструкций, надежность замков, возможность дренажа.

10.1.5.6 Необходимо наличие на судне инструкций изготовителя по обслуживанию и испытанию пожарных рукавов.

10.1.6 После ремонта или установки на судно новых объектов противопожарного оборудования должны быть произведены испытания, предписанные при их изготовлении и установке на судне (см. табл. 10.1.7).

После ремонта систем пожаротушения должны быть проведены гидравлические испытания отремонтированных объектов — трубопроводов, арматуры, баллонов, резервуаров, цистерн (см. табл. 10.5.3).


По окончании ремонта и испытаний должны быть оформлены документы в соответствии с гл. 10.7.

10.1.7 При всех видах освидетельствований объекты противопожарной защиты должны быть подготовлены к освидетельствованию с обеспечением в необходимых случаях доступа, вскрытия или демонтажа (см. 1.3.26 – 1.3.44 ПОС).

По требованию инспектора при освидетельствовании должны быть предъявлены необходимые документы — чертежи, описания, схемы, формуляры или паспорта (см. 1.3.45 ПОС).

Объекты освидетельствования противопожарной защиты при периодических освидетельствованиях судов указаны в табл. 10.1.7.

Объем осмотров, замеров, испытаний, предусмотренных настоящим разделом, и связанных с ними работ (вскрытия, разборки, демонтаж) может быть изменен инспектором с учетом особенностей конструкций, срока службы, результатов предыдущего освидетельствования, проверки в действии.

При освидетельствовании объектов противопожарной защиты судов, построенных без наблюдения Регистра или органа, уполномоченного Регистром к замещению, периодические освидетельствования проводятся в соответствии с табл. 10.1.7, начиная от того освидетельствования, в основу которого был положен объем первоначального освидетельствования.



1-е еж

егодное

2-е еж

егодное

3-е еж

егодное

4-е еж

егодное


1-е еж

егодное

2-е еж

егодное

3-е еж

егодное

4-е еж

егодное


1-е еж

егодное

2-е еж

егодное

3-е еж

егодное

4-е еж

егодное


1 Конструктивная защита

1.1 Переборки и палубы противопожар-ные и закрытия отверстий в них О О О О О О О О О О О О О О О

1.2 Двери противопожарные1 Р Р Р Р ОР Р Р Р Р ОР Р Р Р Р ОР

1.3 Закрытия наружных отверстий (вентиляционных каналов, кольцевых пространств дымовых труб, световых люков МКО и пр.)

С С С С С С С С С С С С С С С

2 Системы пожаротушения

2.1 Водопожарная, водораспыления, водяных завес, водяного орошения Р Р Р Р ОР Р Р Р Р ОР Р Р Р Р ОР

2.2 Углекислотного тушения, сприн-клерная, пенотушения, инертных газов и порошкового тушения

РЕ2 РЕ2 РЕ2 РЕ2 О3РЕ РЕ2 РЕ2 РЕ2 РЕ2 О3Н4РЕ2 РЕ2 РЕ2 РЕ2 РЕ2 О3РЕ

2.2.1 Система аэрозольного тушения С7 С7 С7 С7 0ЕМР8 С7 С7 С7 С7 0ЕМР8 С7 С7 С7 С7 0ЕМР8

2.3 Системы пожарной сигнализации Р Р Р Р О5Р Р Р Р Р О5Р Р Р Р Р О5Р

3 Противопожарное снабжение, запасные части и инструмент СР6 СР6 СР6 СР6 СР6 СР6 СР6 СР6 СР6 СР6 СР6 СР6 СР6 СР6 СР6

4 Контрольно-измерительные приборы Е Е Е Е Е Е Е Е Е Е Е Е Е Е Е

5 Чертежи и схемы согласно 1.4 части VI «Противопожарная защита» ПМС

С С С С С С С С С С С С С С С 1 Должны быть проведены в действии системы дистанционного управления; при очередном освидетельствовании

должна быть проверена в действии автоматика. 2 Проверка наличия необходимого количества огнетушащего вещества, клеймения баллонов и резервуаров компетентным органом, документов, подтверждающих пригодность огнетушащего вещества к использованию (для пенообразователя — через 3 года, начиная от даты изготовления, и в последующем — каждый год). 3 Внутреннее освидетельствование цистерн спринклерной системы, резервуаров огнетушащего порошка, хладона 114В2 и пенообразователя, работающих под давлением — при каждом очередном освидетельствовании, начиная со второго очередного освидетельствования. Внутреннее освидетельствование баллонов и резервуаров системы углекислотного тушения — начиная со второго очередного освидетельствования и в последующем через два периода между очередными освидетельствованиями. 4 Гидравлические испытания баллонов, резервуаров и цистерн для огнетушащего вещества, работающих под давлением, и трубопроводов с арматурой от резервуаров (баллонов) до сопел (распылителей) системы углекислотного тушения и пневмогидравлических цистерн спринклерной системы — начиная со второго очередного освидетельствования и в последующем — через два периода между очередными освидетельствованиями, а 10% всех баллонов СО2 высокого давления — один раз в 10 лет. 5 Проверка наличия документа, выданного компетентным органом, подтверждающего регламентированные характеристики датчиков пожарной сигнализации. 6 Проверка в действии мотопомп.


7 Проверяется исправность системы аэрозольного тушения путем визуального контроля блока управления системой (БУС) и надежности крепления оборудования и кабельных трасс системы.

8 Испытания системы по прямому назначению должны проводиться компетентными органами (фирмой-изготовителем либо представителями аккредитованных лабораторий) путем имитации запуска системы при отключенных генераторах огнетушащего аэрозоля

10.1.8 При первоначальном освидетельствовании судна (см. 10.1.3 и 10.2.3) должно быть проверено соответствие требованиям Правил обязательного состава объектов противо-пожарной защиты, их комплектности, конструкции, расположения и установки, а также регламентированных характеристик.

Техническое состояние объектов должно быть проверено в отношении качества изготовления, выявления дефектов (износов, повреждений, неисправностей), а также в действии (см. 10.2.3).

Должна быть предъявлена техническая и судовая документация на объекты противо-пожарной защиты (см. 10.2.5). Перечень требуемой документации по противопожарной защите приведен в 3.13 Приложения 1 ПОС «Перечень судовой технической документации» и гл. 1.4 части VI «Противопожарная защита» ПМС. По результатам освидетельствования должны быть оформлены документы в соответствии с гл. 10.7.

10.1.9 При очередном освидетельствовании судна и объектов противопожарной защиты (см. 10.1.3 и 10.2.2) должно быть проверено соответствие требованиям Правил состава объектов противопожарной защиты, их комплектности, конструкции, расположения и установки, а также регламентированных характеристик.

Техническое состояние объектов должно быть подтверждено наружными осмотрами, проверкой в действии, внутренним освидетельствованием и гидравлическими испытаниями. По результатам освидетельствования должны быть оформлены документы (акты) в соответствии с гл. 10.7.

10.1.10 При ежегодном освидетельствовании судна и объектов противопожарной защиты (см. 10.1.3 и 10.2.2 и 10.4) должна быть проверена их комплектация и техническое состояние (наружным осмотром и проверкой в действии). Результаты освидетельствования и выявленных изменений комплектации должны быть отражены в документах, предписываемых гл. 10.7.

10.2 Освидетельствования 10.2.1 Системы пожаротушения освидетельствуются в комплекте с входящими в их состав

баллонами, резервуарами, цистернами, устройствами, трубопроводами и арматурой. Проверка систем в действии должна совмещаться с проверкой в действии

обслуживающих их насосов, компрессоров, вентиляторов, а также входящих в них приводов дистанционного управления, систем и устройств автоматизации, контрольно-измерительных приборов и предохранительных устройств.

10.2.2 При очередном и ежегодном освидетельствованиях проверяются в действии системы пожаротушения и пожарной сигнализации, дистанционное закрытие противопожарных дверей в переборках главных вертикальных зон, выгородках трапов, машинных помещениях категории А (за исключением водонепроницаемых), мотопомпы (см. 10.3.3). Проводится проверка комплектности и наружный осмотр противопожарного снабжения, запасных частей и инструмента, а также контроль своевременности проведения обязательной проверки контрольно-измерительных приборов.

При освидетельствовании автономных дыхательных аппаратов необходимо убедиться, что:

– они являются одобренного Регистром типа; – обеспечивается запас воздуха (не менее 1200 л); – на нефтеналивных судах, газовозах и химовозах применяются только аппараты, работающие

на сжатом воздухе; – проверка состояния аппаратов проводится периодически на специализированных

предприятиях (станциях), о чем должны быть отметки в учетной карточке; – количество аппаратов соответствует числу, регламентируемому для данного судна. При очередном освидетельствовании судна огнестойкие и огнезадерживающие конструкции


и закрытия отверстий в них, а также системы пожаротушения и пожарной сигнализации подлежат детальному осмотру; наружному осмотру подлежат закрытия проемов дверей, шахт, сходов, лифтов, подъемников и других отверстий, заделки пространств за панелями и зашивка, оборудование помещений, а также резервуары для хранения хладонов.

Баллоны, резервуары, трубопроводы и арматура систем углекислотного тушения и тушения хладоном 114В2, резервуары пенообразователя системы пенотушения, работающие под давлением, пневмогидравлические цистерны спринклерной системы подлежат гидравлическому испытанию (см.табл. 10.5.3).

10.2.3 При первоначальном освидетельствовании (см. 10.1.3) должно быть проверено выполнение требований Правил классификации и постройки для предусмотренного назначения судна, его конструкций и размеров в отношении:

– расположения и оборудования судовых помещений станций пожаротушения и пожарных постов;

– обеспечения безопасной эвакуации людей из жилых и служебных помещений; – разделения корпусов, надстроек и рубок пассажирских и приравненных к ним судов на

главные вертикальные зоны и защиты помещений внутри противопожарных зон; – материалов судовых конструкций, ограничения применения горючих материалов и

использовании негорючих материалов в оборудовании судовых помещений; – применения соответствующих огнестойких и огнезадерживающих конструкций и

закрытий отверстий в них; – установки самозакрывающихся противопожарных дверей в переборках главных вертикальных

зон, выгородках трапов, машинных помещений категории А (за исключением водо-непроницаемых), а также дистанционного управления ими;

– закрытий дверей, шахт, вентиляционных каналов, кольцевых пространств дымовых труб, световых люков и других отверстий грузовых,

– машинных и насосных помещении и их приводов, а также заделки пространств за подволоком, панелями и зашивкой;

– обязательной комплектации средств борьбы с пожаром (количество насосов, баллонов и т.п.); – производительности и расположения механизмов, систем, материала труб, видов

соединений, арматуры, прокладки трубопроводов и их крепления, а также прокладки кабельных трасс к генераторам огнетушащего аэрозоля;

– приводов дистанционного управления механизмами и клапанами; – сигнализации обнаружения пожара и сигнализации о пуске систем пожаротушения; – комплектности противопожарного снабжения, запасных частей и инструментов, а также

наличия планов общего расположения судна (см. гл. 1.4 части VI «Противопожарная защита» ПМС);

– контрольно-измерительных приборов. 10.3 Осмотры, проверки в действии при очередном освидетельствовании судна 10.3.1 При осмотре конструкций противопожарной защиты должно быть проверено

состояние изоляции; в необходимых случаях может быть потребовано вскрытие отдельных участков зашивки и изоляции.

При наружном осмотре резервуаров с хладоном или углекислотой необходимо проверить состояние арматуры, манометров, наружных поверхностей и крепления резервуаров, их изоляции, исправность автоматики и защиты (при наличии). Дефекты, причина возникновения которых не может быть установлена осмотром, могут служить основанием для проведения внутреннего освидетельствования или гидравлического испытания. Должна быть проверена исправность закрытий дверей, шахт, вентиляционных каналов, кольцевых пространств дымовых труб, световых люков и других отверстий грузовых, машинных и насосных помещений и их приводов (см. 2.1.4.1 части VI «Противопожарная защита» ПМС).

10.3.2 При освидетельствовании и проверке в действии систем пожаротушения должна быть проверена их готовность к немедленному использованию, сохранение регламентированных характеристик и исправность систем.


10.3.3 При проверке в действии водопожарной системы должна быть проверена исправность дистанционного пуска насосов, в том числе и аварийного, пожарные рукава с присоединительной арматурой должны быть проверены под давлением в соответствии с 10.1.5.4. При положительных результатах (отсутствии водотечности рукавов, изготовление присоединительной арматуры из допущенных Регистром материалов) в Актах освидетельствования (форма 1.9.8, форма 1.9.14) указывается, что произведена маркировка пожарных рукавов.

Если на судах, построенных до 1 сентября 1984 г., в качестве аварийного пожарного насоса применяется мотопомпа, то при освидетельствовании следует убедиться, что:

– комплектация мотопомпы соблюдается, т.е. имеются в наличии приемные и выкидные рукава, ручные стволы, разветвительная гайка для их присоединения; тип рукавов соответствует принятому на судне для водопожарной системы; имеется инструмент, приспособления, инструкции согласно спецификации завода-изготовителя;

– если мотопомпа хранится на палубе, то она находится в легко доступном специальном шкафу или ящике; если мотопомпа хранится в помещении, то оно выгорожено стальными переборками и не является смежными с жилыми помещениями и машинным отделением, либо выгорожено конструкциями типа А-60, отделяющими его от машинного отделения;

топливо (бензин) хранится в кладовой легковоспламеняющихся материалов; – двигатель легко и быстро запускается; – самовсасывающее устройство надежно работает и обеспечивается подача воды через

ручные стволы. 10.3.4 При проверке в действии спринклерной системы должны быть проверены: – работа контрольно-сигнальных устройств каждой секции при вскрытии спринклера или

специального пробного крана; – подача светового и звукового сигналов тревоги при вскрытии любого спринклера в

секции; – работа устройств автоматического поддержания давления и контроля уровня воды в

пневмогидравлической цистерне; – автоматический пуск насоса и компрессора при падении давления. Пневмогидравлическая цистерна должна быть подвергнута наружному и внутреннему

осмотру. Внутреннее освидетельствование должно проводиться при каждом очередном освидетельствовании судна, начиная со второго.

10.3.5 При освидетельствовании системы пенотушения должно быть проверено наличие необходимого количества пенообразователя. Резервуары для хранения пенообразователя должны быть подвергнуты внутреннему осмотру при каждом очередном освидетельствовании судна, начиная со второго.

10.3.6 При проверке в действии системы водораспыления должна быть проверена исправность приводов дистанционного управления запорными клапанами и автоматическое включение насоса при падении давления в системе.

10.3.7 При освидетельствовании системы инертных газов должны быть осмотрены невозвратные клапаны и огнепреградители на трубопроводах, подающих газ в танки нефте-наливных судов.

При проверке в действии пробным пуском газа в охраняемые помещения проверяется исправность пускорегулирующей аппаратуры и приборов автоматического контроля за состоянием газа с аварийной звуковой и световой сигнализацией, дыхательные и предохранительные клапаны.

10.3.8 При освидетельствовании системы тушения хладоном 114В2 должны быть осмотрены резервуары для хранения хладона. Внутреннему освидетельствованию подвергаются резервуары в следующих случаях:

– если по результатам проверки качества хладона необходима его замена на новый или регенерированный (качество хладона должно подтверждаться документом компетентного органа);

– после целевого применения хладона; – при обнаружения утечки хладона из резервуаров; – при ремонте резервуаров.


Начиная с третьего очередного освидетельствования, по результатам наружного осмотра и производства замеров толщин стенок резервуаров, инспектор определяет необходимость внутреннего освидетельствования и гидравлического испытания резервуаров. При освидетельствовании особое внимание следует обращать на посадочные места клапанных головок, арматуры, крышек пазов и других мест, где наиболее вероятно появление дефектов: коррозионного разъедания, трещин и т.п. При обнаружении значительного износа должно быть потребовано определение остаточной толщины стенки резервуара. Если средний износ стенок резервуаров, определенный по нескольким замерам, превышает 10% от первоначальной толщины, должна быть произведена замена или ремонт резервуара.

Резервуары для хранения хладона 13В1 и хладона 12В1 (в тексте Конвенции СОЛАС-74/88 употребляются термины галон-1301 и галон-1211, соответственно) должны подвергаться внутреннему осмотру после ремонта, а также после выпуска хладона, если возраст резервуара превышает 5 лет.

Должно быть проверено наличие необходимого количества хладона в резервуаре. Качество хладона должно подтверждаться документами компетентного органа.

Проверка системы в действии может быть произведена пуском сжатого воздуха. 10.3.9 При освидетельствовании системы углекислотного тушения должны быть

осмотрены клапаны углекислотных баллонов, предохранительные устройства и контрольные приспособления, указывающие на срабатывание предохранительного устройства, звуковое сигнальное устройство, средства индивидуального, группового и дистанционного открытия клапанов баллонов, невозвратные клапаны между баллонами и сборными коллекторами. При осмотре баллонов должно быть проверено наличие углекислого газа по акту о взвешивании или замеру другим одобренным способом, предъявляемому администрацией судна. Общее количество углекислого газа должно быть не менее расчетного (5%); при этом увеличение количества газа в каждом баллоне более 0,5 кг не допускается.

Пробное давление гидравлических испытаний баллонов и трубопроводов устанавливается согласно табл. 10.5.3. Гидравлическому испытанию должно подвергаться не менее 10% баллонов не реже одного раза в 10 лет. Если при внутреннем освидетельствовании баллонов обнаружены дефекты, то баллоны с дефектами должны быть подвергнуты гидравлическим испытаниям с тем, чтобы по результатам этих испытаний определить необходимость в гидравлических испытаниях всех остальных баллонов.

Гидравлические испытания резервуаров могут быть потребованы по результатам внутреннего освидетельствования. Если возраст резервуара превышает 5 лет, он должен предъявляться к освидетельствованию в случае его опорожнения (после пуска системы).

Проверка системы в действии может быть произведена пуском сжатого воздуха. Внутреннее освидетельствование баллонов должно проводиться, начиная со второго

очередного и далее при каждом втором очередном освидетельствовании судна. Внутреннее освидетельствование резервуаров системы углекислотного тушения низкого

давления должно проводиться для резервуаров, срок службы которых превышает 5 лет. Гидравлические испытания должны проводиться по результатам внутренних освидетельствований (выпуск углекислоты перед испытаниями обязателен).

Поверхность резервуара под изоляцией должна подвергнуться выборочной проверке на наличие коррозии. Удаление изоляции, если это необходимо, должно проводиться в соответствии с процедурой, рекомендованной изготовителем резервуара.

В обоснованных случаях, в зависимости от срока службы, результатов освидетельствований, произведенных ремонтов и замен, инспектор может потребовать проверку предохранительных клапанов резервуара (см. 3.8.3.3 части VI «Противопожарная защита ПМС).

10.3.10 Системы сигнализации обнаружения пожара и предупреждения о пуске средств пожаротушения подлежат проверке в действии. Проверкой устанавливается исправность автоматической сигнализации обнаружения пожара в защищаемых помещениях при срабатывании извещателей теплового или дымового типов, а также ручных извещателей. Проверяется работа звуковой и световой сигнализации предупреждения о пуске систем объемного тушения, при этом проверяется срабатывание блокировок включения сигнализации при ручном и


дистанционном пуске (независимо от того, откуда производится пуск). 10.3.11 При освидетельствовании системы порошкового тушения резервуары для

хранения порошка должны быть подвергнуты внутреннему освидетельствованию, начиная со второго очередного.

Количество порошка в резервуарах должно быть подтверждено соответствующим актом. Проверка системы в действии может быть произведена сжатым воздухом. При осмотре баллонов газа-носителя должно быть проверено наличие газа по акту о

взвешивании (или по замеру другим одобренным способом), предъявленному администрацией судна. Количество газа-носителя должно быть не менее требуемого для однократного выпуска порошка из резервуара.

10.3.12 При освидетельствовании систем аэрозольного тушения выполняются: .1 Проверка расположения и внешнего вида генераторов огнетушащего аэрозоля. .2 Проверка кабельных трасс, включая надежность крепления и сопротивление изоляции. .3 Испытания путем имитации запуска. Во время испытаний взамен генераторов должны

быть подключены специальные имитаторы. При этом контролируются: – световая и звуковая индикация на блоке управления системой (БУС); – время задержки пуска и имитация запуска генераторов; – отключение вентиляции в защищаемом помещении; – включение предупредительной сигнализации в защищаемом помещении; – устойчивость системы аэрозольного пожаротушения к ложному срабатыванию. Испытания проводятся, насколько это практически возможно, при рабочем режиме всех

потребителей электроэнергии. 3% каждой партии генераторов огнетушащего аэрозоля, установленных на судне (но не менее 3 от каждой партии), подлежат освидетельствованию компетентными органами (изготовителем либо признанной лабораторией), после чего в зависимости от срока службы, результатов освидетельствования, произведенных ремонтов и замен, срок годности может быть продлен либо потребуется замена всех генераторов.

10.4.Ежегодное освидетельствование 10.4.1 При ежегодном освидетельствовании судна (см. 10.1.3) системы пожаротушения,

пожарной сигнализации и дистанционного управления противопожарными дверями проверяются в действии с целью определения их исправности и готовности к немедленному использованию.

10.4.2 О пенообразователях. При освидетельствовании пенообразователей необходимо установить, что: – пенообразователь, примененный на судне в системе пенотушения, в переносных пенных

комплектах или в цистернах, встроенных в водопожарную систему, должен иметь одобрение Регистра;

– срок хранения пенообразователя не превышает трех лет; – в случае превышения трехгодичного срока (о чем свидетельствует запись в учетной

карточке) судовладелец должен предъявить заключение признанной Регистром или ИКО лаборатории, подтверждающее пригодность пенообразователя;

– заключение лаборатории должно быть основано на испытаниях, проведенных по методике ИМО (см. циркуляры MSC/Circ.582 от 29.04.92, MSC/Circ.798 от 9.06.97, MSC/Circ.670 от 5.01.95), и включать в себя следующие данные пенообразователя: наличие осадка, водородный показатель, кратность, время дренажа, объемную массу.

10.4.3 При освидетельствовании систем аэрозольного тушения выполняется визуальный контроль исправности по индикации на блоке управления системой (БУС) и надежности крепления оборудования и кабельных трасс системы.

10.5 Гидравлические испытания 10.5.1 Гидравлическим испытаниям систем должен предшествовать детальный осмотр, а

гидравлическим испытаниям баллонов, резервуаров и цистерн – внутреннее освидетельствование. Все объекты, подвергаемые испытаниям, должны быть в исправном состоянии. После испытаний системы должны быть тщательно продуты сжатым воздухом и проверены в действии.

10.5.2 Гидравлические испытания углекислотных баллонов и их внутреннее


освидетельствование должны проводиться специализированными станциями, признанными Регистром или национальными Администрациями.

10.5.3 Системы пожаротушения, трубопроводы и арматура, входящие в их состав, должны испытываться в соответствии с табл. 10.5.3.

Таблица 10.5.3 Испытание противопожарных систем, баллонов

№ п/п Испытываемые системы и узлы

Пробное гидравлическое давление на судне

1

2 3

3.1

3.2

4 5 6

7

Системы пено- и водотушения (см.также разд. 20 части VIII «Системы и трубопроводы» ПМС) .1 трубопроводы .2 трубопроводы спринклерных систем Трубопроводы системы порошкового тушения Углекислотная система Высокого давления: .1 трубопроводы от баллонов до пусковых клапанов; транзитные трубопроводы, проходящие через помещения (см. 3.1.4.1.4 части VI «Противопожарная защита» ПМС); .2 трубопроводы от пусковых клапанов до сопел и трубопроводы от предохранительных устройств Низкого давления: .1 трубопроводы от резервуара до пусковых клапанов; .2 трубопроводы от пусковых клапанов до сопел и трубопроводы от предохранительных клапанов Трубопроводы и скруббер системы инертных газов Пневматические трубопроводы Баллоны, резервуары, цистерны: .1 работающие под давлением, в том числе баллоны без клапанов .2 работающие без давления .3 баллоны с ввернутыми клапанами Арматура

В действии 1р

1р воздухом

1,5р

5 МПа

1,5р 1р

1р воздухом

1,5р

— В сборе с системой

— —

Примечания: 1. р — наибольшее рабочее давление в системе, для углекислотной системы — расчетное давление баллона или клапана баллона (в зависимости от того, что меньше)или резервуара, МПа.

2. Арматура в сборе должна испытываться на герметичность закрытия давлением не менее 1,25р. Клапаны углекислотных баллонов должны испытываться на плотность наибольшим давлением разрыва предохранительных мембран согласно 3.8.2.6.1 части VI ПМС.

3. Испытание системы на судне должно производиться в сборе после выполнения всех монтажных работ. 4. Трубопроводы водопожарной системы на судах валовой вместимостью более 500 (см. 3.2.5.1 части VI

ПМС) должны испытываться при давлении не менее 1 МПа.

10.6 Определение технического состояния 10.6.1 При определении технического состояния противопожарной защиты следует

руководствоваться применимыми к объектам противопожарной защиты указаниями РОМСЭ, а именно:

– конструктивная противопожарная защита — гл. 8.5, – трубопроводы и арматура систем — гл. 11.10, – механизмы систем — гл. 11.7, – баллоны и резервуары систем — гл. 11.9. 10.6.2 При выявлении несоответствия объектов противопожарной защиты требованиям

Правил, а также неисправности систем пожаротушения, пожарной сигнализации и некомплектности снабжения судно не признается годным к плаванию (см. Главу 2.4 ПОС).

10.7 Документы Регистра 10.7.1 Результаты освидетельствования конструктивной противопожарной защиты

указываются в Актах по формам 1.9.2, 1.9.8, 1.9.14. 10.7.2 Сведения о противопожарных системах и снабжении заносятся в Акты по формам

1.9.3, 1.9.9, 1.9.15, а в необходимых случаях — в Акт по форме 1.9.18. Результаты испытаний, предписываемых 10.1.5, заносятся в Акт по форме 1.9.18. 10.7.3 Следующие конвенционные свидетельства удостоверяют выполнение требований

СОЛАС-74/88 с поправками в отношении противопожарной защиты:


.1 по форме 2.1.1 – пассажирские суда;

.2 по форме 2.1.7 – грузовые суда, конструктивная противопожарная защита, ;

.3 по форме 2.1.9 – грузовые суда, противопожарные системы и средства и схемы противопожарной защиты.

Раздел 11. ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЕ МЕХАНИЧЕСКИХ УСТАНОВОК 11.1 Общие положения 11.1.1 При освидетельствовании механической установки применяются основные

указания по освидетельствованию судов согласно части I, a также разд. 1 части II РОМСЭ. 11.1.2 Настоящий раздел устанавливает требования к освидетельствованию судовых

механических установок, в которых применяется жидкое топливо с температурой вспышки не ниже 43°С для аварийных дизель-генераторов, а для всех остальных дизелей и котлов — не ниже 60°С.

Освидетельствование механических установок, применяющих топливо с температурой вспышки ниже указанных, проводится с изменениями, устанавливаемыми Регистром в каждом конкретном случае.

11.1.3 Освидетельствование механической установки проводится при первоначальном, очередном и ежегодном освидетельствованиях судна (см. 2.1.2 – 2.1.5, 2.1.11 ПОС), а также в случае применения системы непрерывного освидетельствования (см. 2.1.14 ПОС и Приложение 2 части III РОМСЭ).

При предоставлении судну отсрочки очередного освидетельствования (см. 2.3 ПОС), а также в других обоснованных случаях производство детальных осмотров, связанных с вскрытием, разборкой или демонтажом, гидравлических и других испытаний, а также других видов освидетельствования объектов механической установки, предусмотренных при очередном освидетельствовании судна, может быть отсрочено не более, чем на 3 мес. при условии проведения внеочередного освидетельствования, объем которого устанавливается на основе объема ежегодного освидетельствования. Отсрочка предоставляется судну, если результаты проведенного внеочередного освидетельствования не вызывают сомнений в отношении годного технического состояния объектов.

11.1.4 При очередном освидетельствовании судна могут не проводиться вторично те виды освидетельствования объектов механической установки, которые были проведены в необходимом объеме не более, чем за 15 мес. до даты данного освидетельствования (см. 2.1.3 ПОС).

Если необходимо предъявление объекта к освидетельствованию ранее наступления срока периодического освидетельствования судна, устанавливается дата предъявления судна к внеочередному освидетельствованию по данному объекту.

11.1.5 На вновь устанавливаемые на судно объекты механической установки и их элементы, а также при их замене должны быть предъявлены документы на изделия, предусмотренные РТНП.

11.1.6 После ремонта или установки на судне новых объектов механической установки должны быть произведены испытания, предусмотренные при техническом наблюдении за постройкой судов – РТНП.

11.1.7 При всех видах освидетельствования объекты механической установки должны быть подготовлены к освидетельствованию с обеспечением в необходимых случаях доступа, вскрытия или демонтажа узлов и деталей. Для освидетельствования и проверки в действии объекты должны предъявляться в исправном состоянии (кроме освидетельствований, связанных с ремонтом и аварийными случаями). По требованию инспектора при освидетельствовании должны быть предъявлены необходимые документы (чертежи, описания, схемы, формуляры или паспорта и др.), а также машинный журнал.

11.1.8 Обобщенный объем освидетельствования объектов механической установки при периодических освидетельствованиях судов приведен в табл. 11.1.8.


Объем отдельных осмотров, измерений, проверок и испытаний, предусмотренных таблицей, устанавливается инспектором на основании указаний соответствующих глав ПОС и настоящего раздела, исходя из конкретных условий освидетельствования.

Объем осмотров и замеров, предусмотренных настоящим разделом, и связанных с ними вскрытий, разборок и демонтажа может быть изменен инспектором в каждом конкретном случае с учетом конструкции, срока службы, результатов предыдущего освидетельствования, проведенных ремонтов и замен, а также результатов освидетельствования в доступных местах и проверки в действии (см. 1.3.2 ПОС).

Механизмы особых конструкций, в том числе двигатели внутреннего сгорания, заводы-изготовители которых не рекомендуют вскрытия до отработки определенного моторесурса, допускается при освидетельствовании не вскрывать. Техническое состояние этих механизмов определяется на основании анализа судовой эксплуатационной документации и результатов проверки в действии. Механизмы, отработавшие установленный моторесурс, подлежат замене или капитальному ремонту. При необходимости инспектор может потребовать проведения неразрушающего контроля одним из одобренных методов.


№ п/п Объект освидетельствования1

1-е еж

егодное

2-е еж

егодное

3-е еж

егодное

4-е еж

егодное


1-е еж

егодное

2-е еж

егодное

3-е еж

егодное

4-е еж

егодное


1-е еж

егодное

2-е еж

егодное

3-е еж

егодное

4-е еж

егодное


1 Двигатели внутреннего сгорания 1.1 Главный двигатель внутреннего

сгорания2 Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р

1.1.1 Остов: .1 фундаментная рама, стойки,

картер, анкерные связи, фундаментные болты и клинья, предохранительные устройства, блоки и крышки цилиндров, болты цилиндровых крышек

О О О

.2 цилиндровые втулки ОМ3 ОМ3 ОМ3

1.1.2 Поршневая группа: .1 поршни, крейцкопфы,

направляющие, штоки, шатуны, поршневые пальцы, телескопическая система

ОМ3 ОМ3 ОМ3

.2 головные, шатунные, крейцкопфные подшипники и их болты

ОМ3 ОМ3 ОМ3

1.1.3 Коленчатый вал: .1 рамовые и шатунные шейки и

упорный гребень3 ОМ ОМ ОМ

.2 рамовые подшипники и их шпильки

ОМ ОМ ОМ

.3 раскеп М М М М М М М М М М М М М М М .4 просадка вала М М М .5 муфты коленчатого вала

съемные ОМ ОМ ОМ

.6 шпильки крепления противовесов на щеках коленчатого вала

ОМ ОМ ОМ

1.1.4 Распределительные устройства (механизм привода клапанов, всасывающие, выпускные и пусковые клапаны) тяги и рычаги механизмов синхронизации, доски клапанные, улитки выпускные и газосборники

О О О

1.1.5 Предохранительные клапаны Р4 Р4 Р4 1.1.6 Смазочные устройства

(лубрикаторы и т.п.) Р Р Р

1.1.7 Передача и разобщительные муфты:

.1 корпуса, фундаментные болты и клинья

О О О




1-е еж

егодное

2-е еж

егодное

3-е еж

егодное

4-е еж

егодное


1-е еж

егодное

2-е еж

егодное

3-е еж

егодное

4-е еж

егодное


1-е еж

егодное

2-е еж

егодное

3-е еж

егодное

4-е еж

егодное


.2 валы и подшипники ОМ ОМ ОМ .3 зубчатые колеса и шестерни

(зацепление) ОМ ОМ ОМ

.4 детали сцепления М М М .5 положения валов — зазоры в

опорных подшипниках М М М

1.1.8 Маневровые и пусковые устройства, устройства дистанционного управления

Р Р Р Р ОР Р Р Р Р ОР Р Р Р Р ОР

1.1.9 Регулятор частоты вращения и предельный выключатель

Р5 Р5 Р5 Р5 Р Р5 Р5 Р5 Р5 Р Р5 Р5 Р5 Р5 Р

1.1.10 Вспомогательные механизмы, приводимые от главного двигателя6

О О О

1.1.11 Валоповоротное устройство ОР ОР ОР 1.1.12 Демпфер крутильных колебаний,

антивибратор С С С С ОМ31 С С С С ОМ31 С С С С ОМ31

1.2 Вспомогательные двигатели внутреннего сгорания:

Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р

.1 цилиндры, поршни с шатунами и их подшипниками, коленчатые валы и рамовые подшипники, крышек и клапаны, фундаментная рама, амортизаторы7

О О О

.2 регулятор частоты вращения и предельный выключатель


.3 демпфер крутильных колебаний, антивибратор

С С С С ОМ31 С С С С ОМ31 С С С С ОМ31

1.3 Контрольно-измерительные приборы

Е Е Е Е Е Е Е Е Е Е Е Е Е Е Е

1.4 Запасные части С С С С С С С С С С С С С С С 2 Паровые турбины32

2.1 Главная паровая турбина2: Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р 2.1.1 Корпуса, сопловые коробки,

фундаментные болты и клинья, болты для соединений разъемных корпусов турбин

О О О

2.1.2 Направляющие лопатки, диафрагмы и уплотнения

О О О

2.1.3 Распределительные клапаны О О О 2.1.4 Роторы с лопатками и дисками О О О 2.1.5 Валы роторов:

.1 опорные шейки ОМ ОМ ОМ .2 опорные и упорные

подшипники О О О

.3 положение ротора — зазоры в упорных подшипниках

М М М

.4 уплотнения О О О 2.1.6 Соединительные муфты ОМ ОМ ОМ2.1.7 Редукторы: Р Р Р

.1 корпуса, фундаментные болты и клинья

О О О

.2 валы и подшипники ОМ ОМ ОМ .3 зубчатые колеса и шестерни

(зацепление) ОМ ОМ ОМ

.4 положение валов — зазоры в упорных и опорных подшипниках

М М М

2.1.8 Маневровые устройства — маневровый клапан


2.1.9 Регулирование и защита Р5 Р5 Р5 Р5 Р Р5 Р5 Р5 Р5 Р Р5 Р5 Р5 Р5 Р 2.1.10 Валоповоротное устройства ОР ОР ОР

2.2 Вспомогательные паровые турбины и передачи:

ОР ОР ОР ОР ОР ОР ОР ОР ОР ОР ОР ОР ОР ОР ОР




1-е еж

егодное

2-е еж

егодное

3-е еж

егодное

4-е еж

егодное


1-е еж

егодное

2-е еж

егодное

3-е еж

егодное

4-е еж

егодное


1-е еж

егодное

2-е еж

егодное

3-е еж

егодное

4-е еж

егодное


.1 корпуса, ротор, валы турбины, передачи и муфты, соединения валов, опорные и упорные подшипники, зубчатые колеса

О О О

.2 положение ротора — зазоры в упорных и опорных подшипниках

М М М

.3 система регулирования и защиты




2.4 Запасные части С С С С С С С С С С С С С С С 3 Главные газовые турбины2 Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р

3.1 Компрессоры: .1 корпуса, крепление корпусов О О О .2 направляющие лопатки,

уплотнения О О О

3.2 Роторы компрессоров с лопатками и дисками

О О О

3.3 Валы роторов компрессоров: .1 опорные шейки ОМ ОМ ОМ .2 опорные и упорные


.3 положение ротора, зазоры в подшипниках

М М М

3.4 Турбины: 3.4.1 Корпуса, крепление корпусов О О О 3.4.2 Направляющие лопатки,

уплотнения О О О

3.4.3 Внутренняя изоляция и каналы охлаждения

О О О

3.4.4 Полости водяного охлаждения ОН ОН ОН 3.5 Роторы турбин с лопатками О О О 3.6 Валы роторов турбин:

.1 опорные шейки ОМ ОМ ОМ .2 опорные и упорные


.3 положение ротора в подшипниках и корпусе

М М М

.4 охлаждающие каналы, дефлекторы

О О О

3.7 Камеры сгорания: .1 разъемы корпуса, крепление О О О .2 жаровые трубы О О О

3.8 Редуктор Р Р Р 3.9 Маневровые устройства,

маневровые клапаны Р Р Р Р ОР Р Р Р Р ОР Р Р Р Р ОР

3.10 Регулирование и защита Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р 3.11 Валоповоротное устройство ОР ОР ОР 3.12 Воздуховоды, шахты воздуха С С С С С С С С С С С С С С С 3.13 Фильтры воздуха С С С С С С С С С С С С С С С 3.14 Контрольно-измерительные

приборы Е Е Е Е Е Е Е Е Е Е Е Е Е Е Е

3.15 Запасные части С С С С С С С С С С С С С С С 4 Валопровод и движитель Р6 Р6 Р6

4.1 Валопровод9 4.1.1 Упорный вал:

.1 рабочие шейки, упорные гребни и фланцевые соединения

ОМ ОМ ОМ

.2 опорные и упорные подшипники

О О О

.3 фундаментные болты и клинья упорного подшипника и муфты

О О О

.4 осевой зазор М М М М М М .5 центровка валов9




1-е еж

егодное

2-е еж

егодное

3-е еж

егодное

4-е еж

егодное


1-е еж

егодное

2-е еж

егодное

3-е еж

егодное

4-е еж

егодное


1-е еж

егодное

2-е еж

егодное

3-е еж

егодное

4-е еж

егодное


4.1.2 Промежуточные валы: .1 рабочие шейки, опорные

подшипники, фланцевые и муфтовые соединения

О О О

.2 фундаментные болты и клинья подшипников

О О О

.3 центровка валопровода9 4.1.3 Гребной вал10: О11 О11 О11 О11 О11 О11

.1 рабочие шейки М11 М11 М11 М11 М11 М11 .2 зазор в дейдвудных

подшипниках М М М М М М

.3 дейдвудные подшипники, в том числе подшипники кронштейнов

О11 О11 О11 О11 О11 О11

.4 дейдвудная труба и дейдвудные втулки

О11 О11 О11 О11 О11 О11

.5 уплотнения гребного вала12 ОН ОН ОН ОН ОН ОН .6 фланцевые и муфтовые

соединения О О О

.7 центровка валопровода9 М М М 4.2 Гребной винт13:

.1 статическая балансировка14 .2 посадка на валу (пригонка)15 .3 детали гребных винтов

регулируемого шага, крыльчатых движителей и колонок движительных

О30Н О30Н О30Н

.4 системы управления ВРШ Р Р Р Р ОНР Р Р Р Р ОНР Р Р Р Р ОНР .5 крепление винта13 О О О О О О .6 крепление защитного кожуха О О О О О О

4.3 Запасные части С С С С С С С С С С С С С С С 5 Вспомогательные механизмы16

5.1 Насосы (циркуляционные котель-ные, осушительные, охлаждаю-щей воды, питательные, балласт-ные, пожарные, топливные, смазо-чного масла и конденсатные, тур-бонагнетатели, насосы грузовые, эжекторы пароструйные конден-саторов, эжекторов осушения, ге-нераторы и насосы систем гидро-приводов, сепараторы центро-бежные топлива и масла)


5.2 Компрессоры: Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р .1 цилиндры, поршни, втулки

шатуна, головные и шатунные подшипники, коленчатый вал и рамовые подшипники, цилиндровые крышки и клапаны

О О О

.2 воздухоохладители Н .3 предохранительный клапан Р Р Р Р ОР Р Р Р Р ОР Р Р Р Р ОР

5.3 Вентиляторы взрывоопасных помещений и воздуходувки котлов


5.4 Рулевая машина Р Р Р Р ОР Р Р Р Р ОР Р Р Р Р ОР 5.4.1 Средство активного управления

судном (САУС) Р Р Р Р ОР Р Р Р Р ОР Р Р Р Р ОР

5.5 Якорные механизмы Р Р Р Р ОР Р Р Р Р ОР Р Р Р Р ОР 5.6 Швартовные механизмы Р Р Р 5.7 Механизмы спусковых устройств

шлюпок и плотов Р Р Р Р ОР Р Р Р Р ОР Р Р Р Р ОР

5.8 Буксирная лебедка с оборудованием (на судах, занимающихся буксировкой)

ОР ОР ОР

5.9 Телеграфы механические Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р 5.10 Механизмы люковых закрытий ОР ОР ОР 5.11 Запасные части С С С С С С С С С С С С С С С

6 Автоматизация17, 18, 14




1-е еж

егодное

2-е еж

егодное

3-е еж

егодное

4-е еж

егодное


1-е еж

егодное

2-е еж

егодное

3-е еж

егодное

4-е еж

егодное


1-е еж

егодное

2-е еж

егодное

3-е еж

егодное

4-е еж

егодное


6.1 Системы комплексной автоматизации (судов, механических установок)

МР МР МР МР ОМР МР МР МР МР ОМР МР МР МР МР ОМР

6.2 Системы централизованного контроля


6.3 Системы автоматизации ДУ, ДАУ:


.1 двигателями главными и ВРШ МР МР МР МР ОМР МР МР МР МР ОМР МР МР МР МР ОМР .2 электростанцией (с системами

синхронизации и распределения нагрузки энергии)


.3 дизельгенераторами, турбогенераторами, валогенераторами


.4 котлами главными МР МР МР МР ОМР МР МР МР МР ОМР МР МР МР МР ОМР .5 котлами вспомогательными и

утилизационными МР МР МР МР ОМР МР МР МР МР ОМР МР МР МР МР ОМР

.6 компрессорами МР МР МР МР ОМР МР МР МР МР ОМР МР МР МР МР ОМР .7 сепараторами, фильтрами МР МР МР МР ОМР МР МР МР МР ОМР МР МР МР МР ОМР

6.4 Системы автоматизации общесудовых систем:

.1 балластной МР МР МР МР ОМР МР МР МР МР ОМР МР МР МР МР ОМР .2 осушительной МР МР МР МР ОМР МР МР МР МР ОМР МР МР МР МР ОМР .3 креновой и дифферентной МР МР МР МР ОМР МР МР МР МР ОМР МР МР МР МР ОМР .4 топливоперекачивающей МР МР МР МР ОМР МР МР МР МР ОМР МР МР МР МР ОМР .5 противопожарной МР МР МР МР ОМР МР МР МР МР ОМР МР МР МР МР ОМР .6 вентиляции общесудовой МР МР МР МР ОМР МР МР МР МР ОМР МР МР МР МР ОМР

6.5 Системы автоматизации палубных механизмов и грузовых систем на нефтеналивных судах


6.6 Систем регулирования (горения, уровня, температуры, давления, вязкости и др.), контроля, защиты и сигнализации, входящие в состав вышеперечисленных систем


6.7 Устройства автоматизации 6.7.1 Регуляторы уровня, давления,

температуры, вязкости и др. Р Р Р Р ОР Р Р Р Р ОР Р Р Р Р ОР

6.7.2 Датчики и сигнализаторы уровня, давления (перепада давления), температуры, потока, солености, вибрации, масляного тумана, сдвига ротора и др.


6.7.3 Пульты и щиты управления, контроля и сигнализации


6.7.4 Приборы дистанционные контрольно-измерительные

Е Е Е Е ЕМ Е Е Е Е ЕМ Е Е Е Е ЕМ

7 Главные и вспомогательные котлы, в том числе утилиза- ционные и водогрейные и с органическими теплоносителями:

.1 газотрубные20, 21 Р Р ОМР Р ОМР Р Р ОМР Р ОМРН ОР ОР ОМР ОР ОМР .2 газоводотрубные20, 21 Р Р ОМР Р ОМР Р Р ОМР Р ОМРН ОР ОР ОМР ОР ОМР .3 водотрубные20, 21, 22 Р Р ОР Р ОР Р Р ОР Р ОРН ОР ОР ОР ОР ОР .4 утилизационные20, 21 Р Р ОР Р ОР Р Р ОР Р ОРН ОР ОР ОР ОР ОР .5 с органическими

теплоносителями Р ОР Р ОР Р ОР Р ОР Р ОРН ОР ОР Р ОР Р

.6 арматура котлов Р Р Р Р ОР Р Р Р Р ОРН Р Р Р Р ОР .7 предохранительные клапаны Р Р Р Р ОР Р Р Р Р ОР Р Р Р Р ОР .8 манометры Е Е Е Е Е Е Е Е Е Е Е Е Е Е Е .9 запасные части С С С С С С С С С С С С С С С 8 Теплообменные аппараты и

сосуды под давлением:

8.1 Теплообменные аппараты и их арматура23, 24:

Р Р Р Р ОР Р Р Р Р ОНР Р Р Р Р ОР




1-е еж

егодное

2-е еж

егодное

3-е еж

егодное

4-е еж

егодное


1-е еж

егодное

2-е еж

егодное

3-е еж

егодное

4-е еж

егодное


1-е еж

егодное

2-е еж

егодное

3-е еж

егодное

4-е еж

егодное


8.1.1 Предохранительные клапаны4 Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р 8.2 Воздухохранители и другие

сосуды под давлением и их арматура24

Р Р Р Р ОР Р Р Р Р ОНР Р Р Р Р ОР

8.2.1 Предохранительные клапаны Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р 8.3 Контрольно-измерительные

приборы Е Е Е Е Е Е Е Е Е Е Е Е Е Е Е

8.4 Запасные части С С С С С С С С С С С С С С С 9 Системы и трубопроводы

9.1 Осушительная и балластная системы:


9.1.1 Шпигаты, пересекающие борта, палубы, переборки и платформы

О О О

9.2 Система жидкого груза нефтеналивных и комбинированных судов, химовозов и газовозов, компенсаторы, огне- и пламепрерыватели, заземления25

С С О С О С С О С О С С О С О

9.3 Воздушные, газоотводные, переливные и измерительные трубы, а также системы продувки, дегазации, вентиляции и выдачи паров груза

С С С С О С С С С О С С С С О

9.4 Газовыпускная система, глушители, искрогасители, искроуловители

ОР ОР ОР

9.5 Система вентиляции: .1 вентиляционные каналы,

пересекающие водонепроницаемые и противопожарные перекрытия

Р Р О26Р Р О26Р Р Р О26Р Р О26Р Р Р О26Р Р О26Р

.2 взрывоопасные помещения Р Р О26Р Р О26Р Р Р О26Р Р О26Р Р Р О26Р Р О26Р9.6 Топливная система жидкого и

газообразного топлива, компенсаторы, гибкие соединения и огнезащитные покрытия


9.6.1 Вкладные цистерны С С С С О С С С С О С С С С О 9.7 Система смазочного масла: Р Р Р Р ОР Р Р Р Р ОР Р Р Р Р ОР

9.7.1 Вкладные цистерны С С С С О С С С С О С С С С О 9.8 Системы водяного охлаждения Р Р Р Р ОР Р Р Р Р ОР Р Р Р Р ОР 9.9 Система сжатого воздуха Р Р Р Р ОР Р Р Р Р ОРН Р Р Р Р ОР

9.10 Паровые системы: .1 свежего пара котельного

давления и продувания Р Р Р Р ОР Р Р Р Р ОРН Р Р Р Р ОР

.2 свежего пара редуцированного давления

ОР ОР ОР

.3 системы с органическими теплоносителями


9.11 Система гидравлического привода


9.12 Конденсатно-питательная система


9.13 Судовые шланги С С С С ОН С С С С ОН С С С С ОН 9.14 Арматура донная, бортовая и на

водонепроницаемых переборках, ах патрубки и переборочные стаканы:

.1 расположенная ниже ватерлинии29

Р Р РО Р РО Р Р РО Р РОН Р Р РО Р РОН

.2 расположенная выше ватерлинии29

Р Р РО Р РО Р Р РО Р РОН Р Р РО Р РОН

.3 с дистанционным приводом Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р




1-е еж

егодное

2-е еж

егодное

3-е еж

егодное

4-е еж

егодное


1-е еж

егодное

2-е еж

егодное

3-е еж

егодное

4-е еж

егодное


1-е еж

егодное

2-е еж

егодное

3-е еж

егодное

4-е еж

егодное


.4 приварные патрубки, трубопроводы (каналы), соединяющие ледовые и кингстонные ящики

О О О ОМН О ОМ ОМН

.5 высокоскоростные устройства газоотводных труб нефтеналивных и комбинированных судов, химовозов и газовозов


.6 огнепреградительная и пламеперекрывающая арматура на газоотводных трубах нефтеналивных и комбиниро-ванных судов, химовозов и газовозов


9.15 Трубопроводы, проходящие через топливные цистерны, а также танки жидкого груза без туннелей28, 33

ОН27 ОН27 ОН27

9.16 Сточно-фановые трубы, пересекающие борта, палубы, переборки и платформы

О О О



9.18 Антикоррозионная защита трубопроводов забортной воды

С С О С ОМ С С О С ОМ С С О С ОМ

1 Объем периодических освидетельствований следующих объектов, относящихся к механическим установкам, приведен в табл. 8.1.8: фундаментов главных и вспомогательных механизмов и котлов — см. 3.7.2 указанной таблицы; фундаментов лебедок, брашпилей и шпилей — см. 2.7 той же таблицы. 2 При ежегодном освидетельствовании проверяется готовность к действию, исправность маневровых и пусковых устройств, устройств

дистанционного управления, а также навешанных и приводных механизмов; вывод механизмов на режим по частоте вращения, нагрузке или другим параметрам в этом случае может не производиться. При очередном освидетельствовании проверка в действии производится на ходовых испытаниях. В обоснованных случаях вскрытие турбин не производится (см. 11.4.3.10).

3 Для малооборотных двигателей с частотой вращения f< 250 мин-1 замеры могут не производиться; при этом должно быть документально доказано, что все профилактические и планово-предупредительные работы, предписываемые инструкциями заводов-изготовителей, выполнены в предусмотренные сроки, а также если по результатам контрольных испытаний двигатели найдены в исправном состоянии.

4 Проверка регулировки. 5 Проверка в действии только у главных механизмов, приводящих генераторы или работающих на винт через разобщительные

устройства или на ВРШ. 6 Проверка в действии производится при проверке главного механизма. 7 Не требуется для двигателей мощностью менее73,6 кВт и ДВС особых конструкций. 8 Турбина отработавшего пара освидетельствуется как главная паровая турбина (см. 2.1 настоящей таблицы). 9 М — во время каждого демонтажа. 10 Для валов со сплошной облицовкой, или из коррозионно-стойких материалов, или с масляной смазкой интервал между

освидетельствованиями должен составлять три года для судов с одновальной установкой и четыре года — для судов с многовальной установкой, однако он может быть увеличен до пяти лет для одобренных Регистром конструкций (кроме судов, выполняющих ледокольные работы).

Для валов с масляной смазкой, к которым применимо модифицированное освидетельствование интервал между полными освидетельствованиями может быть увеличен: до 7,5 лет при условии проведения частичного освидетельствования; до 10 лет, а в исключительных обоснованных случаях до 12,5 лет, при условии проведения частичных освидетельствований и введения

системы контроля состояния гребного вала, применение которой удостоверяется отметкой в Классификационном свидетельстве. Периодичность между полными освидетельствованиями валов иных конструкций, чем указано выше, не должен превышать 2,5 лет (±6

мес). 11 После выемки вала из дейдвудной трубы и снятия гребного винта. 12 ОН — также при каждой выемке вала. 13 О — при освидетельствовании гребного вала (см. 11.6.1.3); С — при каждом доковании. Проверка затяжки и стопорения при каждом

демонтаже. 14 М — при каждом ремонте винта. 15 О — при замене вала, винта, шпонки или при проверке посадочных поверхностей. 16 М — см. 11.7.3.2. 17 Допускается производить освидетельствование в объеме специальной программы, предназначенной для данного проекта судов и

одобренной Регистром. 18 Перечисленное оборудование автоматизации подлежит освидетельствованию, если:

- оно входит в комплект систем и устройств, обеспечивающих выполнение требований для судов со знаком автоматизации в символе класса А1 и А2, а также для систем ДАУ главными двигателями для судов, не имеющих этих знаков; - оно применяется в соответствии с требованиями Правил (например, системы регулирования, АПС и защиты для паровых


водотрубных котлов, для быстроходных двигателей, обслуживание которых возможно только дистанционным способом, и т.п.); - его применение определяется необходимостью повышения надежности в связи с особенностями конкретного проекта судна (например, дистанционно-автоматическое управление балластными, грузовыми и другими системами в связи с расположением их арматуры в тоннелях и т.п.).

14 Очередные и ежегодные освидетельствования оборудования автоматизации производятся одновременно с освидетельствованием механизмов в сроки, указанные в данной таблице.

20 О — внутреннее освидетельствование проводится при втором или при третьем ежегодном освидетельствовании; М — только жаровые трубы.

21 Н — котлы, недоступные для внутреннего освидетельствования, подвергаются гидравлическому испытанию при каждом очередном освидетельствовании судна.

22 Главные водотрубные котлы, установленные на судне в количестве двух и более, подлежат внутреннему освидетельствовании при каждом втором ежегодном освидетельствовании.

23 Испарители, обслуживающие главные котлы, подвергаются внутренним освидетельствованиям в сроки, установленные для водотрубных котлов; для конденсаторов периодическое гидравлическое испытание (Н) не предусматривается.

24 Н — только для аппаратов и сосудов, недоступных для внутреннего освидетельствования, и сосудов, заполненных выпускными газами, — при каждом очередном освидетельствовании.

25 Перед освидетельствованием грузовые системы должны быть дегазированы. При необходимости по требованию инспектора должны быть произведены замеры остаточной толщины трубопроводов, а также гидравлические испытания.

26 Только для нефтеналивных, нефтесборных и комбинированных судов, химовозов и газовозов. 27 ОН — при наличии разъемных соединений внутри цистерн — через каждые два года. 28 См. 11.10.1.8. 29 Н — при каждом очередном освидетельствовании, начиная со второго; О — при каждом доковании. 30 Разборку ступицы ВРШ допускается не производить. При необходимости проводятся частичный демонтаж и осмотр

подшипниковых узлов лопастей в объеме, достаточном для определения общего технического состояния. 31 Для силиконовых демпферов должны быть выполнены анализ проб жидкости или замеры крутильных колебаний. 32 Требования к паровым машинам — см. п. 4.2 табл. 3.1.2 ПОС. 33 Н — только для питательного трубопровода на участке от питательных насосов до котла.

11.1.9 При очередных освидетельствованиях механических установок судов необходимо

учитывать рекомендации заводов-изготовителей механического оборудования. При этом особое внимание следует обращать на состояние изоляции выхлопных трубопроводов, коллекторов, соединительных фланцев и других деталей, нуждающихся в теплоизоляции. При очередных освидетельствованиях главных двигателей инспектору следует обращать особое внимание на состояние шеек коленчатых валов с учетом возможности возникновения на них трещин усталостного характера, а также на состояние шатунных болтов, демпферов крутильных колебаний, антивибраторов. Особое внимание следует уделять механическим установкам судов возрастом более 30 лет, а также при достижении установленного изготовителем моторесурса, требующем проведения большого (капитального) ремонта двигателей.

11.1.10 Таблицей 11.1.8 предусмотрены периодические освидетельствования механической установки судна, начинающиеся после постройки судна под надзором Регистра или органа, уполномоченного Регистром к замещению.

При освидетельствовании судна, построенного без наблюдения Регистра или органа, уполномоченного Регистром к замещению, периодические освидетельствования судов проводятся в соответствии с табл. 11.1.8, начиная от первоначального освидетельствования судна с учетом его возраста.

По истечении предусмотренного таблицей 15-летнего периода циклы освидетельствований сохраняются, при этом объем освидетельствований может быть увеличен с учетом технического состояния и возраста объектов.

11.1.11 Освидетельствования вспомогательных механизмов, теплообменных аппаратов и сосудов под давлением, оборудования, систем и трубопроводов, обслуживающих механизмы и котлы, должны совмещаться с освидетельствованием главных механизмов и котлов; освидетельствования вспомогательных механизмов должны совмещаться с освидетельствованием их приводных двигателей.

Освидетельствование электрического оборудования, конструктивно связанного с объектами механической установки, производится в соответствии с требованиями разд. 13.

11.1.12 Первоначальное освидетельствование. 11.1.12.1 Объем освидетельствования объектов механической установки при

первоначальном освидетельствовании судна устанавливается на основе объема очередного


освидетельствования судна, соответствующего его возрасту, с учетом возможного уменьшения объема освидетельствования при наличии действующего классификационного свидетельства признанного классификационного органа (см. 2.7.4).

11.1.12.2 При первоначальном освидетельствовании должно быть проверено соответствие требованиям Правил обязательного состава объектов механической установки и оборудования машинных помещений, их конструкции, расположения и установки, а также регламентированных технических характеристик — мощности, подачи, скорости и т.п. При этом освидетельствовании должно быть проверено техническое состояние объектов с учетом качества их изготовления.

11.1.12.3 При первоначальном освидетельствовании судовладелец должен предъявить техническую документацию в объеме, необходимом для проверки выполнения требований Правил, а также судовую документацию (документы классификационных и других компетентных органов наблюдения, заводские сертификаты и т.п.). Перечень необходимой технической документации указан в Приложении 1 к ПОС.

11.1.13 Очередное освидетельствование. 11.1.13.1 При очередном освидетельствовании судна (см. 2.1.3, 2.1.11, 2.1.15 ПОС)

должно быть проверено сохранение соответствия требованиям Правил состава объектов механической установки и оборудования машинных помещений, их конструкции, расположения, установки и регламентированных технических характеристик (мощности, подачи, скорости и т.п.), а также определено техническое состояние объектов.

11.1.13.2 При очередном освидетельствовании объекты механической установки подлежат следующим освидетельствованиям:

– детальному осмотру (О) главных и вспомогательных механизмов, валопроводов и движителей с необходимым вскрытием и разборкой узлов и деталей;

– замерам износов и зазоров (М) по узлам и деталям главных механизмов, их муфт и редукторов, валопроводов и движителей, а также вспомогательных паровых турбин. Такие замеры должны производиться в сроки, установленные инструкциями по обслуживанию, при плановых ремонтах, а также по требованию инспектора;

– проверке в действии и наружному осмотру (Р) главных и вспомогательных механизмов (см. 11.1.14);

– внутреннему освидетельствованию (О) и гидравлическому испытанию (Н) (при наступлении установленных сроков), а также наружному осмотру с проверкой в действии (Р) паровых котлов, теплообменных аппаратов и сосудов под давлением;

– детальному осмотру (О) и проверке в действии (Р) систем и трубопроводов; – гидравлическим испытаниям (Н) (при наступлении установленных сроков)

трубопроводов систем и паропроводов, трубопроводов осушительной, балластной и других систем, проходящих через топливные цистерны без тоннелей, вкладных цистерн систем топлива и смазочного масла, а также арматуры систем, расположенных ниже ватерлинии;

– наружному осмотру (С) запасных частей (производится при проверке комплектности). 11.1.14 Проверка в действии. 11.1.14.1 При очередном освидетельствовании судна главные механизмы, валопроводы

и движители подлежат проверке в действии при швартовых и ходовых или имитационных испытаниях. Продолжительность ходовых испытаний указана в табл. 11.1.14.1.

Таблица 11.1.14.1 Мощность, кВт Продолжительность испытаний, ч

Двигатели внутреннего сгорания: до 750 кВт 751 — 2250 свыше 2250 Турбины: до 2200 2201 — 5880 5881 — 11025 свыше 11025

3 5 7

5 7

10 12


Примечания: 1. Продолжительность ходовых испытаний может быть изменена инспектором в зависимости от технического состояния механизма. 2. В общую продолжительность испытаний включено время, необходимое для испытаний на различных нагрузках, включая задний ход и минимально устойчивую частоту вращения (для ДВС), причем режим полной нагрузки (не менее 90% номинальной мощности) должен составлять не менее 70% общей продолжительности испытания. 3. Время, необходимое для прогрева механизма, в общую продолжительность испытаний не входит. 4. Когда на швартовных испытаниях может быть обеспечена нагрузка главных механизмов, соответствующая ходовым режимам (ВРШ, разгрузочные насадки на движитель, электродвижение), проверка главных механизмов на ходовых испытаниях может не проводиться. 5. При вынужденной остановке механизма в процессе испытаний вопрос о продолжении или повторении режима испытания решается инспектором в зависимости от характера и причин остановки в каждом конкретном случае. 6. По окончании ходовых испытаний проводится ревизия отдельных узлов и деталей, необходимость и объем которой устанавливается инспектором. Необходимость контрольных испытаний после ревизии и их продолжительность определяется инспектором.

11.1.14.2 При проверке в действии вспомогательных механизмов во время очередного освидетельствования судна инспектор в случае необходимости может потребовать вывода механизма на режим по частоте вращения, нагрузке или другим параметрам.

11.1.14.3 При проверке в действии главных и вспомогательных механизмов во время ежегодного освидетельствования судна проверяются готовность к действию, исправность маневровых, пусковых и защитных устройств, устройств дистанционного управления, навешанных и приводных механизмов. Вывод механизмов на режим по частоте вращения, нагрузке и другим параметрам в этом случае может не производиться.

11.1.15 Ежегодное освидетельствование. 11.1.15.1 При ежегодном освидетельствовании судна (см. 2.1.4, 2.1.11, 2.1.17 ПОС)

должны быть выявлены изменения в составе объектов механической установки и оборудования машинных помещений, их конструкции, расположения и установки, а также в их техническом состоянии.

11.1.15.2 При ежегодном освидетельствовании объекты механической установки подлежат следующим освидетельствованиям:

– проверке в действии и наружному осмотру (Р) главных и вспомогательных механизмов (см. 11.1.14). Инспектор может отказаться от проверки главных и вспомогательных механизмов в действии, принимая во внимание срок службы, результаты предыдущего освидетельствования и сведения о работе механизма в эксплуатации;

– внутреннему освидетельствованию (О) при наступлении установленного срока и наружному осмотру с проверкой в действии (Р) паровых котлов и сосудов под давлением.

Проверка в действии (Р) теплообменных аппаратов проводится при проверке в действии обслуживаемых ими механизмов и систем;

– наружному осмотру и проверке в действии (Р) систем и арматуры с дистанционным приводом.

11.1.16 При всех ежегодных и очередных освидетельствованиях проводятся: .1 проверка в действии (Р) средств сигнализации машинных помещений; .2 проверка документации и клеймения о проведении обязательных периодических

поверок измерительных приборов (Е) компетентным органом. 11.1.17 Освидетельствования в доке. Освидетельствования в доке являются частью очередных и ежегодных

освидетельствований. Объем доковых освидетельствований указан в 4.11 части I РОМСЭ, в главе 8.6 части II РОМСЭ и в главе 11.6 настоящего раздела. Кроме того, должно быть учтено следующее:

.1 арматура донная, бортовая и на водонепроницаемых переборках, установленная ниже ватерлинии, а также приварные патрубки, на которых она установлена, должны быть подвергнуты гидравлическим испытаниям пробным давлением (Н) при каждом очередном освидетельствовании, начиная со второго очередного, а также после каждого ремонта арматуры. Пробное давление гидравлического испытания должно соответствовать установленному для кингстонных и ледовых ящиков, которые должны испытываться наливом воды под напором до уровня 1,25 высоты борта судна, при этом пробное давление должно быть не менее давления в системе продувания кингстонных и ледовых ящиков. Отливная бортовая арматура, установленная выше ватерлинии, подвергается


гидравлическому испытанию пробным давлением, равным давлению среды продувания арматуры, или пробное давление должно быть принято равным 0,2 МПа.

После проведенного ремонта или замены арматура должна подвергаться гидравлическому испытанию давлением не менее 0,5 МПа;

.2 при докованиях необходимо проведение разборки, детального осмотра и дефектации донной и бортовой арматуры, расположенной ниже ватерлинии, в районе машинного отделения.

11.1.18 Определение технического состояния. 11.1.18.1 Общие положения по определению технического состояния механических

установок изложены в главе 2.4 ПОС. 11.1.18.2 Определение технического состояния объектов механической установки

проводится по результатам освидетельствования и сведений об обнаруженных в эксплуатации износах, повреждениях, неисправностях и произведенных ремонтах и заменах по судовой документации (формулярам технического состояния, судовым актам, машинным журналам и т.п.).

11.1.18.3 Нормы допускаемых износов, повреждений и неисправностей конструкций, узлов и деталей определяются инструкциями и формулярами заводов-изготовителей, нормативными документами, разработанными проектными и другими организациями и одобренными Регистром, а также указаниями соответствующих глав настоящего раздела.

Оценка вибрации главных и вспомогательных механизмов и теплообменных аппаратов по результатам измерений должна производиться по нормам вибрации, приведенным в Правилах.

11.1.18.4 Если при освидетельствовании объектов механической установки обнаружены износы, повреждения или неисправности, превышающие допускаемые или представляющие явную опасность для плавания судна, объекты не признаются годными к эксплуатации до устранения дефектов, а судно не признается годным к плаванию (см. также 2.4.11 – 2.4.14 ПОС). Возможный в этом случае вопрос о временной эксплуатации судна с установлением эксплуатационных ограничений является в каждом случае предметом специального рассмотрения Регистром.

11.1.19 Документы Регистра. Выполнение требований Правил и надлежащее техническое состояние механической

установки удостоверяется Классификационным свидетельством, выдаваемым на судно. Документы, являющиеся основанием для его выдачи, возобновления и подтверждения, а также документы, применяющиеся при частичных и внеочередных освидетельствованиях, при конвенционных освидетельствованиях, при ремонте и в прочих необходимых случаях, указаны в 1.3.46 и в соответствующих главах ПОС (см. 4.25 части I РОМСЭ).

11.2 ДВИГАТЕЛИ ВНУТРЕННЕГО СГОРАНИЯ 11.2.1 Общие положения. 11.2.1.1 Настоящая глава устанавливает требования к главным и вспомогательным

двигателям с их маневровыми и пусковыми устройствами, навешенными вспомогательными механизмами, оборудованием и запасными частями.

Требования к передачам и муфтам двигателей изложены в гл. 11.5. 11.2.1.2 Обобщенный объем периодических освидетельствований двигателей приведен в

табл. 11.1.8. 11.2.2 Первоначальное освидетельствование. 11.2.2.1 При первоначальном освидетельствовании (см. 11.1.12) объем разборки узлов и

деталей может быть уменьшен, или разборка может не требоваться при наличии классификационного свидетельства признанного органа, и если по результатам проверки в действии, данным обмеров цилиндров, шеек коленчатых валов, их просадки и произведенным замерам раскепов не возникает сомнений в техническом состоянии


двигателя. 11.2.2.2 Главные двигатели подлежат проверке в действии с учетом объема

первоначального освидетельствования. 11.2.3 Очередное освидетельствование. 11.2.3.1 При очередном освидетельствовании (см. 11.1.13) двигатель внутреннего

сгорания в комплекте с передачами и муфтами (см. гл. 11.5), маневровыми и пусковыми устройствами, вспомогательными механизмами, приводимыми от двигателя, и оборудованием должен быть предъявлен для детального осмотра со вскрытием и разборкой узлов и деталей.

11.2.3.2 При освидетельствовании инспектору должны быть предъявлены результаты замеров и определения износов (М) следующих деталей: втулок цилиндров, поршней, крейцкопфов, поршневых пальцев, рамовых и шатунных шеек, упорного гребня коленчатого вала.

При необходимости инспектор может потребовать проведения замеров по другим узлам и деталям.

Должны быть предъявлены также замеры раскепов коленчатого вала и его просадки и определение удлинения болтов и шпилек крейцкопфов и шатунных подшипников.

11.2.3.3 При осмотре втулок и блоков цилиндров должно быть проверено состояние их поверхностей путем выпрессовки одной из втулок по указанию инспектора. При наличии на поверхности этой втулки или блока значительных коррозионных разъеданий и/или трещин, влияющих на прочность, выпрессовке и осмотру подлежат все втулки. При осмотре должно быть обращено внимание на выявление трещин в районе верхнего посадочного бурта втулок, в районе выпускных окон, на ребрах жесткости и на посадочных местах блоков.

При необходимости инспектор может потребовать проведения неразрушающего контроля сомнительных мест одним из одобренных методов. Блок в сборе со втулками должен быть подвергнут гидравлическому испытанию на плотность. Пробное давление принимается равным рабочему давлению в системе охлаждения.

11.2.3.4 При осмотре крышек рабочих цилиндров и клапанов газораспределения проверяется состояние опорных поверхностей, шпилек крепления, посадочных мест под форсунки, пусковых клапанов и другой арматуры, клапанных гнезд, поверхностей со стороны рабочего объема цилиндра, полостей охлаждения и протекторной защиты в случае охлаждения забортной водой. Крышки должны быть подвергнуты гидравлическим испытаниям на плотность.

11.2.3.5 При осмотре поршней проверяется состояние цилиндрической поверхности, головок поршней, канавок под поршневые кольца. При необходимости применяется дефектоскопия.

11.2.3.6 При осмотре поршневых пальцев и цапф крейцкопфов проверяется состояние рабочей поверхности, плотность посадки пальцев и стопорные устройства.

11.2.3.7 При осмотре поршневых штоков и их уплотнений проверяется состояние рабочей поверхности, выполняются замеры.

11.2.3.8 При осмотре шатунов проверяется отсутствие забоин и трещин, особенно в местах наибольших концентраций напряжений (переходы от стержня к головке и пяткам и т.п.), проводится дефектоскопия. Для шатунов с тонкостенными вкладышами шатунных подшипников, имеющих зубчатый разъем нижней головки, следует проверить геометрию постели шатунного подшипника и натяг подшипника, выполнить дефектоскопию зубчатых разъемов и проверку прилегания их на краску.

Зубчатый разъем нижней головки шатуна должен быть проверен неразрушающим методом контроля.

11.2.3.9 При осмотре коленчатых валов проверяется состояние рабочих поверхностей шатунных и рамовых шеек, рабочих и нерабочих поверхностей вала, посадки шатунных и


рамовых шеек у составных валов по кернам и рискам, а при необходимости — керосиново-меловой пробой или другими методами.

Должно быть также проверено крепление противовесов и маховика, а также проведен осмотр демпферов крутильных колебаний (см. 3.1.5.2.2.7 ПОС).

Раскепы не должны превышать норм, установленных заводом-строителем. Если на коленчатый вал навешен консольно тяжелый маховик, то замеры раскепов

следует производить с учетом влияния маховика. Во всех случаях должно быть обеспечено прилегание всех рамовых шеек к нижним вкладышам подшипников.

11.2.3.10 При осмотре рамовых, шатунных и головных подшипников проверяется приставание и толщина антифрикционного слоя, у тонкостенных — дополнительно натяг при наличии технической возможности, состояние рабочей поверхности, галтелей, холодильников, масляных канавок и каналов, стопорных устройств, препятствующих проворачиванию вкладышей, а также прилегание подшипников к постелям. Проверка прилегания рамовых шеек производится по согласованию с инспектором Регистра выкатыванием вкладышей, а при необходимости — при подъеме коленчатого вала. Отдельные трещины по баббитовой заливке подшипников (кроме замкнутых) при отсутствии выкрашивания и отставания баббита по усмотрению инспектора могут быть оставлены без исправления, и подшипники могут быть допущены к дальнейшей эксплуатации.

Подшипники с местным отставанием слоя заливки в районе холодильников по усмотрению инспектора могут быть допущены к дальнейшей эксплуатации.

Тонкостенные многослойные вкладыши рамовых и шатунных подшипников проверяются на наличие гарантированного натяга при наличии технической возможности.

11.2.3.11 При осмотре параллелей и ползунов проверяется состояние рабочих поверхностей, масляных канавок и каналов, толщина антифрикционного слоя.

11.2.3.12 При осмотре шатунных болтов проверяется состояние поверхностей посадки и занижений резьбы пары «болт — гайка», плотности посадки болтов, прилегания гаек и головок к опорным поверхностям, стопорящих устройств, удлинение болтов.

В сомнительных случаях болты и шпильки шатунных подшипников четырехтактных двигателей и крейцкопфов двухтактных двигателей двойного действия, а также двигателей отработавших 20000 ч, должны быть проверены методом магнитной дефектоскопии или другим одобренным методом на отсутствие усталостных трещин, о чем инспектору судовладельцем представляется акт организации или лица, выполнивших дефектоскопию.

Особо тщательное освидетельствование шатунных болтов необходимо проводить, если имели место задиры пары «поршень — втулка» и значительное превышение двигателем нормальной частоты вращения.

Шатунные болты подлежат замене после истечения срока эксплуатации по инструкции завода-изготовителя или при отсутствии данных о первоначальной длине болта.

11.2.3.13 При осмотре распределительного вала и его подшипников проверяется состояние рабочих поверхностей подшипников и шеек вала, плотность посадки кулачковых шайб и роликов.

11.2.3.14 При осмотре передач к распределительному валу и навешенным механизмам у зубчатых передач проверяется состояние рабочей поверхности зубьев и приработки зубьев; у цепных передач — состояние рабочих поверхностей роликов цепей и зубьев звездочек и состояние соединительных звеньев цепей, а также удлинение цепей.

11.2.3.15 При осмотре газотурбонагнетателей и продувочных насосов проверяется состояние поверхностей ротора, его шеек, бандажей, лопаток турбины и компрессора, соплового аппарата, упорных и опорных подшипников.

Положение ротора подлежит проверке по замерам зазоров в упорных подшипниках. У поршневых продувочных насосов проводится осмотр цилиндров, поршней, штоков,

клапанов и приводов, у ротативных — корпусов, роторов, уплотнений, приводов,


синхронизаторов, подшипников и реверсивных заслонок. 11.2.3.16 При осмотре фундаментных рам, анкерных связей, станин и картеров должно

быть проверено отсутствие трещин, неплотностей в разъемах, ослаблений болтовых соединений и фундаментных клиньев, состояние амортизаторов. При необходимости инспектор может потребовать проведения неразрушающего контроля сомнительных мест одним из одобренных методов.

Затяжка анкерных связей контролируется по нормам завода-изготовителя. 11.2.3.17 Регулировка предохранительных клапанов цилиндров, картеров, корпусов

топливных насосов должна быть проверена на стенде, результаты проверки (пломбы, документы) должны быть предъявлены инспектору.

При осмотре телескопических или шарнирных соединений системы охлаждений поршней особое внимание должно быть обращено на состояние трущихся поверхностей.

11.2.3.18 После устранения дефектов, установленных при детальном осмотре, двигатель должен быть предъявлен для проверки в действии (см. 11.2.4). Главный двигатель при очередном освидетельствовании подлежит проверке в действии на ходовых испытаниях судна (см. 11.1.14.1).

11.2.4 Проверка в действии. 11.2.4.1 Проверка двигателей в действии (Р) проводится в комплекте с муфтами и

редукторами, маневровыми и пусковыми устройствами, обслуживающими насосами и компрессорами (включая резервные), теплообменными аппаратами и сосудами под давлением, системами, трубопроводами и оборудованием.

11.2.4.2 При проверке главных двигателей в действии на ходовых испытаниях должно быть обеспечено контрольное снятие следующих основных характеристик работы двигателя: частоты вращения, температуры отработавших газов, температуры охлаждающей воды, давления масла и др. Если позволяет конструкция двигателя, то определяются также мощность, максимальное давление сгорания и давление сжатия.

11.2.4.3 При проверке в действии реверсивных устройств проверяется время реверса. 11.2.4.4 Двигатели, работающие на ВРШ, а также гидромуфты, реверсмуфты,

электромуфты и другие виды передач должны быть проверены в работе во время действия реверсивного устройства или изменения шага винта. Предельные выключатели двигателей, работающих на винт через реверсредукторы, гидромуфту или на ВРШ, а также двигателей главных и вспомогательных генераторов должны быть проверены на срабатывание при предельной частоте вращения.

11.2.4.5 Системы защиты и сигнализации двигателей должны быть проверены в процессе их испытаний. Эту проверку допускается производить имитацией условий срабатывания устройств защиты и сигнализации.

11.2.4.6 Пуск, остановка, реверсирование и изменение режима работы двигателя при наличии дистанционного автоматического управления должны быть проверены с местного и дистанционных постов управления. Одновременно должна быть проверена работа блокировки местного и дистанционного постов, действие приборов и перевод управления с одного поста на другой.

11.2.4.7 При испытании двигатели, работающие с непосредственной передачей на винт, должны быть проверены на минимально устойчивой частоте вращения.

11.2.4.8 Должны быть проверены средства связи с ходовым мостиком на слышимость команд с различных постов управления главными двигателями.

11.2.5 Ежегодное освидетельствование. 11.2.5.1 При ежегодном освидетельствовании (см. 11.1.15) главные и вспомогательные

двигатели подлежат наружному осмотру и проверке в действии (см. 11.1.14.3). 11.2.5.2 При освидетельствовании должны быть предъявлены замеры раскепов


коленчатого вала главного двигателя. 11.2.6 Определение технического состояния. 11.2.6.1 Общие положения по определению технического состояния механических

установок изложены в 11.1.18 (см. также раздел 28 настоящей части РОМСЭ). 11.2.6.2 Ремонт или замена узлов и деталей двигателя должны быть потребованы, если в

процессе освидетельствования установлены опасные дефекты, превышающие предельно допустимые нормы. К таким дефектам относятся:

.1 повреждения: – трещины в ответственных элементах двигателя — блоках и крышках цилиндров,

цилиндровых втулках, поршнях, фундаментных рамах и станинах; – трещины и погнутости у коленчатых валов, шатунов, штоков, распределительных валов,

зубчатых колес и шестерен, анкерных связей; – подплавления, выкрашивания или отставания заливки подшипников; – чрезмерное удлинение мотылевых болтов; – чрезмерные натиры, наработки, задиры, забоины и риски на сопрягающихся

ответственных деталях; .2 чрезмерные уменьшения:

– диаметров шеек коленчатого вала и поршней, в том числе за счет увеличения нецилиндричности и некруглости;

– толщины стенок блоков и цилиндровых втулок; – толщины антифрикционной заливки подшипников; .3 неисправности:

– чрезмерные раскепы коленчатого вала и его просадки; – нарушения плотности посадки шатунных и рамовых шеек составных коленчатых валов,

кулачных шайб на распределительных валах; – пропуски в уплотнениях цилиндровых втулок; – нарушение плотности установки форсунок, пусковых клапанов и другой арматуры; – увеличение зазоров в канавках между кольцом и поршнем зазора в замке кольца; – неправильное прилегание шеек валов в подшипниках; – неплотности (пропуски) в разъемах картеров; – отсутствие гарантированного натяга вкладышей рамовых и шатунных подшипников. 11.2.6.3 Двигатели не признаются годными к эксплуатации по признакам,

перечисленным в 3.1.5.2.2.26 ПОС. 11.2.7 Документы Регистра. Проведение освидетельствований двигателя внутреннего сгорания оформляется записями

в документах, указанных в 11.1.19. 11.3 ПАРОВЫЕ ТУРБИНЫ 11.3.1 Общие положения. 11.3.1.1 Настоящая глава устанавливает требования к главным и вспомогательным

паровым турбинам, в том числе утилизационным с их маневровыми устройствами и запасными частями.

К соединительным муфтам и редукторам турбин относятся требования гл. 11.5. 11.3.1.2 Обобщенный объем периодических освидетельствований паровых турбин

приведен в табл. 11.1.8. 11.3.2 Первоначальное освидетельствование. 11.3.2.1 При первоначальном освидетельствовании (см. 11.1.12) объем разборки узлов и

деталей может быть уменьшен, или разборка может не требоваться при наличии классификационного свидетельства признанного органа, и если по результатам проверки в действии и данным имеющихся обмеров не возникает сомнений в техническом состоянии турбины.


11.3.2.2 Главные паровые турбины подлежат проверке в действии на ходовых испытаниях (см. 11.1.1 и 11.1.14).

11.3.3 Очередное освидетельствование. 11.3.3.1 При очередном освидетельствовании паровая турбина в комплекте с муфтами и

редукторами (см. гл. 11.5) и маневровыми устройствами должна быть предъявлена для детального осмотра со вскрытием и разборкой узлов и деталей.

11.3.3.2 При освидетельствовании инспектору должны быть предъявлены результаты замеров и определения износов (М) рабочих шеек валов роторов турбин и зазоров в упорных и опорных подшипниках.

При необходимости инспектор может потребовать проведения замеров и по другим узлам и деталям.

11.3.3.3 При освидетельствовании корпусов турбин должна быть проверена затяжка болтов крепления турбины к фундаменту и плотность прилегания клиньев. Должны быть освидетельствованы направляющие лопатки, диафрагмы и сопловые коробки, плоскости разъема корпуса, а также распределительные клапаны и маневровые устройства.

11.3.3.4 Если при освидетельствовании роторов турбин обнаружены дефекты, свидетельствующие о возможном прогибе ротора, он должен быть проверен на станке.

При осмотре поднятого ротора особое внимание необходимо обратить на посадку дисков и выявление возможных трещин на дисках в местах перехода сечений и на закрепление балансировочных грузов. При осмотре торсионных валов должно быть обращено внимание на выявление трещин; в сомнительных случаях следует произвести неразрушающий контроль.

11.3.3.5 При осмотре турбин для выявления трещин в лопатках, кроме осмотра при помощи лупы, в сомнительных случаях следует произвести неразрушающий контроль (магнитный вихретоковый, капиллярный, ультразвуковой). Лопатки, имеющие незначительные разъедания кромок, должны быть зачищены, а мелкие деформации устранены правкой.

При перелопачивании роторов должен соблюдаться технологический процесс, предусмотренный заводом-строителем.

После замены лопаток, бандажей, связующей проволоки и правки вала роторы подлежат динамической балансировке. Связующая проволока и бандажи не должны иметь разрывов и трещин в местах пайки и расклепки.

Лопатки в местах крепления не должны иметь люфта; подчеканка в этом случае не допускается.

11.3.3.6 При осмотре опорных и упорных подшипников должны быть вынуты, очищены и промыты их вкладыши и сегменты. Белый металл подшипников не должен иметь трещин, отставаний, задиров и подплавлений. Мелкие дефекты (натиры, мелкие риски и т.п.) могут быть исправлены шабровкой при условии, что при этом зазоры в подшипнике находятся в допустимых пределах.

11.3.3.7 При осмотре вынутой из корпуса диафрагмы необходимо удостовериться в отсутствии трещин и других повреждений на диафрагмах и в местах заделки лопаток.

При установке диафрагмы на место должна быть обеспечена возможность теплового расширения.

11.3.3.8 Уплотнительные сегменты не должны иметь значительных износов, при которых зазоры в уплотнениях выходят за пределы допускаемых. Уплотнительные усики должны быть выправлены и заострены. В угольных уплотнениях значительные радиальные зазоры должны быть выбраны за счет спиливания стыков. В пригнанном кольце стыки сегментов должны плотно прилегать друг к другу.

11.3.3.9 После устранения дефектов, установленных при детальном осмотре, турбина должна быть предъявлена для проверки в действии (см. 11.3.4).


Главная паровая турбина при очередном освидетельствовании подлежит проверке в действии на ходовых испытаниях судна (см. 11.1.14.1).

11.3.3.10 Для главных паровых турбин, конструкция которых хорошо известна, оборудованных индикатором положения ротора и датчиком вибрации одобренного типа, приборами измерения давления пара, а устройство для переключения в случае аварийной ситуации является работоспособным, по усмотрению инспектора первое очередное освидетельствование может быть ограничено осмотром опорных и упорных подшипников и упругих муфт, если работоспособность турбин подтверждена данными эксплуатации и испытаниями в процессе освидетельствования.

В этом случае вскрытие турбины проводится при каждом очередном освидетельствовании, начиная со второго.

11.3.4 Проверка в действии. 11.3.4.1 Проверка паровых турбин в действии (Р) производится в комплекте с

редукторами, маневровыми устройствами, обслуживающими вспомогательными механизмами (включая резервные), котлами и теплообменными аппаратами, системами, трубопроводами и оборудованием.

11.3.4.2 При проверке главной паровой турбины в действии на ходовых испытаниях должно быть обеспечено контрольное снятие следующих основных характеристик работы турбины:

– частоты вращения; – давления и температуры пара; – давления и температуры масла; – давления (разрежения) в главном конденсаторе. 11.3.4.3 При ходовых испытаниях проверяется исправность действия маневровых

устройств и турбины заднего хода и определяется время перекладки органов управления маневрового устройства.

11.3.4.4 При испытании турбины проводится проверка в действии устройства аварийной остановки агрегата, а также регулятора частоты вращения.

11.3.4.5 Системы защиты и сигнализации проверяются по назначению на действующем агрегате. В отдельных случаях, как исключение, может проводиться имитация условий для срабатывания устройств защиты и сигнализации.

11.3.4.6 Пуск, остановка, реверсирование и изменение режима работы турбины при наличии дистанционного управления должны быть проверены с местного и дистанционных постов управления. Одновременно должна быть проверена работа блокировки местного и дистанционных постов, действие приборов и перевод управления с одного поста на другой.

11.3.5 Ежегодное освидетельствование. При ежегодном освидетельствовании (см. 11.1.15) паровые турбины подлежат

наружному осмотру и проверке в действии (см. 11.1.14.3); при этом инспектору должны быть предъявлены замеры зазоров в упорных подшипниках.

11.3.6 Определение технического состояния. 11.3.6.1 Общие положения об определении технического состояния механических

установок изложены в 11.1.18. 11.3.6.2 Ремонт или замены узлов и деталей турбины должны быть потребованы, если в

процессе освидетельствования установлены опасные дефекты, превышающие предельно допустимые нормы. К таким дефектам относятся:

.1 повреждения: – трещины в ответственных элементах турбины — корпусах, сопловых коробках,

диафрагмах, дисках, лопатках; – трещины и погнутости у вала ротора; – подплавление, выкрашивание, трещины или отставание заливки подшипников;


– чрезмерные натиры, наработки, задиры, забоины и риски на сопрягающихся ответственных деталях;

– разрывы или трещины связующей проволоки и бандажей в местах пайки и расклепки; .2 чрезмерные износы:

– выработка рабочих шеек вала ротора, эллиптичность или конусность; – уменьшение толщины стенок корпусов и сопловых коробок; – уменьшение толщины антифрикционной заливки подшипников; – коррозионные и эрозионные разъедания лопаток; .3 неисправности:

– просадка или осевой сдвиг вала ротора турбины; – нарушение плотности посадки дисков ротора; – ослабление крепления лопаток; – неправильное прилегание шеек вала в подшипниках; – неплотности (пропуски) в разъемах корпусов. 11.3.6.3 Турбины не признаются годными к эксплуатации, если при проверке в действии

и проведении диагностирования установлены: – повышенная вибрация турбины или ее редуктора (по результатам измерений и

сравнения с нормами согласно Правилам PУ); при превышении норм вибрации должны быть разработаны и осуществлены мероприятия, направленные на снижение вибрации до допустимой нормы;

– ненормальные стуки, удары и шумы в турбине или редукторе; – повышенный нагрев подшипников; – неисправность маневровых устройств, регулятора частоты вращения, систем защиты и

сигнализации. Причина появления указанных неисправностей должна быть выявлена, и дефекты

устранены. 11.3.7 Документы Регистра. Проведение освидетельствований паровых турбин оформляется записями в документах,

указанных в 11.1.19. 11.4 ГАЗОВЫЕ ТУРБИНЫ 11.4.1 Общие положения. 11.4.1.1 Настоящая глава устанавливает требования к главным и вспомогательным

газотурбинным двигателям (ГТД) с их маневровыми устройствами и запасными частями. Требования к соединительным муфтам и редукторам изложены в гл. 11.5. 11.4.1.2 Обобщенный объем периодических освидетельствований ГТД приведен в табл.

11.1.8. 11.4.2 Первоначальное освидетельствование. 11.4.2.1 При первоначальном освидетельствовании (см. 11.1.12) объем разборки узлов и

деталей может быть уменьшен, или разборка может не требоваться при наличии сертификата признанного классификационного общества, и если по результатам проверки в действии и данным имеющихся обмеров не возникает сомнений в техническом состоянии узлов ГТД.

11.4.2.2 Главные ГТД подлежат проверке в действии на ходовых испытаниях (см. 11.1.1 и 11.1.14). Во время этих испытаний должна производиться проверка пусковых, реверсивных, маневровых качеств, подключение и отключение теплоутилизационного контура.

11.4.3 Очередное освидетельствование. 11.4.3.1 При очередном освидетельствовании ГТД в комплекте с муфтами, редукторами

(см. гл. 11.5) и маневровыми устройствами должны быть предъявлены для детального осмотра со вскрытием и разборкой узлов и деталей. Учитывая эффективность осмотра деталей ГТД эндоскопом, вскрытие этих узлов может не производиться при таком осмотре.


ГТД при агрегатном ремонте вскрытию не подлежат; освидетельствование производится при плановых ремонтах в условиях специализированного предприятия.

11.4.3.2 При освидетельствовании инспектору должны быть предъявлены результаты замеров и определения износов (М) рабочих шеек валов роторов турбин и зазоров в упорных и опорных подшипниках скольжения. Пригодность подшипников определяется по срокам выработки моторесурса, по уровню вибрации на опорах ГТД и по результатам проверки магнитных пробок в трубопроводах слива масла из подшипников на наличие металла. При необходимости инспектор может потребовать проведения замеров и по другим узлам и деталям.

11.4.3.3 При освидетельствовании корпусов турбин и компрессоров должны быть освидетельствованы направляющие лопатки, диафрагмы, плоскости разъемов, состояние уплотнений, мастики в корпусах компрессоров и чистота охлаждающих каналов направляющих лопаток турбин.

Проводится гидравлическое испытание полостей водяного охлаждения корпусов турбин. Проверяется крепление корпусов компрессоров и турбин к фундаменту или

фундаментной раме, состояние навешенных механизмов, амортизирующих элементов и узлов, компенсирующих тепловые деформации.

11.4.3.4 Если в процессе эксплуатации наблюдалась повышенная вибрация ГТД, при освидетельствовании роторов должна быть проведена проверка их прогиба на станке или в штатных подшипниках.

Должны быть также представлены данные по выработке ресурса дисками и лопатками турбин и компрессоров.

При осмотре ротора особое внимание необходимо обратить на выявление возможных трещин на дисках, состояние штифтов, шлицев, стяжных болтов и других деталей составных роторов.

При осмотре торсионных валов должно быть обращено внимание на выявление трещин и износ мест соединения валов с муфтами. В сомнительных случаях следует проводить дефектоскопию.

После правки или проточки ротор и валы подлежат динамической балансировке. 11.4.3.5 Для выявления трещин в рабочих лопатках турбин и компрессоров кроме

осмотра в сомнительных случаях необходимо проводить дефектоскопию (магнитную, вихретоковую капиллярную, ультразвуковую и др.). Лопатки, имеющие незначительные разрушения тонких кромок, могут допускаться к работе после зачистки. Мелкие местные деформации выходных кромок компрессорных лопаток могут устраняться правкой. На лопатках, имеющих поверхностное покрытие, проверяется его состояние, зачистка и правка кромок не допускается.

При необходимости лопатки заменяются. После замены лопаток или бандажей ротор испытывается на балансировку. Если заменяется не более четырех лопаток, и вновь устанавливаемые лопатки с замками каждая соответствуют по массе снимаемой лопатке, балансировка ротора может не проводиться. В месте крепления лопатки к диску не должно быть люфтов, если это не предусмотрено инструкцией. При свободной посадке проверяется качание каждой лопатки; необходимые зазоры должны быть восстановлены.

11.4.3.6 К подшипникам скольжения должны применяться требования 11.3.3.6, к диафрагмам — требования 11.3.3.7, к уплотнениям — требования 11.3.3.8.

11.4.3.7 Жаровые трубы камер сгорания не должны иметь трещин, если их допустимость не оговорена заводом-строителем. В корпусе камеры сгорания не должно быть отложений.

11.4.3.8 При осмотре воздушных шахт необходимо выявить незаконтренный крепеж и места, не защищенные антикоррозионным покрытием, проверить крепление фильтрующих элементов и защитных сеток.

11.4.3.9 К теплоутилизационному контуру, состоящему из котла и паровой турбины, должны применяться требования гл. 11.3 и 11.8, к тепло-обменным аппаратам — требования


гл. 11.9. 11.4.3.10 После устранения дефектов, установленных при детальном осмотре, ГТД

должен быть предъявлен для проверки в действии (см. 11.4.4). Главный ГТД при очередном освидетельствовании подлежит проверке в действии на ходовых испытаниях судна (см. 11.1.14.1).

11.4.4 Проверка в действии. 11.4.4.1 Проверка ГТД в действии производится в комплекте с редукторами,

маневровыми устройствами, обслуживающими вспомогательными механизмами (навешенными, автономными, резервными), теплоутилизационным контуром, теплообменными аппаратами, системами, трубопроводами, оборудованием, системой подготовки топлива, системой очистки проточных частей компрессоров и турбин, фильтрами воздуха и другим оборудованием, входящим в состав главной энергетической установки.

11.4.4.2 При проверке главного ГТД в действии на ходовых испытаниях должно быть обеспечено проведение диагностирования и снятие основных характеристик, позволяющих определить техническое состояние и работоспособность ГТД. Должны быть определены запасы устойчивости компрессоров по помпажу, потери давления на всасывании и выпуске и другие данные для выявления соответствия параметров ГТД паспортным данным. Должно быть выполнено измерение уровней вибрации ГТД и сравнение их с нормами.

11.4.4.3 Во время ходовых испытаний проверяется исправность действия всех устройств управления, защиты, сигнализации и аварийной остановки всех узлов, входящих в состав установки с ГТД.

11.4.4.4 Системы защиты и сигнализации проверяются по назначению на действующем агрегате.

В отдельных случаях, как исключение, по согласованию с Регистром может быть допущена имитация условий срабатывания по отдельным параметрам.

11.4.4.5 При наличии дистанционного управления пуск, остановка, маневрирование и реверсирование должны проводиться с местного и дистанционного постов управления. Одновременно проверяется работа блокировки местного и дистанционного постов, перевод управления с одного поста на другой, совпадение показаний приборов разных постов и правильность показаний температуры газа перед турбиной.

11.4.4.6 Для оценки пусковых качеств производятся: определение времени пуска, четыре последовательных пуска, повторный пуск при неостановившихся роторах, выход на режим «стоп винт».

11.4.4.7 Проверка реверсивных качеств производится при последовательном применении режимов:

полный ход вперед — полный ход назад (из режима «море»), полный ход вперед — полный ход назад (из режима «порт»), средний ход вперед — полный ход назад (из режима «море»), средний ход вперед — полный ход назад (из режима «порт»), холостой ход — полный ход назад и обратно (только в режиме «порт»). 11.4.4.8 Проверка маневровых качеств производится проведением последовательных

переходов: холостой ход — самый малый вперед — самый малый назад — самый малый вперед — малый назад — малый вперед — средний вперед — средний назад — полный вперед — полный назад — полный вперед.

11.4.5 Ежегодное освидетельствование. При ежегодном освидетельствовании (см. 11.1.15) газотурбинные двигатели подлежат

наружному осмотру и проверке в действии (см.11.1.14.3). Порядок освидетельствования ГТД, подлежащих агрегатному ремонту, должен быть

согласован с инспектором. 11.4.6 Определение технического состояния.


11.4.6.1 Общие положения по определению технического состояния ГТД изложены в 11.1.18.

11.4.6.2 Ремонт или замена деталей и узлов ГТД могут быть потребованы, если в процессе освидетельствования установлены опасные износы, превышающие допустимые нормы, или другие дефекты, снижающие надежность детали до недопустимых пределов. К таким дефектам могут быть отнесены:

.1 повреждения: – трещины в ответственных деталях ГТД: корпусах, дисках, лопатках, диафрагмах,

жаровых трубах; – нарушение или выкрашивание внутренней изоляции; – трещины и деформации роторов и валов роторов; – подплавление, выкрашивание, трещины в заливке и отставание заливки в подшипниках

скольжения; – трещины, цвета побежалости на шариках или обоймах подшипников качения; – опасные натиры, наработки, задиры, забоины и риски на сопрягающихся ответственных

деталях; – разрывы или трещины связующей проволоки и бандажей; .2 чрезмерные износы:

– выработка рабочих шеек валов ротора или посадочных мест под шарикоподшипники, эллиптичность или конусность;

– уменьшение толщины стенок корпусов, кожухов, находящихся под внутренним давлением;

– уменьшение толщины антифрикционной заливки подшипников больше допустимых пределов;

– коррозионные и эрозионные повреждения лопаток; .3 неисправности:

– просадка или осевое смещение роторов; – нарушение плотности посадочных мест сборных роторов; – нарушение в хвостовом креплении лопаток; – недостаточное прилегание шеек вала в подшипниках; – ослабление посадочных мест под шарикоподшипники; – неплотности в разъемах корпусов. 11.4.6.3 ГТД не признаются годными к эксплуатации, если при проверке в действии и

проведении диагностирования обнаружены: – повышенная вибрация ГТД или отдельных узлов (по результатам измерений и

сравнения с нормами согласно Правилам PУ). При превышении норм вибрации ГТД должны быть разработаны и осуществлены мероприятия по ее снижению;

– ненормальные стуки и шумы в турбинах, компрессорах, редукторе или других узлах; – повышение нагрева подшипников или температуры масла на выходе из подшипников; – неисправности маневровых устройств, регуляторов, систем защиты и сигнализации; – повышение температуры газа или недопустимое снижение мощности ГТД, давление по

проточной части; – нарушение указанных в технических условиях времени реверса, запаса устойчивости

компрессоров, числа пусков ГТД; – нарушение автоматического пуска резервных насосов и остановки ранее работавших; – нарушение автоматического пополнения воздухохранителей для питания систем

автоматики. Причины неисправностей должны быть выявлены, и дефекты устранены. 11.4.7 Документы Регистра. Проведение освидетельствования ГТД оформляется записями в документах, указанных в

11.1.19. 11.5 ПЕРЕДАЧИ И МУФТЫ


11.5.1 Общие положения. 11.5.1.1 Настоящая глава устанавливает требования к зубчатым передачам, реверс-

редукторам, жестким, упругим, гидравлическим и электромагнитным муфтам, а также другим типам передач и разобщительных и соединительных муфт.

11.5.1.2 Передачи и муфты подлежат освидетельствованию при периодических освидетельствованиях двигателей и турбин, к которым они относятся.

11.5.1.3 Обобщенный объем периодических освидетельствований передач и муфт приведен в табл. 11.1.8.

11.5.2 Первоначальное освидетельствование. При первоначальном освидетельствовании (см. 11.1.12) разборка может не требоваться

при наличии классификационного свидетельства признанного органа и если по результатам проверки в действии и данным имеющихся обмеров не возникает сомнения в техническом состоянии передач и муфты.

11.5.3 Очередное освидетельствование. 11.5.3.1 При очередном освидетельствовании (см. 11.1.13) передачи и муфты должны

быть предъявлены для детального осмотра и замеров износов и зазоров с вскрытием корпуса и необходимой разборкой узлов и деталей.

11.5.3.2 Объем освидетельствований передач и муфт — см. 3.1.5.2.4 ПОС. 11.5.3.3 Ремонт или замена узлов и деталей передач, редукторов и муфт производятся,

если в процессе освидетельствования обнаружены опасные дефекты и износы, превышающие предельно допустимые нормы.

В сомнительных случаях следует производить дефектоскопию. 11.5.3.4 Незначительные дефекты рабочих поверхностей зубьев в виде неглубоких

царапин, мелких забоин, а также неглубокого питтинга (не прогрессирующего); отдельные трещины по баббитовой заливке подшипников (кроме замкнутых) при отсутствии выкрашивания и отслаивания баббита, а также при местном отставании слоя заливки в районе холодильников; мелкие дефекты, не влияющие на работу муфт могут быть оставлены, и зубчатые передачи и/или муфты могут быть допущены к дальнейшей эксплуатации.

11.5.3.5 При осмотре масляной системы передач и муфт особое внимание должно быть обращено на характер загрязнения фильтров.

11.5.4 Проверка в действии. Проверка передач и муфт в действии должна производиться при проверке в действии

двигателей и турбин, к которым они относятся. 11.5.5 Ежегодное освидетельствование. При ежегодном освидетельствовании (см. 11.1.15) передачи и муфты должны быть

предъявлены для наружного осмотра и проверки в действии одновременно с двигателями и турбинами, к которым они относятся.

Должны быть предъявлены результаты замеров зазоров в упорных и опорных подшипниках валов редукторов главных турбин.

11.5.6 Определение технического состояния. 11.5.6.1 Общие положения по определению технического состояния передач и муфт

изложены в 11.1.18 (см. также раздел 28 настоящей части). 11.5.6.2 При проверке передач и муфт в действии не должно наблюдаться стуков,

посторонних шумов, ненормального нагрева, а также пропусков масла во фланцевых соединениях и уплотнениях.

11.5.7 Документы Регистра. Освидетельствование передач и муфт оформляется записями в документах, указанных в

11.1.19, вместе с записями по двигателям и турбинам, к которым они относятся.


11.6 ВАЛОПРОВОД И ДВИЖИТЕЛЬ 11.6.1 Общие положения. 11.6.1.1 Настоящая глава устанавливает требования к судовому валопроводу, дейдвудной

трубе с подшипниками, системой смазки и уплотнениями, гребному винту, механизму изменения шага ВРШ и запасным частям.

11.6.1.2 Обобщенный объем периодических освидетельствований валопровода и гребных винтов приведен в табл. 11.1.8.

11.6.1.3 Полное освидетельствование гребных и дейдвудных валов проводится с их выемкой.

Подвижка считается достаточной, если валы, подшипники и дейдвудные трубы доступны для визуального осмотра и производства обмеров.

При полном освидетельствовании проводятся замеры шеек (облицовок), подшипников, зазоров, просадки. Проверяется плотность посадки облицовки и ее остаточная толщина. Конец цилиндрической части вала (от кормового конца облицовки, если она есть) и примерно 1/3 длины конуса (от его большого основания), а также шпоночный паз и галтель фланца (при фланцевом креплении дейдвудного или гребного вала к винту) должны быть проверены на наличие трещин с применением одобренных методов дефектоскопии. Уплотнения должны быть освидетельствованы (а при необходимости заменены) и опрессованы давлением в соответствии с рекомендациями изготовителя.

Полное освидетельствование одобренных Регистром конструкций гребных и дейдвудных валов на масляной смазке, со сплошной облицовкой или изготовленных из коррозионно-стойких материалов проводится с периодичностью в 5 лет (см. раздел 22 настоящей части).

Периодичность между полными освидетельствованиями гребных и дейдвудных валов иных конструкций не должна превышать 2,5 лет (±6 мес).

Для валов с масляной смазкой, к которым применимо модифицированное освидетельствование, интервал между полными освидетельствованиями может быть увеличен:

– до 7,5 лет при условии проведения частичного освидетельствования; – до 10 лет при условии проведения частичных освидетельствований и введения

системы КСГ (КСГ — контроль состояния гребного вала), применение которой удостоверяется отметками в актах освидетельствований устройства в доке и в Классификационном свидетельстве.

11.6.1.4 Частичное освидетельствование предусматривает освидетельствование концевой цилиндрической части вала и примерно на 1/3 длины конуса от большего основания, шпоночного паза и галтели фланца с применением одобренных методов дефектоскопии. При этом представляются замеры зазоров и просадки вала. Масляные уплотнения освидетельствуются и опрессовываются.

11.6.1.5 Модифицированное освидетельствование может производиться по желанию судовладельца взамен полного освидетельствования. Для одновальных и многовальных установок такие освидетельствования могут проводиться при выполнении следующих условий:

.1 в установках применены: – шпоночное соединение винта с гребным валом и выполнена конструктивная защита

соединения и вала от контакта с морской водой; или – фланцевое соединение гребного винта с валом и выполнена конструктивная защита

соединения и вала от контакта с морской водой; или – бесшпоночное соединение винта с валом с защитой вала от контакта с морской водой. При этом:

– применена замкнутая масляная система смазки, – вал и соединения не подвержены коррозии, – новые уплотнения могут быть установлены без снятия винта (кроме случаев

шпоночного соединения винта с валом),


– конструкция одобрена и отвечает требованиям Регистра, – зазоры в кормовом подшипнике находятся в норме, а уплотнения доказали свою

эффективность; .2 во время модифицированного освидетельствования должны быть выполнены: – подвижка вала для осмотра его поверхности в районе контакта с кормовым

подшипником, – освидетельствование, насколько это возможно, носового подшипника и всех доступных

участков вала, включая соединение гребного винта с валом, – дефектоскопия конуса вала, примерно на 1/3 длины от большего основания, и

шпоночного паза на наличие трещин, а также галтели вала; .3 во время модифицированного освидетельствования подвижка вала для осмотра его

поверхности в районе контакта с кормовым подшипником может не проводится в случае применения на судне системы КСГ;

.4 система КСГ может быть введена на судах, оборудованных гребными валами с масляной смазкой дейдвудных подшипников, при условии выполнения:

– анализов проб масла, отобранных в системе смазки дейдвудных подшипников с периодичностью, не превышающей 6 мес, начиная от предыдущего освидетельствования.

Каждый анализ должен содержать, как минимум, следующие показатели: – содержание воды, – содержание хлоридов, – содержание металлических частиц подшипника, – показатель старения масла (окисление по ИК-спектру).

Пробы должны быть отобраны из системы смазки перед фильтром в рабочих условиях — при вращающемся гребном вале и рабочей температуре масла. Предварительно должен быть произведен слив отстоя из расходной или гравитационной цистерны масла.

Отбор масла должен оформляться актом за подписью старшего механика. Результаты анализов, выполненных признанными лабораториями, должны храниться на борту судна. Расход масла контролируется и фиксируется объемом доливов масла;

– контроля температуры подшипников и/или температуры масла на выходе из подшипников (в зависимости от оснащенности дейдвудного устройства средствами контроля); – контроля просадки вала. Новые масляные уплотнения могут быть поставлены без снятия гребного винта. Вся информация хранится на судне и предъявляется инспектору Регистра при

освидетельствованиях. При решении вопроса об увеличении периода между полными освидетельствованиями принимаются во внимание не только абсолютный уровень контролируемых показателей, но и тенденция их изменения;

.5 у судов, выполняющих ледокольные работы, выемка гребного вала должна производиться не реже одного раза в три года для судов с одновальной установкой и не реже одного раза в четыре года для судов с многовальной установкой;

.6 сроки освидетельствований в доке не требуется совмещать со сроками очередных, промежуточных и ежегодных освидетельствований, однако объемы проводимого и назначаемого освидетельствований должны учитывать и соответствовать требованиям периодических освидетельствований (с учетом отступлений, допущенных в части I РОМСЭ).

11.6.2 Первоначальное освидетельствование. 11.6.2.1 При первоначальном освидетельствовании (см. 11.1.12) объем вскрытия узлов

валопровода и движителей может быть уменьшен или вообще не требоваться при наличии сертификата признанного классификационного общества, и если по результатам наружного осмотра и проверки в действии и замерам зазоров в подшипниках не возникает сомнений в их техническом состоянии.

11.6.2.2 Валопровод и движитель подлежат проверке в действии на ходовых испытаниях совместно с главными механизмами (см. 11.1.1 и 11.1.14).

11.6.3 Очередное освидетельствование.


11.6.3.1 При очередном освидетельствовании (см. 11.1.13) валопровод должен быть предъявлен для детального осмотра и замеров износов и зазоров со вскрытием подшипников валопровода, снятием гребного винта и выемкой гребного вала из дейдвудной трубы (см. также 11.6.1.3).

Ступица винта регулируемого шага (ВРШ) должна быть вскрыта. 11.6.3.2 При очередном освидетельствовании инспектору должны быть предъявлены

результаты замеров рабочих шеек, упорных гребней и осевого зазора в упорном подшипнике, зазоров в дейдвудных подшипниках и подшипниках кронштейнов, а также излома и смещения между фланцами гребного и последнего промежуточного вала (или данные по другому одобренному методу проверки центровки).

11.6.3.3 При осмотре упорного, промежуточного и гребного валов должно быть проверено состояние рабочих поверхностей шеек и упорных гребней.

Должна быть проверена (обстукиванием) плотность прилегания облицовки гребного вала, а также состояние защитного покрытия вала между частями облицовки.

При обнаружении нарушения плотности облицовки или защитного слоя дефектные участки должны быть вскрыты для осмотра поверхности вала под ними.

Особо тщательно должны быть осмотрены участки валов в районе отверстий и вырезов, шпоночных пазов, конуса гребного вала и у концевых кромок облицовки гребного вала. При необходимости может быть потребован неразрушающий контроль конуса гребного вала одним из одобренных методов.

Должно быть проверено состояние фланцевых и муфтовых соединений. При осмотре упорного и опорных подшипников должно быть проверено состояние белого

металла вкладышей и упорных сегментов. У подшипников качения проверяется состояние обойм, шариков, роликов и сепараторов. Должен быть произведен осмотр клиньев и проверка затяжки фундаментных болтов подшипников.

11.6.3.4 При осмотре дейдвудной трубы должно проверяться состояние набора подшипников дейдвудной трубы и кронштейнов, крепление дейдвудной трубы и втулок, состояние деталей сальника.

При наличии признаков ослабления набора, посадки трубы и втулок дефекты должны быть устранены.

При масляной смазке подшипников должно проверяться состояние белого металла подшипников, уплотнительных манжет и направляющих втулок, пружин, крепежных деталей.

После монтажа кормовые и носовые уплотнения должны быть подвергнуты испытанию давлением (по построечным данным). При освидетельствовании должно быть проверено состояние трубопровода и арматуры системы водяной или масляной смазки дейдвудных подшипников.

11.6.3.5 Уплотнение между облицовкой гребного вала и ступицей гребного винта, а также со стороны обтекателя должно быть подвергнуто детальному осмотру; непроницаемость уплотнения должна быть проверена давлением 200 кПа.

11.6.3.6 Лопасти гребных винтов должны быть освидетельствованы на предмет выявления трещин в зоне А методом цветной или люминесцентной дефектоскопии, если винты из сплавов на медной основе, и методом магнитопорошковой дефектоскопии или капиллярной дефектоскопии, если винты стальные. Остальные зоны винтов должны быть освидетельствованы визуально с применением в сомнительных случаях увеличительных луп (с 50-кратным увеличением) или тех же методов дефектоскопии.

При установке нового гребного винта должна быть проверена пригонка его по конусу гребного вала и шпонке, затяжка, крепление и стопорение гайки винта.

При установке винтов с контролируемым натягом (в том числе при бесшпоночной посадке) правильность натяга должна проверяться по рискам или по осевым перемещениям и усилиям.

Усилия затяжки болтов соединения лопастей с лопастными заделками и ступицы винта ВРШ с фланцем гребного вала должны соответствовать указаниям чертежей и инструкций.


Контроль усилий затяжки производится при помощи динамометрических ключей или другим методом, рекомендованным заводом-изготовителем. Ответственные детали гребных винтов регулируемого шага и крыльчатых движителей подлежат детальному осмотру; ступицы гребных винтов и корпуса крыльчатых движителей подлежат гидравлическому испытанию (давлением в соответствии с рекомендациями завода-изготовителя).

11.6.4 Проверка в действии. 11.6.4.1 Проверка валопровода и винта в действии производится в процессе проверки в

действии главных двигателей (см. 11.1.14.1). При необходимости может быть потребована специальная проверка валопровода и

гребного винта в действии в зависимости от их технического состояния и объема ремонта. 11.6.4.2 У винтов регулируемого шага при испытаниях производится проверка работы

механизма изменения шага и системы управления (со всех постов управления). 11.6.4.3 При испытаниях должна быть проверена температура нагрева подшипников и

работа систем водяной или масляной смазки дейдвудных подшипников. 11.6.5 Ежегодное освидетельствование. При каждом втором или третьем ежегодном освидетельствовании судна с докованием (см.

11.6.1.) производится детальный осмотр гребного вала, дейдвудной трубы, уплотнений конуса гребного вала и гребного винта как при очередном освидетельствовании (см. 11.6.3). Уплотнение конуса гребного вала после осмотра подлежит испытанию на плотность (см. 11.6.3.5). При этом освидетельствовании должен производиться замер осевого зазора в упорном подшипнике.

Проверка валопровода в действии при этом и других ежегодных освидетельствованиях не обязательна, однако при необходимости может быть потребована (см.11.6.4.1).

При каждом освидетельствовании судна в доке производится осмотр винта с дефектоскопией лопастей согласно 11.6.3.6, уплотнений ступицы гребного винта, креплений дейдвудной трубы, креплений защитного кожуха вала, втулок, а при масляной смазке — креплений дейдвудного уплотнения.

Уплотнения дейдвудного подшипника на масляной смазке, а также ВРШ испытываются на непроницаемость давлением масла изнутри, при этом производится проверка зазоров в дейдвудных подшипниках, контроль затяжки гайки ВФШ, крепления лопастей ВРШ и винтов со съемными лопастями.

Контроль затяжки деталей крепления не требуется при отсутствии повреждений деталей стопорения.

При каждом ежегодном освидетельствовании без докования производится наружный осмотр валопровода, сальника дейдвудной трубы, наружный осмотр и проверка в действии системы управления ВРШ и систем охлаждения и смазки подшипников гребного вала.

В случае введения на судне системы контроля состояния гребного вала инспектор рассматривает результаты замеров и анализов в соответствии с 11.6.1.5.

11.6.6 Определение технического состояния. 11.6.6.1 Общие положения по определению технического состояния валопровода и

движителя изложены в 11.1.18 11.6.6.2 Предельно допустимый при эксплуатации зазор Δ между гребным валом и

набором или между гребным валом и баббитовой заливкой дейдвудной втулки не должен превышать следующих значений:

при наборе из бакаута, резины, текстолита, ДСП, капролона: Δ = 0,012 d + 1,8 мм — при диаметре вала до 600 мм; Δ = 0,005 d +6,0 мм — при диаметре вала свыше 600 мм;

при заливке баббитом: Δ = 0,005 d +1,0 мм,

где d — диаметр вала по облицовке, мм. 11.6.6.3 Наименьшая толщина t бронзовой облицовки гребного вала на рабочих участках

(в районе дейдвудных подшипников и сальников), допускаемая при эксплуатации, должна быть не менее определяемой по формуле


t = 0,02 d + 5,0 мм, где d — диаметр вала под облицовкой, мм. 11.6.6.4 Ремонт или замена узлов и деталей должны быть потребованы, если в процессе освидетельствования установлены опасные дефекты, превышающие предельно допустимые нормы. К таким дефектам относятся: .1 повреждения: – трещины и погнутости валов; – трещины и свищи в дейдвудных трубах и втулках подшипников; – повреждения набора или заливки подшипников; – чрезмерные забоины, риски и шероховатости шеек валов, облицовок и подшипников; – трещины на облицовках и повреждения защитного покрытия; – трещины на лопастях гребного винта и чрезмерная погнутость лопастей; – повреждения деталей уплотнений дейдвудных устройств; .2 чрезмерные износы валов, облицовок, набора или заливки подшипников, лопастей и

ступиц гребных винтов (включая износы от коррозии и эрозии), деталей уплотнительных элементов дейдвудных подшипников на масляной или водяной смазке; .3 нарушения центровки валовой линии, плотности посадки дейдвудных труб, втулок,

облицовок, соединительных муфт и гребного винта. Рекомендации по наблюдению за ремонтом элементов валопровода и гребных винтов

приведены в разделах 26 — 27 настоящей части РОМСЭ. 11.6.6.5 Валопровод и гребной винт не признаются годными к эксплуатации, если при

проверке в действии установлены: повышенная вибрация, ненормальные стуки, повышенный нагрев подшипников, неисправности в работе системы смазки и механизма изменения шага винта.

Причина появления указанных неисправностей должна быть выявлена, и дефекты устранены.

11.6.6.6 Центровка валопровода во время каждого демонтажа должна производиться одобренным Регистром методом.

Необходимость статической балансировки гребных винтов после ремонта устанавливается по объему замены частей лопастей или наплавки с учетом результатов освидетельствования и сведений о работе валопровода.

11.6.7 Документы Регистра. Освидетельствование валопровода и движителя оформляется записями в документах,

указанных в 11.1.19.

11.7 ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ МЕХАНИЗМЫ 11.7.1 Общие положения. 11.7.1.1 К вспомогательным механизмам относятся: – насосы (циркуляционные, котельные, осушительные, охлаждающей воды, питательные,

балластные, пожарные, топливные, смазочного масла и конденсатные); – компрессоры; – сепараторы топлива и масла центробежные; – вентиляторы взрывоопасных помещений и воздуходувки котлов; – рулевые машины; – якорные механизмы; – швартовные механизмы; – механизмы спусковых устройств шлюпок и плотов; – буксирные лебедки (на буксирных судах); – грузовые и зачистные насосы нефтеналивных судов. 11.7.1.2 Вспомогательные механизмы с приводом от главного двигателя внутреннего

сгорания (насосы охлаждающей воды, топлива, смазочного масла и осушительные, компрессоры, продувочные насосы и воздуходувки) подлежат освидетельствованию в составе главных двигателей (см. гл. 11.2).


11.7.1.3 Обобщенный объем периодических освидетельствований вспомогательных механизмов приведен в табл. 11.1.8.

11.7.1.4 Воздухоохладители компрессоров подлежат испытанию пробным давлением (Н) при каждом втором очередном освидетельствовании.

11.7.2 Первоначальное освидетельствование. При первоначальном освидетельствовании (см. 11.1.12) объем разборки узлов и деталей

может быть уменьшен, или разборка может не требоваться при наличии сертификата признанного классификационного общества, и если по результатам проверки в действии не возникает сомнений в техническом состоянии.

11.7.3 Очередное освидетельствование. 11.7.3.1 При очередном освидетельствовании (см. 11.1.13) вспомогательные механизмы

должны быть предъявлены для детального осмотра со вскрытием и разборкой узлов и деталей.

11.7.3.2 При этом освидетельствовании по требованию инспектора должны быть предъявлены результаты замеров и определения износов (М) ответственных узлов и деталей (см. также 11.1.13.2).

11.7.3.3 При освидетельствовании поршневых насосов должны быть осмотрены блоки и крышки цилиндров, цилиндровые втулки, поршни, золотники, шатуны и штоки, коленчатые валы, подшипники и предохранительные клапаны.

11.7.3.4 При освидетельствовании центробежных насосов, вентиляторов и воздуходувок, винтовых, шестеренчатых и ротационных насосов и сепараторов должны быть осмотрены корпуса, валы и их подшипники, рабочие колеса, крылатки, винты и шестерни, а также предохранительные клапаны.

При освидетельствовании сепараторов должен быть проведен неразрушающий контроль корпусов барабанов и вертикальных валов, осмотр затворов, тарелок, гаек барабана, муфт, передач и буферных пружин.

11.7.3.5 При освидетельствовании компрессоров должны быть осмотрены блоки и крышки цилиндров, цилиндровые втулки, поршни, шатуны, коленчатые валы, подшипники, всасывающие, нагнетательные и предохранительные клапаны.

11.7.3.6 При освидетельствовании рулевой машины должны быть осмотрены румпель главного и вспомогательного приводов, рулевой сектор, ползун, поршни и плунжеры, цилиндры, валы, подшипники, шестерни и зубчатые колеса, червяки, звездочки, штуртросы, ролики и буферные пружины, а также детали насосов переменной производительности, устройства защиты от перегрузки, тормозные устройства, конечные выключатели, детали запасного привода руля.

11.7.3.7 При освидетельствовании якорных шпилей и брашпилей должны быть осмотрены валы, подшипники, шестерни и зубчатые колеса, червяки, звездочки, а также защитные устройства от перегрузки, тормоза и разобщительные муфты.

11.7.3.8 При освидетельствовании механизмов спусковых устройств шлюпок и плотов должны быть осмотрены валы, подшипники, шестерни и зубчатые колеса, центробежные и ручные тормоза, ручной привод, стопорное устройство и конечные выключатели.

11.7.3.9 При освидетельствовании швартовных шпилей и лебедок они должны быть проверены в действии.

11.7.3.10 При освидетельствовании буксирных лебедок должны быть осмотрены валы, подшипники, шестерни и зубчатые колеса, а также автоматические устройства регулировки натяжения буксирного троса.

11.7.3.11 После устранения дефектов, установленных при детальном осмотре, вспомогательные механизмы должны быть предъявлены для проверки в действии.

11.7.4 Проверка в действии. 11.7.4.1 Проверка в действии вспомогательных механизмов производится совместно с

проверкой в действии обслуживаемых ими устройств и систем (см. также 11.1.14.2, 11.1.14.3).

11.7.4.2 При проверке в действии вспомогательных механизмов при очередном


освидетельствовании должна быть проведена контрольная проверка обеспечения регламентированных Правилами характеристик работы механизмов: времени перекладки руля, скорости подъема якорей.

11.7.4.3 Продолжительность проверки вспомогательных механизмов в действии устанавливается по согласованию с инспектором.

11.7.4.4 При проверке в действии якорных механизмов, шлюпочных и буксирных лебедок должна быть проверена исправность действия тормозных устройств.

11.7.5 Ежегодное освидетельствование. При ежегодном освидетельствовании производится проверка в действии (за исключением

швартовных механизмов и буксирной лебедки) и наружный осмотр вспомогательных механизмов. 11.7.6 Определение технического состояния. 11.7.6.1 Общие положения по определению технического состояния вспомогательных

механизмов изложены в 11.1.18 (см. также раздел 28 настоящей части РОМСЭ). 11.7.6.2 При определении технического состояния вспомогательных механизмов следует

руководствоваться применимыми указаниями 11.2.6, 11.3.6, 11.4.6 и 11.6.6. 11.7.6.3 Центробежные сепараторы по истечении установленного заводом-изготовителем

моторесурса должны быть подвергнуты капитальному ремонту или замене. 11.7.7 Документы Регистра. Проведение освидетельствований вспомогательных механизмов оформляется записями в

документах, указанных в 11.1.19.

11.8 СУДОВЫЕ КОТЛЫ 11.8.1 Общие положения. 11.8.1.1 Требования настоящей главы распространяются на все паровые и водогрейные

котлы, а также котлы с органическими теплоносителями (см. 1.1.1 части X ПМС). 11.8.1.2 Обобщенный объем освидетельствований котлов при периодических

освидетельствованиях судна представлен в табл. 11.1.8. 11.8.1.3 Наружный осмотр котла при рабочем давлении должен проводиться: – при каждом периодическом освидетельствовании судна; – после каждого внутреннего освидетельствования котла; – после каждого гидравлического испытания; – после существенных ремонтов или замен. 11.8.1.4 Внутреннее освидетельствование паровых котлов, кроме котлов с органическим

теплоносителем, должно проводиться при каждом очередном и промежуточном освидетельствовании судна, а после второго очередного — при каждом ежегодном освидетельствовании, а также после существенных ремонтов или замен.

Для главных водотрубных котлов, установленных на судне в количестве двух и более, периодичность освидетельствования после второго очередного освидетельствования судна не изменяется.

Для котлов с органическим теплоносителем внутреннее освидетельствование должно проводится при каждом втором ежегодном освидетельствовании.

11.8.1.5 Гидравлические испытания котлов должны проводиться: – для паровых котлов — при каждом втором очередном освидетельствовании; – для котлов с органическим теплоносителем — через 24 месяца (при ЕТО или ОТО); – для всех котлов — после существенных ремонтов или замен (например, в случае замены

или правки жаровых труб, замены более 25% коротких связей, находящихся на одной стенке, или более 15% их общего количества, вварки заплат и т.п.);

– для котлов, недоступных для полного внутреннего освидетельствования (Недоступным для полного внутреннего освидетельствования считается котел, любой элемент которого (кроме трубных элементов диаметром менее 200 мм), подверженный внутреннему давлению, недоступен для визуального осмотра с двух сторон.) — при каждом очередном освидетельствовании судна;

– если это будет признано необходимым инспектором Регистра по результатам внутреннего освидетельствования котла.


В обоснованных случаях, по просьбе судовладельца, Регистр может отсрочить гидравлические испытания на срок до 3 мес. от даты очередного освидетельствования при условии положительных результатов внутреннего освидетельствования.

11.8.2 Первоначальное освидетельствование. 11.8.2.1 При первоначальном освидетельствовании котлов на судне должно проводиться

внутреннее освидетельствование (О), гидравлическое испытание (Н) и наружный осмотр при рабочем давлении (Р).

При наличии сертификата другого классификационного общества может быть зачтено внутреннее освидетельствование и гидравлическое испытание, произведенное ранее в пределах сроков установленной периодичности (см. 11.8.1). Срок следующего внутреннего освидетельствования и гидравлического испытания в этом случае отсчитывается от даты, указанной в сертификате, с учетом последующего совмещения с периодическим освидетельствованием судна.

11.8.3 Внутреннее освидетельствование. 11.8.3.1 Общие требования. 11.8.3.1.1 При предъявлении котла к внутреннему освидетельствованию должны быть

выполнены следующие подготовительные работы: – котел должен быть охлажден, опорожнен, лазы и горловины должны быть вскрыты; – все поверхности нагрева со стороны огневого и газового пространств должны быть

очищены от отложений; – все поверхности со стороны пароводяного пространства должны быть очищены от

накипи и шлама; – по усмотрению инспектора должна быть снята изоляция котла на соединениях и швах,

около горловин, фланцев, клапанов и наварышей, а также в частях котла, где наиболее вероятно появление интенсивного коррозионного износа;

– при необходимости должны быть разобраны и сняты внутрикотловые устройства (пароохладители, сепараторы пара, маслоудалители и т.п.);

– котельная арматура и устройства (продувания, питания и т.п.), работающие под давлением, должны быть перебраны и очищены, арматура притерта и доступна для осмотра в разобранном виде;

– котельные фундаменты и крепления котла должны быть очищены и доступны для осмотра.

Внутреннее освидетельствование котлов, недоступных для внутреннего визуального осмотра, и их элементов, подверженных давлению, как правило, проводится с применением средств диагностики. В ином случае оно может быть заменено гидравлическим испытанием на прочность в соответствии с требованиями Правил.

11.8.3.1.2 До начала внутреннего освидетельствования котла необходимо убедиться, что он надежно разобщен от действующих котлов, арматура, сообщающая котлы, плотно закрыта, приводы надежно застопорены, имеют надписи «Не открывать», и судовым экипажем обеспечен контроль за выполнением требований безопасности при проведении освидетельствования. Щиты управления должны быть отключены.

В зависимости от устройства котельной установки должны быть приняты другие меры, исключающие попадание пара, воды или термальной жидкости в освидетельствуемый котел.

11.8.3.2 Газотрубные и газоводотрубные котлы. 11.8.3.2.1 Перед внутренним освидетельствованием котла инспектору должны быть

предъявлены результаты замеров диаметров жаровых труб (М) для определения их общей деформации.

Замеры диаметров жаровых труб должны быть сделаны в каждом сечении по четырем направлениям: вертикальному, горизонтальному и под углом 45° к ним по постоянным кернам.

У волнистых жаровых труб замеры выполняются по каждой волне, у гладких жаровых труб — в трех сечениях каждого звена: на расстоянии 200 мм от заделок и в середине. Отсчет волн (сечений) ведется от переднего днища котла.


Измерения общей деформации жаровой трубы должны производиться после устранения местных выпучин, расположенных на длине окружности с углом до 45°. Проседание жаровой трубы, Δ1, Δ2, %, определяется по наибольшему из двух значений:

Δ1 = [(Dср – Dмин)/Dср ] × 100, Δ2 = [(Dмакс – Dср)/Dср ] × 100,

где Dср — средний диаметр данной волны (сечения), определяемый как среднее арифметическое по

данным замеров; Dмин и Dмакс — минимальный и максимальный диаметры данной волны (сечения) по данным замеров.

Сужение жаровой трубы, Δсуж, %, определяется по формуле:

( ) / 100постр пострсуж ср ср срD D D⎡ ⎤Δ = − ×⎣ ⎦

где пострсрD – средний построечный диаметр волны (сечения).

ПРИМЕЧАНИЕ . При отсутствии построечных данных средний диаметр определяется как среднее арифметическое значение замеров концевых волн (сечений) жаровой трубы. Нормы общих и местных деформаций жаровых труб приведены в 11.8.6.

11.8.3.2.2 При внутреннем освидетельствовании котла со стороны огневого пространства должны быть тщательно осмотрены поверхности и швы жаровых труб и огневых камер, кромки листов, концы дымогарных труб и связей, перемычки трубных решеток.

11.8.3.2.3 В процессе освидетельствования котла со стороны пароводяного пространства необходимо тщательно осмотреть листы, бочки, днища, жаровые трубы, связи, подкрепления огневых камер и жаровых труб, а также подкрепляющие кольца отверстий лазов и горловин с целью выявления дефектов (коррозионного разъедания, трещин, утонения связей и т.п.).

Особое внимание следует обратить на состояние коротких связей; их осмотр, как правило, должен сопровождаться обстукиванием.

Связи, внешний вид которых вызывает сомнение, должны быть замерены в наиболее тонких местах, а оборванные и изношенные заменены.

Необходимо обратить внимание на состояние поверхности листов возле лазов и горловин в нижней части бочки и днищ котла, под огневыми камерами и жаровыми трубами, у отфланцовок, около отверстий для клапанов нижнего продувания, предохранительных клапанов, а также в местах ввода питательного трубопровода и в районах вырезов.

Необходимо проверить состояние внутрикотловых устройств, сепараторов пара, питательных труб, устройств продувания и т.п.

11.8.3.2.4 Необходимо проверить состояние котла с наружной стороны, в особенности в районе сварных соединений, возле горловин, лазов, наварышей, фланцев.

Наиболее тщательно следует осмотреть сварные швы в нижних частях котла, а также продольный шов и убедиться в отсутствии трещин, нарушения плотности и других дефектов.

Должны быть осмотрены фундамент и все крепления котла. 11.8.3.2.5 При перестановке водоуказательных приборов и указателей низшего уровня

воды в котле необходимо убедиться в соответствии их установки указателю наивысшей точки поверхности нагрева, укрепленному на стенке котла.

11.8.3.2.6 Особое внимание следует обратить на возможное наличие в котлах межкристаллитной коррозии и межкристаллитных трещин, которые, как правило, образуются в вальцовочных и резьбовых соединениях со стороны водяного пространства котлов.

Признаком межкристаллитной коррозии являются систематические пропуски пара, которые можно обнаружить по солевым отложениям на наружной поверхности вальцовочных и резьбовых соединений или по наличию шламовых валиков внутри барабанов на указанных соединениях.

При наличии признаков межкристаллитной коррозии должно быть проведено специальное исследование.

11.8.3.2.7 Водотрубная часть газоводотрубных котлов освидетельствуется в объеме,


указанном для водотрубных котлов. 11.8.3.3 Водотрубные котлы. 11.8.3.3.1 При внутреннем освидетельствовании водотрубных котлов должны быть

выполнены указания 11.8.3.2.3 — 11.8.3.2.6 по освидетельствованию газотрубных котлов. 11.8.3.3.2 Перед внутренним освидетельствованием котла инспектору должен быть

предъявлен эскиз развертки коллекторов с отметками о состоянии труб и трубных решеток (должны быть указаны места и даты постановки заглушек труб, их замены или ремонта), и представлены замеры провисания и погнутости водогрейных труб.

11.8.3.3.3 При осмотре котла со стороны огневого пространства необходимо проверить состояние обмуровки и обшивки котла и газонаправляющих щитов; проверить в доступных местах состояние креплений элементов котла, степень коррозионного износа экономайзеров и воздухоподогревателей; состояние водогрейных труб, труб пароперегревателей и трубных решеток и убедиться в отсутствии дефектов.

11.8.3.3.4 При перестановке или замене водоуказательных приборов необходимо проверить правильность их установки.

11.8.3.3.5 При осмотре коллекторов и секционных камер необходимо проверить состояние развальцовки и «колокольчиков» водогрейных труб, их внутренней поверхности, осмотреть сварные швы, убедиться в отсутствии трещин и коррозионных разъеданий (особенно в углах секционных камер), проверить состояние устройств продувания и сепарационного устройства.

11.8.3.4 Котлы с органическими теплоносителями. 11.8.3.4.1 При внутреннем освидетельствовании котлов с органическими теплоносителями

должны быть выполнены указания 11.8.3.1.1 — 11.8.3.1.2 с учетом конструктивных особенностей котлов данного типа.

11.8.3.4.2 При внутреннем освидетельствовании котла инспектору должен быть предъявлен чертеж нагревающих элементов (змеевиков) с отметками о состоянии змеевиков, представлены замеры провисания и прогнутости отдельных витков змеевиков, а также данные о степени загрязнения внутренних и наружных поверхностей труб. Должны быть предъявлены результаты анализа теплоносителя с заключением лаборатории о его пригодности к дальнейшему использованию.

11.8.3.4.3 При осмотре котлов со стороны огневого пространства необходимо проверить состояние обмуровки и обшивки котла и газонаправляющих щитов; проверить в доступных местах крепление змеевиков и других частей котла, степень коррозионного износа змеевиков и их креплений; проверить состояние сварных швов змеевиков.

11.8.3.4.4 При внутреннем освидетельствовании необходимо проверить: � состояние фланцевых и штуцерных соединений на входном и выходном

трубопроводах, обратив особое внимание на их плотность и отсутствие трещин в местах приварки;

– состояние расширительной цистерны и всех ее фланцевых соединений, а также сварных швов цистерны и указателей уровня теплоносителя;

– состояние штуцерных соединений всех контрольно-измерительных приборов и датчиков системы регулирования;

– состояние всего трубопровода теплоносителя, включая греющие элементы потребителей тепла, обращая особое внимание на плотность фланцевых соединений, состояние сварных швов, наличие коррозионного и эрозионного износа, а также состояние креплений трубопровода;

– состояние циркуляционных насосов, обращая особое внимание на исправность уплотнений и фланцевых соединений;

– в утилизационных котлах с органическими теплоносителями — состояние нагревающих элементов (змеевиков) и оценить степень их коррозионного износа, а также состояние сварных соединений и убедиться в исправности заслонок, установленных в основном и байпасном газоотводах.

11.8.3.4.5 Необходимо осмотреть и убедиться в исправности фундаментов и всех


креплений котлов. 11.8.4 Гидравлическое испытание. 11.8.4.1 До начала гидравлического испытания должны быть устранены все дефекты,

выявленные при внутреннем освидетельствовании, арматура должна быть перебрана, краны и клапаны притерты, посадочные места лазов и горловин пригнаны.

Непроницаемость предохранительных клапанов должна обеспечиваться с отключением штатных пружин.

11.8.4.2 При предъявлении котла к гидравлическому испытанию, кроме работ по подготовке к внутреннему освидетельствованию (см. 11.8.3.1), в обоснованных случаях должна быть дополнительно снята изоляция по швам на бочке, днищах и коллекторах, в местах вальцовочных соединений, связей, вырезов и в других местах, где по результатам внутреннего освидетельствования можно предполагать наличие пропусков.

11.8.4.3 Пробное давление при гидравлическом испытании всех котлов, пароперегревателей и экономайзеров принимается равным 1,25Рраб, но в любом случае оно должно быть не менее Рраб+100кПа.

11.8.4.4 Гидравлическое испытание должно проводиться при соблюдении следующих условий:

– полном заполнении котла водой и удаление воздуха; – наличии двух проверенных и опломбированных манометров; – температуре воды и окружающего воздуха не ниже +5° С. Разность температур воды и

наружного воздуха должна исключать возможность отпотевания; – работа насоса не должна приводить к быстрому повышению давления; – запрещается выполнение на судне работ, вызывающих шум; – подкачка во время выдержки при пробном давлении не разрешается. Гидравлическое испытание проводится в следующем порядке: – подъем давления до рабочего; – предварительный осмотр при рабочем давлении; – подъем давления до пробного с выдержкой под пробным давлением с отключенным

насосом в течение 5 — 10 мин; – понижение давления до рабочего и осмотр при этом давлении. Во время выдержки под пробным давлением не должно быть падения давления. 11.8.4.5 Если во время гидравлического испытания в котле прослушиваются стуки, или

замечены другие ненормальные явления, испытание должно быть прервано, и после выпуска воды котел должен быть тщательно осмотрен снаружи и изнутри для определения места и характера повреждения.

После устранения дефектов испытание должно быть проведено повторно. 11.8.4.6 Котел признается выдержавшим испытание, если при осмотре не обнаружено

течи, местных выпучин, остаточных деформаций, видимых изменений формы, разрывов швов или признаков нарушения целости каких-либо частей и соединений.

Отпотевание и появление воды у вальцовочных соединений в виде отдельных нестекающих капель («слез») течью не считается.

Появление этих же признаков у сварных швов недопустимо; такие швы должны быть вырублены и заварены вновь.

Исправление дефектов сварных швов чеканкой, керновкой или другим механическим способом не допускается.

Устранение обнаруженных дефектов в котле, находящемся под давлением, а также подварка при наличии воды в котле не разрешаются.

11.8.5 Наружный осмотр. 11.8.5.1 Наружный осмотр котлов в комплекте с арматурой, оборудованием,

обслуживающими механизмами и теплообменными аппаратами, системами и трубопроводами проводится при рабочем давлении и по возможности совмещается с проверкой в действии судовых механизмов.

11.8.5.2 При осмотре необходимо убедиться в исправном состоянии всех


водоуказательных приборов (водомерных стекол, пробных кранов, дистанционных указателей уровня воды и т.п.), а также в исправном действии верхнего и нижнего продувания котла.

Должно быть проверено состояние арматуры, исправность действия приводов, отсутствие пропусков пара, воды и топлива в сальниках, фланцах и других соединениях.

При наружном осмотре котлов с органическими теплоносителями необходимо убедиться в исправном состоянии всех трубопроводов котельной установки, арматуры и контрольно-измерительных приборов, расширительной и запасной цистерн, циркуляционных насосов, а также в исправном действии всех дистанционных приводов.

11.8.5.3 Предохранительные клапаны должны быть проверены в действии на срабатывание. Клапаны должны быть отрегулированы на следующие давления открытия:

Роткр < 1,05Рраб для Рраб < 1 МПа, Роткр < 1,03Рра6 для Рраб > 1 МПа.

Максимально допустимое давление при действии предохранительного клапана Рмакс≤1,1Рраб. Предохранительные клапаны главных и вспомогательных котлов ответственного назначения после подрыва должны полностью прекращать выход пара при падении давления в котле не ниже 0,85 рабочего давления.

Предохранительные клапаны пароперегревателей должны быть отрегулированы на срабатывание с некоторым опережением срабатывания котельных клапанов.

Должны быть проверены в действии ручные приводы для подрыва предохранительных клапанов.

При положительных результатах наружного осмотра и проверки в действии один из котельных предохранительных клапанов должен быть опломбирован.

Если наружный осмотр утилизационных котлов под паром и проверка их предохранительных клапанов на стоянке не представляются возможными, проверка регулировки предохранительных клапанов может производиться сжатым воздухом на месте или на стенде с последующим их пломбированием инспектором. В данных случаях перед осмотром котлов судовладелец должен представить инспектору акт о наружном осмотре котлов под паром при рабочем давлении и проверке срабатывания предохранительных клапанов в работе.

11.8.5.4 При освидетельствовании должно быть проверено действие систем автоматического регулирования котельной установки; при этом следует убедиться, что сигнализация, защита и блокирующие устройства работают безотказно и срабатывают своевременно, в частности, при недопустимом понижении уровня воды в котле, прекращении подачи воздуха в топку, погашении факела в топке и в других случаях, предусмотренных системой автоматики.

Следует также проверить работу котельной установки при переходе с автоматического управления на ручное и наоборот.

11.8.5.5 Если при наружном осмотре обнаружены дефекты, причина появления которых не может быть установлена, инспектор может потребовать проведения внутреннего освидетельствования или гидравлического испытания.

11.8.6 Определение технического состояния. 11.8.6.1 Техническое состояние котлов определяется по результатам освидетельствований

и испытаний. 11.8.6.2 По результатам определения технического состояния устанавливается годность

котельной установки к эксплуатации, а при необходимости — объем ремонта или количество заменяемых узлов и деталей.

11.8.6.3 По техническому состоянию котельная установка признается годной к эксплуатации, если при освидетельствовании установлено отсутствие опасных дефектов или выявленные дефекты не превышают норм, установленных изготовителем. При отсутствии таких норм следует руководствоваться нормами, приведенными в настоящей главе.

11.8.6.4 Коррозионный износ ответственных элементов котлов устанавливается


сравнением замеренных остаточных толщин с построечными (первоначальными). В необходимых случаях может быть учтено наличие избыточных толщин по сравнению с

требуемыми Правилами. 11.8.6.5 Котельная установка признается годной к эксплуатации до следующего

освидетельствования при наличии следующих непрогрессирующих дефектов: – выпучин на плоских стенках огневых частей со стрелкой прогиба не более толщины

листа при отсутствии поврежденных связей и пропусков; – деформаций жаровых труб, определенных согласно 11.8.3.2.1, до 3%; – сужения жаровых труб без нарушения формы окружности до 5% построечных размеров,

а также местных выпучин со стрелкой прогиба не более двух толщин стенки жаровой трубы; – местных оспенных разъеданий листов котла вне зоны швов, трубных отверстий и

отфланцовок с глубиной оспин не более 20% толщины листа и общей площадью не более 100 см2; – утонения концов дымогарных труб не более чем на 30% первоначальной толщины в

местах вальцовки при отсутствии обгорания и течи; – утонения концов водогрейных труб в местах вальцовки и их «колокольчиков» не более

чем на 30% первоначальной толщины при отсутствии течи; – уменьшения площадей поперечного сечения коротких и длинных связей не более чем на

10% построечных, если количество утоненных связей не превышает 10% связей, подкрепляющих данную стенку котла;

– заглушённых дымогарных или кипятильных труб в количестве не более 10% от их общего числа, если кипятильные трубы не являются экраном, предохраняющим другие части от перегрева. Допускается не более 5% заглушённых труб, образующих экран, при условии, что они не расположены рядом;

– провисания прямых кипятильных труб со стрелкой прогиба до 1 % длины трубы при отсутствии пропусков в вальцовочных соединениях.

Котельная установка с органическим теплоносителем может быть признана годной к эксплуатации до следующего освидетельствования при наличии следующих непрогрессирующих дефектов:

– провисания ветвей змеевиков со стрелкой прогиба до 1% длины ветвей при отсутствии трещин в сварных соединениях;

– местных оспенных разъеданий змеевиков с глубиной не более 20% толщины стенки и общей площадью не более 30 см2.

11.8.6.6 По заключению инспектора главные и вспомогательные паровые котлы могут быть допущены к эксплуатации при сниженном рабочем давлении. Значение вновь установленного (сниженного) давления должно быть подтверждено проверочным расчетом прочных размеров с учетом результатов замеров остаточных толщин.

Во избежание серной коррозии снижать рабочее давление до величины, когда давление включения автоматического топочного устройства в режиме позиционного регулирования может составить 0,3 МПа и менее, не допускается.

Для утилизационных паровых котлов работа на сниженном давлении пара не допускается. 11.8.6.7 Котлы не признаются годными к эксплуатации, если их техническое состояние не

обеспечивает безопасной эксплуатации вследствие недостаточной прочности при наличии следующих дефектов:

– опасных дефектов металла, обнаруженных в результате исследований и испытаний материала котла в районе дефектных мест;

– износов и повреждений, превышающих допустимые нормы; – трещин в ответственных частях котла, обрывов связей, неплотностей сварных швов; – течи труб в трубных решетках при невозможности ее устранения вальцовкой; – разрушения обмуровки защищаемых частей пароводяных и водяных коллекторов и

камер или хотя бы одной из стенок котла. Эксплуатация котельной установки должна быть запрещена при неисправности хотя бы

одного котельного манометра, предохранительного клапана, водоуказательного прибора, питательного клапана, неисправности стопорного, быстрозапорного топливного клапана,


дистанционных приводов, систем защиты и сигнализации автоматизированных котельных установок, а также при неисправных системах продувания, питания, подачи топлива и воздуха, обеспечивающих безопасную эксплуатацию котельной установки.

11.8.6.8 Контроль состояния и качества металла котлов, находящихся в эксплуатации, в необходимых случаях (подозрение на перегрев металла огневых частей, систематическое появление трещин и расслоений и т.п.) должен осуществляться неразрушающими методами, а также путем механических испытаний, химического и металлографического исследования.

В зависимости от характера выявленных дефектов по согласованию с инспектором определяется метод их устранения.

Удаление дефектных мест должно производиться до здорового металла, указания по наблюдению за ремонтом котлов изложены в разделе 29 настоящей части РОМСЭ.

11.8.7 Документы Регистра. Общие положения о документах по механической установке приведены в 11.1.19.

11.9 ТЕПЛООБМЕННЫЕ АППАРАТЫ И СОСУДЫ ПОД ДАВЛЕНИЕМ 11.9.1 Общие положения. 11.9.1.1 Требования настоящей главы распространяются на теплообменные аппараты и

сосуды под давлением с установленной на них арматурой и контрольно-измерительными приборами, такие, как:

– испарители главных котлов и вспомогательных котлов ответственного назначения; – конденсаторы главных и вспомогательных механизмов; – деаэраторы и подогреватели питательной воды; – воздухохранители; – прочие теплообменные аппараты и сосуды под давлением, подлежащие наблюдению

Регистра при изготовлении и монтаже на судне в соответствии с номенклатурой объектов наблюдения, приведенной в части 1 РТНП.

11.9.1.2 При освидетельствовании углекислотных баллонов, резервуаров для хранения огнетушащей жидкости, пневмогидравлических цистерн и других сосудов и резервуаров под давлением в составе систем пожаротушения должны выполняться требования гл. 10.3.

11.9.1.3 Обобщенный объем освидетельствований теплообменных аппаратов и сосудов под давлением при периодических освидетельствованиях судна приведен в табл. 11.1.8.

11.9.1.4 Наружный осмотр и проверка в действии сосудов под давлением должны проводиться при каждом ежегодном освидетельствовании судна, а также после каждого гидравлического испытания или внутреннего освидетельствования.

11.9.1.5 Наружный осмотр и проверка в действии теплообменных аппаратов проводятся при проверке в действии обслуживаемых ими механизмов и систем, а также после каждого гидравлического испытания, внутреннего освидетельствования, или после существенного ремонта.

11.9.1.6 Внутреннее освидетельствование теплообменного аппарата и сосуда под давлением должно проводиться при каждом очередном освидетельствовании судна и перед каждым гидравлическим испытанием.

11.9.1.7 Гидравлическое испытание теплообменного аппарата и сосуда под давлением должно проводиться при очередном освидетельствовании судна через два периода между ними (пропуская одно очередное освидетельствование), однако сосуды, заполняемые выпускными газами, должны подвергаться гидравлическому испытанию при каждом очередном освидетельствовании судна.

Гидравлические испытания воздухохранителей в указанные выше сроки могут не проводиться, если по результатам внутреннего освидетельствования их состояние будет признано удовлетворительным.

11.9.1.8 Теплообменные аппараты и сосуды, недоступные для полного внутреннего освидетельствования, должны быть подвергнуты внутреннему осмотру, насколько это возможно, и после такого частичного осмотра взамен внутреннего освидетельствования должны быть подвергнуты гидравлическому испытанию. Указанное испытание может не


производиться, если, по мнению инспектора, частичный внутренний осмотр достаточен для определения их технического состояния.

Теплообменные аппараты и сосуды считаются недоступными для внутреннего освидетельствования если:

– диаметр отверстия под головку сосуда составляет в свету 30 мм и менее; – длина сосуда 2,5 м и более при отсутствии лаза или горловин на обоих донышках; – для осмотра теплообменных аппаратов изнутри требуется удаление труб и трубных

досок с нарушением неразъемных соединений; Аппараты и сосуды, недоступные для внутреннего освидетельствования вследствие

своего расположения, должны быть сняты или сдвинуты с места. Замена внутреннего освидетельствования гидравлическим испытанием в этом случае не допускается.

11.9.1.9 После существенных ремонтов и замен аппараты и сосуды должны быть подвергнуты гидравлическому испытанию в соответствии с Правилами.

11.9.1.10 Периодическим освидетельствованиям инспектором Регистра подлежат: – испарители главных котлов и вспомогательных котлов ответственного назначения; – конденсаторы главных и вспомогательных механизмов; – деаэраторы и подогреватели питательной воды; – воздухохранители. Прочие сосуды под давлением и теплообменные аппараты подлежат освидетельствованию

инспектором при первоначальном освидетельствовании механической установки, а также после существенных ремонтов.

Периодические освидетельствования и испытания этих сосудов под давлением и теплообменных аппаратов должны проводиться компетентным лицом судовладельца в сроки и в объеме, предусмотренными настоящей главой.

Результаты освидетельствований и испытании, проведенных компетентным лицом судовладельца, контролируются инспектором по записям в судовой документации.

11.9.2 Первоначальное освидетельствование. 11.9.2.1 При первоначальном освидетельствовании (см. 11.1.12) теплообменных аппаратов

и сосудов под давлением на судне должно проводиться внутреннее освидетельствование (О), гидравлическое испытание (Н) и наружный осмотр с проверкой в действии(Р).

При наличии сертификата признанного классификационного общества может быть зачтено внутреннее освидетельствование и гидравлическое испытание, проведенное ранее в пределах сроков установленной периодичности. Срок следующего внутреннего освидетельствования и гидравлического испытания в этом случае отсчитывается от даты, указанной в сертификате, с учетом последующего совмещения с периодическим освидетельствованием судна.

11.9.3 Внутреннее освидетельствование. 11.9.3.1 При предъявлении теплообменного аппарата или сосуда под давлением к

внутреннему освидетельствованию должны быть вскрыты лазы, горловины и другие смотровые отверстия, сняты клапанные головки сосудов, удалена (если позволяет конструкция) трубная решетка; при необходимости снимается изоляционное покрытие.

11.9.3.2 До начала освидетельствования необходимо убедиться в том, что приняты надежные меры, исключающие попадание пара, воздуха или жидкостей в осматриваемый аппарат или сосуд.

11.9.3.3 При освидетельствовании должен быть проведен осмотр внутренних и наружных поверхностей, змеевиков, трубных досок, протекторов, а также фундаментов и креплений.

Особое внимание должно быть обращено на посадочные места клапанных головок сосудов, арматуры, крышек лазов и смотровых лючков, трубных досок, на поверхности в местах возможного скопления влаги и в районах изменения скорости потока жидкости, где наиболее вероятно появление дефектов: коррозионного разъедания, трещин и т.п.

11.9.3.4 Если конструкцией воздухохранителя или другого сосуда или аппарата предусмотрена внутренняя трубка продувания, следует обратить внимание на ее состояние и правильность установки в рабочее положение.


11.9.4 Гидравлическое испытание. 11.9.4.1 Гидравлическое испытание теплообменных аппаратов и сосудов под давлением

проводится после внутреннего освидетельствования, а для сосудов, недоступных для внутреннего освидетельствования, — после частичного внутреннего осмотра (см. 11.1.8).

До начала гидравлического испытания должны быть устранены все дефекты, выявленные при внутреннем освидетельствовании, арматура должна быть перебрана, краны и клапаны притерты, посадочные места крышек лазов и смотровых лючков пригнаны, пружины предохранительных клапанов отключены.

11.9.4.2 Пробное давление при гидравлическом испытании аппаратов и сосудов принимается равным 1,25 рабочего давления, но в любом случае оно должно быть не менее

Рраб + 100 кПа.

11.9.4.3 Если значения пробного давления для гидравлического испытания системы и обслуживающего аппарата или сосуда совпадают, гидравлические испытания системы и теплообменного аппарата или сосуда могут быть совмещены.

11.9.4.4 Условия и порядок проведения гидравлических испытаний должны соответствовать указаниям 11.8.4.

11.9.4.5 Аппараты и сосуды признаются выдержавшими испытание, если не будет обнаружено падения давления, трещин, разрывов, видимых остаточных деформаций, течи и подобных дефектов.

11.9.5 Наружный осмотр. 11.9.5.1 Теплообменные аппараты и сосуды под давлением должны предъявляться к

наружному осмотру с установленной штатной арматурой и всеми устройствами и системами, обслуживающими их.

При наружном осмотре производится проверка аппаратов и сосудов в действии (см. 11.9.1.4 и 11.9.1.5).

11.9.5.2 При наружном осмотре и проверке в действии проверяются: – состояние арматуры, манометров, наружных поверхностей и креплений; – исправность автоматики сигнализации и защиты (при наличии); –действие предохранительных и редукционных клапанов и наличие легкоплавких пробок; – предохранительные мембраны (при наличии). 11.9.5.3 Предохранительные клапаны должны быть отрегулированы на давление,

превышающее рабочее не более чем на 10%, если иное не оговаривается особо. Предохранительные клапаны воздухохранителей главных и вспомогательных двигателей

и систем пожаротушения после подрыва должны полностью прекращать выход воздуха при снижении давления в воздухохранителе более, чем на 15 % от рабочего давления.

Отрегулированные и проверенные в действии предохранительные клапаны, установленные на воздухохранителе или на нагнетательном воздухопроводе, должны быть опломбированы инспектором.

11.9.5.4 Если при наружном осмотре обнаружены дефекты, причина появления которых не может быть установлена данным осмотром, инспектор может потребовать проведения внутреннего освидетельствования или гидравлического испытания.

11.9.6 Определение технического состояния. 11.9.6.1 Определение технического состояния теплообменных аппаратов и сосудов под

давлением проводится по результатам освидетельствований и испытаний. Если при осмотре обнаружен значительный износ, инспектор может потребовать определения остаточной толщины корпусов, труб и других элементов аппарата и сосудов контрольным сверлением или при помощи толщиномеров.

11.9.6.2 Если средний износ стенок корпусов, труб и других ответственных элементов, определенный по нескольким замерам остаточных толщин, превышает 10% первоначальной толщины, либо местный износ в виде язв превышает 20% первоначальной толщины, должна быть проведена замена или ремонт изношенного элемента; при этом может быть учтено наличие избыточных толщин по сравнению с требуемыми Правилами, указания по


наблюдению за ремонтом теплообменных аппаратов и сосудов под давлением изложены в разделе 29 настоящей части РОМСЭ.

Аппараты и сосуды с износом, превышающим указанные нормы, при достаточных обоснованиях могут быть допущены к эксплуатации на пониженном рабочем давлении, определенном по расчету прочности с учетом износа. Указанное не относится к углекислотным баллонам для которых понижение рабочего давления не допускается.

Использование воздухохранителей главных и вспомогательных двигателей на пониженном рабочем давлении допускается только в том случае, если это не приводит к снижению количества пусков двигателей, требуемых 16.1.3 — 16.1.5 части VIII «Системы и трубопроводы» ПМС.

11.9.6.3 Аппараты и сосуды не допускаются к эксплуатации при установлении недостаточной прочности, а также при следующих характерных дефектах:

– уменьшении остаточных толщин более указанных в 11.9.6.2; – наличии трещин и свищей в корпусах и трубах; – деформации корпусов и труб; – пропусках в соединениях; – неисправности предохранительных и редукционных клапанов и другой ответственной

арматуры; – отсутствии или неисправности контрольно-измерительных приборов. 11.9.7 Документы Регистра. 11.9.7.1 Общие положения о документах по механической установке приведены в 11.1.19. 11.9.7.2. Внутреннее освидетельствование или гидравлическое испытание

теплообменного аппарата или сосуда под давлением (кроме воздухохранителей) оформляется записью в акте соответствующего освидетельствования механической установки.

Периодические внутренние освидетельствования, гидравлические испытания и наружный осмотр теплообменных аппаратов, производимые компетентным представителем судовладельца (см. 11.9.1.10), оформляются актом или записями в судовой документации.

11.10 СИСТЕМЫ И ТРУБОПРОВОДЫ 11.10.1 Общие положения. 11.10.1.1 Настоящая глава устанавливает требования к следующим судовым системам и

трубопроводам, а также к системам и трубопроводам судовой механической установки с арматурой и контрольно-измерительными приборами:

– осушительной и сточной; – балластной, креновой и дифферентной; – жидких грузов нефтеналивных судов; – воздушных, сдачи паров груза, переливных и измерительных трубопроводов; – газовыпускной; – вентиляции; – топливной; – смазочного масла; – водяного охлаждения; – конденсатно-питательной воды; – сжатого воздуха; – паропроводам и трубопроводам продувания; – с органическими теплоносителями, гидравлических приводов. 11.10.1.2 При освидетельствовании насосов, вентиляторов, компрессоров и сепараторов, а

также гидромоторов в составе систем применяются требования гл. 11.7. 11.10.1.3 При освидетельствовании теплообменных и других аппаратов и сосудов под

давлением в составе систем применяются требования гл. 11.9. 11.10.1.4 При освидетельствовании систем тушения пожара применяются требования

разд. 10.


11.10.1.5 При освидетельствовании вкладных цистерн (расходных, расширительных, напорных, сточных и отстойных) применяются требования гл. 8.3.

11.10.1.6 Обобщенный объем периодических освидетельствований систем и трубопроводов приведен в табл. 11.1.8.

11.10.1.7 Системы и трубопроводы подлежат очередному и ежегодному периодическим освидетельствованиям.

При очередном освидетельствовании судна проводится детальный осмотр систем и их отдельных элементов с обеспечением, в случае необходимости, доступа, вскрытия или демонтажа (О), производства замеров остаточных толщин труб, а также проверка в действии (Р) систем осушительной, балластной, охлаждения, конденсатно-питательной воды, жидкого, газообразного топлива, смазочного масла, сжатого воздуха, свежего пара, гидравлического привода, продувания котлов, с органическими теплоносителями, гидравлических приводов, с органическими теплоносителями, гидравлических приводов, взрывоопасных помещений, а также арматуры с дистанционным приводом, гибких соединений.

Арматура донная, бортовая и на водонепроницаемых переборках подлежит детальному осмотру (О) с обеспечением доступа, вскрытия или демонтажа и гидравлическим испытаниям. Допускается не производить гидравлические испытания патрубков совместно с испытаниями донно-бортовой арматуры, если результаты замеров толщин стенок патрубков отвечают требованиям 8.6.3 настоящей части.

Вкладные цистерны топлива и масла подлежат внутреннему освидетельствованию (О) (см. также разд. 8) и гидравлическому испытанию.

При ежегодном освидетельствовании судна производится проверка в действии и наружный осмотр (Р) систем осушительной, балластной, охлаждения, конденсатно-питательной воды, жидкого, газообразного топлива, смазочного масла, сжатого воздуха, свежего пара, продувания котлов, вентиляции взрывоопасных помещений, ручных приводов, дыхательных клапанов, а также дистанционно управляемой арматуры. Прочие системы, а также вкладные цистерны подлежат наружному осмотру (С).

Проверяется срок действия гибких соединений. Осматриваются судовые шланги, поднадзорные Регистру, проверяется наличие маркировки, окраски. По результатам осмотра инспектор может потребовать проведения гидравлических испытаний (см. 11.10.3.11)

11.10.1.8 Трубопроводы от воздухохранителей пускового воздуха до главных двигателей, паропроводы, трубопроводы сжатого воздуха с внутренним диаметром труб более 75 мм и рабочим давлением более 1 МПа подлежат гидравлическому испытанию пробным давлением (Н) при втором очередном освидетельствовании и в последующем через каждые 10 лет.

Сварные трубопроводы систем, проходящие через топливные цистерны и цистерны жидкого груза без туннелей, подлежат гидравлическому испытанию пробным давлением (Н) не реже, чем через 5 лет, а при наличии разъемных соединений внутри цистерн, через каждые 2,5 года ±6 мес. Пробное давление гидравлического испытания трубопроводов принимается равным полуторному максимальному рабочему давлению.

Арматура донная, бортовая и на водонепроницаемых переборках, расположенная как ниже, так и выше ватерлинии, а также приварные патрубки, на которых она установлена, подлежат гидравлическому испытанию пробным давлением (Н) при каждом очередном освидетельствовании, начиная со второго очередного, а также после ремонта арматуры.

Приварные патрубки донно-бортовой арматуры подлежат освидетельствованию при доковании, начиная со второго очередного освидетельствования судна, с замером остаточных толщин после демонтажа донно-бортовой арматуры в шести радиально противоположных точках непосредственно у фланца, на расстоянии одного диаметра от фланца и на максимально возможном удалении от фланца. Допускаемая остаточная толщина при общем и канавочном износе должна быть не менее 0,5S0, а при язвенном износе - 0,3S0, где S0 — построечная толщина патрубка (не менее 12 мм).

Вкладные цистерны жидкого топлива и масла подлежат гидравлическому испытанию (Н) при третьем очередном освидетельствовании и в последующем при каждом очередном освидетельствовании.


11.10.1.9 Проверка в действии систем должна совмещаться с проверкой в действии обслуживающих их насосов, компрессоров, теплообменных и других аппаратов и сосудов под давлением.

Проверка в действии систем, обслуживающих главные и вспомогательные механизмы, котлы, теплообменные аппараты и сосуды под давлением, должна совмещаться с проверкой в действии обслуживаемых ими объектов.

11.10.2 Первоначальное освидетельствование. При первоначальном освидетельствовании (см. 11.1.12) объем освидетельствования систем

и трубопроводов может быть уменьшен при наличии сертификата признанного классификационного общества, и если по результатам осмотра и проверки в действии не возникает сомнений в их техническом состоянии.

11.10.3 Детальный осмотр и проверка в действии при очередных освидетельствованиях.

11.10.3.1 При предъявлении систем и трубопроводов к детальному осмотру должен быть обеспечен доступ для осмотра трубопроводов и арматуры со снятием защитных кожухов и зашивки, с необходимой разборкой арматуры, фильтров и сепараторов и обеспечением возможности внутреннего осмотра вкладных цистерн.

При необходимости, по требованию инспектора, должна быть снята изоляция трубопроводов, произведена их разборка для осмотра внутренних поверхностей труб, а также проведены замеры остаточной толщины труб.

11.10.3.2 При освидетельствовании проверяются: – отсутствие пропусков среды и внешних признаков повреждения элементов

трубопроводов и арматуры; – состояние гибких соединений, срок их действия; – состояние разъемных соединений, компенсаторов и их крепежа, устройств спуска и

продувания среды, переборочных стаканов, крепления трубопроводов к корпусу судна, защиты их от механических повреждений, протекторной защиты и изоляции;

– состояние путевой арматуры, ее местных и дистанционных приводов управления; – состояние донной и бортовой арматуры, невозвратных клапанов отливных труб,

шпигатов и сточных труб, крышек и невозвратных захлопок зольных и мусорных рукавов, защитных решеток или сеток приемных отверстий.

При освидетельствовании антикоррозионной защиты трубопроводов забортной воды проверяется защитное покрытие на внутренних поверхностях трубопроводов, электроизолирующее соединение на отсутствие контакта по металлу, износ рабочего металла протекторов, остаточные толщины жертвенных патрубков.

Дистанционные приводы управления клапанами отливных забортных отверстий должны быть проверены в действии.

11.10.3.3 При освидетельствовании осушительной системы должны быть осмотрены приемные отростки, их грязевые коробки или сетки, невозвратные и невозвратно-запорные клапаны, клапанные коробки и их невозвратно-запорные клапаны, гидравлические затворы осушения охлаждаемых помещений, запорная арматура сточных труб в системе осушения. При проверке системы в действии должно быть проверено осушение отсеков каждым из осушительных насосов и аварийное осушение машинного отделения, а также действие приводов дистанционного управления клапанами.

При наличии на судне аварийной водоотливной системы она подлежит аналогичному освидетельствованию и проверке в действии.

11.10.3.4 При освидетельствовании балластной системы должны быть осмотрены клапаны на водонепроницаемых переборках и клапаны распределительных коробок.

При проверке системы в действии должно быть проверено обеспечение откачивания воды из наиболее удаленных балластных цистерн каждым из предусмотренных балластных насосов и действие приводов дистанционного управления клапанами.

11.10.3.5 При освидетельствовании системы жидких грузов нефтеналивных судов должен быть проведен наружный осмотр трубопроводов и арматуры, а также контактных планок на


фланцевых соединениях грузового трубопровода и заземления. Должна быть проверена исправность действия устройств дистанционной остановки

насосов. 11.10.3.6 При освидетельствовании воздушных, газоотводных, переливных и

измерительных труб должно быть проверено наличие и состояние закрытий выходных концов воздушных труб на открытых палубах, запорных клапанов воздушных труб ледовых и кингстонных ящиков, пламепрерывающей арматуры на воздушных трубах цистерн топливных, масляных и жидкого груза, коффердамов, примыкающих к грузовым танкам и отстойным цистернам, на выходных концах газоотводных труб, дыхательных клапанов и огнепреградителей газоотводных труб, защитных устройств от атмосферных осадков, смотровых стекол на переливных трубах, самозакрывающихся и пробных кранов коротких измерительных труб и указателей уровня жидкости.

11.10.3.7 При освидетельствовании газовыпускных трубопроводов котлов и инсинераторов, главных и вспомогательных двигателей, должно быть проверено наличие и состояние искрогасителей, изоляции, тепловых компенсаторов, спускных труб и их гидравлических затворов.

11.10.3.8 При освидетельствовании системы вентиляции должно быть проверено состояние вентиляционных каналов и шахт, особенно в местах прохода через водонепроницаемые и противопожарные перекрытия, противопожарных заслонок и их приводов, закрытий вентиляционных раструбов на открытых палубах, изоляции вентиляционных каналов, пламепрерывающей арматуры на каналах вентиляции грузовых насосных отделений и т.п.

Система вентиляции взрывоопасных помещений должна быть проверена в действии. 11.10.3.9 При освидетельствовании топливной системы должны быть осмотрены

топливоподогреватели, вкладные цистерны, устройства для сбора утечек топлива у вкладных цистерн, фильтры, сепараторы, предохранительные или перепускные клапаны на топливных насосах, подогревателях или напорном трубопроводе, устройства опорожнения цистерн, устройства подогрева топлива в цистернах, устройства удаления воды из расходных и отстойных цистерн, устройства, исключающие поступление в машинные помещения топлива через открытые концы сточных труб при переполнении сточных цистерн, запорные клапаны, указатели уровня жидкости в цистернах, быстро-запорные клапаны на цистернах и трубопроводах. При освидетельствовании системы газообразного топлива следует руководствоваться требованиями 13.12 части VIII «Системы и трубопроводы» ПМС.

При проверке системы в действии должна быть проверена работа основных и резервных насосов, а также сепараторов, исправность средств их дистанционной остановки, а также дистанционных приводов запорных и быстрозапорных клапанов.

11.10.3.10 При освидетельствовании системы смазочного масла должны быть осмотрены маслоохладители, масляные фильтры, сепараторы, вкладные масляные цистерны с их запорными клапанами и указателями уровня, гравитационные цистерны с переливными трубами и смотровыми стеклами, устройства для сбора утечек масла у вкладных цистерн, предохранительные или перепускные клапаны на масляном насосе или напорном трубопроводе, сливные трубы из картера двигателя. При проверке систем в действии должна быть проверена работа основных и резервных масляных насосов, предохранительных и перепускных клапанов на насосах и трубопроводах и сепараторов, исправность сигнализации по низшему уровню масла в гравитационной системе смазки или устройства автоматического пуска резервного насоса. Должно быть проверено аварийное всасывание масла насосами из картеров двигателей.

11.10.3.11 При освидетельствовании системы охлаждающей воды должны быть осмотрены донные и бортовые кингстоны, патрубки, на которых они установлены, трубопроводы (каналы), соединяющие ледовые и кингстонные ящики, фильтры, приемная арматура, устройства регулирования температуры воды и наблюдения за ее протоком.

При проверке системы в действии должна быть проверена работа основных и резервных насосов.


11.10.3.12 При освидетельствовании системы сжатого воздуха должны быть осмотрены арматура, устройства, трубопроводы и охладители воздуха.

При проверке системы в действии должна быть проверена работа основных и резервных компрессоров, газоотборных устройств, предохранительных и редукционных клапанов, а также автоматического пополнения воздухохранителей и исправность сигнализации о падении давления.

11.10.3.13 При освидетельствовании системы питательной воды главных и вспомогательных котлов должны быть осмотрены основной и резервный питательные трубопроводы главного и вспомогательного питания, фильтры и теплые ящики. При проверке системы в действии должна быть проверена работа каждого питательного насоса. Питательный трубопровод на участке от питательного насоса до котла должен быть проверен гидравлическим испытанием на давление равное 1,5 рабочего давления

11.10.3.14 При освидетельствовании паропроводов и трубопроводов продувания должны быть осмотрены невозвратные, запорные и редукционные клапаны.

11.10.3.15 При освидетельствовании системы гидравлического привода должны быть осмотрены предохранительные клапаны, фильтры и гидроаккумуляторы.

11.10.3.11 При освидетельствовании судовых шлангов, поднадзорных Регистру, производится их осмотр с проверкой наличия маркировки и окраски. Все указанные шланги подлежат гидравлическому испытанию пробным давлением (Н), равным номинальному или 1,5 рабочего давления в зависимости от того, что больше.

11.10.4 Гидравлические испытания. 11.10.4.1 Каждому гидравлическому испытанию систем должен предшествовать

детальный осмотр (см. 11.10.3). До начала гидравлического испытания должны быть устранены все дефекты, выявленные

при детальном осмотре, арматура должна быть перебрана, краны и клапаны притерты. У паропроводов должна быть снята изоляция на протяжении 100 мм по обе стороны от фланцев и на изгибах; при необходимости может потребоваться удаление всей изоляции.

11.10.4.2 Пробное испытательное давление для арматуры донной, бортовой и на водонепроницаемых переборках, расположенной ниже ватерлинии, подвергшейся ремонту, или вновь устанавливаемой, назначается не менее 0,5 МПа.

11.10.4.3 Пробное давление гидравлических испытаний гибких соединений принимается равным 1,5Рраб.

Соединения с истекшим сроком годности подлежат замене. 11.10.4.4 Система признается выдержавшей испытание, если не будет обнаружено

трещин, разрывов, видимых остаточных деформаций, пропусков и подобных дефектов. 11.10.5 Наружный осмотр и проверка в действии при ежегодных

освидетельствованиях. 11.10.5.1 Наружный осмотр трубопроводов систем и их арматуры проводится в доступных

местах. 11.10.5.2 Проверка систем в действии проводится, как указано в 11.10.3, однако объем проверки по усмотрению инспектора может быть уменьшен в конкретных

обстоятельствах, в зависимости от объемов проверок в действии механизмов, обслуживающих системы (см. 11.1.15.2).

11.10.6 Определение технического состояния. 11.10.6.1 Техническое состояние систем и трубопроводов определяется по результатам

проведенного освидетельствования. Если при освидетельствовании обнаружен значительный износ, инспектор может

потребовать определения остаточной толщины стенок трубопроводов, а также аппаратов и сосудов в составе систем контрольным сверлением при помощи механического инструмента, толщиномерами или средствами неразрушающего контроля.

11.10.6.2 Если при освидетельствовании обнаружены опасные дефекты трубопроводов или арматуры, эксплуатация системы должна быть запрещена до устранения дефектов.

11.10.6.3 Дополнительные указания по освидетельствованию судовых трубопроводов и


наблюдению за их ремонтом изложены в приложениях 32 и 33. 11.10.7 Документы Регистра. Проведение освидетельствований систем и трубопроводов

оформляется записями в документах, указанных в 11.1.19. Раздел 12. ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЕ ХОЛОДИЛЬНЫХ УСТАНОВОК 12.1. Общие положения 12.1.1 Настоящий раздел устанавливает порядок и методы освидетельствований объектов

холодильной установки в эксплуатации, применяемые при периодических, внеочередных и первоначальном освидетельствованиях. Данный раздел применяется к судам любых классов, классифицированных Регистром судоходства Украины

12.1.2 При освидетельствованиях холодильной установки применяются соответствующие указания и пояснения, изложенные в части I и в разд. 1 настоящей части Руководства.

12.1.3 К таким объектам холодильной установки, как приводные двигатели, компрессоры, насосы, вентиляторы, сосуды под давлением, арматура и трубопроводы, и к электрооборудованию и устройствам автоматизации и защиты, входящим в состав холодильной установки, применимы также методы освидетельствований соответствующих однотипных объектов, изложенные в разд. 11, 13, и 14.

12.1.4 Объемы, виды освидетельствований и испытаний холодильной установки и ее составных частей и периоды между освидетельствованиями изложены в части 6 ПОС и обобщенно приведены также в настоящем разделе — в табл. 12.1.4.

12.1.5 Отсрочка периодических (очередных и ежегодных освидетельствований) холодильной установки Регистром не предусматривается.

По согласованию с Главным Управлением инспектор может сократить предписанный период между освидетельствованиями отдельных объектов по техническому состоянию или по другим причинам, в этом случае назначается срок внеочередного освидетельствования объекта.

12.1.6 Освидетельствования холодильных установок имеют целью определить безопасность действия их объектов, влияющих на безопасность плавания судна и охрану человеческой жизни, а для классифицируемых холодильных установок, кроме того, проверку обеспечения создания и поддержания спецификационных температур в охлаждаемых помещениях, морозильных аппаратах проверку способности холодильных установок обеспечивать спецификационную длительность цикла замораживания в морозильных аппаратах и других охлаждающих устройствах, а также спецификационную производительность ледогенераторов.

Таблица 12.1.4 Объем периодических освидетельствований классифицируемых холодильных установок1, 2



1-е еж

егодное

2-е еж

егодное

3-е еж

егодное

4-е еж

егодное


1-е еж

егодное

2-е еж

егодное

3-е еж

егодное

4-е еж

егодное


1-е еж

егодное

2-е еж

егодное

3-е еж

егодное

4-е еж

егодное


1 Холодильная установка (в целом) Р9 Р9 Р9 Р9 ОР3, 9 Р9 Р9 Р9 Р9 ОР3, 9 Р9 Р9 Р9 Р9 ОР3, 9

2 Составные части холодильной установки

2.1 Компрессоры: .1 цилиндры, поршни с шатунами,

подшипники, валы, винты, роторы, всасывающие и нагнетательные клапаны, картер, корпус

Р Р Р Р ОН4Р Р Р Р Р ОН4Р Р Р Р Р ОН4Р

.2 предохранительные клапаны6 О5М О5М О5М2.2 Приводные двигатели: Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р

- при двигателе внутреннего сгорания или паровой турбине —см. 4.1.2 и 4.3.2 табл. 3.1.2 ПОС,

- при электродвигателе — см. 8.6 табл. 3.1.2 ПОС,

2.3 Насосы:




1-е еж

егодное

2-е еж

егодное

3-е еж

егодное

4-е еж

егодное


1-е еж

егодное

2-е еж

егодное

3-е еж

егодное

4-е еж

егодное


1-е еж

егодное

2-е еж

егодное

3-е еж

егодное

4-е еж

егодное


.1 холодильного агента Р Р Р Р ОН4Р Р Р Р Р ОН4Р Р Р Р Р ОН4Р .2 холодоносителя Р Р Р Р ОН7Р Р Р Р Р ОН7Р Р Р Р Р ОН7Р .3 охлаждающей воды Р Р Р Р ОН7Р Р Р Р Р ОН7Р Р Р Р Р ОН7Р

2.4 Вентиляторы воздухоохладителей Р Р Р Р ОР Р Р Р Р ОР Р Р Р Р ОР 2.5 Теплообменные аппараты, сосуды,

охлаждающие устройства, морозильные аппараты и ледогенераторы под давлением холодильного агента


.1 предохранительные клапаны6 Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р .2 изоляция С С С

2.6 Теплообменные аппараты, сосуды, охлаждающие устройства, морозильные аппараты и ледогенераторы под давлением холодоносителя:


.1 изоляция С С С 2.7 Арматура и трубопроводы:

.1 холодильного агента Р Р Р Р ОН4Р Р Р Р Р ОН4Р Р Р Р Р ОН4Р .2 холодоносителя Р Р Р Р ОН7Р Р Р Р Р ОН7Р Р Р Р Р ОН7Р .3 охлаждающей воды Р Р Р Р ОН7Р Р Р Р Р ОН7Р Р Р Р Р ОН7Р .4 донная и бортовая арматура О ОН О ОН О ОН .5 изоляция трубопроводов С С С



2.9 Устройства автоматизации холодильной установки:

.1 регулирующей автоматики компрессоров, систем холодильного агента, холодоносителя и охлаждающей воды


.2 защитной автоматики компрессоров, систем холодильного агента, холодоносителя и охлаждающей воды


2.10 Запасные части С С С С С С С С С С С С С С С 3 Помещения холодильных машин и

хранения запаса холодильного агента, помещения с технологическим оборудованием под давлением холодильного агента

3.1 Вентиляция помещения (включая освидетельствование вентиляторов)


3.2 Закрытия дверей и люков (для помещений холодильных машин, работающих на холодильном агенте группы II и помещения хранения запаса холодильного агента), аварийные выходы


3.3 Система водяных завес (при применении холодильного агента группы II)

Р ОР Р ОР Р ОР

3.4 Система осушения помещения холодильных машин

Р ОР Р ОР Р ОР

4 Охлаждаемые помещения 4.1 Изоляция охлаждаемых

помещений, закрытия люков и дверей

С С С С О8 С С С С О8 С С С С О8

4.2 Воздухопроводы системы охлаждения


4.3 Вентиляция помещений с приборами охлаждения под давлением холодильного агента





1-е еж

егодное

2-е еж

егодное

3-е еж

егодное

4-е еж

егодное


1-е еж

егодное

2-е еж

егодное

3-е еж

егодное

4-е еж

егодное


1-е еж

егодное

2-е еж

егодное

3-е еж

егодное

4-е еж

егодное


1 Освидетельствование по истечении предусмотренного таблицей 15-летнего цикла повторяются в соответствии с таблицей, однако объект отдельных осмотров, измерений, проверок и испытаний устанавливается инспектором в зависимости от технического состояния объектов наблюдения с учетом возраста холодильной установки и проведенных ремонтов и замен.

2 Неклассифицируемые холодильные установки подлежат наблюдению и освидетельствованию в объеме, указанном в следующих порядковых номерах настоящей таблицы: 1 (только проверка плотности системы холодильного агента переносным течеискателем), 2.1 (только пневматические испытания), 2.1.2 и 2.3.1 (только пневматические испытания), 2.5 (только пневматические испытания), 2.5.1 и 2.7.1 (только пневматические испытания), 2.7.4 и 2.8 (только в системе холодильного агента), 2.9.2 (только компрессоров и систем холодильного агента), 3.1, 3.2, 3.3, 3.4 и 4.3.

3 Р — испытания холодильной установки в действии с целью проверки создания и поддержания спецификационных температур в охлаждаемых помещениях, морозильных аппаратах и других охлаждающих устройствах.

4 Н — пневматические испытания при каждом очередном освидетельствовании судна, начиная со второго после постройки, а также осушка и испытания на герметичность при применении холодильного агента группы I.

5 О — освидетельствование винтовых компрессоров проводить при каждом очередном освидетельствовании судна, начиная со второго после изготовления компрессора.

6 Р — проверка регулировки. 7 Н — гидравлические испытания при очередных освидетельствованиях судна, начиная со второго. 8 Вместе с определением термических свойств изоляционной конструкции, в случае изменения изоляционной конструкции, а

также после ремонта или замены изоляции. 9 Включая проверку плотности системы холодильного агента переносным течеискателем.

12.1.7 Указания по проведению освидетельствований, осмотров, проверок, испытаний и

т.п., изложенные ниже, относятся к классифицируемым и неклассифицируемым холодильным установкам, если объекты последней подлежат техническому наблюдению Регистра согласно табл. 12.1.4.

12.1.8 Указания по наблюдению за ремонтом холодильных установок изложены в разделе 31 настоящей части РОМСЭ.

12.2 Порядок освидетельствования холодильной установки 12.2.1 При всех видах освидетельствований объекты холодильной установки должны быть

подготовлены к освидетельствованию с обеспечением в необходимых случаях доступа, вскрытия, разборки или демонтажа узлов и деталей.

12.2.2 Для освидетельствования и проверки в действии объекты должны предъявляться в исправном состоянии (кроме освидетельствований, связанных с предстоящим или производимым ремонтом и аварийными случаями).

12.2.3 По требованию инспектора при освидетельствовании должны быть предъявлены необходимые документы (чертежи, описания, схемы, формуляры или паспорта, журналы технического состояния, вахтенные журналы).

12.2.4 На вновь устанавливаемые на судно объекты холодильной установки, а также при их замене должны быть предъявлены документы на изделия, предусмотренные Руководством по техническому наблюдению за постройкой судов и изготовлением материалов и изделий (РТНП).

12.2.5 После ремонта или после установки на судне объектов холодильной установки должны быть проведены необходимые испытания, предписанные при их изготовлении и установке на судне.

Испытания проводятся в соответствии с ПМС, ПОС и РТНП с оформлением документов. Объем испытаний объектов, подвергшихся ремонту, устанавливает инспектор в зависимости от характера и объема ремонта.

12.2.6 Инспектор выполняет освидетельствование в соответствии с заявкой, оформленной и принятой к исполнению в установленном порядке, которая определяет вид и объем освидетельствования.

12.2.7 Получив заявку, инспектор проводит подготовку к предстоящему освидетельствованию:

– по материалам судна, имеющимся в Регистре, изучает результаты предыдущих


освидетельствований, наличие требований, при необходимости запрашивает в ГУ данные из формуляра судна;

– изучает возможные характерные дефекты однотипных установок по материалам РП и судовладельцев;

– контролирует наличие действующих циркулярных указаний по данному вопросу; – определяет формы документов, которые должны быть оформлены по результатам

освидетельствования и их рассылку; – уточняет вид и способ оплаты выполненной работы и необходимость оформления

платежных документов. 12.2.8 Инспектор, выполняющий освидетельствование холодильной установки

конкретного судна, обязан знать состав холодильной установки, конструктивное исполнение ее объектов, схемы систем, правила технической эксплуатации установки и техники безопасности по ее обслуживанию.

12.2.9 До начала освидетельствования на судне инспектор изучает записи в эксплуатационной технической документации холодильной установки (в вахтенных журналах и журналах технического состояния), по которым устанавливает:

– имевшие место дефекты за период от последнего освидетельствования и методы их устранения;

– имевшие место вскрытия, осмотры и замеры объектов за период от последнего освидетельствования и их результаты;

– выполненные ремонты за период от последнего освидетельствования и их качество; – изменения (или их отсутствие) в составе холодильной установки. При наличии замен объектов холодильной установки и их ремонте без технического

наблюдения Регистра инспектор проверяет сертификаты на замененное оборудование и материалы, если это требуется номенклатурой объектов наблюдения, и качество выполненного ремонта.

После изучения записей об имевших место дефектах от последнего освидетельствования, ремонтах, заменах и т.п. инспектор принимает решение о возможной корректировке намеченного плана освидетельствования в сторону его увеличения (контрольное вскрытие объектов, проверка в работе и т.п.).

12.3 Освидетельствования 12.3.1 При техническом наблюдении за судами в эксплуатации для поддержания класса

Регистра классифицируемой холодильной установки и безопасной эксплуатации неклассифицируемой холодильной установки выполняются следующие освидетельствования:

– ежегодное, – очередное, – непрерывное, – внеочередное. 12.3.2 Холодильная установка, впервые предъявляемая Регистру на судне, подвергается

первоначальному освидетельствованию. 12.3.3 При предписанных выше освидетельствованиях холодильной установки и/или ее

составных частей, инспектор применяет следующие виды осмотров, испытаний, проверок: (см. также табл. 12.1.4):

– наружный осмотр, внутренний осмотр, – осмотр с обеспечением доступа, вскрытия, демонтажа, – контроль замеров износов (по требованию инспектора), – гидравлические испытания, – пневматические испытания (испытания на плотность), – вакуумирование (испытание на герметичность), – проверку плотности систем и оборудования в работе, – проверку регулировки предохранительных клапанов, – контроль сроков поверки контрольно-измерительных приборов, – проверку настройки регулирующей, защитной автоматики и аварийно-предупредительной


сигнализации, – проверку в действии, – проверку обеспечения создания и поддержания спецификационных температур в

охлаждаемых помещениях и длительности цикла замораживания в морозильных аппаратах. 12.4 Ежегодное освидетельствование 12.4.1 При ежегодном освидетельствовании холодильной установки и ее составных частей

инспектор последовательно выполняет: – наружный осмотр, – контроль сроков поверки контрольно-измерительных приборов, – контроль результатов замеров сопротивления изоляции кабельной сети и электро-

оборудования, – проверку регулировки предохранительных клапанов, – проверку в действии, – проверку плотности систем и оборудования в работе, – проверку настройки регулирующей и защитной автоматики и аварийно-

предупредительной сигнализации (АПС). 12.4.2 Прежде всего инспектор выполняет общий визуальный осмотр холодильной

установки и помещения и убеждается в готовности установки к освидетельствованию ( в отсутствии монтажно-ремонтных работ, посторонних предметов, загрязненности помещения, явно видимых неплотностей систем и т.п.).

12.4.3 Дальнейшее выполнение наружного детального осмотра совмещается с проверкой систем и оборудования в действии.

12.4.4 Инспектор прекращает освидетельствование, если при общем наружном осмотре установит, что установка не готова в целом к освидетельствованию по причине незавершенности ремонтно-монтажных работ, или имеются другие существенные дефекты.

12.4.5 Инспектор контролирует то, что на момент освидетельствования сроки поверки контрольно-измерительных приборов не истекли.

12.4.6 Предохранительные клапаны компрессоров, аппаратов и сосудов под давлением холодильного агента испытываются для проверки их регулировки, открытия и закрытия и плотности посадки.

Проверка регулировки производится, как правило, на специально оборудованном стенде с использованием в качестве рабочего вещества воздуха или инертного газа. Выпуск рабочего вещества после подрыва клапана осуществляется под воду. Давление открытия клапана определяется по манометру в момент появления пузырьков воздуха в воде. Давление закрытия считывается с манометра в момент прекращения выхода пузырьков воздуха из воды.

Манометр, используемый для контроля давления, должен быть исправен, и должен иметь действующий срок поверки. Плотность затвора клапана проверяется при повторном подъеме давления рабочего вещества до расчетного после закрытия отрегулированного клапана в результате срабатывания. Появления пузырьков воздуха из воды при этом не допускается.

Инспектор пломбирует отрегулированные и проверенные клапаны клеймом Регистра. Допускается выполнение проверки регулировки, плотности затвора и опломбирования

предохранительных клапанов лабораторией или другим компетентным органом или лицом, получившим признание Регистра в установленном порядке. В этом случае, инспектор проверяет параметры регулировки и комплектность проверенных клапанов по акту признанного Регистром исполнителя.

Нормы регулировки давления предохранительных клапанов: давление открытия не более 1,1Ррасч,

давление закрытия не менее 0,85Ррасч, где Ррасч — расчетное давление — см. 2.2.1 части XII «Холодильные установки» ПМС. 12.4.7 По окончании общего наружного осмотра, контроля сроков поверки контрольно-

измерительных приборов и проверки, опломбирования и установки предохранительных клапанов на штатные места инспектор приступает к проверке холодильной установки в


действии. 12.4.8 При проверке в действии при ежегодном освидетельствовании холодильной

установки инспектор выполняет: – тщательный наружный осмотр компрессоров, насосов, вентиляторов, аппаратов и

сосудов под давлением, трубопроводов и арматуры, при этом проверяется: – отсутствие утечек холодильного агента, холодоносителя и охлаждающей воды через

сальники компрессоров, насосов, арматуры, через разъемные соединения аппаратов и сосудов, трубопроводов и арматуры,

– исправность работы механизмов и их приводных двигателей, – исправность и правильность показаний контрольно-измерительных приборов, – отсутствие повреждений трубопроводов, состояние компенсаторов, креплений, протекторной

защиты, – исправность приводов управления арматурой, в том числе дистанционных приводов, – исправность крепления сосудов и аппаратов, отсутствие внешних повреждений, – правильность настройки и срабатывания устройств регулирующей автоматики, защиты

и сигнализации, – действие аварийной остановки компрессоров, – действие устройств дистанционного замера температур и сигнализации из охлаждаемых

помещений, – состояние помещений холодильных машин, хранения запасов холодильного агента,

технологического оборудования, работающего под давлением холодильного агента, аварийных выходов,

– состояние охлаждаемых помещений и их изоляции, – состояние каналов вентиляции помещений и каналов воздухоохладителей, – состояние и герметичность закрытий дверей, крышек люков, закрытий каналов

вентиляции, – действие вентиляции, в том числе аварийной, – действие водяных завес аварийных выходов, – действие систем осушения помещений, – действие систем снятия снеговой шубы (оттаивания) охлаждающих устройств, действие

систем аварийного слива холодильного агента проверяется подачей сжатого воздуха или пара, – наличие запасных частей, регламентируемых Правилами классификации и постройки

морских судов, – наличие индивидуальных средств защиты. 12.4.9 Плотность всех составных частей холодильной установки, находящихся под

давлением холодильного агента, при ежегодном освидетельствовании проверяется в период проверки установки в действии.

12.4.10 Наиболее вероятными местами неплотностей в системе холодильного агента являются:

– места разъемов трубопроводов, арматуры, аппаратов и сосудов, – сальники компрессоров и насосов хладагента, сальники (сильфоны) запорной арматуры,

неплотная посадка предохранительных клапанов. 12.4.11 При ежегодном освидетельствовании плотность в системе холодильного агента

контролируется визуально по пропускам масла в системах с хладонами и с помощью переносных течеискателей, а в аммиачных системах — по запаху, при этом по достаточно резкому запаху определяется лишь наличие неплотностей, но не конкретные места утечек. Конкретные места утечек определяются индикаторной бумагой: при наличии утечки аммиака бумага краснеет.

Утечка хладона выявляется течеискателями различных типов или галоидными лампами. При работе с галоидной лампой утечка определяется по изменению цвета пламени:

– при слабой утечке цвет пламени становится желто-зеленым, – при значительной утечке — зеленым, сине-голубым, фиолетовым, – при очень большой утечке пламя гаснет.


При работе с течеискателями инспектор руководствуется инструкциями по работе с ними. В холодильных установках со стационарными автоматическими газоанализаторами при

повышении концентрации паров хладона в помещении сверх допустимого выдаются световой и звуковой сигналы.

Эксплуатация установки при наличии утечек не допускается. 12.4.12 Проверка приборов АПС и защиты, предусмотренных в зависимости от типа

установки, производится на правильность срабатывания по каждому контролируемому параметру и исправность световых табло АПС и звуковой сигнализации.

12.4.13 Параметры настройки АПС и защиты должны соответствовать значениям, указанным в технической документации на холодильную установку.

12.4.14 Достижение заданных величин срабатывания параметров выполняется реальным их изменением в работающей установке либо созданием наиболее реальных условий имитации по методике, приведенной в технической документации на холодильную установку.

12.4.15 Защита компрессора по давлению нагнетания (реле высокого давления) и давлению всасывания (реле низкого давления) проверяется реальным изменением давления в системе работающего компрессора путем медленного и плавного регулирования соответствующего вентиля.

12.5 Очередное освидетельствование 12.5.1 При очередном освидетельствовании холодильной установки и ее составных частей

инспектор дополнительно к объему ежегодного освидетельствования, выполняет: – осмотры с обеспечением доступа, вскрытия, демонтажа механизмов, сосудов и аппаратов под

давлением, трубопроводов и арматуры, изоляции, – контроль замеров износов механизмов, аппаратов и сосудов под давлением, трубопроводов

(при необходимости), – гидравлические испытания систем холодоносителя, охлаждающей воды, – внутренний осмотр аппаратов и сосудов под давлением, – проверку на плотность пневматическим испытанием системы холодильного агента, – проверку системы холодильного агента на герметичность вакуумированием, – проверку установки в действии с целью контроля обеспечения создания и поддержания

спецификационных температур в охлаждаемых помещениях и длительности цикла замораживания в морозильных аппаратах.

12.5.2 До начала осмотра составных частей холодильной установки во вскрытом состоянии инспектор убеждается, что из них удалены холодильный агент, холодоноситель, охлаждающая вода, а на аппаратах и сосудах с изоляцией последняя удалена в необходимых местах.

12.5.3 При детальном осмотре во вскрытом состоянии с разборкой узлов и демонтажом деталей компрессоров, насосов, вентиляторов и их приводных двигателей следует руководствоваться соответствующими рекомендациями по осмотру однородных объектов, изложенными в разд. 11.

12.5.4. При внутреннем осмотре теплообменных аппаратов и сосудов под давлением следует руководствоваться соответствующими рекомендациями по осмотру однородных объектов, изложенными в разд. 11, с учетом нижеследующего:

– при осмотре кожухотрубных аппаратов (конденсаторов, испарителей) особое внимание уделяется осмотру трубных досок и теплообменных труб (коррозия, утонение концов труб), водяных крышек (коррозия крышек и перегородок), состоянию протекторов, фундаментов и креплений, состоянию синтетического покрытия досок и крышек с внутренней стороны;

– при осмотре испарителей и сосудов особое внимание уделяется осмотру мест присоединения патрубков, масляных горшков, особенно в нижней части аппарата и сосуда (в этих местах изоляция удаляется).

12.5.5 Инспектор контролирует результаты замеров деталей, зазоров, остаточных толщин, выполняемых судовладельцем при наступлении сроков таких замеров согласно инструкции по обслуживанию, определяя тем самым техническое состояние объектов. При


отсутствии необходимых замеров они должны быть выполнены, по требованию инспектора, в соответствии с инструкциями заводов-изготовителей механизмов. При обнаружении значительных износов по результатам внутреннего и наружного осмотров, по требованию инспектора, выполняются замеры остаточных толщин стенок сосудов, аппаратов, трубопроводов одним из методов неразрушающего контроля.

12.5.6 Гидравлические испытания систем холодоносителя и охлаждающей воды. 12.5.6.1 Каждому гидравлическому испытанию систем холодоносителя и охлаждающей

воды (при очередных освидетельствованиях судна, начиная со второго) должен предшествовать детальный осмотр. До начала гидравлического испытания должны быть устранены все дефекты, выявленные при детальном осмотре, арматура должна быть перебрана, клапаны притерты. Должна быть снята изоляция на протяжении 100 мм по обе стороны от фланцев и на изгибах; при необходимости может потребоваться удаление всей изоляции.

12.5.6.2 Давление при испытаниях принимается равным рабочему. 12.5.6.3 Система признается выдержавшей испытание, если не будет обнаружено трещин,

разрывов, видимых остаточных деформаций, пропусков и подобных дефектов. 12.5.7 Гидравлические испытания на прочность. Аппараты и сосуды должны быть подвергнуты, по требованию инспектора,

гидравлическому испытанию на прочность при наличии значительных износов, а также после значительных их ремонтов. Пробное давление при этом принимается в соответствии с разд. 12 части XII «Холодильные установки» ПМС.

12.5.8 Пневматические испытания выполняют после завершения детального осмотра. Пневматические испытания компрессоров, аппаратов, сосудов, трубопроводов и арматуры, работающих под давлением холодильного агента, морозильных и охлаждающих аппаратов, предусмотренные настоящим разделом, проводятся пробным давлением, равным расчетному.

12.5.9 При проведении пневматических испытаний необходимо руководствоваться следующими указаниями:

– до начала испытаний должна быть снята изоляция с разъемных мест и соединений аппаратов, сосудов и трубопроводов;

– пневматические испытания проводятся сухим воздухом, двуокисью углерода или азотом пробным давлением: для хладагента R134А – 1,2 МПа, для хладагентов R22 и R717 – 2,0 МПа.

12.5.10 При испытании не допускается использования холодильных компрессоров для установления требуемого давления.

В исключительных случаях холодильные компрессоры могут быть использованы для нагнетания воздуха при условии, что разность давлений нагнетания и всасывания не превышает следующих значений: 1,2 МПа — для аммиака и хладона-22, 800 кПа — для хладона-12; при этом температура нагнетаемого воздуха не должна превышать 135° С;

12.5.11 Во время испытаний вся система должна оставаться в течение 18 ч под давлением, которое фиксируется каждый час. За первые 6 ч падение давления не должно превышать 2%. В течение оставшихся 12 ч давление не должно изменяться при условии постоянства температуры окружающего воздуха; в противном случае должен быть произведен пересчет давления по формуле

273273

конкон нач

нач

tP P

t+

=+

где начP , конP — абсолютное давление в системе в конце и начале испытаний, соответственно, Па;

начt , конt — температура воздуха в помещении в начале и конце испытаний, соответственно, °С. 12.5.12 Если допустимые параметры плотности не будут достигнуты, проводятся

повторные испытания после устранения мест утечек. 12.5.13 После испытаний на плотность для проверки аварийного слива холодильного

агента производится сброс давления поочередным открытием вентилей на станции


аварийного слива. 12.5.14 Испытания системы холодильного агента на герметичность, предусматриваемые

для холодильных установок, работающих на холодильных агентах группы I, должны проводиться вакуумированием до остаточного давления не более 1 кПа с выдержкой под вакуумом после окончания вакуумирования в течение 12 — 18 ч.

За этом время давление в системе не должно повышаться более чем на 0,65 кПа, причем за первый час — более чем на 0,15 кПа.

Перед испытаниями на герметичность система холодильного агента должна быть осушена, как правило, вакуумированием. Вакуумирование должно продолжаться в течение 6 ч после достижения в системе остаточного давления, предусматриваемого для испытаний на герметичность (1 кПа)

12.5.15 Если допустимые параметры герметичности не будут достигнуты, проводятся повторные испытания системы на плотность для выявления неплотностей, а затем, после устранения неплотностей, испытания вакуумированием повторяются.

12.5.16 При очередных освидетельствованиях классифицированной холодильной установки должны быть проведены испытания холодильной установки в действии с целью проверки создания и поддержания спецификационных температур в охлаждаемых помещениях, морозильных аппаратах и других охлаждающих устройствах.

При этих испытаниях температура в охлаждаемых помещениях должна доводиться до наиболее низкого спецификационного значения и поддерживаться в течение 11 ч. Время достижения низкой спецификационной температуры для каждого охлаждаемого помещения регистрируется в Акте (форма 1.9.19). При испытаниях проверяется работа автоматического управления и регулирования, а также местного (ручного) управления, если оно предусмотрено.

Измерения температуры в грузовых охлаждаемых помещениях производятся каждый час. Колебания температуры в этих помещениях не должны превышать значений, установленных техническими требованиями к холодильной установке для конкретных условий ее работы. При отсутствии таких требований колебания температуры не должны превышать +2°С.

По окончании испытаний в действии установка выключается и производятся замеры подъема температуры внутри охлаждаемых помещений, температуры наружного воздуха, забортной воды, а также температуры в помещениях, смежных с охлаждаемыми. Такие испытания проводятся также в случае изменения конструкции изоляции, после ремонта или замены изоляции. Данная проверка изоляции охлаждаемых помещений на холодопотери проводится для сравнения с результатами предыдущих (построечных) испытаний. В случае сомнений инспектора в качестве изоляции или после замены оборудования, влияющего на поддержание спецификационных температур в охлаждаемых помещениях, могут быть потребованы испытания с имитацией расчетной тепловой нагрузки дополнительными нагревателями в соответствии с положениями РТНП (часть 5 «Техническое наблюдение за постройкой судов», раздел 11 «Холодильные установки», приложение 3 «Испытания классифицируемых судовых холодильных установок (СХУ) с использованием имитационных средств»).

Спецификационные параметры проверки в действии должны соответствовать построечным.

12.6 Внеочередные освидетельствования. При внеочередных освидетельствованиях холодильной установки инспектор использует

указания, изложенные в настоящем разделе, по освидетельствованию холодильных установок в эксплуатации в объеме, соответствующем виду и объему выполняемого внеочередного освидетельствования.

12.7 Непрерывное освидетельствование 12.7.1 Непрерывное освидетельствование холодильной установки выполняется в

соответствии с Инструкцией по непрерывному освидетельствованию судов (см. Приложение 2 части III РОМСЭ) и в соответствии с одобренным учетным листом-планом освидетельствований установки.


12.7.2 При непрерывном освидетельствовании объектов холодильной установки и установки в целом инспектор руководствуется соответствующими указаниями по проведению осмотров, выполнению испытаний и проверок, изложенными в гл. 12.4 и 12.5, применительно к конкретному объекту и виду освидетельствования.

12.8 Первоначальное освидетельствование 12.8.1 Объем первоначального освидетельствования холодильной установки инспектор

устанавливает каждый раз на основе табл. 12.1.4 для соответствующего очередного освидетельствования для возобновления класса в зависимости от возраста и технического состояния холодильной установки.

При определении объема первоначального освидетельствования инспектор руководствуется также гл. 6.1.6 части 6 ПОС.

12.8.2 При первоначальном освидетельствовании холодильной установки должно быть проверено соответствие конструкции, расположения и установки механизмов, аппаратов, сосудов и других объектов наблюдения, оборудования помещений холодильных машин, запасов холодильного агента и технологического оборудования, а также электрического оборудования требованиям ПМС.

Для классифицируемых холодильных установок должна быть проведена проверка обеспечения создания и поддержания спецификационных температур в охлаждаемых помещениях и длительности цикла замораживания в морозильных аппаратах, а также соответствия требованиям к оборудованию и изоляции охлаждаемых помещений. Техническое состояние объектов наблюдения должно быть определено с учетом качества их изготовления.

При этом освидетельствовании судовладелец должен предъявить техническую документацию в объеме, необходимом для проверки выполнения технических требований Правил, а также судовую документацию (документы классификационных и других компетентных органов наблюдения, заводские сертификаты и т.п.).

Перечень необходимой технической документации указан в 6.1.6.3 и 6.1.6.4 части 6 ПОС. 12.8.3 Требования к осмотрам, проверкам и другим действиям, выполняемым при

первоначальном освидетельствовании, изложены в гл. 12.4 и 12.5. 12.9. Документы 12.9.1. По результатам выполненного освидетельствования инспектор оформляет

документы, формы которых и их рассылка предусмотрены Перечнем документов РУ (ВНД № 2-13-2 и Инструцией ВНД № 2.07-20).

12.9.2. Результаты ежегодного освидетельствования неклассифицируемой холодильной установки отражаются в разд. 12 Акта ежегодного/ промежуточного освидетельствования механической установки (форма 1.9.9).

12.9.3. Результаты освидетельствования классифицируемой холодильной установки заносятся в Акт освидетельствования классифицируемой холодильной установки (форма 1.9.19), и подтверждается Классификационное свидетельство на холодильную установку (форма 1.2.2).

12.9.4. Результаты очередного освидетельствования неклассифицируемой холодильной установки отражаются в разд. 8 Акта очередного освидетельствования механической установки (форма 1.9.15).

12.9.5. По результатам очередного освидетельствования классифицируемой холодильной установки оформляется Акт по форме 1.9.19, и при положительных результатах освидетельствования оформляется новое Классификационное свидетельство (форма 1.2.2).

12.9.6. Результаты внеочередных и непрерывного освидетельствований отражаются в Акте по форме 1.9.18, при этом в случае непрерывного освидетельствования делаются соответствующие отметки в учетном листе-плане непрерывного освидетельствования.

Если внеочередное освидетельствование классифицируемой холодильной установки выполняется для отсрочки очередного освидетельствования, в Классификационном свидетельстве на холодильную установку (форма 1.2.2) при положительных результатах освидетельствования делается отметка о его продлении.


12.9.7. Результаты первоначального освидетельствования неклассифицируемой холодильной установки отражаются в Акте освидетельствования механической установки (форма 1.9.3), а классифицируемой холодильной установки — в Акте освидетельствования классифицируемой холодильной установки (форма 1.9.19) с последующим оформлением Классификационного свидетельства (форма 1.2.2).

Раздел 13. ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЕ ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ 13.1 Общие положения 13.1.1 Освидетельствование электрического оборудования проводится в соответствии с

требованиями 3.1.3.8 и.3.1.5.4 части 3 ПОС с учетом раздела 1 настоящей части РОМСЭ. 13.1.2 Настоящим разделом устанавливаются требования к освидетельствованию судового

электрического оборудования, конструкция которого регламентирована ПМС. Освидетельствование электрического оборудования, конструкция которого не

регламентирована указанными Правилами, проводится с изменениями, устанавливаемыми в каждом конкретном случае.

13.1.3 При всех видах освидетельствования электрическое оборудование должно быть подготовлено к освидетельствованию с обеспечением в необходимых случаях доступа, вскрытия, разборки или демонтажа узлов и деталей.

По требованию инспектора при освидетельствовании должны быть предъявлены необходимые документы (чертежи, описания, схемы, формуляры, паспорта и т.п.), а также машинный и электрический журналы.

13.1.4 Обобщенный объем периодических освидетельствований электрического оборудования приведен в табл. 13.1.4.

Объем отдельных осмотров, измерений и проверок, предусмотренных табл. 13.1.4, устанавливаются инспектором, исходя из конкретных условий освидетельствований, сроков службы, результатов предыдущих освидетельствований, проведенных ремонтов и замен.

Таблица 13.1.4 Объем периодических освидетельствований электрооборудования1, 2



1-е еж

егодное

2-е еж

егодное

3-е еж

егодное

4-е еж

егодное


1-е еж

егодное

2-е еж

егодное

3-е еж

егодное

4-е еж

егодное


1-е еж

егодное

2-е еж

егодное

3-е еж

егодное

4-е еж

егодное


1 Электрические гребные установки: .1 главные генераторы, возбудительные агрегаты, гребные

электродвигатели и электромагнитные муфты Р Р Р Р ОМР Р Р Р Р ОМР Р Р Р Р ОМР

.2 распределительные устройства Р Р Р Р ОЕМР Р Р Р Р ОЕМР Р Р Р Р ОЕМР .3 пульты управления и контроля Р Р Р Р ОЕМР Р Р Р Р ОЕМР Р Р Р Р ОЕМР2 Основные и аварийные источники электрической энергии: .1 генераторы Р Р Р Р ОМР Р Р Р Р ОМР Р Р Р Р ОМР .2 аккумуляторы МР МР МР МР ОМР МР МР МР МР ОМР МР МР МР МР ОМР3 Устройства преобразования электрической энергии,

предназначенные для питания потребителей ответственного назначения

Р Р Р Р ОМР Р Р Р Р ОМР Р Р Р Р ОМР

4 Распределительные устройства: .1 главный и аварийный распределительные щиты Р Р Р Р ОЕМР Р Р Р Р ОЕМР Р Р Р Р ОЕМР .2 распределительные щиты сигнально-отличительных

фонарей3 Р Р Р Р ОМР Р Р Р Р ОМР Р Р Р Р ОМР

.3 секционные и групповые распределительные щиты Р Р Р Р ОМР Р Р Р Р ОМР Р Р Р Р ОМР .4 щиты и пульты контроля, управления и сигнализации Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р 5 Кабельная сеть: .1 кабели и провода М М М М ОМ М М М М ОМ М М М М ОМ .2 защита кабелей (дополнительная), проход кабелей через

водонепроницаемые и противопожарные переборки и палубы С С С С О С С С С О С С С С О

6 Электроприводы устройств и механизмов ответственного назначения, а также их контрольная, защитная, пусковая и регулировочная аппаратура4:

.1 насосов, перечисленных в п. 5.1 табл. 11.1.8, компрессоров, якорных устройств, вентиляторов взрывоопасных помещений, вентиляторов машинных отделений и котельных воздухонагнетателей, шлюпочных устройств, клинкетных дверей

Р Р Р Р ОМР Р Р Р Р ОМР Р Р Р Р ОМР




1-е еж

егодное

2-е еж

егодное

3-е еж

егодное

4-е еж

егодное


1-е еж

егодное

2-е еж

егодное

3-е еж

егодное

4-е еж

егодное


1-е еж

егодное

2-е еж

егодное

3-е еж

егодное

4-е еж

егодное


.2 рулевых устройств, авторулевой Р Р Р Р ОМР Р Р Р Р ОМР Р Р Р Р ОМР .3 швартовных механизмов ОМР ОМР ОМР .4 буксирной лебедки ОМР ОМР ОМР .5 спусковых устройств шлюпок и плотов3 Р Р Р Р ОМР Р Р Р Р ОМР Р Р Р Р ОМР .6 компрессоров, насосов, вентиляторов классифицируемых

холодильных установок Р Р Р Р ОМР Р Р Р Р ОМР Р Р Р Р ОМР

7 Освещение: .1 помещений и пространств, важных для обеспечения

безопасности и движения судна, обитаемости и эвакуации людей

С С С С ОР С С С С ОР С С С С ОР

.2 остальных помещений ОР ОР ОР .3 аварийное Р Р Р Р ОР Р Р Р Р ОР Р Р Р Р ОР .4 сигнально-отличительные и сигнально-проблесковые

фонари Р Р Р Р ОР Р Р Р Р ОР Р Р Р Р ОР

8 Электрические нагревательные и отопительные устройства и приборы:

.1 нагревательные устройства, обеспечивающие работу механических установок

Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р .2 другие стационарные отопительные и нагревательные

приборы С С С

9 Оборудование электрическое и кабели во взрывоопасных помещениях и пространствах

ОМОМОМОМ ОМ ОМОМОМ ОМ ОМ ОМ ОМОМОМ ОМ

10 Устройства сигнализации и внутренней связи: .1 машинные электрические телеграфы, указатели положения

пера руля и лопастей ВРШ Р Р Р Р ОР Р Р Р Р ОР Р Р Р Р ОР

.2 служебная телефонная связь Р Р Р Р ОР Р Р Р Р ОР Р Р Р Р ОР .3 авральная сигнализация Р Р Р Р ОР Р Р Р Р ОР Р Р Р Р ОР .4 сигнализация обнаружения пожара Р Р Р Р ОР Р Р Р Р ОР Р Р Р Р ОР .5 сигнализация закрытия водонепроницаемых дверей Р Р Р Р ОР Р Р Р Р ОР Р Р Р Р ОР

11 Защитные устройства: .1 молниеотводное устройство С С С .2 защитные заземления С С С С С С С С С С С С С С С

12 Запасные части С С С 13 Контрольно-измерительные приборы Е Е Е Е Е Е Е Е Е Е Е Е Е Е Е

1 Четвертое и последующие очередные освидетельствования выполняются в объеме предусмотренном для третьего очередного освидетельствования, однако объем отдельных осмотров, измерений, проверок и испытаний устанавливается в зависимости от технического состояния объектов наблюдения с учетом возраста судна и проведенных ремонтов и замен.

2 Во время ежегодных освидетельствований производятся измерения сопротивления изоляции кабельной сети и электрических механизмов и устройств ответственного назначения. Во время очередных освидетельствований проводятся измерения сопротивления изоляции всей кабельной сети и всех стационарно установленных электрических механизмов и устройств.

3 Для пассажирских судов освидетельствования в объеме очередного проводятся ежегодно. 4 Для электроприводов с асинхронными электродвигателями с короткозамкнутым ротором при первом очередном освидетельствовании вместо ОМР производить Р.

13.2 Первоначальное освидетельствование 13.2.1 При первоначальном освидетельствовании (см. 2.1.2 ПОС) должно быть проверено

соответствие требованиям Правил классификации и постройки морских судов состава электрического оборудования, его конструкции, расположения, установки, технических характеристик и определено техническое состояние оборудования.

При этом освидетельствовании судовладелец должен представить техническую документацию в объеме, указанном в перечне судовой технической документации (см. Приложение 1 к ПОС).

13.2.2 Объем освидетельствования объектов электрического оборудования при первоначальном освидетельствовании судна устанавливается на основе объема очередного освидетельствования судна с возможным уменьшением объема освидетельствования при наличии действующего классификационного свидетельства признанного классификационного органа (см. 2.7.1.5 части 2ПОС).

13.3 Ежегодное освидетельствование. 13.3.1. При ежегодном освидетельствовании судна должны быть выявлены изменения в

составе электрического оборудования, его конструкции, расположении и установке, а также в его техническом состоянии. При ежегодном освидетельствовании электрическое оборудование подлежит следующим проверкам:


– детальному осмотру (О) электрического оборудования и кабелей во взрывоопасных помещениях и пространствах;

– измерению сопротивления изоляции (М) кабельной сети и электрического оборудования механизмов и устройств ответственного назначения; (Если на судне ведется журнал периодических измерений сопротивления изоляции, могут быть приняты во внимание результаты последних (не более месячной давности) измерений.);

– наружному осмотру аккумуляторов, измерению уровня и плотности электролита (С); – дополнительной защиты кабелей; – проходов кабелей через водонепроницаемые и противопожарные переборки и палубы; – защитного заземления электрооборудования; – освещения помещений и пространств, важных для обеспечения безопасности и

движения судна, эвакуации людей, мест посадки в спасательные средства; – проверке наличия действующих документов и/или клейм (Е) о поверке или калибровке

измерительных приборов распределительных устройств и пультов управления соответствующими компетентными органами;

– проверке в действии (Р) гребной электрической установки, силового и осветительного оборудования, устройств внутренней связи, сигнализации и другого оборудования в соответствии с табл. 13.1.4 настоящей части в объеме, предусмотренном гл. 3.1.3.8 ПОС.

Продолжительность проверки в действии электрического оборудования устанавливается инспектором.

13.4 Промежуточное освидетельствование. 13.4.1 При промежуточном освидетельствовании электрического оборудования танкеров,

химовозов, газовозов и комбинированных судов в дополнение к объему ежегодного освидетельствования должны быть осмотрены электрооборудование и кабели в опасных зонах, таких как грузовые насосные отделения и помещения, прилегающие к грузовым танкам, с целью установления целостности оборудования, кабелей и проводов, надежности крепления и заземления.

Должно быть проверено сопротивление изоляции кабельной сети и электрооборудования механизмов и устройств ответственного назначения, а если на судне ведутся записи (журнал, акт) периодических измерений сопротивления изоляции, то могут быть приняты результаты последних (не более месячной давности) измерений; соответствие конструкции электрооборудования должной взрывозащищенности (по сертификатам, компетентных органов, подтверждающих степень взрывозащиты электрооборудования для использования в опасных зонах, или маркировке, нанесенной на оборудование).

13.5 Очередное освидетельствование. 13.5.1 При очередном освидетельствовании судна должно быть проверено сохранение

соответствия требованиям Правил состава электрического оборудования, его конструкции, расположения, установки и технических характеристик, а также определено техническое состояние электрооборудования.

13.5.2 При очередном освидетельствовании электрическое оборудование подлежит следующим освидетельствованиям:

– детальному осмотру (О) с необходимым вскрытием оборудования; – наружному осмотру (С); – измерению сопротивления изоляции (М); – проверке наличия действующих документов и/или клеймения (Е) о поверке или

калибровке контрольно-измерительных приборов соответствующими компетентными органами, если они подлежат таковой;

– проверке в действии (Р). 13.5.3 При осмотре электрического оборудования проверяются: – защитное заземление нетоковедущих металлических частей электрического

оборудования и заземление экранирующих оболочек и металлической брони кабелей; – степень защиты электрического оборудования от вредных влияний окружающей среды


и защиты персонала от поражения электрическим током; – наличие на крепежных и контактных болтах и шпильках электрического оборудования

приспособлений против самоотвинчивания. 13.5.4 При детальном осмотре генераторов, возбудительных агрегатов, электродвигателей

и вращающихся преобразователей проверяются: – состояние станин, подшипниковых щитов, валов и подшипников; – продольные смещения якоря или ротора в подшипниках скольжения (смещение не

должно превышать значений, указанных в 3.1.5.4.1.7 ПОС); – зазоры в подшипниках электрических машин электрогребной установки (зазоры должны

соответствовать данным завода-изготовителя); – изоляция выносных подшипников гребных электродвигателей и главных генераторов; – состояние поверхностей коллекторов и токосъемных колец (при этом допустимый

эксцентриситет коллекторов и колец должен быть не более указанного в 3.1.5.4.1.8 ПОС, если не указано других норм в документах завода-изготовителя);

– положение траверсы в соответствии с имеющейся отметкой, состояние щеток и щеточного аппарата;

– состояние блоков и элементов системы самовозбуждения и регулирования напряжения генераторов;

– воздушные зазоры электрических машин (зазоры должны соответствовать данным завода-изготовителя; предельно-допустимые отклонения указаны в 3.1.5.4.1.7 ПОС);

– наличие и состояние измерительной и контрольной аппаратуры в системах, обслуживающих генераторы и гребные электродвигатели (датчиков температуры, термометров, реле давления масла и воды, датчиков появления воды и т.п.).

При осмотре должно быть обращено внимание на выявление возможных трещин в станинах, валах роторов или якорей, подшипниковых щитах машин, повреждений покровного лака обмоток статора, якоря и полюсных катушек, нарушения изоляции обмоток.

13.5.5 При осмотре трансформаторов проверяется состояние: – обмоток, изоляторов, контактных соединений, измерительных и контрольных приборов

(термометров, указателей уровня); – вентиляции трансформаторных помещений; – специальных помещений трансформаторов, блокировки дверей и отключающих

устройств. При проверке трансформаторов с изолирующей жидкостью должно быть проверено

качество жидкости (по судовым актам проверки). При осмотре должно быть обращено внимание на выявление повреждений изоляции

обмоток. 13.5.6 При осмотре аккумуляторов и их помещений проверяется состояние: – стеллажей и крепления аккумуляторов; – вентиляционных каналов и отверстий, взрывобезопасных светильников, кабелей. Производится проверка уровня и плотности электролита, наличия на двери

аккумуляторного помещения предупредительной надписи об опасности взрыва. Должно быть представлено подтверждение о проверке емкости аккумуляторов, либо

емкость проверяется контрольным разрядом аккумуляторов по назначению. 13.5.7 При осмотре распределительных устройств и пультов управления и контроля ГЭУ,

главных и аварийных распределительных щитов, силовых, осветительных и групповых щитов, пускорегулирующих устройств и зарядных устройств проверяется:

– состояние коммутационной и защитной аппаратуры, силовых полупроводниковых приборов;

– соответствие уставок по току и напряжению в автоматах, реле и плавких вставках в предохранителях;

– состояние изоляторов шин и их крепления, наличие документов или клейм о поверке электроизмерительных приборов, цветных рисок на шкалах приборов, отмечающих


номинальные значения тока, напряжения, мощности и т.п. При осмотре должно быть обращено внимание на выявление обгоревших и изношенных

контактов, коррозии токоведущих частей, ослаблений контактных соединений, поврежденных обмоток катушек и проводов внутреннего монтажа, искрогасительных камер, корпусов приборов и пр.

13.5.8 При осмотре кабельной сети проверяется состояние кабелей, панелей, скоб, труб, уплотнительных коробок и сальников в местах прохода кабелей через водонепроницаемые и противопожарные переборки и палубы, смотровых и спусковых отверстий кабельных трубопроводов, а также заземления металлических оболочек кабелей.

На нефтеналивных судах проверяется состояние кабелей на переходном мостике, компенсационных устройств, заземления грузового трубопровода, такелажа мачт и газоотводных труб. С особой тщательностью должны быть осмотрены электрическое оборудование и кабели, установленные в опасных помещениях и пространствах.

При осмотре должно быть обращено внимание на выявление повреждений оболочек кабелей, незакрепленных кабелей из-за коррозии крепежа и соединений кабелей без соединительных коробок.

13.5.9 При осмотре освещения и сигнально-отличительных фонарей проверяется состояние:

– осветительной и установочной арматуры светильников основного и аварийного освещения, выключателей, штепселей и т.п.;

– сигнально-отличительных фонарей и их коммутаторов; – изоляции жил кабелей в светильниках, установленных на подволоках из горючих

материалов. 13.5.10 При осмотре электронагревательных приборов проверяется: – наличие противопожарной изоляции или достаточных воздушных зазоров между

нагревательными приборами и горючими конструкциями; – наличие защитных кожухов, исключающих размещение на них посторонних предметов. 13.5.11 При осмотре устройств внутренней связи и сигнализации проверяется состояние

приборов машинного телеграфа, указателей положения пера руля, лопастей ВРШ, коммутаторов и аппаратов служебной телефонной связи, звуковых и световых приборов авральной сигнализации, датчиков и извещателей обнаружения пожара, приборов приема сигнала о пожаре, звуковой и световой сигнализации, вентиляторов в системе дымовой пожарной сигнализации, предупредительной сигнализации о пуске средств объемного тушения, сигнализации закрытия водонепроницаемых дверей, сигнализации вызова механика в машинное отделение и других устройств внутренней связи и сигнализации.

13.5.12 При осмотре контрольно-измерительных приборов проверяется их состояние и наличие действующих документов и/или клейм о поверке или калибровке приборов соответствующими компетентными органами, если они подлежат таковой.

13.5.13 При осмотре молниезащитного устройства проверяется состояние молниеуловителя отводящего провода, заземления и надежность их соединения.

13.5.14 При осмотре запасных частей к электрооборудованию проверяется их комплектность и состояние.

13.5.15 Электрическое оборудование хозяйственного, бытового и технологического назначения также подлежит осмотру в отношении подключаемых кабелей, электрической защиты, изоляции и защитного заземления.

13.5.16 Проверка в действии (Р) гребных электрических установок, силового электрооборудования, освещения, устройств внутренней связи, сигнализации и другого оборудования в соответствии с табл. 13.1.4 производится в объеме, предусмотренном гл. 3.1.5.4 ПОС.

13.6 Определение технического состояния. 13.6.1 Общие положения по определению технического состояния объектов наблюдения


изложены вглаве 2.4 ПОС. 13.6.2 Определение технического состояния электрического оборудования проводится по

результатам освидетельствования с использованием актов предыдущих освидетельствований и сведений об обнаруженных в эксплуатации износах, повреждениях и неисправностях, проведенных ремонтах и заменах по судовой документации (формулярам технического состояния, судовым актам, машинным журналам и т.п.).

13.6.3 Нормы допускаемых износов и неисправностей по объектам электрического оборудования определяются по данным инструкций и формуляров заводов-изготовителей. В необходимых случаях могут быть использованы нормы, приведенные в гл. 3.1.5.4 ПОС, а именно:

– нормы смещения вала в осевом направлении в подшипниках скольжения электрических машин,

– нормы сопротивления изоляции, – нормы допустимых отклонений воздушных зазоров электрических машин, – нормы собственной вибрации электрических машин. 13.6.4 Если при освидетельствовании электрического оборудования обнаружены

повреждения, неисправности или износы, превышающие допустимые или представляющие явную опасность для плавания судна, оборудование не признается годным к эксплуатации до устранения дефектов, а судно не признается годным к плаванию. Возможность в этом случае временной эксплуатации оборудования на срок до ближайшего ремонта или на установленный срок с указанием эксплуатационных ограничений является в каждом случае предметом специального рассмотрения Регистром (см. также 2.4.12 ПОС).

Раздел 14. ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ И УСТРОЙСТВ АВТОМАТИЗАЦИИ 14.1 Общие положения 14.1.1 Настоящий раздел устанавливает требования к системам автоматизированного,

автоматического управления, устройствам автоматизации и содержит указания к периодическим освидетельствованиям, обобщенный объем которых приведен в табл. 14.1.1.

14.1.2 Установка нового оборудования автоматизации или замена отдельных типов оборудования автоматизации оборудованием другого типа должны производиться по технической документации, одобренной Регистром. На вновь устанавливаемое оборудование должно быть проверено наличие документов Регистра о его изготовлении в соответствии с номенклатурой объектов наблюдения.

Таблица 14.1.1 Объем периодических освидетельствований оборудования автоматизации1

Освидетельствование судна ежегодное №

п/п Объект освидетельствования 1-е 2-е 3-е 4-е

Очеред-ное

1 Системы комплексной автоматизации (судов, механических установок) МР МР МР МР ОМР 2 Системы централизованного контроля МР МР МР МР ОМР 3 Системы автоматизации (ДУ, ДАУ): МР МР МР МР ОМР .1 двигателями главными и ВРШ МР МР МР МР ОМР .2 электростанцией (с системами синхронизации и распределения нагрузки

энергии) МР МР МР МР ОМР

.3 дизельгенераторами, турбогенераторами, валогенераторами МР МР МР МР ОМР .4 котлами главными МР МР МР МР ОМР .5 котлами вспомогательными и утилизационными МР МР МР МР ОМР .6 компрессорами МР МР МР МР ОМР .7 сепараторами, фильтрами МР МР МР МР ОМР

4 Системы автоматизации общесудовых систем: МР МР МР МР ОМР .1 балластной МР МР МР МР ОМР .2 осушительной МР МР МР МР ОМР .3 креновой и дифферентной МР МР МР МР ОМР .4 топливоперекачивающей МР МР МР МР ОМР .5 противопожарной МР МР МР МР ОМР .6 вентиляции общесудовой МР МР МР МР ОМР

5 Системы автоматизации палубных механизмов и грузовых систем на нефтеналивных судах

МР МР МР МР ОМР


Освидетельствование судна ежегодное №

п/п Объект освидетельствования 1-е 2-е 3-е 4-е

Очеред-ное

6 Системы регулирования (горения, уровня, температуры, давления, вязкости и др.), контроля, защиты и сигнализации, входящие в состав перечисленных систем

МР МР МР МР ОМР

7 Устройства автоматизации: .1 регуляторы уровня, давления, температуры, вязкости и др. Р Р Р Р ОР .2 датчики и сигнализаторы уровня, давления (перепада давления),

температуры, потока, солености, вибрации, масляного тумана, сдвига ротора и др.

Р Р Р Р ОР

.3 пульты и щиты управления, контроля и сигнализации МР МР МР МР ОМР .4 приборы дистанционные контрольно-измерительные Е Е Е Е ЕМ

1 Перечисленное оборудование автоматизации подлежит освидетельствованию, если: – оно входит в комплекс систем и устройств, обеспечивающих выполнение требований для судов со знаком

автоматизации в символе класса А1 или А2, а также систем ДАУ главными двигателями для судов, не имеющих этих знаков;

– оно применяется в соответствии с требованиями различных разделов Правил (например, системы регулирования АПС и защиты для паровых водотрубных котлов, для быстроходных двигателей, обслуживание которых возможно только дистанционным способом и т.п.);

– его применение определяется необходимостью повышения надежности в связи с особенностями конкретного проекта судна (например, дистанционно-автоматическое управление балластными, грузовыми и другими системами в связи с расположением их арматуры в тоннелях и т.п.);

2Очередные и ежегодные освидетельствования оборудования автоматизации проводятся одновременно с освидетельствованием механизмов в сроки, указанные в настоящей таблице, а также в соответствии с примечанием к ней.

3Допускается проводить освидетельствование в объеме имеющейся специальной программы, предназначенной для данного проекта судов и одобренной Регистром.

14.2 Первоначальное освидетельствование 14.2.1 Перед освидетельствованием судовладелец должен представить техническую

документацию для ознакомления с имеющимся на судне оборудованием автоматизации. Системы автоматизации, устройства защиты, индикации и аварийно-предупредительной сигнализации должны быть подготовлены к освидетельствованию.

14.2.2 Первоначальное освидетельствование оборудования автоматизации проводится в объеме очередного и в порядке, предписываемом 3.1.1.11 и 3.1.5.5 ПОС.

14.3 Ежегодное освидетельствование 14.3.1 При освидетельствовании должны быть выявлены изменения в составе объектов

оборудования автоматизации и его техническом состоянии. Щиты и пульты управления, кабели, трубопроводы, устройства и элементы систем

автоматизации, защиты, индикации, аварийно-предупредительной сигнализации (АПС) должны быть осмотрены с целью выявления изменений в их составе, конструкции, а также обнаружения повреждений.

14.3.2 Должны быть проведены замеры сопротивления изоляции электрического оборудования и кабелей входящих в оборудование автоматизации, в соответствии с разд. 13.

14.3.3 Производится проверка наличия действующих документов и/или клейм о поверке контрольно-измерительных приборов соответствующими компетентными органами, если они подлежат такой поверке.

14.3.4 При ежегодном освидетельствовании проверка в действии оборудования автоматизации может быть произведена без проведения ходовых испытаний, однако при необходимости они могут быть потребованы в зависимости от технического состояния тех устройств и систем, которые требуют испытания в действии.

14.3.5 Оборудование автоматизации проверяется в действии в объеме гл. 3.1.3.9 ПОС. 14.3.6 Компьютеры и компьютерные системы автоматизации устройств и механизмов,

подлежащих техническому наблюдению Регистра, при ежегодных и очередных освидетельствованиях проверяются в действии с помощью тест-программ и специальных программ по назначению.

14.4 Очередное освидетельствование 14.4.1 При очередном освидетельствовании оборудования автоматизации судов

независимо от наличия знака автоматизации в символе класса, а также систем ДАУ главных механизмов, ВРШ, автоматизированных котельных установок, общесудовых систем,


холодильных установок для всех судов производится: – детальный осмотр (О) с обеспечением, при необходимости, доступа, вскрытия или

демонтажа по указанию инспектора; – необходимые замеры (М), (Е); – проверка в действии (Р) на швартовных и/или ходовых испытаниях. 14.4.2 При детальном осмотре (О) инспектор должен убедиться в отсутствии: – изменений в составе оборудования автоматизации, произведенных без одобрения Регистром; – пропусков воздуха и масла из уплотнений у пневматического и гидравлического

оборудования, входящего в системы автоматизации; – задиров на поверхности штоков сервомоторов, исполнительных механизмов и других

деталей с трущимися поверхностями; – повреждений изоляции, экранировки кабелей и других неисправностей электрического и

электронного оборудования автоматизации; – значительной коррозии на поверхностях и внутри элементов и устройств; – пришедших в негодность или неисправных приборов местного контроля (термометров,

манометров и др.) на штатных местах; – нарушений в креплении приборов, блоков, устройств и т.п. 14.4.3 При очередном освидетельствовании должны быть проверены уставки

срабатывания датчиков, сигнализаторов, реле, устройств в системах защиты, автоматизации, АПС путем достижения заданных величин контролируемых параметров (давления, температуры, уровня и др.) с помощью создания реальных условий имитации. При этом должны применяться контрольно-измерительные приборы, имеющие документы и клейма о своевременной поверке компетентным органом, а точность их должна быть выше точности контролируемого оборудования.

14.4.4 Производится проверка наличия документов и клейм о поверке или калибровке штатных контрольно-измерительных приборов соответствующими компетентными органами, если они подлежат таковой.

14.4.5 Производится проверка приборов индикации пара и воздуха высокого давления в ЦПУ в сопоставлении с показаниями местных приборов, прошедших поверку. При значительных расхождениях между ними производится проверка параметров, при которых срабатывает соответствующая АПС.

14.4.6 Производится проверка в действии (Р) оборудования автоматизации на швартовных и/или ходовых испытаниях в объеме гл. 3.1.5.5 ПОС.

14.4.7 Контролируемые параметры автоматизированных главных энергетических установок, места замера, предельные значения параметров и виды автоматической защиты и индикации параметров, а также для для судов со знаком автоматизации A3 (AUT3) в символе класса, приведены в табл. 14.4.7.

Таблица 14.4.7 № п/п

Контролируемый параметр

Место замера Предельные значения пара- метров (АПС)

Автома- тическая защита1

Индикация параметров в ЦПУ

Пояснения

1 Двигатели внутреннего сгорания (малооборотные)2

1.1 Давление смазочного масла

На входе в двигатель Мин. Остановка двигателя

Постоянная При наличии нескольких систем смазочного масла(для распредели-тельного вала, клапанных коромысел и т.п.) это требование распространяется на каждую систему

1.2 Перепад давления смазочного масла

На фильтре Макс. — По вызову —

1.3 Температура смазочного масла

На входе в двигатель Макс. — По вызову См. пояснения к 1.1

1.4 Поток смазочного масла цилиндров

На выходе из каждого лубрикатора

Мин. Снижение нагрузки

— —

1.5 Давление смазочного масла турбонагнетателя

На входе в подшипник Мин. — — При наличии автономного насоса смазки

1.6 Температура смазочного масла турбонагнетателя

На выходе из подшипника

Макс. — — Для подшипников скольжения


№ п/п




Индикацияпараметровв ЦПУ

Пояснения

1.7 Уровень масла в системе циркуляционной смазки

В сточно-циркуляционной цистерне

Мин., макс. — — Максимальный только при отсутствии индикации. См. также пояснения к 1.1

1.8 Уровень масла в системе смазки турбонагнетателя

В гравитационной цистерне

Мин. — — —

1.9 Концентрация масляного тумана или температура подшипников

В районе каждого кривошипа или подшипника

Макс. Снижение нагрузки

— Для двигателей мощностью более 2250 кВт или с диаметром цилиндра более 300 мм

1.10 Давление жидкости в системе охлаждения цилиндров

На входе в магистральный трубопровод


Постоянная Контроль по давлению может быть заменен контролем по потоку

1.11 Температура жидкости, охлаждающей цилиндры

На выходе из каждого цилиндра


По вызову —

1.12 Наличие масла в пресной охлаждающей воде

В трубопроводе охлаждающей воды на выходе из теплообменного аппарата

Макс. — — При использовании охлаждающей воды в теплообменных аппаратах масла и топлива

1.13 Давление жидкости, охлаждающей поршни



— Снижение нагрузки не требуется, если охлаждающей жидкостью является циркуляционное масло

1.14 Поток жидкости охлаждающей поршни

На выходе из каждого поршня


— —

1.15 Температура жидкости, охлаждающей поршни

На выходе из каждого поршня



1.16 Давление жидкости в системе охлаждения форсунок


Мин. — Постоянная Контроль за давлением может быть заменен контролем по потоку

1.17 Температура жидкости в системе охлаждения форсунок

На выходе из магистрального трубопровода

Макс. — По вызову —

1.18 Уровень охлаждающей среды цилиндров

В расширительной цистерне

Мин. — — —

1.19 Уровень охлаждающей среды поршней


Мин. — — —

1.20 Уровень охлаждающей среды форсунок


Мин., макс. — — —

1.21 Давление забортной воды

За насосом Мин. — Постоянная —

1.22 Температура продувочного воздуха

На выходе из охладителя Макс. — По вызову —

1.23 Давление продувочного воздуха

В ресивере — — Постоянная —

1.24 Уровень воды В ресивере продувочного воздуха

Макс. — — —

1.25 Давление топлива Перед топливными насосами высокого давления

Мин. — По вызову —

1.26 Перепад давления топлива

На фильтре Макс. — — —

1.27 Вязкость (температура) топлива

На входе в двигатель Макс, мин. — — При работе на тяжелом топливе

1.28 Температура топлива В расходной и отстойной цистернах

Мин., макс. — По вызову При наличии подогрева

1.29 Уровень топлива В расходной и отстойной цистернах

Мин. — — —

В переливной цистерне Макс — — — 1.30 Утечка топлива Из трубопроводов

высокого давления Наличие топлива — — —

1.31 Температура отходящих газов




Отклонение от среднего значения

Макс. — — —


На входе и выходе из турбонагнетателя


1.33 Температура в подпоршневых и продувочных пространствах (возгорание)

Продувочные и подпоршневые пространства


— —

1.34 Давление пускового воздуха

Перед главным пусковым клапаном

Мин. — Постоянная —

1.35 Давление воздуха управления

В системе управления двигателем


В системе экстренной остановки двигателя

Мин. — — —


№ п/п





Пояснения

1.36 Нагрузка двигателя — Макс. Снижение нагрузки

— —

1.37 Частота вращения двигателя

— Макс. Остановка двигателя

Постоянная —

1.38 Направление вращения двигателя

— Противоположное заданному

— Постоянная —

1.39 Частота вращения турбонагнетателя

— — — Постоянная —

1.40 Питание систем управления, защиты и АПС

— Отсутствие питания

— — —

2 Паровые турбины 2.1 Давление смазочного

масла За маслоохладителем Мин. Остановка

турбины Постоянная —




На выходе из каждого подшипника

Макс. — Постоянная —

2.4 Уровень смазочного масла

В гравитационной цистерне

Мин. Остановка турбины


2.5 Температура пара Перед маневровым устройством

Макс, мин. — По вызову При наличии вторичного пароперегревателя дополнительно перед входом в турбину

2.6 Давление пара Перед маневровым устройством


2.7 Давление пара В конденсаторе Макс. Остановка турбины


2.8 Давление В деаэраторе Макс, мин. — По вызову — 2.9 Уровень воды В деаэраторе Макс, мин. — По вызову —

2.10 Уровень воды В конденсаторе Макс, мин. Остановка турбины


2.11 Давление воды За конденсатным насосом


2.12 Соленость конденсата За конденсатором Макс. — — — 2.13 Вибрация турбины Корпус турбины Макс. Остановка

турбины — —

2.14 Осевой сдвиг ротора — Макс. Остановка турбины

— —

2.15 Давление пара В концевых уплотнениях Макс. — Постоянная — 2.16 Давление забортной

воды На выходе из циркуляционного насоса


3 Газовые турбины 3.1 Давление смазочного

масла На входе Мин. Остановка

турбины Постоянная —


На входе Макс. — По вызову —

3.3 Температура подшипников

— Макс. — По вызову —

3.4 Давление охлаждающей воды

— Мин. — Постоянная —

3.5 Температура охлаждающей воды

На входе и выходе из турбины


3.6 Температура газа На выходе из турбины Макс. Остановка турбины


3.7 Температура воздуха Перед компрессором высокого давления



На фильтре Макс. — — —

Перед форсунками Мин. — По вызову — 3.9 Давление топливо

3.10 Температура топлива Перед форсунками Макс, мин. — По вызову При наличии подогрева 3.11 Перепад давления На воздухозаборнике Макс. — — — 3.12 Факел форсунок — Обрыв факела — — — 3.13 Вибрация турбины — Макс. Остановка

турбины — —

3.14 Осевой сдвиг ротора — Макс. Остановка турбины

— —

3.15 Частота вращения турбины

— Макс. Остановка турбины


4 Валопроводы 4.1 Температура

подшипника(или смазочного масла)

В упорном подшипнике, включая встроенные в двигатель и редуктор


— —

4.2 Температура подшипника(или смазочного масла)

В опорных подшипниках Макс. — — —


№ п/п




Индикацияпараметровв ЦПУ

Пояснения

4.3 Температура подшипника(или смазочного масла)

В дейдвудном подшипнике

Макс. — — См. 5.5.3 части VII ПМС

4.4 Уровень смазочного масла

В цистерне для смазки дейдвудной трубы

Мин. — — При закрытой дейдвудной трубе

4.5 Поток воды На входе в дейдвудную трубу

Мин. — — При водяной смазке

5 ВРШ 5.1 Давление

гидравлического масла За фильтром Мин. — — —

5.2 Уровень гидравлического масла

В напорной цистерне Мин. — — —

5.3 Вспомогательная энергия

Питание управления Отсутствие энергии

— — Индикация на мостике

6 Редукторы и муфты 6.1 Давление смазочного

масла На входе в редуктор Мин. Остановка

двигателяПостоянная При наличии муфты вместо

остановки двигателя допускается расцепление муфты


В редукторе Макс. Снижение нагрузки


6.3 Температура подшипника

В каждом подшипнике скольжения

Макс. — — Для двигателей мощностью более 2250 кВт

6.4 Давление гидравлического масла

На входе в муфту Мин. — Постоянная —

1 По согласованию с Регистром вместо снижения нагрузки для двигателей внутреннего сгорания допускается предусматривать специальный световой и звуковой сигналы.

2 Для средне- и высокооборотных двигателей внутреннего сгорания контролируемые параметры, предельные значения, виды автоматической защиты и индикацию параметров следует предусматривать в соответствии с порядковыми номерами 1.1 – 1.5, 1.9 – 1.11, 1.18, 1.21, 1.22, 1.25, 1.27, 1.29 – 1.31, 1.34, 1.37, 1.40, настоящей таблицы, при этом:

в пункте 1.9 в графе «Автоматическая защита» вместо «Снижение нагрузки» указывается «Остановка двигателя»; в пункте 1.11 в графе «Место замера» вместо «На выходе из каждого цилиндра» указывается «На выходе из двигателя»; пункт 1.31 применим для ДВС с мощносью цилиндра 500 кВт и более.

14.4.8 Контролируемые параметры автоматизированных котельных установок, места замеров, предельные значения параметров и вида автоматической защиты и индикации параметров, а также для для судов со знаком автоматизации A3 (AUT3) в символе класса, приведены в табл. 14.4.8.



Место замера Предельные значения пара метров (АПС)1

Автоматическая защита

Индикация параметров в

ЦПУ

Пояснения

1 Главные котлы 1.1 Давление пара В барабане котла Макс., мин. — Постоянная — 1.2 Температура пара За пароперегревателем Макс. — По вызову — 1.3 Температура пара За пароохладителем Макс. — По вызову — 1.4 Уровень воды В барабане котла Мин. Остановка котла Постоянная — 1.5 Давление или перепад

давления питательной воды

За насосом Мин. Остановка котла Постоянная —

1.6 Давление топлива Перед форсункой Мин. — По вызову — 1.7 Давление воздуха или

пара для распыла Перед форсункой Мин. — — —


Перед форсункой Макс. (Мин.) — По вызову —

1.9 Давление воздуха Перед топочным устройством

Мин. — — —

1.10 Соленость питательной воды

За питательным насосом


1.11 Факел — Обрыв факела Остановка котла По вызову — 1.12 Уровень топлива В расходной цистерне Мин. — По вызову — 1.13 Температура топлива В расходной цистерне Макс. — — — 1.14 Подача энергии для

управления Блок питания Выход из строя Остановка котла По вызову —

2 Вспомогательные котлы и котлы с органическими теплоносителями

2.1 Давление пара В барабане котла Макс., мин. Остановка котла По вызову — 2.2 Уровень воды В барабане котла Макс., мин. Остановка котла Постоянная Два независимых

датчика 2.3 Давление питательной

воды За циркуляционным насосом

Мин. Остановка котла Постоянная —


№ п/п




Индикация параметров в

ЦПУ

Пояснения

2.4 Давление топлива Перед форсункой Мин. Остановка котла По вызову Кроме котлов с позиционно-пропорциональным регулированием подачи топлива


Перед форсункой Макс. (Мин.) — — Только при работе на тяжелом топливе

2.6 Давление воздуха Перед топочным устройством

Мин. Остановка котла — —

2.7 Факел — Обрыв факела Остановка котла — — 2.8 Давление воздуха или

пара для распыла Перед форсункой Мин. Остановка котла — —

2.9 Уровень воды В теплом ящике Мин. — — — 2.10 Соленость

питательной воды После питательного насоса

Макс. — — —

2.11 Подача энергии для управления

Блок питания Выход из строя Остановка котла — —

2.12 Давление теплоносителя

На выходе из котла Макс. Остановка котла — —

2.13 Температура теплоносителя

На выходе из котла Макс. Остановка котла — —

2.14 Поток теплоносителя На выходе из котла Мин. Остановка котла Постоянная — 2.15 Уровень

теплоносителя В расширительном сосуде

Мин. Остановка котла Постоянная —

1В ЦПУ допускается обобщенная сигнализация, если на местном посту управления предусмотрена расшифровка.

14.4.9 Контролируемые параметры автоматизированных судовых электростанций, места замера, предельные значения параметров и виды автоматической защиты и индикации параметров, а также для для судов со знаком автоматизации A3 (AUT3) в символе класса, приведены в табл. 14.4.9.






Пояснения

1 Судовая сеть 1.1 Напряжение ГРЩ Мин. Отключение

генератора1 Постоянная Если ГРЩ

расположен в ЦПУ, то

показания не- обходимы только

на ГРЩ 1.2 Частота тока ГРЩ Мин. — Постоянная То же 1.3 Сопротивление

изоляции ГРЩ Мин. — Постоянная ___ ‘’ ___

2 Генераторы 2.1 Нагрузка (ток) ГРЩ Макс. Отключение

неответственных потребителей, отключение генератора1

Постоянная ___ ‘’ ___

2.2 Обратная мощность (ток)

ГРЩ Макс. Отключение генератора1

— ___ ‘’ ___

2.3 Температура обмоток2 Генератор Макс. — — ___ ‘’ ___ 3 Двигатели внутренне-

го сгорания для при-водов генераторов


На входе в двигатель

Мин. Остановка двигателя





3.3 Давление или поток охлаждающей среды


Мин. — — —

3.4 Температура охлаждающей среды

На выходе из двигателя


3.5 Частота вращения — Макс. Остановка двигателя

— —

3.6 Уровень топлива В расходной цистерне

Мин. — — —

3.7 Утечка топлива Из трубопровода высокого давления

Наличие топлива — — —


В магистральном трубопроводе



№ п/п





Пояснения

3.9 Давление или поток забортной воды

В системе заборт-ной охлаждающей

воды

Мин. — — —

3.10 Давление топлива Перед насосом высокого давления

Мин. — — —



Макс, (мин.) — — Только при работе на

тяжелом топливе3.12 Уровень охлаждающей

воды В расширительной

цистерне Мин. — По вызову В случае

автономной системы

охлаждения 3.13 Концентрация

масляного тумана или температура подшипников


Макс. Остановка двигателя

По вызову Для двигателей мощностью более

2250 кВт или с диаметром

цилиндра 300 мм и более


Перед главным пусковым клапаном


4 Паровые турбины для привода генераторов


За маслоохладителем

Мин. Остановка турбины По вызову —


На выходе из подшипников


4.3 Давление пара В конденсаторе Макс. Остановка турбины По вызову — 4.4 Давление пара Перед турбиной Мин. — По вызову — 4.5 Уровень воды В конденсаторе Макс.

1Осуществляется системой защиты генераторов (см. гл. 8.2 части XI «Электрическое оборудование» Правил классификации и постройки морских судов).

2Требуется только для машин переменного тока мощностью свыше 5000 кВт или с осевой длиной активной стали более 1000мм.

14.4.10 Контролируемые параметры автоматизированных компрессорных установок, места замера, предельные значения параметров и виды автоматической защиты и индикации параметров, а также для для судов со знаком автоматизации A3 (AUT3) в символе класса, приведены в табл. 14.4.10


Контролируемый параметр Место замера Предельные значения параметров

(АПС)1

Автоматическая защита1


Пояснения

1 Давление смазочного масла На входе в компрессор Мин. Остановка компрессора

— —

2 Поток охлаждающей среды На выходе из компрессора

Мин. Остановка компрессора

— Вместо потока допускается

контролировать максимальное значение

температуры охлаждающей среды

3 Температура воздуха За охладителем Макс. — — — 4 Давление пускового воздуха На выходе воздушного

баллона Мин. — Постоянная —

5 Давление воздуха систем управления

За редукционным клапаном

Мин. — — —

1В ЦПУ допускается обобщенная сигнализация, если на местном посту управления предусмотрена расшифровка.

14.4.11 Контролируемые параметры автоматизированных осушительных установок, места замера, предельные значения параметров, виды защиты и индикации параметров приведены в табл. 14.4.11

Таблица 14.4.11 Контролируемый

параметр Место замера Предельные значения

параметров (АПС) Автоматическая

защита Индикация

параметров в ЦПУ Пояснения

Уровень воды Льяльные колодцы Мак., мин. — — При дистанционном управлении

Аварийный уровень воды

Льяльные колодцы, туннели валопроводов

Макс. — — Сигнализация выводится в рулевую рубку


14.4.12 Контролируемые параметры автоматизированных холодильных установок, места замера, предельные значения параметров, вид защиты и индикации параметров, а также для для судов со знаком автоматизации A3 (AUT3) в символе класса, приведены в табл. 14.4.12

Таблица 14.4.12 Контролируемый параметр Место замера Предельные значения

параметров (АПС) Автоматическая защита Индикация

параметров в ЦПУ

Пояснения

Состояние холодильной установки

Компрессор То же

Неисправность Авария

— Остановка компрессора

— Обобщенный сигнал АПС Обобщенный сигнал о срабатывании защиты

14.4.13 Контролируемые параметры установок и систем, места замера, предельные значения параметров и виды автоматической защиты и индикации параметров для судов со знаком автоматизации A3 (AUT3) в символе класса приведены в табл. 14.4.13.



Место замера Предельные значения параметров (АПС)



Пояснения

1 Главные двигатели внутреннего сгорания








1.3 Поток смазочного масла

На выходе из лубрикатора

Мин. Снижение нагрузки — —



1.5 Давление смазочного масла турбонагнетателя

На входе в подшипник

Мин. — — При наличии автономного насоса

смазки 1.6 Концентрация масля-

ного тумана или тем-пература подшипников


Макс. Снижение нагрузки — Для малооборотных двигателей с диамет-ром цилиндров более

300 мм Остановка

двигателя — Для средне- и высо-

кооборотных двига-телей с диаметром цилиндров более 300

мм 1.7 Давление или поток

охлаждающей среды На входе в двигатель

Мин. Снижение нагрузки Постоянная —



Макс. Снижение нагрузки По вызову —

1.9 Давление или поток забортной охлаждающей воды

В системе забортной охлаждающей воды



В магистральном трубопроводе

Макс. — — —



Макс. Снижение нагрузки По вызову Для двигателей цилиндровой

мощностью более 500 кВт

Отклонение от среднего значения по цилиндрам

Макс. — — То же


Перед пусковым клапаном


1.13 Давление воздуха В системе управления двигателем

Мин. — — —

1.14 Температура продувочного воздуха

На выходе их охладителя продувочного воздуха

Макс. — — —

1.15 Давление топлива Перед топливными насосами высокого давления




Мак. (мин) — — При работе на тяжелом топливе


Мин. — — —

1.18 Утечка топлива Из трубопроводов высокого давления



№ п/п


Место замера Предельные значения параметров (АПС)



Пояснения


— Макс. Остановка двигателя


1.20 Питание системы управления, сигнализации и защиты

На входе систем Отсутствие питания — — —

2 Вспомогательные котлы и котлы с органическими теплоносителями

См. табл. 14.4.8

3 Двигатели внутрен-него сгорания для привода генераторов




— —

3.2 Давление или поток охлаждающей среды


Мин. — — —



Макс. — — —

3.4 Утечка топлива В трубопроводах высокого давления



Предельный регулятор

Макс. Остановка двигателя

— —


Перед пусковым клапаном

Мин. — — —

4 Редукторы 4.1 Давление смазочного

масла На входе в редуктор


— —


В редукторе Макс. — — —

5 Пусковые компрессоры


На входе в компрессор

Мин. Остановка компрессора

— —

5.2 Температура воздуха На выходе из компрессора

Макс. — — —

6 Цистерны 6.1 Уровень смазочного

масла В расходных цистернах

Мин. — — —

6.2 Уровень утечного масла

В цистерне утечного масла

Макс. — — —


Мин. — — —

В переливной цистерне

Макс. — — —

6.4 Уровень охлаждающей среды


Мин. — — —

7 Судовая сеть 7.1 Напряжение ГРЩ Мин., макс. — Постоянная — 7.2 Нагрузка (ток) ГРЩ Макс. — Постоянная — 7.3 Частота тока ГРЩ Мин. — Постоянная — 7.4 Сопротивление

изоляции ГРЩ Мин. — Постоянная —

1По согласованию с Регистром вместо снижения нагрузки допускается для двигателей внутреннего сгорания (ДВС) предусматривать специальный световой и звуковой сигналы.

14.5 Классификация оборудования автоматизации 14.5.1 По результатам первоначального освидетельствования оборудования автоматизации

определяется его соответствие требованиям Правил классификации и постройки морских судов, и судну присваивается знак автоматизации в символе класса.

14.5.2 По результатам очередного освидетельствования оборудования автоматизации знак автоматизации в символе класса возобновляется.

14.5.3 По результатам ежегодного освидетельствования оборудования автоматизации знак автоматизации в символе класса судна подтверждается.

14.5.4 Снятие или изменение знака автоматизации в символе класса судна может быть произведено только после соответствующего обращения судовладельца и выполнения им конкретных мероприятий по обеспечению нормальной эксплуатации силовой установки с использованием вахтенного персонала.

14.5.5 Классификация оборудования автоматизации судов, не имеющих знака


автоматизации в символе класса, выполняется одновременно с классификацией механизмов. 14.6 Определение технического состояния оборудования автоматизации 14.6.1 Общие положения по определению технического состояния оборудования

автоматизации изложены в главе 2.4 ПОС. 14.6.2 Определение технического состояния систем автоматизированного и

автоматического управления проводится по результатам освидетельствований и испытаний. Если при освидетельствовании обнаружены повреждения или неисправности, препятствующие нормальной и безопасной эксплуатации механической установки судна, она не признается годной к эксплуатации до устранения дефектов. При этом, если судно имеет в символе класса знак автоматизации Al, A2 или A3 (AUT1, AUT2 или AUT3) основанием для запрещения эксплуатации могут служить неисправности следующих систем:

– автоматизации (ДАУ и ДУ) главных механизмов и вспомогательных механизмов ответственного назначения;

– защиты и АПС, регулирования главных механизмов и вспомогательных механизмов ответственного назначения;

– сигнализации об уровне воды в льялах машинных помещений и о возникновении пожара в машинном отделении.

14.6.3 При неисправностях систем автоматизации главных механизмов и вспомогательных механизмов на судне без знака автоматизации в символе класса, эксплуатация этих систем запрещается до приведения их в исправное состояние. В отдельных случаях в зависимости от характера дефектов Регистр может разрешить эксплуатацию механической установки с введением ограничений по району плавания, сроку эксплуатации и т.п. при условии обращения судовладельца и выполнения им конкретных мероприятий, обеспечивающих безопасную эксплуатацию до устранения дефектов и ввода в действие систем автоматизации.

Раздел 15. ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЕ СПАСАТЕЛЬНЫХ СРЕДСТВ 15.1 Общие положения 15.1.1 Общие положения по техническому наблюдению и основные указания по

освидетельствованию спасательных средств и устройств изложены в частях 1 и 2 ПОС и в разд. 1 настоящей части РОМСЭ.

15.1.2 Настоящий раздел содержит основные положения по освидетельствованию спасательных средств и устройств с назначением и конструкцией, которые соответствуют области распространения «Правил щодо обладнання морських суден» (ПОМ) Регистра Укаины.

Освидетельствование спасательных средств и устройств, подлежащих техничесьюму наблюдению Регистра, с конструкцией, не регламентированной вышеназванными Правилами, проводится с изменениями, устанавливаемыми Регастром в каждом случае.

15.1.3 Освидетельствование спасательных средств и устройств проводится при первоначаль-ном, очередном и ежегодном освидетельствованиях судна, а в особых случаях — при внеочередном освидетельствовании судна.

15.1.4 На вновь устанавливаемые на судно спасательные средства и устройства, принимаемое снабжение, а также при их замене должны быть предъявлены документы на изделия, предусмотренные Руководством по техническому наблюдения за постройкой судов и изготовлением материалов и изделий для судов (РТНП).

415.1.5 После ремонта или после установки на судне новых спасательных средств и устройств должны быть проведены испытания, предписанные при их изготовлении или установке на судно по программе, одобренной Регистром. Испытания должны проводиться в соответствии с Руководством по техническому наблюдения за постройкой судов и изготовлением материалов и изделий для судов (РТНП) с оформлением соответствующих документов.

15.1.6 При всех видах освидетельствования спасательные федства и устройства должны быть подготовлены к освидетельствованию с обеспечением в необходимых случаях доступа, вскрытия или демонтажа.


Для освидетельствования и проверки в действии объекты должны предъявляться в исправном состоянии. По требованию инспектора при освидетельствовании должны быть предъявлены необходимые документы (чертежи, описания, схемы, формуляры, паспорта, сертификаты и т. п.).

15.1.7 Объем осмотров и замеров и связанных с ними вскрытий, разборок и демонтажа может быть изменен инспектором в каждом случае с учетом конструкции, срока службы, результатов предыдущего освидетельствования, произведенных ремонтов и замен, а также результатов освидетельствования в доступных местах и проверки в действии.

15.1.8 При первоначальном освидетельствовании судна должно быть проверено соответствие требованиям «Правил щодо обладнання морських суден» (ПОМ) обязательного состава спасательных средств, их комплектности, конструкции, расположения и установки спасательных средств для предусмотренного назначения судна, его типа, размеров и предусмотренного района плавания, а также регламентированных характеристик спасательных средств. При этом освидетельствовании инспектор должен убедиться в том, что спасательные средства имеют одобрение Регистра, в противном случае следует произвести детальную проверку вьполнения требований «Правил щодо обладнання морських суден» (ПОМ), включая, в необходимых случаях, проведение соответствующих испытаний.

Техническое состояние спасательных средств должно быть проверено в отношении качества изготовления, а также с целью выявления дефектов (износов, повреждений, неисправностей) с проверкой в действии, готовности к использованию и исправности. При этом освидетельствовании инспектору должна быть предъявлена судовая и техническая документация на спасательные средства.

При первоначальном освидетельствовании судов в эксплуатации и других освидетельствованиях, связанных с изменением флага/порта приписки судна, при которых производится переоформление документов PУ по оборудованию и снабжению судна, также следует проверить наличие на борту Свидетельства о минимальном составе экипажа судна, выданного администрацией нового порта приписки, и получить письменное подтверждение от судовладельца о необходимом численном составе экипажа, количество которого должно быть не менее, чем указано в упомянутом Свидетельстве о минимальном составе экипажа судна, с целью проверки обеспеченности всех членов экипажа судна спасательными средствами в соответствии с требованиями «Правил щодо обладнання морських суден» (ПОМ) Pегистра Украины и/или Конвенции СОЛАС-74/88/00.

15.1.10. При очередном освидетельствовании судна должно быть проверено сохранение соответствия требованиям «Правил щодо обладнання морських суден» (ПОМ) состава спасательных средств, их комплектности, конструкции, расположения и установки, а также регааментированных характеристик.

Должно быть определено техническое состояние объектов с выявлением возможных дефектов.

15.1.10 При ежегодном освидетельствовании судна должно быть подтверждено годное техническое состояние спасательных средств, а также выявлены изменения в составе объектов спасательных средств, их комплектности, конструкции и установке на судне.

Выявленные изменения в составе объектов спасательного оборудования должны быть отражены в Свидетельстве на оборудование и снабжение (форма 1.6.1) или Свидетельстве на оборудование и снабжение (форма 1.6.3) для морских несамоходных судов и самоходных судов валовой вместимостью менее 100, судов внутреннего и смешанного плавания с длиной корпуса менее 45 метров, для стоечных судов со сравнительно небольшим составом оборудования.

15.2 Освидетельствование спасательных средств 15.2.1 Обобщенный объем освидетельствований спасательных средств при периодических

освидетельствованиях судна указан в таблице 15.2.1, которая также приведена п.2.9 таблицы 3.1.2 части 3 ПОС..

В табл. 15.2.1 перечислены периодические освидетельствования, начинающиеся после постройки судна, под техническим наблюдением Регистра или органа, уполномоченного


Регистром к замещению. При освидетельствовании судна, построенного без наблюдения Регистра или органа,

уполномоченного Регистром к замещению, периодические освидетельствования производятся в соответствии с этими таблицами, начиная от того освидетельствования, на основе которого установлен объем первоначального освидетельствования.

Объем отдельных осмотров, измерений, проверок и испытаний, предусмотренных табл. 15.2.1, устанавливается инспектором, исходя из конкретных условий освидетельствования.

Таблица 15.2.1 Освидетельствование судна ежегодное № п/п Объект освидетельствования

1-е 2-е 3-е 4-е очередное

1 Спусковые устройства Р1 Р1 Р1 Р1 Р1 2 Спасательные и дежурные шлюпки ОР1,2 ОР1,2 ОР1,2 ОР1,2 ОР1,2 3 Жесткие спасательные плоты и плавучие приборы О1 О1 О1 О1 О1 4 Надувные спасательные плоты, морские эвакуационные

системы, гидростатические разобщающие устройства, надувные спасательные жилеты, гидротермокостюмы, защитные костюмы и теплозащитные средства

СЕ3 СЕ3 СЕ3 СЕ3 СЕ3

5 Спасательные круги и жесткие спасательные жилеты С С С С СЕ3 6 Линеметательные устройства С С С С С 7 Таблички или обозначения с символами С С С С С

1 При определении технического состояния в отношении сохранения прочности и/или водонепроницаемости по усмотрению инспектора могут потребоваться испытания пробной нагрузкой спусковых устройств (см. 15.2.16.2), устройств отдачи гаков спасательной шлюпки (см. 15.2.16.3), спасательных и дежурных шлюпок (см. 15.2.16.4, 15.2.16.5) или проверка водонепроницаемости шлюпок, их воздушных ящиков или отсеков, жестких спасательных плотов и плавучих приборов (см. 15.2.16.6). Такие испытания и проверки обязательны при очередных освидетельствованиях судов для спасательных шлюпок, жестких и комбинированных дежурных шлюпок, жестких плотов и плавучих приборов, имеющих возраст 10 лет и более, для надутых дежурных шлюпок, имеющих возраст 5 лет и более, а для спусковых устройств и устройств отдачи гаков спасательной шлюпки — не реже, чем один раз в 5 лет. Замеры остаточных толщин металлоконструкций в составе спасательных средств производятся по усмотрению

инспектора. 2 Проверка в действии двигателей моторных спасательных и дежурных шлюпок и (при очередном

освидетельствовании) механических приводов шлюпок и их подъемно-спусковых приспособлений, средств осушения, а также систем орошения и сжатого воздуха шлюпок нефтеналивных судов.

3 Проверка документации о производстве периодических освидетельствований и испытаний на станциях обслуживания НСС и других признанных Регистром специализированных участках по освидетельствованию, испытанию и ремонту спасательных средств. 15.2.2 Освидетельствования спасательных средств и устройств пассажирских судов

проводятся ежегодно в объеме очередного освидетельствования, за исключением испытаний спусковых устройств, шлюпок, жестких плотов и приборов, требуемых при очередном освидетельствовании.

15.2.3 Освидетельствования двигателей и механических приводов шлюпок, автономных систем воздухоснабжения, систем водяного орошения шлюпок нефтеналивных судов и лебедок спусковых устройств производятся в соответствии с разд. 11.

Освидетельствование электрического оборудования в составе спасательных средств производится в соответствии с разд. 13.

Освидетельствование радиооборудования для спасательных средств производится в соответствии с разд. 17.

Освидетельствование шлюпочных компасов производится в соответствии с разд. 18. 15.2.4 Спасательные средства, регламентированные «Правилами щодо обладнання

морських суден» (ПОМ), но установленные на судне сверх норм обязательного состава, подлежат наблюдению Регистра и регистрируются в документах Регистра.

Спасательные средства, не регламентированные «Правилами щодо обладнання морських суден» (ПОМ), установленные на судне дополнительно к требуемым указанными Правилами в целях усиления охраны человеческой жизни на море, подлежат наблюдению Регистра по специальному решению в объеме, установленном в каждом конкретном случае.

15.2.5 Спасательные средства должны быть одобренного Регистром типа, что при


изготовлении их под техническим наблюдением Регистра удостоверяется сертификатами Регистра и другими документами в соответствии с РТНП.

Для спасательных средств, изготовленных без наблюдения Регистра (например, за границей), удостоверением одобрения Регистром типа спасательных средств является Сертификат о типовом одобрении (Сертифікат про типове схвалення – СТС) Регистра согласно перечню материалов и изделий, имеющих СТС Регистра.

Признание спасательных средств, изготовленных без наблюдения Регистра и не имеющих СТС, осуществляется на основе освидетельствования, рассмотрения технической документации, данных о произведенных испытаниях и сертификатов компетентных органов наблюдения. При недостаточности данных инспектор может потребовать проведения соответствующих испытаний.

15.2.6 Спасательные средства освидетельствуются в комплекте с оборудованием и снабжением.

При освидетельствовании спусковых устройств подлежат проверке: – средства предупреждения пассажиров и экипажа о предстоящем оставлении судна; – освещение мест установки и спуска спасательных средств; – наличие табличек или обозначений с поясняющими символами; – устройства для предупреждения попадания удаляемой с судна воды в шлюпки и плоты; – штормтрапы или равноценные устройства (указания по испытанию штормтрапов,

спасательных шкентелей с мусингами, предохранительных поясов и страховочных канатов изложены в Приложении 25 части ІІІ РОМСЭ);

– салазки для скольжения, средства для подтягивания и удержания спасательных шлюпок и плотов у борта судна.

15.2.7 При очередном и ежегодном освидетельствованиях судна спасательные и дежурные (жесткие и надутые) шлюпки, жесткие спасательные плоты, гидростатические разобщающие устройства и плавучие приборы подлежат детальному осмотру (О), надувные спасательные плоты, крепление и состояние слабого звена, морские эвакуационные системы, гидротермокостюмы, защитные костюмы, теплозащитные средства, спасательные круги и жилеты подлежат наружному осмотру (С), двигатели моторных шлюпок подлежат проверке в действии (Р) путем запуска и проверки переднего и заднего хода. При этих освидетельствованиях производится контроль своевременности проведения периодической проверки надувных спасательных плотов, морских эвакуационных систем, гидростатических разобщающих устройств, кругов, жилетов, гидротермокостюмов и защитных костюмов на станциях обслуживания надувных спасательных средств (НСС) или специализированных участках, а также проверяется пригодность к использованию в соответствии с установленными сроками службы (годности) теплозащитных средств, ракет, фальшфейеров, дымовых шашек, огней и электрических батарей в снабжении спасательных шлюпок и жестких плотов и в комплекте спасательных кругов, спасательных жилетов, гидротермокостюмов и защитных костюмов. При ежегодном освидетельствовании судна спусковые устройства спасательных шлюпок должны быть выборочно проверены в действии (Р) спуском одной или нескольких шлюпок на воду. Линеметательные устройства при этом освидетельствовании подлежат наружному осмотру (С). При этом должны быть проверены сроки годности пусковых ракет.

При очередном освидетельствовании судна должны быть проверены в действии спусковые устройства всех шлюпок и плотов, подъемно-спусковые приспособления шлюпок и их механические приводы, а также системы водяного орошения и автономные системы воздухоснабжения шлюпок нефтеналивных судов.

При очередном освидетельствовании спасательные круги и жесткие спасательные жилеты подлежат контролю своевременности проведения периодической проверки признанными Регистром специализированными участками или станциями обслуживания НСС (Е), линеметательное устройство подлежит детальному осмотру. При этом должны быть проверены сроки годности пусковых ракет.

При ежегодном освидетельствовании проверяется наличие на судне спасательных кругов


и жестких спасательных жилетов и производится их осмотр на предмет годности по внешнему виду, исходя из характеристик предельных состояний (см. Приложение 4 части ІІІ РОМСЭ) с учетом результатов предварительной проверки, проводимой администрацией судна. Изделия, которые, по мнению инспектора, имеют дефекты, не допускающие их использования по назначению, могут быть допущены к дальнейшей эксплуатации после ремонта и проверки на станциях обслуживания НСС или специализированных участках.

Периодическое освидетельствование и испытания спасательных кругов и жестких спасательных жилетов производятся признанными Регистром специализированными участками по освидетельствованию, испытанию и ремонту спасательных средств индивидуального пользования (станции обслуживания НСС, участки СРЗ, базы МТО и т.д.) в соответствии с Инструкцией по освидетельствованию спасательных кругов и спасательных жилетов на специализированных участках по освидетельствованию, испытанию и ремонту спасательных средств индивидуального пользования (см. Приложение 4 части ІІІ РОМСЭ). Освидетельствование спасательных кругов и жестких спасательных жилетов должно производиться на специализированных участках не реже, чем один раз в 5 лет, а также после ремонтов.

Круги и жилеты подлежат освидетельствованию в комплекте с самозажигающимися огнями, их источниками питания, спасательными линями, дымовыми шашками, сигнальными свистками и световозвращающим материалом. Контроль своевременности проведения периодических освидетельствований и испытаний производится инспектором по маркировке на кругах и жилетах и Акту на спасательные круги и жилеты (см. Приложение 4 части ІІІ РОМСЭ).

При очередном и ежегодном освидетельствованиях судна необходимо проверить своевременность проведения периодической проверки надувных спасательных плотов, надувных спасательных жилетов, морских эвакуационных систем, гидростатических разобщающих устройств и надутых дежурных шлюпок станциями обслуживания НСС. Надутая дежурная шлюпка подлежит внешнему осмотру. При этом проверяется

состояние материала надувных отсеков, днища, жесткого настила, банок, усилительных полос, транца на отсутствие повреждений, разрывов, трещин, разрезов, потертостей, состояние наружных и внутренних спасательных лееров, состояние невозвратных и предохранительных клапанов, состояние маркировки.

При ежегодном и очередном освидетельствованиях морской эвакуационной системы (МЭС) должны быть проверены внешним осмотром отсутствие дефектов и повреждений контейнеров МЭС, маркировка контейнеров, наличие инструкции по спуску и эксплуатации вблизи контейнера или на нем.

15.2.8 Гидротермокостюмы и защитные костюмы по истечении 1 года, а затем 3 лет эксплуатации должны быть тщательно осмотрены инспектором. При этом следует проверить состояние материала и швов, огней, батарей, свистков, световозвращающего материала, средств, обеспечивающих уменьшение воздуха в штанинах, а также работоспособность молний.

По истечении двух и четырех лет эксплуатации, а затем ежегодно, освидетельствование и испытания гидротермокостюмов и защитных костюмов должно производиться на станциях НСС или специализированных участках. При этом также должна производиться проверка материала, швов и молний гидротермокостюмов и защитных костюмов на герметичность надувом воздуха в соответствии с рекомендациями изготовителя.

Через 4 года эксплуатации или в иной установленный изготовителем срок должна производиться проверка плавучести гидротермокостюмов и защитных костюмов на станциях НСС или специализированных участках.

Если гидротермокостюмы и защитные костюмы снабжены надувными спасательными жилетами, эти жилеты должны проходить ежегодную проверку на станциях НСС в соответствии с рекомендациями изготовителя.

15.2.9 Теплозащитные средства (ТЗС) должны подвергаться освидетельствованию в случае нарушения герметичности упаковки. При этом наружным осмотром должно быть


проверено состояние материала, швов, работоспособность молний или других средств, обеспечивающих закрытие ТЗС, наличие и состояние инструкций по надеванию.

ТЗС с не истекшим сроком службы (годности) могут не подвергаться такой проверке, если герметичность упаковки не нарушена.

ТЗС с истекшим сроком службы (годности) должны быть заменены, если ТЗС не укомплектованы разработанной предприятием-изготовителем сопроводительной документацией по испытаниям, и не оговорены условия продления срока службы ТЗС.

Освидетельствование ТЗС должно проводиться по методике испытаний, разработанной предприятием-изготовителем и одобренной Регистром.

Испытания ТЗС могут проводиться помимо предприятия-изготовителя станциями НСС или специализированными участками. При этом не требуется признание станций НСС и специализированных участков со стороны предприятия-изготовителя ТЗС.

Контроль освидетельствования ТЗС на станциях обслуживания НСС или специализированных участках производится по штампам на ТЗС и по Акту на спасательные круги и жилеты (см. Приложение 4 части ІІІ РОМСЭ).

15.2.10 Каждый надувной спасательный плот, надувной спасательный жилет, надутая дежурная шлюпка, морская эвакуационная система и гидростатическое разобщающее устройство должны проходить обслуживание на одобренной Регистром станции обслуживания НСС, которая компетентна производить их обслуживание, обладает соответствующим оборудованием, использует лишь надлежащим образом обученный персонал и отвечает требованиям Приложения 21 части ІІІ РОМСЭ.

Обслуживание надувных спасательных плотов и жилетов, гидростатических разобщающих устройств, морских эвакуационных систем производится станциями НСС не позже, чем через 12 мес. (в случае, когда это практически невозможно, Регистр может продлить этот промежуток времени до 18 мес), а также в случае попадания в воду, срабатывания систем газонаполнения и обнаружения повреждений.

Плоты подлежат переосвидетельствованию в комплекте с контейнерами и гидростатическими разобщающими устройствами.

Периодические переосвидетельствования надувных плотов и жилетов станциями НСС, их дефектация и ремонт производятся в соответствии с Рекомендациями по условиям одобрения станций обслуживания надувных спасательных плотов (см. Приложение 21 части ІІІ РОМСЭ) и одобренной Регистром эксплуатационной и ремонтной документацией на эти изделия.

Контроль за своевременностью обязательной периодической проверки надувных спасательных плотов и жилетов, гидростатических разобщающих устройств и морских эвакуационных систем станциями НСС производится инспектором по отметкам в паспортах на плоты, гидростатические разобщающие устройства, морские эвакуационные системы и баллоны и в сертификатах на круги и жилеты.

Одновременно проверяется наличие клейм на жилетах и пломб на контейнерах (плотов и систем).

Всякий ремонт и техническое обслуживание надутых дежурных шлюпок должны производиться в соответствии с инструкциями завода-изготовителя. В случае крайней необходимости ремонт может быть произведен на борту судна, однако окончательный ремонт должен производиться на одобренной станции обслуживания НСС.

Дополнительно или во время проведения обслуживания на станции НСС каждая морская эвакуационная система должна приводиться в рабочее положение с судна через промежутки времени, согласованные с Регистром, но не превышающие 6 лет.

Для одобренных надувных спасательных плотов нового типа по согласованию с Регистром допускается удлинение интервалов обслуживания при условии, что:

– надувной спасательный плот нового типа проверен на соответствие такому стандарту, который предусмотрен процедурой испытаний для удлиненных интервалов между проведением обслуживания;

– система спасательных плотов должна проверяться на судне квалифицированным


персоналом через промежутки времени, не превышающие 12 мес, но в случаях, когда это практически невозможно, этот промежуток времени может быть продлен до 18 мес;

– обслуживание спасательных плотов на станции НСС осуществляется в соответствии с Приложением 21 части ІІІ РОМСЭ через промежутки времени, не превышающие 5 лет.

15.2.11 При ежегодном и очередном освидетельствованиях судна должна быть проверена комплектность снабжения шлюпок и жестких плотов, состояние и крепление снабжения, а также наличие и состояние радиооборудования, прожектора и переносных средств тушения пожара в моторных шлюпках.

Указания о проведении при очередном освидетельствовании испытаний пробной нагрузкой спусковых устройств и шлюпок, проверке водонепроницаемости шлюпок, их воздушных ящиков или отсеков, жестких спасательных плотов и приборов приведены в сноске 1 к табл. 15.2.1.

15.2.12 Лопари спусковых устройств должны переворачиваться так, чтобы их коренной конец становился ходовым, и наоборот, через промежутки времени, не превышающие 30 мес, и заменяться не более, чем через 5 лет, или в необходимых случаях, по мере их износа, смотря по тому, что наступит раньше.

Допускается вместо «переворачивания», производить периодическое освидетельствование лопарей и, если необходимо, их замену по мере износа или не более чем через 4 года, смотря по тому, что наступит раньше.

15.2.13 Спусковые устройства должны обслуживаться в рекомендованные интервалы в соответствии с инструкциями по техническому обслуживанию на судне (см. 15.2.17), должны подвергаться полному освидетельствованию через интервалы, не превышающие 5 лет. По завершении полного освидетельствования тормоза лебедки должны быть подвергнуты динамическому испытанию нагрузкой, превышающей рабочую в 1,1 раза. Обслуживание, проверка и испытания во время освидетельствования спусковых устройств должны производиться надлежащим образом обученным персоналом.

15.2.14 Подъемно-спусковое приспособление (разобщающий механизм) спасательных шлюпок должно обслуживаться в рекомендованные интервалы в соответствии с инструкциями по техническому обслуживанию на судне (см. 15.2.12) и подвергаться полной проверке и испытаниям во время освидетельствований, проводимых надлежащим образом обученным персоналом. Надлежащим образом обученный персонал означает компетентные лица, которые обучены работе с устройством отдачи гаков спасательной шлюпки под нагрузкой и могут являться (но не обязательно) представителями фирмы-изготовителя, судоремонтного завода или специалистами поставщика, сертифицированными фирмами-изготовителями. По окончании обслуживания спусковых устройств и устройства отдачи гаков спасательной шлюпки под нагрузкой (см. 15.2.13, 15.2.14) исполнителям работ необходимо сделать запись о проведении проверки или технического обслуживания в Журнале для регистрации проводимых на судне проверок и техобслуживания, имеющемся на судне. Осмотр и испытание в работе устройства для разобщения шлюпки от лопарей шлюпбалок с нагрузкой, в 1,1 раза превышающей общую массу шлюпки, когда она нагружена полным числом людей и снабжения, должны проводиться всякий раз, когда подъемно-спусковое приспособление тщательно осматривается, но не реже, чем один раз в 5 лет. Проведение осмотров и динамических испытаний, указанных в 15.2.13 и 15.2.14, при ежегодных и очередных освидетельствованиях удостоверяются инспектором выдачей Удостоверения по форме 2.1.12.1

15.2.15 На вновь установленные на судне спусковые устройства, спасательные и дежурные шлюпки, шлюпочные двигатели, плоты, приборы, морские эвакуационные системы, гидростатические разобщающие устройства, круги, жилеты, гидротермокостюмы, защитные костюмы и линеметательные устройства или при их замене должны быть предъявлены сертификаты Регистра, а на снабжение шлюпок и плотов и другие элементы спасательных средств – заводские документы в соответствии с Руководством по техническому наблюдению за постройкой судов и изготовлением материалов и изделий (РТНП).

Вновь устанавливаемые спусковые устройства подлежат испытанию пробной нагрузкой.


После ремонта спасательных средств должны быть произведены предписанные при изготовлении испытания пробной нагрузкой, пробным давлением, на водонепроницаемость, а при необходимости — и другие виды испытаний в соответствии с РТНП.

15.2.16 При определении технического состояния спасательных средств применяются проверки и испытания, перечисленные в 15.2.16.1 — 15.2.16.6.

15.2.16.1 Проверка в действии спусковых устройств производится вываливанием, спуском на воду шлюпок или плотов, подъемом и заваливанием шлюпок с полным снабжением и спусковой командой или грузом, эквивалентным массе людей.

Спусковые устройства надувных плотов могут проверяться эквивалентным грузом. 15.2.16.2 Испытания спусковых устройств пробной нагрузкой производятся

вываливанием и спуском подвешенного на талях пробного груза с последующим резким торможением при спуске. Пробный груз должен превышать рабочую нагрузку на 10 %. Пробная нагрузка должна быть выдержана без появления у спусковых устройств видимых дефектов. Время выдержки — не менее 10 мин.

15.2.16.3 Устройство отдачи гаков спасательной шлюпки должно испытываться в работе нагрузкой, превышающей рабочую на 10 %.

15.2.16.4 Испытания спасательных шлюпок и жестких или комбинированных дежурных шлюпок пробной нагрузкой заключаются в загрузке, подвешенной на гаках или установленной на кильблоках шлюпки пробной нагрузкой, превышающей рабочую для шлюпки с металлическим корпусом на 25 %, а для других — на 100 % (последовательно на 25, 50, 75 и 100 %). Время выдержки нагруженной шлюпки — не менее 10 мин (до стабилизации прогиба киля и изменения ширины шлюпки). Пробная нагрузка должна быть выдержана без остаточных деформаций, проверяемых по прогибу киля и изменению ширины шлюпки.

Замеры на пластмассовых шлюпках следует производить спустя период времени, достаточный для того, чтобы стеклопластик мог восстановить свою первоначальную форму (приблизительно через 18 ч).

15.2.16.5 Испытание надутой дежурной шлюпки заключается в загрузке подвешенной на стропе или подъемном гаке шлюпки пробной нагрузкой (балластом), в четыре раза превышающей массу ее полного комплекта людей и снабжения при температуре окружающей среды 20 ± 3°С, при этом все предохранительные клапаны не должны действовать. Время выдержки нагруженной шлюпки — 5 мин.

15.2.16.6 Проверка шлюпок на водонепроницаемость производится на плаву с рабочей нагрузкой в течение не менее 2 ч. Поступления воды в корпус не должно наблюдаться, однако для деревянных шлюпок допускается поступление воды до уровня нижней кромки кильсона.

Воздушные отсеки проверяются наливом воды под напором до уровня 0,74 м над верхней поверхностью отсека.

Водонепроницаемость съемных воздушных ящиков шлюпок, а также отсеков жестких плотов и плавучих приборов проверяется погружением в воду или наливом воды до уровня горловины (верхняя часть в этом случае проверяется при переворачивании с закрытой горловиной).

15.2.17 На каждом судне должны быть предусмотрены инструкции по техническому обслуживанию каждого вида спасательных средств, составленные в легко понимаемой форме, иллюстрированные, где это возможно, и содержащие следующую информацию:

– перечень требуемых контрольных проверок; – инструкции по техническому обслуживанию и ремонту; – график проведения периодического технического обслуживания; – схему с указанием точек смазки и рекомендуемых смазочных масел; – перечень заменяемых частей; – перечень мест хранения запасных частей; – журнал для регистрации проводимых на судне проверок и технического обслуживания. 15.2.18 При определении технического состояния спасательных средств следует


руководствоваться следующими нормами: – не допускаются к эксплуатации шлюпки, жесткие плоты и приборы с повреждениями в

виде трещин, пробоин или вмятин, а деревянные шлюпки — при наличии гнили и повышенной водотечности;

– средний износ металлоконструкций не должен превышать 1/5 строительной толщины; – напряженные детали со средним износом в 1/10 и более строительной толщины или

диаметра должны быть заменены; – стальной трос подлежит замене, если в любом месте на его длине, равной восьми

диаметрам, число обрывов проволок составляет 1/10 и более общего числа проволок, а также при чрезмерной деформации троса;

– растительный трос подлежит замене при наличии разрыва хотя бы одной пряди, прелости, значительного износа или деформации;

– спасательные круги и спасательные жилеты подлежат ремонту или замене при наличии повреждений или прелости материала оболочки, нарушении формы круга, повреждений, износа, признаков естественного старения материала, нарушении прочности тесьмы или леера, а также при нарушении формы и свойств световозвращающего материала;

– ракеты, фальшфейеры, дымовые шашки, самозажигающиеся огни и электрические батареи в составе спасательных средств подлежат замене по истечении срока службы вне зависимости от сроков периодических освидетельствований судна.

Если при освидетельствовании выявлено несоответствие требованиям «Правил щодо обладнання морських суден» (ПОМ) обязательного состава, конструкции и установки спасательных средств, а также при их неисправности судно не признается годным к плаванию.

15.2.19 Выполнение требований Правил и надлежащее техническое состояние спасательных средств удостоверяются Свидетельством на оборудование и снабжение (форма 1.6.1) или Свидетельством на оборудование и снабжение (форма 1.6.3): для морских несамоходных судов и самоходных судов валовой вместимостью менее 100, для судов внутреннего и смешанного плавания с длиной корпуса менее 45 метров, для стоечных судов со сравнительно небольшим составом оборудования. Основанием для выдачи и ежегодного подтверждения свидетельств являются Акты освидетельствования, выданные по формам 1.9.2, 1.9.14, 1.9.8, 1.9.20, 1.9.21 и удостоверение по форме 2.1.12.1.

На судне должны иметься свидетельства о соответствии (сертификаты) на спасательные шлюпки и спасательные плоты, дежурные шлюпки, морские эвакуационные системы, плавучие приборы, спусковые устройства, гидростатические разобщающие устройства, линеметательные устройства, спасательные круги и спасательные жилеты, гидротермокостюмы, защитные костюмы, теплозащитные средства.

Раздел 16. ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЕ СИГНАЛЬНЫХ СРЕДСТВ 16.1 Общие положения. 16.1.1 При освидетельствовании сигнальных средств применяются те же общие

положения, что и при освидетельствовании спасательных средств — см. гл. 15.1. 16.2 Порядок и объем освидетельствований. 16.2.1. Обобщенный объем освидетельствований сигнальных средств при периодических

освидетельствованиях судна приведен в табл. 16.2.1. По истечении пятилетнего цикла освидетельствования повторяются. Для пассажирских судов освидетельствования сигнальных средств производятся ежегодно

в объеме очередного освидетельствования. 16.2.2 Освидетельствование электрического оборудования в составе сигнальных средств

производится в соответствии с требованиями разд. 13. 16.2.3 Сигнальные средства должны быть одобренного Регистром типа, что при

изготовлении их под техническим наблюдением Регистра удостоверяется сертификатами Регистра на фонари и звуковые сигнальные средства и заводскими документами на сигнальные фигуры и пиротехнические средства в соответствии с Руководством по


т е х н и ч е с к ом у н а б люд е н ию з а п о с т р о й к о й с у д о в и и з г о т о в л е н и ем м а т е р и а л о в и и з д е л и й (РТНП).

Для сигнальных средств, изготовленных без наблюдения Регистра (например, за границей), удостоверением одобрения Регистром типа сигнального средства является Сертификат о типовом одобрении (Сертифікат про типове схвалення – СТС) Регистра согласно перечню материалов и изделий, имеющих СТС Регистра.

Признание сигнальных средств, изготовленных без наблюдения Регистра и не имеющих СТС, осуществляется на основе освидетельствования, данных о произведенных испытаниях и сертификатов компетентных органов наблюдения. При недостаточности данных инспектор может потребовать проведения соответствующих испытаний.

Таблица 16.2.1 Освидетельствование судна ежегодное № п/п Объект освидетельствования


1 Сигнально-отличительные и сигнально-проблесковые фонари1 Р Р Р Р ОР

2 Запасные части к сигнально-отличительным и сигнально-проблесковым фонарям

— — — — С

3 Звуковые сигнальные средства Р Р Р Р Р 4 Сигнальные фигуры и пиротехнические средства С С С С С

1 Объем освидетельствования сигнально-отличительных фонарей указан в 7.4 табл. 13.1.4; объем освидетельствования распределительных щитов сигнально-отличительных фонарей — в 4.2 табл. 13.1.4.

16.2.4 При очередном и ежегодном освидетельствовании судна сигнально-отличительные и сигнально-проблесковые фонари и звуковые сигнальные средства должны быть проверены в действии (Р). При этом должны быть также проверены в действии световая и звуковая сигнализация сигнально-отличительных фонарей и автоматы свистков для подачи сигналов в тумане. При этих освидетельствованиях сигнальные фигуры и пиротехнические средства подлежат наружному осмотру (С).

При очередном освидетельствовании судна сигнально-отличительные и сигнально-проблесковые фонари подлежат детальному осмотру (О). При освидетельствовании должны быть проверены: правильность установки фонарей и звуковых средств, возможность правильной установки запасных фонарей, наличие запасных частей для фонарей и приспособлений для запуска сигнальных ракет, а также техническое состояние сигнальных средств и сроки службы пиротехнических средств.

16.2.5 При первоначальном освидетельствовании судна должно быть проверено выполнение требований Правил в отношении обязательного состава, конструкции и установки сигнальных средств для предусмотренного назначения судна, его типа, размеров и района плавания. При этом освидетельствовании инспектор должен убедиться в том, что объекты сигнальных средств являются объектами одобренного Регистром типа. Удовлетворение конструктивных требований Правил относительно дальности и угла видимости и цветности огней фонарей, дальности слышимости, силы звука и тона звуковых сигнальных средств, цветности, силы света, высоты взлета и дальности слышимости пиротехнических средств и других требований, проверка которых проводится при специальных испытаниях с применением соответствующей аппаратуры, определяется по сертификатам и другим документам, удостоверяющим соответствие изделий одобренным стандартам или образцам.

При отсутствии достаточных данных может быть потребовано проведение специальных испытаний для проверки регламентированных характеристик.

16.2.6 При несоответствии требованиям Правил обязательного состава, конструкции или установки сигнальных средств, а также при их неисправности судно не признается годным к плаванию.

Пиротехнические средства по истечении установленного срока годности подлежат замене вне зависимости от сроков периодических освидетельствований судна.

16.2.7 Выполнение требований Правил и надлежащее техническое состояние сигнальных


средств удостоверяются Свидетельством на оборудование и снабжение (форма 1.6.1) или Свидетельством на оборудование и снабжение (форма 1.6.3): для морских несамоходных судов и самоходных судов валовой вместимостью менее 100, для судов внутреннего и смешанного плавания с длиной корпуса менее 45 метров, для стоечных судов со сравнительно небольшим составом оборудования. Основанием для выдачи Свидетельства при первоначальном освидетельствовании в отношении сигнальных средств являются Акты по формам 1.9.2 и 1.9.4, для возобновления при очередном освидетельствовании — Акты по формам 1.9.14 и 1.9.16 или 1.9.20, для подтверждения при ежегодном освидетельствовании — Акты по формам 1.9.8 и 1.9.10 или 1.9.21.

Свидетельства, удостоверяющие выполнение требований Конвенции СОЛАС-74/78 в отношении сигнальных средств, указаны в таблице 4.2.1, части 4 ПОС, п.1 п.п. 1,3.

Свидетельства, удостоверяющие выполнение требований Конвенции СОЛАС-74/88/00 в отношении сигнальных средств, указаны в таблице 4.2.1, части 4 ПОС, п.2 п.п. 1,3.

Акты, являющиеся основанием для их выдачи, возобновления, подтверждения конвенционных свидетельств, указаны в разделе 3 Инструкции 2-07-20.

На судне должны быть свидетельства о соответствии (сертификаты) на сигнально-отличительные и сигнально-проблесковые фонари и звуковые сигнальные средства.

Раздел 17. ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЕ РАДИООБОРУДОВАНИЯ 17.1 Общие положения 17.1.1 Для судов, подпадающих под требования МК СОЛАС-74, необходимо также

руководствоваться главой 4.7 ПОС. 17.1.2 Установка на судне нового радиооборудования или замена существующего

оборудованием другого типа должна производиться при условии одобрения Регистром типа оборудования и технической документации на его установку.

На новое радиооборудование, устанавливаемое на судне дополнительно или взамен существующего, инспектору должны быть предъявлены документы, предусмотренные РТНП, ПОС и нормативно-правовыми актами Государства флага, удостоверяющие соответствие оборудования требованиям упомянутым правилам.

После завершения ремонта радиооборудование подлежит испытаниям для проверки основных параметров в объеме, устанавливаемом инспектором в зависимости от объема и характера ремонта (см. также 17.2.8).

Освидетельствование вновь установленного радиооборудования должно проводиться в объеме первоначального.

Освидетельствование радиооборудования судов, отвечающих требованиям Глобальной морской системы связи при бедствии и для обеспечения безопасности (ГМССБ), должны выполнять квалифицированные инспекторы радиотехнической специальности, имеющие свидетельства о прохождении специальной подготовки по ГМССБ.

На пассажирских и грузовых судах проверку и испытания радиооборудования на борту судна (включая радиооборудование спасательных средств) должно производить предприятие, признанное Регистром для проведения технического обслуживания, проверок и испытаний (предварительных освидетельствований) радиооборудования (код вида деятельности 22006002). Предварительное освидетельствование должно быть проведено специалистом признанного предприятия, имеющим соответствующую квалификацию, с использованием необходимых испытательных и измерительных приборов, позволяющих выполнять измерения параметров радиооборудования, требуемых настоящим разделом (выходная мощность передатчика, отклонение частоты, характеристики аккуммляторной батареи, обеспечивающей резервное питание радиооборудования и т. п.). Акт предварительного освидетельствования судна с приложением протоколов проведенных замеров параметров должен быть представлен инспектору Регистра до освидетельствования судна. Акт предварительного освидетельствования судна, включающий сведения: о техническом обслуживании, ремонте, настройках, проверках, и испытаниях радиооборудования, оформляется специалистом признанного предприятия на формах


Регистра: 2.1.15.2 – для морских и смешанного плавания судов, 1.9.6.1 – для смешанного и внутреннего плавания судов.

17.1.2 О Глобальной Морской Системе Связи при Бедствии и для обеспечения безопасности (ГМССБ).

17.1.2.1. В соответствии с Поправками 1988 – 1989 гг. к Международной конвенции по охране человеческой жизни на море 1974 г. (далее – Поправки) Глобальная морская система связи при бедствии и для обеспечения безопасности (ГМССБ) вступила в силу 1 февраля 1999 г. Положения Поправок изложены в части IV «Радиооборудование» Правил по оборудованию морских судов (ПОМ), которыми необходимо руководствоваться при осуществлении технического наблюдения за радиооборудованием и судами, на которых оно установлено. В части IV «Радиооборудование» Правил по оборудованию морских судов учтены: приказ ДДМРТУ № 605 от 30.08.2002 года «Про затвердження переліку обов'язкового радіообладнання торговельних суден, які не здійснюють міжнародні рейси та не підпадають під вимоги Міжнародної конвенції СОЛАС-74/78», приказ Госкомрыбхоза №10 от 02.02.1999 г. «Щодо оснащення радіообладнанням суден рибного господарства України, що підлягають нагляду класифікаційного товариства та які не здійснюють міжнародних рейсів при плаванні в Азово-Чорноморському басейні» c изменениями приказом Государственного Департамента рыбного хозяйства № 15 от 28.01.2005 г. «Про внесення змін до наказу Держкомрибгоспу України від 02.02.1999 р №10», которые применяются для судов под флагом Украины в зависимости от ведомственной принадлежности.

После переоборудования судов в соответствии с требованиями ГМССБ ранее установленное радиооборудование, по желанию судовладельца, может быть оставлено на судне в качестве дополнительного. При этом инспектор должен убедиться, что действие или техническое состояние дополнительного оборудования не может отрицательно повлиять на нормальную работу или привести к выходу из строя требуемого Правилами радиооборудования или другого оборудования.

Вышеуказанное дополнительное оборудование, также как и другое установленное дополнительно радиооборудование, должно быть внесено в Акт освидетельствования радиооборудования (форма 2.1.15 на стр.6 – для конвенционных судов или форма 1.9.6 – для судов не совершающих международные рейсы).

Суда должны в обязательном порядке иметь квалифицированных специалистов для обеспечения радиосвязи при бедствии и в целях обеспечения безопасности мореплавания с соответствующими дипломами ГМССБ.

17.1.2.2 Первоначальные, периодические и возобновляющие освидетельствования радио-оборудования с целью выдачи, подтверждения или возобновления Свидетельства о безопасности грузового судна по радиооборудованию (форма 2.1.13) или Свидетельства о безопасности пассажирского судна (формы 2.1.1) должны проводиться только инспекторами PУ, имеющими квалификацию «радиоинженер» (по основной или смежной специальности), что подтверждается соответствующими свидетельствами о прохождении курсов повышения квалификации в соответствии с резолюцией ИМО А.789(19) от 23 ноября 1995 г.

Начиная с 1 января 2010 г., все виды освидетельствований радиооборудования должны проводиться вышеуказанными инспекторами Регистра только после анализа формы 2.1.15.2 (Report on Survey of Safety Radio Equipment (GMDSS)), оформленной no результатам предварительного освидетельствования радиооборудования, проведенного организацией, признанной Регистром на выполнение работ с кодом вида деятельности 22006002МК. Предварительное освидетельствование радиооборудования признанной Регистром

организацией до.чжно быть завершено не более, чем за 1 мес. до начала освидетельствования инспектором Регистра, но в пределах срока назначенного периодического/ возобновляющего освидетельствования радиооборудования; при этом все замечания и несоответствия, выявленные в ходе предварительного освидетельствования, должны быть устранены до начала освидетельствования радиооборудования инспектором Регистра с представлением ему соответствующих подтверждающих документов, таких как акты работ, выполненных


признанными Регистром организациями (ремонт, настройка радиооборудования, замена элементов питания, установка нового оборудования и т.п.).

Копия акта берегового центра технического обслуживания (ф.2.1.15.2) должна пересылаться в Главное Управленние для формуляра судна вместе с копией Акта освидетельствования судна по ф.2.1.15.

17.1.3. Для судов, подпадающих под требования Международной конвенции по охране человеческой жизни на море 1974 г. с Поправками (МК СОЛАС), предоставление изъятий частичного или условного характера из требований правил 7—10 главы IV МК СОЛАС осуществляется в соответствии с порядком, определенным Морской Администрацией флага судна, при условии полного выполнения условий предоставления изъятия, для судов под флагом Украины — в соответствии с Інструкцією про звільнення від виконання вимог міжнародних конвенцій під час конвенційної сертифікації суден України, утвержденной приказом Минтранссвязи от 27.09.2000 г. № 524, зарегистрированной в Минюсте, с изменениями введенными приказом Минтранссвязи от 27.10.2004 г. № 946 .

17.1.4. При всех видах освидетельствований радиооборудование должно быть подготовлено к осмотру с обеспечением, в необходимых случаях, доступа, вскрытия или демонтажа.

Инспектору должна быть предоставлена возможность провести: – освидетельствование помещений, в которых расположено радиооборудование; – освидетельствование состава радиооборудования; проверку инструментов,

измерительных приборов, запасных частей и технической документации — в случаях, когда работоспособность радиооборудования обеспечивается квалифицированным техническим обслуживанием и ремонтом в море;

– проверку размещения и крепления оборудования; – проверку технического состояния оборудования и испытание его в действии; – проверку технического состояния источников питания и испытание их в действии (за

исключением источников питания аварийных радиобуев, радиолокационных ответчиков, УКВ-аппаратуры двусторонней радиотелефонной связи);

– осмотр антенных устройств и заземлений. При каждом освидетельствовании радиооборудования администрация судна обязана

обеспечить присутствие специалиста, имеющего соответствующую квалификацию и ответственного за эксплуатацию радиооборудования. По требованию инспектора должны быть предъявлены необходимые чертежи, схемы, описания, формуляры, паспорта, документация, судовой радиожурнал.

17.2 Порядок и объем освидетельствования. 17.2.1 Обобщенный объем освидетельствований объектов радиооборудования при

периодических освидетельствованиях судов приведен в табл. 17.2.1. Объем отдельных осмотров, измерений и проверок в действии, предусмотренных

таблицей, устанавливается инспектором на основании указаний соответствующих пунктов настоящего раздела, исходя из конкретных условий освидетельствования. Таблицей 17.2.1 предусмотрены периодические испытания, начинающиеся после первоначального освидетельствования. По истечении пятилетнего цикла освидетельствования повторяются.

17.2.2 Освидетельствование электрического оборудования, механизмов, систем и трубопроводов, конструктивно связанных с радиооборудованием или входящих в его схему, производится в соответствии с требованиями соответствующих разделов РОМСЭ.

17.2.3 Радиооборудование, установленное на судне по усмотрению судовладельца дополнительно к требуемому «Правилами щодо обладнання морських суден» (ПОМ) обязательному составу в целях повышения безопасности мореплавания и охраны человеческой жизни на море, подлежит наблюдению Регистра в полном объеме только в том случае, если оно полностью дублирует (резервирует) оборудование, требуемое Правилами, в отношении его использования и коммутации с другими видами оборудования, антенными устройствами и источниками питания. Неисправность дополнительного оборудования отмечается в Акте по форме 1.9.18 или 1.9.6, но не служит препятствием для выдачи судну


документов Регистра. Если дополнительное оборудование по указанным выше условиям не может быть признано резервным, объем наблюдения за ним ограничивается проверкой его работоспособности. При этом инспектор должен убедиться, что действие или техническое состояние дополнительного оборудования не может отрицательно повлиять на нормальную работу или привести к выходу из строя требуемого Правилами радио- или другого оборудования, а также не представляет опасности для человеческой жизни, сохранности груза и не может служить причиной возникновения пожара или взрыва.

Если действие, использование или размещение дополнительного радиооборудования создает помехи для нормальной работы и эксплуатации оборудования, требуемого Правилами, инспектор должен предъявить требования по устранению причин возникновения обнаруженных помех.

Радиооборудование, имеющее неисправность, которая может вызвать ситуацию, представляющую угрозу безопасности плавания судна, не допускается к эксплуатации.

Таблица 17.2.1 Освидетельствование судна ежегодное



1 Помещения, где размещены средства радиосвязи С С С С С 2 Помещения, где размещены средства радиосвязи спасательных средств С С С С С 3 УКВ-радиоустановка: кодирующее устройств ЦИВ; Р Р Р Р ОМР приемник для ведения наблюдения за ЦИВ; Р Р Р Р ОМР радиотелефонная станция Р Р Р Р ОМР

4 ПВ-радиоустановка: кодирующее устройство ЦИВ; Р Р Р Р ОМР приемник для ведения наблюдения за ЦИВ; Р Р Р Р ОМР радиотелефонная станция МР МР МР МР ОМР

5 ПВ/КВ-радио установка: .1 кодирующее устройство ЦИВ; Р Р Р Р ОМР .2 приемник для ведения наблюдения за ЦИВ; Р Р Р Р ОМР .3 радиоприемник телефонии и УБПЧ; Р Р Р Р ОМР .4 радиопередатчик телефонии, ЦИВ и УБПЧ; МР МР МР МР ОМР .5 буквопечатающая аппаратура повышения верности; Р Р Р Р ОР .6 оконечное устройство буквопечатания Р Р Р Р ОР

6 Судовая земная станция ИНМАРСАТ Р Р Р Р ОМР 7 Автоматический податчик радиотелефонных сигналов тревоги МР МР МР МР ОМР 8 Приемник службы НАВТЕКС Р Р Р Р ОМР 9 Приемник РГВ Р Р Р Р ОМР 10 Приемник КВ-буквопечатающей радиотелеграфии для приема ИБМ Р Р Р Р ОМР 11 Спутниковый АРБ системы КОСПАС-САРСАТ ЕР ЕР ЕР ЕР ЕР 12 УКВ АРБ ЕР ЕР ЕР ЕР ЕР 13 Радиолокационный ответчик (судовой, спасательных средств) ЕР ЕР ЕР ЕР ЕР 14 УКВ-аппаратура двусторонней радиотелефонной связи1 СР СР СР СР СР 15 УКВ-аппаратура двусторонней радиотелефонной связи на месте

действия, использующая частоты 121,5 МГц и 123,1 МГц СР СР СР СР СР

16 Стационарная УКВ-аппаратура двусторонней радиотелефонной связи1 СР СР СР СР ОМР 17 Оборудование командного трансляционного устройства (включая

помещения, источники питания, заземления и запасные части) Р Р Р Р ОМР

18 Судовая система охранного оповещения (ССОО) ЕР ЕР ЕР ЕР ЕР 19 Источники питания: .1 преобразователи; Р Р Р Р ОМР .2 аккумуляторы; Р Р Р Р ОМР .3 зарядные устройства (в том числе автоматические) Р Р Р Р ОМР .4 кабельная сеть; С С С С ОМ .5 распределительные щиты и арматура; Р Р Р Р ОР .6 устройства защиты приема от радиопомех С С С С О

20 Антенные устройства МР МР МР МР ОМР 21 Вводы и проводка антенн внутри помещений С С С С О 22 Заземления С С С С ОМ 23 Запасные части, переносные измерительные приборы С С С С СР

1 Работа УКВ-аппаратуры двусторонней радиотелефонной связи должна осуществляться с использованием батареи элементов, не предназначенной для использования в случае бедствия.

17.2.3.1 Поскольку в ходе работы восьмой сессии Подкомитета по радиосвязи, поиску и спасению (COMSAR) ІМО, в связи с оснащением судов судовой системой охранного


оповещения (ССОО), принято решение не вносить никаких изменений в формы судовых документов, регламентируемых МК СОЛАС (Перечни по формам 2.1.2 (форма Р), 2.1.14 (форма R)), инспекторам Регистра после проведения освидетельствования ССОО, следует оформлять Акт по форме 1.9.18. В акте должны быть указанны данные Свидетельства об одобрение типа судового оборудования, тип, серийный номер, изготовитель, версия программного обеспечения, сведения об одобрении технической документации на установку, место и дата выполнения монтажа, кем выполненный монтаж и программирование оборудования (с приложением, при его наличии, вышеупомянутого Акта (Протокола или Заключения) специалиста, выполнившего монтаж), наличие подтверждения ГП МОРКОМ о подключении ССОС к национальной системе приема сообщений, результаты испытаний и освидетельствования, другие дополнительные данные, которые относятся к оборудованию данного судна ССОО.

Оформленный Акт по форме 1.9.18 является документом для подтверждения установленного на судне оборудования ССОО и соответствия его требованиям Регистра

17.2.4 Ежегодное освидетельствование. 17.2.4.1 Объем ежегодного освидетельствования радиооборудования установлен

табл. 17.2.1. 17.2.4.2 Если работоспособность радиооборудования, установленного на судне в

соответствии с требованиями части IV «Радиооборудование» Правил по оборудованию морских судов, обеспечивается береговым техническим обслуживанием и ремонтом, то это должно быть подтверждено предъявлением инспектору договора на береговое техническое обслуживание и ремонт с признанной Регистром фирмой-изготовителем оборудования или с предприятием, уполномоченным на то изготовителем. Рекомендуется до проведения инспектором ежегодного освидетельствования проводить организацией, осуществляющей в соответствии с вышеупомянутым договором береговое техническое обслуживание и ремонт, ежегодное техническое обслуживание радиооборудования, включающее в себя:

– проверку технического состояния оборудования; проверку параметров и работоспособности в соответствии с программами и методиками фирмы-изготовителя;

– измерение стабильности частот передатчиков радиоустановок; – проверку емкости аккумуляторных батарей; – проверку сроков годности источников питания аварийных радиобуев и

радиолокационных ответчиков, встроенных в оборудование батарей, а также, не реже чем один раз в 2 года, проверку устройства автоматического отделения свободновсплывающих спутниковых аварийных радиобуев. Выявленные в процессе технического обслуживания неисправности радиооборудования должны быть устранены до начала его освидетельствования инспектором.

«Инструкция о порядке проведения ежегодной комплексной проверке и береговом техническом обслуживании АРБ системы КОСПАС-САРСАТ» приведена в Приложении 30 части III РОМСЭ.

17.2.4.3 В процессе ежегодного освидетельствования инспектором должны быть проверены следующие документы судовой радиостанции:

– действующая лицензия судовой станции, выданная органом, уполномоченным Администрацией государства флага;

– судовой радиожурнал, в который с указанием времени регистрации должны заноситься: – сведения, касающиеся радиообмена в случае бедствия, срочности и безопасности; – сведения об основных судовых происшествиях; – координаты судна — не реже одного раза в день и т.п.; – откорректированные публикации Международного союза электросвязи, в частности: – Список позывных сигналов и/или цифровая таблица идентификационных номеров,

используемых в морской подвижной службе и морской подвижной спутниковой службе (Список VIIA),

– Список береговых и береговых земных станций ГМССБ, с которыми может


устанавливаться связь, с указанием часов несения вахты, частот и тарифов, � – Список береговых и береговых земных станций, передающих навигационные и метеорологические предупреждения, другую срочную информацию судам, � – Список судовых станций; � – Руководство по использованию морской подвижной и морской подвижной спутниковой служб; � – документы, подтверждающие регистрацию (перерегистрацию) спутниковых аварийных радиобуев; � – документы, подтверждающие регистрацию радиооборудования спутниковой связи в системе ИНМАРСАТ; � – дипломы судовых радиоспециалистов.

– Проектно-конструкторская документация на установку оборудования радиосвязи и элект рорадионавигации (ЭРН), откорректированная в соответствии со всеми изменениями, внесенными в процессе эксплуатации.

– Техническая и эксплуатационная документация для каждого вида оборудования радиосвязи и ЭРН (на рабочем языке экипажа; на рабочем и английском языках для оборудования зарубежного производства).

– Формуляры на оборудование радиосвязи и ЭРН. 17.2.4.3.1 При отсутствии на борту документации, указанной в 17.2.4.3, следует изымать

с судна Свидетельство о безопасности грузового судна по радиооборудованию /Свидетельство о безопасности пассажирского судна.

17.2.4.3.2 Комплектация радиооборудованием судов, совершающих разовые перегоны и переходы морем вне установленного района плавания, должна удовлетворять требованиям главы 2.9 ПОС.

17.2.5 Очередное освидетельствование. 17.2.5.1 Очередное освидетельствование радиооборудования должно проводиться в

соответствии с указаниями 17.2.1, 17.2.7 и 17.2.8. Объем очередного освидетельствования радиооборудования установлен табл. 17.2.1.

17.2.6 Первоначальное освидетельствование. 17.2.6.1 Первоначальное освидетельствование радиооборудования должно проводиться в

соответствии с указаниями 17.2.1, 17.2.4 и 17.2.5. При первоначальном освидетельствовании для оформления Свидетельство о безопасности грузового судна по радиооборудованию /Свидетельство о безопасности пассажирского судна в соответствии с МК СОЛАС-74 с поправками в дополнение к акту по форме 2.1.15 оформляется также акт по форме 2.1.15.1.

17.2.6.2 При первоначальном освидетельствовании инспектору должна быть предъявлена техническая документация в объеме, необходимом для проверки выполнения требований соответствующих Правил, а также судовая документация (документы компетентных органов наблюдения, заводские документы и т.п.). Перечень необходимой технической документации по радиооборудованию судна указан в разделе 3.1.5 части I ПОМ.

17.2.6.3 Первоначальное освидетельствование радиооборудования должно проводиться в объеме не ниже установленного табл. 17.2.1 для очередного освидетельствования.

17.2.6.4 Если в процессе первоначального освидетельствования установлено наличие в составе радиооборудования аппаратуры не одобренного Регистром типа, инспектор должен провести детальное освидетельствование этой аппаратуры для определения соответствия ее конструкции и технических параметров требованиям соответствующих правил ПОМ.

Если по результатам этого освидетельствования установлено, что аппаратура не соответствует основным требованиям Правил, инспектор должен потребовать ее замены аппаратурой одобренного типа.

Если при освидетельствовании инспектор не обнаружит несоответствия требованиям Правил по оборудованию морских судов (ПОМ), аппаратура может быть допущена к эксплуатации до следующего периодического освидетельствования судна с представлением в Главное управление акта освидетельствования аппаратуры и соответствующей


технической документации. В последующем аппаратура может быть допущена к эксплуатации при получении подтверждения Главного Управления Регистра.

17.2.7 Осмотр. 17.2.7.1 При освидетельствовании помещений, в которых установлено радиооборудование,

проверяются: – соответствие системы отопления помещения для размещения радиооборудования на

ходовом мостике (либо радиорубки), агрегатной, помещения командного трансляционного узла и аккумуляторной требованиям ПОМ;

– наличие и исправность системы вентиляции в помещении для размещения радиооборудования, агрегатной, помещении командного трансляционного узла и аккумуляторной;

– достаточность естественного и искусственного освещения в помещении для размещения радиооборудования, агрегатной, помещении командного трансляционного узла и аккумуляторной;

– наличие аварийного освещения, обеспечивающего освещенность циферблата часов и лицевых панелей средств радиосвязи;

– отсутствие в помещении для размещения радиооборудования транзитных электрических кабелей и трубопроводов;

– наличие в помещении для размещения радиооборудования достаточного числа штепсельных розеток, подключенных к судовой сети;

– наличие у места расположения радиооборудования часов с секундной стрелкой концентрического типа с циферблатом диаметром не менее 125 мм; соответствие расположения часов относительно рабочего места требованиям ПОМ;

– наличие таблички позывного сигнала судна, идентификационного номера судна, групповых идентификационных номеров;

– наличие в помещении для размещения радиооборудования требуемой Правилами технической и нормативной документации.

17.2.7.2 При освидетельствовании состава радиооборудования судна проверяются: – соответствие состава радиооборудования району плавания судна, определяемому

Правилами по оборудованию морских судов (ПОМ). При определении района плавания судна должны учитываться наличие береговых радиостанций и их оснащенность соответствующим определенному морскому району оборудованием для приема оповещения о бедствии и ведения обмена;

– соответствие мощности передатчиков требованиям ПОМ (мощности передатчиков, установленных на нефтеналивных судах, нефтерудовозах, нефтенавалочных судах, химовозах, газовозах, не должны превышать значений, определенных ПОМ);

– искробезопасное исполнение УКВ-аппаратуры двусторонней радиотелефонной связи вышеупомянутых судов, подтвержденное заключением компетентной организации;

– наличие радиооборудования, не одобренного для эксплуатации типа или установленного без согласования с Регистром;

– соответствие источников питания радиооборудования (основного, аварийного, резервного, встроенных в аппаратуру аккумуляторов или гальванических элементов) требованиям ПОМ. При наличии дублирующего оборудования, требуемого ПОМ, дополнительно проверяется резервный источник питания дублирующего оборудования;

– соответствие количества антенных устройств и схемы их коммутации требованиям ПОМ;

– соответствие рабочего и защитного заземлений требованиям ПОМ; – инструменты, измерительные приборы, запасные части и техническая документация — в

случаях, когда работоспособность радиооборудования обеспечивается квалифицированным техническим обслуживанием и ремонтом в море.

17.2.7.3 При освидетельствовании размещения и крепления средств радиосвязи проверяются:


– выполнение требований ПОМ о недопустимости установки в помещении для размещения радиооборудования аккумуляторов и электромашинных преобразователей, а также устройств и оборудования, не имеющих отношения к радиосвязи, которые могут нарушить нормальную эксплуатацию радиооборудования или создать неблагоприятные условия для эффективного использования средств радиосвязи;

– соответствие размещения аппаратуры средств радиосвязи в помещении для размещения радиооборудования требованиям ПОМ и одобренной технической документации судна;

– возможность выполнения всех требуемых ПОМ действий по управлению радиооборудованием с рабочего места оператора;

– возможность наблюдения за показаниями индикаторов и шкал настройки аппаратуры с рабочего места оператора;

– возможность наблюдения точного времени с рабочего места оператора; – соответствие размещения и крепления спутниковых аварийных радиобуев требованиям

ПОМ; – наличие у каждого места установки аварийного радиобуя соответствующей надписи,

требуемой ПОМ. 17.2.7.4 При освидетельствовании размещения и крепления оборудования в агрегатной

проверяются: – правильность установки электромашинных преобразователей относительно

диаметральной плоскости судна; – наличие ограждений вращающихся частей преобразователей; – соответствие крепления установленного оборудования требованиям ПОМ. 17.2.7.5 При освидетельствовании размещения и крепления оборудования в

аккумуляторной средств радиосвязи проверяются: – соответствие места расположения аккумуляторов резервного питания радио-

оборудования (основного и дублирующего) требованиям ПОМ; – отсутствие в аккумуляторной устройств, являющихся источниками искрения и сильного

нагрева, а также транзитных электрических кабелей; – соответствие требованиям ПОМ устройства стеллажей и расположения на них

аккумуляторов; – наличие утвержденной инструкции по обслуживанию аккумуляторов и инструкции по

технике безопасности при обслуживании аккумуляторов. 17.2.7.6 При освидетельствовании размещения радиооборудования для спасательных

средств проверяются: – возможность быстрого и удобного переноса УКВ-аппаратуры двусторонней

радиотелефонной связи в любую спасательную шлюпку и к любому спасательному плоту; – возможность быстрого переноса радиолокационных ответчиков в любое коллективное

спасательное средство; – наличие у каждого места размещения радиооборудования для спасательных средств

соответствующих надписей, требуемых ПОМ. 17.2.7.7 При освидетельствовании размещения радиооборудования на спасательных

шлюпках проверяются: – выполнение требования ПОМ к сохранению работоспособности стационарной УКВ-

аппаратуры двусторонней радиотелефонной связи в случае заполнения шлюпки водой до уровня верхних банок;

– достаточность прочности крепления аккумуляторов на случай значительного крена и дифферента шлюпки.

– наличие мест для установки (крепления) радиолокационных ответчиков. 17.2.7.8 При освидетельствовании размещения оборудования командного

трансляционного устройства проверяется соответствие мест установки командных микрофонных постов требованиям ПОМ и одобренной технической документации судна.

17.2.8 Определение исправности и проверка в действии. 17.2.8.1 При определении исправности и проверке в действии УКВ-радиоустановки


проверяются: – работоспособность на 6-м, 13-м, 16-м, 70-м и одном дополнительном канале; – допустимое отклонение частоты, выходная мощность передатчика; – правильность введения идентификационного номера судна в оборудование цифрового

избирательного вызова (ЦИВ); – правильность работы органов управления, в том числе их приоритетность; – качество передачи посредством обычных или контрольных сигналов на береговую

станцию, другое судно, дублирующее оборудование, специальное контрольное оборудование;

– качество приема посредством обычных или контрольных сигналов на береговую станцию, другое судно, дублирующее оборудование, специальное контрольное оборудование;

– программа встроенного самоконтроля (если она предусмотрена); – работоспособность при питании от основного, аварийного (если он предусмотрен) и

резервного источников энергии; – слышимость сигнала тревоги ЦИВ. 17.2.8.2 При определении исправности и проверке в действии ПВ или ПВ/КВ-

радиоустановки проверяются: – работоспособность при питании от основного, аварийного (если он предусмотрен) и

резервного источников энергии; – настройка антенны на всех соответствующих диапазонах; – допустимое отклонение частоты на всех соответствующих диапазонах; – качество работы с помощью связи и работы в различных режимах с береговой станцией

(если использование передачи разрешено) и/или измерение выходной мощности передатчика;

– работа приемника прослушиванием известных береговых станций на всех соответствующих диапазонах;

– приоритетность блока управления на ходовом мостике при подаче сигналов оповещения о бедствии в случае наличия вне ходового мостика дополнительных блоков управления;

– работа устройства подачи радиотелефонного сигнала тревоги; – правильность введения позывного сигнала судна в оборудование КВ-радиотелекса; – правильность введения идентификационного номера судна в оборудование ЦИВ; – программа встроенного самоконтроля (если она предусмотрена); – слышимость сигнала тревоги ЦИВ; – прослеживаемость вахтенным приемником ЦИВ только частот бедствия и безопасности; – непрерывность наблюдения вахтенным приемником ЦИВ при работе ПВ или ПВ/КВ-

радиопередатчика. 17.2.8.3 При определении исправности и проверке в действии судовой системы

охранного оповещения проверяются: – правильность программирования на автоматическую передачу сигналов и тестовых

сообщений ССОС (для судов под флагом Украины адрес ГП Морком [email protected] требуется подтверждения ГП МОРКОМ о подключении ССОС к национальной системе приема сообщений), которое может быть выполнено и предъявлено инспектору Регистра назначенным специалистом предприятия, установившего оборудование ССОС;

– соответствие версии программного обеспечения установленной ССОС – версии, которая указана в Свидетельстве об одобрении типа судового оборудования;

– программа встроенного самоконтроля (если она предусмотрена). – работоспособность при питании от основного, аварийного (если он предусмотрен) и

резервного источников энергии и автономного встроенного аккумулятора с автоматическим подзарядным устройством;

– правильность ввода даты, времени и текущих координат местоположения судна в оборудование ССОС;

– функционирование ССОС с использованием режима отправки тестового сообщения.


17.2.8.4 При определении исправности и проверке в действии судовой земной станции ИНМАРСАТ проверяются:

– работоспособность при помощи контрольного вызова; – функция подачи оповещения о бедствии по контрольной процедуре (где это

предусмотрено); – работоспособность при питании от основного, аварийного (если он предусмотрен) и

резервного источников энергии; – программа встроенного самоконтроля; – непрерывность обеспечения информацией от судового навигационного и другого

оборудования в случае исчезновения питания от основного или аварийного источников энергии. 17.2.8.5 При определении исправности и проверке в действии приемника службы

НАВТЕКС проверяются: – исправность органов управления и контроля; – правильность принимаемых сообщений; – программа встроенного самоконтроля (если она предусмотрена). 17.2.8.6 При определении исправности и проверке в действии приемника расширенного

группового вызова (РГВ) проверяются: – работоспособность и район действия по принимаемым сообщениям или их копиям; – программа встроенного самоконтроля (если она предусмотрена). 17.2.8.7 При определении исправности и проверке в действии оборудования KB

буквопечатающей радиотелеграфии для приема информации по безопасности на море проверяются:

– работоспособность по принимаемым сообщениям или их копиям; – программа встроенного самоконтроля (если она предусмотрена). 17.2.8.8 При определении исправности и проверке спутникового аварийного радиобуя

(АРБ) системы КОСПАС-САРСАТ проверяются1: .1 место размещения и крепления с целью установления возможности свободного

всплытия (для свободно всплывающего АРБ); .2 исправность органов управления для приведения его в действие; .3 программа встроенного имитационного самоконтроля; .4 внешняя маркировка, хорошо видимого желтого или оранжевого цвета, наличие полос

из светоотражающего материала; наличие четко указанных на наружной стороне буя идентификационного номера и даты истечения срока хранения источника питания2;

.5 наличие акта о проведении ежегодной проверки АРБ, в котором обязательно должно быть отмечено следующее: код страны, идентификационный номер в десятичном коде, стабильность частоты, уровень сигнала на частотах 406,025 и 121,5 МГц, содержание посылки. В случае, когда практически невозможно провести проверку в срок, не превышающий 12 месяцев, этот промежуток времени может быть продлен до 18 месяцев. Ежегодные проверки должны проводиться предприятиями, признанными Регистром для выполнения этих работ(см. приложение 30 части III РОМСЭ);

.6 наличие акта о проведении берегового технического обслуживания АРБ предприятием, признанным Регистром на выпохшение этих работ. Интервал проведения берегового технического АРБ не должен превьппать 5 лет(см. приложение 30 части III РОМСЭ);

.7 устройства отделения и включения свободно всплывающего аварийного АРБ;

.8 дата гарантийного срока эксплуатации буя, определенная заводом изготовителем3 1 Проверка АРБ должна производиться без излучения сигналов в эфир 2 В случае, если срок годности источника питания заканчивается до даты следующего периодического освидетельствования, с учетом допустимой трехмесячной отсрочки освидетельствования, инспектор должен подсказать судовладельцу о наступающем сроке замены элементов питания и сделать запись в Акте освидетельствования «В срок до «__»______20__г. выполнить замену элементов питания и провести береговое техническое обслуживание в признанной Регистром организации с предоставлением Регистру соответствующего Акта берегового технического обслуживания». 3 В случае, если гарантийный срок эксплуатации буя (как правило 10 лет) истек, инспектор должен потребовать произвести замену буя


После вышеупомянутых проверок необходимо проконтролировать установку АРБ на его штатном кронштейне, проверив, что передача не начата.

17.2.8.9 При определении исправности и проверке в действии УКВ-аппаратуры двусторонней радиотелефонной связи:

.1 Для аппаратуры, в которой в процессе эксплуатации не предусматривается замена источника питания, производится наружный осмотр с целью подтверждения, что:

– аппаратура не была использована; – срок годности батареи первичных элементов не истек2. .2 Для аппаратуры, в которой в процессе эксплуатации предусматривается замена

источников питания проверяются: – исправность органов управления и контроля; – работоспособность на 16 канале и, по крайней мере, на одном дополнительном канале; – сохранность пломб, указывающих, что батарея первичных элементов, предназначенная

для использования в случае бедствия, не находилась в эксплуатации; – срок годности батареи первичных элементов2. 17.2.8.10 При определении исправности и проверке в действии радиолокационного

ответчика проверяются: – отсутствие повреждений корпуса и органов управления; – функционирование при облучении судовой радиолокационной станцией, работающей в

диапазоне 9 ГГц; – срок годности источника питания2 17.2.8.11 При определении исправности и проверке в действии оборудования

командного трансляционного устройства проверяются: – исправность органов управления и контроля; – эффективность действия системы дистанционного пуска, системы принудительного вещания,

органов коммутации трансляционных линий и других органов управления в каждом микрофонном посту;

– исправность действия главных трансляционных линий. 17.2.8.12 При определении исправности и проверке в действии аккумуляторных батарей

для резервного питания радиооборудования проверяются: – наличие повреждений и коррозии на элементах и клеммных соединениях; – емкость батарей; – напряжение под нагрузкой и без нагрузки; – работа зарядных устройств. 17.2.8.13 При определении исправности кабельной сети проверяются: – качество монтажа; – наличие экранировки; – наличие устройств защиты приема от радиопомех; – сопротивление изоляции. 17.2.8.14 При определении исправности антенных устройств и заземлений проверяются: – отсутствие механических повреждений; – надежность электрических контактов; – наличие оттяжек у снижений; – степень износа канатика лучевых антенн; – состояние ограждения вводов передающих антенн; – целостность и чистота изоляторов; – степень износа подъемных фалов; – состояние деталей заземления; – наличие электрических соединений оболочек кабельной сети и корпусов оборудования с

корпусом судна; – сопротивление изоляции антенн; – сопротивление заземлений. 17.2.8.15 При определении исправности и проверке в действии электромашинных


преобразователей проверяются: – наличие повреждений и коррозии на кольцах коллектора и клеммных соединениях; – работа пускорегулирующих и распределительных устройств; – степень нагрева подшипников; – сопротивление изоляции. 17.3 Определение технического состояния 17.3.1 Определение технического состояния радиооборудования производится по

результатам освидетельствования с использованием актов предыдущих освидетельствований и сведений об обнаруженных в процессе эксплуатации повреждениях и неисправностях, проведенных ремонтах и замене оборудования по судовой документации.

17.3.2 Под неисправностью радиооборудования подразумевается частичное нарушение его работоспособности или режима работы, нарушение настройки на вызывных и рабочих частотах, связанное с изменением стабильности частоты, чувствительности и т. п., отдача в антенну мощности, недостаточной для обеспечения требуемой дальности действия передатчиков, малое сопротивление изоляции и т. п.

17.3.3 Если при освидетельствовании радиооборудования обнаружены повреждения или неисправность, представляющие явную опасность для плавания судна, радиооборудование не признается годным к эксплуатации до устранения дефектов, а судно не признается годным к плаванию в установленном районе. Допуск судна к плаванию в ограниченном районе является в каждом случае предметом специального рассмотрения Регистром.

17.3.4 Неисправность радиооборудования, установленного на судне дополнительно к требуемому Правилами обязательному составу (см. 17.2.3), не является основанием для непризнания судна годным к плаванию в установленном районе, однако если его использование представляет опасность для человеческой жизни или для плавания судна, его эксплуатация должна быть запрещена до приведения радиооборудования в исправное состояние.

17.4 Документы Регистра 17.4.1 Выполнение требований Правил и надлежащее техническое состояние

радиооборудования удостоверяются Актом освидетельствования радиооборудования (форма 1.9.6).

Для судов, не совершающих международных рейсов, на основании Акта освидетельствовании радиооборудования выдается Свидетельство на радиооборудование (форма 1.6.2), на суда со сравнительно небольшим составом радиооборудования выдается Свидетельство на оборудование и снабжение (форма 1.6.3).

Раздел 18. ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЕ НАВИГАЦИОННОГО ОБОРУДОВАНИЯ

18.1 Общие положения 18.1.1 Обобщенный объем освидетельствований объектов навигационного

оборудования, входящих в обязательный состав навигационных приборов и устройств на судне, при освидетельствованиях судов приведен в табл. 18.1.1.

По истечении пятилетнего цикла освидетельствования повторяются. Для пассажирских судов, нефтеналивных, газовозов и химовозов освидетельствование

навигационного оборудования проводится ежегодно в объеме очередного освидетельствования.

Для судов, подпадающих под требования МК СОЛАС-74, необходимо также руководствоваться главой 4.5 ПОС.

18.1.2 Освидетельствование электрического оборудования, механизмов, систем и трубопроводов, конструктивно связанных с навигационным оборудованием или входящих в его схему, производится в соответствии с требованиями соответствующих разделов РОМСЭ.

18.2 Порядок и объем освидетельствований 18.2.1 Кроме объектов наблюдения, указанных в табл. 18.1.1, на судне должны быть

следующие навигационные приборы, входящие в обязательный состав навигационного


оборудования в зависимости от валовой вместимости, района плавания и даты постройки, что проверяется при всех периодических освидетельствованиях:

– лот простой (ручной), – секстан навигационный, – хронометр, – секундомер, – глобус звездный или равнозначный прибор, – бинокль призменный, – анемометр, – барометр-анероид, – кренометр.

Таблица 18.1.1 Освидетельствование ежегодное


1-е 2-е 3-е 4-еочередное

1 Компас магнитный основной Р Р Р Р ЕР 2 Компас магнитный запасной Р С Р С Р 3 Гирокомпас Р Р Р Р Р 4 Система управления курсом или траекторией судна Р Р Р Р Р 5 Устройство дистанционной передачи курса Р Р Р Р Р 6 Электронная картографическая навигационно-информационная система (ЭКНИС) Р Р Р Р Р 7 Дублирующее средство для ЭКНИС Р Р Р Р Р 8 Приемоиндикатор глобальной спутниковой системы (систем)/ наземной радионавигаци-

оной системы Р Р Р Р Р

9 Радиолокационная станция Р Р Р Р Р 10 Средство электронной прокладки (СЭП) Р Р Р Р Р 11 Средство автосопровождения (САС) Р Р Р Р Р 12 Средство автоматической радиолокационной прокладки (САРП) Р Р Р Р Р 13 Аппаратура автоматической идентификационной (информационной) системы (АИС) Р Р Р Р Р 14 Регистратор данных рейса ЕС ЕС ЕС ЕС ЕС 15 Лаг (относительный, абсолютный) Р С Р С ОР 16 Лаг механический С С С С С 17 Эхолот Р Р Р Р ОР 18 Система приема внешних звуковых сигналов Р Р Р Р Р 19 Радиолокационный отражатель Р С Р С Р 20 Радиомаячная установка Р Р Р Р Р 21 Навигационные инструменты и приборы С С С С С 22 Помещения, где размещено навигационное оборудование С С С С С 23 Устройства питания Р Р Р Р ОМР 24 Антенные устройства Р Р Р Р ОР 25 Заземления С С С С С 26 Запасные части, переносные измерительные приборы, инструменты и материалы С С С С СЕ

18.2.2 Навигационное оборудование, установленное на судне по усмотрению

судовладельца дополнительно к требуемому Правилами по оборудованию морских судов (ПОМ) обязательному составу в целях повышения безопасности мореплавания и охраны человеческой жизни на море, подлежит наблюдению Регистра в полном объеме только в том случае, если оно полностью дублирует (резервирует) оборудование, требуемое Правилами по оборудованию морских судов, в отношении его использования и коммутации с другими видами оборудования, антенными устройствами и источниками питания.

Неисправность дополнительного оборудования отмечается в Акте, но не служит препятствием для выдачи судну документов Регистра.

Если дополнительное оборудование по указанным выше условиям не может быть


признано резервным, объем технического наблюдения за ним ограничивается проверкой работоспособности. При этом инспектор должен убедиться, что действие или техническое состояние дополнительного оборудования не может отрицательно повлиять на нормальную работу или привести к выходу из строя требуемого Правилами по оборудованию морских судов навигационного или другого оборудования, а также не представляет опасности для человеческой жизни, сохранности груза и не может служить причиной возникновения пожара или взрыва.

Если действие, использование или размещение дополнительного навигационного оборудования создает помехи нормальной работе и эксплуатации оборудования, требуемого Правилами по оборудованию морских судов, инспектор должен предъявить требования по устранению причин возникновения обнаруженных помех.

Навигационное оборудование, имеющее неисправность, которая может вызвать ситуацию, представляющую угрозу безопасности мореплавания судна, не допускается к эксплуатации.

18.2.3 Приборы и устройства в составе навигационного оборудования судна должны быть одобренного Регистром типа, что при изготовлении их под надзором Регистра удостоверяется сертификатами Регистра, выданными в соответствии с Руководством по техническому наблюдению за постройкой судов и изготовлением материалов и изделий (РТНП).

Навигационное оборудование, изготовленное без наблюдения Регистра и не имеющее Сертификата о типовом одобрении, может быть допущено к установке на судно на основании рассмотрения технической документации (технического описания, схем, протоколов испытаний, сертификатов компетентных органов наблюдения и т.д.), освидетельствования и проведения испытании в соответствии с ПОМ. В отдельных случаях вместо испытаний Регистр может признать достаточным рассмотрение протоколов испытаний, подтверждающих соответствие изделий требованиям ПОМ.

18.2.4 Объекты навигационного оборудования освидетельствуются в комплекте с приборами и устройствами в их составе (пультами управления, в том числе дистанционными, репитерами, системами сигнализации, источниками питания, блоками дистанционной передачи, устройствами освещения и т. п.).

18.2.5 Ежегодное освидетельствование. 18.2.5.1 Объем каждого ежегодного освидетельствования навигационного оборудования

установлен табл. 18.1.1. 18.2.5.2 При ежегодном освидетельствовании судна производится проверка в действии (Р)

навигационного оборудования. При этом производится проверка выполнения обязательной периодической поверки

компетентными органами измерительных приборов (Е). Инспектор должен удостоверится, что проведена обязательная ежегодная проверка признанной организацией Регистратора данных рейса (РДР/УРДР) в соответствии с «Инструкцией о порядке проведения обязательных ежегодных освидетельствований и проверок регистраторов данных рейса/упрощенных регистраторов данных рейса и признания предприятий, выполняющих эти работы» (см.Приложение 31 части III РОМСЭ).

18.2.5.3 Магнитный компас, запасные части, инструменты и материалы, а также помещения для размещения навигационного оборудования подлежат наружному осмотру (С).

18.2.5.4 Проверка навигационного оборудования в действии при ежегодном освидетельствовании производится с обязательной проверкой пуска, наличия показаний и работы органов управления, репитеров, устройств дистанционной передачи показаний и систем сигнализации. В отдельных случаях по усмотрению инспектора может быть потребована проверка приборов в действии во время хода судна.

18.2.6 Очередное освидетельствование. 18.2.6.1 Объем очередного освидетельствования навигационного оборудования установлен

табл. 18.1.1 18.2.6.2 При очередном освидетельствовании судна проводится детальный осмотр (О)

навигационных приборов и устройств и проверка их в действии (Р). Магнитные компасы и


измерительные приборы при этом освидетельствовании подлежат контролю в отношении проведения обязательной периодической проверки соответствующими компетентными органами (Е). Должны быть проведены контрольные замеры глубин эхолотом и замеры сопротивления изоляции, напряжения и силы тока устройств питания (М).

Помещения для размещения навигационного оборудования подлежат наружному осмотру (С). Запасные части, инструменты и материалы подлежат проверке комплектности и наружному осмотру (С).

18.2.6.3 Проверка навигационного оборудования в действии при очередном освидетельствовании производится во время хода судна с контрольной проверкой эксплуатационно-технических характеристик.

18.2.7 Первоначальное освидетельствование. 18.2.7.1 До проведения первоначального освидетельствования судна инспектору должна

быть предъявлена техническая документация на навигационное оборудование в объеме, необходимом для проверки выполнения требований Правил, а также судовая документация (документы компетентных органов наблюдения, заводские документы и т. п.).

Перечень необходимой технической документации по навигационному оборудованию судна указан в разд. 3.1.6 части I «Положения по надзору» Правил по оборудованию морских судов (ПОМ).

18.2.7.2 Первоначальное освидетельствование навигационного оборудования должно проводиться в объеме не ниже установленного табл. 18.1.1 для очередного освидетельствования.

18.2.7.3 При проведении первоначального освидетельствования судна должно быть проверено выполнение требований ПОМ в отношении обязательного состава, конструкции и размещения навигационного оборудования в соответствии с валовой вместимостью, назначением, районом плавания судна.

18.2.7.4 Удовлетворение конструктивным требованиям ПОМ к обеспечению точности показаний и снятия отсчетов, чувствительности, устойчивости работы при судовых вибрациях и других подобных требований, проверка которых производится специальными испытаниями с применением соответствующей аппаратуры, определяется по сертификатам и другим документам, удостоверяющим соответствие навигационного оборудования требованиям Правил по оборудованию морских судов (ПОМ).

В случае необходимости, при отсутствии достаточных данных, может быть потребовано проведение специальных испытаний для проверки регламентированных характеристик.

18.2.7.5 Если в процессе первоначального освидетельствования установлено наличие в составе навигационного оборудования аппаратуры не одобренного Регистром типа, инспектор должен провести детальное освидетельствование этой аппаратуры для определения соответствия ее конструкции и технических параметров требованиям Правил по оборудованию морских судов (ПОМ).

Если по результатам этого освидетельствования установлено, что оборудование не соответствует основным требованиям Правил по оборудованию морских судов, инспектор должен потребовать его замены аппаратурой одобренного типа.

Если при освидетельствовании инспектор не обнаружит несоответствия требованиям Правил по оборудованию морских судов, аппаратура может быть допущена к эксплуатации до следующего ежегодного освидетельствования судна с представлением в Главное управление Регистра акта освидетельствования аппаратуры и соответствующей технической документации. В последующем аппаратура может быть допущена к эксплуатации при получении подтверждения Главного Управления.

18.2.8 Определение исправности и технического состояния. 18.2.8.1 Исправность навигационного оборудования определяется: – проверкой работы приборов непосредственно инспектором; – проверкой документации, представляемой судовладельцем (актов, протоколов или иных

документов, выданных специализированными организациями, подтверждающих, что приборы находятся в исправном техническом состоянии, с последующим проведением


инспектором соответствующих освидетельствований). Периодическая проверка навигационного оборудования, ремонт, установка, замена,

регулировка, а также периодическая проверка контрольно-измерительных приборов должны проводиться признанными Регистром специализированными организациями с выдачей соответствующих документов. Исключение составляют организации, выполняющие работы, связанные с проверкой и калибровкой контрольно-измерительных приборов, и признанные государственными органами по метрологии и стандартизации.

18.2.8.2 Определение технического состояния навигационного оборудования проводится по результатам освидетельствования с использованием актов предыдущих освидетельствований и сведений об обнаруженных в процессе эксплуатации повреждениях и неисправностях, проведенных ремонтах и замене оборудования по судовой документации.

18.2.8.3 Если при освидетельствовании навигационного оборудования обнаружены несоответствия его обязательному составу, размещение не в соответствии с требованиями Правил по оборудованию морских судов, а также повреждения или неисправности, представляющие явную опасность для мореплавания судна, навигационное оборудование не признается годным к эксплуатации до устранения дефектов, а судно не признается годным к плаванию в установленном районе.

Допуск судна к плаванию в ограниченном районе является каждом случае предметом специального рассмотрения Регистром.

18.2.8.4 Неисправность навигационного оборудования, установленного на судне помимо требуемого Правилами обязательного состава (см. 18.2.2), не является основанием для непризнания судна годным к плаванию в установленном районе, однако если его использование представляет опасность для человеческой жизни или для плавания судна, его эксплуатация должна быть запрещена до приведения навигационного оборудования в исправное состояние.

18.3 Документы Регистра 18.3.1 Выполнение требований Правил и надлежащее техническое состояние

навигационного оборудования удостоверяются Свидетельством на оборудование и снабжение (форма 1.6.1) или Свидетельством на оборудование и снабжение (форма 1.6.3): для морских несамоходных судов и самоходных судов валовой вместимостью менее 100, для судов внутреннего и смешанного плавания с длиной корпуса менее 45 метров, для стоечных судов со сравнительно небольшим составом оборудования. Основанием для выдачи Свидетельства при первоначальном освидетельствовании в отношении навигационного оборудования являются Акты по формам 1.9.2, 1.9.4 и 1.9.6, для возобновления при очередном освидетельствовании — Акты по формам 1.9.14, 1.9.16 и 1.9.6 или 1.9.20, для подтверждения при ежегодном освидетельствовании — Акты по формам 1.9.8, 1.9.10 и 1.9.6 или 1.9.21.

Свидетельства, удостоверяющие выполнение требований Конвенции СОЛАС-74/78 в отношении навигационного оборудования, указаны в таблице 4.2.1, части 4 ПОС, п.1 п.п. 1,3.

Свидетельства, удостоверяющие выполнение требований Конвенции СОЛАС-74/88/00 в отношении навигационного оборудования, указаны в таблице 4.2.1, части 4 ПОС, п.2 п.п. 1,3.

Акты, являющиеся основанием для их выдачи, возобновления, подтверждения конвенционных свидетельств, указаны в разделе 3 Инструкции 2-07-20.

На судне должны быть сертификаты на навигационное оборудование. Раздел 19. ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ ПО ПРЕДОТВРАЩЕНИЮ ЗАГРЯЗНЕНИЯ С СУДОВ Настоящий раздел применяется при освидетельствовании морских судов (ПМС), а также

при освидетельствовании судов смешанного плавания (ПССП, ПССП-2006) и малых малых судов (ПМ), эксплуатация которых предусмотрена в морской среде.

При освидетельствовании оборудования устройств и систем, предотвращающих загрязнение с судов, указанных выше, необходимо также руководствоваться также главами 4.11– 4.15


части 4 ПОС. 19.1 ПОЛОЖЕНИЯ ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ НАБЛЮДЕНИЮ . 19.1.1 Общие положения и Область применения 19.1.1.1 Положения настоящего Раздела применяются при освидетельствованиях судов и

судового оборудования на соответствие требованиям Приложений к Конвенции МАРПОЛ 73/78/04 и Резолюций ИМО с учётом унифицированных интерпретаций МАКО.

19.1.1.2 Требования Приложения I к МАРПОЛ-73/78/04 (глава 4.11 части 4 ПОС, в частности 4.11.5 «Конструкция, оборудование и устройства судов по предотвращению загрязнения нефтью»), если специально не предусмотрено иное, применяются ко всем судам, как указано в правиле 2 Приложения I к МАРПОЛ.

19.1.1.3 Требования Приложения II к МАРПОЛ 73/78/04 (глава 4.12 части 4 ПОС, в частности 4.12.5 «Конструкция, оборудование и устройства судов по предотвращению загрязнения при перевозке вредных жидких веществ наливом»), если специально не предусмотрено иное, применяются ко всем судам, на которых допускается перевозка вредных жидких веществ наливом, как указано в правиле 2 Приложения II к МАРПОЛ 73/78/04.

19.1.1.4 Требования Приложения IV к МАРПОЛ 73/78/04 (глава 4.13 части 4 ПОС, в частности 4.13.4 «Оборудование и устройства судов по предотвращению загрязнения сточными водами») применяются к следующим судам, совершающим международные рейсы, как указано в правиле 2 Приложения IV к МАРПОЛ 73/78/04:

.1 новых судов валовой вместимостью 400 и более;

.2 новых судов валовой вместимостью менее 400, на которых допускается перевозка людей в количестве более 15 человек;

.3 существующих судов валовой вместимостью 400 и более через пять лет после вступления в силу Приложения IV к Конвенции МАРПОЛ 73/78, то есть после 27.09.2008;

.4 существующих судов валовой вместимостью менее 400, на которых допускается перевозка людей в количестве более 15 человек, через пять лет после вступления в силу Приложения IV к Конвенции МАРПОЛ 73/78, то есть после 27.09.2008.

Существующие суда, указанные в 19.1.1.4.3 и 19.1.1.4.4, кили которых заложены или которые находились в подобной стадии постройки до 2 октября 1983 г., оборудуются насколько это возможно и практически осуществимо.

19.1.1.5 Требования Приложения V к МАРПОЛ 73/78/04 (глава 4.14 части 4 ПОС, в частности 4.14.2 «Оборудование и устройства судов по предотвращению загрязнения мусором»), если специально не предусмотрено иное, применяются ко всем судам, как указано в правиле 2 Приложения V к МАРПОЛ 73/78/04.

19.1.1.6 Требования Приложения VI к МАРПОЛ 73/78/04 (глава 4.15 части 4 ПОС, в частности 4.15.5 «Оборудование и устройства судов по предотвращению загрязнения воздушной среды»), если специально не предусмотрено иное в правилах 3, 5, 6, 13, 15, 18 и 19 Приложения VI к МАРПОЛ 73/78/04, применяются ко всем судам, как указано в правиле 1 Приложения VI, и к каждому судовому дизелю с выходной мощностью более 130 кВт, как указано в правиле 13 этого Приложения, с учетом поправок в Резолюции МЕРС.132(53).

19.1.1.7 В соответствии со статьёй 4 Конвенции МАРПОЛ 73/78 любое нарушение требований этой Конвенции, совершенное в месте, находящемся под юрисдикцией Стороны Конвенции (в том числе, совершенное во внутренних территориальных водах или внутренних водных путях), запрещается.

19.1.1.8 Определения и пояснения Определения и пояснения, относящиеся к специальной терминологии настоящего раздела

РОМСЭ, приведены в 4.11.5.1.2, 4.12.5.1, 4.13.4.2, 4.14.2.1, 4.15.5.2 части 4 ПОС. В настоящем разделе приняты также следующие определения: Администрация - правительство государства, под юрисдикцией которого действует судно.

По отношению к судну, которому дано право плавания под флагом какого-либо государства, Администрацией является правительство.


Вредное вещество - любое вещество, которое при попадании в море способно создать опасность для здоровья людей, причинить ущерб живым ресурсам, морской флоре и фауне, ухудшить условия отдыха или помешать другому правомерному использованию моря. ИМО – Международная морская организация. МАРПОЛ 73/78- Международная конвенция по предотвращению загрязнения с судов 1973

г., измененная Протоколом 1978 г. к ней, с учетом поправок, принятых Комитетом по защите морской среды Международной морской организации (ИМО). МАРПОЛ 73/78/04— с учетом пересмотренных Приложений I, II, IV. Портовое плавсредство - самоходное или несамоходное плавучее средство,

эксплуатируемое в пределах акватории порта (плавучий док, плавкран, дебаркадер, плавмастерская, общежитие, брандвахта и другие плавсредства, за исключением нефтеналивных, а также сборщиков нефтесодержащих и сточных вод и мусора).

По согласованию с Регистром судоходства Украины к указанным плавсредствам могут быть отнесены суда ограниченного района плавания III при условии сохранения на борту всех нефтесодержащих вод, нефтяных остатков, сточных вод и мусора с последующей сдачей их в приемные сооружения. Подобная стадия постройки - стадия, на которой: 1) начато строительство, которое можно отождествить с определенным судном; и 2) начата сборка этого судна, причем масса использованного материала составляет не

меньше 50 тонн или один процент расчетной массы материала всех корпусных конструкций, в зависимости от того, что меньше. Сброс - любой сброс с судна вредных веществ или стоков, содержащих такие вещества,

какими бы причинами он ни вызывался, включая любую утечку, слив, удаление, разлив, протекание, откачку, выделение или опорожнение. Сбросом не считается: – сброс в значении, предусмотренном Конвенцией по предотвращению загрязнения моря

сбросами отходов и других материалов, заключенной в Лондоне в ноябре 1972 г.; или – выброс вредных веществ, происходящий непосредственно вследствие разведки,

разработки и связанных с ними процессов обработки в море минеральных ресурсов морского дна; или

– выброс вредных веществ для проведения правомерных научных исследований по уменьшению или ограничению загрязнения. Судно - эксплуатируемое в морской среде плавучее средство любого типа, включая суда

на подводных крыльях, на воздушной подушке, подводные суда, а также стационарные или плавучие платформы.

19.2 ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЯ 19.2.1 Виды освидетельствований. 19.2.1.1 В части предотвращения загрязнения нефтью каждый нефтяной танкер валовой

вместимостью 150 и более и каждое иное судно валовой вместимостью 400 и более, подлежит перечисленным ниже освидетельствованиям:

19.2.1.1.1 первоначальному освидетельствованию перед вводом судна в эксплуатацию или перед первичной выдачей соответствующего Свидетельства, которое включает полный осмотр конструкции, оборудования, систем, устройств и материалов в объеме требований, предъявляемых к судну в соответствии с Приложением I к МАРПОЛ 73/78/04, для удостоверения соответствия судна применимым к нему требованиям;

19.2.1.1.2 очередному (для возобновления Свидетельства) освидетельствованию через промежутки времени, не превышающие 5-ти лет, за исключением тех случаев, когда применимы правила 10.2, 10.5, 10.6 или 10.7 Приложения I к МАРПОЛ 73/78/04. Это освидетельствование проводится, чтобы удостовериться, что конструкция, оборудование, системы, устройства и материалы судна полностью удовлетворяют применимым к нему требованиям.

19.2.1.1.3 промежуточному освидетельствованию в пределах 3-х месяцев до или после


второй ежегодной даты или в пределах 3-х месяцев до или после третьей ежегодной даты Свидетельства, которое проводится вместо одного из ежегодных освидетельствований, указанных в пункте 19.2.1.1.4 настоящей главы Руководства. Это освидетельствование проводятся, чтобы удостовериться, что оборудование и устройства и связанные с ними системы судна полностью удовлетворяют применимым к ним требованиям и находятся в хорошем рабочем состоянии;

19.2.1.1.4 ежегодному освидетельствованию в пределах 3-х месяцев до или после каждой ежегодной даты Свидетельства, включая общую проверку конструкции, оборудования, систем, устройств и материалов судна, чтобы удостовериться, что они содержаться в соответствии с пунктами 4.1 и 4.2 правила 6 Приложения I к МАРПОЛ 73/78/07 и продолжают удовлетворять условиям эксплуатации, для которых судно предназначено;

19.2.1.1.5 внеочередному освидетельствованию, в зависимости от обстоятельств, которое должно производиться в ходе ремонта в результате обследований, предписанных в пункте 4.3 правила 6 Приложения I к МАРПОЛ 73/78/04, или каждый раз, когда производится какой-либо серьезный ремонт или замена. Освидетельствование проводятся, чтобы удостовериться, что необходимый ремонт или замена были произведены качественно, что применяемый материал и результаты такого ремонта или замены во всех отношениях удовлетворительны и что судно во всех отношениях отвечает применимым к нему требованиям.

19.2.1.2 В части предотвращения загрязнения вредными жидкими веществами, перевозимыми наливом, каждое судно, перевозящее эти вещества, подлежит перечисленным ниже освидетельствованиям:

19.2.1.2.1 первоначальному освидетельствованию в соответствии с пунктом 19.2.1.1.1; 19.2.1.2.2 очередному (для возобновления Свидетельства) освидетельствованию в

соответствии с пунктом 19.2.1.1.2, за исключением тех случаев, когда применимы правила 10.2, 10.5, 10.6 или 10.7 Приложения II к МАРПОЛ 73/78/04;

19.2.1.2.3 промежуточному освидетельствованию в соответствии с пунктом 19.2.1.1.3; 19.2.1.2.4 ежегодному освидетельствованию в соответствии с пунктом 19.2.1.1.4, чтобы

удостовериться, что конструкция, оборудование, системы, устройства и материалы содержаться в соответствии с пунктом 3 правила 8 Приложения II к МАРПОЛ 73/78/04;

19.2.1.2.5 внеочередному освидетельствованию в соответствии с пунктом 19.2.1.1.5, в зависимости от обстоятельств, которое должно производиться в ходе ремонта в результате обследований, предписанных в пункте 3.3 правила 8 Приложения II к МАРПОЛ 73/78/04.

19.2.1.3 В части предотвращения загрязнения сточными водами каждое судно, совершающее международные рейсы, валовой вместимостью 400 и более, а также каждое судно, совершающее международные рейсы, валовой вместимостью менее 400, на котором разрешена перевозка более 15 человек, подлежит перечисленным ниже освидетельствованиям:

19.2.1.3.1 первоначальному освидетельствованию в соответствии с пунктом 19.2.1.1.1 в объеме требований, предъявляемых к судну в соответствии с Приложением IV к МАРПОЛ 73/78/04;

19.2.1.3.2 очередному (для возобновления Свидетельства) освидетельствованию в соответствии с пунктом 19.2.1.1.2, за исключением тех случаев, когда применимы правила 7.2 или 7.4 Приложения IV к МАРПОЛ 73/78;

.3 внеочередному освидетельствованию в соответствии с пунктом 2.1.1.5. 19.2.1.4 В части предотвращения загрязнения мусором каждое судно подлежит

освидетельствованиям в соответствии с пунктами 2.1.1.1, 2.1.1.2, 2.1.1.4 и 2.1.1.5. 19.2.1.5 В части предотвращению загрязнения воздушной среды каждое судно валовой

вместимостью 400 и более подлежит перечисленным ниже освидетельствованиям: 19.2.1.5.1 первоначальному освидетельствованию в соответствии с пунктом 19.2.1.1.1; .2 очередному (для возобновления Свидетельства) освидетельствованию через

промежутки времени, не превышающие 5-ти лет, за исключением тех случаев, когда применимы положения пунктов 9.2, 9.5, 9.6 или 9.7 Приложения VI к МАРПОЛ 73/78 в соответствии с Резолюцией МЕРС.132(53). Это освидетельствование проводится, чтобы удостовериться, что конструкция, оборудование, системы, устройства и материалы судна


полностью удовлетворяют применимым к ним требованиям; 19.2.1.5.3 промежуточному освидетельствованию в соответствии с пунктом 19.2.1.1.3; 19.2.1.5.4 ежегодному освидетельствованию в соответствии с пунктом 19.2.1.1.4, чтобы

удостовериться, что конструкция, оборудование, системы, устройства и материалы содержаться в соответствии с пунктом 4 правила 5 Приложения VI к МАРПОЛ 73/78/97 в соответствии с Резолюцией МЕРС.132(53).

19.2.1.5.5 внеочередному освидетельствованию в соответствии с пунктом 2.1.1.5 в зависимости от обстоятельств, которое должно производиться в ходе ремонта в результате обследований, предписанных в пункте 4 правила 5 Приложения VI к МАРПОЛ 73/78/97 в соответствии с Резолюцией МЕРС.132(53).

19.2.1.6 В части предотвращению загрязнения воздушной среды двигателем каждый двигатель, на который распространяются требования правила 13 Приложения VI к МАРПОЛ 73/78/97, подлежит перечисленным ниже освидетельствованиям:

19.2.1.6.1 первичному освидетельствованию на заводе-изготовителе в соответствии с «Техническим кодексом контроля выбросов окислов азота судовыми дизелями» (Техническим кодексом по NOx);

19.2.1.6.2 после монтажа на судне каждый двигатель, имеющий Свидетельство по форме 2.4.16 с Дополнением 2.4.16.1, должен быть подвергнут первоначальному освидетельствованию до его ввода в эксплуатацию. Результат этого освидетельствования является основанием (в части выполнения требований Правила 13 Приложения VI) для выдачи Свидетельства о предотвращении загрязнения атмосферы формы 2.4.17 с Дополнением 2.4.17.1 при первоначальном освидетельствовании судна на соответствие Приложению VI к МАРПОЛ 73/78/97.

19.2.1.6.3 очередным, промежуточным и ежегодным освидетельствованиям, которые проводятся как часть освидетельствований судна, требуемых правилом 5 Приложения VI к МАРПОЛ 73/78/97, для того, чтобы убедится, что двигатель продолжает полностью удовлетворять положениям Правила 13 Приложения VI и Технического кодекса по NOx.

19.2.1.7 После проведения любого вышеуказанного освидетельствования не допускается производить без санкции Регистра никакие изменения в конструкции, оборудовании, системах, устройствах и материалах, подлежащих освидетельствованиям.

19.2.1.8 По поручению Администраций и по результатам первоначальных освидетельствований судов или освидетельствований для возобновления Свидетельств, а также первичных освидетельствований двигателей Регистр выдает следующие документы:

19.2.1.8.1 Международное свидетельство о предотвращении загрязнения нефтью по форме 2.4.1 каждому нефтяному танкеру валовой вместимостью 150 и более с Дополнением по форме 2.4.3 и каждому иному судну валовой вместимостью 400 и более с Дополнением по форме 2.4.2, которые совершают рейсы в порты или к удаленным от берега терминалам, находящимся под юрисдикцией других Сторон Конвенции МАРПОЛ 73/78/04;

19.2.1.8.2 Международное свидетельство о предотвращении загрязнения вредными веществами наливом по форме 2.4.4 каждому судну, предназначенному для перевозки вредных жидких веществ наливом и совершающему рейсы в порты или к удаленным от берега терминалам, находящимся под юрисдикцией других Сторон Конвенции МАРПОЛ 73/78/04;

19.2.1.8.3 Международное свидетельство о предотвращении загрязнения сточными водами по форме 2.4.5 каждому судну валовой вместимостью 400 и более и каждому судну валовой вместимостью менее 400, на котором разрешена перевозка более 15 человек, которые совершают рейсы в порты или к удаленным от берега терминалам, находящимся под юрисдикцией других Сторон Конвенции МАРПОЛ 73/78;

19.2.1.8.4 Свидетельство о соответствии оборудования и устройств судна требованиям Приложения V к конвенции МАРПОЛ 73/78/04 по форме 2.4.6 каждому судну, совершающему рейсы в порты или к удаленным от берега терминалам, находящимся под юрисдикцией других Сторон Конвенции МАРПОЛ 73/78/04;

19.2.1.8.5 Международное свидетельство о предотвращении загрязнения атмосферы


формы 2.4.17 с Дополнением по форме 2.4.17.1 каждому судну валовой вместимостью 400 и более, совершающему рейсы в порты или к удаленным от берега терминалам, находящимся под юрисдикцией других Сторон Конвенции МАРПОЛ 73/78/97.

19.2.1.8.6 Международное Свидетельство по предотвращению загрязнения атмосферы двигателем по форме 2.4.16 с Дополнением по форме 2.4.16.1 каждому двигателю, на который распространяются требования правила 13 Приложения VI к МАРПОЛ 73/78/97, и установленному на судне, которое совершает международные рейсы, вне зависимости от валовой вместимости судна на весь срок эксплуатации этого двигателя.

19.2.1.9 На суда, не совершающие международные рейсы и эксплуатирующиеся в районах, находящихся под юрисдикцуией Украины, выдается свидетельство по форме 1.5.1 с Дополнением 1.5.3, подтверждающие соответствие судна Правилам по предотвращению загрязнения с судов (ППЗС) Регистра судоходства Украины в части требований к оборудованию и устройствам по предотвращению загрязнения: нефтью, сточными водами, мусором, атмосферы .

19.2.2 Объем освидетельствований Объем освидетельствований и интервалы между ними приведены в табл. 19.2.2.

Таблица 19.2.2 Условные обозначения: О - осмотр с обеспечением, при необходимости, доступа, вскрытия или демонтажа; С -

наружный осмотр; М - замеры износов, зазоров, сопротивления изоляции и т. п.; Н - испытания давлением

(гидравлические, пневматические); Р - проверка в действии механизмов, оборудования и устройств, их наружный осмотр; Е - проверка наличия действующих документов и/или клейм о поверке контрольных

приборов соответствующими компетентными органами, если они подлежат таковой. Освидетельствование судна

№№ п/п

Объект освидетельствования

первоначальное

ежегодное

пром

ежуточное

очередное

1 Оборудование и устройства по предотвращению загрязнения нефтью 1.1 Танки (изолированного балласта, отстойные, грузовые, сборные) ОН — — ОМН 1.2 Системы мойки танков ОНР Р Р ОНР 1.3 Сепаратор на 15 млн–1 ОР1 Р1 Р1 ОМНР1

1.4 Сигнализатор на 15 млн–1 ЕМР МР МР ЕМР 1.5 Предохранительные клапаны Р Р Р ОР 1.6 Системы автоматического замера, регистрации и управления сбросом

(САЗРИУС) балластных и промывочных вод ОМР МР МР ОМР

1.7 Приборы для определения границы раздела «нефть-вода» в отстойных танках

ЕМР МР МР ЕМР

1.8 Системы перекачки, сдачи и сброса нефтесодержащих смесей ОНР Р Р ОНР 1.9 Система перекачки и сдачи нефтеостатков ОНР Р Р ОНР

1.10 Контрольно-измерительные приборы Е Е Е Е 2 Оборудование и устройства по предотвращению загрязнения вредными жидкими веществами,

перевозимыми наливом 2.1 Танки (изолированного балласта, отстойные, грузовые) ОН — — ОМН 2.2 Насосы, трубопроводы, устройства для выгрузки груза и обеспечения

зачистки танков. ОР Р Р ОМР

2.3 Вентиляционное оборудование для удаления остатков груза ОМР Р Р ОМР 2.4 Оборудование для мойки танков ОНР Р Р ОНР 2.5 Контрольно-измерительные приборы Е Е Е Е 3 Оборудование и устройства по предотвращению загрязнения сточными водами

3.1 Установки для обработки сточных вод ОР2 — — ОМР2

3.2 Системы для измельчения и обеззараживания сточных вод ОР — — ОМР 3.3 Сборные цистерны О — — ОМ 3.4 Системы сдачи и сброса сточных вод ОР — — ОР 3.5 Контрольно-измерительные приборы Е Е Е Е


Продолжение таблицы 19.2.2 Освидетельствование судна

№№ п/п

Объект освидетельствования

первоначальное

ежегодное

пром

ежуточное

очередное

4 Оборудование и устройства по предотвращению загрязнения мусором 4.1 Установки для сжигания мусора (инсинераторы) ОР Р Р ОМР 4.2 Устройства для обработки мусора ОР Р Р ОР 4.3 Устройства для сбора мусора С С С С 4.4 Контрольно-измерительные приборы Е Е Е Е 5 Оборудование и устройства по предотвращению загрязнения атмосферы.

5.1 Двигатели, на которые распространяется правило 13 Приложения VI к МАРПОЛ.

ОМР ОМ ОМ ОМ

5.2 Устройства дая перевода работы двигателей на низкосернистое топливо.

ОР Р Р ОР

5.3 Система очистки выхлопных газов для уменьшения выбросов SOx ОМР Р Р ОМР 5.4 Система сбора ЛОС. ОР Р Р ОР 5.5 Инсинераторы. ОМР Р Р ОМР 5.6 Контрольно-измерительные приборы Е Е Е Е

1 При ежегодных освидетельствованиях судов под флагом Украины предоставляются результаты анализа проб, произведенного признанной лабораторией. При первоначальном и очередных освидетельствованиях судов под любым флагом отбор проб производится в присутствии инспектора Регистра с последующим предоставлением результатов анализа проб, произведенного признанной лабораторией. 2 При первоначальном и очередных освидетельствованиях судов под флагом Украины представляется заключение органов государственного санитарного надзора о соответствии установок требованиям Приложения IV к МЛРПОЛ 73/78/04

19.2.3 При освидетельствовании судов в эксплуатации в отношении конструкции, оборудования и устройств судов по предотвращению загрязнения следует руководствоваться следующими разделами части 4 ПОС:

– 4.11.5 – конструкция, оборудование и устройства судов по предотвращению загрязнения нефтью;

– 4.12.4 – конструкция, оборудование и устройства судов по предотвращению загрязнения при перевозке вредных жидких веществ наливом;

– 4.13.4 – оборудование и устройства судов по предотвращению загрязнения сточными водами;

– 4.14.2 – оборудование и устройства судов по предотвращению загрязнения мусором; – 4.15.5 – оборудование и устройства судов по предотвращению загрязнения воздушной

среды;

19.3 ТЕХНИЧЕСКАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ. 19.3.1 При первоначальных освидетельствованиях судов на соответствие требованиям

Конвенции МАРПОЛ 73/78/04 должна быть произведена проверка наличия на судне всей требуемой документации в соответствии с 4.11.1.5 и 4.11.1.6, 4.12.1.3, 4.13.2.2, 4.14.1.4, 4.15.2.2.2 чапсти 4 ПОС .

В дополнение к вышеуказанному на судне также должно быть проверено наличие следующей документации:

– Метод и балластировка для нефтяных танкеров со специальной балластировкой (если применимо);

– Инструкция пользователя системы быстрого доступа к компьютеризированным береговым программам расчета остойчивости в поврежденном состоянии и остаточной конструктивной прочности, Договор с береговым центром выполнения расчетов аварийной остойчивости и остаточной конструктивной прочности, а также копия Свидетельства о признании (форма 3.5.2) этого берегового центра (для нефтяных танкеров дедвейтом 5000 т и более);.


– Технические файлы судовых двигателей по NOx; – Международные свидетельства о предотвращении загрязнения атмосферы двигателем; – Инструкция по эксплуатации системы очистки выхлопных газов для уменьшения

выбросов SOx (если применимо); – Свидетельство о соответствии району контроля выбросов SOx системы очистки

выхлопных газов для уменьшения выбросов SOx(если применимо); – Копия Свидетельства о типовом одобрении системы очистки выхлопных газов для

уменьшения выбросов SOx (если применимо); – Инструкция по мониторингу выбросов SOx на судне (если применимо); – План соответствия району ограничения выбросов SOx (при использовании Системы

очистки выхлопных газов для уменьшения выбросов SOx); – Процедура по эксплуатации системы выдачи паров груза (ЛОС) (для нефтяных танкеров,

если применимо); – Инструкции по эксплуатации судового инсинератора, подпадающего под требования

правила 16 Приложения VI к МАРПОЛ 73/78/04 (если применимо); – Программа и результаты испытаний для определения количество остатков в грузовых

танках, насосах и присоединенных трубопроводах судов, на которых допускается перевозка вредных жидких веществ наливом.

19.3.2 При очередных, ежегодных и промежуточных освидетельствованиях судов на соответствие требованиям Конвенции МАРПОЛ 73/78/04 должна быть произведена проверка наличия на судне документации в соответствии с 19.3.1, а также следующей документации:

– Удостоверение соответствия согласно положениям Системы Оценки Состояния (СОС) (для нефтяных танкеров, если применимо);

– Полный комплект актов предыдущих освидетельствований, включая результаты замеров размеров связей корпуса, записи о проведенных ремонтах, а также Акт освидетельствования нефтяного танкера в рамках системы оценки состояния (СОС);

– Журналы регистрации параметров судовых двигателей, подпадающих под требования Технического Кодекса контроля выбросов NOx;

– накладные на поставку бункерного топлива.

Раздел 20. ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЕ ГРУЗОПОДЪЕМНЫХ УСТРОЙСТВ Освидетельствование грузоподъемных устройств морских судов (ПМС), судов

смешанного плавания (ПССП-2006) и судов внутреннего плавания (ПСВП-2005) изложено в главе 4.21 части 4 ПОС.

Освидетельствование грузоподъемных устройств судов внутреннего плавания (ПСВП) и судов смешанного плавания (ПССП) изложено в главе 3.2.9 части 3 ПОС.

Раздел 21. ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЕ СУДОВЫХ ТРУБОПРОВОДОВ 21.1 Область распространения 21.1.1 Настоящий раздел распространяется на трубопроводы из металлов и сплавов

общесудовых систем и систем механических установок, находящихся под техническим наблюдением Регистра, включая донно-бортовые приемные и отливные патрубки.

21.1.2 Требования настоящего раздела применяются Регистром в той мере, настолько это применимо, при осуществлении технического наблюдения за судовыми трубопроводами в эксплуатации, а также при ремонте и переоборудовании судов.

21.1.3 Настоящий раздел определяет параметры, допустимые нормы и средства контроля технического состояния трубопроводов при проведении классификационных освидетельствований.

Объем периодических освидетельствований в каждом случае устанавливает инспектор Регистра, руководствуясь табл. 3.1.2 Правил освидетельствований судов (ПОС), с учетом конкретных условий, выявленных дефектов трубопроводов и в зависимости от типа и возраста судна.

21.1.4 Положения настоящего раздела являются основой для методики контроля


технического состояния судовых трубопроводов в эксплуатации, предназначенной для инспекторов Регистра.

21.2 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ 21.2.1 Техническое состояние трубопроводов, характеризующее пригодность

составляющих его элементов к дальнейшему использованию по назначению в течение определенного периода, устанавливается как годное или негодное.

«Годное» — позволяет использовать трубопровод по назначению до срока проведения следующего очередного освидетельствования.

«Негодное» — обнаруженные дефекты препятствуют использованию трубопроводов по назначению, требуется ремонт или замена. В отдельных случаях срок годности может быть установлен до проведения ближайшего ежегодного/промежуточного расширенного или промежуточного освидетельствования или планового ремонта.

21.2.2 Определение технического состояния трубопроводов при освидетельствовании заключается в сопоставлении величин замеренных контролируемых параметров и выявленных дефектов с предельно допустимыми нормами.

При проведении освидетельствований судовладельцем должна быть представлена информация о всех имевших место в период эксплуатации между освидетельствованиями дефектах и повреждениях, произведенных ремонтах и заменах элементов трубопроводов, а также данные результатов измерений остаточных толщин, осмотров и проверок в действии трубопроводов при работе систем.

21.2.3 Измерения остаточных толщин элементов трубопроводов проводятся в процессе подготовки к очередному освидетельствованию. Объем необходимых измерений может быть согласован судовладельцем с Регистром заранее, например, при проведении четвертого ежегодного освидетельствования.

21.2.4 Замеры остаточных толщин элементов трубопроводов выполняются предприятиями, имеющими соответствующее Свидетельство о признании Регистра. Результаты измерений контролируются старшим механиком и хранятся на судне.

21.3 ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ ДЕФЕКТЫ ТРУБОПРОВОДОВ 21.3.1 Эксплуатационные дефекты трубопроводов проявляются в виде коррозионно-

эрозионного износа, механических повреждений, технологических дефектов и эксплуатационных отложений.

21.3.2 Коррозионно-эрозионный износ является основным видом повреждений внутренней и наружной поверхности трубопровода, характеризующийся площадью поражения и глубиной проникновения в металл:

общий износ (утонение) — равномерное уменьшение толщины стенки трубы с относительно небольшой скоростью проникновения;

местный износ (язвенная коррозия) — поражение определенных ограниченных участков поверхности трубы в виде отдельных раковин (язв), диаметр которых приблизительно равен глубине, со скоростью проникновения значительно превышающей скорость общей коррозии;

свищи — местное сквозное разрушение стенок трубы, диаметр которых меньше толщины стенки трубы.

Местный износ локализуется, как правило, на участках трубопроводов: тройники, отводы, зоны у арматуры, механизмов, аппаратов и у путевых соединений.

Для прямых участков труб, расположенных между участками, в большей степени характерен общий износ.

21.3.3 Механические повреждения — разрывы, трещины, вмятины: разрыв — нарушение целостности стенки трубы вследствие кратковременного

воздействия в виде гидравлического удара, превышения давления рабочей среды выше допустимого внутреннего давления, размораживания, вследствие технологического дефекта;

трещина — нарушение целостности стенки трубы по границам зерен металла вследствие деформаций или усталостных явлений;

вмятина — углубление на поверхности трубы вследствие кратковременного


динамического воздействия (удара) или сосредоточенной статической нагрузки на наружную поверхность трубы.

21.3.4 Технологические дефекты: неплотность в путевых соединениях — течь или подсос воздуха;

– дефекты крепления трубопроводов — отсутствие или ослабление крепления подвесок, хомутов, прокладок;

– отсутствие протекторов в предусмотренных местах; – нарушение изоляции. 21.3.5 Эксплуатационные отложения — нарост продуктов коррозии, отложение солей,

загрязнения, обрастания микроорганизмами. 21.4 ПАРАМЕТРЫ И НОРМЫ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ 21.4.1 Основным контролируемым параметром, непосредственно характеризующим

техническое состояние трубопроводов, является остаточная толщина стенки трубы на момент освидетельствования остS , мм:

ОостS — среднеарифметическая остаточная толщина при общем износе для прямых

участков труб, мм; МостS — минимальная остаточная толщина при местном износе для «слабых»участков

труб, мм. 21.4.2 Нормативным параметром, определяющим пригодность трубопровода и его

элементов к дальнейшему использованию по назначению на период до следующего освидетельствования является минимально допускаемая остаточная толщина стенок труб 5ДОП, мм, рассчитываемая для общего и местного износа по формуле

[ ]ДОП O Ф ОСВS S KS V Т= + + , где:

[ ] ( )/ 2вн н нS P d Рσ= + — расчетная толщина стенки трубы, мм, соответствующая по условиям прочности предельному состоянию элементов трубопровода независимо от их категории (прямые участки, отводы, тройники, отростки, зоны соединений с арматурой, механизмами и аппаратами), [ ]S рассчитывается в зависимости от внутреннего рабочего давления в

трубопроводе внP МПа, наружного диаметра трубы dн , мм, и допускаемого напряжения на растяжение материала трубы σ , МПа:

Сталь марки 10 — 108 Сталь марки 20 — 147 Медь МЗР — 46 Медноникелевый сплав МНЖ5-1 — 58 Медноникелевый сплав МНАЖМЦ6-1.5-1-1 — 80

KSO — прибавка, мм, компенсирующая ошибки при измерениях остаточной толщины трубы из-за неравномерности глубины коррозии на поверхности трубы, а также конструктивно-технологическое исполнение элементов трубопровода (утонение на толщину стенки в состоянии поставки); указанные ошибки учитываются коэффициентом К, значения которого при определении ДОПS принимаются:

при общем износе (для прямых участков труб) К=0,15, при местном износе (для «слабых» участков труб) К=0,25;

SО — построечная (первоначальная) толщина трубы, принимаемая по спецификации или по принципиальной схеме системы при толщине стенки трубы после замены, мм;

Ф ОСВV Т — прибавка на коррозию, мм, компенсирующая потерю металла, вызванную фактической скоростью коррозии Vф, мм/год, на период до следующего освидетельствования Тосв, лет.

Значения [ ]S и KSO — подсчитываются один раз и остаются постоянными на протяжении всего срока службы для отдельных элементов трубопровода.

Значения Ф ОСВV Т — определяются при каждом очередном освидетельствовании. 21.4.3 Фактическая скорость Vф коррозии является параметром, который учитывает

действительное влияние скорости потока транспортируемой среды, интенсивность и режимы


эксплуатации трубопровода на износ его элементов во время эксплуатации. Фактическая скорость коррозии за период между освидетельствованиями определяется по формулам:

( )1

/О О ОФ ОСТ ОСТ ФV S S Т= − ;

( )1

/М М МФ ОСТ ОСТ ФV S S Т= − ,

где: 1О

ОСТS ,1М

ОСТS — остаточные толщины соответственно при общем и местном износах, зафиксированные при предыдущем освидетельствовании, мм;

Тф — время между освидетельствованиями или с момента последней замены, лет. Примечание. При отсутствии данных измерения остаточных толщин предыдущих освидетельствований

допускается определять фактические скорости коррозии по формулам:

( ) /О ОФ О ОСТ ФV S S Т= − ;

( ) /М МФ О ОСТ ФV S S Т= − ,

где Тф — фактический срок эксплуатации элемента трубопровода с момента постройки (если элемент не заменялся) или с момента последней замены, лет.

21.4.4 Критерием для определения срока годности трубопровода к эксплуатации на период до следующего планируемого освидетельствования (очередного или промежуточного расширенного) является расчетный остаточный срок службы элементов трубопровода ТОСТ, лет. При прогнозировании ТОСТ используется линейная зависимость коррозионно-эрозионного износа от фактического срока эксплуатации трубопровода.

Остаточный срок службы трубопровода рассчитывается для общего и местного износа по формулам:

[ ]( ) [ ]( ) ( )1

/ /О О О О О ООСТ ОСТ O Ф ОСТ O ОСТ ОСТ ФТ S S KS V S S KS S S Т⎡ ⎤= − − = − − −⎣ ⎦

;

[ ]( ) [ ]( ) ( )1

/ /М М М М М МОСТ ОСТ O Ф ОСТ O ОСТ ОСТ ФТ S S KS V S S KS S S Т⎡ ⎤= − − = − − −⎣ ⎦

,

При отсутствии данных измерений остаточных толщин предыдущих освидетельствований необходимо учитывать примечание к 21.4.3.

Трубопровод признается годным к эксплуатации по назначению на период до следующего очередного освидетельствования, если замеренные величины О

ОСТS и МОСТS элементов

трубопровода больше соответствующих рассчитанных значений ОДОПS и М

ДОПS , при этом расчетные остаточные сроки службы этих элементов больше 5 лет. При значения расчетного остаточного срока службы меньше 5 лет, но больше 2 — 3 лет, может быть разрешена эксплуатация до ближайшего промежуточного освидетельствования или планового ремонта.

21.4.5 Предельно допустимые величины контролируемых параметров, механических, технологических и эксплуатационных повреждений и дефектов приведены в таблице 21.4.5.

Таблица 21.4.5 Предельно допустимые величины контролируемых параметров,

дефектов и повреждений судовых трубопроводов при освидетельствовании Предельно допустимая величина по категориям состоянияВид дефекта

(повреждения) Способ

определения годное негодное 1. Общий износ Осмотр, замер оста-

точных толщин ООСТS > О

ДОПS ООСТS ≤ О

ДОПS

2. Местный износ: язвины, пятна Осмотр, дефектоско-

пия, замер остаточ-ных толщин

МОСТS > М

ДОПS МОСТS ≤ М

ДОПS

свищи Осмотр, проверка сис-темы в действии

Отсутствие Наличие


Продолжение таблицы 21.4.5 Предельно допустимая величина по категориям состоянияВид дефекта

(повреждения) Способ

определения годное негодное 3. Повреждения: разрывы, трещины Осмотр, проверка

системы в действии Не допускается нарушение герметичности

вмятины, выпучины Осмотр, замеры глу-бины (высоты) дефекта

≤ 0,1dН > 0,1dН

забоины, наружная кор-розия и прочие де-фекты наружной по-верхности

Осмотр, замеры глу-бины дефекта

≤ 0,25SO > 0,25SO

4. Отложения Проверка системы в действии

Параметры функционирования системы в норме (расход, дав-ление жидкости)

Недопустимое отклонение пара-метров функционирования сис-темы (уменьшение расхода, по-вышение давления нагнетания жидкости)

5. Износ сварных швов

Осмотр, замеры глу-бины дефекта

≤20% >20% износ сварных стыковых швов на глубину ниже по-верхности соединяемых труб с хвостовиками фланцев не до-пускается.

21.5 Определение технического состояния 21.5.1 Определение технического состояния трубопроводов производится путем

визуального осмотра и обстукивания с помощью специального молотка наружной поверхности, выполнения измерений наружных повреждений и остаточных толщин стенок труб, проведения, в необходимых случаях, проверки системы в действии и испытаний на герметичность.

21.5.2 При визуальном осмотре выявляются все механические повреждения и технологические дефекты (см. 21.3.3, 21.3.4).

Коррозионный износ и механические повреждения на наружной поверхности трубопровода, сварных швов оцениваются путем сравнения их размеров с допустимыми (табл.21.4.5). Определение величины обнаруженных дефектов производится при помощи измерительного инструмента (линейка, индикатор, штангенциркуль, кронциркуль, глубиномер, щуп, скоба).

Необходимо проверять состояние и плотность фланцев, крепящих воздушные и мерительные трубы к настилу второго дна.

Проверяется наличие (восстановление) коррозионной защиты, принятой при постройке судна.

21.5.3 По результатам визуального осмотра оценивается необходимость и объем контроля остаточной толщины стенок элементов трубопровода.

Рекомендуется применять ультразвуковые толщиномеры, позволяющие измерять остаточную толщину в зонах общего и местного износа. В процессе контроля могут использоваться как дефектоскопы для ускоренного поиска зон интенсивного язвенного износа, так и другие методы и средства, применение которых одобрено Регистром.

21.5.4 Места и зоны контроля элементов трубопровода назначаются в соответствии с рекомендациями приложений 1 и 2 к данному разделу.

Измерения остаточной толщины стенки прямого участка трубы по общему износу (приложение 1) производится в трех сечениях, равномерно расположенных по длине трубы вне зоны «слабых» участков.

В каждом сечении измерения выполняются в четырех точках равномерно по диаметру. По результатам измерений определяется О

ОСТS как среднее арифметическое полученных величин.

Измерения МОСТS участков трубопровода по местному износу (приложение 2) проводятся

по линиям контроля:


– отводы — вдоль оси (по образующей) трубы; – тройники, у арматуры, механизмов и путевых соединений — в поперечных сечениях

трубы. При контроле сварных тройников необходимо производить измерения по линии контроля

вдоль сварного шва, ниже по потоку. Измерения выполняются перемещением датчика по линии контроля, либо в точках на

линии контроля, но не менее, чем в трех. Если износ превышает 30% от SO, измерения необходимо проводить не менее, чем в шести точках.

При оценке технического состояния приемных и отливных патрубков к ним следует применять нормативы Регистра по износам наружной обшивки корпуса судна. Допускаемая остаточная толщина приемных и отливных патрубков при общем и канавочном износе не должна превышать 0,5SO, и при язвенном износе — 0,3SO, где SO — построечная толщина патрубка.

Приварные патрубки донно-бортовой арматуры подлежат освидетельствованию с замером остаточных толщин после демонтажа донно-бортовой арматуры в шести радиально-противоположных точках: непосредственно у фланца, на расстоянии одного диаметра от фланца и на максимально возможном расстоянии от фланца. Освидетельствование проводится при каждом доковании, начиная со второго очередного освидетельствования судна.

21.5.5 По результатам выполненных измерений в соответствии с указаниями 21.4.4 определяется расчетный остаточный срок службы элементов трубопровода.

21.5.6 Результаты определения технического состояния трубопровода каждой системы могут быть оформлены в виде специальной карты (приложение 3, где приведен пример заполнения) и эскизной схемы трубопровода (рис.1 приложения 4), которые должны прилагаться к одному из актов (ф. 1.9.8, 1.9.9, 1.9.14, 1.9.15) в зависимости от вида освидетельствования. Результаты замера толщин стенок патрубков донно-бортовой арматуры должны прилагаться к акту (ф. 1.9.11 или 1.9.12).

21.5.7 При проведении предремонтной дефектации трубопроводов измерение остаточных толщин производится для всех элементов с обязательной оценкой общего износа.

21.5.8 Необходимость ремонта арматуры устанавливается: по записям в журнале, по результатам испытаний систем в действии и гидравлических испытаний, по результатам дефектации. Испытания на герметичность трубопроводов, как правило, следует проводить совместно с механизмами, аппаратами, арматурой и прочим оборудованием системы с учетом требований раздела 20, части VIII «Системы и трубопроводы» ПМС.

Приложение 1 Контроль трубопроводов по общему износу прямых (осесимметричные) участков

№п/п Вид трубопровода (участка) Запись мест контроля Примечание I Горизонтальный

0º ≤ α ≤ 10º

I – a; I – b; I – c; I - d

II Вертикальный

80º ≤ α ≤ 90º

II – a


Продолжение Приложения 1 №п/п Вид трубопровода (участка) Запись мест контроля Примечание

III Наклонный

10º ≤ α ≤ 45º

III – a; III – b; III – c; III - d

IV Наклонный

45º ≤ α ≤ 80º

IV – a; IV – b; IV – c; IV - d

Приложение 2 Контроль трубопроводов по местному износу

Места контроля № п/п

Протяженность зон контроля

Вари-ант Вариант (направления)

потоков Направление

потоков неизвестно

Запись местконтроля

Примечания

Осесимметричные элементы (потоки) V

V-a, V-b Место наибольшего износа «b» за фланцевым и муфтовым соединением располагается ближе к соединению, чем при штуцерном соединении

VI

VI-a, VI-b

Место наиболь-шего износа «b» за клинкетом распо-лагается ближе, чем за клапаном

VII

VII-a, VII-b

Дроссельные шай-бы, диафрагмы, а также переходы для сужения или раскрытия поттока с углом раскрытия ≤10°

То же, переходы с углом раскрытия >10°

VIII

VIII









Осенесимметричные элементы (потоки)

IX A IX-A-c; IX-A-d

B IX-B-a; IX-B-b; IX-B-e

C IX-C-c; IX-C-b

D IX-D-a; IX-D-e

X

A

B

C

D

X-A-c; X-A-d X-B-a; X-B-b X-C-c; X-C-b X-D-a

XI

A XI-B-c; XI-B-b

B XI-B-c; XI-B-d









XII

A

B

XII-A-a XII-B-c; XII-B-d

XIII

A

B

XIII-A-a; XIII-A-b XIII-B-c; XIII-B-d; XIII-B-e; XIII-B-f

XIV

A

B

C

XIV-A XIV-B XIV-C









XV

A

B

C

XV-A-a; XV-A-b XV-B-a; XV-B-b XV-C-a; XV-C-b

XVI

XVI-a; XVI-b


Приложение 3 Карта оценки технического состояния трубопровода

Название судна Дата проведения измерений Наименование

системы, район

расположения элемента по схеме и

практически

Характе- ристика трубопро-

вода dнхSo, мм, материал, покрытие

Результаты поиска

наружных дефектов

Результаты замера

остаточных толщин Si,

мм

Средняя остаточная толщина

0Î ÑÒS

мм

Допустимая остаточная толщина

0ÄÎ ÏS

мм

Минималь- ная

остаточная толщина элемента

ÌÎ ÑÒS

мм

Допустимая минималь-

ная остаточная толщина элемента

ÌÄÎ ÏS

мм

Фактическая скорость общей

коррозии 0

ÔV

мм/год

Фактическая скорость местной коррозии

ÌÔV

мм/год

Остаточный срок службы по местному износу лет

ÌÎ ÑÒÒ

Остаточный срок службы по общему износу лет

0Î ÑÒÒ

Заключение о техсостоянии, информация

для ремведомости, предложения по повышению надежности

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Охлаждение забортной водой (см. схему

приложения 4)

Годен, ремонту не подлежит

Элемент № 3 прямой

участок трубы вдоль правого

борта шп. 66 — 69

108x4,5 сталь 10 оцинк.

незна- чительные наружные язвины, пятна

3,1 2,9 3,4 2,6

3,0

2,0

-

-

0,3

-

-

7,9

Элемент № 4 колено

шп. 69—70

-.- не обнару- жено

2,7 2,9 2,2 2,6

-

-

2,2

3,6

-

0,46

2,0

-

Не годен, заменить

L = 800 мм R = 350 мм

Приложение 4 Схема трубопровода для оценки технического состояния

Название судна Дата проведения измерений»

Участок системы охлаждения забортной водой между 60 и 75 шп. (ПБ)

Раздел 22. ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЕ ДЕЙДВУДНЫХ УСТРОЙСТВ С МАСЛЯНОЙ СМАЗКОЙ ПОДШИПНИКОВ ПО КСГ

22.1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ 22.1.1 Настоящий раздел распространяется на суда, находящиеся под техническим

наблюдением Регистра, и предназначено для реализации в практике при освидетельствовании гребных и дейдвудных валов с масляной смазкой подшипников.


22.1.2 Настоящий раздел устанавливает введение на судах системы КСГ (контроль состояния гребного вала), определяет для РП и судовладельцев условия и порядок освидетельствования дейдвудных устройств при работе судна по системе КГС.

22.1.3 Выполнение в полном объеме требований системы КСГ по контролю технического состояния дейдвудных устройств позволяет проводить модифицированные освидетельствования гребных и дейдвудных валов без выемки или подвижки.

22.2 ПОРЯДОК ВВЕДЕНИЯ СИСТЕМЫ КСГ 22.2.1 Для введения системы КСГ судовладелец или оператор судна направляет в

Региональное Представительство, которое осуществляет техническое наблюдение за судном, заявку по следующей форме:

Директору Регионального Представительства Регистра Судоходства Украины ______________

« __ » __________ 200 г.

ЗАЯВКА

на введение системы КСГ (контроль состояния гребного вала) ___________________

судовладелец (оператор судна) просит подтвердить введение системы КСГ на ________________ (название судна) Сведения о судне: Тип __________________Год постройки _________________ Регистровый номер ______________ Порт приписки ______________Место и дата последнего освидетельствования ________________ Сведения о дейдвудном устройстве: Тип и материал гребного вала ________________________________________________________ Материал (заливка) дейдвудного подшипника __________________________________________

Построечная толщина слоя заливки, мм ________________Тип и марка уплотнения ____________ Нормативный срок службы элементов уплотнения: манжеты ________________________ кольца _______________________

Способ контроля температуры: подшипников ____________________ масла на выходе из подшипников ____________________ Способ контроля просадки вала ______________________________________________________

Место отбора пробы масла на анализ __________________________________________________

Наработка, ч: с постройки ________________________ после докования _____________________ гребной вал ___________________ подшипники _________________ уплотнения ______________

Дополнительные сведения ____________________________________________________________ Дата и результаты последнего полного освидетельствования _______________________________ Зазоры в подшипниках, мм: кормовом ________________ носовом _______________ Просадка гребного вала, мм __________________________________ Дополнительные сведения _____________________________________ Ответственным за выполнение системы КСГ является старший механик т/х

(название судна) Начальник Управления технической эксплуатацией флота _______________________________ (ф.и.о.) Старший механик ________________________________________ (ф.и.о.)

т/х _________________________________________

М.П.


22.2.2 РП РУ регистрирует заявку и дает судовладельцу (оператору судна) письменное подтверждение на проведение первоначального и последующих освидетельствований гребного (дейдвудного) вала по системе КСГ.

В качестве первоначального может быть принято последнее полное освидетельствование, если система КСГ вводится на судне в течение года после его проведения (т.е. до первого ежегодного освидетельствования после полного).

22.2.3 На основании указанного подтверждения судовладелец (оператор судна) издает распоряжение о введении системы КСГ на судне с назначением ответственного лица — старшего механика.

22.2.4 Копии подтверждения РП, заявки и распоряжения судовладельца (оператора судна) хранятся на борту судна и в формуляре.

22.3 СИСТЕМА КСГ 22.3.1 Система КСГ вводится на судах, оборудованных гребными (дейдвудными) валами с

масляной смазкой подшипников, с целью обеспечения выполнения требований Регистра по контролю технического состояния дейдвудных устройств и представлению необходимых данных для проведения модифицированных освидетельствований гребных (дейдвудных) валов без выемки или подвижки.

Нормативно-методической основой системы КСГ является Методика контроля технического состояния дейдвудных устройств с масляной смазкой подшипников (см. 22.5).

22.3.2 Система КСГ предусматривает выполнение в период эксплуатации между освидетельствованиями следующих требований по контролю технического состояния дейдвудных устройств:

.1 проведение анализов проб масла, отобранных из системы смазки дейдвудных подшипников, с периодичностью, не превышающей 6 мес, начиная от предыдущего освидетельствования.

Каждый анализ должен включать, как минимум, следующие показатели: – содержание воды, – содержание хлоридов, – содержание металлических частиц подшипника, – показатель старения масла. Отбор проб должен оформляться актом за подписью старшего механика. Анализы проб масла выполняются признанными лабораториями; .2 систематический контроль расхода масла и фиксирование объемов доливов масла; .3 систематический контроль температуры подшипников и/или температуры масла на

выходе из подшипников (в зависимости от оснащенности дейдвудного устройства средствами контроля);

.4 измерение просадки гребного (дейдвудного) вала при каждом доковании судна. 22.3.3. Для более полного контроля технического состояния дейдвудного устройства в

период эксплуатации рекомендуется дополнительно проводить: – контроль вибрационного состояния дейдвудного устройства, – феррографический анализ проб масла, отобранных из систем смазки дейдвудных

подшипников. 22.3.4 При работе судна по системе КСГ фиксируются результаты всех измерений,

осмотров и проверок в действии, проводимых во время докования судна, в том числе регламентированных полными и частичными освидетельствованиями, а также сведения по выполненным работам, техническому обслуживанию, заменам деталей дейдвудного устройства.

22.3.5 Информация по контролю показателей технического состояния дейдвудного устройства в эксплуатации и данные, полученные при доковании судна, должны контролироваться старшим механиком, храниться на судне и предъявляться инспектору Регистра при каждом освидетельствовании.


22.3.6 Параметры и средства их контроля, периодичность контроля и нормы для оценки технического состояния дейдвудного устройства приведены в Методике контроля технического состояния дейдвудных устройств с масляной смазкой подшипников. Методика должна находиться на каждом судне, где введена система КСГ.

22.4 ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЯ 22.4.1 Первоначальное освидетельствование по системе КСГ, как правило, должно

совмещаться с полным освидетельствованием или с первым ежегодным после полного. Первоначальное освидетельствование проводится с целью подтверждения, что система

КСГ введена на судне, требования по контролю технического состояния дейдвудного устройства для проведения модифицированных освидетельствований без выемки или подвижки гребного (дейдвудного) вала выполняются.

22.4.2 При ежегодном освидетельствовании проверяется информация о техническом состоянии дейдвудного устройства по системе КСГ. Цель проверки — убедиться, что система работает правильно, и все показатели контролируются и фиксируются вовремя. Инспектором Регистра делается отметка: «Принято к сведению».

22.4.3 При проведении модифицированного освидетельствования без выемки или подвижки гребного (дейдвудного) вала инспектору Регистру представляется полная информация за 5 лет по контролируемым в системе КСГ показателям технического состояния дейдвудного устройства, а также результаты последнего полного освидетельствования.

При невыполнении требований системы КСГ РПРУ проводит освидетельствование в объеме полного.

Выполнение в полном объеме требований системы КСГ, не превышение установленных норм контролируемыми показателями, с учетом тенденции их изменения за период контроля, является основанием для инспектора Регистра на продление интервала между полными освидетельствования до 10 лет (см. рис. 22.4.3, а).

Рис. 22.4.3 Схемы проведения периодических освидетельствований по системе КСГ

22.4.4 В обоснованных случаях и при положительных результатах частичного

освидетельствования, проводимого после модифицированного, интервал между полными освидетельствованиями гребного (дейдвудного) вала может быть увеличен до 12,5 лет (см. рис.22.4.3, б).

Схемы проведения периодических освидетельствований гребных (дейдвудных) валов при работе судна по системе КСГ приведены на рис. 22.4.3.

22.4.5 Объемы полных и частичных освидетельствований устанавливаются Региональным представительством на основе требований Правил Регистра.

Результаты освидетельствований и техническое состояние дейдвудных устройств по системе КСГ отражаются в Актах по формам 1.9.9, 1.9.15, 1.9.17.


22.5 МЕТОДИКА КОНТРОЛЯ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ДЕЙДВУДНЫХ УСТРОЙСТВ С МАСЛЯНОЙ СМАЗКОЙ ПОДШИПНИКОВ

22.5.1 Общие положения 22.5.1.1 Настоящая Методика предназначена для использования: – судовым экипажем при выполнении контроля технического состояния дейдвудных

устройств с масляной смазкой подшипников и представления необходимой информации при освидетельствовании гребных (дейдвудных) валов по системе КСГ:

– инспектором Регистра при проведении освидетельствований гребных (дейдвудных) валов по системе КСГ.

22.5.1.2 В Методике приведены контролируемые показатели, периодичность и методы их контроля, нормы показателей для оценки технического состояния дейдвудного устройства.

22.5.2 Показатели, контролируемые при доковом освидетельствовании судна и разборках дейдвудного устройства

22.5.2.1 При проведении освидетельствований судна в доке проводятся контрольные операции, объем которых устанавливается инспектором в соответствии с требованиями Правил РУ:

– дефектоскопия одобренными методами неразрушающего контроля трещин различных участков гребного (дейдвудного) вала, в зависимости от конструкции его соединения с гребным винтом;

– осмотр состояния масляных уплотнений; – испытания давлением масляных уплотнений. 22.5.2.2 Контроль зазоров в дейдвудных подшипниках производится при каждом

освидетельствовании с выемкой гребного (дейдвудного) вала. Зазоры измеряются до и после освидетельствования и фиксируются в журнале технического состояния.

Величина зазора в дейдвудных подшипниках не должна превышать максимально допустимые значения, предусмотренные построечной документацией.

Измеренные зазоры между валом и подшипниками должны укладываться в интервалы между минимально и максимально допустимыми значениями заготовок. Максимально допустимое значение зазора maxΔ из условия недопустимости полного износа слоя заливки белого металла между освидетельствованиями, вычисляется по формуле

( )max min S EΔ = Δ + − , где:

minΔ — минимальный установочный зазор, обеспечивающий режим жидкостного трения; S — толщина слоя белого металла по построечным данным; Е — запас на износ белого металла между освидетельствованиями и на возможные отклонения

фактического значения первоначальной толщины от построечного (принимается равным 0,6 мм). В соответствии с требованиями 11.6.6.2 РОМСЭ рекомендуется вычислять максимально

допустимое значение зазора для металлических подшипников ДОПΔ по формуле

0,005 1,0ДОП D ммΔ = × + , где:

D — диаметр гребного вала, мм. 22.5.2.3 Просадка гребного (дейдвудного) вала определяется по разнице значений двух

измерений за этот период. Величина суммарной просадки не должна превышать половины масляного зазора в кормовом подшипнике.

Измерения выполняются в районе кормового подшипника измерительным прибором (просадкомером) через резьбовое отверстие в кормовой крышке кормового уплотнения.

При нахождении судна в доке измерения выполняются старшим механиком или под его непосредственным руководством, а при нахождении судна на плаву — водолазом признанного Регистром предприятия под руководством старшего механика.

22.5.3 Показатели, контролируемые в период эксплуатации между освидетельствованиями

22.5.3.1 Показатели, контролируемые штатной или специально установленной аппаратурой контроля, приведены в табл. 22.5.3.


Расход масла зависит от конструкции уплотнения. Нормы расхода не должны превышать максимально допустимого значения, указанного в документации на применяемое уплотнение, одобренное Регистром.

Температура металла подшипников контролируется штатной аппаратурой измерения (дистанционными термометрами).

Наилучшим решением температурного контроля подшипников является оборудование нижнего вкладыша двумя температурными датчиками с выводом показаний в ЦПУ на термограф и сигнализацию по превышению установленной температуры.

Расход масла контролируется объемами доливов в систему смазки подшипников. Таблица 22.5.3

Периодичность контроля № п/п Контролируемый показатель Единицы

измерения Нормы

допустимых значений1 текущий обобщенный

1 2 3 4

Температура масла на выходе из подшипников Температура металла носового подшипника Температура металла кормового подшипника Расход масла из системы смазки подшипников

°С °С °С л/сут

60 60 60 —

1 раз за вахту

среднее значение за

3 мес.

1 Нормы допустимых значений должны быть уточнены из инструкций по эксплуатации дейдвудного устройства.

22.5.4 Показатели анализа проб масла, отбираемых из систем смазки дейдвудных подшипников

22.5.4.1 Отбор проб масла Правильный отбор проб масла является исключительно важной процедурой для

получения достоверных результатов анализа. Необходимо строго соблюдать следующие правила:

.1 отбор проб масла должен производиться в соответствии с инструкцией по эксплуатации дейдвудного устройства.

Пробы масла должны отбираться при вращающемся гребном вале на режиме, близком к номинальному, или сразу после остановки гребного вала, но обязательно при температуре масла выше 20 °С.

Отбор проб производится не менее, чем через 12 ч после долива масла при нормальном рабочем уровне масла в напорной цистерне;

.2 пробы всегда должны отбираться из одного и того же места. Рекомендуется брать пробы через пробоотборный кран трубопровода на выходе масла из дейдвудного устройства до фильтра. Перед отбором пробы необходим продуть пробоотборник, слив — не менее 5 л масла;

.3 отбор проб осуществляется в сухую чистую емкость примерно на 3/4 ее объема. Количество отбираемого масла должно быть:

– для судового анализа — 200 мл, – для лабораторного анализа — 500 мл (лаборатория, выполняющая анализ масла,

может установить другое количество пробы.); .4 емкость с отобранным маслом для лабораторного анализа должна быть плотно закрыта

пробкой. На этикетке необходимо указать:

– название судна; – место отбора пробы; – марку масла; – продолжительность работы масла с момента первоначальной заливки его в систему; – количество масла, добавленного в систему с момента последнего отбора пробы для

анализа; – дату отбора пробы; –фамилию и должность лица, отобравшего пробу; – а также на этикетке должна стоять подпись старшего механика;


.5 проба масла подлежит сдаче на лабораторный анализ в течение двух дней после отбора.

22.5.4.2 Каждый лабораторный анализ масла из системы смазки дейдвудных подшипников должен быть выполнен по следующим показателям:

– содержанию металлических частиц; – содержанию воды; – содержанию хлоридов; – показателю старения масла.

Содержание металлических частиц связано с изнашиванием подшипников и отдельных узлов дейдвудного устройства (см. табл. 22.5.4.3, 22.5.4.4, 22.5.4.5).

Остальные показатели (см. табл. 22.5.4.7) позволяют судить о качестве масла, в котором работают подшипники, характеризуют состояние уплотнений и используются как косвенные показатели ухудшения состояния подшипников.

22.5.4.3 Нормы концентрации металлов в масле дейдвудных подшипников Определение концентрации металлов в пробах масла дейдвудного устройства (см. табл.

22.5.4.3) производится спектральным анализом (атомно-абсорбционные и эмиссионные спектрофотометры), могут также применяться рентгеновские сканирующие кристалл-дифракционные спектрометры.

Таблица 22.5.4.3 № п/п

Контролируемый показатель по спектральному анализу

Нормы допустимых значений, ppm

Периодичность анализа

1 Железо (Fe) 50 2 Медь (Сu) 50 3 Свинец (Pb) 15 4 Олово (Sn) 15 5 Никель (Ni) 10 6 Хром (Сг) 10 7 Кремний (Si) 40 8 Натрий (Na) 80 9 Магний (Mg) 30

не реже 1 раза в 6 мес.

22.5.4.4 В качестве дополнительного метода контроля износа дейдвудных подшипников рекомендуется используется феррографический анализ (см. табл. 22.5.4.4), позволяющий определять частицы металла размером более 5 мкм, которые появляются при разрушении узлов, но не определяются спектральным анализом, оценивать качественный состав продуктов износа в масле дейдвудного устройства. Кроме того, на результаты феррографического анализа не влияют доливы свежего масла.

Таблица 22.5.4.4№ п/п

Контролируемый показатель по феррографическому анализу

Единица измерения

Нормы допустимых значений

Периодичность анализа

1 Концентрация частиц частиц/мл 55 износа WPC=(DL + DS)/V

не реже 1 раза в 6 мес.

Индекс износа 1000

( )2 2 2/L SJ D D V= − , относит.

ед.

2

где: LD — количество частиц износа размерами более 5 мкм;

SD — количество частиц износа размерами менее5 мкм; V — объем пробы, мл

22.5.4.5 Результаты спектрального и феррографического анализов позволяют по превышению норм допустимых значений отдельных металлов обнаружить износ определенных узлов дейдвудного устройства (см. табл. 22.5.4.5).

При феррографическом анализе могут быть определены частицы резины и капрона,


свидетельствующие о повреждении манжет уплотнений и намотки капронового каната на винт, что может быть причиной повреждения дейдвудного устройства.

Таблица 22.5.4.5 Превышение норм

допустимых значений Износ узлов и деталей

Pb, Sn Износ заливки подшипника Сu Износ крышек уплотнений Si Износ керамических покрытий

втулок под манжетами Fe, Cr, Ni Износ и задир гребного вала,

втулки уплотнений Na, Mg Наличие морской воды в смазочном

масле — износ уплотнений

22.5.4.6 Спектральный и феррографический анализ проб масла должны производиться на определение тех металлов, которые отражают металлургический состав деталей подшипникового узла и смежных с ним деталей.

Например, если заливка подшипника — свинцовистый баббит, то нет необходимости определять олово, и наоборот.

22.5.4.7 Показатели качества масла Изменение качества контролируемых показателей масла (см. табл. 22.5.4.7)

свидетельствует о наличии следующих дефектов (причин): .1 рост показателя старения масла — перегрев подшипника, загрязнение масла

продуктами износа и коррозии, срабатывание противокислотной присадки; .2 увеличение содержания воды — попадание воды в дейдвудное устройство; .3 увеличение содержания Na, Mg, хлоридов — износ, повреждения уплотнительный

манжет, а также попадание морской воды в дейдвудное устройство; .4 изменения вязкости масла — старение и загрязнение масла продуктами износа.

Таблица 5.4.7Периодичность анализа №

п/п Контролируемый показатель Единица измерения

Нормы допус-тимых

значений судового лабораторного

1 Вода % 1 ежемесячно не реже 2 Хлориды мг/л 3000 — 1 раза 3

Старение масла (окисление по ИК-спектру)

Абс/см 30 — в 6 мес.

4 Вязкость при 40°С: снижение вязкости по сравнению с

вязкостью свежего масла, % -15 ежемесячно

повышение вязкости по сравнению с вязкостью свежего масла

% 20 ежемесячно

22.5.4.8 Наличие в пробах масла Na, Mg и хлоридов свидетельствует о попадании в масло забортной воды. При выполнении лабораторных анализов достаточно определять Na и хлориды или Mg и хлориды.

22.5.4.9 Содержание воды и изменение вязкости масла в судовых условиях контролируется с помощью портативных экспресс-лабораторий анализа масла и топлива.

22.5.5 Вибрационный контроль 22.5.5.1 Вибрационный контроль может использоваться как дополнительный метод

контроля состояния подшипников дейдвудного устройства (см. табл. 22.5.5.1). Измерение вибрации производится на дейдвудной трубе (см. рис. 22.5.5.1).

Таблица 22.5.5.1

Контролируемый показатель Единица измерения

Нормы допустимых значений

Периодичность контроля

Виброскорость в вертикальном и горизонтальном направлениях в диапазоне частот (0,5 — 10)n, где n —частота вращения гребного вала, с-1

мм/с 1,8 Рекомендуется 1 раз в 6 мес.

Примечание. Измерения вибрации должны производиться с шириной частотной полосы ~3% от диапазона измерений.


Рис. 22.5.5.1

Схема точек замера вибрации на дейдвудном устройстве: 1 — дейдвудная труба; 2 — кормовая втулка; 3 — точки и направления измерения

вертикальной вибрации; 4 — носовая втулка; 5 — точка измерения горизонтальной вибрации 22.5.6 Представление результатов контроля при освидетельствовании гребного

(дейдвудного) вала 22.5.6.1 Результаты контроля регистрируются в журнале учета технического состояния

дейдвудного устройства и представляются инспектору Регистра при каждом освидетельствовании гребного (дейдвудного) вала. Формы учета приведены в табл. 22.5.7-1 — 22.5.7-4.

22.5.6.2 Прогноз изменения контролируемых показателей, определяющих состояние дейдвудного устройства, может быть выполнен до следующего ежегодного освидетельствования по линейной аппроксимации или используя модели, отражающие физические процессы развития неисправностей.

22.5.6.3 Для учета и прогноза технического состояния могут применяться экспертные системы технической диагностики.

22.5.6.4 Основанием для проведения модифицированного освидетельствования без выемки или подвижки гребного (дейдвудного) вала являются:

– выполнение в полном объеме требований системы КСГ по контролю показателей технического состояния дейдвудного устройства (см. 22.3.2);

– непревышение значений контролируемых показателей установленных норм; – годное техническое состояние уплотнительных манжет (в случае, если техническое

состояние уплотнительных манжет найдено негодным, они должны заменяться без выемки или подвижки гребного (дейдвудного) вала).

22.5.7 Формы учета результатов контроля технического состояния дейдвудных устройств Таблица 22.5.7-1

Данные, полученные при докованиях судна и разборках дейдвудных устройств Дата _________________ Т/х __________________________

Наименование показателя Единицы

измерения Значение показателя

Зазор в кормовом подшипнике мм Зазор в носовом подшипнике мм Просадка вала в кормовом подшипнике мм Результаты дефектоскопии Осмотр состояния уплотнений Испытание давлением уплотнений: длительность испытании ч давление испытания МПа Количество замененных уплотнительных манжет шт. Подпись старшего механика

Подпись инспектора Регистра


Таблица 22.5.7-2 Данные контроля при эксплуатации дейдвудных устройств

Дата _________________ Т/х __________________________

Значение показателя за

три месяца Наименование показателя Единицы

измерения максимальное среднее

Температура масла на выходе из подшипников Температура металла носового подшипника Температура металла кормового подшипника Расход масла из системы смазки подшипников (объемы доливов) Замена масла (количество)

°С °С °С л/сут л

Подпись старшего механика


Таблица 22.5.7-3

Результаты лабораторного анализа проб,

отбираемых из системы смазки дейдвудных подшипников Дата _________________ Т/х __________________________

Наименование показателя Единицы

измерения Значение показателя

Результаты спектрального анализа на содержание металлических частиц: ррm свинец/олово железо медь никель хром кремнии Вязкость масла сСТ Окисление масла (по ИК-спектру) Абс/см Содержание воды % Содержание хлоридов мг/л Содержание натрия/магния ррm Результаты феррографического анализа: концентрация частиц WPS частиц/мл индекс износа J относит. ед. Подпись старшего механика


Таблица 22.5.7-4

Результаты виброконтроля

Дата _________________ Т/х __________________________

Наименование показателя Единицы измерения

Значение показателя

Виброскорость мм/с

Подпись старшего механика



Раздел 23. ТЕХНИЧЕСКОЕ НАБЛЮДЕНИЕ ЗА РЕМОНТОМ КОРПУСА СУДНА 23.1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ 23.1.1 Настоящие рекомендации применимы при ремонте металлических корпусов,

надстроек и рубок водоизмещающих судов в эксплуатации, находящихся под техническим наблюдением РУ. Техническое состояние корпуса устанавливается по результатам сопоставления величин параметров его элементов с дефектами, выявленными при дефектации, выполненной под наблюдением инспектора РУ, с допустимыми нормативами для элементов корпуса с дефектами, определенными в соответствии с нормативными документами РУ (или в случае проведения ремонта в период переклассификации в класс РУ — с нормативами теряющего общества, если оно является членом МАКО). Для судов внутреннего плавания (ПСВП и ПСВП-2005) и судов смешанного плавания (ПССП и ПССП-2006, кроме судов класса М-СП) — по нормативам, указанным в в 3.2.2.5 – 3.2.2.9 главы 3.2 и в приложениях 1 и 2 части 3 ПОС.

23.1.2 Организационные положения, термины (см.2.12.1), термины и определения (см.2.12.2, порядок оформления документов Регистра (см.2.12.5 и 2.12.6), перечень объектов и работ по корпусной части, подлежащих техническому наблюдению Регистра (см. 2.12.7), при ремонте судов приведены в главе 2.12 ПОС.

23.2 ОПРЕДЕЛЕНИЯ, КАСАЮЩИЕСЯ КОРПУСНЫХ КОНСТРУКЦИЙ Повреждение — дефект, параметры которого не удовлетворяют нормативам допускаемых

износов, а также изменение формы или нарушение целостности конструкции (разрушения, разрывы, изломы, трещины, обрывы, остаточные деформации: вмятины, скручивания, гофрировки, выпучины и бухтины). Вмятина — остаточный прогиб листа или его участка совместно с балками набора. Гофрировка — остаточный прогиб нескольких смежных участков листа между балками

набора. Выпучина — остаточный прогиб участка стенки балки набора или участка

подкрепляющего листового элемента в районе вмятины. Бухтина — остаточный прогиб листа между балками набора. Износ — уменьшение толщины элементов корпуса в процессе эксплуатации судна

вследствие коррозии, истирания, эрозии и т.п. Износы подразделяются на следующие: Общий — примерно одинаковое уменьшение толщины всего элемента корпуса. Местный — повышенное уменьшение толщины отдельных участков элемента корпуса в

виде износа канавочного, линейного и пятнами. Канавочный — уменьшение толщины элементов конструкции в виде канавки. Линейный — уменьшение толщины листа вдоль линий приварки балок набора. Пятнами — утонение листа (элемента набора) на отдельных участках поверхности. Язвенный — повышенное локальное уменьшение толщины элементов корпуса в виде

отдельных питтингов, раковин и т.д. Остаточная толщина — толщина элемента корпуса, полученная на основании замеров. Построечная толщина — толщина, указанная на отчетных чертежах корпуса судна. Толщина требуемая: Правилами классификации и постройки морских судов, по которым было построено

судно, при применении нормативов Инструкции по определению технического состояния, обновлению и ремонту корпусов морских судов и судов смешанного плавания класса М-СП (см. Приложение 2 к ПОС);

вновь изданными правилами в остальных случаях. Значительная коррозия — коррозия, при которой, общий износ достигает 75%

допустимого, но не превышает его. Дефектация корпуса — действие, регламентирующее порядок замеров параметров

элементов корпуса с дефектами, обнаруженными во время осмотров или освидетельствований. Дефектация корпуса должна производиться признанной Регистром организацией в присутствии инспектора РУ или специально подготовленной группой инспекторов РУ.


23.2.1 Положения настоящего раздела регламентируют ремонт элементов корпусных конструкций судна с износами и повреждениями, для которых в соответствии с ПОС установлен вид технического состояния «НЕ ГОДЕН».

23.2.2 В отремонтированных конструкциях корпуса должны быть восстановлены прочность, жесткость, непроницаемость до уровня, не ниже определенного в соответствии с требованиями ПОС для технического состояния «ГОДЕН», «ГОДЕН С ОГРАНИЧЕНИЯМИ».

23.2.3 В качестве методов ремонта конструкций рекомендуются замена, подкрепление, правка и заварка. Применение иных методов ремонта в каждом конкретном случае подлежит согласованию с Регистром.

23.2.4 Выбор метода ремонта следует определять с учетом: – участия дефектных элементов конструкций корпуса в обеспечении общей продольной и

местной прочности, а также непроницаемости; – вида износов или повреждений и их геометрических параметров; – расположения участка изношенной или поврежденной конструкции корпуса; – возможных причин, вызвавших износ или повреждение; – возраста и продолжительности последующей эксплуатации судна; – уровня обеспечения качества выполнения ремонтных работ на предприятии. 23.2.5 Вид износов или повреждений и его численные параметры должны быть

определены в соответствии с Инструкцией по определению технического состояния, обновлению и ремонту корпусов морских судов и судов смешанного плавания класса М-СП (см. Приложение 2 к ПОС).

23.2.5.1 Участок поврежденной конструкции необходимо оценить по степени ответственности его в конструкции в соответствии с Правилами и с учетом требований к непроницаемости.

23.2.5.2 В качестве возможных причин, вызвавших повышенные износы и повреждения корпуса судна, могут быть следующие:

– ошибки проектирования; – внутренние дефекты материала и нестабильное качество механических свойств и состава

стали; – технологические ошибки и низкое качество изготовления конструкции; – электрохимическая коррозия при стоянке в порту; – непредусмотренные случаи режимов эксплуатации и загрузки судна; – отсутствие или плохая защита от коррозии; – аварии (столкновения, посадка на мель, навалы и т. п.). 23.2.5.3 Объем и конструктивные решения по ремонту элементов корпуса судна зависят от его

возраста, технического состояния корпуса, оснащенности ремонтной организации, а также намерений судовладельца в отношении продолжительности последующей эксплуатации судна.

23.2.5.4 Следует учитывать, что при низком качестве выполнения ремонта конструкции могут оказаться менее надежными, чем в исходном состоянии с повреждением. Уровень качества выполнения работ при ремонте следует оценивать относительно уровня качества выполнения работ при постройке корпуса судна.

23.2.5.5 Метод ремонта в каждом конкретном случае определяется владельцем судна и подлежит предварительному согласованию с Регистром.

23.2.6 Техническая документация для ремонта корпуса (конструктивные чертежи, расчетно-пояснительные записки, технологическая документация, ремонтные ведомости и т.п.) подлежит согласованию с Регистром.

23.2.7 Материалы, используемые при ремонте конструкций, должны иметь свидетельства Регистра. Заменяемые или подкрепляющие элементы должны быть выполнены из стали категории прочности, применявшейся при постройке судна. Применение стали более высокой/низкой категории прочности подлежит согласованию с Регистром.

23.2.8 Все работы, связанные с ремонтом корпуса, должны проводиться под техническим наблюдением Регистра.

23.2.9 Отремонтированные конструкции подлежат предъявлению Регистру с проведением

ЧАСТЬ II. Техническое наблюдение за судами в эксплуатации и за ремонтом их элементов 191 в необходимых случаях испытаний в соответствии с требованиями РОМСЭ. В необходимых случаях должны быть учтены требования Правил к остойчивости судна.

23.2.10 Качественное выполнение ремонта конструкций и прохождение испытаний является основанием для подтверждения/возобновления класса судна.

23.2.11 При выполнении ремонта корпусных конструкций следует руководствоваться требованиями ПОС, Руководства по техническому наблюдению за применением сварки в судостроении и судоремонте и рекомендациями, приведенными в РОМСЭ.

23.3 КОНСТРУКЦИИ С ИЗНОСАМИ, ДЕФОРМАЦИЯМИ, ТРЕЩИНАМИ И РАЗРЫВАМИ 23.3.1 Конструкции с износами. 23.3.1.1 Для элементов корпуса с износами рекомендуются следующие методы ремонта; – замена элемента корпуса или его участка; – подкрепление элемента корпуса или его участка; – заплавка местного дефекта. 23.3.1.2 Для восстановления необходимых характеристик поперечного сечения корпуса

допускается ремонт в виде замены и/или подкрепления. Протяженность ремонтируемого участка по длине конструкции должна определяться на основании результатов дефектации поперечных сечений. Размеры каждой отремонтированной связи должны проверяться на соблюдение требований Правил к прочности.

23.3.1.3 Ремонт листов по причине их недопустимого общего износа следует производить методом замены. В качестве временного метода ремонта листов (до ближайшего очередного освидетельствования) допускается установка дублирующих листов. Для листов конструкций корпуса, участвующих в обеспечении общей продольной прочности судна, возможность применения дублирующих листов должна быть обоснована расчетом. Допускается производить временный ремонт (до ближайшего очередного освидетельствования) изношенного участка листа с местным износом с помощью дублирующего листа или накладных полос. Листы с канавочным и язвенным износом допускается ремонтировать заплавкой канавок и язв.

23.3.1.4 Ремонт балок набора по причине их недопустимого общего износа следует выполнять путем замены. Допускается ремонт балок набора, за исключением балок конструкций, участвующих в обеспечении общей продольной прочности судна, производить усилением их элементов на длине, перекрывающей район недопустимого износа и равной двум высотам балки (с плавным уменьшением сечения подкрепляющего элемента по концам),

23.3.1.5 При местном износе пятнами и канавочном износе элемент набора может быть заменен на ограниченном участке пролета в районе износа. При язвенном износе элемента набора допускается производить ремонт заплавкой.

23.3.1.6 Указания и рекомендации по ремонту сварных соединений, соединительных элементов и местных подкреплений приведены в ПОС, Руководстве по техническому наблюдению за применением сварки в судостроении и судоремонте.

23.3.1.7 Типовые способы ремонта корпусных конструкций с износами приведены в Приложении 11 РОМСЭ.

23.3.2 Конструкции с деформациями. 23.3.2.1 Для элементов корпуса с остаточными деформациями в зависимости от их

размеров рекомендуются следующие методы ремонта: – замена участка корпуса с набором; – подкрепление элемента корпуса или его участка с остаточной деформацией; – правка. 23.3.2.2 Для восстановления необходимых характеристик поперечного сечения

конструкций, участвующих в обеспечении общей продольной прочности судна, допускается выполнять ремонт методами замены и подкрепления. Размеры каждой отремонтированной связи должны проверяться на соблюдение требований Правил к прочности конструкции.

23.3.3 Конструкции с трещинами и разрывами. 23.3.3.1 Для элементов корпуса с трещинами и разрывами рекомендуются следующие

методы ремонта:


– замена участка элемента корпуса с трещиной или разрывом с модернизацией конструкции; – усиление участка элемента корпуса с трещиной или разрывом; – заварка трещины (за исключением усталостных) с обязательным определением ее концов. 23.3.3.2 Методы ремонта элементов корпуса с трещинами и разрывами и конструктивные

решения в каждом конкретном случае подлежат согласованию с Регистром. 23.3.3.3 Типовые способы ремонта корпусных конструкций приведены в Приложении 11

РОМСЭ. 23.4 ТРЕБОВАНИЯ К ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ НА РЕМОНТ КОРПУСНЫХ

КОНСТРУКЦИЙ 23.4.1 Технологическая документация на ремонт корпуса судна в период его

освидетельствования должна быть разработана компетентной организацией на основании результатов оценки технического состояния корпуса и представлена на рассмотрение Регистру до начала выполнения ремонтных работ. По согласованию с Регистром допускается разработка упомянутой документации в процессе ремонта.

23.4.2 Технологическая документация должна учитывать: – место выполнения ремонтных работ (на плаву, в сухом доке, плавучем доке и т. п.),

объем и метод ремонта конструкций; – расположение конструкций на судне (в районе средней части, в районе усилений, в

районе повышенной вибрации, труднодоступных местах и т. п.); – ответственность конструкций (участие в обеспечении общей продольной прочности,

непроницаемости, местной прочности и т. п.); – опыт, особенности и возможности предприятия, выполняющего ремонт; – возможность выполнения контроля и испытаний отремонтированных конструкций

судна в соответствии с требованиями Правил. 23.4.3 В случае необходимости значительных замен конструкций корпуса, участвующих в

обеспечении общей продольной прочности, должны быть выполнены соответствующие расчеты прочности и при необходимости разработаны рекомендации по последовательности выполнения демонтажных и сборочных работ. Также при необходимости на основании вышеупомянутых расчетов прочности должна быть разработана документация для технологических подкреплений корпуса при ремонте, способом уменьшения напряжений и методам контроля геометрических размеров корпуса.

23.4.4 Выполнение ремонтных работ, контроль качества, испытания и предъявление Регистру должны быть отражены в Журнале (форма 1.9.29). После завершения ремонта Журнал направляется в РП, проводившее техническое наблюдение за ремонтом.

23.4.5 В случае совпадения ремонта с периодическими освидетельствованиями информация о проведении ремонтных работ по корпусу может быть указана в актах по формам 1.9.8 с соответствующими приложениями, 1.9.14 с соответствующими приложениями, 1.9.11, 2.11.3.

23.5 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ПРИ РЕМОНТЕ И ОБНОВЛЕНИИ МОРСКИХ СУДОВ

23.5.1 Определение технического состояния корпуса судна, судовых устройств, оборудования и снабжения, механической и холодильной установок, электрооборудования является основным условием установления годности судна к безопасному плаванию, возможности присвоения, подтверждения, восстановления или возобновления и переназначения класса судна, а также определения объема необходимого ремонта.

23.5.2 Ответственность за непрерывное наблюдение за техническим состоянием корпуса судна, его механизмов, оборудования, устройств, систем и снабжения, а также за поддержание их в исправном состоянии лежит на администрации судна, которая должна обеспечивать проведение необходимых проверок и. осмотров для выявления возможных дефектов и неисправностей. При обнаружении дефектов и неисправностей, влияющих на безопасность судна, администрация судна при первой возможности обязана сообщить об этом Регистру.

23.5.3 Определение технического состояния объектов освидетельствования производится Регистром путем осмотров, замеров, испытаний и проверок в действии.

23.5.4 На судах, длительное время бывших в эксплуатации, проводится подробная дефектация

ЧАСТЬ II. Техническое наблюдение за судами в эксплуатации и за ремонтом их элементов 193 корпуса, устройств, механической и холодильной установок, судового оборудования, электрооборудования для определения их технического состояния. Объем отдельных осмотров, измерений, проверок и испытаний увеличивается в зависимости от возраста судна, произведенных ремонтов и замен.

23.5.5 Дефектация корпуса судна, его механизмов, оборудования и снабжения производится судовладельцем или предприятием, производящим ремонт, с последующим рассмотрением материалов дефектации Регистром. Результаты дефектации могут быть использованы инспектором при освидетельствовании судна в целом или его частей. В необходимых случаях может быть потребовано устранение выявленных дефектов, о чем инспектор может указать в акте освидетельствования.

23.5.6 Основными дефектами, влияющими на оценку технического состояния объекта освидетельствования, являются:

– износ — уменьшение прочностных размеров конструкций и деталей или изменение качества материала, происходящее в процессе эксплуатации вследствие коррозии, эрозии, усталости, выработки сопрягающихся частей подвижных соединений, загнивания, появления плесени и прелости (дерева, брезента, растительных канатов и т. п.); применительно к конструкциям корпуса определение приведено в Приложении 2 к ПОС;

– повреждение — изменение формы или нарушение целостности конструкций и деталей, как-то: разрушения, разрывы, изломы, трещины, обрывы, остаточные деформации (вмятины, погнутости, скручивания, гофры, бухтины) и т. п.; применительно к конструкциям корпуса определение приведено в Приложении 2 к ПОС;

– неисправность — нарушение надежной работы механизмов и оборудования, как-то: отказ в работе (выход из строя), нарушение регулировки, ненормальная работа двигателей, подшипников и аппаратуры (повышенные вибрации, шум, температура), чрезмерные зазоры в сопряжениях, нарушение правильности показаний приборов и т. п.

23.5.7 Определение технического состояния объектов освидетельствования производится Регистром с использованием норм допускаемых дефектов (износов, повреждений, неисправностей), приведенных в соответствующих главах части 3 ПОС, других одобренных нормативных документах, инструкциях по эксплуатации механизмов, устройств и оборудования заводов-изготовителей.

23.5.8 Величина фактического износа несущих элементов конструкций и деталей устанавливается путем сравнения остаточных размеров с построечными (первоначальными). В необходимых случаях может быть учтено наличие увеличенных построечных размеров элементов по сравнению с требуемыми ПОС. Положения, касающиеся конструкций корпуса, изложены в Приложении 2 к ПОС.

23.5.9 При обновлении корпусов судов определение технического состояния их конструкций производится в соответствии с положениями Приложения 2 к ПОС.

23.5.10 Годное для эксплуатации техническое состояние означает: – для новых судов, а также новых отдельных элементов судна (конструкций, механизмов,

устройств, аппаратуры, предметов снабжения и других объектов освидетельствования), устанавливаемых на судах, в том числе при ремонте и переоборудовании, — удовлетворение требованиям Правил и одобренной технической документации, и наличие документов об их изготовлении под техническим наблюдением Регистра или другого классификационного органа, признанного Регистром;

– для судов, а также их элементов (см. выше) в эксплуатации — их нахождение в работоспособном техническом состоянии, т. е. они способны выполнять заданные им функции, а эксплуатационные износы (повреждения) находятся в пределах, гарантирующих нормальную эксплуатацию на период, назначенный судовыми документами, и нет опасных дефектов, а выявленные дефекты находятся в пределах допустимых норм.

23.5.11 Если при освидетельствовании обнаружено несоответствие технического состояния судна, его корпуса, судовых устройств, оборудования и снабжения, механической или холодильной установки, электрооборудования требованиям ПОС, судно не признается годным к эксплуатации и документы, удостоверяющие класс, не выдаются, не подтверждаются и не продлеваются, класс судна приостанавливается до приведения его в

194 Руководство по освидетельствованию морских судов в эксплуатации соответствие с требованиями указанных Правил или до устранения дефектов и признания технического состояния судна годным.

23.5.12 В необходимых случаях Классификационное свидетельство, Свидетельство о годности к плаванию, или другие документы могут быть с судна изъяты и администрации судна выдается акт об утрате силы действия этих документов.

23.5.13 Если при освидетельствовании обнаружены опасные дефекты, являющиеся следствием конструктивных недостатков (например, неправильной конструкции, недостаточной прочности и т. п.), инспектор должен потребовать не только исправления повреждений, но и устранения конструктивных недостатков, следствием которых явились повреждения.

23.5.14 При наличии дефектов, неисправностей или недостатков, не представляющих явной опасности для безопасности судна, устранение которых в данное время невозможно или затруднительно, выполнение требований Правил по ходатайству судовладельца может быть отложено до ближайшего планового ремонта или на установленный срок; в необходимых случаях при этом могут быть установлены эксплуатационные ограничения.

23.5.15 Применение эксплуатационных ограничений (районы плавания, условия погоды, загрузка судна и др.) по причине пониженного технического состояния, эквивалентное признанию судна годным к плаванию с определенными эксплуатационными ограничениями, допускается в качестве исключения на ограниченный срок и при наличии достаточных обоснований,

23.5.16 Неисправное состояние объектов, установленных на судне сверх обязательного состава, требуемого Правилами, не является основанием для признания судна в негодном техническом состоянии; однако, если использование их представляет опасность для плавания судна, охраны человеческой жизни или надежной перевозки грузов, то эксплуатация этих объектов должна быть запрещена до приведения их в исправное состояние.

23.5.17 Если установлены необычно большие износы и повреждения или неисправности необычного характера, должны приниматься все меры к установлению причин появления чрезмерных дефектов с привлечением при необходимости компетентных экспертов и проведением расчетов и испытаний. Кроме определения в этом случае объема ремонта, требуемого для устранения дефектов, должны приниматься меры для предотвращения подобного рода дефектов.

23.5.18 В особо сложных случаях привлекаются специализированные компетентные организации и разрабатываются мероприятия, связанные с конструктивными изменениями.

23.5.19 Если по результатам освидетельствования обнаружены значительный коррозионный износ или значительные конструктивные дефекты, которые по мнению инспектора не позволяют дальнейшую эксплуатацию судна, должны быть приняты меры по их устранению до выхода судна в рейс.

23.5.20 Несмотря на указанное выше, любое повреждение, связанное с износом сверх допустимых пределов (включая вмятины, разрывы, трещины или обширные районы значительных износов сверх допустимых пределов), которые влияют или могут повлиять на конструктивную прочность и водонепроницаемость, должны быть срочно и полностью устранены. При этом необходимо обращать особое внимание на следующие объекты освидетельствования:

– шпангоуты бортовой обшивки, соединения их концов или прилегающую обшивку; – палубные конструкции и настил палуб; – днищевые конструкции и днищевую обшивку; – водонепроницаемые или нефтенепроницаемые переборки; – закрытия люков или комингсы люков. 23.5.21 В портах, где отсутствуют необходимые ремонтные мощности для ремонта, может

быть рассмотрен вопрос о разрешении проследовать судну непосредственно в порт, где имеются возможности для ремонта. Для этого может потребоваться разгрузка судна и/или временный ремонт на ограниченный период указанного перехода судна.


23.6 ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ ЗАМЕРОВ ТОЛЩИН И ОБСЛЕДОВАНИЯ КОРПУСНЫХ КОНСТРУКЦИЙ, ТРУБОПРОВОДОВ И СОСУДОВ ПОД ДАВЛЕНИЕМ НА СУДАХ И ПЛАВУЧИХ СООРУЖЕНИЯХ

23.6.1 Термины и определения. В настоящем разделе используются следующие термины, определения и сокращения: Замеры толщин — весь комплекс работ, связанных с выполнением замеров остаточных

толщин корпусных конструкций, трубопроводов и сосудов под давлением судов и плавучих сооружений. Обследование конструкций — освидетельствование корпусных конструкций для

установления видов и параметров дефектов в них. Исполнитель — работник признанного предприятия, осуществляющий замеры толщин и

обследование конструкций, имеющий сертификат, подтверждающий его соответствующую квалификацию или специально подготовленный инспектор Регистра. Заказчик — судовладелец или судоремонтное предприятие. СРП — судоремонтное предприятие. Судно — судно или плавучее сооружение. Отчет — отчет по замерам толщин и обследованию конструкций в виде схем, таблиц и

описаний. подзазделение РУ — Региональное представительство, отделения и участки РП, отделы и

службы ГУ. РУ, Регистр — Регистр судоходства Украины. Е N — европейский стандарт. Н К — неразрушающий контроль. МАКО — Международная ассоциация классификационных обществ. М К — Международная конвенция. Неразрушающий метод контроля — метод, при котором контроль состояния объекта

производится без нарушения целостности конструкции и материала. Представитель РУ — инженер-инспектор РУ или работник РУ, имеющий

соответствующую подготовку и документы, подтверждающие право проведения замеров толщин и контроля за их проведением. Им может быть инспектор РУ, осуществляющий замеры толщин и обследование конструкций.

23.6.2 Замеры толщин на судах с классом РУ должны выполняться признанными РУ организациями. Как исключение в районах, где нет признанных РУ фирм, выполняющих замеры толщин, допускается воспользоваться услугами фирм, не имеющих признание РУ; при этом фирмы должны подать заявку на оформление Свидетельства о признании РУ в ближайшее представительство РУ. Замеры толщин должны выполняться под наблюдением РУ.

23.6.3 Замеры толщин и обследование конструкций должны выполняться исполнителями. Замеры толщин, выполняемые исполнителями признанных РУ организаций, должны производиться под наблюдением инспектора РУ.

23.6.4 Замеры толщин и обследование конструкций могут производиться как непосредственно перед ремонтом и освидетельствованием судна, так и в период, не превышающий 12 месяцев до начала ремонта и освидетельствования.

23.6.5 Замеры толщин должны выполняться, как правило, неразрушающим методом. В случае необходимости замеры могут выполняться другими методами измерения.

23.6.6 К работам по замерам толщин допускается персонал Регистра, прошедший обучение и аттестацию в компетентной организации, аккредитованной в национальной и/или международной системах аттестации (сертификации) персонала по НК, а также подготовку в Регистре по замерам толщин в соответствии с требованиями Правил РУ, MK, МАКО и других нормативных документов, устанавливающих требования к замерам толщин.

23.6.7 На судах с классом иным, чем класс РУ, к работам по замерам толщин допускается привлечение организации, имеющей признание РУ или другого классификационного общества, члена МАКО, на этот вид деятельности. При этом при проведении замеров должно обеспечиваться присутствие инспектора РУ на борту судна в течение времени, необходимого для контроля за процессом. Присутствие инспектора должно быть зафиксировано согласно

196 Руководство по освидетельствованию морских судов в эксплуатации порядку, установленному в РП.

23.6.8 Подтверждением компетентности исполнителей замеров толщин методом НК являются документы (свидетельства, сертификаты, удостоверения), выданные аттестующей организацией в соответствии с требованиями международных и/или национальных индустриальных стандартов (EN №473, ГОСТ 30489-97), а также документ, подтверждающий прохождение подготовки для проведения замеров на судах.

23.6.9 Региональные Представительства П РУ, выполняющие контроль замеров толщин, на основании настоящего раздела могут разрабатывать свои документы, в которых будут учитываться особенности взаимоотношений с судоремонтными предприятиями и судовладельцами региона деятельности Представительства.

23.6.10 Замеры толщин и обследование конструкций корпуса осуществляется в соответствии с требованиями ПОС.

23.6.11 Порядок проведения замеров толщин и обследования конструкций организацией, имеющей признание РУ

23.6.11.1 Организация, производящая замеры и обследование конструкций, подает заявку в Региональное Представительство РУ на проведение наблюдения за выполняемыми работами.

В заявке должно быть указано: – название и тип судна; – место выполнения работ; – вид текущего освидетельствования; – время проведения работ; – гарантия оплаты. К заявке должны быть приложены следующие документы: Свидетельство о признании РУ; квалификационные свидетельства операторов;

свидетельства о поверке приборов. 23.6.11.2 В инспекции РУ, по результатам анализа заявки и проверки документов,

принимается решение о возможности заключения договора на осуществление наблюдения РУ за проведением работ по замерам.

23.6.11.3 Между инспекцией РУ и признанной организацией заключается договор, в котором регламентируются взаимоотношения, права и обязанности сторон о порядке проведения замеров толщин, обследования конструкций и взаимодействия с представителем РУ.

23.6.11.4 После заключения договора Представительство назначает своего представителя для контроля проведения замеров.

23.6.11.5 В обязанности представителя РУ, контролирующего проведение замеров, входит: – присутствие на борту судна в течение времени, необходимом для контроля за процессом; – проверка типа оборудования и присутствие при калибровке, которая должна производиться

в соответствии с инструкцией изготовителя и с учетом размера и типа материала; – проверка квалификационных документов операторов; – ознакомление с результатами предыдущей дефектации; – согласование количества замеров и уточнение участков конструкций для проведения

замеров в ходе проведения работ; – контроль качества проведения замеров; – в необходимых случаях выполнение фотосъемки объектов; – проверка правильности оформления отчетной документации; – проверка и подписание отчетной документации по замерам толщин и обследованию

конструкций. 23.6.11.6 Перед началом замеров толщин должно быть организовано совещание с участием

инспектора, осуществляющего освидетельствование судна, представителя признанного предприятия, производящего замеры толщин, и представителя судовладельца или СРП с тем, чтобы обеспечить безопасность и необходимую организацию освидетельствования и проведения замеров толщин.

23.6.11.7 При проведении замеров толщин и обследования корпусных конструкций нефтеналивных судов, навалочных судов и химовозов необходимо учесть требования Программы расширенного освидетельствования, согласованной с РУ.


23.6.11.8 Признанное предприятие выполняет замеры остаточных толщин и обследование конструкций и оформляет Отчет о замерах в соответствии с требованиями ПОС. Отчет, заверенный инспектором, контролирующим проведение замеров, представляется на проверку в Представительство.

23.6.11.9 Отчет может содержать рекомендации о необходимости ремонта, а также фотоиллюстрации дефектов конструкций, в том числе оставленных без ремонта.

23.6.11.10 Отчет подписывается исполнителем на титульном листе, на таблицах и схемах замеров толщин. Проверка Отчета осуществляется в Региональном Представительстве.

23.6.11.11 Отчет по замерам толщин выдается на судно в комплекте с документами РУ, оформленными по результатам освидетельствования. Копия Отчета направляется в ГУ для Формуляра судна.

23.6.12 Применение, хранение и поверка приборов и оборудования для замеров толщин. 23.6.12.1 Измерительные приборы, используемые для замеров толщин, должны эксплуа-

тироваться в соответствии с документацией, разработанной и поставленной изготовителем прибора.

23.6.12.2 Все применяемое оборудование должно иметь идентификационные номера. 23.6.12.3 Для поверяемого оборудования должны быть составлены отдельные перечни с

указанием интервалов поверок. 23.6.12.4 Должно быть назначено лицо, ответственное за хранение и поверку оборудования. 23.6.12.5 Поверки оборудования компетентными органами в установленные интервалы

должны быть задокументированы. При необходимости документы поверок должны предъявляться перед проведением работ по замерам толщин.

23.7 ТЕХНИЧЕСКОЕ НАБЛЮДЕНИЕ РЕГИСТРА ЗА РЕМОНТОМ СУДОВ НА СУДОРЕМОНТНОМ

ПРЕДПРИЯТИИ 23.7.1 Общие положения. Освидетельствование объектов технического наблюдения проводится инспектором по

предъявлении судоремонтным предприятием объекта наблюдения или завершенного объема работ с оформленными на них документами, окончательно проверенных предприятием и надлежаще подготовленных к предъявлению Регистру.

Основной целью освидетельствований является проверка качества объекта наблюдения на данном этапе изготовления или ремонта, предусмотренном технологией, и допуск его к последующим этапам ремонта корпуса. Если обнаружены дефекты, или недостатки, или отступления от одобренной документации, инспектор обязан потребовать их устранения и при необходимости повторного предъявления объекта технического наблюдения к освидетельствованию.

При обнаружении дефектов на каком-либо этапе ремонта инспектор должен потребовать проверки предшествующих операций для выявления причин возникновения дефектов и предупреждения их появления в дальнейшем.

23.7.1.1 Инспектором выполняются также следующие периодические проверки, не связанные с официальным предъявлением органом технического контроля предприятия: качества выполняемых предприятием контрольных операций, изготовления и ремонта отдельных деталей и элементов конструкций, входящих в состав объектов наблюдения, а также последовательности технологических процессов ремонта объекта наблюдения, обеспечивающих его качество.

При этом особое внимание следует уделять выявлению недостатков и дефектов, которые не могут быть обнаружены при освидетельствованиях после завершения соответствующих работ.

Проверки могут относиться к определенным объектам наблюдения, к судну, а также к цеху, производственному участку, лаборатории, технологическому процессу и т. п. Периодичность (время) осуществления проверок определяет инспектор в зависимости от характера объекта наблюдения, качества выполняемых предприятием работ и условий производства. Проверки, непосредственно относящиеся к определенному объекту наблюдения, должны (насколько это возможно) выполняться в технологической последовательности ремонта корпуса.

23.7.1.2 Инспектор может осуществлять освидетельствования, не связанные с наблюдением за ремонтом конкретных судов, но вытекающие из функций Регистра на

198 Руководство по освидетельствованию морских судов в эксплуатации производстве или предписываемые Правилами, Руководством и другими нормативными документами Регистра.

При выборочном контроле инспектор определяет характер и число выборок, проб и контрольных проверок, исходя из конкретных условий производства, качества выполнения работ, особенностей и ответственности объекта наблюдения и его элементов.

23.7.1.3 В РОМСЭ даны общие указания о проверках и освидетельствованиях. Если их осуществление связано с конкретными нормами, отсутствующими в Правилах и Руководстве, инспектор должен пользоваться одобренной технической документацией, включая стандарты, технические условия, технологические инструкции.

23.7.1.4 Судоремонтное предприятие должно незамедлительно ставить инспектора РУ в известность о всех случаях возникновения при ремонте корпуса трещин, деформаций, значительно превышающих допустимые нормы; пожаров, приведших к повреждению корпусных конструкций (деформациям, оплавлению, пережогу металла и т. п.); затоплений и других (в том числе аварийных) случаев, которые могут вызвать ухудшение технического состояния корпуса или угрозу такого ухудшения.

23.7.1.5 Инспектор проводит освидетельствование и предъявляет предприятию требования по устранению дефектов (или причин их образования) и согласовывает объем и методы исправлений.

23.7.1.6 При выполнении освидетельствований инспектор должен руководствоваться указаниями 23.6.1 – 23.6.6.

23.7.2 Проверка технической документации. До начала освидетельствования инспектору предъявляются: – комплект одобренной технической документации, относящейся к объекту наблюдения,

технологические инструкции, методики, а также стандарты и другие нормативные документы, содержащие сведения для проверки выполнения требований Регистра;

– сводный перечень отступлений и замен и документы, допускающие отступления от чертежей или другой технической документации, согласованные с Регистром;

– одобренные изменения, внесенные в рабочую конструкторскую и технологическую документацию;

– документы органа технического контроля верфи о готовности объекта наблюдения к предъявлению Регистру.

23.7.3 Контроль материала. Материалы, изготовленные предприятиями, имеющими свидетельства о соответствии

требованиям РУ или имеющие сертификаты заводов-изготовителей, заверенные РУ, должны быть идентифицированы инспектором РУ по отношению к сопроводительным документам.

23.7.4 Наружный осмотр. Инспектор проверяет: .1 соответствие конструкции объекта наблюдения чертежам и технической документации,

форму, совмещение, сопряжение и соединение деталей, узлов и других элементов, качество выполнения обработки и другие конструктивные требования,

.2 выполнение требований Правил, относящихся к объекту наблюдения;

.3 отсутствие видимых дефектов (в том числе деформаций, трещин и т. п.) и отклонений, качество удаления временных монтажных деталей и приспособлений;

.4 соответствие типа соединений и конструктивных элементов сварных швов требованиям чертежей и технологической документации на ремонт, отсутствие видимых недопустимых дефектов сварных швов.

23.7.5 Контроль размеров. Проверяются следующие конструктивные размеры на соответствие указанным в

технической документации: .1 толщина деталей из листового материала; .2 размеры деталей сварных и катаных балок, книц, ребер, элементов фундаментов,

комингсов, шельфов и т. п.; .3 расстояния между балками набора; .4 отстояние сварных соединений от балок, концов книц;


.5 разнесение сварных швов;

.6 размеры вырезов, расстояния между ними, их отстояния от кромок деталей и от опор, радиусы скруглений;

.7 скосы балок, притупления, зазоры у торцов;

.8 величины разностенностей, смещений связей и деталей;

.9 прямолинейность связей; углы их присоединения к полотнам и балкам;

.10 величины местных деформаций (выпучин, вмятин, гофров, ребристости полотнища и иных построечных сварочных деформаций), которые должны находиться в допустимых пределах, указанных в технологической документации;

.11 размеры конструктивных элементов сварных швов (ширина шва, форма и высота усиления, катет шва, длина и шаг прерывистых швов).

Замеры должны представляться органом технического контроля предприятия и по требованию инспектора РУ могут быть проведены на месте в его присутствии.

23.7.6 Неразрушающий контроль сварных швов. Используются методы неразрушающего контроля сварных швов, допущенные Регистром

к применению и освоенные предприятием. Инспектор должен убедиться в проведении органом технического контроля предприятия

неразрушающего контроля сварных швов. При этом проверяется следующее: .1 наличие одобренной схемы контроля сварных швов; .2 соответствие метода контроля допущенному Регистром для применения на данном

предприятии и объекте наблюдения; .3 соответствие количества испытанных участков сварных швов и мест их расположения

схеме контроля и указаниям инспектора с учетом дополнительных и контрольных участков (с учетом Приложения 16 РОМСЭ);

.4 результаты контроля по документам органа технического контроля предприятия. По требованию инспектора предъявляются для проверки рентгено- и гамма-снимки,

бюллетени ультразвукового и других признанных методов контроля; в отдельных случаях может быть потребовано вскрытие шва для уточнения характера дефекта.

23.7.7 Испытания на непроницаемость. Испытания проводятся согласно требованиям, соответствующих нормативных

документов РУ. 23.7.8 По требованию инспектора предприятие должно обеспечить производство замеров

по проверочным и контрольным операциям, выполнение контрольных проверок вскрытием и методами неразрушающего контроля и лабораторных проверок, испытаний и анализов, а также технологических проб, необходимых для контроля качества металла и других материалов.

23.7.9 Контролируется освоение судоремонтным предприятием новых для него конструкций и технологии и состояние системы технического контроля предприятия с учетом конструктивных особенностей объектов наблюдения.

23.8 КОНТРОЛЬ ПРАВИЛЬНОСТИ ПРИМЕНЕНИЯ МАТЕРИАЛОВ 23.8.1 Контролю Регистра подлежит правильность применения материалов, указанных в

технической документации по ремонту корпуса судна. Материалы, применяемые в корпусных конструкциях, должны быть изготовлены под

наблюдением Регистра и должны отвечать требованиям части ХШ «Материалы» Правил классификации и постройки морских судов.

23.8.2 При периодических проверках при освидетельствовании предприятия Представительству РУ должен быть представлен документ о порядке учета, хранения и использования материалов, принятый на судоремонтном предприятии. Этот порядок должен обеспечивать возможность предъявления инспектору сертификата на металл, из которого изготавливаются или ремонтируются детали корпуса на любой стадии его ремонта. Должна быть обеспечена четкая система контроля поступающего на предприятие металла, маркировка деталей, в том числе и при использовании металла, не имеющего полистной маркировки при изготовлении. При автоматической машинной маркировке может быть применена система шифров или другие методы.


23.9 ОБРАБОТКА МЕТАЛЛА 23.9.1 Контролю подлежит принятая на предприятии технология обработки металла в

части, определяющей качество ремонта корпусных конструкций. Инспектор должен убедиться, что методы и результаты обработки металла не могут вызвать ослабления или недопустимых дефектов ремонтируемой конструкции.

23.9.2 При периодических проверках инспектор контролирует операции правки проката, его очистки, разметки, маркировки, механической обработки, тепловой резки, правки деталей и гибки. При этом инспектор руководствуется указаниями Приложения 13 РОМСЭ.

23.10 ИЗГОТОВЛЕНИЕ ЛИТЫХ И КОВАНЫХ ДЕТАЛЕЙ КОРПУСА 23.10.1 Освидетельствованию инспектором подлежат штевни, брусковые кили, мортиры и

кронштейны гребных валов, дейдвудные трубы и втулки, клюзы якорные, швартовные и буксирные или их части, изготавливаемые из отливок и поковок. При изготовлении указанных объектов наблюдения или их частей из проката освидетельствование за ними осуществляется, как за узлами и секциями корпуса при постройке судна.

23.10.2 Отливки и поковки должны быть изготовлены согласно требованиям части XIII «Материалы» Правил классификации и постройки морских судов, а также одобренной технической документации.

23.10.3 Для освидетельствования изделия должны предъявляться инспектору подготовленными к монтажу в составе корпусной конструкции. Если изделие состоит из частей, соединение их в единое целое должно производиться до приварки к корпусным конструкциям. При невозможности выполнения этого изделия больших размеров могут изготавливаться по частям, а размер каждой части должен обеспечить формирование укрупненного элемента конструкции.

23.10.4 Если предусмотрено технической документацией, инспектору должен быть предъявлен к освидетельствованию состоящий из частей пробный монтаж объекта наблюдения на проверочной плите, где проверяется центровка, сопряжение и пригонка элементов конструкции и др.

23.10.5 При освидетельствовании проводится: .1 проверка технической документации; кроме того, проверяются документы об

испытаниях гидравлических и бросанием, а также термической обработке после сварки, если они предусмотрены;

.2 контроль материала согласно 23.7.3; кроме того, проверяются результаты испытаний механических свойств металла после термической обработки, если она выполнялась;

.3 наружный осмотр согласно 23.7.4; при этом следует убедиться в отсутствии видимых дефектов отливок и поковок;

.4 контроль размеров, при котором проверяется соответствие прочих размеров технической документации, выполнение требуемых допусков по местам присоединения к корпусным конструкциям, качество сварных соединений согласно 23.7.5.11;

.5 неразрушающий контроль сварных швов согласно 2.7.6; если предусмотрено технической документацией или по специальному требованию, проводится такой контроль отливок и поковок;

.6 испытания на плотность гидравлическим давлением, если предусмотрено технической документацией.

23.10.6 При выполнении периодических проверок инспектор должен убедиться в следующем:

.1 отливки и поковки имеют свидетельства и предварительные клейма Регистра;

.2 маркировка и клейма надлежащим образом сохраняются либо переносятся;

.3 основные технологические процессы (сварка, термическая обработка, клепка и др.) выполняются в соответствии с согласованной технической документацией;

.4 отбор образцов для испытаний механических свойств проводится согласно части XIII «Материалы» Правил классификации и постройки морских судов;

.5 исправление дефектов, вскрытых при обработке, производится по одобренной Регистром технологии.


23.11 ТЕХНИЧЕСКОЕ НАБЛЮДЕНИЕ ЗА РЕМОНТОМ КОРПУСНЫХ КОНСТРУКЦИЙ 23.11.1 Если при ремонте не устанавливаются или не выполняются требуемые чертежами

отдельные элементы конструкции корпуса, детали корпусного насыщения, вырезы или иное, то это должно быть четко отражено в технологической документации, согласованной с инспектором. Там же указывается, на какой стадии ремонта корпуса надлежит выполнить требуемое.

Изложенное обстоятельство должно отмечаться в документе на ремонтируемую конструкцию или иным принятым способом с таким расчетом, чтобы орган технического контроля предприятия своевременно предъявил, а инспектор проверил выполнение незавершенных работ.

23.11.2 Инспектор осуществляет проверку согласно требованиям 23.7, а также Приложениям 12 – 17 с учетом Приложения 11 РОМСЭ.

23.11.3 Периодические проверки. Сборка элементов корпусных конструкций. 23.11.3.1 Общие указания. 23.11.3.1.1 Выбор технологической схемы сборки и сварки корпусных конструкций, а

также сборочно-сварочной оснастки является компетенцией судоремонтного предприятия, которое должно учитывать соответствующие указания проектанта. Последовательность выполнения работ по сборке должна быть отражена в технологической документации.

Должна обеспечиваться требуемая точность сборки и должны быть приняты меры к максимально возможному снижению остаточных напряжений в конструкции и получению минимальных сварочных деформаций.

23.11.3.1.2 Предприятие должно, насколько это возможно и целесообразно, применять механизированные способы сборочно-сварочных работ. Применяемое оборудование, приспособления и оснастка должны обеспечить необходимую точность и качество сборки и сварки.

23.11.3.1.3 Технологические процессы по сборке и сварке узлов и конструкций корпуса на автоматизированных и полуавтоматизированных линиях, по назначенной обработке деталей корпуса и т. п. должны быть допущены Регистром. С этой целью на данном предприятии должны быть проведены лабораторные и производственные испытания по одобренной программе.

При внедрении автоматизированных и полуавтоматизированных линий по сборке и сварке набора или секций в целом следует обеспечить высокую точность изготовления комплектующих деталей; соответствие усилий, развиваемых прижимами, размерами деталей во избежание недостаточного прижатия или чрезмерных напряжений, достаточное время прижатия, необходимое для остывания сварных швов до температуры не более 200 °С и др. При плазменной резке следует убедиться в отсутствии повышенного насыщения поверхности реза газами (азотом, водородом) во избежание ухудшения качества сварных швов. Должно быть обеспечено надлежащее качество поверхности реза по свободным кромкам.

23.11.3.2 Разделка кромок деталей под сварку. Проверяется соответствие разделки требованиям чертежей и технической документации

на сварку, в которых должны указываться конструктивные элементы кромок: 23.11.3.2.1 визуально: – правильность формы кромок, подготовленных под сварку; – качество обработки кромок и поверхностей, прилегающих к ним, отсутствие трещин,

расслоений, выхватов и т. п.; – совмещение поверхностей или смещение кромок деталей, а также плоскостей и углов в

тавровых и угловых соединениях; – чистота свариваемых кромок и поверхностей: отсутствие загрязнений, ржавчины,

краски, масла, влаги, окалины, а также защитных покрытий (последние могут применяться, если доказано отсутствие вредного влияния покрытий на качество сварного шва и их применение допущено Регистром),

– правильность расположения прихваток, их число и качество. 23.11.3.2.2 измеряются углы и глубина разделки кромок, размер их притупления,

202 Руководство по освидетельствованию морских судов в эксплуатации положение вершины разделки, зазор между деталями и между подкладной планкой и деталями. Исправление зазора между деталями производится по согласованию с инспектором.

23.11.3.3 Закрепление деталей при сборке. 23.11.3.3.1 Применение технологических планок, прихваток, гребенок, скоб, обухов,

коротышей и т. п., временных деталей с приваркой их к корпусным конструкциям должно быть сведено к минимуму, а их приварка к кромкам поясков и бульбам балок набора не допускается.

23.11.3.3.2 Прихватки, как правило, следует располагать со стороны, противоположной той, с которой начинается сварка. Все некачественно выполненные и имеющие трещины прихватки подлежат обязательному удалению. Перед сваркой прихватки должны зачищаться от шлака.

Устанавливаемые при сборке эластичные крепления не должны препятствовать свободному укорочению сварных соединений в плоскости свариваемых листов, но должны противодействовать образованию угловых деформаций.

23.11.3.3.3 Прихватки, приварка эластичных креплений и временных креплений деталей, а также временных подкреплений для создания технологической жесткости, транспортных и кантовочных рымов, обухов, опор и т. п. должны выполняться электродами той же марки, что и сварка самих конструкций. Допускается применение электродов на одну категорию выше. Прихватки и приварка деталей временных креплений должны производиться при таких же условиях, что и сварка. При выполнении прихваток и приварки временных деталей недопустимы трещины, прожоги и незаваренные кратеры. Поры, подрезы и включения допускаются в ограниченных пределах, оговоренных Правилами и одобренных нормативно-технической документацией для сварки.

23.11.3.3.4 Временные детали должны быть удалены на расчетной палубе (листах и продольном наборе, включая непрерывные продольные комингсы грузовых люков), днище (листах и продольном наборе), бортах, ширстреке и скуловом поясе (листах и продольном наборе), переборках, ограничивающих цистерны, рамном наборе в танках, конструкциях, расположенных в районах интенсивной вибрации.

Удаление временных деталей может производиться на любой стадии ремонта корпуса по усмотрению предприятия. Образовавшиеся концентраторы (выхваты и другие повреждения основного металла, остатки металла швов и прихваток и др.) должны быть исправлены заваркой и зачисткой с плавным переходом к основному металлу; при этом возможны утолщения, не превышающие допусков на усиление стыковых сварных швов соответствующих конструкций.

На остальных конструкциях по согласованию с инспектором допускается оставлять временные детали. При их удалении следует оставлять швы приварки высотой до 10 мм без зачистки, если последнее не оговаривается технической документацией.

23.11.4 Сварка корпусных конструкций. 23.11.4.1 При сварке корпуса надлежит руководствоваться частью XIV «Сварка» Правил

классификации и постройки морских судов и соответствующими разделами Руководства по техническому наблюдению за применением сварки в судостроении и судоремонте.

Способы (виды) сварки корпуса должны быть допущены Регистром и освоены судоремонтным предприятием. Технологические процессы сварки, применяемые на данном предприятии, должны быть одобрены инспекцией с выдачей в том числе свидетельств Регистра об одобрении технологических процессов сварки.

Инспектор должен убедиться, что сварка выполняется в соответствии с одобренным технологическим процессом. При этом нужно учитывать ограничительные условия, если они оговорены в технической документации по способу сварки и в технологическом процессе, в том числе по маркам материалов, толщинам, пространственному положению швов, направлению сварки, температуре наружного воздуха и т. п.

23.11.4.2 Сварка конструкций должна производиться после приемки органом технического контроля предприятия сборки под сварку Сварка должна выполняться согласно одобренной технической документации на сварку применительно к конкретной конструкции.


В отдельных случаях при ремонте конструкций больших размеров может быть допущено параллельное ведение сборки и сварки конструкций В этом случае должен быть разработан и одобрен Представительством РУ технологический процесс с разбивкой конструкции на участки ведения работ и указанием последовательности выполнения сборочно-сварочных и контрольных операций.

При сварке корпусных конструкций в первую очередь должны свариваться соединения, вызывающие максимальное укорочение конструкции. При наличии в конструкции стыковых и тавровых соединений в первую очередь должны свариваться стыковые соединения.

При замене полуавтоматической сварки ручной калибры и катеты швов должны быть сохранены. При замене ручной и полуавтоматической сварки на автоматическую однопроходные швы тавровых и угловых соединений без сквозного провара могут иметь расчетные катеты не менее 0,7 первоначального значения. Замена способа сварки должна быть согласована с инспектором.

23.11.4.3 Инспектором контролируются сварочные материалы. Электроды, а также сочетания сварочной проволоки с флюсами или защитными газами

для автоматической либо полуавтоматической сварки должны быть допущены Регистром. Сварочные материалы должны иметь документы завода-изготовителя.

Инспектор должен периодически контролировать соответствие защитных газов требованиям стандартов, их давление и расход у сварочных постов.

Качество сварочных материалов должно периодически проверяться предприятием контрольной сваркой. Инспектору, по его требованию, предприятие представляет документы о качестве сварочных материалов и их проверке.

Выдача материалов и подготовка их к использованию (очистка, просушка и др.) должны контролироваться судоремонтным предприятием.

23.11.4.4 При автоматической или полуавтоматической сварке стыковых швов контролируется наличие выводных планок, устанавливаемых по концам стыковых швов, или технологических припусков, а также выполнение других мероприятий, предотвращающих повреждение основного металла и шва

23.11.4.5 Сварка должна выполняться сварщиками удостоверенной квалификации, допущенными для выполнения сварки соответствующих конструкций и проверенными согласно положениям разд. 5 части XIV «Сварка» Правил классификации и постройки морских судов. Воздушно-дуговая или газовая строжка корня шва должна выполняться лицами, прошедшими специальное обучение.

Инспектор должен контролировать соблюдение условий, при которых производится сварка. За ним сохраняется право потребовать от судоремонтного предприятия дополнительного контроля качества сварки, выполняющейся при неблагоприятных условиях.

23.11.4.6 Сварку корпусных конструкций допускается производить при обязательном выполнении требований 2.1.4 части XIV «Сварка» Правил классификации и постройки морских судов.

Воздушно-дуговая и газовая строжка корня шва, выплавка дефектных участков и их заварка (наплавка) должны производиться в условиях, при которых допущена сварка. При понижении температуры окружающего воздуха ниже допущенной сварка должна прекращаться после заполнения разделки кромок с одной стороны соединения и выполнения подваренного шва с другой.

23.11.4.7 При выполнении проверок инспектор должен убедиться в отсутствии трещин в шве и околошовной зоне, не заваренных кратеров, протеков металла, незаполнений разделки металлом, шлаковых включений на поверхности шва, свищей, раковин, а также в том, что западания между валиками, седловины, бугристость и чешуйчатость, подрезы, неплавность, перехода шва к основному металлу, поры, смещения и геометрические параметры швов находятся в пределах, допускаемых одобренными стандартами и технической документацией. Если дефекты носят систематический характер, инспектор должен потребовать от предприятия устранения причин, их вызывающих, и разработки мероприятий по их устранению.


23.11.5 Правка корпусных конструкций. 23.11.5.1 Правка корпусных конструкций должна производиться, если общие и местные

деформации, возникающие в процессе изготовления, превышают допустимые величины, определенные требованиями технической документации и нормативных документов РУ.

Если деформации превышают допустимые, предприятие должно выявить причины их образования и принять меры для их предотвращения, представив в инспекцию РУ на рассмотрение перечень предлагаемых мероприятий.

Устранение общих и местных деформаций корпусных конструкций методом правки допускается в тех случаях, когда величина деформаций не превышает пяти значений допуска. При больших величинах деформаций методы исправления конструкции устанавливаются предприятием по согласованию с Регистром в каждом конкретном случае.

23.11.5.2 Методы правки конструкций устанавливаются верфью и согласовываются с Представительством РУ. Правка должна выполняться в соответствии с одобренной технической документацией.

Правка должна производиться до испытания конструкции на непроницаемость. Контролируя состояние конструкции после правки, инспектор убеждается в отсутствии трещин, изломов, вмятин, выбоин, кратеров и оплавления поверхности металла.

По требованию инспектора должны быть проведены контрольные испытания механических свойств материала, подвергшегося правке, а также неразрушающий контроль сварных швов и основного металла.

23.11.6 Испытания отремонтированных конструкций на непроницаемость. Сварные швы в составе конструкции испытываются смачиванием керосином.

Испытания на непроницаемость проводятся в соответствии с нормативными документами РУ. 23.12 ЭЛЕМЕНТЫ СВАРНЫХ КОНСТРУКЦИЙ 23.12.1 Инспектор проверяет качество ремонта элементов корпусных конструкций: .1 выполнение скругления углов вырезов; .2 качество поверхности свободных кромок ширстречных листов, непрерывных комингсов

грузовых люков, горизонтальных листов трапецеидальных коробок, гофрированных переборок, полосовых профилей, применяемых в качестве балок набора, вырезов (особенно вырезов грузовых люков) и т. п.;

.3 исполнение кничных соединений балок набора (соединения встык или внахлестку, наличие фланца или пояска кницы, приварка соединяемых балок друг к другу или ее отсутствие, приварка торцов балок к листам обшивки или настила, допускаемый при этом зазор и др., соединение рамных балок);

.4 правильность среза «на ус» поясков и/или стенок балок набора в местах их окончания, а также концов свободных поясков или фланцев книц;

.5 отстояние стыков поясков книц, переходящих в стыки поясков балок набора, от концов книц; угол между поясками книц и балок;

.6 конструктивное выполнение соединений нижних концов шпангоутов со скуловыми кницами или флорами;

.7 расстояние между стыками стенки и пояска у сварных (из листового материала) балок набора;

.8 ширину бракет и ребер жесткости в местах их приварки к пояскам рамных балок;

.9 суммарную высоту вырезов, ослабляющих сечение балок (в том числе рамных связей) и их расположение по длине и высоте балок;

.10 достаточность расстояний от кромок вырезов во флорах и рамных связях до кромок вырезов для прохода балок набора; расположение отверстий в стенках балок;

.11 форму вырезов для прохода балок набора, узлы их крепления в местах прохода через проницаемые конструкции;

.12 скос кромок более толстого из стыкуемых листов;

.13 наличие отверстий для свободного доступа воздуха к воздушным трубам и перетекания жидкости в наборе цистерн (включая цистерны второго дна и танки танкеров);

.14 наличие и правильность среза углов книц, стенок профилей и других проницаемых листовых конструкций в местах прохода сварных швов;


.15 расположение лазов в настиле второго дня, вертикальном киле, стрингерах и флорах с учетом их величины, местонахождения, размещения переборок, пиллерсов и т. п., а также обеспечения доступа ко всем конструкциям корпуса;

.16 правильность расположения, число и размеры вырезов в палубах, бортовой и днищевой обшивке, надстройках и рубках, скругление углов и при необходимости — подкрепления вырезов;

.17 заделку временных технологических вырезов;

.18 наличие ребер жесткости и других деталей, служащих для предотвращения «жестких точек» в обшивке или настиле конструкций, у кромок поясков балок и концов книц в местах прохода или окончания балок (книц), а также в местах соединения обшивки надстроек и рубок с настилом нижележащих палуб.

Особое внимание обращается на районы интенсивной вибрации, а также на непроницаемые конструкции;

.19 непрерывность продольных связей, совпадение связей (в том числе разделенных листом);

.20 плавность изменения размеров и сечений профилей и толщин листов продольных связей, в том числе разделенных поперечными связями, конструктивное оформление их окончания, районы изменения системы набора или прочностных свойств стали;

.21 высоту и крепление карлингсов, вертикального киля и днищевых стрингеров в районах их окончания;

.22 закрепление концов продольных балок в местах их окончания на поперечных связях (особенно балок днища и настила второго дна, бортов и продольных переборок танкеров, в районах интенсивной вибрации, а также подпалубных балок палуб, на которых перевозятся контейнеры, трейлеры, колесная техника, или палуб, ограничивающих цистерны);

.23 установку фундаментов и подкреплений под оборудование непосредственно на балки набора или наличие надежной связи с ними;

.24 постепенные плавные уменьшения высоты фальшбортов, скуловых килей, полос ватервейса и т. п. деталей в местах, где они прерываются или заканчиваются;

.25 крепление скуловых килей к наружной обшивке (промежуточные элементы, ослабленный шов, вырезы, горизонтальные планки по концам);

.26 выполнение подвижных соединений (у концов надстроек, по фальшбортам, переходным мостикам танкеров и т. п.);

.27 расположение сварных швов в районах концентрации напряжений (в местах резкого изменения сечения связей, вырезов и т. п.);

.28 отсутствие скученности сварных швов, пересечения их под острым углом, близкого расположения параллельных швов;

.29 расположение стыков листов обшивки и настилов по отношению к переборкам и рамным связям, параллельным стыкам;

.30 обварку вокруг кромок книц и стенок профилей;

.31 наличие двусторонней сварки по концам балок набора;

.32 наличие двусторонней сварки и сварки с полным проваром и плавным переходом от сварного шва к поверхности детали в районах интенсивной вибрации, а также в нефте- и маслонепроницаемых конструкциях;

.33 наличие прихваток с обратной стороны шва при односторонней непрерывной сварке тавровых соединений;

.34 усиление швов в местах соединения бимсов, продольных подпалубных балок, стоек переборок и других балок с поддерживающими их связями (карлингсами, рамными бимсами, шельфами и т. п.);

.35 отсутствие слоистого разрыва в местах, где под влиянием сварки могут возникнуть значительные напряжения в направлении толщины проката;

.36 другие элементы сварных конструкций; при этом должны учитываться особенности конструкции корпуса, качество сборочно-сварочных работ и др.


Раздел 24. ТЕХНИЧЕСКОЕ НАБЛЮДЕНИЕ ЗА РЕМОНТОМ ЛЮКОВЫХ ЗАКРЫТИЙ ГРУЗОВЫХ ТРЮМОВ

24.1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ 24.1.1 Определение технического состояния люковых закрытий перед их ремонтом

проводится, как правило, при очередных освидетельствованиях судов. В случае повреждения закрытий во время эксплуатации судна проводится их внеочередное освидетельствование с целью установления степени повреждений и объема необходимого ремонта.

В каждом отдельном случае объем освидетельствования зависит от возраста судна, а также характера и степени повреждения.

24.1.2 Для определения объема ремонта проводится визуальный осмотр закрытий, проверка их в действии (если позволяет техническое состояние), замеры остаточных толщин и зазоров и при необходимости — испытание на водонепроницаемость.

24.2 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ 24.2.1 Основными дефектами, влияющими на оценку технического состояния закрытий,

являются: .1 коррозионный износ стальных конструкций: боковых стенок люковых крышек, пазов

для уплотнительной резины, опорных поверхностей (планширя) на комингсе люка, уплотнительного бурта, дренажного канала, предотвращающего попадание в трюм воды, просочившейся через уплотнение, межсекционных цепей;

.2 деформации (вмятины, бухтины, гофрировки, перекосы) крышек и комингсов люков, задраивающих устройств;

.3 водотечность резиновых уплотнений;

.4 трещины в углах комингсов люков, силовых петель и др. конструкций;

.5 выход из строя системы гидравлики (основные дефекты — протечки, толчки и рывки в работе, неполное срабатывание, падение давления рабочей жидкости и др.);

.6 повреждение уплотнительной резины (разрывы, трещины, выпадение из пазов), недопустимая остаточная деформация или затвердевание;

.7 механический износ тросов, осей и втулок ходовых катков, межсекционных петель и осей;

.8 повреждение либо износ устройств для стопорения крышек в открытом состоянии, деталей тросового привода (при его наличии);

.9 зазубрины, истирание тросом или деформации дренажного бурта. 24.2.2 При определении технического состояния металлических люковых закрытий

следует руководствоваться нормами износов и повреждений, изложенными в Приложении 2 ПОС, указаниями 7.10 и 7.11 части III «Устройства, оборудование и снабжение» Правил классификации и постройки морских судов и другими правилами.

24.2.3 Гидравлические системы и приводы люковых закрытий должны соответствовать требованиям 7.10.8.6 и 7.10.8.15 части III «Устройства, оборудование и снабжение». До начала ремонта приводы и системы проверяются в действии для определения их технического состояния.

24.2.4 На рассмотрение Регистру должен быть представлен Акт дефектации люкового закрытия с замерами остаточных толщин стальных конструкций, деформаций, трещин и зазоров в сопрягаемых деталях ходовых катков, а также в межсекционных и силовых петлях, зазоров и износов в деталях гидродомкратов, замеров прожима уплотнения.

При больших объемах ремонта, изготовлении новых секций закрытия и применении сварки на рассмотрение Регистру должна быть представлена также технология выполнения ремонтных работ.

24.2.5 Трещины подлежат устранению по технологии, одобренной Регистром. Метод устранения трещин зависит от причины их образования. 24.2.6 Нормы допустимых износов элементов люковых закрытий приведены в табл. 24.2.6.

Таблица 24 2.6 № п/п Объект освидетельствования Нормы допустимых износов

1. Стальные крышки грузовых люков с набором

Согласно Приложению 2 ПОС — прочие элементы корпуса

2. Межсекционные и силовые петли и оси 3. Оси и втулки ходовых катков Нормы износов как для подшипников скольжения


Продолжение таблицы 24 2.6 № п/п Объект освидетельствования Нормы допустимых износов

4. Цепи, задрайки Уменьшение среднего диаметра в наиболее изношенном месте менее 10% первоначального диаметра

5. Тросы В соответствии с Правилами по грузоподъемным устройствам морских судов

24.2.7 Тросы должны удовлетворять положениям 3.15 Части XIII «Материалы» Правил классификации и постройки морских судов.

24.3 ТРЕБОВАНИЯ К МОНТАЖУ РЕЗИНОВОГО УПЛОТНЕНИЯ ЛЮКОВЫХ ЗАКРЫТИЙ 24.3.1 Материал для уплотнительных прокладок должен быть эластичным, прочным и

стойким к изменению атмосферных условий, должен иметь достаточную твердость. На судах типа «А» и для люковых закрытий нефтяных трюмов материал, кроме того, должен быть стойким в среде той жидкости, которая перевозится в грузовых отсеках.

24.3.2 Уплотнение должно быть приклеено по всей длине к дну и частично к боковым стенкам паза (2/3 высоты стенки) клеем либо закреплено иным способом, обеспечивающим надежное закрепление уплотнения в пазах. В случае сомнительного качества приклейки отдельные участки уплотнения проверяются на отрыв.

24.3.3 В положении «задраено» величина обжатия уплотнения d должна быть равна 8±2 мм, а для угловых вкладышей и коротышей 5+1 мм. Норма носит ориентировочный характер и по усмотрению инспектора Регистра может быть изменена (см. рис. 24.3.3.3).

Рис 24.3.3.3 Определение величины обжатия резинового уплотнения d

Проверку величины обжатия проводят в нескольких точках на каждой из сторон секций закрытия. При этом верхняя рабочая поверхность уплотнительного бурта должна быть гладкой и без слоев коррозии. Кромки бурта должны иметь радиус скругления 2 — 5 мм.

24.4 ТРЕБОВАНИЯ К МОНТАЖУ ЛЮКОВЫХ ЗАКРЫТИЙ 24.4.1 Направляющие дорожки (опорные поверхности планширя комингса люка) должны

быть прямолинейными и параллельными между собой. Допускаемое отклонение — не более 1 мм на 1 м длины, но не более 5 мм на всю длину направляющих.

24.4.2 В положении «задраено» опорные вертикальные стенки секций нижними кромками либо поясками должны плотно прилегать к опорным частям комингса люка не менее чем в трех местах по коротким сторонам и не менее чем в пяти местах по длинным (кроме случаев, особо оговоренных чертежом). Опирание концов стенок обязательно. Местные зазоры не должны превышать 5 мм. В районе направляющих катков прилегание секций обязательно. В положении «задраено» опорные катки не должны быть нагружены.

24.4.3 После ремонта и монтажа на судне все закрытия и их приводы подлежат проверке в

208 Руководство по освидетельствованию морских судов в эксплуатации работе при открывании и закрывании люков. Проверку необходимо производить многократным (не менее 5 раз) полным открыванием и закрыванием люков до положения «закрыто» и не менее чем трехкратным открыванием и закрыванием до положения «задраено». Проверка работоспособности закрытий допускается при статических углах крена не более 8° и дифферента не более 3°.

24.4.4 В крайних положениях закрытий (при открытом и закрытом люке) поршни гидроцилиндров не должны упираться в их крышки.

24.4.5 При наличии на судне двух и более насосных станций должна предусматриваться возможность работы закрытия каждого люка от любой насосной станции.

24.4.6 При открывании и закрывании люков должны быть проверены: – правильность взаимодействия узлов и деталей закрытия; – плавность перемещения секций, отсутствие перекосов и заеданий в петлях, шарнирах,

опорных катках и механизмах подъема секций; – надежность крепления секций в открытом положении и легкость их отдачи; – натяжение в приводных тросах и цепях (при их наличии); – плавность движения ходовых катков, беспрерывное их вращение относительно своих

осей, отсутствие отрыва катков от направляющих во время движения; – правильность скатывания крышек с люка во время открывания трюма и накатывания их

на люк во время закрывания трюма; правильность пакетирования крышек в положении «открыто»,

– синхронность работы гидроцилиндров и механических приводов; – отсутствие перекосов и заеданий в узлах механизма задраивания и упоров. 24.5 ИСПЫТАНИЕ ЛЮКОВЫХ ЗАКРЫТИЙ НА ВОДОНЕПРОНИЦАЕМОСТЬ 24.5.1 Основным методом испытания люковых закрытий после ремонта является

испытание поливом струей воды из ствола с насадкой диаметром не менее 12 мм с минимальным давлением в стволе 200 кПа. Поливание должно производиться с расстояния не более 1,5 м струей, перпендикулярной к испытываемой поверхности. Примечание. Применение иных методов является предметом специального рассмотрения PУ.

Раздел 25. ТЕХНИЧЕСКОЕ НАБЛЮДЕНИЕ ЗА РЕМОНТОМ ГРУЗОПОДЪЕМНЫХ УСТРОЙСТВ

25.1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ 25.1.1 Ремонт грузоподъемных устройств приурочивается, как правило, к периодическим

освидетельствованиям, совпадающим с очередными освидетельствованиями судна. 25.1.2 При ремонте грузоподъемных устройств необходимо соблюдать все применимые

положения и нормы Правил щодо вантажопідйомних пристроїв морських суден (ПВП) и РОМСЭ. 25.1.3 В случае повреждения или обнаружения дефектов, превышающих допускаемые

нормы, грузоподъемное устройство должно быть подвергнуто внеочередному освидетельствованию для назначения необходимого объема ремонтных работ.

25.2 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ 25.2.1 До начала ремонта должно быть произведено освидетельствование грузоподъемного

устройства инспектором Регистра и произведена его дефектация специалистами судоремонтного предприятия.

При определении технического состояния следует руководствоваться нормами допускаемых износов и деформаций основных металлоконструкций и деталей стрел, указанных в 25.3.

25.2.2 Замеры остаточных толщин металлических конструкций грузовых стрел, колонн, мачт и фундаментов должны производиться через каждые 5 лет, начиная со второго 5-летнего периодического освидетельствования.

25.2.3 Основными дефектами, влияющими на оценку технического состояния грузоподъемных устройств, являются:

–общий и язвенный коррозионный износ стальных конструкций стрел, колонн, мачт и фундаментов лебедок (особенно в нижней части); механический износ осей и втулок шкивов, блоков и шпоров; обухов оттяжек, топенанта и др.; подвесок (вертлюга) грузового блока;

ЧАСТЬ II. Техническое наблюдение за судами в эксплуатации и за ремонтом их элементов 209 грузового гака; скоб, треугольных планок;

– местные и общие деформации металлических конструкций: отдельные вмятины, изломы, общий прогиб стрел в одной или двух плоскостях, скручивание нока крановых стрел и др., эллиптичность обечаек цилиндрических стрел, трещины металлоконструкций;

– износ резьбовых соединений деталей грузоподъемных устройств; коррозионный и механический износ стальных, растительных и синтетических тросов.

25.3 НОРМЫ ДОПУСКАЕМЫХ ИЗНОСОВ И ДЕФОРМАЦИЙ ОСНОВНЫХ КОНСТРУКЦИЙ И ДЕТАЛЕЙ СТРЕЛ

5.3.1 Настоящие нормы являются ориентировочными и могут быть изменены по согласованию с инспектором РУ в зависимости от характера работы элемента и вида дефекта (табл. 25.3).

Таблица 25.3 № п/п Объект освидетельствования Нормы допускаемых износов

1. Металлоконструкции — стрелы, мачты, колонны, салинги, мосты, порталы, фундаменты

КОРРОЗИОННЫЙ И МЕХАНИЧЕСКИЙ ИЗНОС .1 Общий коррозионный износ менее 20% построечной толщины .2 Допускаемый местный износ участка нока цилиндрической стрелы за грузовым обухом (участок нока для опоры стрелы при укладке по-походному) не более 30% построечной толщины .3 Язвенный коррозионный износ глубиной до 40% построечной толщины при следующих условиях общая площадь разъеданий должна составлять не более 5% площади поверхности соответствующей обечайки для цилиндрических стрел или площади поверхности участка профиля коробчатой стрелы (участок профиля — половина правой или левой ветви, ограниченная двумя поперечными сварными швами), наибольший размер отдельного разъедания по периметру окружности обечайки цилиндрической стрелы либо по сечению ветви коробчатой стрелы не должен превышать величину ее 5-кратной толщины, а по длине стрелы — не более половины диаметра стрелы либо не более половины высоты профиля ветви; суммарный размер разъеданий по окружности в каждом сечении цилиндрической стрелы либо в поперечном сечении ветви коробчатой стрелы не должен превышать величину 10-кратной толщины .4 Коррозионный износ сварных швов стыковые поперечные и пазовые продольные сварные швы — износ на глубину не ниже поверхности сваренных обечаек или листов, угловые сварные швы — при уменьшении калибра шва более чем на 20% ДЕФОРМАЦИИ .1 Допускаемый общий прогиб грузовой стрелы (без учета прогиба от собственного веса стрелы) должен быть не более 1/1500 ее длины как в плоскости подвеса, так и в плоскости, ей перпендикулярной .2 Допускаемая эллиптичность обечайки цилиндрической грузовой стрелы: Dmax = 1.015.D; Dmin = 0.985D где: D — величина номинального диаметра данного сечения обечайки стрелы .3 Допускаемая закрутка нока стрелы от первоначальной плоскости должна быть не более 2° .4 Допускаемая местная деформация (вмятины, гофры и т. д.) на стрелах должна иметь стрелку прогиба не более половины толщины соответствующей обечайки цилиндрической стрелы либо половины толщины профиля коробчатой стрелы. При большей стрелке прогиба поврежденные участки стрелы должны быть отремонтированы. При этом эллиптичность сечений обечайки в районе деформации должна быть в допускаемых пределах .5 Трещины в металлоконструкциях не допускаются

2. Детали грузоподъемных устройств — несъемные, съемные и заменяемые

КОРРОЗИОННЫЙ И МЕХАНИЧЕСКИЙ ИЗНОС .1 Износ менее 10% среднего диаметра или толщины. Износ щек блоков, воспринимающих нагрузку, также менее 10% построечной толщины .2 При определении износов шарнирных соединений вертлюгов и вилок шпор стрел, вертлюгов обухов топенантов стрел следует подходить к ним как к подшипникам скольжения. При этом наибольшие зазоры по диаметру должны соответствовать нормам изготовителя .3 Допускаемый износ резьбовых соединений съемных деталей (величина предельных отклонений диаметров наружной и внутренней резьбы) не должен превышать указанные в ГОСТ 16093-81 поля допусков 6H/6gрезьбовых соединений. Общая длина участков резьбы неполного профиля не должна превышать 15% длины всех витков. Вмятины, заусенцы и сорванные нитки на резьбе не допускаются ДЕФОРМАЦИИ Детали стрел с трещинами, изломами или остаточными деформациями не допускаются к эксплуатации.


Продолжение таблицы 25.3 № п/п

Объект освидетельствования Нормы допускаемых износов

3. Тросы стальные, растительные и синтетические

.1 Стальной трос не должен применяться, если: в любом месте на его длине, равной десяти диаметрам, количество обрывов проволоки составляет 5% и более общего количества проволок в тросе; появляются тенденции к выдвижению из троса проволок или целых прядей; прядь оборвана; имеются признаки чрезмерного износа в виде плоских поверхностей проволок; имеются признаки коррозии, особенно внутренней; оборванные проволоки проявляются только в одной пряди, или сосредоточены на участке длиной менее десяти диаметров, или проявляются на петлях троса с металлическими зажимами; имеется более одной оборванной проволоки из непосредственно прилегающих к металлическому скреплению. .2 Растительные и синтетические тросы не должны применяться, если имеются разрывы каболок, прелость, значительный износ или деформации

25.4 РЕМОНТ ГРУЗОПОДЪЕМНЫХ УСТРОЙСТВ 25.4.1 Ремонт грузоподъемных устройств должен производиться по технологии,

одобренной Регистром. 25.4.2 При ремонте металлоконструкций следует использовать ту категорию стали, из

которой они изготовлены. Вопрос замены стали является предметом особого рассмотрения и согласования с Регистром.

Применяемые стали и сварка должны удовлетворять требованиям разд. 3 Правил по грузоподъемным устройствам морских судов (ПВП).

25.4.3 Правку местных деформаций стрел допускается осуществлять с нагревом и вытяжкой металла приспособлением типа скоба-болт. Общий прогиб стрел может быть устранен с нагревом и одновременным механическим воздействием на стрелу посредством талрепов, домкратов или грузов.

Температура нагрева при правке должна составлять около 750 – 850 °С (вишневый или светло-вишневый цвет каления). Допускается перегрев сверх указанного норматива не более чем на 50 °С.

Контроль за температурным режимом в период правки следует проводить термокарандашами, термопарами контактного типа или пирометрами без контактного типа.

Крановые стрелы рекомендуется править на стенде-кондукторе с применением специальных оправок (фальшвалов) для устранения (предотвращения) закрутки ветвей нока и/или шпора.

25.4.4 Изношенные сварные швы грузовых стрел подлежат восстановлению наплавкой при износах, превышающих допускаемые нормы, указанные в 25.3.

25.4.5 Участки стрел, имеющие трещины, предельные износы, резкие изломы и деформации, подлежат замене. Дублирование дефектных участков не допускается. В отдельных случаях по согласованию с Регистром допускается заварка трещин.

25.4.6 При замене участков стрел следует учитывай., что обечайки стрел не должны иметь более двух продольных швов.

25.4.7 При замене дефектных участков обечаек цилиндрических стрел выбор расположения дополнительного поперечного сварного шва по длине стрелы должен производиться исходя из следующего (см. рис. 25.4.7):

– для стрел типа 1 (цилиндрические стрелы без конических обечаек) при длине стрелы до 6 м допускается один поперечный шов, при длине более 6 м — два поперечных шва. Швы должны располагаться на расстоянии не менее, чем 0,16 длины обечайки от середины стрелы;

– для стрел типа 2 (цилиндрические стрелы с коническими обечайками нока и шпора) при длине обечайки более 4 м допускается один поперечный шов на каждой обечайке. При этом в средней обечайке швы должны быть расположены от ее середины на расстоянии не менее чем 0,2 ее длины, а в обечайках нока и шпора — на расстоянии не более 0,5 их длины от концов стрелы.

25.4.8 При ремонте стрел и других металлоконструкций трубчатых или коробчатых

ЧАСТЬ II. Техническое наблюдение за судами в эксплуатации и за ремонтом их элементов 211 элементов стыковые сварные швы для обеспечения полного провара должны выполняться с подваркой корня шва, а при отсутствии доступа — с применением стальной подкладной планки. В целях уменьшения сварочных деформаций и напряжений сварочные работы при ремонте стрел рекомендуется выполнять полуавтоматической сваркой в среде углекислого газа. В случае невозможности применения полуавтоматической сварки в среде СО2 допускается по согласованию с инспектором РУ сварку производить ручной дуговой сваркой покрытыми электродами.

25.4.9 Ремонт изношенных и поврежденных несъемных деталей допускается по согласованию с инспектором РУ производить при помощи сварки.

5.4.10 Ремонт изношенных или поврежденных заменяемых деталей с применением сварки допускается по специальному согласованию с инспектором РУ.

25.5 КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРКИ ПОСЛЕ РЕМОНТА 25.5.1 Контроль качества сварки следует производить в следующем объеме: .1 визуальным осмотром 100% длины сварных швов в районе ремонта конструкций стрел,

мачт, колонн, оттяжек и других несущих металлоконструкций: .2 радиографическим контролем в следующем объеме: – кольцевые непрерывные стыковые швы стрел, мачт, колонн, оттяжек и других несущих

металлоконструкций в районе ремонта — по всей длине стыковых швов, – продольные швы — должно быть подвергнуто контролю не менее 10% длины швов в

районе ремонта, при этом обязательному контролю подлежат места пересечения сварных швов,

– сварные швы мачт (колонн), на которых будут установлены стрелы грузоподъемностью более 25 т, должны быть подвергнуты 100%-ому радиографическому контролю в районе ремонта до высоты 3,5 м от палубы их закрепления.

Критерии оценки качества сварных швов при РГК — в соответствии с требованиями Правил РУ.

25.6 ИСПЫТАНИЕ ГРУЗОПОДЪЕМНЫХ УСТРОЙСТВ ПОСЛЕ РЕМОНТА 25.6.1 После ремонта все заменяемые и съемные детали должны быть испытаны в

соответствии с табл. 10.2.1 Правил по грузоподъемным устройствам морских судов (ПВП). После испытаний детали не должны иметь остаточных деформаций, трещин, расслоений. Деформации следует определять после испытания замером расстояний между двумя отметками, нанесенными на концах детали до испытания.

При положительных результатах освидетельствования на испытанные детали выдается Свидетельство по форме 2.9.4 с внесением соответствующей записи в Регистровую книгу судовых грузоподъемных устройств. Если после ремонта деталей клейма не сохранились, они должны быть возобновлены в соответствии с 11.2 Правил по грузоподъемным устройствам морских судов (ПВП).

25.6.2 Съемные детали, не имеющие сертификатов или соответствующей маркировки (в результате ее износа), которые не представляется возможным идентифицировать в полной мере, по усмотрению инспектора Регистра могут быть допущены к испытанию пробной нагрузкой согласно табл. 10.2.1 Правил по грузоподъемным устройствам морских судов. Время выдержки под нагрузкой не менее 10 минут. После испытания детали не должны иметь остаточных деформаций, трещин, расслоений.

25.6.3 После ремонта замкнутые объемы каждой стрелы должны быть испытаны надувом воздуха с избыточным давлением 0,03 МПа и нанесением пенообразуюшего раствора.

25.6.4 При условии положительных результатов испытания на плотность грузоподъемное устройство после окончания ремонта должно быть подвергнуто испытанию на прочность в сборе согласно 10.3 Правил по грузоподъемным устройствам морских судов (ПВП) в объеме, согласованном с инспектором РУ

При положительных результатах освидетельствования на испытанное грузоподъемное устройство выдается Свидетельство по форме 2.9.2 и при необходимости — 2.9.3 с внесением соответствующей записи в Регистровую книгу судовых грузоподъемных устройств.


Рис 25.4.7

Раздел 26. ТЕХНИЧЕСКОЕ НАБЛЮДЕНИЕ ЗА РЕМОНТОМ СУДОВЫХ ГРЕБНЫХ ВИНТОВ

26.1 ГРЕБНЫЕ ВИНТЫ ИЗ СТАЛИ 26.1.1 Информация, необходимая инспектору для осуществления технического

наблюдения 26.1.1.1 Инспектор до начала технического наблюдения должен располагать следующими

сведениями и документацией: .1 сведениями о марке стали, из которой изготовлен гребной винт; .2 рабочим чертежом гребного винта; .3 сертификатом химического состава и механических свойств стали; .4 паспортом гребного винта; .5 схемой и характеристиками дефектов, подлежащих ремонту; .6 актом дефектации; .7 техпроцессом ремонта Примечание. Сведения и документы, перечисленные в.1 и.7, должны быть предоставлены

обязательно. В соответствии с ГОСТ 8054-81 все гребные винты, изготовленные из стали, разделяются

на три класса: высший, средний и обычный. Классы выбираются проектантом гребных винтов или судовладельцем, но отдельные виды ремонта и наблюдение за ними необходимо осуществлять, ориентируясь на класс гребного винта, указанный на чертеже.

26.1.2 Углеродистые и коррозионно-стойкие стали, применяемые для изготовления гребных винтов

Требования настоящей главы распространяются на следующие материалы, из которых изготавливаются гребные винты:

– углеродистую конструкционную сталь марки 25Л по ОСТ 5.9285-95; – дисперсионно-упрочняемую сталь марки 08ГДНФЛ по ОСТ 5.9285-95; – коррозионно-стойкую сталь марки 08Х14НДЛ по ТУ 5.961-11836-2003;


– коррозионно-стойкую сталь марки О8Х15Н4ДМЛ по ТУ 5.961-11835-2003. Требования главы 26.1 могут быть распространены на техническое наблюдение за

ремонтом и освидетельствованием гребных винтов отечественного и зарубежного изготовления других марок, близких к указанным.

26.1.3 Технологические зоны на лопастях и ступицах гребных винтов 26.1.3.1 Порядок устранения дефектов в стальных гребных винтах, количество и

размеры дефектов, допускаемых без устранения, зависят от расположения дефектов на лопастях и ступице. Стальные лопасти и ступицы разбиваются на технологические зоны, учет особенностей которых необходим при ремонте гребных винтов и техническом надзоре за ремонтом.

В целях установления взаимосвязи степени серьезности дефектов с уровнем контроля за их устранениями устанавливаются три технологические зоны на лопастях и ступицах гребных винтов.

Зона А — это участок, испытывающий воздействие самых высоких рабочих напряжений и поэтому требующий максимального контроля.

В зоне А сварка для устранения дефектов, как правило, не допускается, но она может быть разрешена после специального рассмотрения инспектором Регистра по технологии, одобренной им, для каждого частного случая.

Зона В — участок, в котором рабочие напряжения не выходят за пределы стандартных для данного гребного винта. В этой зоне следует избегать устранения дефектов сваркой, если имеются альтернативные технологические приемы. Сварка в зоне В допускается по технологии, одобренной Регистром.

Зона С — участок, в котором рабочие напряжения невелики, а толщины лопастей сравнительно небольшие, и ремонт дефектов и повреждений методом сварки безопасен, если он осуществляется методом, одобренным Регистром. Поэтому сварка в этой зоне допускается без особых ограничений.

26.1.3.2 Зоны на лопастях цельных стальных гребных винтов со стандартной откидкой лопастей (см. рис. 26.1.3.2)

Рис. 26.1.3.2 Зоны на лопастях цельных стальных винтов со стандартной откидкой

Зона А располагается на нагнетательной и засасывающей сторонах и охватывает поверхность лопастей, заключенную между r = 0,4R и радиусом ступицы, включая 0,5 радиуса галтельного перехода, исключая кромки лопастей по 0,15Сr с входящей и выходящей кромки. Здесь Сr — ширина лопасти по хорде на r = 0,4R.

Зона В расположена по обеим сторонам лопастей от r = 0,4R до r = 0,7R и площадки по кромке от r = 0,4R до ступицы по 0,15 Сr ширины сечения вдоль зоны А;


Зона С охватывает остальную часть лопасти по обеим сторонам от r = 0,7R до внешнего края и ступицу цельного гребного винта.

26.1.3.3 Зоны на лопастях и ступицах сборных гребных винтов и винтов регулируемого шага (см. рис. 26.1.3.3)

Рис. 26.1.3.3 Зоны на лопастях гребных винтов со съемными лопастями и ВРШ

Зона А располагается на нагнетательной и засасывающей сторонах лопастей и охватывает поверхность лопастей, заключенную между фланцем и r = 0,4R, включая 0,5 радиуса галтельного перехода и включая кромки лопастей (для гребных винтов диаметром менее 4,5 м кромки лопастей шириной по 0,15 Сr входят в зону В).

Зона А включает поверхности отдельно отлитой ступицы, которые являются обнижениями для фланцев лопастей.

Зона А распространяется на всю поверхность фланца съемных лопастей и ВРШ, включая внутренние поверхности отверстий под шпильки (см. рис. 3.3).

Зона В располагается на обеих сторонах лопастей от r = 0,4R до r = 0,7R, а для гребных винтов диаметром менее 4,5 м распространяется на кромки лопастей шириной 0,15 Сr от фланцев лопасти до r = 0,4R.

Зона С располагается по обе стороны лопастей от r = 0,lR до внешних краев лопастей и распространяется на всю отдельно отлитую ступицу, включая зоны между обнижениями под лопасти, кроме обнижений под лопасти, которые входят в зону А (см. рис. 26.1.3.3).

Зона S охватывает поверхности в зоне уплотнений между фланцем лопасти и ступицей ВРШ. 26.1.3.4 Саблевидные лопасти с большой откидкой (см. рис. 26.1.3.4) Под гребными винтами с большой откидкой саблевидных лопастей понимаются гребные

винты, у которых нормальная проекция контура лопастей имеет угол откидки θ больше 25° (см. рис. 26.1.3.4), где θ равен большему из углов θ0

1 и θ02 .

26.1.3.5 Зоны на саблевидных лопастях с большой откидкой (см. рис. 26.1.3.5) Зона А распространяется на обе стороны лопастей и охватывает площадь от выходящей

кромки до линии эквидистантной входящей кромки, ограниченной шириной лопасти, равной 0,З Сr на радиусе r = 0,4R и 0,5 Сr на радиусе r = 0,7R. В зону А также входит площадь, ограниченная входящей кромкой и вышеуказанной эквидистантной линией от ступицы до r = 0,4R и 0,5R галтельного перехода (см. рис. 26.1.3.5).

Зона А распространяется на обнижения под лопасти отдельно отлитых ступиц сборных гребных винтов и ВРШ.

Зона В располагается на нагнетательной и засасывающей сторонах и охватывает всю площадь, свободную от зоны А;


Зона С распространяется на ступицы в соответствии с 26.1.3.2 и 26.1.3.3.

Рис. 26.1.3.4 Рис. 26.1.3.5

θ01 — угол между радиусом, проведенным через

середину концевого сечения лопасти, и радиусом, касательным к средней линии;

θ02— угол между радиусами, проведенными через

середину концевого и корневого сечений лопасти.

Зоны на саблевидных лопастях с большой откидкой.

26.1.4 Технические требования к выявлению дефектов и повреждений 26.1.4.1 Инспектор должен потребовать, чтобы гребной винт, подлежащий освидетельствованию,

был очищен от загрязнений, продуктов коррозии и обрастания. 26.1.4.2 После очистки в соответствии с 26.1.4.1 выявление дефектов и повреждений

осуществляется визуальным осмотром, а в зоне А — с обязательным применением магнитно-порошковой дефектоскопии или капиллярной дефектоскопии в соответствии с требованиями отраслевых стандартов ОСТ 5.9785-79 (класс чувствительности III).

26.1.4.3 Если у инспектора возникают сомнения в отсутствии дефектов в корневых сечениях лопастей в зоне А, то он может потребовать в качестве дополнительного контроля применения метода ультразвуковой дефектоскопии по отраслевым стандартам (ОСТ 5.9785-79).

Рекомендации по осмотру и испытаниям приведены в 26.1.10. 26.1.5 Дефекты и повреждения, допускаемые без исправления 26.1.5.1 Все дефекты, глубина которых меньше или равна t/50, устраняются шлифованием

без последующей заварки, где t — толщина лопасти. После шлифования должен быть произведен визуальный осмотр и неразрушающий

контроль, чтобы убедиться, что дефект полностью устранен. Профиль вырубленной канавки должен быть гладким, без острых углов, чтобы не вызывал концентрации напряжений и не был источником эрозии.

26.1.5.2 В зоне А допускаются без исправления единичные невырубленные дефекты (коррозионные и эрозионные разрушения) размером не более 2 мм и пологовырубленные и зашлифованные дефекты глубиной до 3 мм при условии, что общая площадь дефектов не превышает 3% площади зоны.

26.1.5.3 В зоне В допускаются без исправления вырубленные и зашлифованные дефекты, не имеющие сплошного характера, каждый площадью не более 5 см2 и глубиной до 2 мм при условии, что общая площадь этих дефектов не превышает 5% площади зоны, на которой они расположены.

26.1.5.4 В зоне С допускаются без исправления дефекты, размеры которых оговорены в 26.1.5.1, площадь которых не превышает 10% площади зоны, на которой они расположены.

26.1.5.5 В зависимости от класса гребного винта инспектор Регистра при определении

216 Руководство по освидетельствованию морских судов в эксплуатации вида и размеров дефектов, допускаемых без исправления, должен ориентироваться на табл. 26.1.5.5, либо на другой технологический документ, применимый на судоремонтном предприятии.

26.1.5.6 Устранение дефектов и повреждений гребных винтов методом механической обработки (фрезерование, зачистка и т.д.) допускается на величину, не превышающую значения допустимых предельных отклонений, указанных в табл. 26.1.5.5.

26.1.5.7 После устранения дефектов участки могут быть покрыты полимерными составами по технологии судоремонтного предприятия.

Таблица 26.1.5.5 Вид и размеры допускаемых без исправления дефектов

Вид и размеры отдельного дефекта Единичный

невырубленный в виде раковины

Пологовы- рубленный протяженный типа ужиминыили неслитины

Невырубленный протяженный ужимины или неслитины

Окисная пленка Черновины после

зачистки абразивом

Глубина, мм

Площадь, мм2



Длина, мм

Количество на площади 10 см2, шт.

Количество на площади 10 см2 , шт.

Класс гребного винта

Зона

не более

Общая площадь дефектов,

%, от площади зоны

Обычный А 2 15 3 — 3 3 5 3 В 3 25 3 2 14 5 10 5 С 3 50 3 2 15 10 20 5

Средний А 1 2 — — 2 2 — 2 В 1,5 5 — — 3 4 — 3 С 2 10 2 1,5 4 7 5 4

Высший А 0,5 1 — — 1 2 — 1 В 1 2 — — 2 3 — 2 С 1 4 1 1 3 5 3 3

26.1.6 Требования к исправлению погнутости лопастей 26.1.6.1 Правку кромок и тонких сечений лопастей толщиной не более 15 мм при углах

загиба не более 20° целесообразно производить в холодном состоянии при наличии соответствующего оборудования и инструмента. В остальных случаях правку следует производить в горячем состоянии. Как исключение, допускается правка тонких сечений при углах загиба от 20 до 25° в зоне С в холодном состоянии с обязательным отпуском винта по режиму, указанному в 26.1.6.4.

26.1.6.2 При выполнении работ по правке следует руководствоваться данными физико-механических свойств сталей в холодном и горячем состоянии. Холодная правка и правка в горячем состоянии допускаются только при условии отсутствия на внешней стороне загиба визуально видимых (в том числе через лупу) трещин.

26.1.6.3 При правке лопастей на прессах следует требовать применения промежуточных деревянных прокладок в целях более равномерного распределения и передачи нагрузки. В районе правки должны быть установлены нижние опоры (массивные поддержки) во избежание передачи нагрузки на район корневого сечения и искажения геометрии районов лопасти, не имеющих повреждений. Допускается холодная правка кромок лопастей ударами ручного молота при толщине в районе загиба не более 10 мм и углах загиба не более 15°.

26.1.6.4 Правку лопастей в горячем состоянии следует производить при температурных режимах, указанных в табл. 26.1.6.4.

Таблица 26.1.6.4 Температурные режимы при правке лопастей

Марка стали Температура нагрева под правку, °С

Температура отпуска, °С

Выдержка при температуре отпуска, ч

Режим охлаждения

25Л 800 — 850 640 ± 10 4—6 Воздух

08ГДНФЛ 750 — 850 650 ± 10 4—6 Воздух

08Х15Н4ДМЛ 750 — 850 600 ± 10 4—6 Воздух

26.1.6.5 Нагрев лопастей гребных винтов для правки может производиться одним из следующих способов: в электронагревательных печах, печах, работающих на газообразном или жидком топливе, с помощью электронагревателей (элементами сопротивления, гибкими индукторами), газовой горелкой или другими способами, обеспечивающими требуемый нагрев.


26.1.6.6 Нагрев погнутого участка или зоны газовой горелкой должен производиться с обеих сторон лопастей медленно и равномерно только рассредоточенным пламенем со скоростью 80 — 100 °С/ч. Для правки должно предоставляться достаточное время, чтобы температура нагрева стала равномерной по всей толщине лопасти и должна поддерживаться в интервалах, указанных в табл. 26.1.6.4.

26.1.6.7 Контроль температуры нагрева лопастей под правку должен производиться контактными термоэлектрическими термометрами, фотоэлектрическими пирометрами или другими способами, обеспечивающими контроль температуры с погрешностью ±20°.

26.1.6.8 После правки должен производиться контроль поверхности лопасти на отсутствие трещин в месте нагрева и загиба методом капиллярной дефектоскопии (класс чувствительности III) по отраслевым стандартам (ОСТ 5.9785-79) или визуальным осмотром с 10-кратным увеличением или методом магнитно-порошковой дефектоскопии.

26.1.7 Требования к устранению дефектов и повреждений гребных винтов, лопастей и ступиц сваркой и наплавкой

26.1.7.1 Для устранения сваркой выявленных дефектов и трещин гребной винт, как правило, должен быть снят с гребного вала. Должны быть обеспечены оптимальные условия для проведения сварочных работ так, чтобы участок, на котором производится сварка, был бы в нижнем положении или наклонном, на подъем, положении (с углом наклона не более 60°).

26.1.7.2 Временные ремонтные работы (см. 26.1.13) или мелкий ремонт, в том числе кромок и прилегающих к ним участков толщиной до 30 мм в зонах В и С, могут производиться при нахождении гребного винта на валу судна.

26.1.7.3 Размеры допускаемых к устранению дефектов и повреждений определяются размерами разделки под заварку.

26.1.7.4 К устранению дефектов заваркой на гребных винтах из стали марок 08Х14НДЛ и 08Х15Н4ДМЛ и аналогичных им допускаются повреждения и дефекты, размеры которых после разделки не превышают значений, приведенных в табл. 26.1.7.4.

Таблица 26.1.7.4 Размеры дефектов, допускаемых к устранению заваркой

Зона Общая площадь дефектов, включая наплавку, %

Глубина завариваемого дефекта в процентах от толщины сечения в

данном месте А В С

15 15 15

30 35

Не ограничивается Примечания. 1. Глубина завариваемых трещин, идущих по ширине лопасти и расположенных в зоне В на кромках, прилегающих к зоне А, не должна превышать 50% максимальной толщины лопасти в первом сечении.2. Для зоны А необходимо соблюдение условий 26.1.3.1. 3. При ремонте лопастей сборных гребных винтов диаметром свыше 4,5 м допускается устранять заваркой дефекты с размерами, превышающими на 20% значения, приведенные в настоящей таблице; при этом глубина дефектов в районах зоны А на расстоянии 0,15Сr хордовой длины сечения от обеих кромок (см. рис. 26.1.3.3) не ограничивается.

26.1.7.5 Для гребных винтов, лопастей и ступиц из стали марок 25Л и 08ГДНФЛ площадь и глубина завариваемых дефектов, включая наплавку, не ограничиваются.

26.1.7.6 При одновременном расположении дефектов в зонах А и В, А и С или только в зоне А гребного винта, а также при заварке концов лопастей для стали марок 08Х14НДЛ и 08Х15Н4ДМЛ сварка должна производиться электродами, аналогичными основному металлу, с последующим отпуском гребного винта.

26.1.7.7 Дефекты, расположенные только в зонах В и С гребного винта из стали марок 08Х14НДЛ и 08Х15Н4ДМЛ в количестве не более трех штук на каждую зону, с глубиной дефектов до 10 мм, общей площадью не более 20% площади зоны, а также дефекты, расположенные в зоне А, размеры которых после вырубки не превышают 5% зоны А, а глубина не более 8 мм, могут завариваться аустенитными электродами марки ЭА400/10У без последующей термической обработки.

26.1.7.8 Если в процессе ремонта гребные винты из стали марок 08Х14НДЛ и 08Х15Н4ДМЛ, ранее заваренные аустенитными электродами марки ЭА400/10У, подвергаются отпуску, то после отпуска необходимо удалить слой наплавленного аустенитными электродами металла на глубину не менее 4 мм и произвести повторную

218 Руководство по освидетельствованию морских судов в эксплуатации заварку этих мест аустенитными электродами марки ЭА400/10У без последующей термической обработки.

26.1.7.9 Дефекты, подлежащие заварке, разделываются до «здорового» металла так, чтобы во всех местах был обеспечен провар. Кромки подготовленных под сварку мест должны быть пологими, а поверхность подготовленного под заварку углубления не должна иметь острых углов и заусениц. Поверхность, прилегающая к месту разделки под сварку, на расстоянии 10 —15 мм должна быть зачищена до металлического блеска.

26.1.7.10 Допускается заварка аустенитными электродами типа ЭА400/10У без последующей термической обработки единичных разрозненных дефектов, размеры которых после разделки не превышают следующих величин:

– на винтах высшего класса в зоне А с разрешения инспектора Регистра в каждом случае глубиной до 10% толщины лопасти в данном месте по максимальному размеру, но не более 15 мм при общей площади разделки не более 5% площади зоны; в зонах В и С — глубиной до 15 % толщины лопасти в данном месте по максимальному размеру, но не более 20 мм при общей площади разделки не более 15 % площади зоны;

– для винтов среднего и обычного класса в зоне А с разрешения инспектора Регистра в каждом случае глубиной до 12% толщины лопасти в данном месте по максимальному размеру, но не более 25 мм при общей площади разделки не более 5% площади зоны; в зонах В и С — глубиной до 20% толщины лопасти в данном месте по максимальному размеру, но не более 30 мм при общей площади разделки не более 15% площади зоны.

Заварка сквозных трещин и вырывов на кромках допускается для винтов всех классов. 26.1.7.11 При загрязнении подготовленного под заварку участка жировыми веществами

последний должен быть очищен. На отливках из стали марок 25Л и 08ГДНФЛ разрешается удалять жировые вещества путем выжигания пламенем горелки с последующей зачисткой подготавливаемой поверхности.

26.1.7.12 Для винтов из стали марок 08Х14НДЛ и 08Х15Н4ДМЛ разделку под заварку следует выполнять:

– механическим способом (вырубкой, сверлением, фрезерованием); – воздушно-дуговой строжкой угольным или стальным электродом с последующей

обязательной зачисткой борфрезой или пневматическим зубилом, наждачным кругом до металлического блеска.

26.1.7.13 Разделку под заварку для гребных винтов и ступиц из стали марок 25Л и 08ГДНФЛ рекомендуется выполнять одним из следующих способов:

– воздушно-дуговой, газовой строжкой или электровыплавкой с последующей зачисткой абразивным кругом до металлического блеска;

– электродуговой резкой проникающей дугой (при резке сквозных дефектов) с последующей зачисткой абразивным кругом до металлического блеска;

– механическим способом (вырубкой, сверлением, фрезерованием). 26.1.7.14 Полнота удаления дефектов в виде трещин, плен и неслитин проверяется

методом магнитопорошковой дефектоскопии по отраслевым стандартам (ОСТ 5.9785-79) и методом капиллярной дефектоскопии (класс чувствительности III) по отраслевым стандартам (ОСТ 5.9785-79).

26.1.7.15 Углы разделки несквозных трещин и глубоких раковин должны быть: – при глубине дефекта до 30 мм — не менее 60° с минимальным радиусом закругления

вершины разделки R = 5 мм (см. рис. 26.1.7.15-1); – при глубине дефекта свыше 30 мм — не менее 30° с минимальным радиусом

закругления вершины разделки R = 8 мм (см. рис. 26.1.7.15-2). 26.1.7.16 Форма и углы разделки сквозных трещин и раковин в зонах В и С, а также кромок

лопастей и привариваемых к ним наделок должны соответствовать рис. 26.1.7.16-1 и 26.1.7.16-2: – при глубине до 30 мм — двусторонняя, симметричная, Х-образная с углом раскрытия не

менее 50° (см. рис. 26.1.7.16-1); – при глубине свыше 30 мм — двусторонняя, Х-образная с криволинейными скосами и

углом раскрытия не менее 30° (см. рис. 26.1.7.16-2). Угол разделки широких раковин должен быть не менее 12° (см. рис. 26.1.7.16-3).


26.1.7.17 Допускается приварка концов лопастей взамен отломанных в районе свыше 0,5 радиуса винта, при этом площадь наделки не должна превышать 20% площади одной стороны лопасти (в зоне С для сталей марок 25Л и 08ГДНФЛ площадь наделки — без ограничения).

Рис. 26.1.7.15-1 Разделка несквозных трещин при глубине дефекта до 30 мм

Рис. 26.1.7.15-2 Разделка несквозных трещин при глубине дефекта свыше 30 мм

26.1.7.18 Наделки для ремонта лопастей гребных винтов изготавливаются из стали соответствующей марки, сварка должна производиться электродами, аналогичными основному металлу с последующим отпуском. Допускается изготовление наделок из стали марок 08Х18Н10Т и 12Х18Н10Т, при этом сварка должна производиться аустенитными электродами марки ЭА400/10У без последующей термической обработки.

26.1.7.19 Приварка наделок к лопастям гребных винтов производится по технологии, разработанной заводом применительно к каждому конкретному случаю и согласованной с Регистром.

26.1.7.20 При согласовании с Регистром технологии приварки наделок, в целях уменьшения деформации, необходимо учитывать следующее:

– для устранения угловых деформаций с обеих сторон лопасти через каждые 200 мм длины шва необходимо устанавливать и приваривать гребенки из малоуглеродистой стали, применяя при этом электроды марки ЭА400/10У (см. рис. 26.1.7.20-1);

– для уменьшения поводки в процессе сварки приварку наделок рекомендуется производить обратноступенчатым способом — от середины лопасти к краям с симметричным относительно центра сечения заполнением разделки во времени (см. рис. 26.1.7.20-2).

26.1.7.21 Заварка гребных винтов из стали марок 08Х14НДЛ и 08Х15Н4ДМЛ производится ручной дуговой сваркой, а винтов и ступиц из стали марок 25Л и 08ГДНФЛ — ручной или полуавтоматической сваркой согласно требованиям отраслевых стандартов. Примечание. Допускается заварка дефектов на винтах из стали марки 08Х14НДЛ

полуавтоматическим способом. 26.1.7.22 Заварка дефектов на гребных винтах и ступицах из стали марок 25Л, 08ГДНФЛ,

220 Руководство по освидетельствованию морских судов в эксплуатации 08Х14НДЛ и 08Х15Н4ДМЛ может выполняться на любом сварочном оборудовании для дуговой сварки постоянным током обратной полярности.

Рис. 26.1.7.16-1

Форма и углы разделки трещин при глубине дефекта до 30 мм

Рис. 26.1.7.16-2 Форма и углы разделки сквозных трещин при глубине дефекта свыше 30 мм

Рис. 26.1.7.16-3 Углы разделки широких раковин

Рис. 26.1.7.20-1

Гребенки для устранения угловых деформаций Рис. 26.1.7.20-2 Приварка наделок

26.1.7.23 Заварку дефектов следует производить в нижнем или наклонном, на подъем, положении (с углом наклона не более 60°).

26.1.7.24 Заварка сквозных дефектов должна производиться с подваркой корня шва. Допускается производить заварку на медных подкладках.

26.1.7.25 Заварка дефектов на всех стальных гребных винтах и особенно из марок 08Х14НДЛ и 08Х15Н4ДМЛ должна производиться с обязательным предварительным подогревом перед сваркой и сопутствующим подогревом во время сварки до температуры 100 – 150° С в случае, если заварка ведется электродами, аналогичными основному металлу. Температура подогрева под сварку контролируется с помощью контактных термоэлектрических термометров или другим способом, обеспечивающим контроль температуры нагрева с погрешностью +20° С. Исключение составляет заварка дефектов аустенитными электродами, при которой предварительный подогрев не требуется.

26.1.7.26 Температура предварительного подогрева перед сваркой и перед наложением

ЧАСТЬ II. Техническое наблюдение за судами в эксплуатации и за ремонтом их элементов 221 следующего слоя, рекомендуемая для сталей марок 27Л, 08Х14НДЛ и 08Х15НДМЛ – 100 – 150°С.

26.1.7.27 Предварительный подогрев должен производиться тщательно, исключая местный перегрев. Рекомендуется контактный электронагрев одновременно с нагревом слабым пламенем газовых горелок.

26.1.7.28 Инспектор должен обратить внимание на технологию нагрева, учитывая, что тепло должно проникать через всю толщину участка.

При достижении необходимого интервала температур температура должна поддерживаться в пределах этого интервала до окончания сварки.

26.1.7.29 При заварке дефектов и наплавке поверхностей каждый последующий валик должен перекрывать предыдущий на 1/3 ширины.

26.1.7.30 Перед наплавкой каждого последующего валика предыдущий должен быть тщательно зачищен от шлака и брызг. Зачистка производится ручным или пневматическим зубилом и металлической щеткой.

26.1.7.31 В случае заварки дефектов, соизмеримых с линейными размерами лопасти, с целью уменьшения остаточных напряжений следует в первую очередь выполнять наплавку кромки, а затем завершающими проходами объединить наплавленный на кромки металл.

26.1.7.32 Заварка дефектов глубиной свыше 50 мм и площадью одного дефекта более 2% площади соответствующей зоны производится с промежуточным отпуском в процессе сварки после наплавки каждых 30 – 50 мм толщины.

26.1.7.33 При заварке сквозных дефектов в местах, где толщина превышает 100 мм, следует заварить дефектный участок с одной стороны на глубину 30 мм, с обратной стороны подрубить корень шва до «здорового» металла и заплавить дефектный участок со стороны корня шва на глубину 30 мм и произвести промежуточный отпуск.

26.1.7.34. Глубокие дефекты большой протяженностью (глубиной более 20 мм и длиной свыше 300 мм) рекомендуется заваривать способом «горки», при котором весь участок, подлежащий заварке, разбивается на отдельные мелкие участки протяженностью 100 — 150 мм, и сварка выполняется в следующем порядке: первоначально заваривается первый слой на первом участке, затем заваривается первый слой на втором участке и т.д. (см. рис. 26.1.7.34).

Рис. 26.1.7.34 Валики наплавки

26.1.8 Требования к термической обработке 26.1.8.1 После устранения сваркой или наплавкой дефектов гребных винтов из

углеродистой стали 25Л и стали марок 08Х14НДЛ и 08Х15Н4ДМЛ электродами, аналогичными основному металлу, должен производиться дополнительный отпуск по режимам, приведенным в табл. 26.1.8.1.

26.1.8.2 Допускается проведение местной термической обработки мест заварок гребных винтов из стали марок 08Х14НДЛ и 08Х15Н4ДМЛ, в том числе в зоне А, при условии, что размеры и количество дефектов не превышают 50% указанных в 26.1.8.4.


Таблица 26.1.8.1 Температура при термообработке стальных гребных винтов

Марка стали Температура посадки в печь,

°С, не более

Скорость нагрева с печью, °/ч

Температура отпуска, °С

Выдержка при температуре отпуска,

ч

Режим охлаждения

25Л 08Х14НДЛ

08Х15Н4ДМЛ

300 300 300

80 — 100 80 — 100 80 — 100

640 ± 10 650 ± 10 600 ± 10

6 ± 0,3 6 ± 0,3 6 ± 0,3

Воздух Воздух Воздух

26.1.8.3 Режимы местной термической обработки должны быть следующие: – для стали 25Л температура отпуска 620 °С; – для стали марки 08Х14НДЛ температура отпуска 640 – 680 °С; – для стали марки 08Х15Н4ДМЛ температура отпуска 600 – 640 °С; – время выдержки для разделок глубиной менее 50 мм 4,0 – 4,5 ч, более 50 мм 6,0 – 6,5 ч; – охлаждение под слоем асбеста на спокойном воздухе. 26.1.8.4 Местная термическая обработка гребных винтов может проводиться на

установках индукционного нагрева, работающих на токах промышленной или высокой частоты, с применением гибких индукторов, в соответствии с инструкцией, разработанной заводом-изготовителем применительно к имеющейся установке.

26.1.8.5 Заварку дефектов при ремонте гребных винтов и ступиц из стали марок 25Л и 08ГДНФЛ допускается производить без последующей термической обработки, за исключением случаев большой наплавки, соизмеримой с линейными размерами лопасти или ступицы, создающей значительные сварочные напряжения, способные вызвать деформацию винта. В этом случае после заварки необходимо провести отпуск при температуре 630 – 650 °С для снятия остаточных напряжений, вызванных сваркой (см. табл. 26.1.8.1).

26.1.9 Рекомендации инспектору по осмотру и обнаружению дефектов и результатам ремонта

26.1.9.1 Во время осмотра стальных гребных винтов необходимо учитывать требования 26.1.9.1.1 и 26.1.9.1.2.

26.1.9.1.1 Для обнаружения поверхностных дефектов используется капиллярная дефектоскопия.

26.1.9.1.2 Магнитная дефектоскопия используется только для обнаружения поверхностных дефектов гребных винтов из ферромагнитных материалов. Ферромагнитность материала проверяется постоянным магнитом.

Магнитная дефектоскопия используется на поверхностях, подвергнутых пескоструйной очистке и начерно отшлифованных.

Этот метод наиболее чувствителен на поверхностях, подвергнутых механической обработке или шлифованию.

Капиллярная дефектоскопия применяется только на гладких поверхностях и не применяется на грубо обработанных или начерно отшлифованных поверхностях.

26.1.9.2 Визуальный осмотр 26.1.9.2.1 Освидетельствование стального гребного винта начинается с тщательного

визуального осмотра. Для участков зоны при осмотре рекомендуется использовать лупы (с увеличением в 10 раз) и подсветки.

26.1.9.2.2 Гребной винт перед осмотром должен быть очищен. 26.1.9.2.3 В период осмотра инспектору по его требованию (если винт сильно поврежден)

представляются результаты измерения геометрии гребного винта (шага и разношаговости по сечениям).

26.1.9.3 Магнитная дефектоскопия 26.1.9.3.1 После ремонта сваркой, термообработки и предварительной шлифовки место

ремонта должно быть проверено на наличие трещин. 26.1.9.4 Рентгеноскопия Если количество или характер дефектов, обнаруженных на поверхности, дают основание

полагать, что под поверхностью располагаются скрытые дефекты, то для их обнаружения может использоваться рентгеноскопия. Рентгеновские лучи 300 кВ проникают через сталь толщиной до 70 мм, а гамма-лучи СО60 — через толщину до 200 мм.

В случае приварки наделки должен быть проведен контроль сварного шва рентгеноскопией.


26.1.9.5 Ультразвуковая дефектоскопия. Внутренние дефекты могут быть обнаружены методом ультразвуковой дефектоскопии.

Однако до ее использования необходимо убедиться, что данная сталь способна пропускать ультразвуковые волны. Ультразвуковой контроль может применяться для оценки размеров дефектов, обнаруженных другими способами.

26.1.9.6 Контроль травлением. Для обнаружения дефектов сварных швов, которые не подвергались термообработке, при

выполнении ремонтных работ может использоваться метод травления. Поверхность, подлежащая осмотру, должна быть отшлифована до чистого металла, не

должна содержать масла консистентной смазки и т.п. Для мартенситных нержавеющих сталей наиболее благоприятным составом для травления

является следующий: – 12,5 мл соляной кислоты, – 2,5 г пикриновой кислоты, – 250 мл спирта. Для ферритных аустенитных нержавеющих сталей таким составом может быть следующий: – 3 части глицерина, – 2 части соляной кислоты, – 1 часть азотной кислоты. 26.1.9.7 Необработанный ремонтный сварной шов и окружающая его зона термического

влияния должны быть подвергнуты более сильному травлению. При этом они приобретают более темный цвет по сравнению с основным металлом.

26.1.9.8 Регистрация обнаруженных дефектов. Инспектор должен потребовать регистрацию на чертеже всех выявленных дефектов с

описанием использованного метода неразрушающего контроля. 26.1.9.9 При назначении метода или оценки результатов, полученных неразрушающими

методами контроля, помимо требований настоящего раздела и требований отраслевых стандартов (ОСТ SP.9919-83) должны учитываться регламентации технических условий на данный материал.

26.1.9.10 Чистота обработки поверхностей гребного винта после ремонта должна соответствовать требованиям чертежа.

26.1.10 Критерии качества отремонтированных гребных винтов применительно к устранимым дефектам

26.1.10.1 Дефектоскопия (цветная или люминесцентная) осуществляется по нормативу, одобренному Регистром.

26.1.10.2 В качестве критериев приемки служат индикаторные следы, обнаруженные с помощью проникающей жидкости.

26.1.10.3 Контроль с помощью проникающей жидкости позволяет при надлежащей обработке поверхности обнаружить все виды дефектов, т.е. трещины, пористости, морщины, несплошности и т.п., выходящие на поверхность немагнитных и магнитных материалов.

26.1.10.4 Оценка результатов контроля с помощью проникающей жидкости производится по индикаторному следу. Индикаторный след — присутствие заметного просачивания красящего вещества из

несплошностей в материале, проявляющееся не ранее, чем через 10 мин после применения капиллярного дефектоскопического материала.

Индикаторные следы подразделяются на три типа (см. рис. 26.1.10.4 и табл. 26.1.10.4): – круглые: круглый (эллиптический) след, в котором длина равна ширине или больше

ширины до трех раз; – линейные: индикаторный след, где длина более, чем в 3 раза превышает ширину; – рядные: расположенная на одной линии группа индикаторных следов, состоящая из двух или

более удлиненных индикаторных следов или четырех и более круглых индикаторных следов. Расстояние между индикаторными следами в этих случаях не должно быть более 2 мм.

Индикаторные следы, в отношении которых существуют сомнения, должны быть перепроверены.


Рис. 26.1.10.4 Тип индикаторного следа: 1 — круглый; 2 — линейный; 3 — рядный

Таблица 26.1.10.4 Допустимое количество и размеры индикаторных следов на

контрольной площади 100 см2 в зависимости от технологических зон Технологические

зоны Максимальное

общее количество индикаторных

следов1

Тип индикаторного

следа

Максимальное количество каждого типа

следа2

Максимально допустимый диаметр или длина

индикаторных следов, мм

А 10 круглый линейный рядный

7 — 3

2 — 2

В 20 круглый линейный рядный

14 — 5

3 — 2

С 20 круглый линейный рядный

14 63

63

4 3 3

S 12 круглый линейный рядный

12 — —

1 — —

1 Единичные круглые индикаторные следы размером менее 2 мм не должны учитываться, за исключением зоны S.

2 Общее количество круглых индикаторных следов может быть увеличено до максимального общего количества при отсутствии удлиненных или рядных индикаторных следов.

3 Из 20 индикаторных следов, допускаемых на контрольной площади, 6 могут быть удлиненными или рядными.

26.1.10..5 Критерии норм приемки. Индикаторные следы должны оцениваться на контрольной площади 100 см2. Эта площадь

может быть квадратной или прямоугольной с большей стороной, максимум, 250 мм. 26.1.11 Рекомендация по поверхностному упрочнению. В случае заварки дефектов на гребных винтах из стали марок 08Х14НДЛ и 08Х15Н4ДМЛ

аустенитными электродами в зоне А инспектор может рекомендовать осуществить поверхностное упрочнение методом пластического деформирования, которому подвергается вся зона, а в зонах В и С — места заварки, в том числе зона термического влияния на расстоянии не менее 20 мм от линии сплавления. Поверхностное упрочнение необходимо осуществлять по инструктивным документам судоремонтного предприятия, согласованным с Регистром.

26.1.12 Требования к ограниченному (временному) ремонту стальных гребных винтов

26.1.12.1 Инспектору Регистра в процессе эксплуатации судна может быть представлен гребной винт, имеющий эксплуатационные дефекты, требующие исправления в стационарных заводских условиях. Если условия для такого качественного ремонта отсутствуют, но возникла необходимость в проведении ремонта для перехода до базового порта, базы ремонта или базы докования, то с разрешения инспектора может быть произведен ограниченный временный ремонт с выдачей временных документов в соответствии с требованиями 26.1.12.2 – 26.1.12.8.

26.1.12.2 Обнаруженные крупные коррозионно-эрозионные дефекты желательно обработать шлифованием до чистого металла согласно 26.1.12.8.

26.1.12.3 Трещины на поверхности лопастей необходимо полностью устранить или принять меры к замедлению их распространения. В зоне А все работы производятся только по согласованию с инспектором Регистра.


26.1.12.4 Для временного ремонта трещин необходимо определить их конец и глубину, используя цветную дефектоскопию и, как вынужденная мера, лупы 8 – 10-кратного увеличения. Если трещина не выходит на кромку, следует в ее середине проделать контрольное отверстие для определения глубины. Трещины, удовлетворяющие по глубине требованиям 26.1.5.3, устраняются шлифованием. Если трещины более глубокие, принимаются меры по уменьшению скорости их распространения. Для этого сверлятся отверстия по концам на глубину 4 – 5 мм глубже основания трещин диаметром, на 10–15% превышающим ширину трещины. Отверстия заглушаются гужонами, которые расчеканиваются.

26.1.12.5 После временного ремонта трещин согласно 26.1.12.4 частота вращения гребного винта уменьшается до проведения качественного ремонта и устанавливается по формуле

1 1n nk l B= − , где: n — частота вращения до ремонта; l — длина трещины, мм; В — ширина лопасти в месте трещины, мм; k — коэффициент, равный: 0,7 — в зоне А; 0,8 — при трещине на входящей кромке и внутри зоны В; 0,9 — на выходящей кромке зоны В; 1,0 — в зоне С. 26.1.12.6 При снижении частоты вращения необходимо избегать зоны частот крутильных

колебаний и возможной вибрации. 26.1.12.7Трещины в ступице, временно, устраняются шлифованием до чистого металла.

Допускаемая без заварки глубина трещины, t, в этом случае не должна превышать t = dHC -1,7dBC , где: dHC и dBC — наружный и внутренний диаметры ступицы, мм, соответственно. 26.1.12.8 Погнутости лопастей, в виде исключения, могут исправляться на плаву, если

длина их не превышает 50 мм, только холодной правкой без ударных нагрузок. При наличии погнутостей большей протяженности, вызывающих вибрацию, необходимо до базы ремонта снизить частоту вращения гребного винта до допустимого уровня. Править более протяженные погнутости крайне рискованно. При обломе одной-двух смежных лопастей, если ремонт с демонтажем гребного винта невозможен, допускается (как самая крайняя вынужденная мера) симметричная обрезка противоположных лопастей. Обрезка производится только механическим путем без применения газовых или электродуговых резаков по согласованию с инспектором Регистра. Концы обломанных и обрезанных лопастей желательно обработать абразивным инструментом, сняв острые углы. Надо помнить, что обрезка противоположных лопастей позволяет только снизить дисбаланс для сохранения дейдвудного устройства и уменьшения вибрации, но резко ухудшает качество гребного винта, что влечет за собой удорожание последующего ремонта.

26.1.13 Требования к наблюдению за ремонтом сборных гребных винтов фиксированного шага

26.1.13.1 Требования к наблюдению за ремонтом лопастей сборных гребных винтов аналогичны требованиям к наблюдению за ремонтом лопастей цельных гребных винтов.

26.1.13.2 Осуществляя периодическое освидетельствование сборных гребных винтов инспектор особое внимание должен уделять целостности фланцевого соединения и, в частности, проверять:

– нет ли разрушений в стопорных устройствах гаек; – нет ли люфта в шпильках (болтах); – нет ли разрушений во фланцах; – не разрушена ли цементная заливка головок гаек (болтов). 26.1.13.3 При монтаже сборных лопастей на ступицу обратить особое внимание на

следующее: – на правильную установку лопастей, особенно, когда число отверстий на засасывающей

226 Руководство по освидетельствованию морских судов в эксплуатации и нагнетающей сторонах совпадает, а направляющих конструкций нет;

– на правильную установку всех лопастей по углу поворота фланца, т.е. по шагу; – на конструкции стопорных устройств, учитывая, что болты, вворачиваемые в

колпачковые гайки с обратной по отношению к шпильке резьбой, недостаточно надежны; – на толщину металла стопорных планок, которые, учитывая разнополярность материалов

лопастей и ступиц, быстро коррозируют. 26.1.13.4 Сопрягаемые поверхности фланцев лопастей и ступиц должны пришабриваться

«на краску» с числом пятен 3 – 4 на площади 25 х 25 мм. Недопустима установка между сопрягаемыми поверхностями прокладок или прокрашивание этих поверхностей. Для гарантии плотной посадки фланцев между их боковыми гранями должен быть зазор. Допустимы конструкции, при которых пригонка фланцев осуществляется тщательной станочной обработкой посадочных поверхностей по 7-му классу точности с одновременным контролем неплотности, с допускаемым отклонением 0,03 мм в сторону вогнутости. Крайне редки и менее надежны конструкции, при которых пришабриваются боковые грани фланцев.

26.1.13.5 Шпильки должны плотно устанавливаться в гнезда ступицы. Ввернутые при плотной посадке шпильки на 0,5 длины резьбы не должны иметь люфта. При механическом разрушении лопастей, по возможности, требовать неразрушающий контроль шпилек.

26.1.13.6 Шаговые сухари при эллиптических отверстиях во фланцах лопастей должны полностью исключать подвижность лопасти. Сухари пригоняются по каждому отверстию индивидуально с плотной посадкой. Число сухарей и материал, из которого они изготовлены, в зависимости от установочного шага указываются на чертежах. При установке лопасти на средний шаг в каждом гнезде лопасти должно быть установлено по два сухаря.

26.1.13.7 Колпачковые гайки должны равномерно затягиваться с обязательным обеспечением контроля момента затяжки динамометрическим ключом. На чертеже должен быть указан момент затяжки гайки. Окончательный контроль затяжки гаек осуществляется по углу поворота гайки. Затяжка гаек до уровня металлического звона и другие субъективные методы контроля недопустимы.

26.1.13.8 Должно быть обеспечено надежное стопорение гаек (головок болтов), исключающее разрушение стопорного устройства в эксплуатации и самоотдачу гаек (болтов). Стопорение должно выполняться в соответствии с существующей конструкторской документацией, при ее отсутствии конструкция стопорного устройства представляется Регистру на одобрение.

Инспектор должен учитывать, что стопорение гаек болтом, заворачиваемым в шпильку через верх донышка гаек, является ненадежным. Шпилька может вывернуться вместе с гайкой, как болт. Может быть использован приваренный пруток в середине головок болтов (см. рис. 26.1.13.8) или индивидуальные стопорные планки. Пруток и планки не должны быть из углеродистой стали, необходимо применять аустенитную нержавеющую сталь для прутков или планок и для электродов. Надежным способом стопорения гаек являются стопорные планки из аустенитной нержавеющей стали, вырубленные под грани двух соседних гаек, застопоренные болтами, которые шплинтуются проволокой (см. рис. 26.1.13.8).

Рис. 26.1.13.8 Варианты стопорения гаек для шпилек съемных лопастей:

1 — стопорная планка; 2 — проволочный шплинт 26.1.13.9 После завершения монтажа фланцы лопастей и болтовое соединение должны

быть залиты портландцементом или иным одобренным материалом. 26.1.13.10 Если в процессе ремонта заменялась одна или несколько лопастей, гребной

винт должен быть подвергнут контрольной проверке по геометрии согласно 26.1.16 и

ЧАСТЬ II. Техническое наблюдение за судами в эксплуатации и за ремонтом их элементов 227 статической балансировке в сборе согласно 26.1.17.

26.1.13.11 Возможна установка съемных лопастей сборных гребных винтов на полимерном материале согласно технологии изготовителя, одобренной Регистром.

26.1.14 Требования к наблюдению за ремонтом гребных винтов регулируемого шага 26.1.14.1 Осуществляя наблюдение за ремонтом винтов регулируемого шага (ВРШ),

инспектор особое внимание должен уделять выполнению требований 26.1.14.1.1 – 26.1.14.1.4. 26.1.14.1.1 Должны выполняться все требования, предъявляемые к лопастям и ступицам,

изложенные в предыдущих правилах настоящего раздела. 26.1.14.1.2 При техническом наблюдении за сборкой отремонтированного ВРШ инспектор

должен проверить: – качество устанавливаемых резинотехнических изделий (уплотнений). Повторное

использование резинотехнических изделий не допускается. При замене их должно быть обращено внимание на сроки хранения в соответствии с технической документацией;

– затяжку ответственных резьбовых соединений с контролем моментов или другими контролируемыми величинами (удлинение, угол поворота и т.п.) в соответствии с указаниями в технической документации;

– обеспечение надежного стопорения крепежных деталей. Повторное использование стопорных деталей (стопорных шайб, проволоки и т.п.) не допускается. Требования к креплению лопастей включают в себя все регламентации 26.1.13;

– в случае ремонта лопастей или механизма их поворота (правка, замена сухарей и т.п.), а также в случае замены лопастей – разношаговость гребного винта в соответствии с требованиями табл. 26.1.14.1.2;

– в случае ремонта или замены лопастей — статическую балансировку с учетом требований 26.1.17;

– обеспечение плотности стыков торца ступицы гребного винта с фланцем гребного вала, а также фланца полумуфты гребного вала с фланцем вала механизма изменения шага. Щуп толщиной 0,05 мм должен закусывать на длине не более 5 мм.

Таблица 26.1.14.1.2 Отдельные требования ГОСТ 8054-81 к геометрическим элементам для трех классов

гребных винтов Класс гребного винта

высший средний обычный Контролируемые размеры и параметры % мм,

не менее % мм, не менее % мм,

не менееРадиус винта без насадки, R ± 0,25 ± 1,5 ± 0,25 ± 2,0 ± 0,25 ± 2,5 Шаг сечения, НС ± 1,5 ± 1,0 ± 2,0 ± 15 ± 3,5 ± 25 Шаг лопасти, НЛ ± 1,0 ± 7,5 ± 1,5 ± 10 ± 3,0 ± 20 Шаг винта, НВ ± 0,75 ± 5,0 ± 1,0 ± 7,5 ± 2,5 ± 15 Разношаговость сечений на

0,5 0,8r = ÷ ; CHΔ ± 1,5 — ± 2,0 — — —

Длина сечений, l ± 1,0 ± 5,0 ± 1,5 ± 10 ± 1,5 ± 10 Толщина сечений, t + 2,5

-1,5 + 2,5 -1,5

+ 4,0 -2,0

+ 4,0 -1,5

+ 6,0 -4,0

+ 6,0 -4,0

Толщина кромок по длине сечений 0,15b ± 0,75 ± 1,0 ± 2,0 Положение осевой линии лопасти по окружности ± 0,5 ± 10,0 ± 0,6 ± 0,15 ± 0,6 ± 15,0 Положение лопасти вдоль оси винта в точках 0,4R и 0,95R ± 1,0 ± 5,0 ± 1,5 ± 7,5 ± 3,0 ± 10,0 Взаимное расположение осевых линий лопастей вдоль оси винта между двумя любыми лопастями в точке 0,5R

1,0 5,0 1,5 7,5 3,0 10,0

26.1.14.1.3 Перед выводом судна из дока инспектор должен проверить: – обеспечение герметичности винта с поворотными лопастями путем испытания его на

плотность изнутри рабочим давлением масла в соответствии с технической документацией, а также обеспечение герметичности защитного кожуха, закрывающего фланец гребного вала, с деталями крепления гребного вала к ступице винта;

– обеспечение кинематических параметров ВРШ (хода поршня и диапазона разворота лопастей) в соответствии с технической документацией;

– обеспечение необходимых зазоров между лопастями и насадкой гребного винта (при ее

228 Руководство по освидетельствованию морских судов в эксплуатации наличии);

– обеспечение плавности и времени перекладки лопастей; – обеспечение герметичности винта с поворотными лопастями в процессе их перекладки. 26.1.14.1.4 На швартовных и ходовых испытаниях судна инспектор должен проверить: – обеспечение надежности работы ВРШ и его систем по прямому назначению в составе

пропульсивного комплекса; – обеспечение одинаковых показаний стрелок местного указателя шага и приборов на всех

пультах дистанционного управления; – обеспечение полной загрузки главного двигателя, а также режима «стоп» судна при

вращающемся винте и соответствующих положениях рукояток управления на пультах; – обеспечение времени перекладки лопастей с «полного вперед» на «полный назад» и

обратно, а также других основных параметров, предусмотренных эксплуатационной документацией (величин рабочих давлений, температур и т.п.) согласно требованиям ПМС – Правил класифікації та побудови морських суден;

– обеспечение срабатывания аварийно-предупредительной сигнализации, блокировок, автоматического включения резервного электронасоса при имитации падения давления в гидравлической системе ВРШ.

26.1.15 Минимальный объем операций по контролю гребных винтов до и после ремонта 26.1.15.1 До начала ремонта поверхности лопастей и ступиц, вызывающие сомнения

инспектора по возможному наличию скрытых дефектов или микротрещин, должны быть подвергнуты контролю методами, приведенными в разд. 10. Дефектоскопия комлей лопастей ВРШ желательна при каждом периодическом освидетельствовании.

26.1.15.2 В процессе ремонта гребного винта обязательному контролю со стороны инспектора подлежит:

– подготовка поверхностей под шлифовку, заварку и наплавку; – соответствие качества сварочных материалов; – квалификация сварщиков; – качество сварки; – выполнение термической обработки, ее режимы и технология; – выполнение неразрушающего контроля; – геометрические характеристики лопастей после ремонта, там, где это необходимо, в

соответствии с настоящим разделом; – статическое уравновешивание, там, где это необходимо, в соответствии с настоящим

разделом. 26.1.15.3 Особенности устранения дефектов механической обработкой или разделки их

для сварки, наплавки и приварки отдельных кусков лопастей изложены в соответствующих правилах настоящего раздела.

26.1.15.4 Особое внимание необходимо уделять контролю качества поверхности и всей глубины сварного шва и прилегающей к ним зоны, который осуществляется до термической обработки и после ее выполнения. Обязательный контроль – см. 26.1.9. Сразу же после обработки шва заподлицо, до термической обработки, производится визуальный осмотр через лупу 10-кратного увеличения. После термообработки осуществляется проверка методами неразрушающего контроля (см. 26.1.9).

26.1.15.5 При нагреве металла для правки, сварки, термической обработки необходимо непрерывно контролировать постоянство заданной температуры изложенными в настоящем разделе способами.

26.1.15.6. Инспектор выполняет пооперационный контроль гребных в процессе ремонта в соответствии с актом дефектации.

26.1.16 Контроль гребных винтов после ремонта перед установкой на вал 26.1.16.1 Вследствие ремонта гребного винта или технологических операций по его

обслуживанию могут измениться геометрические характеристики, что приведет к ухудшению основных эксплуатационных показателей судна, в частности, к вибрации, к нарушению соответствия гребного винта двигателю и др.

26.1.16.2 Для обеспечения эффективной и надежной работы гребного винта после

ЧАСТЬ II. Техническое наблюдение за судами в эксплуатации и за ремонтом их элементов 229 ремонта, включающего нагрев лопастей, их правку, заварку, приварку отдельных частей, необходимо на разметочной плите с помощью штатного заводского шагомера разметить и обмерить гребной винт. Данные измерений должны быть сопоставлены с требованиями ГОСТ 8054-81 (см. табл. 26.1.14.1.2). Если искажения геометрии превосходят требования допусков в соответствии с ГОСТ 8054-81, они должны быть приведены к нормам стандарта и вновь проверены.

Основное внимание необходимо обратить на допускаемые отклонения по разношаговости лопастей и на взаимное расположение осевых лопастей вдоль оси винта (см. табл. 26.1.16.2).

Таблица 26.1.16.2 Влияние отклонений геометрических элементов гребного винта сверх допусков по ГОСТ 8054-81 на эксплуатационные свойства судна и главного двигателя

Отклонение геометрических элементов гребного винта («+» – увеличение; «–»– уменьшение)

Влияние на эксплуатационные свойства судна или главного двигателя

Радиус винта Шаг винта Разношаговость сечений Длина сечения Толщина сечений Толщина кромок по длине сечения Положение осевой линии лопасти по окружности Положение лопасти вдоль оси винта в рамках 0,4R и 0,95R Взаимное расположение осевых линий лопастей вдоль оси винта между двумя любыми лопастями в точке 0,5R

+ – + – ± + –

+ – + –

+,–+,–

±

«Утяжеление» винтовой характеристики «Облегчение» винтовой характеристики «Утяжеление» винтовой характеристики «Облегчение» винтовой характеристики Вероятность вибрации корпуса «Утяжеление» винтовой характеристики Уменьшение дискового отношения, вероятность появления кавитации и, соответственно, кавитационной эрозии Ухудшение КПД винта Снижение прочности лопасти Ухудшение КПД винта Снижение прочности лопасти Возможность возникновения вибрации Возможность возникновения вибрации корпуса судна Возможность возникновения вибрации корпуса судна

26.1.16.3 Использование маятниковых шагомеров, реек и отвесов для контроля геометрии не допускается.

26.1.16.4 О влиянии возможных отклонений геометрических элементов на конечные эксплуатационные свойства судна или главного двигателя — см. табл. 26.1.16.2.

26.1.17 Требования к статической уравновешенности гребных винтов 26.1.17.1 После ремонта, связанного с корректировкой элементов гребного винта, т.е. обрезкой,

сваркой, наплавкой, должна быть проведена статическая уравновешенность гребного винта (статическая балансировка).

26.1.17.2 Наиболее часто статическую балансировку производят на горизонтальном стенде на ножах или роликах. Качество проведенной балансировки проверяется путем оценки степени чувствительности балансировочного стенда. При балансировке на вертикальных или иных по конструкции стендах нормы балансировки согласовываются с Регистром.

26.1.17.3 Полностью отремонтированный гребной винт устанавливается на вал, изготовленный из стали. Шейки вала должны быть закалены до твердости HRC 45-55. Радиальное биение шеек, оправки и конусов не должно быть более 0,005 мм. Ножи должны быть строго параллельны и закалены до твердости HRC 45-50.

26.1.17.4 Гребной винт считается уравновешенным, а устройство, на котором он балансировался и предъявляется, ему соответствующим, если лопасти без груза занимают безразличное положение, когда винт устанавливается на стенд. При этом после установки контрольного груза на конец каждой горизонтально установленной лопасти винт начинает вращаться. Угол поворота лопасти вокруг оси гребного винта не должен быть меньше 15°.

26.1.17.5 Масса контрольного груза в соответствии с гл. 6.4 части VII «Механические установки» Правил класифікації та побудови морських суден (ПМС) определяется по формуле

/Bm km R≤ , где: m — масса контрольного груза, кг;

Bm — масса гребного винта, т; R — радиус гребного винта, м;


k — коэффициент, определяемый по табл. 26.1.17.5. Таблица 26.1.17.5

Коэффициент k при массе винта, т Номинальная частота вращения гребного винта, об/мин до 10 свыше 10

200 от 200 до 500 включительно более 500

0,75 0,50 0,25

0.5 0,5 0,5

26.1.17.6 Сборный гребной винт после замены одной или нескольких лопастей должен быть отбалансирован в сборе согласно 26.1.17.4.

26.1.17.7. Снятие металла для уравновешивания осуществляется с засасывающей стороны «тяжелой» лопасти (принимающей на стенде нижнее положение).

26.1.17.8. При балансировке отдельно съемных лопастей на специальном стенде взаимозаменяемость штатных и запасных лопастей проверяют на соответствие предельных отклонений статических моментов лопастей. Съемная лопасть считается уравновешенной, если предельные отклонения указанных в чертеже статических моментов относительно оси винта (большой оси) 1SΔ и оси поворота лопасти (малой оси) 2SΔ не превышают значения, определенного по формуле

1 2S S mLΔ = Δ = ± , где: m — масса контрольного груза по формуле (18.5); L — длина лопасти, ( )1 CTL R r= − ; R — радиус винта;

CTr — относительный радиус ступицы.

Допускается суммарный допуск на 1SΔ и 2SΔ , если 2 0,5S mLΔ = ± .

26.1.18 Требования при техническом наблюдении за шлифованием гребных винтов. Судовладелец в соответствии с отраслевыми руководящими документами может

осуществлять шлифование лопастей гребных винтов. При выполнении шлифования на снятом с вала гребном винте инспектор должен требовать данные контрольных замеров толщин лопастей. Уменьшение толщины после шлифования не должно превышать допускаемого отклонения по толщине по ГОСТ 8054-81 (см. табл. 26.1.14.1.2).

26.1.19 Техническое наблюдение за проведением корректировки элементов гребных винтов в эксплуатации.

26.1.19.1 В целях «гидродинамического облегчения» гребного винта судовладелец осуществляет обрезку лопастей по диаметру. Инспектор Регистра, осуществляя наблюдение за корректировкой, должен ориентироваться на приведенные ниже требования.

26.1.19.2 Обрезка лопастей по диаметру должна производиться по технологии, разработанной специалистами, одобренной Регистром. При этом инспектор должен обратить внимание на контроль за моментом инерции гребного винта вплоть до требований по расчету крутильных колебаний в соответствии с требованиями Правил Регистра.

26.1.19.3 Обрезку для гребных винтов из всех марок сталей рекомендуется выполнять механическим путем. Исключение можно сделать для аустенитных нержавеющих сталей. С этой целью может быть использовано сверление сопрягаемых отверстий по линии обреза и абразивное резание.

26.1.19.4 Если применяется резание огнем, то для мартенситных сталей необходимо обязательно осуществлять термообработку в соответствии с 26.1.8.

26.1.19.5 После обрезки края лопасти должны быть обработаны до первоначальной толщины на кромке, плавно сглаженной по всей ширине лопасти. Обработку желательно осуществлять по шаблонам.

26.1.19.6 Линия обрезки должна быть плавной и по возможности соответствовать конфигурации контура лопасти.

26.1.19.7 После обрезки лопастей по диаметру необходимо контрольными измерениями проверить равенство радиусов всех лопастей и произвести статическую балансировку, а после термообработки произвести измерение геометрии гребного винта.


26.2 ГРЕБНЫЕ ВИНТЫ ИЗ ЦВЕТНЫХ СПЛАВОВ 26.2.1 Информация, необходимая инспектору для технического наблюдения за ремонтом. Инспектор до начала технического наблюдения должен располагать следующими

сведениями и документацией: .1 сведениями о марке цветного сплава, из которого изготовлен гребной винт; .2 рабочим чертежом гребного винта; .3 сертификатом химического состава сплава и механических свойств сплава; .4 паспортом гребного винта; .5 схемой и характеристиками дефектов, подлежащих ремонту; .6 актом дефектации; .7 процессом ремонта. Примечание. Сведения и документы, указанные в.1 и.7, должны быть предоставлены

обязательно. 26.2.2 Цветные сплавы, применяемые для изготовления гребных винтов. Требования к техническому наблюдению за ремонтом гребных винтов из цветных

сплавов, в первую очередь, зависят от материала, из которого изготовлен гребной винт. В соответствии с классификацией Международной ассоциации классификационных

обществ (МАКО) все цветные сплавы для изготовления гребных винтов разделяются на категории в соответствии с табл. 26.2.2-1, в которой содержатся ориентировочные данные о химических составах и механических свойствах сплавов для определения в их категорий.

Цветные сплавы для гребных винтов по степени коррозионной устойчивости разделяются на два вида:

– склонные к коррозионному растрескиванию, т.е. к образованию трещин и их развитию вследствие повышенных остаточных растягивающих напряжений, возникших при нагреве и быстром охлаждении и воздействии коррозии в морской воде;

– не склонные к коррозионному растрескиванию. К коррозионному растрескиванию в наибольшей степени склонны марганцовистые латуни

Cu1. Латунь Сu2 и бронза Сu4 склонны к коррозионному растрескиванию, но в меньшей степени.

Практически не склонны к коррозионному растрескиванию никель-алюминиевые бронзы Сu3.

Однако бронзы Сu3 полностью теряют пластичность в зоне температур 200 – 500°. При этом в диапазоне 360 – 400° наблюдается зона максимальной хрупкости.

Инспектор Регистра при техническом надзоре за ремонтом гребных винтов из медных сплавов должен учитывать следующие общие требования, вытекающие из свойств применяемых сплавов:

– для сплавов, склонных к коррозионному растрескиванию, при монтаже-демонтаже, сварке-наплавке и ремонте с повышенным нагревом, как правило, после нагрева необходима термическая обработка;

– для бронз Сu3 после нагрева термическая обработка не требуется. Однако для них необходимо избегать ремонтных работ при температурах в зоне 200 – 500°. Примечание. Основные латуни и бронзы, применяемые для изготовления гребных винтов

в различных странах, приведены в табл. 26.2.2-2. Таблица 26.2.2-1

Классификация цветных сплавов по МАКО Химический состав, % Механические свойства Обозна-

чение сплава

Категории сплавов Сu Zn Fe Al Mn Ni Sn σт, Н/мм2 σв, Н/мм2 δ5, %

Cu1 Марганцовистая латунь Мn 52÷62 3,5÷4 0,5÷2,5 0,5÷3,5 0,5÷4 max

1,0 0,1÷0,5 175 440 20

Cu2 Никель-марганцови-стая латунь NiMn 50÷57 33÷38 0,5÷2,0 0,5÷2,0 1,0÷4 3,0÷4 max

0,1 175 440 20

Си3 Никель-алюми- ниевая бронза NiAl 77÷82 max

1,0 2,0÷6 7÷11 0,5÷4 3,0÷6 max 0,1 245 590 16

Cu4 Марганцовистая

алюминиевая бронза MnAl

70÷80 max 6,0 2,0÷5 6,5÷9 8÷20 1,5÷30 max

1,0 275 630 18


Таблица 26.2.2-2 Основные латуни и бронзы, применяемые для изготовления гребных винтов в

различных странах

Страна и фирма Марганцовистые латуни

Никель-алюминиевые бронзы NiAl

Марганцовистые алюминиевые бронзы

MnAl Украина, Россия ЛМцЖ 55-3-1 ГОСТ

1019-47 (ЛЦ40МцЗЖ ОСТ5.9208-81)

БрАЖН9-4-4

(Бр.А9Ж4Н4 ОСТ5.9208-81

Нева-60

Нева-70

Англия, «Стоун» Стоун (HTBI)

Никалиум АВ-2

Новостон (СМ1) Суперстон 70

Соностон (50МД) Голландия Лима бронза Куниал бронза 66 Линдрунель 66

Линдрунель 905 Италия, «Ансальдо» Бронза А1-М Ниальма —

Франция, «Сосьете Нантиз» — Нантиал UAR19-QR60 Мангал 99

Германия, «Теодор Цайзе» G-SM57F45 G-SMN15 G-SMN17

G-NiB F60 Алкуник

NiAlBz(DMR)

G-MnAlBzFe45 Al-MnBzl3 Куманал

Куманал OZE1 США,

«Болдуин Лима Гамильтон», «Интернейшнл Никель компани»«Бетлихем Стил Корпорейшн»,

«Неви Ярд»

— — —

QQB-726C

Ниалит Нибрал Куниал

—

ASS Type 5

— — —

Япония, «Никашиба Мицубиси», «Амагасаки»

ASB2 —

ASB8 ASB3

ASB4 и ASB6 А1ВСЗ

Мицубиси —

— ASB7

— —

26.2.3 Ремонтные зоны на лопастях и ступицах 26.2.3.1 Зоны на лопастях цельных гребных винтов со стандартной откидкой (см. рис. 26.2.3.1)

Рис. 26.2.3.1 Зоны на лопастях гребного винта фиксированного шага из цветного сплава Зона А распространяется только на нагнетательную сторону. Она ограничена по длине

лопасти от 0,5R галтельного перехода ступицы к лопасти до 0,4R и по ширине лопасти вписана в площадь, ограниченную с входящей кромки 0,15С„ а с выходящей кромки — 0,2Сr, где Сr — ширина лопасти по хорде на радиусе 0,4R.

Зона В расположена на нагнетательной и засасывающей сторонах лопасти.


Зона В на нагнетательной стороне составляет поверхность, ограниченную радиусом 0,4R и 0,7R и дополнительно поверхность по входящей кромке от 0,5R галтельного перехода ступицы до 0,4R, — от входящей кромки до 0,15 Сr и по выходящей кромке — от кромки до 0,2 Сr, где Сr — ширина лопасти по хорде на радиусе 0,4R.

Зона В на засасывающей стороне охватывает поверхность от 0,5R галтельного перехода до 0,7R.

Зона С на нагнетательной и засасывающей сторонах охватывает поверхность лопасти в интервалах радиусов 0,7R — R и всю ступицу до 0,5R галтельного перехода лопастей.

26.2.3.2 Зоны на съемных лопастях и ступицах сборных гребных винтов и винтов регулируемого шага (см. рис. 26.2.3.2-1 и 26.2.3.2-2).

Рис. 26.2.3.2-1 Зоны на лопастях из цветных сплавов сборных гребных винтов и ВРШ

Рис. 26.2.3.2-2 Зоны на лопастях и ступицах гребных винтов со съемными лопастями ВРШ Зона А располагается на нагнетательной стороне съемных лопастей ВФШ и ВРШ от торца

фланцев до радиуса 0,5R, включая весь фланец, а также по ширине лопастей от входящей и выходящей кромок, соответственно, на 0,15 Сr и 0,20 Сr, где Сr — ширина лопасти на радиусе 0,5R.

Зона А включает также поверхность пояска шириной до 10 мм вокруг отверстий под болты или шпильки на фланцах лопастей и на обнижения в ступицах под фланцы лопастей.


Зона В на нагнетательной стороне располагается на поверхностях, ограниченных радиусом 0,5R и 0,7R, на засасывающей стороне — от торца фланца лопасти до г = 0,7R.

Зона С ограничена на нагнетательной и засасывающей сторонах радиусом от 0,7R до R. На отдельных ступицах зона С охватывает всю ступицу, за исключением выделенной зоны А под обнижения для фланцев лопастей.

26.2.3.3 Зоны на саблевидных лопастях с большой откидкой (см. рис. 26.2.3.3-1 и рис. 26.2.3.3-2).

Рис. 26.3.3-1 Зоны на саблевидных лопастях с большой откидкой

Рис. 26.2.3.3-2 Угол откидки:

θ01 — угол между радиусом, проведенным через середину концевого сечения лопасти, и радиусом,

касательным к средней линии; θ0

2— угол между радиусами, проведенными через середину концевого и корневого сечений лопасти.


Зона А распространяется на нагнетательной стороне: от радиуса ступицы до r = 0,9R и охватывает поверхность от выходящей кромки до линии, эквидистантной входящей кромке, ограниченной шириной лопасти, равной 0,З Сr на радиусе 0,4R и 0,5 Сr на радиусе 0,7R. Поверхность, ограниченная входящей кромкой и вышеуказанной линией от ступицы на радиусе 0,4R, также входит в зону А.

На засасывающей стороне зона А ограничена шириной лопасти 0,15 Сr от ступицы до r = 0,9R вдоль выходящей кромки.

Зона В располагается по нагнетательной и засасывающей сторонам и охватывает всю поверхность лопастей, свободную от зоны А.

Примечание. Под лопастями с большой откидкой понимаются саблевидные лопасти, у которых нормальная проекция контура имеет угол откидки больше 25°.

Угол откидки θ, град, равен большему из углов θ01 или θ0

2 (см. рис. 26.2.3.3-2). 26.2.4 Требования к допустимым объемам ремонта в ремонтных зонах. 26.2.4.1 В зоне А устранение дефектов сваркой, как правило, не допускается. Каждый

случай исправления дефектов в зоне А сваркой требует специального согласования с инспектором Регистра.

В этой зоне дефекты, распространяющиеся на глубину не более определяемой по формуле dA = tA/50, или 2 мм (в зависимости от того, что больше), должны устраняться шлифованием. Здесь dA — глубина дефектов в зоне A; tA — толщина лопасти в данном месте.

Если дефекты более глубокие, то их устранение в зоне А осуществляется только по согласованию с инспектором Регистра в каждом конкретном случае.

Трещины в зоне А на кромках лопастей с большой откидкой протяженностью не более 10 мм могут ремонтироваться сваркой.

26.2.4.2 В зоне В дефекты, распространяющиеся на глубину не более определяемой по формуле dB=tB/40, или 2 мм (в зависимости от того, что больше), должны устраняться только шлифованием. Более глубокие дефекты могут устраняться заваркой. Дефекты, глубина которых больше tB/3, устраняются только по согласованию с инспектором Регистра.

26.2.4.3 В зоне С ограничений по ремонту с помощью сварки нет. 4.4 Предельные размеры дефектов и повреждений на лопастях и ступицах винтов

фиксированного шага и винтов регулируемого шага представлены в табл. 26.2.4.4-1 и 26.2.4.4-2. Таблица 26.2.4.4-1

Размеры дефектов и повреждений на гребных винтах фиксированного шага, допускаемых к исправлению с помощью сварки

Участок гребного винта Зона Место

расположения

Общая поверхность дефектов

Площадь максимального единичного дефекта

Максимальная глубина завариваемых дефектов

А лопасть исправление дефектов сваркой не допускается — —

В лопасть не более 20% площади одной стороны

не более 10% площади одной стороны

не более tB/3

С лопасть, ступица не ограничивается не ограничивается —

Таблица 26.2.4.4-2 Размеры повреждений на ВРШ, допускаемых к исправлению с помощью сварки Участок гребного винта

Зона Место расположения

Общая поверхность дефектов

Площадь максимального единичного дефекта

Максимальная глубина завариваемых дефектов

А лопасть, комель лопасти

исправление дефектов сваркой не допускается — —

лопасть не более 20% площади одной стороны лопасти

не более 10% площади одной стороны лопасти

комель лопасти не более 20% площади комля лопасти

не более 10% площади комля лопасти

В

ступица не более 20% площади окна

не более 10% площади окна

не более tB/3

С лопасть, ступица не ограничивается не ограничивается —


26.2.5 Техническое наблюдение за монтажом-демонтажом гребных винтов 26.2.5.1 Монтаж и демонтаж с гребного вала гребных винтов из марганцовистых латуней и

марганцовистых бронз категорически запрещено выполнять с помощью нагрева открытым сосредоточенным пламенем с помощью пропановых, ацетиленовых, кислородных и других горелок.

Гребные винты из этих материалов должны устанавливаться и сниматься с помощью механических или гидравлических съемников и путем нагрева паром до 150°С или с помощью электрических индукционных нагревателей до температуры, меньше или равной 150°С.

26.2.5.2 Для винтов из сплавов Cu1, Cu2 и Cu4 для облегчения монтажа и демонтажа может быть использована твердая двуокись углерода (сухого льда), уложенная в пакетах на валу до и после ступицы.

26.2.5.3 Гребные винты из никель-алюминиевой бронзы Сu3 должны монтироваться и демонтироваться с соблюдением тех же требований.

Допускается, в присутствии инспектора, для гребных винтов из бронз Сu3 осуществлять монтаж и демонтаж с помощью нагрева ступицы на коксовом горне или с помощью горелок, дающих длинное рассредоточенное пламя (на каменноугольном газе или керосине) при условии непрерывного перемещения горелки.

26.2.6 Общие требования к ремонту гребных винтов Ремонт гребных винтов, включающий правку погнутых лопастей или исправление

дефектов с помощью сварки, должен производиться только при горизонтальном положении гребного винта. Сварочные работы и правка при нахождении винта на валу в доке допускаются только в зонах В и С. На плаву, в виде крайнего исключения, допускается ремонт гребного винта только в зоне С. Исправление дефектов гребного винта, особенно, из латуней, на валу судна допускается в виде исключения при соблюдении следующих условий:

– выполнении работ опытными рабочими, особенно сварщиками; – обеспечении защиты от сквозняка, дождя; – при соблюдении условий для проведения после нагрева и сварки термической обработки

и цветной дефектоскопии, если она необходима. Инспектор Регистра должен рекомендовать: – надежно укрыть гребной винт при окраске корпуса в целях защиты его от попадания

брызг краски; – покрыть гребной винт до начала эксплуатации защитным лаком или

самозатвердевающим жировым покрытием. В случае повреждения такого покрытия рекомендовать восстановить его до монтирования винта на вал.

Для гребных винтов из марганцовистых латуней и бронз может быть использована твердая двуокись углерода (сухого льда), уложенная в пакетах на валу до и после ступицы.

26.2.7 Требования к устранению коррозионных и эрозионных дефектов Устранение язв и питтингов, вызванных коррозией или эрозией, должно производиться,

по возможности не прибегая к заварке. Инспектор должен проследить, чтобы в первую очередь были устранены источники концентрации напряжений, т.е. острые края и углы язв путем вырубки и фрезерования абразивным инструментом. Шлифование после вырубки обязательно.

Предельная глубина дефектов в зонах А и В — см. табл. 26.2.4.4-1. 26.2.8 Требования к исправлению погнутости лопастей 26.2.8.1 Правку в холодном состоянии разрешено производить только при погиби с углом

отклонения до 20° при толщине лопасти не более 30 мм статическими методами, через прокладку для более равномерного распределения нагрузки, избегая ударной нагрузки. Для этой цели используются струбцины с большим рычагом, гидродомкраты и т.п., рекомендуется использовать специальные и правочные постели.

Даже после холодной правки погнутостей лопастей марганцовистой латуни (Cu1), никель-марганцовистой латуни (Си2) и марганцовисто-алюминиевой бронзы (Си4) необходимо требовать термической обработки для снятия остаточных напряжений (температуры для термической обработки — см. табл. 26.2.8.1).


Таблица 26.2.8.1 Температура нагрева гребных винтов при различных видах ремонта и при

термической обработке Температура, °С Тип сплава по

классификации МАКО

Наименование сплава Нагрев при правке в

горячем состоянии Предварительный нагрев при сварке

Отжиг при термообработке

Cu1 Cu2 Си3 Cu4

Мn латунь NiMn латунь NiAl бронза MnAl бронза

500÷800 500÷800 700÷900 700÷900

150 150 50

100

350÷500 350÷500 450÷5001 450÷600

1 Только при большом объеме сварки. 26.2.8.2Основным методом является правка в горячем состоянии с применением

статической нагрузки. Как исключение, разрешается править лопасти из всех материалов, кроме никель-алюминиевой бронзы Сu3 с помощью динамических нагрузок.

26.2.8.3 Правка производится в интервале температур нагрева лопастей с обеих сторон, указанном в табл. 26.2.8.1. Во время правки указанные температуры должны непрерывно поддерживаться и контролироваться.

26.2.8.4 Участок нагрева должен быть больше участка правки у крупных винтов на 500 мм, у мелких (D < 2 м) — на 200 мм.

26.2.8.5 Для нагрева предпочтительно использовать электронагрев. Допускается нагрев на коксовом горне или горелке, работающей на каменноугольном газе или керосине, т.е. дающие длинное рассредоточенное пламя. Горелки необходимо непрерывно перемещать. Нагрев лопастей кислородно-ацетиленовыми и кислородно-пропановыми горелками допускается только через надежные теплоизолирующие прокладки.

26.2.8.6 Трещины в зоне погиби должны быть вырублены и заварены до правки. 26.2.8.7 Контроль температуры нагрева должен непрерывно производиться термометрами

типа ГРХК или пирометрами АПИР-6 или другими приборами в нескольких точках нагрева по контуру участка нагрева с обеих сторон лопасти.

26.2.8.8 После горячей правки лопасти, особенно в месте нагрева, необходимо укрыть термоизолирующими одеялами.

26.2.8.9 После горячей правки лопастей из латуней (Cu1, Cu2) и марганцовистой бронзы (Си4) должны производиться местные или общие термообработки (см. 26.2.11 и табл. 26.2.8.1 и 26.2.11.4).

26.2.8.10 После правки и термообработки проверяется отсутствие трещин визуально, методами цветной или люминесцентной дефектоскопии на участке правки с обеих сторон лопасти. При значительном объеме нагрева и правки обязательно требовать осуществления контрольного измерения геометрии лопастей, особенно на предмет выявления разношаговости противоположных лопастей.

26.2.9 Требования к устранению трещин на кромках лопастей 26.2.9.1 Трещины на кромках лопастей любой протяженности, вплоть до волосяных,

должны быть устранены во избежание их развития и самых неблагоприятных последствий в эксплуатации.

26.2.9.2 Устранение трещин необходимо осуществлять, как правило, в заводских условиях по технологии завода, осуществляющего ремонт, но при соблюдении требований настоящего раздела.

26.2.10 Требования к исправлению повреждений гребных винтов сваркой 26.2.10.1 Ремонт гребных винтов с помощью сварки должен осуществляться с учетом

требований настоящего раздела в отношении материалов (см. 26.2.2) и ремонтных зон (см. 26.2.3). 26.2.10.2 Ремонт гребных винтов сваркой, как правило, должен осуществляться на

гребных винтах, снятых с вала, находящихся в горизонтальном состоянии, защищенных от осадков, сквозняков, влаги, паров азота. Ремонт сваркой в ремонтных зонах А и В (см. 26.2.3) осуществляется только на снятом гребном винте. Ремонт в зоне С может быть разрешен на гребном винте, находящемся на валу.

26.2.10.3 Мелкий ремонт сваркой инспектором может быть разрешен на гребном винте, находящемся на валу судна. В этом случае ремонт должен осуществляться квалифицированным сварщиком с соблюдением требований по исключению сквозняков и влаги.


26.2.10.4 Ремонт сваркой гребных винтов из марганцовистых латуней Cu1, Cu2 и марганцовистых бронз Сu4 требует последующей термической обработки, которую осуществлять на гребном винте, находящемся на валу, практически невозможно. Поэтому такой ремонт гребных винтов, не снятых с вала, следует предпринимать только тогда, когда нет другого выхода в сложившейся ситуации.

26.2.10.5 Все подлежащие исправлению сваркой дефекты и прилегающие к ним поверхности шириной 20 мм должны быть зачищены до чистого металла и подготовлены под заварку в соответствии с рис. 26.2.10.5.

Рис. 26.2.10.5 Подготовка под заварку несквозных трещин

26.2.10.6 Несквозные трещины обрабатываются при этом со скосом кромок под углом не менее 35°, с закруглением по радиусу 5 мм (см. рис. 26.2.10.5).

26.2.10.7 Концы трещин перед разделкой засверливаются диаметром 8 – 12 мм на 2 – 3 мм глубже дна трещины.

26.2.10.8 Сквозные трещины засверливаются насквозь. Подготовку кромок сквозных трещин производить в соответствии с на рис. 26.2.10.8-1 и 26.2.10.8-2.

Рис. 26.2.10.8-1 V-образная разделка кромок

26.2.10.9 Степень полноты выборки трещин необходимо контролировать методами цветной или люминесцентной дефектоскопии.

26.2.10.10 Заварка дефектов производится при температуре воздуха не ниже —20° при отсутствии сквозняков, влаги, паров азота.

26.2.10.11 Любое исправление дефектов гребных винтов из всех цветных материалов

ЧАСТЬ II. Техническое наблюдение за судами в эксплуатации и за ремонтом их элементов 239 сваркой производится с местным предварительным подогревом исправляемого участка. Нагрев должен производиться, избегая локального подогрева.

Рис. 26.2.10.8-2 Разделка кромок: а) — Х-образная; 6) — Ж-образная

26.2.10.12 Предварительный нагрев осуществляется в полном строгом соответствии с 26.2.8.4 и 26.2.8.5. Важно, чтобы температура распространялась полностью сквозь толщину участка и в пределах указанного в 26.2.8.4 диапазона 200 – 500 мм.

26.2.10.13 Температура предварительного нагрева приведена в табл. 26.2.8.1. Она должна быть постоянной и контролироваться в соответствии с 26.2.8.7 до завершения сварочных работ.

26.2.10.14 После завершения сварки гребной винт должен медленно остывать под термоизолирующими одеялами до 100°С.

26.2.10.15 Сварка должна производиться по технологии завода-исполнителя (СРП), одобренной Регистром.

26.2.10.16 Инспектору Регистра для предъявления им обоснованных требований в качестве отдельных рекомендаций могут быть предложены следующие:

– для марганцовистых латуней ЛМцЖ 55-3-1, «Стоун», «Лима» (Cu1) рекомендуется дуговая и аргоно-дуговая сварка;

– для марганцовистых латуней Cu1 и марганцовисто-алюминиевых бронз Сu4 перед наложением последующего валика предыдущий должен быть зачищен до блеска. Для латуней целесообразно до зачистки каждый предыдущий валик зачеканить;

– для никель-алюминиевых бронз Сu3 заварку дефектов следует производить с перерывами на охлаждение ранее выполненного шва до температуры не выше 150°С;

– в первую очередь следует выполнять наплавку на кромке, а затем завершающими проходами объединять наплавленный на кромке металл;

– с целью обеспечения минимальной деформации лопасти заварку разделки следует производить попеременно с двух сторон;

– очередность наложения сварных швов при наплавке — см. рис. 26.2.10.16-1; – очередность наложения сварных швов в зависимости от вида разделки — см. рис.

26.2.10.16-2; – сварку сквозной трещины с Х- и Ж-образными разделками следует начать от

засверленного отверстия, заполнив только половину разделки, затем перевернуть винт, подрубить корень шва до чистого металла и заварить, начиная от засверленного отверстия. После этого следует перевернуть винт и заварить оставшуюся часть разделки.

26.2.10.17 Инспектор Регистра может допустить приварку недостающей части лопасти на участке r > 0,5. Материал недостающей части лопасти (лопастной наделки) по химическому составу и механическим свойствам должен соответствовать материалу гребного винта. В литой лопастной наделке должен быть предусмотрен припуск на обработку после приварки. Разделка кромок производится в зависимости от толщины лопасти в месте приварки:

– при толщине до 20 мм — V-образная разделка (рис. 26.2.0.8-1); – при толщине от 20 до 60 мм — Х-образная (см. рис. 26.2.10.8-2, а); – свыше 60 мм — Ж-образная (см. рис. 26.2.10.8-2, б). Поводку при приваривании части лопасти уменьшают, используя гребенки,

240 Руководство по освидетельствованию морских судов в эксплуатации привариваемые с обеих сторон лопасти (см. рис. 26.2.10.17). Гребенки изготавливаются из того же сплава, что и лопасть или (что хуже) из стали Ст.3 и привариваются аргонодуговым способом.

Рис. 26.2.10.16-1 Очередность наложения швов при наплавке

Рис. 26.2.10.16-2 Очередность наложения сварных швов в зависимости от вида разделки


26.2.10.18 После сварки все сварные швы и места наплавки подвергаются контролю методом цветной дефектоскопии. Внутренние дефекты в местах приварок частей лопастей и заварок сквозных трещин большой протяженностью контролируют гаммаграфированием или другими методами неразрушающего контроля.

26.2.10.19 После исправления всех дефектов сваркой для гребных винтов из латуни Cu1, Cu2 и марганцовистых бронз Сu4 обязательно производится термическая обработка. Заварка трещин, наплавка с помощью сварки для гребных винтов из никель-алюминиевых бронз не требует последующей термической обработки. После приварки частей лопасти, т.е. большего объема сварочных работ, для гребных винтов из никель-алюминиевых бронз вопрос о необходимости термической обработки должен быть решен инспектором Регистра.

Рис. 26.2.10.17 Установка сборочных гребенок для приварки лопастных наделок

26.2.10.20 Как правило, в условиях судоремонта осуществляется местная термическая обработка с помощью специальных электронагревательных устройств. Для видов ремонта, таких как заварка трещин и наплавка, производимых на 0,5r ≤ и на ступице, местная термическая обработка разрешается. Для ремонта сваркой на 0,5r > и при приварке в этой зоне лопасти желательна общая термическая обработка.

26.2.10.21 После значительного объема проведенных сварочных работ и обязательно после приварки части лопасти необходимо выполнить контрольные измерения геометрии гребного винта на разметочной плите с помощью штатного шагомера. Должны быть исключены разношаговость и отклонения уклона лопастей сверх допустимых (см. 26.2.16).

26.2.10.22 После приварки части лопасти и большего объема наплавки должна быть произведена статическая балансировка гребного винта (см. 26.2.17).

26.2.11 Требования к термической обработке 26.2.11.1 Термическая обработка является важнейшей технологической операцией

ремонта гребных винтов, и должна тщательно контролироваться инспектором. Она проводится с целью предотвращения разрушения лопастей в эксплуатации, обеспечивая снятие повышенных неблагоприятных остаточных растягивающих напряжений, возникших в процессе ремонта за счет нагрева материала. Для марганцовистых латуней Cu1 и Cu2 и марганцовистой бронзы Сu4 выполнение термической обработки обязательно.

26.2.11.2 Термическая обработка производится после следующих технологических операций в эксплуатации и при ремонте гребного винта для материалов, склонных к коррозионному растрескиванию (Cul, Cu2, Cu4):


– обрезки кромок лопастей не механическим путем; – сварки и наплавки в любой зоне поверхности винта; – правки лопастей в горячем и холодном состоянии; – местного неравномерного нагрева ступицы при демонтаже гребного винта с валом. Для гребных винтов из никель-алюминиевых бронз Сu3 термическая обработка, как

правило, не производится, за исключением ремонта с крупным объемом сварки и приварки части лопасти.

26.2.11.3 Термическая обработка в зависимости от объема сварочных работ и наличия печей для отжига может быть местной и общей. Общая и местная термические обработки заключаются в отжиге гребных винтов при температурах, указанных в табл. 26.2.8.1.

26.2.11.4 Общая термическая обработка осуществляется в электрических, мазутных, газовых и других печах для отжига, в которых перепад температур пола и свода не превышает 40°, а скорость охлаждения — не более 50°С/ч.

Разница температур ступицы и конца лопастей не должна превышать 30°С. Подъем температуры должен быть равномерным со скоростью не более 200°С/ч при начальной температуре не более 200°С. Охлаждение гребных винтов производится вместе с печью до температуры 80°С и осуществляется равномерно со скоростью 50°С/ч. Выдержка зависит от габаритов гребного винта (см. табл. 26.2.11.4).

Таблица 26.2.11.4 Время выдержки при максимальной температуре в процессе термообработки

Диаметр гребного винта, м Время выдержки, ч, не менее

до 1,5 включительно свыше 1,5 до 2,0 включительно свыше 2,0 до 4,5 включительно свыше 4,5 до 7,0 включительно более 7,0

1 2 3 5 6

26.2.11.5 Наиболее часто в условиях эксплуатации при ремонте гребных винтов производится местная термическая обработка. Как правило, она выполняется для зоны лопастей за пределом 0,5r ≤ до периферии.

26.2.11.6 При местной термической обработке используются электронагревательные элементы. Наряду с электронагревом местную термическую обработку можно осуществлять, обеспечивая нагрев теми же способами, что и при правке погнутостей лопастей. Нагрев кислородно-ацетиленовым и кислородно-пропановым пламенем не допускается. Выполнение условий местной термической обработки должно обязательно контролироваться инспектором Регистра и желательно представителем судовладельца.

26.2.11.7 При местной термической обработке лопасть тщательно укрывают термоизоляционным одеялом, оставляя свободную зону размером на 200 – 500 мм больше, чем часть лопасти, на которой осуществлялась сварка или правка, в зависимости от размера гребного винта (см. рис. 26.2.11.7).

26.2.11.8 Для ремонтных работ, проводимых в корневой части лопасти 0,5r ≤ и на ступице, местная термическая обработка может оказаться предпочтительней, так как ее цикл в несколько раз короче общей.

26.2.11.9 Отжиг при местной термообработке производится при тех же температурах (см. табл. 26.2.8.1). Скорость нагрева — также 200°С/ч, охлаждение — до температуры 150 – 200°С со скоростью не более 50°С/ч. Выдержка составляет не более 2 ч. После остывания до 150 – 160°С площадь нагрева также закрывается термоизолирующими одеялами до полного остывания на воздухе.

26.2.11.10 Если сварочные работы задерживаются во времени, то не позже чем через 10 дней для латуней и 30 дней для бронз необходим промежуточный отжиг. Если осуществляется воздушно-дуговая резка, то этот срок для бронз сокращается до 15 дней.

26.2.11.11 Контроль температуры при проведении местной термической обработки производится с помощью термопар, расположенных на плоскости лопасти в различных по толщине местах нагреваемого участка, а также термометров, пирометров или других приборов, погрешности измерений которых не превышают допустимые.


Рис. 26.2.11.7 Участки нагрева при местной термической обработке

26.2.12 Требования к наблюдению за ремонтом сборных гребных винтов фиксированного шага с лопастями из цветных сплавов

26.2.12.1 Требования к наблюдению за ремонтом лопастей сборных гребных винтов аналогичны требованиям к наблюдению за ремонтом лопастей цельных гребных винтов.

26.2.12.2 Осуществляя периодическое освидетельствование сборных гребных винтов, инспектор особое внимание должен уделять целостности фланцевого соединения и, в частности, проверять, нет ли разрушений в стопорных устройствах гаек, нет ли люфта в шпильках (болтах), нет ли разрушений во фланцах, не разрушена ли цементная заливка головок гаек (болтов).

26.2.12.3 При монтаже сборных лопастей на ступицу необходимо обратить особое внимание на следующие факторы:

– на правильную установку лопастей, особенно когда число отверстий на засасывающей и нагнетающей сторонах совпадает, а направляющих конструкций нет;


– на правильную установку всех лопастей по углу поворота фланца, т.е. по шагу; – на конструкции стопорных устройств, учитывая, что болты, вворачиваемые в

колпачковые гайки с обратной по отношению к шпильке резьбой, недостаточно надежны; – на толщину металла стопорных планок, которые, учитывая разнополярность материалов

лопастей и ступиц, быстро коррозируют. 26.2.12.4 Сопрягаемые поверхности фланцев лопастей и ступиц должны пришабриваться «на

краску» с числом пятен 2 на площади 25 х 25 мм. Недопустима установка между сопрягаемыми поверхностями прокладок или прокрашивание этих поверхностей. Для гарантии плотной посадки фланцев между их боковыми гранями должен иметься зазор. Допустимы конструкции, при которых пригонка фланцев осуществляется тщательной станочной обработкой посадочных поверхностей по 7-му классу точности с одновременным контролем неплотности, с допускаемым отклонением 0,03 мм в сторону вогнутости. Крайне редки и менее надежны конструкции, при которых пришабриваются боковые грани фланцев.

26.2.12.5 Шпильки должны плотно устанавливаться в гнезда ступицы. Ввернутые при плотной посадке шпильки на 0,5 длины резьбы не должны иметь люфта. При механическом разрушении лопастей необходимо требовать неразрушающий контроль шпилек.

26.2.12.6 Шаговые сухари при эллиптических отверстиях во фланцах лопастей должны полностью исключать подвижность лопасти. Сухари пригоняются по каждому отверстию индивидуально с плотной посадкой. Число сухарей и материал их изготовления в зависимости от установочного шага указывается на чертежах. При установке лопасти на средний шаг в каждом гнезде лопасти должно быть установлено по два сухаря.

26.2.12.7 Колпачковые гайки должны равномерно затягиваться с обязательным обеспечением контроля момента затяжки динамометрическим ключом. На чертеже должен быть указан момент затяжки гайки. Окончательный контроль затяжки гаек может быть обеспечен по углу поворота гайки. Затяжка гаек до уровня металлического звона и другие субъективные методы контроля недопустимы.

26.2.12.8 Должно быть обеспечено надежное стопорение гаек (головок болтов), исключающее разрушение стопорного устройства в эксплуатации и самоотдачу гаек (болтов).

Инспектор должен учитывать, что стопорение гаек болтом, заворачиваемым в шпильку через верх донышка гаек, является ненадежным. Шпилька может вывернуться вместе с гайкой, как болт. Может быть использован приваренный пруток в середине головок болтов (см. рис. 12.8) или индивидуальные стопорные планки. Пруток и планки не должны быть из углеродистой стали, необходимо применять аустенитную нержавеющую сталь для прутков или планок и для электродов. Надежным способом стопорения гаек являются стопорные планки из аустенитной нержавеющей стали, вырубленные под грани двух соседних гаек, застопоренные болтами, которые шплинтуются проволокой (см. рис. 26.2.12.8).

Рис. 26.2.12.8 Варианты стопорения гаек для шпилек съемных лопастей:

1 — стопорная планка; 2 — проволочный шплинт 26.2.12.9 После завершения монтажа фланцы лопастей и болтовое соединение должны

быть залиты цементом или другим равноценным материалом. 12.10. Если в процессе ремонта заменялась одна или несколько лопастей, гребной винт

должен быть подвергнут контрольной проверке по геометрии согласно 26.2.16 и статической балансировке в сборе 26.2.17.

26.2.13 Требования к наблюдению за ремонтом гребных винтов регулируемого шага 26.2.13.1 Осуществляя наблюдение за ремонтом гребных винтов регулируемого шага

ЧАСТЬ II. Техническое наблюдение за судами в эксплуатации и за ремонтом их элементов 245 (ВРШ), инспектор особое внимание должен уделять выполнению требований, указанных в 26.2.13.1.1 – 26.2.13.1.4.

26.2.13.1.1 Должны обеспечиваться все требования, предъявляемые к лопастям и ступицам, изложенные в предыдущих главах настоящего раздела.

26.2.13.1.2 При сборке отремонтированного ВРШ должны обеспечиваться: – установка качественных резинотехнических изделий (уплотнений). Повторное использование

резинотехнических изделий не допускается. При замене должно быть обращено внимание на сроки хранения в соответствии с технической документацией;

– затяжка ответственных резьбовых соединений с контролем моментов или другими контролируемыми величинами (удлинение, угол поворота и т.п.) в соответствии с указаниями в технической документации;

– надежное стопорение крепежных деталей. Повторное использование стопорных деталей (стопорных шайб, проволоки и т.п.) не допускается;

– требования к креплению лопастей, относящиеся к ВРШ (см. 26.2.12). В случае ремонта лопастей или механизма их поворота (правка, замена сухарей и т.п.), а также в случае замены лопасти должна быть обязательно выполнена проверка разношаговости гребного винта в соответствии с требованиями табл. 26.2.13.1.2;

– в случае ремонта или замены лопастей — статическая балансировка с обеспечением требований 26.2.17.8;

– плотность стыков торца ступицы гребного винта с фланцем гребного вала, а также фланца полумуфты гребного вала с фланцем вала механизма изменения шага и плотности стыков других фланцевых соединений валопровода. Щуп толщиной 0,05 мм должен закусывать на длине не более 5 мм.

26.2.13.1.3 Перед выводом судна из дока должны обеспечиваться: – герметичность винта с поворотными лопастями путем испытания его на плотность

изнутри давлением рабочего и смазывающего масла в соответствии с технической документацией, а также герметичность защитного кожуха, закрывающего фланец гребного вала, с деталями крепления гребного вала к ступице винта;

–кинематические параметры ВРШ (хода поршня и диапазона разворота лопастей) в соответствии с технической документацией;

–плавность и время перекладки лопастей. Таблица 26.2.13.1.2

Отдельные требования ГОСТ 8054-81 к геометрическим элементам для трех классов гребных винтов

Класс гребного винта высший средний обычный Контролируемые размеры и параметры

% мм, не менее % мм,

не менее % мм, не менее

Радиус винта без насадки, R ± 0,25 ± 1,5 ± 0,25 ± 2,0 ± 0,25 ± 2,5 Шаг сечения, НС ± 1,5 ± 1,0 ± 2,0 ± 15 ± 3,5 ± 25 Шаг лопасти, НЛ ± 1,0 ± 7,5 ± 1,5 ± 10 ± 3,0 ± 20 Шаг винта, НВ ± 0,75 ± 5,0 ± 1,0 ± 7,5 ± 2,5 ± 15 Разношаговость сечений на

0,5 0,8r = ÷ ; CHΔ ± 1,5 — ± 2,0 — — —

Длина сечений, l ± 1,0 ± 5,0 ± 1,5 ± 10 ± 1,5 ± 10 Толщина сечений, t + 2,5

-1,5 + 2,5 -1,5

+ 4,0 -2,0

+ 4,0 -1,5

+ 6,0 -4,0

+ 6,0 -4,0

Толщина кромок по длине сечений 0,15b ± 0,75 ± 1,0 ± 2,0 Положение осевой линии лопасти по окружности ± 0,5 ± 10,0 ± 0,6 ± 0,15 ± 0,6 ± 15,0 Положение лопасти вдоль оси винта в точках 0,4R и 0,95R ± 1,0 ± 5,0 ± 1,5 ± 7,5 ± 3,0 ± 10,0 Взаимное расположение осевых линий лопастей вдоль оси винта между двумя любыми лопастями в точке 0,5R

1,0 5,0 1,5 7,5 3,0 10,0

26.2.13.1.4 На швартовных и ходовых испытаниях судна должны обеспечиваться: – надежность работы ВРШ и его систем по прямому назначению в составе пропульсивного

комплекса; – одинаковые показания стрелок местного указателя шага и приборов на всех пультах

дистанционного управления; – полная загрузка главного двигателя, а также режима «стоп» судна при вращающемся

246 Руководство по освидетельствованию морских судов в эксплуатации винте и соответствующих положениях рукояток управления на пультах;

– время перекладки лопастей с «полного вперед» на «полный назад» и обратно, а также другие основные параметры, предусмотренные эксплуатационной документацией (величины рабочих давлений, температур и т.п.);

– срабатывание аварийно-предупредительной сигнализации, блокировок, автоматического включения резервного электронасоса при имитации падения давления в гидравлической системе ВРШ.

26.2.14 Контроль гребных винтов в процессе ремонта 26.2.14.1 До начала ремонта поверхности лопастей и ступиц, вызывающие сомнения

инспектора в отношении возможного наличия скрытых дефектов или микротрещин, должны быть подвергнуты контроль методом цветной дефектоскопии. Дефектоскопия комлей лопастей ВРШ желательна при каждом периодическом освидетельствовании.

26.2.14.2 В процессе выполнения ремонта гребного винта обязательному контролю со стороны инспектора подлежит:

– подготовка дефектов под шлифовку, заварку и наплавку; – соответствие качества сварочных материалов; – согласование процесса ремонта гребного винта Регистром; – квалификация сварщиков; – качество сварки; –выполнение термической обработки, ее режимы и технология; – геометрические характеристики лопастей после ремонта, там, где это необходимо, в

соответствии с настоящим разделом; – статическое уравновешивание, там, где это необходимо, в соответствии с настоящим

разделом. 26.2.14.3 Особенности разделки дефектов для механической обработки и для сварки,

наплавки и приварки отдельных кусков лопастей изложены в соответствующих главах настоящего раздела, и их выполнение необходимо контролировать.

26.2.14.4 Особое внимание необходимо уделять контролю качества поверхности и всей глубине сварного шва и прилегающей к ним зоны, который осуществляется до термической обработки и после ее выполнения. Обязательный контроль — визуальный осмотр и цветная или люминесцентная дефектоскопия. Сразу же после обработки шва заподлицо, до термической обработки, производится визуальный осмотр через лупы 8 — 10-кратного увеличения. После термообработки осуществляют цветную или люминесцентную дефектоскопию.

26.2.14.5 Для проведения цветной дефектоскопии контролируемая поверхность должна быть отшлифована до R = 20 мкм. Цветная дефектоскопия производится при температуре ( – 20) — ( + 40)°С. Очистка поверхности производится моющим раствором (МР-2 либо МР-1, ОП-7, ОП-10, МЛ-51 и др.). Для выявления дефектов используются проникающие жидкости (АЭРО-12А, «Состав-2») и проявители (ПВ-2, ПС-3).

26.2.14.6 Дефекты выявляются визуальным контролем с помощью лупы. 26.2.14.7 При нагреве металла для правки, сварки, термической обработки необходимо

непрерывно контролировать постоянство заданной температуры изложенными в разделе способами.

26.2.15 Критерии приемки по результатам цветной дефектоскопии 26.2.15.1 Цветная дефектоскопия осуществляется по нормативу, одобренному Регистром.

Инспектор должен убедиться, что контролируемая поверхность хорошо обработана. 26.2.15.2 Критерием цветной дефектоскопии служит индикаторный след. Определение и

типы индикаторных следов — см. 26.1.10. Контрольный участок, подлежащий дефектоскопии, определяется, как квадратный

участок площадью 100 см2 . Он может быть квадратным с основанием не более 250 мм. Контрольный участок площадью 100 см2 должен выбираться в самом неблагоприятном

месте, в котором можно ожидать наличия дефектов. Обнаруженные по результатам цветной дефектоскопии индикаторные следы (дефекты)

могут быть оставлены без исправления, если они по своим размерам и количеству не

ЧАСТЬ II. Техническое наблюдение за судами в эксплуатации и за ремонтом их элементов 247 превосходят требований, приведенных в табл. 26.2.15.2.

Таблица 26.2.15.2 Допускаемые без исправления индикаторные следы (дефекты)

на контрольном участке 100 см2 в зависимости от зоны расположения Зона Максимальное общее

числоиндикаторных следов (дефектов)

Тип индикаторных следов (дефектов)

Максимальное число дефектов каждого типа

Максимально допустимая

величина по длине а или ширина b следа, мм

А 7 круглый 5 4 удлиненный 2 3 рядный 2 3 В 14 круглый 10 6 удлиненный 4 6 рядный 4 6 С 20 круглый 14 8 удлиненный 6 6 рядный 6 6

26.2.16 Контроль гребных винтов после ремонта перед установкой на вал 26.2.16.1 Вследствие ремонта гребного винта или технологических операций по его

обслуживанию могут измениться геометрические характеристики винта, что приведет к ухудшению основных эксплуатационных показателей судна, в частности, к вибрации, к нарушению соответствия гребного винта двигателю и другим.

26.2.16.2 Для обеспечения эффективной и надежной работы гребного винта после ремонта, включающего нагрев лопастей, их правку, заварку, приварку отдельных частей, необходимо на разметочной плите с помощью штатного заводского шагомера разметить и обмерить гребной винт. Данные измерений должны быть сопоставлены с требованиями ГОСТ 8054-81 (см. табл. 26.2.13.1.2). Если искажения геометрии превосходят требования допусков ГОСТ 8054-81, они должны быть приведены к нормам стандарта и вновь проверены. Основное внимание необходимо обратить на допускаемые отклонения по разношаговости лопастей и на взаимное расположение осевых лопастей вдоль оси винта (см. табл. 26.2.13.1.2).

26.2.16.3 Использование для целей контроля геометрии маятниковых шагомеров, реек и отвесов не допускается.

26.2.17 Требования к статической уравновешенности гребных винтов 26.2.17.1 После ремонта, связанного с корректировкой элементов гребного винта, т.е.

обрезкой, сваркой, наплавкой, должна быть проведена статическая уравновешенность гребного винта (статическая балансировка).

26.2.17.2 Наиболее часто статическую балансировку производят на горизонтальном стенде на ножах или роликах. Качество проведенной балансировки проверяется путем оценки степени чувствительности балансировочного стенда. При балансировке на вертикальных или иных по конструкции стендах нормы балансировки утверждаются Регистром.

26.2.17.3 Полностью отбалансированный гребной винт устанавливается на вал, изготовленный из стали. Шейки вала должны быть закалены до твердости HRC 45-55. Радиальное биение шеек, оправки и конусов не должно быть более 0,005 мм. Ножи или ролики должны быть строго параллельны и закалены до твердости HRC 45-50.

26.2.17.4 Гребной винт считается уравновешенным, а устройство, на котором он балансировался и сдается, ему соответствующим, если лопасти без груза занимают безразличное положение, когда винт устанавливается на стенд. При этом после установки контрольного груза на конец каждой горизонтально установленной лопасти винт начинает вращаться. Угол поворота лопасти вокруг оси гребного винта не должен быть меньше 15°.

26.2.17.5 Масса контрольного груза определяется по формуле /Bm km R≤ ,

где: m — масса контрольного груза, кг; mB — масса гребного винта, т; R — радиус гребного винта, м; k — коэффициент, определяемый по табл. 26.2.17.5.


Таблица 26.2.17.5 Коэффициент k при массе винта, т Номинальная частота вращения гребного

винта, об/мин до 10 свыше 10

200 от 200 до 500 включительно

более 500

0,75 0,5

0,25

0,5

26.2.17.6 Сборный гребной винт после замены одной или нескольких лопастей должен быть отбалансирован в сборе в соответствии с 26.2.17.4.

26.2.17.7 Снятие металла для уравновешивания осуществляется с засасывающей стороны «тяжелой» лопасти, принимающей на стенде нижнее положение.

26.2.17.8 При балансировке отдельно съемных лопастей на специальном стенде взаимозаменяемость штатных и запасных лопастей проверяют на соответствие предельных отклонений статических моментов лопастей. Съемная лопасть считается уравновешенной, если предельные отклонения указанных в чертеже статических моментов относительно оси винта (большой оси) 1SΔ и оси поворота лопасти (малой оси) 2SΔ , не превышают значения, определенного по формуле

1 2 25S S mLΔ = Δ = ± , где: m — масса контрольного груза, определяемая в соответствии с 26.2.17.5; L — длина лопасти. L = R(l— rст); R — радиус винта; rст — относительный радиус ступицы. Допускается суммарный допуск на 1SΔ и 2SΔ , если 2 0,5S mLΔ = ± . 26.2.18 Требования к ограниченному (временному) ремонту гребных винтов Инспектору Регистра в процессе эксплуатации судна может быть представлен гребной

винт, имеющий эксплуатационные дефекты, требующие исправления в стационарных заводских условиях. Если условия для такого качественного ремонта отсутствуют, но возникла необходимость в продолжении ремонта для перехода до базового порта, базы ремонта или базы докования, то с разрешения инспектора может быть произведен ограниченный временный ремонт с выдачей временных документов в соответствии с требованиями 26.2.18.1 – 26.2.18.7.

26.2.18.1Обнаруженные крупные коррозионно-эрозионные дефекты желательно устранить шлифованием до чистого металла согласно 26.2.7.

26.2.18.2 Трещины на поверхности лопастей необходимо полностью устранить или принять меры к замедлению их распространения. В зоне А все работы производятся только с разрешения инспектора Регистра.

26.2.18.3 Для временного ремонта трещин необходимо определить их конец и глубину, используя цветную дефектоскопию либо, как вынужденная мера, лупы 10-кратного увеличения. Если трещина не выходит на кромку, следует в ее середине проделать контрольное отверстие для определения глубины. Трещины, удовлетворяющие по глубине требованиям 26.2.4, устраняются шлифованием. Если трещины более глубокие, принимаются меры по уменьшению скорости их распространения. Для этого сверлятся отверстия по концам на глубину 4 – 5 мм глубже основания трещин, диаметром, на 10 – 15% превышающим ширину трещины. Отверстия заглушаются гужонами, которые расчеканиваются. Значительные, глубокие трещины длиною более 79 — 100 мм стягиваются планками. Для этого на нагнетательной и засасывающей поверхностях крепятся металлические стягивающие планки размерами 200 х 10 х 10 мм. Крепежные гайки (см. рис. 26.2.12.8) контрятся или зачеканиваются.

26.2.18.4 После временного ремонта трещин согласно 26.2.18.3 частота вращения гребного винта уменьшается до проведения качественного ремонта и устанавливается по формуле

1 1n nk l B= − , где: n — частота вращения до ремонта; k— коэффициент, равный: 0,7 — в зоне А; l — длина трещины, мм; 0,8 — при трещине на входящей кромке и внутри зоны В;

0,9 — на выходящей кромке зоны В; В —

ширина лопасти в месте трещины, мм; 1,0 — в зоне С.


26.2.18.5 При снижении частоты вращения гребного вала необходимо избегать запретных зон для частоты вращения, крутильных колебаний и возможной вибрации.

26.2.18.6 Трещины в ступице, временно, устраняются шлифованием до чистого металла. Допускаемая без заварки глубина трещины, t, в этом случае не должна превышать

1,7НС ВСt d d= − , где НСd и ВСd — наружный и внутренний диаметры ступицы, мм, соответственно.

26.2.18.7 Погнутые участки лопасти, в виде исключения, могут исправляться на плаву, если длина их не превышает 50 мм, только холодной правкой без ударных нагрузок. При наличии погнутостей большей протяженности, вызывающих вибрацию, необходимо до базы ремонта снизить частоту вращения гребного винта до допустимого уровня. Править более протяженные погнутости крайне рискованно. При обломе одной-двух смежных лопастей, если ремонт с демонтажем гребного винта невозможен, допускается (как самая крайняя вынужденная мера) симметричная обрезка противоположных лопастей. Обрезка производится только механическим путем без применения газовых или электродуговых резаков по согласованию с классификационным обществом. Концы обломанных и обрезанных лопастей желательно обработать абразивным инструментом, сняв острые углы. Надо помнить, что обрезка противоположных лопастей позволяет только снизить дисбаланс для сохранения дейдвудного устройства и уменьшения вибрации, но резко ухудшает качество гребного винта, что влечет за собой удорожание последующего ремонта.

26.2.19 Требования при техническом наблюдении за шлифованием гребных винтов Судовладелец в соответствии с отраслевыми руководящими документами может

осуществлять шлифование лопастей гребных винтов. При выполнении шлифования на снятом с вала гребном винте инспектор должен требовать данные контрольных замеров толщин лопастей. Уменьшение толщины после шлифования не должно превосходить допускаемого отклонения по толщине по ГОСТ 8054-81 (см. табл. 26.2.13.1.2).

26.2.20 Техническое наблюдение за проведением корректировки элементов гребных винтов в эксплуатации

26.2.20.1 В целях «гидродинамического облегчения» гребного винта судовладелец осуществляет обрезку лопастей по диаметру. Инспектор Регистра, осуществляя наблюдение за корректировкой, должен учитывать требования, приведенные в 26.2.20.2 – 26.2.20.7.

26.2.20.2 Обрезка лопастей по диаметру должна производиться по технологии, одобренной Регистром. При этом инспектор должен обратить особое внимание на момент инерции гребного винта, вплоть до выставления требований в отношении расчета крутильных колебаний.

26.2.20.3 Обрезку для гребных винтов из всех цветных сплавов, особенно Cu1, Cu2, Cu4, рекомендуется выполнять механическим путем. С этой целью может быть использовано сверление сопрягаемых отверстий по линии обреза (абразивное резание).

26.2.20.4 Если применяется резание огнем, то для сплавов Cu1, Cu2, Cu4 необходимо обязательно осуществлять термообработку в соответствии с требованиями 26.2.11.

26.2.20.5 После обрезки края лопасти должны быть обработаны до первоначальной толщины на кромке, плавно сглаженной по всей ширине лопасти. Обработку желательно осуществлять по шаблонам.

26.2.20.6 Линия обрезки должна быть плавной и по возможности иметь конфигурацию контура лопасти.

26.2.20.7 После обрезки лопастей по диаметру необходимо контрольными измерениями проверить равенство радиусов всех лопастей и произвести статическую балансировку.

Раздел 27. ТЕХНИЧЕСКОЕ НАБЛЮДЕНИЕ ЗА РЕМОНТОМ ДЕЙДВУДНЫХ УСТРОЙСТВ И ВАЛОПРОВОДОВ

27.1 ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЕ ДЕЙДВУДНЫХ УСТРОЙСТВ И ВАЛОПРОВОДОВ 27.1.1 Общие положения Освидетельствование дейдвудных устройств и валопроводов выполняется с целью выявления

возникших в ходе эксплуатации повреждений деталей, отрицательно сказывающихся на

250 Руководство по освидетельствованию морских судов в эксплуатации эксплуатационных характеристиках основных дейдвудных устройств и валопроводов, определения причин этих повреждений, определения номенклатуры деталей, подлежащих ремонту или замене, с целью принятия оперативных и масштабных мероприятий по предупреждению подобных повреждений в будущем.

Полное освидетельствование дейдвудного устройства и валопровода проводится при постановке судна в док, при полном демонтаже дейдвудного устройства и валопровода и его основных устройств и дефектации деталей.

27.1.2 Классификация повреждений гребных валов и методика их освидетельствования Гребной вал представляет собой один из наиболее ответственных элементов валопровода,

воспринимающих практически всю гамму возможных механических нагрузок (изгиб, кручение, растяжение, сжатие, вибрации, удары, концентрацию напряжений) и постоянное воздействие агрессивной окружающей среды. В общем виде он состоит из собственно вала, антифрикционных покрытий, средств защиты от коррозии и элементов соединения с гребным винтом и промежуточным валом. В силу указанных воздействий каждый из элементов гребного вала может получить то или иное повреждение. Классификация наиболее распространенных повреждений гребного вала и оценка их причин представлены в табл. 27.1.2.

Освидетельствование гребного вала осуществляется инспектором Регистра с учетом результатов дефектации, выполняемой судоремонтным предприятием (СРП). Инспектор Регистра должен убедиться в отсутствии всех перечисленных в табл. 27.1.2 или иных повреждений, а при наличии повреждений инспектор должен отразить это в акте освидетельствования. Признание гребного вала негодным к эксплуатации описано в гл. 27.6.8.

Таблица 27.1.2 Классификация повреждений гребных валов

Наименование элемента

гребного вала Тип элемента Вид повреждения Причина повреждения

Износ рабочей поверхности. Уве-личение зазора в подшипнике, как правило, более чем в 1,5 раза

Естественный износ поверхности трения.Недостаточное количество смазки. На-личие примесей в смазывающей жидкости

Коррозия поверхности вала Недостаточная эффективность защит-ного покрытия, межкристаллитная кор-розия (для нержавеющей стали), попа-дание забортной воды в смазочное масло

Наличие фреттинг-корро-зии в местах соединений с гребными винтами, муфтами и втулками

Недостатки конструкции соединений.

Наличие трещин в местах соединений с гребными винтами, муфтами, втулками и облицов-ками

Наличие химической и фреттинг-кор-розии. Отсутствие или недостаточная эффективность упрочнения вала. Кон-центраторы напряжений, вызванные на-рушением технологии, скрытые дефекты

Равномерный недопустимый изгиб

Релаксация внутренних напряжений. Нарушение равновесного состояния при точении, сварке, термообработке

Локальный катастрофический изгиб Аварийные ударные нагрузки Задиры конических поверхнос-тей

Недостатки конструкции соединений с гребным винтом и полумуфтой. На-рушение технологии сборки-разборки

Основа (тело) вала

Стержень из углеро-дистой, низколегиро-ванной или корро-зионно-стойкой стали

Смятие стенок шпоночного паза

Недостаточный запас прочности кони-ческого соединения по крутящему момен-ту. Нарушение технологии изготовления

Износ рабочей поверхности в районе сальникового уплотнения

Недостатки конструкции. Излишнее поджатие набивки сальника

Износ рабочей поверхности. Уве-личение зазора в подшипнике, как правило, более чем в 3 раза

Естественный износ поверхности трения.Недостаточное количество смазки. На-личие примесей в смазывающей жидкости

Трещины в зоне сварного шва Недостатки технологии сварки Продольные трещины Нарушение технологии напрессовки Бухтины Нарушение технологии напрессовки

Бронзовая или биме-таллическая стальная нержавеющая облицов-ка, установленная по прессовой или клее-вой посадке

Пористость Нарушение технологии литья Износ рабочей поверхности Естественное изнашивание поверхнос-

ти трения

Рабочие шейки

Наплавка

Трещины в переходе от основ-ного металла к наплавке

Недостатки технологии сварки


Продолжение таблицы 27.1.2 Наименование

элемента гребного вала

Тип элемента Вид повреждения Причина повреждения

Износ рабочей поверхности Естественное или абразивное изнаши-вание поверхности трения

Специальные покрытия

Отслоение (шелушение), трещины Недостатки технологии покрытия Трещины в сопряжениях с обли-цовками

Недостатки рецептуры и технологии нанесения покрытия

Нарушение сплошности Повреждения при транспортировке, монтаже и демонтаже вала

Гидроизоляция

Стеклопластик, и т.п.

Отсутствие адгезии к телу вала Недостатки рецептуры и технологии нанесения покрытия

27.1.3 Классификация повреждений промежуточных и упорных валов и методика их освидетельствования.

Классификация возможных повреждений промежуточных и упорных валов представлена в табл. 27.1.3.

Инспектор Регистра должен убедиться в отсутствии указанных в табл. 27.1.3 или иных повреждений, а при наличии повреждений инспектор должен отразить это в соответствующих документах.

Таблица 27.1.3 Классификация повреждений промежуточных и упорных валов

Тип вала Вид повреждения Причина повреждения

Износ опорных шеек Изнашивание поверхности трения. Коррозия рабочих и нерабочих поверх-ностей

Попадание воды в смазочное масло

Задиры на шейках Нарушение режима смазки или загрязнение масле Недопустимый изгиб тела вала и фланца Аварийная ударная нагрузка

Промежуточный

Забоина на рабочих и нерабочих поверхностях

Повреждения при транспортировке, монтаже и демонтаже

Дефекты, аналогичные дефектам промежуточных валов

Аналогичные повреждениям промежуточных валов Упорный

Задиры упорного гребня, трещины Нарушение режима смазки или загрязнение масле

27.1.4. Классификация повреждений фланцевых и бесфланцевых соединений валов и методика их освидетельствования.

Для соединения валов между собой, а также валопровода с движителем и двигателем применяются фланцевые и бесфланцевые соединительные устройства. Каждая из этих групп делится на 2 подгруппы. Фланцевые соединения могут быть с цельными и съемными фланцами (с фланцевыми полумуфтами). Бесфланцевые (втулочные) соединения бывают фрикционными и фрикционно-силовыми. Выход из строя (отказ) соединительного устройства может быть связан как с повреждением отдельных деталей, так и с изменением характеристик всего соединения в результате эксплуатации валопровода. Классификация возможных повреждений соединительных устройств представлена в табл. 27. 1.4.

Освидетельствование соединений валов выполняется инспектором Регистра путем визуального осмотра и инструментального контроля, который производится судоремонтным предприятием. Инспектор Регистра должен убедиться в отсутствии указанных в табл. 27. 1.4 или иных повреждений, а при наличии повреждений инспектор должен отразить это в соответствующих документах.

Таблица 27.1.4 Классификация повреждений соединений валов

Тип соединительного

устройства Наименование

детали Вид повреждения Причина повреждения

Соединение в целом Наличие зазора между фланцами

Неэффективность стопорения крепеж-ных деталей. Недостаточное усилие затяжки болтов. Забоины, нарушение технологии

Несоосность соединенных валов Нарушение технологии спаривания валов

Фланцевое с жест-кими фланцами

Фланцы валов, болты

Фреттинг-коррозия на рабочем торце

Недостаточное усилие затяжки болтов


Продолжение таблицы 27.1.4 Тип

соединительного устройства

Наименование детали Вид повреждения Причина повреждения

Фреттинг-коррозия и задиры в отверстиях под болты и на болтах

Недостаточное усилие затяжки бол-тов. Нарушение технологии разборки Неперпендикулярность

рабочего торца оси вала Релаксация внутренних напряжений. Аварийная ударная нагрузка

Фреттинг-коррозия на поверх-ности болта

Недостаточное или увеличенное усилие затяжки болтов

Крепежные детали

Отрыв головки болта или резьбового хвостовика

Аварийная ударная нагрузка, наруше-ние центровки

Соединение в целом Фланцы и крепеж-ные детали

Наличие зазора между флан-цами

Неэффективность стопорения крепеж-ных деталей. Недостаточное усилие за-тяжки болтов. Забоины, нарушение тех-нологии

Фреттинг-коррозия, задиры на конической поверхности

Нарушение технологии сборки-раз-борки соединения

С фланцевой полу-муфтой

Конусно-шпоночное соединение

Смятие стенок шпоночного паза. Трещины

Недостаточный запас прочности кони-ческого соединения по крутящему мо-менту. Нарушение технологии изготовления

Фреттинг-коррозия на внут-ренней цилиндрической поверх-ности

Недостаточный натяг в соединении

Задиры на конической по-верхности

Нарушение технологии сборки

Гильза

Пластические деформации смя-тия, сжатия и изгиба в продоль-ном и поперечном сечениях

Аварийная ударная нагрузка

Задиры на конической вну-тренней поверхности


Втулочное фрик-ционное

Муфта

Деформация изгиба в про-дольном сечении


Фреттинг-коррозия на внут-ренней цилиндрической поверх-ности

Недостаточный натяг в соединении

Задиры на конической по-верхности


Гильза

Пластические деформации смя-тия, сжатия и изгиба в продоль-ном и поперечном сечениях


Задиры на конической вну-тренней поверхности

Нарушение технологии сборки Муфта

Деформация изгиба в про-дольном сечении


Трещины Аварийная ударная нагрузка Замок (торцовый, штифтовой и т.п.) Смятие рабочих поверхностей Аварийная ударная нагрузка

Втулочное с сило-вым элементом

Эксцентрик торцовый

Расцентровка валов Аварийная ударная нагрузка

27.1.5 Классификация повреждений дейдвудных подшипников Классификация возможных повреждений дейдвудных подшипников представлена в табл.

27.1.5. Таблица 27.1.5

Классификация повреждений дейдвудных подшипников Тип подшипника Наименование детали Вид повреждения Причина повреждения

Износ рабочей поверхно-сти. Увеличение зазора в подшипнике более допу-стимого

Естественное изнашивание поверх-ности трения.

Задиры рабочей поверх-ности

Нарушение режима смазки / или охлаждения

Трещины Нештатные ударные нагрузки. Уста-лость баббита из-за неплотного при-легания втулки подшипника и Дей-двудной трубы, потери или изгиба лопасти гребного винта

Антифрикционный слой из баббита

Отслоение от основы Нарушение технологии заливки Коррозия Попадание забортной воды в масло

Подшипник скольже-ния металлический (смазка маслом)

Корпус Трещины Нештатные ударные нагрузки


Продолжение таблицы 27.1.4 Тип подшипника Наименование детали Вид повреждения Причина повреждения


Естественное изнашивание поверх-ности трения.

Антифрикционный материал

Оплавление Нарушение режима смазки Коррозия Попадание забортной воды в масло

Подшипник скольже-ния неметаллический (смазка маслом и СОЖ))

Корпус Трещины Нештатные ударные нагрузки


Естественное изнашивание поверх-ности трения

Термопластичный антифрикционный материал типа капролона и т.п.

Оплавление. Трещины, расслоения, вырывы

Нарушение режима смазки

Износ рабочей поверх-ности. Увеличение зазора в подшипнике


Антифрикционный мате-риал на основе эласто-мера (резина)

Обугливание, растрескивание

Нарушение режима смазки

Износ рабочей поверх-ности. Увеличение зазора в подшипнике


Обугливание Нарушение режима смазки

Антифрикционный мате-риал на основе реакто-пласта (текстолит, ДСП, углепластик)

Растрескивание Нештатные ударные нагрузки

Подшипник скольже-ния неметаллический (смазка водой)

Корпус Механические поврежде-ния

Нештатные ударные нагрузки

Износ рабочей поверх-ности


Резинометаллический или капролоновый ролик

Отслоение резины от арматуры

Нарушение технологии изготов-ления

Заклинивание роликов Набухание материала в воде

Подшипник качения (смазка водой)

Сепаратор неметаллический Скручивание с заклини-

ванием роликов Недостатки конструкции

27.1.1.6. Классификация повреждений дейдвудных уплотнений Классификация возможных повреждений дейдвудных уплотнений представлена в

табл. 27.1.6. Таблица 27. 1.6

Классификация повреждений дейдвудных уплотнений Тип уплотнения Наименование детали Вид повреждения Причина повреждения

Увеличенная протечка воды Недостаточное усилие обжатия сальниковой набивки. Износ набивки из-за увеличенного биения вала

Недостаточная протечка воды, нагрев, износ обли-цовки гребного вала

Увеличенное усилие обжатия сальниковой набивки

Радиальное с саль-никовой набивкой

Уплотнение в целом

Механические повреждения Удары при транспортировке, монтаже и демонтаже

Износ рабочей поверхности Естественное изнашивание поверхноститрения

Остаточная деформация, тре-щины, повышение твердости

Естественная релаксация напряжений. Старение резины

Резиновые кольца (манжеты)

Трещины, протечки масла Недостаточное охлаждение поверхности трения, неблагоприятные условия смазки

Вращающиеся втулки, контактирующие с ре-зиновыми манжетами

Износ рабочей поверхности Естественное изнашивание поверхности трения. Повышенное усилие прижатия манжеты к вращающейся втулке. Увели-чение вибрации гребного вала

Коррозия Неэффективная система защиты от коррозии

Радиальное с рези-новым уплотни-телем

Прочие детали

Механические повреждения Нештатные ударные нагрузки Износ рабочей поверхности Естественное изнашивание поверх-

ности трения Увеличенный износ Неэффективная система смазки

уплотнителей, работа на мелководье

Торцовое с метал-лическими и неме-таллическими уплотнителями

Уплотнительные поверхности

Задиры Твердые частицы в забортной воде и в смазке. Нештатные ситуации: удары, намотка троса и т.п. Неэффективная система смазки уплотнителей. Наруше- ние режима смазки и/или охлаждения, работа на мелководье


Продолжение таблицы 27. 1.6 Тип уплотнения Наименование детали Вид повреждения Причина повреждения

Силовые детали: пру-жины, сильфоны

Остаточная деформация тре-щины

Увеличенные нагрузки при эксплу-атации. Усталость

Резиновые кольца неподвижных стыков

Остаточная деформация, тре-щины, повышение твердости

Естественная релаксация напряжений. Старение резины

Детали корпуса Коррозия Механические повреждения

Неэффективная система защита от коррозии или ее отсутствие

27.2 ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ ПО РЕМОНТУ ВАЛОВ 27.2.1 Основные принципы 27.2.1.1 Единственным штатным повреждением валов в эксплуатации является их

естественный износ в подвижных соединениях (дейдвудных, опорных, упорных подшипниках, уплотнениях). Все прочие повреждения валов следует рассматривать как следствие недостатков проектирования (старые проекты), изготовления (несовершенная технология), экстремальных условий эксплуатации, аварий.

27.2.1.2 Возможны три варианта ремонта валов: – полное восстановление; – ремонт с обеспечением исходных характеристик; – ремонт с частичным снижением исходных характеристик; 27.2.1.3 При ремонте гребных валов допускается напыление и наплавка, а также

использование полимерных материалов по технологии, одобренной РУ. 27.2.2 Общие положения по ремонту гребных валов 27.2.2.1 При дефектации гребных валов следует руководствоваться рекомендациями табл.

27.1.2. 27.2.2.2 Прочность гребных валов после ремонта должна соответствовать требованиям

Регистра. 27.2.2.3 Должна быть обеспечена эффективная защита валов от коррозии. 27.2.2.4 Гребные валы после ремонта должны иметь прямолинейную ось и

перпендикулярность плоскостей фланцев к оси вала, при этом биение рабочих шеек валов и торцевой поверхности фланцев должно быть в пределах, установленных отраслевыми стандартами (ОСТ 5.4097).

27.2.3 Общие положения по ремонту промежуточных и упорных валов 27.2.3.1 При дефектации промежуточных и упорных валов следует руководствоваться

рекомендациями табл. 27.1.3. 27.2.3.2 Прочность валов после ремонта должна соответствовать требованиям Регистра. 27.2.3.3 Промежуточные и упорные валы после ремонта должны иметь прямолинейную

ось и перпендикулярность плоскостей фланцев к оси вала, при этом биение рабочих шеек валов и торцевой поверхности фланцев должно быть в пределах, установленных отраслевыми стандартами (ОСТ 5.4097).

27.2.3.4 Валы в составе валопровода должны быть соосны между собой в пределах, установленных отраслевыми стандартами (ОСТ 5.4097).

27.3 ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ ПО РЕМОНТУ СОЕДИНЕНИЙ ВАЛОВ 27.3.1 Основные принципы 27.3.1.1 Надежность соединений (запасы прочности по крутящему моменту и упору,

прочность деталей и др.) определяется требованиями конструкторской документации и специальными расчетами.

27.3.1.2 Все соединения валов относятся к классу неподвижных. Для них не предусматривается естественных повреждений в виде износа.

27.3.1.3 Все возможные повреждения соединений связаны с ошибками проектирования, изготовления, ремонта или эксплуатации в экстремальных или аварийных условиях.

27.3.1.4 Другие основные принципы — см. 27.2.1. 27.3.2 Общие положения по ремонту фланцевых соединений 27.3.2.1 При дефектации фланцевых соединений валов следует руководствоваться

ЧАСТЬ II. Техническое наблюдение за судами в эксплуатации и за ремонтом их элементов 255 рекомендациями табл. 27.1.4.

27.3.2.2 Фланцевые соединения валов после ремонта должны иметь прочность не ниже установленной Правилами Регистра.

27.3.2.3 Должна быть обеспечена эффективная защита соединений от коррозии. 27.3.2.4 Присоединительные торцы фланцев должны быть плоскими и перпендикулярными

оси валов в пределах, установленных отраслевыми стандартами (ОСТ 5.4097). 27.3.2.5 Качество болтовых соединений (посадка болта в отверстии, усилие затяжки

болтов, прилегание опорных торцов болта и гайки, стопорение и др.) должно соответствовать требованиям, установленным отраслевыми стандартами (ОСТ 5.4097).

27.3.2.6 Качество шпоночных и бесшпоночных соединений фланцевых полумуфт с валами (прилегание конусов, зазоры в шпоночном соединении, усилие насадки и др.) должно соответствовать требованиям, установленным отраслевыми стандартами (ОСТ 5.4097).

27.3.3 Общие положения по ремонту бесфланцевых соединений 27.3.3.1 При дефектации бесфланцевых соединений валов следует руководствоваться

рекомендациями табл. 27.1.4. 27.3.3.2 Бесфланцевые соединения валов после ремонта должны иметь прочность не ниже,

установленной Правилами Регистра и фирм-изготовителей. 27.3.3.3 Должна быть обеспечена эффективная защита соединении от коррозии. 27.3.3.4 Бесфланцевые соединения должны обеспечивать соосность соединяемых валов в

пределах, установленных отраслевыми стандартами (ОСТ 5.4097). 27.3.3.5 Качество сопряжения дополнительных силовых элементов должно соответствовать

требованиям документации, одобренной Регистром в установленном порядке.

27.4 ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ ПО РЕМОНТУ ДЕЙДВУДНЫХ ПОДШИПНИКОВ 27.4.1 Основные принципы 27.4.1.1 Основным повреждением металлических дейдвудных подшипников является

естественный износ баббита. Все прочие повреждения следует рассматривать как следствие недостатков изготовления (несовершенная технология) или экстремальных условий эксплуатации, аварий.

27.4.1.2 Основным повреждением неметаллических дейдвудных подшипников также является их естественный износ. Прочие повреждения следует рассматривать, в первую очередь, как следствие недостатков антифрикционного материала (недостаточные охлаждение и износостойкость, набухание материалов типа капролона, текстолита и т.п.), изготовления (несовершенная технология), экстремальных условий эксплуатации, аварий.

27.4.1.3 Возможны четыре варианта ремонта дейдвудных подшипников: – полное восстановление антифрикционного материала; – ремонт с улучшением исходных характеристик; – ремонт с частичным снижением исходных характеристик; – ремонт с заменой корпуса подшипника. Полное восстановление предусматривает идентичность нового антифрикционного

материала до и после ремонта. Ремонт с изменением конструкции подшипника (замена материала, смазки и др.) должен

производиться по технической документации одобренной РУ. 27.4.1.4 При ремонте металлических деталей дейдвудных и опорных устройств

(дейдвудные трубы, корпуса дейдвудных подшипников, ахтерштевень, мортиры, кронштейны и т.п.) допускается использование сварочных технологий, при выполнении которых возможно проникновение наплавленного металла в металл ремонтируемой детали (ручные и механизированные методы сварки и наплавки с использованием электрической дуги или плазмы) или при выполнении которых невозможно проникновение наносимого металла в металл ремонтируемой детали (методы напыления металлических материалов). Работы должны выполняться по технологии одобренной РУ.

27.4.1.5 При ремонте неметаллических деталей дейдвудных устройств (термопластичные, термореактивные, эластомерные антифрикционные элементы) допускается использование специфических технологий (осаждение порошкового или расплавленного полимера на

256 Руководство по освидетельствованию морских судов в эксплуатации металл или полимер, гуммирование, приклеивание. Работы должны выполняться по технологии одобренной РУ.

27.4.2 Общие положения по ремонту металлических и неметаллических подшипников 27.4.2.1 При дефектации металлических и неметаллических дейдвудных подшипников

следует руководствоваться рекомендациями табл. 27.1.5. 27.4.2.2 Зазоры между дейдвудным подшипником и гребным валом в случае замены

набора или перезаливки должны находиться в пределах номинальных. В случае, если замена баббита (антифрикционного материала) при ремонте не выполнялась, зазоры должны находиться в пределах, установленных настоящим Руководством.

27.4.2.3 Определение технического состояния см. 11.6.6 раздел 11.

27.5 ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ ПО РЕМОНТУ ДЕЙДВУДНЫХ УПЛОТНЕНИЙ

27.5.1 Основные принципы 27.5.1.1 Основным повреждением дейдвудных уплотнений является естественный износ

подвижных уплотнительных поверхностей трения. Прочие повреждения следует рассматривать как следствие недостатков уплотняющего материала (старение и растрескивание резины, набухание материалов типа капролона, трещины силицированного графита и т.п.), изготовления (несовершенная технология, дефекты материала), экстремальных условий эксплуатации, аварий, несовершенства системы смазки и охлаждения уплотняющих поверхностей.

27.5.1.2 Возможны четыре вариантаремонта дейдвудных уплотнений: – полное восстановление поврежденных деталей; – ремонт с улучшением исходных характеристик; – ремонт с частичным снижением исходных характеристик; – модернизация уплотнительного устройства. Полное восстановление предусматривает идентичность деталей до и после ремонта. Ремонт с улучшением характеристик предусматривает замену исходных уплотнительных

материалов на более совершенные или улучшение условий смазки. При этом ремонт повреждений корпусных деталей не должен снижать их прочности.

Ремонт с частичным снижением исходных характеристик предусматривает снижение ресурса дейдвудного уплотнения в допустимых пределах, одобренных Регистром и согласованных с судовладельцем.

Модернизация дейдвудного уплотнения чаще всего связана с изменением типа уплотнительного устройства по инициативе судовладельца.

27.5.1.3 Замена смазки дейдвудного подшипника водой или маслом на смазку специальной смазочно-охлаждающей жидкостью при ремонте конкретного судна может быть допущена Регистром на основании специального технического обоснования уплотнительной способности дейдвудного уплотнения.

27.5.1.4 Уплотнительная способность дейдвудного уплотнения (протечки масла, воды или СОЖ) после ремонта должна находиться в установленных пределах, определяемых построечной документацией судна.

27.5.1.5 При ремонте металлических деталей дейдвудных и неподвижных (в соединении гребного вала с гребным винтом.) уплотнений допускается использование сварочных технологий, при выполнении которых возможно проникновение наплавленного металла в металл ремонтируемой детали (ручные и механизированные методы сварки и наплавки с использованием электрической дуги или плазмы) или при выполнении которых невозможно проникновение наносимого металла в металл ремонтируемой детали (методы напыления металлических материалов). Работы должны выполняться по технологии одобренной РУ с учетом рекомендаций фирм-изготовителей.

27.5.1.6 При ремонте неметаллических деталей дейдвудных и неподвижных уплотнений (термопластичные, термореактивные, эластомерные подвижные и неподвижные уплотнители) допускается использование специфических технологий (осаждение порошкового или расплавленного полимера на металл или полимер, гуммирование, приклеивание. Работы должны выполняться по технологии одобренной РУ с учетом рекомендаций фирм-изготовителей.


27.5.2 Общие положения по ремонту уплотнений радиального и торцового типов При дефектации дейдвудных уплотнений радиального и торцового типов следует

руководствоваться рекомендациями табл. 27.1.6.

27.6 НАБЛЮДЕНИЕ ЗА РЕМОНТОМ ГРЕБНЫХ ВАЛОВ 27.6.1 Ремонт и замена опорных облицовок 27.6.1.1 Дефекты, указанные в табл. 27.1.2, препятствуют выполнению основных функций

облицовки. Типовые дефекты облицовок показаны на рис. 27.6.1.1.

Рис. 27.6.1.1 Типовые повреждения гребных валов

27.6.1.2 Ремонт облицовки, как правило, сводится к восстановлению формы облицовки проточкой. Сварочные работы на облицовках, установленных на валах по прессовой посадке, без их предварительной съемки с валов являются предметом специального рассмотрения РУ.

27.6.1.3 Износ наплавленной облицовки вне зависимости от величины износа может быть компенсирован путем наплавки по одобренной Регистром технологии с последующей проточкой до построечного размера. Допускается также применение технологии восстановления формы наплавленной облицовки путем проточки с обеспечением компенсации зазора в дейдвудном подшипнике за счет увеличения толщины антифрикционного материала. При этом толщина облицовки после точения должна быть не менее 50% построечной.

27.6.1.4 Износ или разрушение специальных покрытий (хромирование и т.п.) подлежат ремонту по первоначальной технологии, предусмотренной проектной документацией, или по иной технологии, одобренной Регистром.

27.6.1.5 Трещины в поперечных сварных швах составных облицовок подлежат ремонту при соблюдении следующих условий:

– трещину по облицовке следует вскрыть проточкой для проверки состояния тела вала на предмет наличия трещин;

– корень сварного шва не должен формироваться стальной поверхностью гребного вала; – должна быть обеспечена надежность контроля герметичности сварного шва. Следует иметь в виду, что оловянистые бронзы склонны к образованию трещин при

сварке, особенно при закреплении свариваемых деталей на валу.


27.6.1.6 Продольные трещины, как правило, являются следствием увеличенного натяга в соединении облицовки с валом. Такие облицовки подлежат замене, либо должны ремонтироваться вне вала по технологии, одобренной Регистром.

27.6.1.7 Количество, площадь и расположение бухтин (отсутствие прямого контакта облицовки с валом) определяются инспектором РУ и фиксируются на чертеже представителем СРП. Как правило, общая площадь бухтин не должна превышать 15% площади сопряжения облицовки с валом, и они должны отсутствовать в кормовой части на длине не менее одного диаметра вала. Наличие бухтин определяется обстукиванием облицовки красномедным молотком; глухой звук является показателем этого дефекта. Необходимость ремонта бухтин определяется поведением облицовки в эксплуатации. Наличие повышенного износа облицовки или дейдвудного подшипника в районе бухтин требует проведения ремонта облицовки. Облицовки с бухтинами, суммарная площадь которых превышает допустимые значения, как правило, подлежат замене. Возможен ремонт бухтин путем заполнения пустот полимерным составом, твердеющим в замкнутом пространстве.

27.6.1.8 Пористость облицовок приводит к нарушению их герметичности, попаданию воды на поверхность вала и его интенсивной коррозии. Пористые облицовки не подлежат ремонту на валу, их следует заменять и ремонтировать вне вала. В качестве временной меры, может быть допущен ремонт с использованием технологии пропитки полимером, одобренной PУ.

27.6.1.9 Прочие повреждения (забоины, царапины, вмятины и т.п. местные дефекты) подлежат ремонту по технологии судоремонтного завода, одобренной Регистром. При этом следует стремиться к минимальному использованию сварочных работ.

27.6.1.10 Трещины в переходе основного металла к наплавке, если облицовка наплавлена на вал, подлежат удалению и заварке электродами, аналогичными по химическому составу металлу облицовки. Переход от тела вала к облицовке должен быть сформирован галтелью максимально возможного радиуса и упрочнен обкаткой роликом или шаром по технологии СРП, одобренной Регистром.

27.6.1.11 Демонтаж облицовок с вала (в случае необходимости) и их ремонт вне вала выполняется по технологии СРП, одобренной Регистром.

27.6.2 Ремонт коррозионных повреждений тела вала 27.6.2.1 Равномерные коррозионные повреждения (см. рис. 27.6.1.1), уменьшающие

диаметр тела вала в пределах 2% построечного размера, подлежат удалению до чистого металла методом проточки и шлифования на токарном станке.

27.6.2.2 Ремонт коррозионных повреждений, уменьшающих диаметр тела вала более, чем на 2%, должен сопровождаться расчетом прочности вала.

27.6.2.3 Ремонт локальных коррозионных повреждений выполняется с учетом рекомендаций 27.6.4.

27.6.3 Ремонт защитных покрытий Ремонт или замена защитного покрытия между металлическими облицовками гребного

вала, как правило, должны выполняться по технологии, предусмотренной проектной документацией на гребной вал. Возможно применение иных конструктивно-технологических решений защитного покрытия, если таковые одобрены Регистром. Инспектор Регистра должен обратить внимание на мероприятия, обеспечивающие адгезию покрытия к телу вала (подготовку поверхности вала, температурный режим, качество компонентов покрытия и т.п.), а также надежность тройного стыка «вал-облицовка-покрытие». Ремонт или замена защитного покрытия из стеклопластика выполняется согласно отраслевым стандартам (ОСТ 5.9558-85.

27.6.4 Удаление трещин, язв, забоин и т.п. 27.6.4.1 Удаление локальных дефектов, глубина которых находится в пределах 2%

построечного размера диаметра вала, производится по технологии СРП, одобренной Регистром, с учетом того, что:

– обеспечивается максимально возможная плавность переходов при удалении дефектов; – обеспечивается минимально возможная шероховатость поверхности в зоне удаленного

дефекта (шлифование, полирование);


– отсутствие дефекта контролируется одним из одобренных методов дефектоскопии (магнитная, цветная и др.).

27.6.4.2 Ремонт глубоких дефектов, выходящих за пределы 2% диаметра вала, выполняется по технологии СРП, одобренной Регистром, с учетом того, что:

– возможно удаление дефектов согласно 27.6.4.1, если обеспечивается достаточная прочность вала (в расчете используется диаметр по дну дефекта максимальной глубины или фактические характеристики сечения вала в зоне дефекта);

– допускается заварка дефектов по технологии СРП с последующим удалением усиления сварного шва и упрочнением зоны наплавки методом поверхностного пластического деформирования (обкатка роликом или шаром) при холодном состоянии металла; рекомендуется применять электроды с высоким уровнем пластичности; перед упрочнением вала необходимо проведение дефектоскопии.

27.6.5 Устранение равномерных недопустимых искривлений 27.6.5.1 Наличие/отсутствие равномерных искривлений (см. рис. 27.6.5.1-1 и 27.6.5.1-2)

должно контролироваться при медленном вращении гребного вала, установленного в центрах токарного станка без дополнительных опор, как это предусмотрено ОСТ 5.9648. В обоснованных случаях вместо заднего центра может быть использован люнет. Радиальные биения контролируются через каждый метр от торца вала и сравниваются с допустимыми значениями по отраслевым стандартам ОСТ 5.4097. Следует иметь в виду следующее:

– часто пытаются совместить контроль кривизны вала (см. рис. 27.6.5.1-1) с измерением соосности посадочных шеек, конусов и центрирующих выточек (см. рис. 27.6.5.1-3), что может привести к значительной погрешности;

– допускаемые значения радиальных биений при контроле кривизны вала и соосности шеек могут отличаться в десятки раз;

– контроль кривизны вала выполняется при вращении только на двух опорах (в центрах) вне зависимости от длины вала или отношения его длины к диаметру.

Рис. 27.6.5.1-1

Схема измерения кривизны гребного вала при медленном вращении на двух опорах 27.6.5.2 Устранение недопустимых равномерных искривлений должно выполняться по

технологии СРП или иного предприятия, имеющего опыт в этой области. Следует иметь в виду, что технология правки с использованием асимметричного поверхностного пластического деформирования (направленная обкатка роликом или шаром) предпочтительнее местного наклепа ударами кувалды или правки упруго-пластическим изгибом. При ремонте валов удаление искривлений возможно только при воздействии на незащищенные участки вала.

27.6.6 Устранение локальных катастрофических изгибов 27.6.6.1 Наличие/отсутствие локального изгиба определяется при выполнении

контрольной операции в соответствии с 27.6.5.1. Следует иметь в виду следующее: – при подозрении о наличии локального изгиба шаг контролируемых сечений должен

быть уменьшен с 1000 до 250 мм; – технологическая служба СРП должна построить график распределения радиальных

биений по длине вала;


– признаками локального изгиба являются пик деформаций, смещенный к одному торцу вала (как правило к кормовому), и наличие хотя бы одного прямолинейного участка.

Рис. 27.6.5.1-2

Некоторые формы оси изогнутого гребного вала: а — равномерный симметричный изгиб; б — плавный асимметричный изгиб;

в — локальный катастрофический изгиб; г — изменение положения фланца при локальном изгибе

Рис. 27.6.5.1-3

Схема измерения соосности рабочих и нерабочих поверхностей гребного вала при медленном вращении с использованием люнетов токарного станка

27.6.6.2 Ремонт локальных катастрофических изгибов должен выполняться по технологии СРП или иного предприятия, имеющего опыт в выполнении подобных работ, одобренной Регистром. В технологическом процессе могут быть использованы различные методы, в том числе упругопластический изгиб, асимметричные сварочные работы, асимметричное поверхностное пластическое деформирование. При одобрении технологии ремонта локальных изгибов инспектор Регистра должен учитывать следующее:

– как правило, не удается методами правки обеспечить кривизну вала в допустимых пределах по ОСТ 5.4097, окончательная форма обеспечивается методами точения отдельных участков вала;

– допускается уменьшение диаметра вала без дополнительных расчетов в пределах до 2%;


– допускается уменьшение диаметра вала более, чем на 2% при наличии достаточных запасов прочности по Правилам Регистра, что подтверждается специальным расчетом;

– участки вала с конструктивными концентраторами напряжений, а также зоны сварных швов после проточки должны быть упрочнены методами поверхностного пластического деформирования: симметричной обкаткой двухроликовыми гидравлическими устройствами, симметричной или асимметричной обкаткой односторонними механическими или гидравлическими роликовыми или шариковыми приспособлениями, как правило, согласно ОСТ 5.9648;

– все ремонтные работы должны сопровождаться контролем наличия дефектов с помощью одобренных методов дефектоскопии.

27.6.7 Устранение отклонений, в том числе катастрофических, от правильной геометрической формы фланцев, в том числе валов ВРШ

27.6.7.1 Неплоскостность и неперпендикулярность фланца оси вала устраняется точением присоединительного торца. Утонение фланца без дополнительных расчетов допускается на величину не более 3% построечной толщины фланца. Нерабочий торец фланца не протачивается. Непараллельность подрезок под головки болтов (гаек) плоскости присоединительного торца устраняется по технологии СРП.

27.6.7.2 Неперпендикулярность фланца оси вала устраняется, как правило, при ремонте локальных катастрофических изгибов тела вала в соответствии 27.6.6. Инспектор Регистра должен иметь в виду, что максимальное торцевое биение фланца может располагаться в иной плоскости, нежели плоскость искривления тела вала. Это должно найти отражение в технологическом процессе ремонта.

27.6.8 Признание гребного вала негодным к эксплуатации 27.6.8.1 Гребной вал признается негодным к нормальной эксплуатации в случаях, когда: – уменьшены диаметр вала и толщина облицовки более допустимых пределов; – не обеспечивается правильная геометрия формы, требуемая техдокументацией; – отсутствует надежная защита от коррозии. 27.6.8.2 Гребной вал по обращению судовладельца и решением Регистра может быть

признан годным к эксплуатации с ограничениями (при уменьшенная нагрузка, сокращенный эксплуатационный период, ограничение по району плавания).

27.7 ТЕХНИЧЕСКОЕ НАБЛЮДЕНИЕ ЗА РЕМОНТОМ ПРОМЕЖУТОЧНЫХ И УПОРНЫХ ВАЛОВ 27.7.1 Удаление коррозионных повреждений и защита от коррозии 27.7.1.1 Коррозионные повреждения удаляются по технологии СРП с учетом рекомендаций

27.6.2. 27.7.2 Ремонт опорных шеек и гребней 27.7.2.1 Отклонения от правильной геометрической формы (некруглость, отклонения

формы продольного сечения), задиры и др.устраняются по технологии СРЗ с учетом рекомендаций 27.6.2 и 27.6.4. Инспектор Регистра должен обратить внимание на необходимость уменьшения зазоров в подшипниках за счет увеличения слоя баббита или конструктивно (путем изменения конструкции вкладышей, корпусов и т.п.).

27.7.2.2 Локальные дефекты подлежат удалению по технологии СРП, одобренной Регистром, с учетом рекомендаций гл. 27.6.4. Следует, по возможности, избегать заварки дефектов.

27.8 НАБЛЮДЕНИЕ ЗА РЕМОНТОМ СОЕДИНЕНИЙ ВАЛОВ 27.8.1 Ремонт фланцевых соединений 27.8.1.1 При ремонте валопровода инспектор Регистра должен исходить из того, что

любое соединительное устройство предназначено для выполнения двух функций: обеспечения прочности валопровода в сборе и соосности отдельных его частей. Работы выполняются по технологии СРП, одобренной Регистром, с учетом рекомендаций настоящего раздела.

27.8.1.2 Принципиальным является решение о необходимости точения базового торца фланца вала. Оно принимается СРП в случае, когда зафиксировано нарушение правильной геометрической формы фланца и (или) его положения по отношению к опорным шейкам и

262 Руководство по освидетельствованию морских судов в эксплуатации оси вала. В необоснованных случаях следует избегать точения базового торца фланца.

27.8.1.3 Следы фреттинг-коррозии на торцах фланцев и в отверстиях под болты удаляются методом шлифования.

27.8.1.4 При ремонте без проточки торца фланца, как правило, не требуется проведения операции соединения валов. В этом случае достаточной является контрольная операция, при проведении которой фиксируется соосность валов, перпендикулярность последнего фланца оси валопровода и качество соединения (отсутствие зазоров между торцами фланцев, опорными поверхностями и головками болтов и гайками, надежность стопорения и усилие затяжки болтов).

27.8.1.5 Операция соединения является обязательной при ремонте с проточкой торца фланца. При этом, как правило, требуется одновременная обработка отверстий в соединяемых фланцах, замена болтов и крепежных деталей, одновременная обработка наружной поверхности соединяемых фланцев, проведение контрольной операции с учетом рекомендаций 27.8.1.4.

27.8.1.6 Ремонт крепежных деталей и деталей стопорения определяется их работо-способностью. При увеличенных зазорах, смятии посадочных и резьбовых поверхностей, иных значительных повреждениях они подлежат замене.

27.8.2 Ремонт конических соединений с гребными винтами и фланцевыми полумуфтами 27.8.2.1 Сопряжение конических поверхностей гребного винта, полумуфты и вала определяет

не только прочность соединения, но и положение этих деталей вдоль оси вала. Удаление значительного слоя металла с конической поверхности может привести к недопустимому смещению винта или полумуфты. Номинальные и предельные положения указанных деталей относительно друг друга определяются проектной документацией судна.

27.8.2.2 Удаление коррозионных повреждений, следов фреттинг-коррозии, забоин и т.п., обеспечение взаимного прилегания сопрягаемых поверхностей выполняется по технологии СРП, одобренной Регистром, в которой, по возможности, должны быть использованы тонкие методы обработки (шлифование, шабрение) с тем, чтобы избежать проблем, указанных в 27.8.2.1. Качество сопряжения должно контролироваться по сопрягаемой детали на краску согласно требованиям и с учетом рекомендаций отраслевых стандартов. Взаимное расположение деталей должно соответствовать требованиям проектной документации судна.

27.8.2.3 Коррозионно-усталостные трещины в район большого основания конуса подлежат ремонту с учетом 27.6.4.

27.8.2.4 При ремонте шпоночных соединений, расположенных на конусах, инспектор Регистра должен обратить внимание на следующее:

– на СРП, как правило, отсутствуют калибры для контроля расположения шпоночных пазов согласно действующим требованиям; пригонка и контроль проводятся по сопрягаемой детали;

– при этом номинальные размеры являются факультативными, а контролируемыми — зазоры между шпонкой и пазом, обеспечивающие сохранение оси шпоночного паза, которые должны находиться в пределах, установленных отраслевым стандартом ОСТ 5.4097.

27.8.2.5 Дефекты шпоночных пазов (коррозия, смятие) устраняются по технологии СРП и обычно приводят к увеличению их ширины сверх допускаемых отклонений. В этом случае шпонки подлежат замене. При большой разнице в ширине пазов сопрягаемых деталей могут быть использованы ступенчатые шпонки при условии соблюдения заданных зазоров. Вопрос наплавки шпоночных пазов является предметом специального рассмотрения РУ.

27.8.3 Ремонт втулочных фрикционных и фрикционно-силовых соединений 27.8.3.1 Конические поверхности втулочных фрикционных и фрикционно-силовых

соединений подлежат ремонту по технологии СРП, одобренной Регистром, в соответствии с рекомендациями фирм-изготовителей и с учетом рекомендаций 27.8.2. Инспектор Регистра должен учитывать, что в этих соединениях применяется пологая конусность 1:50, что может обострить проблемы, указанные в 27.8.2.1. Как правило, соединения типов «а» и «г» (см. рис. 27.8.3.1) не подлежат ремонту с удалением металла с сопрягаемых поверхностей. В исключительных случаях возможно удаление металла с части поверхности по согласованию с Регистром.

27.8.3.2 Цилиндрические поверхности валов и сопрягаемых втулок подлежат ремонту по

ЧАСТЬ II. Техническое наблюдение за судами в эксплуатации и за ремонтом их элементов 263 технологии СРП с учетом рекомендаций фирм-изготовителей. Увеличение зазоров между цельной гильзой и шейками соединяемых валов фрикционных соединений типов «а» и «г» (см. рис. 27.8.3.1) сверх установленных пределов недопустимо. Цельная гильза с увеличенным диаметром отверстия подлежит замене.

Рис. 27.8.3.1 Некоторые типы бесфланцевых соединений валов:

а — фрикционное; б — втулочно-штифтовое; в — втулочно-замковое; г — втулочно-эксцентриковое 27.8.3.3 Ремонт цилиндрических поверхностей валов и сопрягаемой разрезной гильзы в

соединении с дополнительным силовым элементом (замком, штифтами, шпонками) допускает увеличение зазоров сверх допустимых значений. При этом асимметричное положение наружной муфты должно быть компенсировано конструктивными мероприятиями по технологии СРП, одобренной Регистром.

27.8.3.4 Пластические деформации (смятие) в дополнительных силовых узлах подлежат ремонту по технологии СРП, обеспечивающей восстановление геометрических и прочностных параметров элементов соединения.


27.8.3.5 При ремонте данного типа соединений инспектор Регистра должен учитывать также следующее:

– качество фрикционного сопряжения во всех случаях должно контролироваться по величине деформации наружной муфты применительно к каждому из соединяемых валов, а не в одном сечении; значения деформаций устанавливаются технической документацией или специальным расчетом;

– надежность силовых элементов должна обеспечиваться конструктивно; – все втулочные соединения должны обеспечивать соосность соединяемых валов

автоматически; операция соединения для них не требуется; – соединения с силовым элементом в виде эксцентрика могут быть расцентрованы при

ударном воздействии катастрофических нагрузок.

27.9 НАБЛЮДЕНИЕ ЗА РЕМОНТОМ ДЕЙДВУДНЫХ ПОДШИПНИКОВ 27.9.1 Ремонт металлических подшипников 27.9.1.1 Естественный износ, трещины и отслоения от основы антифрикционного материала

(баббита) подлежат ремонту путем удаления и восстановления. Для ремонта должен быть использован баббит, аналогичный исходному. В случае замены

марки баббита предпочтение следует отдавать оловянистым и высокооловянистым баббитам. В случае наличия незначительных дефектов в нижней части допускается разворот подшипника на 180°. Замена марки баббита должна быть одобрена Регистром.

27.9.1.2 Заливка баббита должна производиться по технологии СРП, одобренной Регистром. Предпочтение следует отдавать центробежным способам заливки с тщательной термохимической подготовкой корпуса подшипника.

27.9.1.3 Коррозионные повреждения, забоины, язвы и иные мелкие дефекты корпуса удаляются путем зачистки без изменения основных размеров.

27.9.1.4 Корпуса с трещинами подлежат либо замене, либо ремонту сваркой по технологии СРП, одобренной Регистром. Электроды и технологический регламент должны обеспечивать свариваемость чугуна.

27.9.2 Ремонт неметаллических подшипников 27.9.2.1 Втулки и сегменты неметаллических антифрикционных материалов, имеющие

недопустимый износ, оплавление, обугливание, растрескивание, расслоение, подлежат замене. При этом должен быть компенсирован суммарный износ подшипника и гребного вала.

27.9.2.2 Корпуса (втулки) подшипников, имеющие повреждения, подлежат ремонту по технологии СРП, одобренной Регистром.

27.9.2.3 Элементы подшипников качения (резинометаллические ролики, неметаллические сепараторы), имеющие повреждения, подлежат замене.

27.10 НАБЛЮДЕНИЕ ЗА РЕМОНТОМ ДЕЙДВУДНЫХ УПЛОТНЕНИЙ 27.10.1 Ремонт уплотнений с сальниковой набивкой 27.10.1.1 Увеличенные зазоры в сальниковой коробке, вызванные износом облицовки

гребного вала, устраняются по технологии СРП за счет конструктивных мероприятий (замены облицовки гребного вала, ремонта элементов сальникового устройства, увеличения сечения сальниковой набивки и др.).

27.10.1.2 При ремонте уплотнения сальниковая набивка подлежит замене. Как правило, должна использоваться набивка, предусмотренная проектной документацией, или иная, одобренная Регистром.

27.10.2 Ремонт масляных уплотнений радиального типа 27.10.2.1 Дейдвудные уплотнения этого типа производятся специализированными

фирмами. Ремонт таких уплотнений выполняется по технологии СРЗ с учетом рекомендаций фирм-изготовителей.

27.10.2.2 Инспектор Регистра должен учитывать, что подавляющее большинство отказов уплотнений радиального типа вызвано повреждениями резиновых манжет и металлической втулки, работающей в контакте с ними. Поэтому все резиновые детали при ремонте уплотнений радиального типа с разборкой подлежат замене новыми с гарантированным сроком годности.


27.10.2.3 Ремонт металлических втулок уплотнения, работающих в контакте с резиновыми манжетами, должен производиться по технологии фирм-изготовителей или по технологии СРП, одобренной Регистром, подтвержденной результатами исследования надежности, в первую очередь износостойкости. При отсутствии подобной технологии втулки с недопустимым износом подлежат замене.

27.10.2.4 Прочие детали уплотнения, имеющие дефекты, как правило, подлежат замене. Их ремонт и последующее использование должны сопровождаться специальным техническим обоснованием.

27.10.3 Ремонт водяных уплотнений торцового типа 27.10.3.1 Дейдвудные уплотнения торцового типа производятся специализированными

фирмами. Ремонт таких уплотнений выполняется по технологии СРЗ с учетом рекомендаций фирм-изготовителей.

27.10.3.2 Ремонт основных уплотнительных плоскостей выполняется путем замены уплотнительных элементов, либо путем притирки (при незначительных повреждениях). Изменение конструкции или марки материала уплотнительных полей возможно только по рекомендации фирмы-изготовителя уплотнения. При этом должны быть представлены технические обоснования того, что эти изменения улучшают качество уплотнения.

27.10.3.3 Резиновые уплотнители неподвижных стыков, как правило, подлежат замене при доковом ремонте уплотнения.

27.10.3.4 Силовые элементы уплотнения (пружины, сильфоны), имеющие остаточную деформацию, подлежат замене.

27.10.3.5 Ремонт узлов, компенсирующих осевые перемещения валопровода, выполняется по технологии СРП с учетом рекомендаций фирмы-изготовителя и следующих соображений:

– при увеличенных протечках воды необходимо заменить уплотнитель или изношенную металлическую деталь;

– следует иметь в виду, что уплотнители для воды и масла в этих узлах должны быть различными;

– уплотнение в сборе должно обеспечивать возможность регулировки усилия обжатия уплотнителя.

27.10.3.6 Детали с коррозионными повреждениями подлежат замене (при глубоких язвах, трещинах и т.п.) или ремонту с удалением следов коррозии. Инспектор Регистра вправе потребовать техническое обоснование и проведения мероприятий, предотвращающих коррозию деталей уплотнения.

27.10.3.7 Детали уплотнения с механическими повреждениями подлежат замене или ремонту по технологии СРП, одобренной Регистром.

27.10.4 Ремонт масляных уплотнений торцового типа 27.10.4.1 Инспектор Регистра должен убедиться в том, что конструкция уплотнения и

технология ремонта обеспечивают надежную защиту от проникновения масла в забортную воду за счет конструктивных мероприятий или сбора протечек масла в корпусе судна.

27.10.4.2 Ремонт деталей уплотнения и устройства в целом выполняется с учетом рекомендаций гл. 27.10.3.

27.11 ОЦЕНКА КАЧЕСТВА РЕМОНТНЫХ РАБОТ При оценке качества ремонта деталей валопровода, сборочных и монтажных работ

необходимо руководствоваться нормативными документами РУ.

27.12 ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ЦЕНТРОВКЕ ВАЛОПРОВОДА И ПРОВЕРКЕ НА КРУТИЛЬНЫЕ КОЛЕБАНИЯ

27.12.1 Центровка валопровода 27.12.1.1 Центровка валопровода проводится по технологии СРП с учетом добренной РУ

методики, указанной в конструкторской документации валопровода. 27.12.1.2 Инспектор Регистра должен ознакомиться с работой валопровода по записям в

судовых документах и по результатам его освидетельствования после демонтажа. Увеличенный износ отдельных подшипников, работа подшипников верхней половиной, повышенная температура подшипников и т.п. могут свидетельствовать о недостатках в центровке

266 Руководство по освидетельствованию морских судов в эксплуатации валопровода. В этих случаях инспектор Регистра должен потребовать от судовладельца и СРП проведения конструктивно-технологических мероприятий по устранению отмеченных недостатков в работе валопровода и техническое обоснование этих мероприятий.

27.12.1.3 При нормальной работе валопровода и отсутствии дефектов (требующих ремонта) проверка центровки валопровода может не производится.

27.12.2 Проверка на крутильные колебания Проверка на крутильные колебания, при необходимости, выполняется путем проведения

испытаний или расчетным путем в соответствии с нормативными документами Регистра. Расчеты на крутильные колебания при ремонте валопровода, как правило, не выполняются, если диаметр валов в составе валопровода не изменялся более, чем на 2%, если не изменялся тип двигателя судна или его параметры.

27.13 ПРОВЕРКА ВАЛОПРОВОДА В ДЕЙСТВИИ ПОСЛЕ РЕМОНТА 27.13.1 Проверка валопровода в действии выполняется по одобренной РУ программе

совместно с испытаниями главных механизмов. Предварительная проверка проводится по технологии СРП в соответствии с требованиями конструкторской документации.

27.13.2 Правильность сборки валопровода и его отдельных элементов проверяют при медленном вращении с помощью валоповоротного устройства в доке или на плаву. Герметичность дейдвудных уплотнений (без вращения гребного вала и с последующим вращением валоповоротным устройством) проверяется в доке или на плаву по технологии СРП согласно требованиям конструкторской документации. Наличие и объем протечек контролируется визуально и с помощью мерных сосудов. Контроль наличия протечек с помощью манометров не допускается.

27.13.3 Комплексная проверка качества ремонтных работ осуществляется в период швартовных, имитационных или ходовых испытаний судна. При этом контролируется наличие/отсутствие вибрации валопровода, протечек масла или воды через уплотнение, температура дейдвудных, опорных и упорных подшипников, температура охлаждающих жидкостей (масла, воды, СОЖ).

27.13.4 Швартовные, имитационные или ходовые испытания проводятся по одобренной РУ программе и под наблюдением инспектора РУ.

В обоснованных случаях, при отсутствии замечаний по результатам швартовных испытаний, допускается проведение ходовых испытаний силами судовладельца с выходом судна в рейс. При этом судовладелец должен в течение суток по окончании испытаний информировать Регистр (Региональное Представительство) о их результатах, а при выявлении неисправностей испытываемых объектов гарантировать предъявление объектов Регистру до выхода судна в рейс.

27.14 ВОЗМОЖНЫЕ ВИДЫ РЕМОНТНЫХ РАБОТ 27.14.1 Настоящие положения не претендует на исчерпывающее описание всех

возможных работ по ремонту валопровода. 27.14.2 Устранение специфических дефектов, не упомянутых в РОМСЭ, выполняется по

технологии СРП, одобренной РУ, которая, при необходимости, сопровождается техническим обоснованием.

27.14.3 Возможно применение технологических приемов, не использовавшихся ранее при ремонте валопроводов, или новых разработок. Как правило, применение любых технических новинок должно сопровождаться техническим обоснованием, одобренным Регистром и согласованным с судовладельцем.

27.14.4 Инспектор Регистра должен потребовать представления специального технического обоснования нетрадиционного конструктивно-технологического решения, применяемого СРП, если оно вызывает сомнения с точки зрения безопасности движительного комплекса.

27.14.5 Техническое обоснование разрабатывается технической службой СРП, КБ-проектантом, научно-исследовательским институтом или иным предприятием, имеющим опыт в данной области, или авторитетным специалистом. Техническое обоснование должно быть согласовано судовладельцем.

27.14.6 В техническом обосновании должны быть представлены расчеты, результаты

ЧАСТЬ II. Техническое наблюдение за судами в эксплуатации и за ремонтом их элементов 267 исследований, статистические данные или иные убедительные аргументы в пользу данного решения.

27.14.7 В случае использования сварочных или «специфических» операций при выполнении ремонтных работ, технические обоснования должны, как минимум, содержать следующую информацию:

– обоснование выбора марки электродов, материала покрытия, марки клея и т.п., типа и режимов операций, наплавки, напыления, покрытия, методов контроля и др.;

– описание технологических возможностей ремонтного предприятия или его конрагента; – конструктивно-технологические мероприятия, обеспечивающие удаление возможных

дефектов в зоне сопряжения «основной металл – наплавка» (подрезы, трещины, поры и др.); – конструктивные мероприятия по минимизации влияния конструктивных концентраторов

напряжения (галтели большого радиуса, минимальная шероховатость и др.; – технологические мероприятия по упрочению зоны сопряжения «основной металл –

наплавка» (поверхностное пластическое деформирование и др.); – конструктивные мероприятия по защите зоны сопряжения «основной металл – наплавка»

от контакта с водой (эффективная гидроизоляция); – технологические мероприятия по контролю дефектов в зоне сопряжения «основной

металл – наплавка» (магнитная, цветная и иная дефектоскопия); – технологические мероприятия по обеспечению адгезии защитных покрытий к металлу

ремонтируемой детали (специальная подготовка поверхности); – технологические мероприятия по контролю качества защитных покрытий (неразрушающие

методы контроля сплошности); – технологические мероприятия по обеспечению качества ремонта деталей из неметаллических

материалов (подогрев, вращение и др.); – технологические мероприятия по контролю качества ремонта деталей из неметаллических

материалов (испытание образцов-свидетелей и др.); – результаты исследований статической усталостной прочности, а также иных

показателей надежности металлических и неметаллических деталей после ремонта.

Раздел 28. ТЕХНИЧЕСКОЕ НАБЛЮДЕНИЮ ЗА РЕМОНТОМ ЭЛЕМЕНТОВ МЕХАНИЧЕСКИХ УСТАНОВОК И СИСТЕМ (ДИЗЕЛЕЙ, РЕДУКТОРОВ, КОМПРЕССОРОВ, НАСОСОВ, РУЛЕВЫХ ПРИВОДОВ, СЕПАРАТОРОВ, ВЕНТИЛЯТОРОВ)

28.1 ИНФОРМАЦИЯ, НЕОБХОДИМАЯ ДЛЯ ПРОВЕДЕНИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО НАБЛЮДЕНИЯ ЗА РЕМОНТОМ

28.1.1 Инспектору Регистра перед началом выполнения технического наблюдения судовладельцем и/или судоремонтным предприятием (СРП), как правило, должны быть представлены следующие сведения и документация:

.1 судовая отчетная документация;

.2 инструкции изготовителя по обслуживанию и ремонту, паспорта (формуляры) механизмов;

.3 ремонтные ведомости, рассмотренные и принятые к сведению Регистром;

.4 технические условия на ремонт, одобренные Регистром;

.5 указания и рекомендации ИКО, класс которого имело, имеет или будет иметь судно, по объему ремонта и освидетельствований.

28.2 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ ПО РАЗБОРКЕ И ДЕФЕКТАЦИИ МЕХАНИЗМОВ 28.2.1 Судоремонтное предприятие или фирма, выполняющие ремонт механизмов, должны

быть признаны Регистром в соответствии с действующими положениями, т.е. должны располагать квалифицированным техническим и рабочим персоналом, специализированными участками и стендами, оборудованием, приспособлениями, инструментами и т.п., позволяющими выполнять ремонтные работы с обеспечением требований технической документации.

28.2.2 В процессе ремонта механизма основные этапы выполняются под наблюдением инспектора Регистра с контролем ремонтных, сборочных и монтажных работ согласно 28.6.13.

28.2.3 Инспектор Регистра осуществляет техническое наблюдение за ремонтом механизмов в соответствии с требованиями настоящего раздела с учетом требований ПОС, РОМСЭ и РТНП.


28.2.4 Для уточнения объема ремонта механизмов, поставки сменно-запасных частей (СЗЧ), материалов, необходимых для ремонта, производится дефектация.

28.2.5 Порядок дефектации устанавливается судоремонтным предприятием (фирмой). Объем дефектации механизмов должен быть согласован с инспектором Регистра, а

результаты дефектации представлены ему для рассмотрения и одобрения до начала ремонта. 28.2.6 Дефектация деталей должна предусматривать определение их технического

состояния с применением таких методов как: .1 диагностирование (по возможности); .2 визуальный осмотр; .3 замеров (зазоров, геометрии, центровок, раскепов и т.д.); .4 неразрушающий контроль; .5 гидравлические и/или пневматические испытания. 28.2.7 В процессе дефектации и ремонта детали механизмов, в зависимости от наработки

и технического состояния, а также при наличии сомнений инспектора Регистра в отсутствии трещин и других возможных дефектов, должны быть подвергнуты неразрушающему контролю.

Перечень существующих методов неразрушающего контроля с краткой технологической характеристикой приведен в 28.7.

В 28.8 указана обобщенная номенклатура деталей механизмов, которые проверяются неразрушающим контролем при ремонте, совмещенным с очередным освидетельствованием.

Вероятные дефекты деталей и узлов приведены в 28.3 (см. 2.12.8 ПОС). 28.2.8 Результаты дефектации оформляется актом, согласованным с судовладельцем и

одобренным Регистром. Одобренный РУ акт дефектации является основным документом, определяющим объем

обязательных ремонтных работ по механизмам. 28.2.9 В акте дефектации должны быть отражены: – данные о техническом состоянии всех составных частей объектов, которые

подвергались дефектации; – способы ремонта и устранения обнаруженных дефектов; – результаты основных замеров, проверок и дефектации; – сравнение результатов замеров с установочными и допустимыми размерами, на

основании которых выполняется дефектация; – ссылки на нормативно-техническую документацию, из которой взяты установочные и

допустимые размеры; – объем дополнительных проверок и дефектоскопии (в отдельных случаях при

необходимости. 28.2.10 Как правило, разборка объектов для дефектации должна производиться в полном

объеме. В обоснованных случаях объем вскрытия объектов по обращению судовладельца может быть уменьшен. При этом основанием для принятия положительного решения должны быть:

– полная техническая диагностика объекта одобренными методами; – контрольные вскрытия и дефектация объекта по результатам диагностирования. 28.2.11 Допустимые при ремонте размеры деталей и их отклонения от геометрической

формы и зазоры в соединениях и сопряжениях указываются в документации изготовителя механизмов и технических условиях на ремонт, одобренных Регистром.

Приоритетными являются данные изготовителей механизмов. Объем ремонта и замены деталей механизмов должны планироваться судовладельцем и согласовывается с Регистром, исходя из документации изготовителей и часовой наработки объектов. При этом, замена деталей, выработавших нормированный моторесурс может быть отсрочена по просьбе судовладельца по согласованию с заводом-изготовителем.

28.2.12 Подлежащие обязательному освидетельствованию Регистром новые механизмы, СЗЧ, материалы, устанавливаемые на судне, должны иметь соответствующие документы (формуляры, сертификаты, паспорта), подтверждающие техническое наблюдение Регистра, и/или клейма Регистра, и должны предъявляться инспектору перед установкой их на судно.

28.2.13 При необходимости допускается замена материалов деталей, рекомендуемых

ЧАСТЬ II. Техническое наблюдение за судами в эксплуатации и за ремонтом их элементов 269 чертежом и техническими условиями.

Замена материалов деталей должна производиться согласно рекомендациям ТУ на ремонт, одобренным РУ, и согласовываться с заказчиком.

28.2.14 Судоремонтное предприятие, производящее ремонт механизма, может применять освоенные способы и методы ремонта, обнаружения и устранения дефектов при условии выполнения требований технической документации и Регионального Представительства, осуществляющего техническое наблюдение. Технологии ремонта должны иметь одобрение РУ.

28.2.15 Инспектор Регистра осуществляет техническое наблюдение за ремонтом, контролируя качество выполненных ремонтных работ, характеристики отремонтированных деталей, узлов, применяемые материалы, технологии на соответствие их требованиям одобренной Регистром технической документации.

Ремонт механизмов по выбранному методу, связанный с восстановлением прочностных характеристик, геометрии и заменой материала деталей, должен производиться по технологии, одобренной Регистром.

28.2.16 Инспектор Регистра осуществляет освидетельствование после приемки контролируемой операции ОТК ремонтирующего предприятия или органа, выполняющего аналогичные функции, и представления соответствующих замеров и актов в соответствии с 28.13. При необходимости допускается совместная приемка.

28.2.17 До начала ремонта механизма инспектор Регистра рассматривает и одобряет техническую документацию, разрабатываемую предприятием на ремонт механизма:

.1 акты дефектации;

.2 чертежи;

.3 технологические процессы на ремонт и восстановление деталей;

.4 марки заменяемых материалов ответственных деталей;

.5 программу сдаточных, швартовных и ходовых испытаний, а также согласовывает п.п .1 и .4; 28.2.18 Швартовные, имитационные или ходовые испытания проводятся по одобренной

РУ программе и под наблюдением инспектора РУ. В обоснованных случаях, при отсутствии замечаний по результатам швартовных

испытаний, допускается проведение ходовых испытаний силами судовладельца с выходом судна в рейс. При этом судовладелец должен в течение суток по окончании испытаний информировать Регистр (Региональное Представительство) о их результатах, а при выявлении неисправностей испытываемых объектов гарантировать предъявление объектов Регистру до выхода судна в рейс.

28.3. КЛАССИФИКАЦИЯ ПОВРЕЖДЕНИЙ И РЕКОМЕНДАЦИИ ПО НАБЛЮДЕНИЮ Приведена в таблице раздела 2.12.8 «Вероятные дефекты механических установок и

систем (дизелей, редукторов, компрессоров, рулевых приводов, сепараторов, вентиляторов) и способы устранения дефектов» части 2 ПОС.

28.4 РЕКОМЕНДАЦИИ ПО РЕМОНТУ ДЕТАЛЕЙ МЕХАНИЗМОВ 28.4.1 Общие положения 28.4.1.1 В процессе ремонта инспектор Регистра в обязательном порядке должен

контролировать: – достаточность и соответствие применяемой технологической и конструкторской доку-

ментации, разрабатываемой или используемой при ремонте, а также методов ремонта требованиям обеспечения качественного ремонта и надежной работы механизмов в эксплуатации;

– результаты проверок деталей и узлов механизмов неразрушающими методами контроля; – результаты измерений геометрических размеров деталей, а также зазоров (натягов) в

соединениях узлов; – состояние поверхностей, ремонтируемых деталей, состояние покрытий, напылений; – соответствие используемых материалов рекомендованным; – работоспособность механизма при проверке его в действии во время испытаний. 28.4.1.2 Выбор способа ремонта (восстановления) зависит от многих факторов:

производственных, экономических, конструкторско-технологических, эксплуатационных и др. Как правило, способ ремонта определяется в первую очередь возможностями

270 Руководство по освидетельствованию морских судов в эксплуатации судоремонтного предприятия и экономической целесообразностью.

28.4.1.3 По внешним признакам основные дефекты деталей судовых механизмов разделяются на четыре основные группы: трещины, износ, коррозионно-эррозионные разъедания, а также изменение или потеря (микро- или макро-) геометрии рабочих поверхностей.

Основными способами восстановления деталей при ремонте являются: – сварка и наплавка (электродуговая, электроконтактная, вибродуговая, газовая, плазменная,

лазерная) с последующим упрочнением; – напыление (газотермическое, плазменное); – электрохимические (гальванические) покрытия (хромирование, осталивание, меднение); – механическая обработка; – применение полимерных и синтетических материалов; – композиционные электрохимические покрытия и др. 28.4.2. Ремонт корпусных деталей механизмов 28.4.2.1 Вопрос о ремонте блоков и крышек цилиндров дизелей и компрессоров, корпусов

редукторов, газотурбонагнетателей, рулевых машин, сепараторов, вентиляторов решается в каждом конкретном случае судоремонтным предприятием и судовладельцем в зависимости от характера дефекта и согласовывается с Регистром.

28.4.2.2 Устранение дефектов в виде трещин вышеперечисленных деталей сваркой должно выполняться по технологии СРП, согласованной с заказчиком и одобренной Регистром, при соблюдении следующих требований:

–район трещины необходимо тщательно очистить и осмотреть; – границы трещины определить с помощью методов неразрушающего контроля; – концы трещины засверлить диаметром 5 – 8 мм на 2 — 3 мм глубже дна трещины;

сквозные трещины засверливаются насквозь; – разделать трещину под сварку, контролируя степень полноты выборки трещины

методами неразрушающего контроля; вырубку производить на всю глубину залегания трещины до целого металла.

28.4.2.3 Заварка трещин в фундаментной раме и блоке цилиндров дизелей должна производиться при отданных фундаментных болтах и анкерных связях, а также крепеже крышек цилиндров (при сварке блока). До и после сварки должны быть замерены раскепы коленчатого вала, которые при одной и той же загрузке судна не должны отличаться.

28.4.2.4 После окончания сварки качество сварного шва проверить методами неразру-шающего контроля и гидравлическими испытаниями. Обнаруженные трещины в сварных швах обработать и заварить.

28.4.2.5 Заварку замкнутых трещин, а также трещин, выходящих на посадочные поверхности и влияющих на общую прочность корпуса (блока) можно производить только после соответствующего технического обоснования.

28.4.2.6 Ремонт трещин, а также других дефектов (коррозионных и эрозионных разъеданий, свищей, пор, раковин) помимо сварки может быть выполнен следующими способами, одобренными РУ:

– восстановлением конструкций из черных и цветных металлов по методу фирмы «Metalock International Association Ltd.»;

– постановкой стяжек; – устранением отдельных водотечных свищей, пор, раковин — постановкой пробок на

резьбе с применением термостойких мастик или полимерных материалов; материал пробок должен быть аналогичным материалу корпуса.

Заделка сквозных трещин в блоках цилиндров двигателей и корпусах механизмов выполняется постановкой стяжек и гужонов на клее типа «Спрут-5 МДИ» или герметике «Анатерм-6К» и др.

Ремонт блоков, корпусов и других деталей по методу фирмы «Metalock» должен производиться предприятиями, признанными Регистром по данному виду работ.

28.4.3 Ремонт валов механизмов 28.4.3.1 Ремонт валов, штоков гидроцилиндров, осей, цилиндрических тел вращения из-за

износа рабочих поверхностей и опорных шеек, отклонения геометрической формы более

ЧАСТЬ II. Техническое наблюдение за судами в эксплуатации и за ремонтом их элементов 271 допустимых значений, поверхностных трещин, коррозионно-эррозионных разъеданий, фреттинг-коррозии, а также прогиба оси вала и др. может производиться следующими способами:

– механической обработкой; – наплавкой; – гальванопокрытиями; – порошковым напылением; – правкой. 28.4.3.2 Методы ремонта валов механической обработкой и гальванопокрытиями

(хромирование, осталивание) являются традиционными для судоремонтных предприятий, хорошо освоены и не вызывают технических проблем.

Хромирование применяется также для восстановления и упрочнения рабочих поверхностей ответственных деталей, работающих в тяжелых условиях.

Хромированием восстанавливаются следующие детали двигателей: втулки цилиндров (пористое хромирование), торцы канавок под поршневые кольца головок поршней дизелей, штоки поршней, шейки коленчатых и распределительных валов, поршневые пальцы, толкатели, плунжеры топливных насосов, штоки клапанов и др. Хромированием восстанавливаются посадочные поверхности различных втулок и цилиндров, имеющие радиальный износ не более 0,30 мм.

Осталивание (железнение) по сравнению с хромированием обеспечивает меньшую износостойкость восстановленных деталей. Поэтому для повышения стойкости стальных гальванических покрытий дополнительно применяют цементацию или хромирование.

При восстановлении деталей необходимо помнить, что толщина гальванопокрытия при хромировании не должна превышать 0,30 мм, а при осталивании — 3,0 мм.

Газотермическим или плазменным напылением восстанавливаются штоки поршней дизелей, рабочие шейки гребных валов и др. детали.

28.4.3.3 Восстановление валов может производиться электро- или вибродуговой наплавкой под слоем флюса в среде защитных газов.

Автоматическая наплавка тел вращения применяется в основном для валов из низколегированных и углеродистых сталей (с содержанием углерода до 0,46 %), цветных металлов и сплавов.

После окончания наплавки необходимо зону наплавки с прилегающими участками плотно обернуть теплоизолирующим материалом для медленного остывания вала при непрерывном его вращении на станке.

28.4.3.4 Следует помнить, что восстановление деталей путем наращивания металлов с последующей механической обработкой сопровождается снижением сопротивления усталости материала, что отрицательно сказывается на работоспособности деталей, воспринимающих знакопеременные нагрузки.

Традиционными способами снижения отрицательного влияния восстановительных процессов являются:

– поверхностная пластическая деформация (обкатка роликами и шариками, абразивно-струйная обработка, виброупрочение и др.);

– термическая обработка (отпуск); – ультразвуковая обработка; Перспективным методом повышения износостойкости восстановленных поверхностей

является напыление газотермическим или плазменным способом покрытий с высоким уровнем физико-механических свойств.

28.4.3.5 Восстановление рабочих поверхностей валов механизмов защитными покрытиями может производиться газоплазменным или электрическим или плазменным напылением.

Преимуществом газоплазменного процесса напыления является снижение теплонапряженности детали из-за низкой температуры ее обработки (не более 250 °С) и минимальных структурных изменений материала.

Напылением можно восстанавливать детали из стали, чугуна и цветных металлов. 28.4.3.6 При напылении проволока или порошок расплавляются теплом нейтрального

пламени горючего газа (ацетилена, пропан-бутана) и кислорода, а размельчение и перенос

272 Руководство по освидетельствованию морских судов в эксплуатации частиц металла на поверхность детали производится сжатым воздухом или инертным газом.

28.4.3.7 Марку напыляемого порошка или проволоки, а также наносимого подслоя определяют с учетом материала детали, состояния ее поверхностей, вида и формы износа, назначения покрытия и условий эксплуатации. Самофлюсующиеся порошки напыляются с последующим оплавлением, а термореагирующие — холодным способом без последующего оплавления при температуре детали не более 200 °С.

28.4.3.8 После напыления и механической обработки толщина покрытия обработки должна быть не менее 0,30 мм на сторону и не более допустимой величины.

28.4.3.9 Необходимо помнить, что минимальные размеры валов после их износа и ремонта не должны выходить за предельные размеры.

При отсутствии таких данных Регистру должен быть представлен расчет прочности вала при уменьшении его диаметра.

Как правило, уменьшение диаметра шеек вала после проточки допускается до 5 % от номинального размера.

После ремонта вала наплавкой или напылением размеры восстановленных поверхностей должны быть установочного (чертежного) размера.

28.4.3.10 Для определения оси линии вала он должен быть выставлен на станке с проверкой радиального биения посадочных поверхностей шеек вала и других обработанных поверхностей, включая торцевые присоединительные поверхности. По результатам измерений определяется положение осевой линии вала, отсутствие погнутости вала и допустимость радиальных биений шеек.

28.4.3.11 Устранение искривления оси вала выполняется по специальной технологии, одобренной Регистром. Работа должна производиться специалистами, имеющими опыт правки валов.

Возможными способами исправления оси (правки) вала могут быть: – механическая обработка посадочных поверхностей и шеек; – асимметричное поверхностное пластическое деформирование путем направленной

обкатки роликом или шаром; – термопластический нагрев; – местный наклеп; – упругопластический изгиб. Неплоскостность и неперпендикулярность торцевых поверхностей присоединительных

фланцев устраняется проточкой на станке. 28.4.3.12 Восстановление шпоночных пазов производится наплавкой, напылением,

металлизацией или другими методами с увеличением ширины паза не более 10 % от номинального размера.

28.4.3.13 Следы фреттинг-коррозии на соединительных поверхностях разъемных деталей, торцах фланцев, отверстиях под призонные болты, посадочных поверхностях и т.п. устраняются шабрением или шлифованием с учетом и контролем взаимного осевого положения сопрягаемых деталей.

28.4.3.14Ремонт уплотнительных плоскостей поверхностей выполняется проточкой с притиркой, а при незначительных повреждениях — только притиркой.

28.4.3.15 Местные дефекты в виде поверхностных трещин, язв, забоин, коррозионных повреждений и т.п., глубина которых находится в пределах 10 % диаметра вала, устраняются с соблюдением следующих условий:

– удаление дефекта проточкой, шлифованием, полированием, зачисткой должно происходить с обеспечением плавности переходов от дефекта к основному металлу;

– отсутствие дефекта должно быть проконтролировано методами неразрушающего контроля.

28.4.3.16 Статическая и динамическая балансировка валов и роторов (сепараторов, газо-турбонагнетателей, насосов, вентиляторов) производится после окончания всех ремонтных работ.

28.4.3.17 Статическая и динамическая балансировка валов (роторов) производится в случаях: – повышенной вибрации в период эксплуатации; – производства работ, связанных с нарушением балансировки — замены или ремонта с

ЧАСТЬ II. Техническое наблюдение за судами в эксплуатации и за ремонтом их элементов 273 наплавкой рабочих колес — крылаток, шестерен муфт и полумуфт и т.п.;

– восстановления посадочных поверхностей наплавкой, гальваническим методом или напылением с устранением прогиба вала и др.

28.4.3.18 Вал (ротор) должен балансироваться в сборе. Статическая балансировка выполняется на призмах либо на специальном

приспособлении, динамическая — на станке, обеспечивающем условия, при которых остаточный дисбаланс (остаточное смещение центра тяжести) не превышает допустимой величины.

28.4.3.19 При динамической балансировке допустимый дисбаланс вала (ротора) в сборе, а также места съема металла указаны в чертежах или техническим условиях на ремонт конкретного механизма.

28.4.3.20 Проверку балансировки вала (ротора) допускается не производить в случае механической обработки или восстановления посадочных поверхностей, если радиальное биение указанных поверхностей не превышает допустимые пределы, а прогиб вала отсутствует.

28.4.4 Восстановление деталей двигателей 28.4.4.1 Посадочные уплотнительные пояски тарелок выпускных и впускных клапанов дизелей

восстанавливаются плазменной или плазменно-порошковой наплавкой. В процессе плазменной наплавки в качестве источника теплоты используют струю плазмы,

представляющую сильно ионизированный газ с температурой до 15 000 °С и выше. Плазма образуется путем вдувания в электрическую дугу плазмообразующего газа (аргона, азота или их смеси) и обжатия его струи водоохлаждаемым соплом. Другой поток газа, окружающий струю плазмы, служит для защиты наплавленного слоя от воздействия атмосферы.

28.4.4.2 В качестве присадочного материала используют проволоку, прутки и металлические порошки. Применение порошков находит самое широкое применение в судоремонте при ремонте деталей механизмов. Применение специальных износостойких покрытий (композиционных порошков), а также возможность наплавки тугоплавких материалов приводит к существенному повышению служебных характеристик восстановленных деталей.

28.4.4.3 Восстановление посадочной поверхности тарелки может производиться, например, на полуавтоматической установке «Eutronic Gap» фирмы «Castolin» (Швейцария), предназначенной для плазменно-порошковой наплавки поверхностей тел вращения. При наплавке используются фирменные материалы, рекомендуемые фирмой-изготовителем двигателя. Для ионизации электрической дуги используется аргон, а для защиты — смесь аргона с водородом.

28.4.4.4 Уплотнительные пояски клапанов, а также упорный торец шпинделя могут также восстанавливаться аргонодуговой наплавкой не-плавящимся вольфрамовым электродом. Наплавка производится стеллитом типа ВЗК. Температура предварительного подогрева клапана составляет 650 °С.

28.4.4.5 Шток клапана может быть восстановлен плазменным напылением износостойкого покрытия (композиционных порошков, содержащих нихром, молибден и др.).

28.4.4.6 При ремонте поршней восстановлению подлежат головки малооборотных двигателей с характерными дефектами в виде износов канавок под поршневые кольца, а также прогаров, выгорания и трещин на днище и цилиндрической поверхности со стороны камеры сгорания.

28.4.4.7 Выгорание и трещины днища поршня со стороны камеры сгорания глубиной до 30% первоначальной толщины днища при неограниченной площади устраняются наплавкой с последующей обработкой и дефектоскопией наплавленных участков.

28.4.4.8 Ремонт головок поршней с изношенными канавками может производиться одним из следующих способов:

– полным срезанием перемычек, автоматической электродуговой наплавки проволокой из материала, обеспечивающего высокую износостойкость при работе, с последующим формированием канавок под поршневые кольца и упрочнением;

– частичным срезанием перемычек с электродуговой наплавкой канавок и нарезанием канавок и упрочнением;

– полным срезанием канавок, установкой на сварке специальных колец (бандажей), проточкой канавок и их упрочнением;


– проточкой и хромированием канавок (при незначительных износах). 28.4.4.9 После наплавки и обработки поршней рекомендуется поверхности торцов канавок

для повышения их износостойкости в эксплуатации упрочнить трением посредством вращающегося диска-инструмента или другими методами.

Износостойкость торцов поршневых канавок после наплавки может быть также повышена следующими методами:

– хромированием канавок после их обработки; – нанесением газотермическим или плазменным напылением специальных жаростойких и

теплозащитных тугоплавких покрытий. 28.4.4.10 Поршни из алюминиевых сплавов восстанавливаются аргонодуговой наплавкой

с последующим упрочнением. Технология восстановления поршней включает следующие операции: проточку поршней

в районе поршневых канавок, аргонодуговую наплавку, протачивание под упрочнение, упрочнение, калибровку в номинальный размер, термообработку.

28.4.4.11 Наплавка производится проволокой диаметром 1,2–1,5 мм из сплавов типа АМг4, АМг61 на специальном оборудовании.

Упрочение наплавленного слоя может быть выполнено магнитоэлектрическим (МЭУ) способом. Сущность метода заключается в нанесении покрытий из специальных порошков в магнитном поле. Для активации процесса упрочения нанесение покрытия производится псевдокипящим слоем.

28.4.4.12 Необходимо помнить, что ресурс восстановленных наплавкой головок поршней не превышает 10000 – 15000 ч. Поэтому при выборе метода и технологии восстановления канавок под поршневые кольца они должны быть согласованы с судовладельцем.

28.4.4.13 Посадочные поверхности (пояски) втулок цилиндров восстанавливают плазменной наплавкой либо электроискровым легированием ферропорошками в магнитном поле, а также постановкой бандажей.

28.4.4.14 Бандажирование применяют при дефектах (трещинах) в посадочных буртах или максимальном износе верхней части цилиндрической (рабочей) поверхности втулки. Технология бандажирования заключается в срезании (удалении) дефектных участков цилиндровой втулки, монтаже стопорного кольца и бандажа на втулке с соединением деталей сваркой, окончательной механической обработке втулки в сборе и гидравлических испытаниях.

28.4.4.15 Внутреннюю поверхность цилиндровых втулок восстанавливают электромехани-ческими покрытиями — осталиванием, хромированием и др.

Восстановление цилиндрической поверхности втулок методом термопластической деформации (индукционный нагрев втулки до температуры около 800 °С с последующим быстрым охлаждением водой до температуры окружающей среды) является в каждом случае предметом специального рассмотрения Регистром.

28.4.4.16 Восстановление цилиндровых крышек путем замены огневой части производится только для крышек, изготовленных из стальных сплавов.

Технологический процесс включает следующие операции: удаление механическим способом или газовой резкой поврежденной огневой части крышки; механическую обработку верхней части крышки с разделкой кромок под сварку и очисткой внутренних полостей; подогрев крышки, приварку новых частей крышки (автоматическую электродуговую сварку под флюсом); термообработку крышки; предварительную механическую обработку сварных швов с проверкой качества швов цветной или магнитной дефектоскопией; окончательную механическую обработку; гидравлические испытания.

28.4.4.17 При обнаружении трещин, раковин, свищей на верхней части крышки (дефекты выходят в водяную полость) они после предварительной разделки устраняются наплавкой — ручной или полуавтоматической дуговой сваркой. Перед наплавкой крышка подогревается до 120 – 150 °С.

28.4.5 Применение полимерных и синтетических материалов при ремонте механизмов и их компонентов

28.4.5.1 В настоящее время разработаны и нашли широкое применение в судоремонте современные эпоксидные и полиэфирные модифицированные клеи, акрилатные анаэробные

ЧАСТЬ II. Техническое наблюдение за судами в эксплуатации и за ремонтом их элементов 275 прокладки, специальные покрытия.

28.4.5.2 Широкое внедрение полимерных и синтетических материалов обусловлено простотой и доступностью их применения, а также положительным опытом и результатами эксплуатации механизмов, отремонтированных с использованием указанных материалов.

Полимерные материалы являются высокотехнологичными материалами, позволяющими продлить срок службы деталей, облегчить и удешевить ремонт. Они обладают высокими уплотняющими, герметизирующими и прочностными свойствами.

При ремонте механизмов успешно используются полимерные и синтетические материалы на основе эпоксидных смол К-153 и ЭД-20, композиции на основе клеев УП-5-231, ГИПК-139, ГИПК-11-17, обладающие более высокими эксплуатационными свойствами по сравнению с традиционными эпоксидными составами на основе смол ЭД-16, ЭД-20, К-153 с полиэтилен-полиаминовым отвердителем.

Анаэробные герметики «Анатерм» модификаций 6, 6В, 6К, 8К, «Унигерм» модификаций 2Н, 4ПР, 6, 7, 8, 9 находят широкое применение из-за высоких герметизирующих свойств с температурными пределами от –60 до +250 °С.

В настоящее время созданы и нашли применение при ремонте новые эпоксидные модифицированные клеи повышенной термо-, ударо- и вибростойкости: полиэфирно-полиуретановые клеи «Спрут-5МДИ» и «Спрут-9М», анаэробные герметики и жидкие прокладки ГИПК-243 и ГИПК-244.

28.4.5.3 Типовая технология применения полимерных материалов включает следующие операции:

– тщательную очистку поверхности; – обезжиривание поверхности бензином — растворителем или уайт-спиритом. Необходимо помнить, что прочность клеевых и полимерных соединений зависит от

выбранного полимерного (клеевого) состава, условий его полимеризации и качества подготовки поверхностей.

Пасты, герметики, клеевые композиции, специальные покрытия, жидкие уплотняющие прокладки применяются при ремонте механизмов для уплотнения стыков деталей, находящихся под воздействием масла, масляных паров, воды, топлива, выпускных и продувочных газов, а также для защиты от пригорания и коррозии поверхностей деталей, установки механизмов на фундаментах и др.

28.4.5.4 Эпоксидные компаунды К-153А(Б) применяются для склеивания, защиты и уплотнения металлов и неметаллических материалов (пластмасс, резины, поропластов, углеграфита, керамики, стекла) в различных сочетаниях.

Клеевой состав готовится непосредственно перед употреблением, так как срок годности готового состава не более 30 – 40 мин.

Для улучшения свойств эпоксидных составов и получения характеристик, близких к основному материалу, в них вводятся наполнители.

Правильный подбор наполнителей позволяет согласовать коэффициенты термического расширения и теплопроводности основного материала и покрытия.

В зависимости от склеиваемых материалов применяются наполнители: – для стали, чугуна — портландцемент, железный порошок или маршалит; – для алюминия и алюминиевых сплавов — алюминиевая пудра; – для углеграфитовых материалов — графит. При склеивании пластмасс наполнитель не добавляется. Клеевой состав наносится на обе склеиваемые поверхности тонким слоем. Отвердение клеевого состава производится при температуре 18 – 25°С в течение 24 ч. Самоотвердевающиеся полимерные композиции обладают высокой прочностью

сцепления со всеми материалами и используются при ремонте и восстановлении посадочных мест подшипников, опорных шеек валов и зубчатых валов, блоков, лопаток колес насосов и вентиляторов, установке на фундаментах главных и вспомогательных механизмов и др.

28.4.5.5 Герметики У-30М применяются для герметизации металлических (за исключением латунных, медных, серебряных и их сплавов) и других соединений, работающих при температуре от ±60°С до +130°С в среде воздуха, топлива, масла и воды.


Герметик поставляется в виде трех компонентов: герметизирующей пасты У-30, вулканизирующей пасты № 9 и ускорителя вулканизации — дифенилгуанидина (ДФГ). Герметик приготавливается непосредственно перед употреблением.

Жизнеспособность герметика, т.е. время, в течение которого он обладает способностью легко наносится на герметизируемые поверхности, составляет не менее 1 ч.

При наружной поверхностной герметизации герметик наносится ровным слоем толщиной 1,5 – 2,0 мм в 2 – 3 слоя с промежуточной сушкой между слоями 6 – 10 ч.

При внутренней герметизации толщина наносимого слоя герметика должна составлять 0,5 – 0,8 мм.

После нанесения на поверхности герметик вулканизируется при температуре 18 – 20°С в течение 24 ч.

28.4.5.6 Клей-герметик ГЭН-150(В) применяется в качестве уплотняющего материала в воздушной, водной и масляной средах при рабочей температуре до 150 °С.

Клей-герметик ГЭН-150(В) состоит (приготавливается) из следующих компонентов: эластомера ГЭН-150(В) и смеси растворителей — ацетона и бутилацетата.

Клей-герметик ГЭН-150(В) наносится на соединяемые поверхности кистью или окунанием с последующей сушкой на воздухе в течение 5 – 10 мин. После этого наносится второй слой, высушиваемый в течение 5 – 10 мин, и затем сопрягаемые детали соединяются.

В случае прессовых посадок с охлаждением или нагревом для обеспечения натяга герметик наносится на одну из сопрягаемых поверхностей одним или двумя слоями.

Для достижения герметиком высокой механической прочности и химической стойкости детали необходимо подвергнуть горячей сушке при температуре 160°С в течение 1 ч. В тех случая, когда уплотненные герметиком детали в процессе работы подвергаются нагреву, горячая сушка не производится.

Эластомер ГЭН-150В используется для восстановления посадки подшипников качения, зубчатых колес, полумуфт, крылаток вентиляторов, насосов, устранения зазоров между блоками и втулками главных и вспомогательных двигателей и др.

28.4.5.7 Анаэробные клеи типа «Анатерм» и «Локтайт» предусматривают заполнение зазоров и фиксацию подшипников качения, втулок, посадочных деталей и др.

Анаэробные клеи отвердевают без доступа воздуха при малых зазорах, не превышающих 0,15 мм.

Для ускорения отвердевания клея применяют обработку склеиваемых поверхностей активаторами.

Если при склеивании производится подогрев одной или обеих деталей для клеев «Анатерм» до 80 – 90°С и для клеев «Локтайт» до 65 – 120°С, то применение активаторов не требуется даже в случае склеивания неактивных поверхностей.

Последовательность выполнения работ по склеиванию следующая: очистка и обезжиривание расточек корпуса и наружной поверхности детали, обработка наружной поверхности активатором в течение 15 – 20 мин и нанесение на наружную поверхность детали кольцевых полосок клея шириной 4 – 6 мм с интервалом через 5 мм. После запрессовки (соединения) деталей длительность отвердевания клеев «Анатерм» составляет не более 24 ч, клея «Локтайт» — 2 ч при температуре 20 – 25°С. При повышении температуры сушки время отвердевания клеев резко снижается, а при температуре 80°С — не превышает 1 ч для обоих герметиков.

Благодаря высокой проникающей способности и высокой механической прочности соединений клей-герметик «Анатерм» фиксирует взаимное положение деталей.

Герметики «Анатерм» применяются при стопорении крепежных деталей механизмов, фиксации цилиндрических соединений при снижении натяга, установке головных втулок тронковых дизелей, восстановлении посадки зубчатых колес, крылаток, подшипников качения др.

28.4.5.8 Для уплотнения стыков и защиты от пригорания деталей, находящихся под воздействием выпускных газов, применяется смесь пластинчатого графита с цилиндровым маслом.

Для уплотнения стыков и защиты от пригорания поверхностей деталей, находящихся по воздействием выпускных газов дизелей, может также применяться смесь пластинчатого графита с пастой «Apexior № 3». В качестве растворителя пасты используется уайт-спирит, ацетон или бензин.


28.4.5.9 Жидкие уплотняющие прокладки ГИПК-244 стойки к вибрации, ударам, большинству сред, используемых в судовых системах и механизмах.

Применяются жидкие прокладки для соединения судовых трубопроводов, герметизации разъемных соединений механизмов, крышек и др.

28.4.5.10 Составы фирмы «Devcon» (например, «Plastic Steel») обладают хорошей адгезией, склеивают сталь, чугун, бронзу, алюминий, дерево, стекло, бетон и др. Состав «Plastic Steel» используется для заделки трещин, свищей, коррозионных разъеданий и др.

28.4.5.11 В настоящее время разработано и предлагается для использования большое количество принципиально новых полимерных материалов, применение которых для ремонта судовых механизмов может быть допущено только после технического обоснования и одобрения Регистром условий и технического процесса применения.

28.5 ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К СБОРКЕ И МОНТАЖУ МЕХАНИЗМОВ 28.5.1 К общей сборке допускаются детали, узлы и сборочные единицы, отремонтированные и

испытанные в соответствии с актом дефектации и категорией ремонта механизма. 28.5.2 При сборке механизмов и их компонентов обязательной замене подлежат: – уплотнительные прокладки; – резиновые уплотнительные кольца, шнуры; – стопорные шайбы, шплинты, пластины замочные; – вязальная проволока, стопорящая гайки и шпильки; – набивка сальников. 28.5.3 Детали и сборочные единицы, ранее использовавшиеся на механизме, должны быть

установлены по месту прежней работы в соответствии с расположением маркировки и меток. При сборке должна быть сохранена комплектность сборочных единиц. 28.5.4 Весь ответственный крепеж должен быть надежно затянут регламентируемым

способом согласно инструкции завода-изготовителя. Затяжка гаек производится равномерно в 2-4 приема «крест-накрест» с одинаковым

усилием. При этом контролируются: момент затяжки, удлинение, угол поворота, гидравли-ческое давление в соответствии с требованиями технической документации.

28.5.5 Болты и гайки должны быть застопорены шплинтами, шайбами, контргайками или проволокой.

Шплинт корончатой гайки должен утопать в шлицах на величину не менее 3/4 своего диаметра. Гайки, конструкция которых предусматривает самостопорение, подлежат замене на новые. 28.5.6 Стопорная проволока должна быть отожжена и туго натянута через отверстие в

крепежной детали, направлена на завертывание, а концы ее должны быть связаны не менее, чем тремя витками.

Стопорные шайбы должны быть отогнуты до полного прилегания к граням болтов или гаек и к поверхностям деталей.

28.5.7 При сборке судовых технических средств необходимо: – не допускать установки деталей, уплотняющие поверхности которых имеют повреждения

(забоины, раковины, выгорание и т.п.); – притирать или пришабривать уплотняющие поверхности соединений, которые

собираются без прокладок; качество притирки (шабровки) проверять «на краску»; – устанавливать на место контрольные и установочные штифты и болты до окончательного

закрепления деталей и сборочных единиц; – тщательно очищать, промывать и продувать сжатым воздухом все трубы, их соединения,

арматуру; – не допускать закрашивания резьбы, клейм, фирменных табличек, штуцерных гаек; – не допускать установки новых ответственных деталей, не имеющих сертификатов

приемки, приемочных клейм ОТК завода-изготовителя и, если это требуется, Регистра; – применять уплотнительные пасты и защитные покрытия, рекомендованные инструкцией

либо технической службой судовладельца; – производить проверку надежности стопорения деталей и крепежа. 28.5.8 Во время сборки механизма, перед его закрытием, необходимо осмотреть внутренние

полости, убедиться в исправном состоянии деталей, сборочных единиц, отсутствии посторонних

278 Руководство по освидетельствованию морских судов в эксплуатации предметов.

В случае, если исключительные обстоятельства вызвали перерыв в процессе закрытия, необходимо вновь произвести контрольный осмотр, а затем уже закрытие механизма.

28.5.9 При сборке следует проверять плотность соединения деталей и прилегания гаек и головок болтов диаметром свыше 25 мм к опорным поверхностям. В проверяемых местах в затянутом состоянии не должна проходить пластина щупа толщиной 0,05 мм, если больший допустимый зазор не оговорен в технической документации.

28.5.10 Полости охлаждения механизмов (дизели, компрессоры) и рабочие полости насосов и гидравлических приводов после их сборки подвергаются гидравлическим испытаниям пробным давлением в соответствии с требованиями технической документации. При отсутствии технической документации пробное давление выбирается в соответствии с требованиями главы 1.3 части IX «Механизмы» ПМС – Правил класифікації та побудови морських суден. Пробное давление выдерживается в течение не более 15 мин после чего, если осмотр не закончен, оно должно быть снижено до рабочего.

28.5.11 Собранный механизм необходимо проверить на подвижность вращающихся частей путем проворачивания вручную. При этом вращение вала должно быть легким, равномерным и без заеданий.

28.6. ИСПЫТАНИЯ МЕХАНИЗМОВ ПОСЛЕ РЕМОНТА 28.6.1 Испытания механизмов после ремонта проводятся по программе, согласованной с

судовладельцем и одобренной Регистром. Программа должна соответствовать требованиям настоящего Руководства. В программе должны быть указаны порядок и методика испытаний, режимы работы механизма и их продолжительность, вынужденные остановки на режимах (при необходимости), контролируемые параметры, проведение специальных измерений и др.

28.6.2 Каждый механизм после ремонта рекомендуется испытать в следующей последовательности: – обкатка и регулировка с наладкой системы управления; – приемо-сдаточные испытания (швартовные, ходовые); – ревизия в объеме установленном инспектором. контрольные 28.6.3 Целью испытаний является проверка правильности и качества сборки, приработка

трущихся поверхностей, регулировка рабочих параметров для получения их соответствия техническим требованиям.

В процессе испытаний определяются технико-эксплуатационные и теплотехнические параметры и характеристики механизма.

28.6.4 Обкатка механизмов производится на испытательном стенде (при его наличии) либо на судне.

Все остальные виды испытаний выполняются на судне. Рекомендуемая продолжительность различных видов испытаний механизмов приведена в

табл. 28.6.4. Таблица 28.6.4

Рекомендуемая продолжительность испытаний, ч № п/п Наименование механизма

Швартовные испытания Ходовые испытания Главные двигатели: малооборотные, 4 — 8 3 — 20 1. среднеоборотные, высокооборотные 4 — 8 3—18

2. Вспомогательные двигатели 3 — 8 — 3. Насосы 1 —2 — 4. Воздушные компрессоры 2 — 4 — 5. Сепараторы 1 —2 — 6. Рулевые приводы 1 1 7. Передачи и мкфты 3 — 6 5—10 8. Вентиляторы 1 —2 — Примечание. Продолжительность испытаний определяется объемом ремонта, а для главных двигателей также их мощностью, см. также РТНП и РОМСЭ

28.6.5 К испытаниям допускается полностью собранный и укомплектованный механизм, оформленный соответствующими документами (записями) о готовности к испытаниям.


28.6.6 Штатные средства измерений и специальная измерительная аппаратура, применяемые при испытаниях, должны быть исправными и иметь действующие (непросроченные) клейма или паспорта поверителя.

28.6.7 В процессе испытаний на всех режимах контролируются рабочие параметры, ведется наблюдение за механизмом, а также механизмами и устройствами, его обслуживающими. Замеры параметров проводятся не реже одного раза на долевых режимах и ежечасно на режиме номинальной мощности.

28.6.8 Параметры работы механизма определяются при испытаниях по штатным контрольно-измерительным приборам.

28.6.9 При испытаниях должна быть произведена проверка работы ДУ, ДАУ, проверено срабатывание аварийно-предупредительной сигнализации, блокировок, автоматического включения резервных средств при имитации изменения параметров рабочих сред за установочные пределы.

28.6.10 Если в процессе испытаний обнаружены какие-либо дефекты, испытания должны быть прерваны, механизм разобран (при необходимости), и дефекты устранены.

После устранения дефектов и сборки механизма испытания должны быть повторены в полном соответствии с программой (без учета продолжительности испытаний до обнаружения дефектов).

В отдельных случаях при непродолжительных остановках механизма и незначительных дефектах выполненные ранее режимы испытаний могут быть зачтены. Вопрос в каждом конкретном случае решается заказчиком и согласовывается с Регистром.

28.6.11 Основные результаты испытаний и ревизии оформляются специальным протоколом (актом) и подписываются представителями судоремонтного предприятия и заказчика (судовладельца). В акте излагаются результаты испытаний, приводится перечень обнаруженных дефектов и необходимой ревизии.

28.6.12 По окончании испытаний производится ревизия и осмотр узлов и деталей механизма.

Объем ревизии определяется инспектором Регистра.

28.7 МЕТОДЫ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ ДЕТАЛЕЙ МЕХАНИЗМОВ 28.7.1 Выбор и назначение соответствующего метода неразрушающего контроля зависят

от тех дефектов, которые необходимо выявить, места их расположения в контролируемых деталях, с учетом физических свойств объекта контроля, его конфигурации, размеров и состояния поверхности, а также опыта технической эксплуатации контролируемого и подобных объектов технического наблюдения.

Для обнаружения дефектов на поверхности изделия применяют следующие методы поверхностной дефектоскопии:

– капиллярные (цветная и люминесцентная); – магнитопорошковую дефектоскопию (МПД); – вихретоковый контроль (ВТК). Для обнаружения внутренних дефектов применяют следующие методы: – ультразвуковой контроль (УЗК); – радиационный контроль (просвечивание проникающими излучениями). Лаборатория, выполняющая неразрушающий контроль, должна быть аккредитована

Регистром в установленном порядке. Дефектоскопия может выполняться без аккредитации испытательной лаборатории, но

подготовленными дефектоскопистами, имеющими действующие удостоверения, и под прямым наблюдением инспектора РУ.

К выполнению работ по неразрушающему контролю допускаются инженерно-технические работники и дефектоскописты со стажем работы не менее одного года, имеющие удостоверение на право выполнения работ. Требования к специалистам по неразрушающему контролю должны отвечать требованиям национальных и международных стандартов.

Применение методов неразрушающего контроля должно производиться на основании разработанных судоремонтным предприятием инструкций, в которых должны быть

280 Руководство по освидетельствованию морских судов в эксплуатации отражены требования заводов-изготовителей аппаратуры, нормативной и технической документации, а также учтен опыт использования метода другими организациями.

Инструкции должны содержать технологию (методику) контроля, характер определяемых дефектов, характеристики используемых материалов и аппаратуры, форму представления результатов контроля и т.п.

28.7.2. Капиллярные методы неразрушающего контроля 28.7.2.1 Капиллярные методы неразрушающего контроля (НК) предназначены для

обнаружения невидимых или слабовидимых невооруженным глазом дефектов типа несплошностей материалов (трещин, пор, раковин и т.п.), выходящих на контролируемую поверхность.

28.7.2.2 Капиллярные методы основаны на капиллярном проникновении индикаторных жидкостей в полости поверхностных и сквозных несплошностей материала объекта контроля и регистрации образующихся индикаторных следов визуальным способом или с помощью преобразователя.

28.7.2.3 Капиллярные способы позволяют контролировать объекты любых размеров и форм, изготовленные из черных и цветных металлов и сплавов, пластмасс, стекла, керамики и др.

28.7.2.4 В зависимости от типа проникающего вещества основные капиллярные методы контроля подразделяются на проникающие растворы и фильтрующиеся суспензии, а в зависимости от способа получения первичной информации — на яркостный (ахроматический), цветной (хроматический), люминесцентный и люминесцентно-цветной.

28.7.2.5 Основными этапами проведения неразрушающего контроля являются: – подготовка объекта к контролю; – обработка дефекта дефектоскопическими материалами; – проявление дефектов; – осмотр изделия, выявление дефектов и расшифровка результатов контроля; – окончательная очистка объекта с удалением остатков дефектоскопических материалов. 28.7.2.6 Дефектоскопические материалы укомплектовывают в целевые наборы, в которые

входят: индикаторный пенетрант (И), очиститель объекта контроля от пенетранта (М), гаситель пенетранта (Г), проявитель пенетранта (П).

28.7.2.7 Сущность цветного и люминесцентного методов контроля состоит в нанесении слоя пенетранта на подготовленную и очищенную от загрязнении поверхность контролируемого изделия или детали.

В 28.7.2.8 – 28.7.2.12 приведена технология выявления поверхностных дефектов цветными и люминесцентными методами контроля. Данные методы наиболее просты и наиболее широко используются при ремонте.

28.7.2.8 Для цветного метода применяются растворы, окрашенные каким-либо красителем, для люминесцентного метода — растворы, способные светиться в ультрафиолетовых лучах.

28.7.2.9 Растворы обладают хорошей способностью смачивать поверхность контролируемых изделий, что обеспечивает их легкое проникновение и задержку в дефектах, выходящих на поверхность.

После удаления избытка жидкости с поверхности часть ее остается в капиллярных углублениях. Для извлечения проникающего раствора на поверхность изделия последнее покрывается составом, обладающим свойством хорошо абсорбировать проникающую жидкость.

28.7.2.10 Извлеченная жидкость дает четкую картину дефектов, видимых при обычном освещении невооруженным глазом (при цветном методе) или в ультрафиолетовых лучах (при люминесцентном методе).

28.7.2.11 Технология контроля цветным методом следующая: – контролируемая поверхность тщательно очищается и обезжиривается салфеткой,

проникающая жидкость (индикаторный пенетрант) наносится малярной кистью на контролируемую поверхность;

– через 5 – 10 мин проникающая жидкость удаляется с последующей протиркой сухой салфеткой;

– проявляющая жидкость наносится на контролируемую поверхность тонким слоем из пульверизатора или кистью;


– поверхность осматривается через 10 мин после нанесения проявляющей жидкости. Дефекты определяются по следующим признакам: трещины обозначаются резкими

подкрашенными линиями, поры — отдельными точками, при этом интенсивность окраски пропорциональна глубине дефекта.

После контроля с поверхности детали удаляется проявляющая жидкость. 28.7.2.12 Технология контроля люминесцентным методом следующая: – деталь обезжиривается, погружается в ванну с люминофором на 10 – 15 мин (люминесцентная

жидкость должна быть типа ЛЖ-БА и др.); – люминофор смывается водой и деталь протирается насухо; – деталь припудривается проявляющим порошком (окисью магния, силикагелем и др.); – через 10 – 15 мин деталь осматривается в ультрафиолетовом свете; – поверхность детали контролируется по светящимся линиям или пятнам. 28.7.3 Магнитопорошковый метод неразрушающего контроля 28.7.3.1Магнитопорошковый метод служит для выявления дефектов типа тонких

поверхностных и подповерхностных нарушений сплошности: трещин, (закалочных, усталостных, сварных, литейных и т.п.), волосовин, расслоений, непроваров, надрывов и т.п.

28.7.3.2 МПД применима только к ферромагнитным материалам. Метод позволяет контролировать изделия любых размеров и форм.

28.7.3.3 Магнитопорошковая дефектоскопия использует магнитное поле рассеяния, возникающее над дефектом при намагничивании изделия. В качестве индикатора поля рассеяния служат частицы магнитного порошка.

28.7.3.4 В качестве индикатора применяются: – для деталей со светлой поверхностью – черный магнитный порошок окись/закись железа; – для деталей с темной и светлой поверхностью – магнитнолюминесцентный порошок

«Люмогпор-1». 28.7.3.5 При контроле деталей магнитопорошковым методом применяются три вида

намагничивания: циркулярное, продольное (полюсное) и комбинированное. 28.7.3.6 В зависимости от магнитных свойств материала изделия, его формы, размеров и

требуемой чувствительности контроля применяют: – способ приложения магнитного поля (СПП); – способ остаточной намагниченности (СОН). 28.7.3.7 Технология контроля состоит из следующих операций: – помещения детали в дефектоскоп; – намагничивания детали; – обработки детали суспензией; –осмотра детали; – размагничивания детали. 28.7.3.8 Признаком дефекта является четкий индикаторный след, сформированный полем

рассеяния дефекта. 28.7.4 Вихретоковый метод неразрушающего контроля 28.7.4.1 Вихретоковый метод неразрушающего контроля — вихретоковая дефектоскопия

(ВТД) — применяется для выявления поверхностных дефектов типа несплошностей. Данный метод используется в случаях, когда контроль сплошности поверхностей деталей

недоступен методам капиллярной или магнитной дефектоскопии, либо он применяется в качестве одного из методов комплексного контроля изделий.

28.7.4.2 С помощью данного метода могут обнаруживаться поверхностные дефекты как на магнитных, так и на немагнитных материалах.

28.7.4.3 Вихретоковая дефектоскопия основана на анализе изменения внешнего электромагнитного поля при взаимодействии с электромагнитным полем вихревых токов, наводимых в объекте контроля этим полем.

28.7.4.4 Аппаратура для ВТД состоит из дефектоскопа, который имеет автономное питание, с накладными (или проходными) преобразователями (датчиками).

28.7.4.5 Датчик устанавливается на контролируемую поверхность и безотрывно перемещается по ней.


Выявление дефектов осуществляется как при пересечении зоны дефекта в процессе сканирования, так и при установке датчика на дефект.

28.7.4.6 Регистрация наличия дефектов производится с помощью стрелочной, световой или звуковой сигнализации на дефектоскопе.

28.7.5 Ультразвуковой метод неразрушающего контроля 28.7.5.1 Ультразвуковой контроль проводится с целью обнаружения внутренних дефектов

типа трещин, газовых пор, расслоения, неприставания, непроваров и др. без расшифровки характера этих дефектов, но с указанием их количества, условных размеров и координат расположения.

28.7.5.2 Для контроля следует применять ультразвуковые дефектоскопы и искатели. 28.7.5.3 Использование УЗК основано на законах распространения, преломления и

отражения упругих волн частотой 1 – 25 МГц. При наличии дефектов в металле поле упругой волны изменяет свою структуру в окрестностях дефекта.

28.7.5.4 Ультразвуковой контроль подразделяется на теневой, зеркально-теневой и эхо-метод, а также их модификации.

Тип искателя выбирают, исходя из заданной схемы прозвучивания: совмещенный, раздельный или раздельно-совмещенный.

28.7.5.5 По результатам ультразвукового контроля производится оценка допустимости дефектов в соответствии с требованиями нормативно-технических документов.

28.7.6 Радиационный метод неразрушающего контроля 28.7.6.1 Радиационный метод дефектоскопии применяется для обнаружения в объектах

контроля следующих внутренних дефектов: раковин, пор, включений неметаллов, нарушений сплошности и однородности материала.

28.7.6.2 Радиационный неразрушающий контроль основан на регистрации и анализе проникающего ионизирующего излучения после взаимодействия с контролируемым объектом.

28.7.6.3 Радиационный контроль подразделяется на радиографический, радиоскопический и радиометрический.

28.7.6.4 Радиографический метод основан на преобразовании радиационного изображения контролируемого объекта в радиографический снимок или записи этого изображения на запоминающем устройстве с последующим преобразованием в световое изображение. При этом методе получается фиксированное статическое изображение внутренней структуры контролируемого изделия при просвечивании ионизирующим излучением.

28.7.6.5 Радиоскопический метод основан на преобразовании радиационного изображения контролируемого объекта в световое изображение на выходном экране радиационно-оптического преобразователя. При этом анализ полученного изображения проводится в процессе контроля.

При этом методе получается на экране видимое статическое или динамическое изображение структуры контролируемого изделия.

28.7.6.6 Радиометрический метод основан на измерении одного или нескольких параметров ионизирующего излучения после его взаимодействия с контролируемым объектом.

При этом методе получается информация о внутренней структуре контролируемого изделия, представленной в цифровой или графической форме.

28.7.7 Другие методы неразрушающего контроля Помимо отмеченных в 28.7.2 – 28.7.6 методов неразрушающего контроля при ремонте и

освидетельствовании деталей и узлов механизмов могут применяться и другие методы.

28.8 ПЕРЕЧЕНЬ СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ И ДЕТАЛЕЙ СУДОВЫХ ТЕХНИЧЕСКИХ СРЕДСТВ, ПОДЛЕЖАЩИХ ПРИ РЕМОНТЕ КОНТРОЛЮ НА ОТСУТСТВИЕ ТРЕЩИН МЕТОДОМ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ

28.8.1 Дизели: .1 головка поршня; .5 нижний вкладыш рамового подшипника; .2 поршневой палец; .6 вкладыш упорного подшипника; .3 вкладыш нижней головки шатуна; .7 днище (огневая часть) крышки цилиндров; .4 болт шатуна; .8 седло выпускного клапана;


.9 клапан выпускной; .14шатун (тело, район зубчатых разъемов); .10 вал ротора газотурбонагнетателя в сборе; .15 втулка цилиндра (опорный бурт); .11 улитка газоприемная газотурбонагнетателя; .16 фундаментные рамы МОД (сварные швы); .12 коленчатый вал; .17Картер; .13 блок цилиндров (опорные бурты); .18шпильки крепления противовесов;

.19Анкерные связи. 28.8.2 Редукторы:

.1 валы ведущий, промежуточные и ведомый; .2шестерни; .3 подшипники скольжения и качения. 28.8.3 Воздушные компрессоры:

.1 пальцы поршневые; .2 болты шатунные. 28.8.4 Сепараторы:

.1 вал вертикальный; .2 Барабан. 28.9 РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ДЕФЕКТАЦИИ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ 28.9.1 Подшипники качения подлежат дефектации и контролю только в том случае, если

срок их работы не вышел за допустимые пределы, указанные в фирменной инструкции по эксплуатации и обслуживанию механизма.

28.9.2 Дефектация подшипников качения может быть выполнена безразборным методом ударных импульсов при помощи приборов фирмы SPM (Швеция), прибора Кон. Текст 77Д (ЦНИИМФ, Санкт-Петербург) внешним осмотром, обмерамии др.

28.9.3 Дефектация подшипников качения заключается в тщательном внешнем осмотре с использованием лупы 4 – 7-кратного увеличения, а также проверке осевого и радиального зазоров. При внешнем осмотре проверяется состояние шариков (роликов), сепараторов, колец подшипников.

28.9.4 Замене подлежат подшипники, имеющие следующие дефекты: – трещины или сколы металла на кольцах, шариках или роликах; – выбоины или вмятины на беговых дорожках колец; – усталостное выкрашивание, шелушение или отслаивание металла на беговых дорожках

колец, шариках (роликах); – цвета побежалости и следы зацепления на шариках (роликах) и беговых дорожках; – разъедания, раковины; – царапины или глубокие риски, надломы, сквозные трещины на сепараторе, отсутствие

или ослабление заклепок крепления сепаратора или выработка его прорезей, приводящая к выпаданию роликов;

– заклинивание, заедание, тугое вращение подшипника. 28.9.5 Проверка радиального и осевого зазоров в подшипниках производится в специальном

приспособлении с помощью индикатора часового типа. Контроль радиального зазора должен производиться в трех положениях наружного кольца относительно внутреннего через 120° поворота.

Величины зазоров не должны превышать предельно допустимых значений.

28.10 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ДЕФЕКТАЦИИ ПРУЖИН 28.10.1 Длина крайних опорных (торцовых) поверхностей витков должна быть не менее

3/4 длины окружности. 28.10.2 Неперпендикулярность торцов пружины относительно ее оси должна быть не

более 1 мм на 100 мм. 28.10.3 Между поджатыми витками пружины допускается зазор не более 0,2 мм. 28.10.4 Неплоскостность опорных поверхностей должна быть не более 0,1 мм. При

проверке необходимо пружину прижать к проверочной плите. 28.10.5 Высота пружины в свободном состоянии должна быть в пределах, указанных в

чертеже. 28.10.6 Трещины, обломы концов, коррозионные разъедания не допускаются. Проверка

осуществляется визуальным осмотром или дефектоскопией (магнитной, люминесцентной). 28.10.7 Пружина выбраковывается при изменении ее характеристики, когда длина

пружины при установочной (браковочной) нагрузке не соответствует рекомендуемой.


28.11 ДЕФЕКТАЦИЯ ЗУБЧАТЫХ ЗАЦЕПЛЕНИЙ Таблица 28.11

Возможные дефекты и способы их обнаружения Способы устранения дефектов 1. Поломка зубьев, трещины. Магнитная, цветная, вихретоковая или капиллярная дефектоскопия, ультразвуковой контроль. Внешний осмотр

Замена шестерни. Рекомендуется замена шестерен в паре

2. Выкрашивание (питтинг) на рабочей поверхности зуба: равномерное выкрашивание, имеющее характер отдельных оспин и занимающее не более 10 % общей поверхности зуба;

Устранение дефекта не требуется

неравномерное по длине зуба выкрашивание (по концам зубьев) из-за отклонения от параллельности или перекоса осей шестерен, а также из-за неточности нарезания зубьев. Внешний осмотр

Проверка или регулировка положения осей. Увеличение площади контакта шабрением с проверкой контакта по краске, шлифованием, обкаткой с абразивной пастой

3. Коррозионные разъедания зубьев из-за попадания влаги. Внешний осмотр

Зачистка и полировка района разъеданий шлифовальной шкуркой или шабрением. При разъедании более 20 % рабочей поверхности зуба необходима замена шестерен

4. Неудовлетворительный контакт рабочей поверхности зубьев. Пятно контакта менее: по длине зуба — 50 %; по высоте зуба — 40 %. Площадь контакта определить по краске или натиру (блеску) на зубьях шестерен, находившихся в эксплуатации. Внешний осмотр

Увеличение площади контакта зубьев шабрением по краске, шлифованием или обкаткой с абразивной пастой. Пятно контакта после подгонки должно составлять не менее: по длине зуба — 60 %, по высоте зуба — 45 %, если не указано иное заводом- изготовителем. При подгонке контролировать величину бокового зазора в зацеплении

5. Увеличение бокового зазора между зубьями более допустимого. Замер зазора щупом или свинцовыми выжимками

Замена шестерен в паре. Уменьшение зазора за счет изменения межцентрового расстояния между осями валов шестерен. Проверка и регулировка положения осей. При необходимости сделать коррекцию зацепления.

28.12 УКАЗАНИЯ ПО ЦЕНТРОВКЕ МЕХАНИЗМОВ 28.12.1 Инспектору Регистра необходимо помнить, что состояние центровки влияет на

работоспособность механизма в целом, а именно: у отцентрованного механизма отсутствуют вибрация, неисправность подшипников, муфт, уплотнений валов и т.п.

28.12.2 В процессе центрования определяются смещение и излом сопрягаемых валов следующими способами:

– центровкой по изломам и смещениям в жестких допусках; – центровкой по изломам и смещениям, допуски на которые определяются расчетом в

зависимости от допусков на напряжения в валах; – центровкой с регулированием фактических нагрузок при помощи динамометров; – центровкой оптическими методами. 28.12.3 Измерение несоосности валов зависит от применяемого способа центровки и

производится при помощи: стрел, механических индикаторов часового типа, датчиков взаимных перемещений (индуктивных, лазерных), оптических приборов и др.

28.12.4 При центровке применяют следующие схемы измерений: радиально-противоположную или радиально-торцевую.

Схема измерений определяется условиями центровки и возможностями выполнения измерений.

28.12.5 К началу центровки должны быть закончены сварочные работы по корпусу и фундаменту в районе механизма (при центровке главного или вспомогательных двигателей — в районе машинного отделения).

28.12.6 Перед центровкой валы должны быть провернуты на 2 – 3 оборота. Центровка главных двигателей производится, как правило, на плаву судна. При центровке валы должны проворачиваться в одну сторону: по направлению вращения

валов в работе. Измерения рекомендуется выполнить 2 раза до совпадения результатов замеров. Допустимые величины расцентровок зависят от типа соединения центрируемых

механизмов (жесткое, эластичное, различные муфты) и указаны в документации завода-изготовителя либо технических условиях на ремонт.


28.12.7 При центровке должно быть исключено влияние осевых перемещений валов центрируемых механизмов.

28.12.8 При центровке должна быть проверена пригонка клиньев: щуп толщиной 0,05 мм не должен проходить между опорной поверхностью фундамента и клином, клином и лапой механизма.

При центровке допускается введение между клином и фундаментной лапой механизма не более трех слоев ленты (из латуни или нержавеющей стали) толщиной до 2,0 мм.

В случае применения самоустанавливающихся сферических прокладок или плоских регулируемых клиньев установка ленты не допускается.

28.12.9 При приемке центровки обязательной проверке подлежат: – величины изломов и смещений на соответствие фактических значений расцентровок

допустимым; – пригонка клиньев под механизмом и крепление его к фундаменту; – осевой разбег вала механизма, который должен быть в допустимых пределах; – легкость вращения вала (без зацеплений и заеданий). Если в линии валопровода установлена упругая муфта, то при проверке центровки валопровода

должны быть учтены рекомендации завода-изготовителя главного двигателя. При этом если установлена пневмомуфта, она должна быть в рабочем состоянии, а если установлены эластичные резиновые муфты, они должны дооборудоваться жесткими проставками.

При центровке главного двигателя с валопроводом дополнительно проверяются: – величина раскепа кормового кривошипа коленчатого вала. Измеренное значение раскепа

сравнивается с аналогичным значением раскепа кормового кривошипа коленчатого вала до соединения дизеля с валопроводом и допустимой нормой раскепов;

– прилегание кормовой рамовой шейки коленчатого вала к нижнему вкладышу рамового подшипника.

При центровке дизеля с генератором дополнительно проверяется радиальный зазор между ротором (якорем) и главными полюсами статора.

Замеры производятся при повороте ротора на 360° в четырех положениях: через каждые 90°. Зазоры должны соответствовать данным изготовителя, предельно допустимые отклонения

указаны в 3.1.5.4.1.7 ПОС Указанные выше измерения производятся и в случае центровки дизеля с валом.

28.13 ТИПОВОЙ ПЕРЕЧЕНЬ ОБЪЕКТОВ ТЕХНИЧЕСКОГО НАБЛЮДЕНИЯ ЗА РЕМОНТОМ 28.13.1 Инспектор Регистра осуществляет техническое наблюдение за ремонтом главных

и вспомогательных двигателей внутреннего сгорания в соответствии с табл. 28.13.1 Таблица 28.13.1

№ п/п Объект технического наблюдения

Проверка актов

дефектации

Проверка

документов

на

новы

е детали

Замеры

Дефектоскопия

Осмотр деталей

после ремо

нта

Гидравлические

испы

тания

Швартовны

е испы

тания

Ходовые

испы

тания


ОТК

на ремо

нт

1. Главные и вспомогательные двигатели X X X 1.1. Фундаментные рамы и стойки картерные X X X X X X 1.2. Картеры и станины X X X X X X X 1.3. Втулки цилиндров X X X X X X X 1.4. Крышки цилиндров X X X X X X 1.5. Клапаны (впускной и выпускной ) X X X X X X 1.6. Поршни X X X X X X X 1.7. Штоки поршневые X X X X X X 1.8. Поршневые пальцы, крейцкопфы и ползуны X X X X X X 1.9. Шатунные болты, шпильки, крепления рамовых

подшипников и крышек цилиндров X X X X X X 1.10. Связи анкерные и гайки X X X X X X1.11. Шатуны X X X X X X 1.12. Валы распределительные X X X X X X 1.13. Подшипники рамовые X X X X X X 1.14. Подшипники крейцкопфные X X X X X X 1.15. Подшипники головные X X X X X X 1.16. Подшипники шатунные X X X X X X 1.17. Приводы распределительных валов X X X X X X





Проверка


на

новы

е детали

Замеры



после ремо

нта


испы

тания

Швартовны

е испы

тания

Ходовые

испы

тания


ОТК

на ремо

нт

1.18. Валы коленчатые X X X X X X1.19. Валы упорные X X X X X X 1.20. Подшипники упорные X X X X X X 1.21. Топливная аппаратура X X X 1.22. Предохранительные клапаны X X X 1.23. Навешанные механизмы X X X X X X1.24. Демпферы крутильных колебаний X X Х1 X2 X1 X 1.25. Антивибратор X X 1.26. Корпус ГТН X X X X X 1.27. Ротор ГТН X X X X X X ПРИМЕЧАНИЕ. Х1 — анализ силиконовой жидкости или замер крутильных колебаний (торсиографирование) в соответсгвии с инструкцией изготовителя, если это подтверждено актами о выполнении п. плановыхt проверок. X2— при наличии возможности обеспечения проверки торсиографированием (взамен ходовых испытаний).

При дефектации и осмотре вышеупомянутых узлов и деталей необходимо выполнить следующие проверки:

Фундаментные рамы и стойки картерные 1. Отсутствие трещин в сварных швах опорных листов постелей рамовых подшипников,

ребрах жесткости, полках, лапах и других элементов рамы с помощью методов неразрушающего контроля.

2. Крепление рамы (двигателя) к фундаменту и стоек картерных к раме. 3. Отсутствие подвижки и наклепа клиньев состояние пластмассы. 4. Состояние установки двигателя на полимере. 5. Состояние амортизаторов (при наличии), проверка срока службы, осадочных деформаций. 6. Отсутствие зазоров между опорными поверхностями, выработки на опорных

поверхностях фундамента, фундаментной рамы, картерных стоек, блока цилиндров в результате ослабления соединений и подвижки.

7. Прямолинейность рамы в свободном состоянии в случае демонтажа блоков. 8. Соосность рамовых постелей и геометрию отверстий (для СОД и ВОД). 9. Отсутствие задиров, наклепа, фреттинг-коррозии и т. п. на поверхности постелей рамовых

подшипников. 10. Состояние уплотнений коленвала в раме, шпилек (болтов) и крышек крепления

рамовых подшипников. Картеры и станины 1. Отсутствие трещин на боковых поверхностях блока в горизонтальных, наклонных, и

вертикальных ребрах, трещинах на верхней поверхности блока с помощью визуально-оптического осмотра и методов неразрушающего контроля.

2. Состояние посадочных буртов под цилиндровые втулки, проверка на наличие трещин (длина и глубина) методами неразрушающего контроля.

3. Коррозионно-эрозионные разъедания поверхности охлаждения и отсутствие сквозных свищей. Осмотр с выпрессовкой всех цилиндровых втулок из блоков.

4. Отсутствие выработки поверхности блока под шайбами анкерных связей.

5. Состояние поверхностей направляющих поясков под цилиндровые втулки с замерами их диаметра и зазоров в сопряжении «блок — цилиндровая втулка».

6. Состояние постелей под рамовые подшипники, подвесок, крепежных болтов или шпилек для подвесных коленвалов.

7. Гидравлические испытания блока с цилиндровыми втулками в сборе. Втулки цилиндров 1. Геометрические размеры рабочей поверхности (износы, эллиптичность, конусность). 2. Состояние рабочей поверхности (отсутствие задиров, натиров), отсутствие ступенчатой

выработки в верхней части и в районе продувочных окон втулок. 3. Геометрические размеры наружных посадочных поясков, состояние канавок под

ЧАСТЬ II. Техническое наблюдение за судами в эксплуатации и за ремонтом их элементов 287 уплотнения.

4. Отсутствие трещин на рабочей поверхности и под посадочным буртом втулки с использованием методов неразрушающего контроля.

5. Состояние наружной поверхности втулки со стороны полости охлаждения, отсутствие коррозионных разъеданий недопустимых размеров, выпрессовка втулок из блоков.

Крышки цилиндров 1. Отсутствие трещин и выгораний на огневой поверхности камеры сгорания, а также

трещин, не выходящих на эту поверхность, с использованием методов неразрушающего контроля.

2. Отсутствие трещин со стороны полости охлаждения с использованием эндоскопирования и УЗК.

3. Состояние поверхности опорного пояса (бурта) сопряжения крышки с втулкой (отсутствие раковин, забоин, коррозии, наклепа).

4. Состояние опорного бурта и плоскостей разъема составных крышек. 5. Отсутствие трещин на седлах клапанов и посадочных поверхностях под форсунки,

пусковой клапан и др.

6. Отсутствие трещин, пропусков охлаждающей среды, выгораний запрессованных в крышку втулок форсунок, пускового и предохранительного клапанов.

7. Отсутствие ослабления посадки втулок форсунок, пускового и предохранительного клапанов. 8. Гидравлические испытания полостей охлаждения. Клапаны (впускной, выпускной) 1. Отсутствие трещин на посадочной поверхности рабочего пояска и штоке клапана,

цветная дефектоскопия. 2. Отсутствие обгорания и .выкрашивания поверхности рабочего пояска. 3. Величина износа и геометрические размеры поверхности рабочего посадочного пояска. 4. Геометрические размеры, состояние поверхности и покрытий штока клапана и его

торцовой поверхности.

5. Величина износа направляющих втулок клапанов. 6. Упругость пружин клапанов. Поршни

1. Отсутствие трещин на головке, тронке, бобышках, поршневых канавках и в районе монтажных отверстий с использованием методов неразрушающего контроля.

2. Состояние днища головки поршня, отсутствие недопустимого выгорания и язв с огневой стороны, а также коррозионных разъеданий и трещин со стороны полости охлаждения.

3. Геометрические размеры тронка поршня, поршневых канавок, бобышек, головки поршня, состояние противоизносных колец.

4. Состояние рабочей поверхности юбки поршня (отсутствие задиров, наклепов, трещин). 5. Состояние шпилек крепления головки поршня и поршневого штока, магнитная

дефектоскопия. 6. Гидравлическое испытание полостей охлаждения. 7. Отсутствие дефектов телескопического устройства охлаждения поршней. Штоки поршневые 1. Геометрические размеры рабочей поверхности. 2. Отсутствие трещин, рисок, забоин на рабочей поверхности штока. 3. Отсутствие ступенчатого износа (углубление) поверхности контакта штока с юбкой или

вставкой поршня. 4. Смятие, срыв витков резьбы хвостовика штока поршня. Поршневые пальцы, крейцкопфы и ползуны 1. Отсутствие трещин любого вида и расположения с использованием методов

неразрушаюшего контроля. 2. Геометрические размеры рабочих шеек.

3. Состояние рабочих поверхностей шеек, отсутствие наклепа, ступенчатого износа. 4. Отсутствие дефектов по баббитовой заливке ползунов.


Шатунные болты, шпильки крепления крышек рамовых подшипников и крышек цилиндров

1. Проверка наработки шатунных болтов и возможности их допуска к дальнейшей эксплуатации в соответствии с рекомендациями завода-изготовителя.

2. Отсутствие трещин любого вида и расположения, погнутости, проверка остаточного удлинения болтов, их магнитная дефектоскопия.

3. Отсутствие задиров, вмятин и забоин на поверхности и галтелях болта или шпильки. 4. Отсутствие срыва или смятия витков резьбы болта, шпильки или гайки. Связи анкерные и гайки 1. Отсутствие трещин с использованием магнитной дефектоскопии, забоин,

коррозионных разъеданий на поверхности связи. 2. Отсутствие срыва или смятия витков резьбы связи. 3. Отсутствие трещин, смятия или срыва витков резьбы гайки. Шатуны 1. Отсутствие трещин, забоин на стержне, а также в местах перехода стержня в верхнюю

и нижнюю головки шатуна с использованием магнитной дефектоскопии. 2. Отсутствие трещин и питтингов в зубчатом разъеме нижней головки шатуна, магнитная

дефектоскопия. 3. Проверка прилегания элементов зубчатого разъема «на краску». 4. Проверка геометрии постели шатунного подшипника, состояние фиксаторов

подшипника, отсутствие наклепа. 5. Отсутствие наклепа, деформации или ступенчатого износа верхней или нижней пятки

шатуна на поверхностях, сопряженных с крейцкопфным и шатунным подшипниками. 6. Состояние отверстий под шатунный и крейпкопфный болты в нижней и верхней

головках шатуна. Валы распределительные 1. Состояние рабочей поверхности кулачных шайб, шеек вала. 2. Крепление корпусов подшипников, состояния вкладышей, увеличение масляного зазора. 3. Состояние привода тахометра. 4. Отсутствие ослабления посадки кулачных шайб на валу. Подшипники рамовые А — Вкладыши толстостенные, залитые баббитом 1. Состояние рабочей поверхности подшипника, масляных каналов, холодильников. 2. Отсутствие отдельных замкнутых трещин, превышающих допустимые пределы,

проверка приставания баббита. 3. Геометрические размеры подшипников, величина износа баббита, его толщина, разностенность. 4. Отсутствие смятия, деформации, наклепа на поверхности разъема вкладыша. 5. Прилегания затылка вкладыша к постели, состояние поверхности затылка. 6. Прилегание вкладышей по шейкам коленвала. Б — Многослойные тонкостенные вкладыши 1. Натяг вкладышей рамовых подшипников. 2. Состояние рабочей поверхности вкладыша, отсутствие недопустимых рисок, натяга

металла, износа и т. д. 3. Геометрические размеры, величина зазора в соединении, разностенность вкладыша. 4. Отсутствие наклепа на затылке вкладыша, фреттинг-коррозии. 5. Состояние фиксирующих элементов вкладыша (отверстия под фиксирующий штифт,

«усов» и т. д.). 6. Наработка вкладышей по сравнению с назначенным ресурсом завода-изготовителя. Подшипники крейцкопфные 1. Отсутствие трещин с отставанием баббита от основы, выкрашивание баббита на

площади, не превышающей допустимую. 2. Износ рабочей поверхности, зазоры в «усах», увеличение масляного зазора более

допустимого.


3. Износ торцовой поверхности заливки, увеличение суммарного осевого зазора (разбега) более допустимого.

Подшипники головные 1. Отсутствие ослабления посадки головной втулки (подшипника) в верхней головке шатуна. 2. Геометрические размеры рабочей поверхности головной втулки (подшипника),

отсутствие рисок, задиров и др. дефектов, отсутствие увеличения масляного зазора более допустимого. i

Подшипники шатунные 1. Отсутствие трещин с отставанием баббита от основы, выкрашивания баббита на

площади, превышающей допустимую, цветная дефектоскопия и УЗК. 2. Отсутствие износа поверхности; зазоры в «усах» и увеличение масляного зазора более

допустимого. 3. Отсутствие смятия, наклепа или коробления поверхности, сопрягаемой с пяткой шатуна.

4. Натяг тонкостенных вкладышей шатунных подшипников. 5. Наработка вкладышей по сравнению с назначенным ресурсом завода-изготовителя. Приводы распределительных валов — необходимые проверки А — Цепной 1. Отсутствие трещин на пластинах, роликах, втулках с использованием методов

неразрушающего контроля. 2. Отсутствие заедания вращения роликов при проворачивании рукой. 3. Состояние поверхностей пластин, их износ, отсутствие задиров. 4. Состояние поверхностей ролика, отсутствие недопустимого выкрашивания зоны

контакта ролика с зубьями звездочек. 5. Износ сопрягаемых поверхностей втулки, валика и ролик. 6. Вытяжка цепи. 7. Отсутствие значительного питтинга и выкрашиваний на цепных звездочках более допустимого. Б — Шестеренный 1. Отсутствие трещин на валах (осях) и шестернях. 2. Состояние рабочих поверхностей зубьев, шеек вала и цапф, отсутствие выкрашивания

поверхности зубьев более допустимого, отсутствие повреждений стопорных элементов. 3. Зазор в зацеплении, отсутствие предельного износа. 4. При сомнениях в удовлетворительной работе зубчатого зацепления проверка прилегания

(контакт) зубьев сопрягаемых шестерен «на краску». Валы коленчатые 1. Отсутствие трещин на рамовых, шатунных шейках, галтелях, щеках, упорном гребне,

фланце и противовесах с помощью визуально-оптического осмотра и методов неразрушающего контроля (капиллярная, магнитопорошковая, вихретоковая и др. дефектоскопия).

2. Состояние рабочих поверхностей шеек, галтелей, масляных каналов, геометрия шеек. 3. Раскепы коленчатого вала. 4. Биение рамовых шеек и шеек под приводные шестерни. 5. Просадка коленчатого вала.

6. Состояние развальцовки трубок смазочных каналов, посадочных поверхностей под шпонки, шестерни, демпфер и др. на валу.

7. Состояние крепежных элементов противовесов и болтов крепления фланцев составных секций вала с использованием магнитной дефектоскопии.

8. Отсутствие проворачивания шеек в щеках вала (для валов МОД с запрессованными шейками). Топливная аппаратура (ТНВД, трубы высокого давления, форсунки) Состояние и проверка предохранительных клапанов картера, цилиндровых крышек, ТНВД Торсиографирование/проверка эффективности силиконового демпфера крутильных

колебаний торсиографированием или анализом силиконовой жидкости Виброметрия/ проверка антивибратора, монтажа Газотурбонагнетатели ГД и ВДГ


Корпус 1. Отсутствие трещин, свищей. 2. Геометрические размеры и состояние посадочных поверхностей под подшипники,

состояние лопаток направляющих аппаратов. 3. Состояние присоединительных поверхностей частей корпуса. 4. Проверка состояния, оценка износа и отсутствие трещин подшипников скольжения. 5. Проверка наработки подшипников качения и возможности их допуска к дальнейшей

эксплуатации, оценка состояния подшипников и их посадки, Ротор ' 1. Отсутствие трещин любого вида и расположения (на валу, компрессорном, и

турбинном колесах) с использованием цветной дефектоскопии. 2. Отсутствие смятия резьбы на роторе со стороны компрессора или турбины. 3. Износ уплотнений со стороны компрессора и турбины, отсутствие обломков,

деформации и трещин на гребешках лабиринтных уплотнений, состояние соплового аппарата. 4. Отсутствие поломки, частичного обрыва, трещин, загибов, следов касания о корпус

лопаток турбины, компрессора и вращающегося направляющего аппарата. 5. Отсутствие обгорания, эрозии, люфта в месте крепления лопаток. 6. Отсутствие разрывов и трещин бандажной проволоки лопаток турбин. 7. Проведение динамической балансировки ротора (после ремонта или при

необходимости). 28.13.2 Инспектор Регистра осуществляет техническое наблюдение за ремонтом

редукторов, муфт, их узлов и деталей в соответствии с табл. 28.13.2. Таблица28.13.2


Рассмо

трение

актов дефектации

Проверка


на

новы

е детали

Замеры



после ремо

нта

Согласование

тех

. процесса

на

ремонт

Швартовны

е испы

тания

Ходовые

испы

тания


ОТК

на ремонт

1. Редукторы и муфты X X X 1.1. Корпуса X X X X X 1.2. Подшипники X X X X X X X 1.3. Валы и шестерни X X X X X X X 1.4. Муфты X X X X X X X

При дефектации и осмотре вышеупомянутых узлов и деталей необходимо выполнить следующие проверки: ... ,.

Корпус 1. Состояние крепления корпуса редуктора к фундаменту с контролем состояния

клиньев, упоров и опорных поверхностей фундамента, ослабление болтов. 2. Отсутствие трещин по сварным швам или листам с использованием методов

неразрушающего контроля. 3. Прилегание нижней половины вкладыша к постели, наклеп на поверхности постели. 4. Состояние посадочных мест подшипников качения. 5. Валы и шестерни 1. Отсутствие трещин любого вида и расположения с использованием магнитной

дефектоскопии. 2. Состояние зубьев: отсутствие питтинга, выкрашивания, износа превышающего 10% поверх-

ности. 3. Отсутствие увеличенных зазоров в зубчатом зацеплении. 4. Замер просадки валов. Подшипники 1. Дефектация подшипников качения, наработок в часах. 2. Дефектация и ремонт подшипников скольжения.


Муфты 1. Трещины корпусов муфт. 2. Трещины и деформации, ведущих и ведомых валов, износ их рабочих шеек.

3. Трещины и разрушения антифрикционного слоя подшипников скольжения, износ рабочей поверхности, повреждения подшипников качения.

4. Выработка плоскостей трения дискев муфт фрикционного типа, перекос и задиры дисков, разрушения пружин муфт.

5. Отсутствие следов поджога и коробления дисков фрикционных муфт. 6. Износ, смятие, задиры, поломка кулачков и зубьев подвижных муфт, износ, смятие,

задиры, поломка гнезд в муфтах соединительно-разобщительного типа. 7. Дефекты промежуточных деталей муфт, трещины, разрывы упругих элементов муфт. 8. Коррозия и кавитация ротора и рабочих колес гидравлических муфт, дефекты систем

гидравлики, насосов и арматуры. 9. Дефекты электромагнитных и фрикционных узлов электромагнитных муфт. 28.13.3 Инспектор Регистра осуществляет техническое наблюдение за ремонтом

вспомогательных механизмов в соответствии с табл. 28.13.3. Таблица 28.13.3

№ Объект

п/п технического наблюдения Рассмо

трение

актов дефектации

Проверка


на

новы

е детали

I

Замеры



после ремо

нта

Согласование

тех

. процесса

на ремонт

Швартовны

е испы

тания

II Ходовые

испы

тания


ОТК

на ремонт

1. Воздушные компрессоры X X X X X X X X X 2. Насосы X X X X X X X X X 3. Рулевые машины (электрогидравлические) X X X X X X X X X 4. Насосы аксиально-поршневые X X X X X X X X X 5. Сепараторы топлива и масла X X X X X X X X X 6. Вентиляторы X X X X X X X X X 7. Брашпили и шпили якорные X X X X X X X X 8. Шпили и лебедки швартовные X X X X X X X X 9. Лебедки буксирные X X X X X X X X При дефектации и осмотре вышеупомянутых узлов и деталей необходимо выполнить

следующие проверки: Брашпили и шпили якорные, шпили и лебедки швартовные 1. Наличие трещин и поломок, выработки по валам, шестерням и зубчатым колесам,

звездочкам, подшипникам. 2. Износ, увеличение зазоров в подшипниках, по боковым поверхностям зубьев. 3. Наличие прогрессирующего питтинга зубьев. 4. Выработка соединительных муфт. 5. Пропуски масла по плоскостям разъема корпусов. 6. Состояние рабочих поверхностей тормозных дисков и тормозных лент. Лебедки буксирные 1. Наличие трещин, поломок, выработки и износа валов, барабанов, подшипников,

зубчатых колес, шестерен, тормозов, муфт и др. деталей. 2. Наличие прогрессирующего питтинга зубьев. 3. Задиры, коррозионные повреждения на шейках валов и подшипниках скольжения. 4. Наработок и дефекты подшипников качения. 5. Освидетельствование гидравлических приводов. 6. Состояние тормозов с пружинными амортизаторами и ленточных тормозов.

7. Состояние автоматического устройства регулирования натяжения буксирного троса. 28.14 ОСОБЕННОСТИ ТЕХНИЧЕСКОГО НАБЛЮДЕНИЯ ЗА ИЗГОТОВЛЕНИЕМ ЗАПЧАСТЕЙ

ДЛЯ ДВС, МЕХАНИЗМОВ И УСТРОЙСТВ И ПОРЯДОК ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ЗАПАСНЫХ ЧАСТЕЙ 28.14.1 Общие положения. 28.14.1.1 В соответствии с положениями ПОС, РОМСЭ, РТНП вновь устанавливаемые

292 Руководство по освидетельствованию морских судов в эксплуатации или заменяемые на судне запасные части, подлежащие техническому наблюдению Регистра (далее «изделия»), должны иметь сопроводительную документацию (свидетельства) и/или клейма, предусмотренные в части I «Общие положения по техническому наблюдению» РТНП.

28.14.1.2 Формами документов Регистра на запасные части являются: Свидетельство по форме 3.2.1, заполняемое и подписываемое инспектором Регистра (С); Свидетельство по форме 3.2.2, заполняемое предприятием-изготовителем и заверяемое

инспектором Регистра (СЗ); Свидетельство о типовом одобрении по форме 3.4.1, выдаваемое ГУ или РПР по

поручению ГУР; Документ ИКО с отметкой о поручении Регистра. 28.14.1.3 Порядок рассмотрения и одобрения Регистром технической документации на

запасные части, объем освидетельствования их на заводе-изготовителе, технологические операции, подлежащие контролю и порядок клеймения указаны в соответствующих разделах Руководства по техническому наблюдения за постройкой судов и изготовлением материалов и изделий (РТНП).

28.14.2 Техническое наблюдение за изготовлением оригинальных запасных частей. 28.14.2.1 Под оригинальными запасными частями к двигателям, механизмам и

устройствам понимаются запасные части, изготавливаемые на отечественных и зарубежных предприятиях — изготовителях соответствующих изделий, их лицензиатах, а также на специализированных предприятиях — изготовителях запасных частей по технической документации, одобренной PУ и под его техническим наблюдением.

28.14.2.2 Процедура и порядок технического наблюдения за изготовлением оригинальных запчастей и оформления на них свидетельств PУ должны соответствовать положениям РТНП.

28.14.2.3 Запасные части, которые влияют на характеристику выброса NOx проверяются и заменяются в соответствии с Техническим паспортом выбросов судового дизеля (Техническим файлом).

28.14.3 Техническое наблюдение за изготовлением неоригинальных запасных частей. 28.14.3.1 Под неоригинальными запасными частями к ДВС и механизмам понимаются

запасные части единичного производства, изготавливаемые на предприятиях (СРП), не изготовителях оригинальных запчастей.

28.14.3.2 При заказе неоригинальных запасных частей предприятие должно обратиться в Регистр с заявкой на освидетельствование предприятия и техническое наблюдение за изготовлением изделий а также представить на одобрение техническую документацию или чертежи, разработанные предприятиями — изготовителями двигателей, механизмов.

28.14.3.3 При разовом одобрении изделия действие одобренной технической документации и результаты освидетельствования распространяются только на данное изделие.

28.14.4 Техничнское наблюдение за запасными частями, поступившими без документов Регистра.

28.14.4.1 При поступлении для целей ремонта запасных частей с документами, не отвечающими положениям части I «Общие положения по техническому наблюдению» РТНП, изделия должны быть предъявлены к освидетельствованию вместе с документами о качестве признанного завода-изготовителя и отдельной заявкой на техническое наблюдение за изделиями.

28.14.4.2 При поставке запчастей с документами ИКО без ссылки на поручение PУ достаточным основанием для технического наблюдения за изделиями является сертификат ИКО и заявка на техническое наблюдение за изделиями. Форма выдаваемого свидетельства — 3.2.1.

28.14.4.3 При поставке запчастей с документами признанного предприятия-изготовителя основанием для технического наблюдения за изделиями является документ изготовителя о качестве, положительные результаты освидетельствования изделий и их идентификация с документами изготовителя, проверка соответствия размеров и геометрии требованиям чертежей на детали. Как исключение возможно сравнение с имеющимися образцами. При

ЧАСТЬ II. Техническое наблюдение за судами в эксплуатации и за ремонтом их элементов 293 необходимости выполняются возможные контрольные испытания: химический анализ материала, твердость материала, гидравлические испытания, неразрушающий контроль. В необходимых случаях СРП или судовладелец должен запросить у изготовителя технические условия на изготовление детали. Форма выдаваемого свидетельства — 3.2.1.

28.14.4.4 Вопрос допуска к использованию запчастей, поступивших без сопроводительных документов изготовителя о качестве, является предметом специального рассмотрения РП по месту ремонта объекта в каждом конкретном случае в зависимости от назначения.

28.14.5 Техническое наблюдение за ремонтом и допуск к использованию ранее использованных изделий.

28.14.5.1 При намерении судовладельца использовать детали ДВС и механизмов с объекта, бывшего в эксплуатации, на другом объекте, судовладелец должен обратиться в Регистр с соответствующим письмом и заявкой. При этом должна быть представлена информация о причинах обращения, наработке изделия и имеющиеся документы на изделие.

28.14.5.2 Изделие должно быть предъявлено инспектору Регистра на месте его установки для целей идентификации с заменяемым. Об идентификации должен быть составлен соответствующий акт, заверенный инспектором Регистра.

28.14.5.3 Дальнейшие работы с изделием после его идентификации должны производиться в соответствии с принятой на СРП схемой ремонта изделий, бывших в эксплуатации: дефектация изделия, неразрушающий контроль, ремонт изделия в соответствии с ТУ на ремонт объекта, для которого предназначено изделие, необходимые проверки и требуемые до установки на объект испытания. Все работы с изделием должны производиться под техническим наблюдением PУ.

28.14.5.4 По окончании ремонта и при положительных результатах освидетельствования изделие может быть допущено к монтажу на объект, куда оно предназначалось согласно обращению судовладельца. Сертификация изделия подтверждается актом Регистра по форме 3.2.1, заполняемым и подписываемым инспектором.

28.14.6 Порядок использования запчастей по назначению. 28.14.6.1 При поступлении запчастей на предприятие для использования на ремонтируемом

объекте им должен быть произведен входной контроль ОТК или уполномоченным лицом предприятия и их идентификация с сопроводительными документами.

28.14.6.2 При положительных результатах входного контроля изделие подлежит рас- консервации и необходимым контрольным обмерам целью установления его соответствия требованиям дефектовочного акта на объект ремонта. При положительных результатах готовое к установке изделие предъявляется инспектору Регистра вместе с сопроводительными документами и документами о онтрольной проверке геометрии изделия. Заключение инспектора на документе ОТК является основанием для его установки на ремонтируемый объект.

Раздел 29. ТЕХНИЧЕСКОЕ НАБЛЮДЕНИЕ ЗА РЕМОНТОМ КОТЛОВ, ТЕПЛО-ОБМЕННЫХ АППАРАТОВ И СОСУДОВ ПОД ДАВЛЕНИЕМ

29.1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

29.1.1 Настоящие положения применимы при техническом наблюдении за ремонтом судовых котлов, теплообменных аппаратов и сосудов под давлением.

Применение ремонтным предприятием методов восстановления указанных изделий, отличных от упомянутых в настоящем разделе, может быть допущено после рассмотрения технического обоснования, подтвержденного соответствующими расчетами и испытаниями.

Техническое наблюдение за ремонтом котлов, теплообменных аппаратов и сосудов под давлением включает:

.1 освидетельствование изделия с целью определения объема ремонтных работ, необходимых для восстановления годного технического состояния;

Если при освидетельствовании обнаружен значительный износ, инспектор может потребовать проведения замера остаточных толщин элементов теплообменных аппаратов и сосудов под давлением в согласованном объеме. Замер остаточных толщин должен

294 Руководство по освидетельствованию морских судов в эксплуатации выполняться предприятием, признанным Регистром, либо в присутствии инспектора обученным специалистом необходимой квалификации;

.2 одобрение ремонтной документации или технических условий на ремонт;

.3 техническое наблюдение за проведением ремонтных работ;

.4 техническое наблюдение за испытаниями в процессе и после ремонта. 29.1.2 При техническом наблюдении за ремонтом следует уделять особое внимание

выбору прочных размеров, материалов, методов сварки и ее контролю для элементов оборудования, подверженных давлению. Используемые для ремонта материалы должны иметь химические и механические свойства, адекватные материалу изделия. При отсутствии необходимых сведений, выбор материалов для ремонта должен выполняться на основе химического анализа и проверки механических свойств образцов материала изделия.

29.2 ТЕХНИЧЕСКАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ 29.2.1 При проведении работ по техническому наблюдению за ремонтом котлов,

теплообменных аппаратов и сосудов под давлением необходимо руководствоваться требованиями действующих правил и руководств Регистра, одобренной ремонтной документации или технических условий на ремонт.

29.3 МАТЕРИАЛЫ 29.3.1 Материалы, предназначенные для ремонта котлов, теплообменных аппаратов и

сосудов под давлением, должны удовлетворять требованиям частей X «Котлы, теплообменные аппараты и сосуды под давлением» и XIII «Материалы» Правил классификации и постройки морских судов (ПМС), а также одобренной технической документации.

Должно быть проверено наличие клейм Регистра и соответствие заводской маркировки документам, подтверждающим качество материала. При несоответствии маркировки представленным документам на материал или отсутствия клейм, необходимо выполнить испытания материала в объеме требований 1.4 «Котлы, теплообменные аппараты и сосуды под давлением» ПМС.

29.4 СВАРКА 29.4.1 Технология сварки и неразрушающего контроля сварных соединений должны

удовлетворять требованиям части XIV «Сварка» Правил классификации и постройки морских судов (ПМС).

29.4.2 Выполнение сварочных работ может быть разрешено после проверки соответствия применяемых сварочных материалов одобренной Регистром технической документации. При этом сварщики должны быть аттестованы Регистром.

29.4.3 Разделка кромок деталей под сварку должна производиться в соответствии с одобренными Регистром чертежами, при этом должны быть учтены рекомендации к типовым соединениям для котлов, теплообменных аппаратов и сосудов под давлением Приложения части Х «Котлы, теплообменные аппараты и сосуды под давлением» ПМС.

29.4.4 Сварка деталей, их правка и термическая обработка после сварки должны выполняться в соответствии с одобренными технологическими процессами, отвечающими требованиям разд. 6 части XIV «Сварка» ПМС.

Отступления от конструктивных элементов сварных швов, предусмотренных конструкторской документацией, для элементов, находящихся под давлением, не допускаются.

29.4.5 Ремонт изношенных стенок котлов и сосудов под давлением наплавкой допускается только по согласованию с Регистром в соответствии с 2.4.6 части XIV «Сварка» ПМС.

29.4.6 Контроль качества сварных соединений должен производиться после термической обработки, если таковая предусмотрена. При этом минимальной объем контроля должен соответствовать требованиям части XIV «Сварка» ПМС.

29.5 ХАРАКТЕРНЫЕ ПОВРЕЖДЕНИЯ ЭЛЕМЕНТОВ КОТЛОВ, ТЕПЛООБМЕННЫХ АППАРАТОВ И СОСУДОВ ПОД ДАВЛЕНИЕМ, МЕТОДЫ ИХ ОБНАРУЖЕНИЯ И УСТРАНЕНИЯ

29.5.1 Котлы 29.5.1.1 Трубная система.


Освидетельствованию подлежат следующие элементы трубной системы: – опускные трубы; – трубы экрана и конвективного испарительного пучка; – трубы или змеевики пароперегревателя; – змеевики экономайзера; – дымогарные трубы. Перечень характерных дефектов трубной системы котлов, способы их выявления и

устранения приведены в таблице 29.5.1.1. При изготовлении новых труб взамен вышедших из строя, каждая труба должна быть

подвергнута проверке: – на овальность прокаткой стального шара (диаметр шара принимается по стандарту); – на плите по шаблону для определения конфигурации и отклонений радиусов погибов,

которые не должны превышать: ± 2 мм для труб диаметром до 32 мм; и ± 3 мм для труб диаметром 32 мм и более; – визуальному осмотру на отсутствие поверхностных дефектов (забоин, рисок и т.д.). После гибки трубы должны быть подвергнуты гидравлическим испытаниям. При изготовлении новых змеевиков взамен вышедших из строя каждый змеевик должен

быть подвергнут гидравлическим испытаниям, их овальность должна быть проверена прокаткой стальных шаров диаметром dш = 0,8dBH, где dBH — внутренний диаметр трубы.

29.5.1.2 Коллекторы, камеры экономайзера и змеевикового пароперегревателя, жаровые трубы, огневые камеры, связи.

В объем освидетельствования входят: – проверка плотности лазовых и лючковых затворов гидравлическим испытанием; – осмотр наружных и внутренних поверхностей камер и коллекторов; – осмотр уплотнительных поверхностей горловин, лазовых и лючковых затворов и, при

необходимости, проверка их на краску; – осмотр деталей крепления крышек лазов и горловин; – осмотр трубных досок коллекторов; – осмотр и замеры трубных отверстий в трубных досках коллекторов (при замене трубок); – осмотр и замеры жаровых труб, огневых камер и связей; – рентгеноскопия сварных швов; – осмотр состояния уплотнительных поверхностей приварышей. Перечень характерных дефектов, способы их выявления и устранения приведены в

таблице 29.5.1.2. Если при ремонте элементов котла и сосудов под давлением применяется холодная гибка или правка, то вид и объем неразрушающего контроля должен быть согласован с Регистром.

29.5.1.3 Кожух котла. В объем освидетельствования входят: – осмотр стенок кожуха котла; – осмотр смотровых устройств; – осмотр съемных крышек и деталей крепления; – осмотр состояния уплотнительных материалов съемных щитов кожуха. Перечень характерных дефектов, способы их выявления и устранения приведены в

таблице 29.5.1.3. 29.5.1.4 Наружная изоляция кожуха и коллекторов, изоляция стенок внутреннего

кожуха, кирпичная кладка. В объем освидетельствования входят: – осмотр съемных крышек изоляции; – осмотр металлических листов и деталей крепления наружной изоляции кожуха и

коллекторов; – осмотр металлических листов изоляции стенок внутреннего кожуха; – осмотр изоляции стенок внутреннего кожуха и деталей крепления; – осмотр кирпичной кладки и газохода котла.


Перечень характерных дефектов, способы их выявления и устранения приведены в таблице 29.5.1.4.

29.5.1.5 Топочные устройства. Освидетельствованию подлежат: – форсунки; – воздухонаправляющие устройства (ВНУ); – форсуночные сервомоторы; – приводы к ВНУ; – топливные, паровые, водяные трубопроводы. Перечень характерных дефектов топочных устройств, способы их выявления и устранения

приведены в таблице 29.5.1.5. После ремонта топочных устройств, в том числе агрегатированных, до их испытаний по

прямому назначению, необходимо проверить путем имитации работоспособность следующих блокировок:

– форсунка находится в рабочем положении; – питание подано ко всему электрическому оборудованию; – воздух подан в топку котла; – запальная форсунка работает или включено электрическое зажигание. Необходимо также путем имитации проверить срабатывание неотключаемой защиты,

автоматически прекращающей подачу топлива к форсунке в случае прекращения подачи воздуха в топку или недостаточного его напора и при обрыве факела у форсунки; при достижении нижнего предельного уровня воды в котле.

29.5.1.6 Арматура. Перечень характерных дефектов, способы их выявления и устранения приведены в

таблице 29.5.1.6. 29.5.2 Теплообменные аппараты и сосуды под давлением Теплообменные аппараты и сосуды под давлением подлежат ремонту, если при их

освидетельствовании обнаружены следующие дефекты: – трещины и свищи в корпусах и трубах; – деформация корпусов и труб; – эрозия трубных решеток; – пропуски в соединениях; – неисправность арматуры; – средний износ стенок корпусов, превышающий 10% первоначальной толщины или

местный износ в виде язв или пятен, превышающий 20% первоначальной толщины; – износ протекторов антикоррозионной защиты, превышающий 50% первоначальной величины. Учитывая, что в конструкции теплообменных аппаратов и сосудов под давлением

применяются элементы, аналогичные имеющимся в конструкции котлов, то при определении возможных дефектов, способов их выявления и критериев ремонтопригодности этих изделий необходимо руководствоваться 29.5.1.

При утонении стенок корпуса сосуда в результате коррозии возможность его дальнейшей эксплуатации должна быть подтверждена расчетом прочности. Если работоспособность не подтверждается, сосуд должен быть или заменен новым, или отремонтирован по технологии, одобренной Регистром.

Таблица 29.5.1.1 Перечень характерных дефектов трубной системы котлов,

способы их выявления и устранения Перечень повреждений трубных элементов

Способы выявления повреждений Методы ремонта

Котлы водотрубные, газотрубные, комбинированные

1. Заглушённые трубы Осмотр При числе заглушённых труб, превышающем значения, указанные в нормативных документах, должна производиться полная замена труб пучка

2. Провисание и деформация труб

Осмотр, замеры Трубы, имеющие стрелку прогиба более 2 диаметров, подлежат замене

3. Отдулины (местные выпу-чины), свищи, трещины

Осмотр, гидравлические испытания

Замена дефектных труб или их глушение


Продолжение таблицы 29.5.1.1 Перечень повреждений трубных элементов

Способы выявления повреждений Методы ремонта

4. Течь в вальцовочных соединениях

Осмотр, гидравлические испытания

Подвальцовка. Подвальцовка труб допускается не более трех раз. Если после третьего раза в соединении неплотность не устраняется, необходимо заменить или заглушить трубу

5. Уменьшение толщины сте-нок труб в результате кор-розии

Осмотр, замеры толщин стенок образцов выре-занных труб

Полная замена труб пучка в случае: равномерного утонения стенки труба на 25 – 30% проектного зна-чения язвенной коррозии на глубину до 50% проектной толщины стенки

6. Окалина, изменения стру-ктуры материала в резуль-тате перегрева

Осмотр, вырезка образ-цов, лабораторные иссле-дования образцов

Замена поврежденных труб

7. Коррозия колокольчиков и внутренних поверхностей труб

Осмотр, вырезка образ-цов, лабораторные иссле-дования образцов

Замена поврежденных.труб

8. Свищи, трещины, расслое-ния металла, местная корро-зия глубиной более 3мм опускных, труб диаметром 100 мм и более

Гидравлические испыта-ния, осмотр, проверка не-разрушающими метода-ми дефектоскопии в рай-онах приварки штуцеров и малых радиусов погибов

Замена поврежденных труб

9. Утонение стенок, концов дымогарных труб в районе вальцовки в результате нару-жной и внутренней коррозии

Осмотр, замеры толщин стенок приборами или исследованием образцов вырезанных труб

При уменьшении толщины стенок более 30% трубы подлежат замене

Таблица 29.5.1.2 Перечень характерных дефектов коллекторов, камер экономайзеров и змеевиковых пароперегревателей, жаровых труб, огневых камер, связей, способы их выявления и

устранения Перечень повреждений Способы выявления

повреждений Методы ремонта

Котлы водотрубные 1. Нарушение антикоррози-онного покрытия наружных поверхностей коллекторов и камер

Осмотр Зачистка и восстановление покрытия в соответствии с технологическим процессом ремонтного предприятия

2. Уменьшение толщины сте-нок в результате коррозии

Осмотр, замеры глубины язвин и толщины стенок в местах наибольшей кор-розии. Толщина трубной доски определяется после удаления труб

При равномерном уменьшении толщины стенки до 10% и более на площади 20% и более или язвенной коррозии глубиной до 20% и более от проектного значения, производятся проверочные расчеты коллекторов, камер экономайзера и пароперегревателя на прочность. По результатам расчетов коллекторы и камеры допускаются к дальнейшей эксплуатации или подлежат ремонту/замене

3. Трещины: в сварных швах и основном металле, в районах приварки штуцеров коллекторов, внут-ренних деталей коллекторов, трубных отверстий коллекторов

Осмотр, гидравлические испытания, неразруша-ющая дефектоскопия

Выведение трещин производится по технологическому процессу ремонтного предприятия, одобренному Регистром. В зависимости от глубины трещины допускается устранение трещин выборкой металла на глубину трещины или выборкой металла на глубину трещины с последующей заваркой.

4. Деформация трубных досок коллекторов

Осмотр, замеры величии-ны деформации трубных досок и размеров труб-ных отверстий

При наличии деформации сверх предельно допусти-мых значений, указанных в документации на ремонт, правка или ремонт трубных досок производится по технологическому процессу ремонтного предприятия, одобренному Регистром

5. Увеличение размера и овальности трубных отвер-стий коллекторов

Замеры диаметра отвер-стий с наружной или внутренней стороны кол-лектора в двух взаимно перпендикулярных пло-скостях (вдоль и поперек оси коллектора). Индика-тором проверяются отверстия, диаметр кото-рых превышает предель-но допустимые значения или эллиптичность более 0,3 мм. Замеры дефект-ных отверстий произво-дятся в двух взаимно перпендикулярных пло-скостях в трех сечениях по высоте вальцовочного пояса: на расстоянии около 5 мм от внут-ренней и наружной по-верхности и в средней части

Не допускается увеличение трубных отверстий сверх предельно допустимых значений, указанных в технической документации на ремонт. Отверстия с эллиптичностью более0,3 мм, распространяющиеся более чем на 2/3 толщины трубной доски коллектора от наружной поверхности или1/3 толщины трубной доски от внутренней поверхности коллектора, должны быть увеличены так, чтобы эллиптичность их уменьшилась до 0,3 мм, а диаметр отверстий не превышал предельно допустимых значений. В случае обнаружения отверстий, диаметр которых превышает предельно допустимые значения, составляются карты замеров дефектных отверстий, которые представляются Регистру для принятия решения по дальнейшему использованию или ремонту коллектора.


Продолжение таблицы 29.5.1.2 Перечень повреждений Способы выявления

повреждений Методы ремонта 6. Риски и забоины в районе вальцовочного пояса труб-ного отверстия коллектора

Осмотр, замеры Не допускается наличие рисок и забоин в пределах 1/3 высоты вальцовочного пояса от внутренней поверх-ности коллектора. Допускается на вальцовочном поясе отверстий наличие отдельных кольцевых и спиральных рисок, не доходящих до его границ на 5 мм. Глубина рисок — не более 0,15 мм. Риски и забоины должны быть устранены разверткой отверстия. При развертке отверстия не допускается увеличение диаметра сверх предельно допустимых значений, указанных в тех-нической документации на котел. Уплотнительные кА-навки в трубных досках во время ремонта не вос-станавливаются. При наличии дефектов, требующих увеличения диаметра трубных отверстий сверх допу-стимых значений, решение о ремонте и дальнейшей эксплуатации коллекторов должно быть одобрено Регистром

7. Уменьшение высоты шту-церов в камерах экономай-зера и змеевикового паропе-регревателя в результате многократных замен змее-виков

Осмотр, замеры Обрезка змеевиков в соответствии с технической доку-ментацией на ремонт. При уменьшении высоты шту-церов сверх допустимой величины, указанной в тех-нической документации, ремонт производится по спе-циально разработанным ремонтным чертежам, одоб-ренным Регистром.

8. Забоины, риски, коррозия лазовых затворов коллекто-ров, лючков камер эконо-майзера и змеевикового па-роперегревателя

Осмотр, замер индика-тором и щупом размеров забоин, рисок и корро-зионных поражений

Устранение дефектов в соответствии с технической до-кументацией на ремонт. На уплотнительных поверх-ностях не допускаются: - забоины и риски (не пересекающие уплотнительную поверхность) глубиной более 0,33 мм; - риски, пересекающие уплотнительную поверхность, глубиной более 0,1 мм; - отклонения от плоскости (сквозной зазор); - сплошные коррозионные поражения, пересекающие уплотнительную поверхность

9. Забоины, риски, коррозия уплотнительной поверхнос-ти повреждение резьбы люч-ковых затворов камер эконо-майзера

Осмотр Ремонт лючковых затворов производится по технологии предприятия, производящего ремонт

10. Забоины, повреждение резьбы деталей крепления крышек лазов и лючков

Осмотр Замена крепежа

Котлы газотрубные 11. Уменьшение толщины сте-нок в результате коррозии

См. п.2 См. п.2

12. Забоины, повреждение резьбы деталей крепления крышек лазов и лючков

См. п.10 См. п.10

13. Выпучины в стенках огневых камер

Осмотр, замеры Участки, имеющие выпучины, со стрелкой прогиба 15 — 25 мм подлежат правке. Участки, имеющие выпучины со стрелкой прогиба более 25 мм — замене

14. Коррозия стенок огневых камер

Осмотр, замеры глубины язвин и толщины стенок

Участки, имеющие глубину коррозии менее 40% толщины стенок, подлежат восстановлению наплавкой При превышении площади, занимаемой участками коррозии 2500 см2 дефектная часть должна быть заменена на новую

15. Жаровые трубы проседание Осмотр, замеры величии-

ны проседаний Участки, имеющие проседание свыше 3% величины среднего диаметра, подлежат правке или замене подверженного участка

местные выпучины Осмотр, замеры При стрелке прогиба более двух толщин трубы —правка или замена дефектного участка

сужение При сужении более 5% жаровые трубы подлежат замене

16. Трещины в углах и в местах перегибов днищ, труб-ных решеток, стенок огне-вых камер и жаровых труб

Осмотр, замеры При суммарной длине участков, до 750 мм в загибах днищ и 500 мм в загибах огневых частей производится заварка трещин

17. Утонение связей (корот-ких и длинных)

Осмотр, обстукивание, за-меры величины утонения

При утонении более 10% от первоначальной величины связи подлежат замене

Таблица 29.5.1.3 Перечень характерных повреждений кожухов котлов, способы их выявления и устранения Перечень повреждений Способы выявления

повреждений Методы ремонты 1. Нарушение антикоррозион-ного покрытия стенок кожуха

Осмотр Восстановить в соответствии с технической документацией на ремонт котла

2. Уменьшение толщины стенок кожуха

Осмотр, зачистка стенок от продуктов коррозии или окалины

Замена поврежденного участка кожуха производится при уменьшении толщины металла: - стенок кожуха на 20%; - съемных щитов на 30%



повреждений Методы ремонты 3. Деформации (выпучины, вмятины), трещины, мест-ные прогары стенок кожуха и съемных щитов

Осмотр кожуха в районе окон, патрубков смотро-вых устройств, в местах приварки стенок между собой. Замеры величины деформации линейкой длиной 1000 мм

Деформированные участки, имеющие стрелку прогиба более10 — 12 мм на площади 0,5 м, подлежат правке или замене. Поврежденные участки кожуха, кирпичной кладки и изоляции подлежат замене. Деформированные съемные щиты должны быть выплавлены

4. Забоины, повреждения резьбы деталей крепления съемных щитов

Осмотр Замена крепежа

5. Механические поврежде-ния, высыхание и выгорание уплотнительных материалов съемных щитов кожухов

Проверка плотности разъемных соединений в период контрольных ис-пытаний котла

Замена уплотнительных материалов

6. Отколы и трещины на стеклах, деформация защит-ного кожуха смотровых устройств

Осмотр Замена или ремонт деталей

Таблица 29.5.1.4 Перечень характерных повреждений наружной изоляции кожуха и коллекторов, изоляции

стенок внутреннего кожуха, кирпичной кладки, способы их выявления и устранения Перечень повреждений Способы выявления

повреждений Методы ремонта 1. Нарушение антикоррозион-ного покрытия, коррозион-ный износ металлических листов наружной изоляции кожуха и коллекторов

Осмотр Зачистка и восстановление антикоррозионного покры-тия в соответствии с документацией на ремонт котла. Листы подлежат замене при уменьшении их толщины на величину более 20% проектного значения. Деформированные листы подлежат правке

2. Нарушение антикоррозион-ного покрытия, уменьшение толщины металла в резуль-тате коррозии, разрушение асбестовой изоляции съем-ных крышек

Осмотр, замеры толщи-ны металла

Зачистка и восстановление антикоррозионного по-крытия в соответствии с документацией на ремонт котла. Съемные крышки подлежат замене, если на 30% их площади толщина металла уменьшилась на 50% номинального значения

3. Окалина, деформация, об-горание, трещины метали-ческих листов изоляции стенок внутреннего кожуха

Осмотр Замена

4. Деформация, выгорание, разрушение изоляции стенок внутреннего кожуха

Осмотр Восстановление в соответствии с документацией на ремонт котла

5. Оплавление шамотных огнеупоров, сколы, трещины в изделиях, отсутствие про-мазки в швах между огне-упорами и в отверстиях под болтовые крепления шамот-ных огнеупоров

Осмотр Ремонт или замена. Полная замена кирпичной кладки производится в случае, если ремонт требуется более чем на 30% кладки.

Ослабление крепежа, обго-рание, деформация и корро-зионные повреждения дета-лей крепления кирпичной кладки

Осмотр, проверка затяж-ки крепежа

Ослабленные крепления должны быть подтянуты. Поврежденные детали крепления подлежат замене

Таблица 29.5.1.5 Перечень характерных повреждений топочных устройств,

способы их выявления и устранения Перечень повреждений Способы выявления

повреждений Методы ремонта 1. Корпус сервомотора Увеличение внутреннего ди-аметра сверх допустимых размеров

Замеры Ремонт путем напыления или наплавки с последующей механической обработкой или замена

2. Крышка сервомотора. Нарушение формы седла то-пливного клапана. Вмятины, забоины на привалочных по-верхностях фланца, трещи-ны, свищи

Осмотр, замеры, травле-ние, гидравлические ис-пытания

Ремонт путем притирки, заварки трещин и свищей с последующей механической обработкой

3. Поршень сервомотора 3.1. Уменьшение диаметра сверх допустимого

Замер Ремонт напылением с последующей механической обработкой или замена

3.2. Закрыт разгрузочный канал

Проверка иглой Чистка

4. Шток сервомотора Осмотр, замеры Замена или ремонт напылением или наплавкой с последующей механической обработкой

4.1. Уменьшение диаметра сверх допустимого

Замена или ремонт зачисткой, шлифовкой в пределах допустимого ремонтного размера



повреждений Методы ремонта 4.2. Царапины, коррозия, од-носторонний износ

Замена или ремонт зачисткой, шлифовкой в пределах допустимого ремонтного размера

4.3. Изгиб штока серво-мотора

Проверка на прямоли-нейность

Правка или замена

5. Тарелка Нарушение покрытия, выра-ботка, коррозия

Осмотр, проверка «на краску»

Замена или ремонт путем зачистки и шлифовки в пределах допустимого размера

6. Распылитель 6.1. Износ, нарушение плот-ности

Испытание форсунки на качество распыливания, производительность пло-тность и

Замена

6.2. Видимый износ прожим-ного отверстия, тангенци-альных каналов, камеры за-вихрения


7. Шайба паровая 7.1. Риски, забоины, корро-зия на притираемых поверх-ностях


Замена

7.2. Плохое качество распы-ливания из-за деформации, забоины и царапины на цилиндрической поверх-ности сопла

Осмотр, испытание фор-сунки на качество рас-пыливания

Замена

8. Втулка распределитель-ная, штуцер форсунки

8.1. Видимый износ, цара-пины, забоины на торцевой притираемой поверхности


Восстановление торцевой поверхности

8.2. Нарушение формы слив-ного отверстия (для механи-ческих форсунок, регулируе-мых сливом)


9. Головка форсунки Деформация прижимного бурта. Срыв резьбы


10. Корпус форсунки, корпус башмака Нарушение формы уплотня-ющих впадин (выступов), вмятины, забоины

Осмотр Замена или ремонт путем восстановления формы уплотняющих поверхностей в пределах размеров, допустимых при ремонте

11. Ухудшение подвижнос-ти, нарушение формы реги-стров ВНУ

Проверка легкости дви-жения, осмотр

Правка

12. Изгиб тяг регистров Проверка на прямоли-нейность

Правка

13. Деформация и обгорание диффузоров


14. Поломка, деформация, коррозия, изменение длины и жесткости пружин

Осмотр, измерения, про-верка нагрузкой

Замена

15. Деформация, трещины, порезы, потеря эластичности уплотнительных манжет


16. Задиры, коррозия, пов-реждение резьбы крепежа

Осмотр, замеры калиб-ром

Замена

Таблица 29.5.1.6 Перечень характерных дефектов арматуры, способы их выявления и устранения

Перечень повреждений Способы выявления повреждений Методы ремонта

1. Трещины, свищи, коррози-онные поражения на стенках, утонение стенок корпуса

Осмотр, замеры, травление, гидравлические испытания

Ремонт путем выборки, заварки или наплавки с последующей механической обработкой. При уто-нении стенок более чем на 15% — замена

2. Риски, забоины, вмяти-ны, трещины, износ уплотни-тельной поверхности седла

Осмотр, проверка на краску, замеры

Восстановление уплотнительной поверхности путем проточки или наплавки с последующей механической обработкой

3. Забоины, вмятины на привалочных поверхностях фланцев

Осмотр, замеры Замена или ремонт путем проточки или наплавки с последующей механической обработкой

4. Повреждение резьбы в гнездах под шпильки

Осмотр, проверка калиб-рами

Увеличить диаметр резьбы

29.6 ГИДРАВЛИЧЕСКИЕ ИСПЫТАНИЯ 29.6.1 При проведении освидетельствования и после ремонтных работ котлы,

теплообменные аппараты и сосуды под давлением должны быть подвергнуты гидравлическим испытаниям давлением 1,5 рабочего давления.


29.6.2 Гидравлические испытания на пробное давление должны производиться с разрешения и в присутствии инспектора Регистра при этом:

– должны быть закончены и приняты контрольным органом завода все работы по сборке, сварке и контролю сварных швов;

– изделия не должны иметь изоляции и других защитных покрытий; – должен быть документ контрольного органа СРП о готовности изделия к

гидравлическому испытанию; – изделие должно быть освидетельствовано инспектором Регистра. 29.6.3 Гидравлические испытания должны проводиться при соблюдении действующих

положений и инструкций предприятия, производящего ремонт. Применение резиновых шлангов не допускается. По согласованию с Регистром, допускается проводить испытания рабочей средой.

29.6.4 При заполнении водой изделия должно быть осуществлено полное удаление воздуха. Температура воды и окружающего воздуха должна быть не ниже + 5°С. Разница температур воды и наружного воздуха должна исключать возможность отпотевания.

29.6.5 Манометры, применяемые при гидравлических испытаниях, должны иметь класс точности не ниже 1. На испытываемом изделии в верхней части на одном уровне устанавливаются не менее двух манометров, один из которых может быть штатным. Перед началом испытаний должны быть проверены сохранность манометра, наличие на нем пломбы и клейма о государственной поверке.

29.6.6 Повышение давления при испытании должно происходить плавно, без гидравлических ударов. Применение инжекторов или питательных насосов для повышения давления не допускается.

29.6.7 Во время гидравлических испытаний не должно производиться каких-либо посторонних работ, сопровождаемых шумом, препятствующим проведению испытаний.

29.6.8 При гидравлических испытаниях труб и змеевиков в цехе давление должно подниматься до пробного и поддерживаться но не менее 10 минут.

29.6.9 При гидравлическом испытании коллекторов, камер и узлов котла давление должно постепенно быть поднято до пробного.

29.6.10 Если во время испытания в изделии будут услышаны стуки, удары или обнаружены влияющие на его прочность дефекты, испытание должно быть прервано и вновь возобновлено только после устранения дефектов.

Во время выдержки под пробным давлением не должно наблюдаться падения давления. Появление отпотевания и капель воды на сварных швах недопустимо. Такие швы должны

быть вырублены и заново заварены. Исправление дефектов сварных швов подчеканкой, кернением или другими

механическими способами не допускается. 29.6.11 После гидравлического испытания изделия, инспектор Регистра должен

произвести его внутренний осмотр, при котором в доступных местах проверяется состояние рабочих поверхностей, отсутствие остаточных деформаций и других дефектов.

29.6.12 Изделие считается выдержавшим испытание пробным давлением, если не будут обнаружены течи, трещины, местные выпучины, остаточные деформации или признаки нарушения соединений.

Раздел 30. ТЕХНИЧЕСКОЕ НАБЛЮДЕНИЕ ЗА РЕМОНТОМ ТРУБОПРОВОДОВ 30.1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ 30.1.1 Положения настоящего раздела применяются при техническом наблюдении за

ремонтом труб, фасонных частей трубопроводов и арматуры. 30.1.2 Предприятия, выполняющие ремонт, должны быть признаны Регистром на право

проводить ремонт трубопроводов. 30.1.3 Во всех случаях выполняемый ремонт должен заключаться в восстановлении

эксплуатационных характеристик судовых систем. 30.1.4 До начала ремонта для определения его объема инспектору Регистра должны быть

представлены результаты заводской дефектации, а также технологические процессы по

302 Руководство по освидетельствованию морских судов в эксплуатации восстановлению трубопроводов и трубных элементов.

Объем и методы дефектации согласовываются с инспектором Регистра. Результаты дефектации оформляются предприятием актом или ремонтной ведомостью и согласовываются с Регистром и заказчиком.

30.2 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ 30.2.1 Определение технического состояния трубопроводов производится путем

визуального осмотра и обстукивания, с помощью специального молотка наружной поверхности, выполнения измерений повреждений и остаточных толщин стенок труб, проведения проверки системы в действии и испытаний на герметичность.

30.2.2 При визуальном осмотре выявляются механические повреждения и технологические дефекты.

Обмер обнаруженных дефектов производится при помощи измерительного инструмента: линейки, индикатора, штангенциркуля, кронциркуля, глубиномера, щупов и скоб.

При осмотре систем необходимо проверять состояние и плотность фланцев, крепящих воздушные и измерительные трубы к настилу второго дна.

Проверяется наличие антикоррозионной защиты, принятой при постройке судна. 30.2.3 По результатам визуального осмотра оценивается необходимость и объем контроля

остаточной толщины стенок элементов трубопровода. Рекомендуется применять ультразвуковые толщиномеры, позволяющие измерять остаточную

толщину в зонах общего и местного износа. В процессе контроля могут использоваться как дефектоскопы для ускоренного поиска зон интенсивного язвенного износа, так и другие методы и средства, применение которых одобрено Регистром. По результатам замера остаточных толщин определяется необходимый объем ремонта.

30.2.4 Зоны контроля элементов трубопровода назначаются в соответствии с табл. 30.2.4. Измерения остаточной толщины стенки прямого участка трубы по общему износу

производится в трех поперечных сечениях, равномерно расположенных по длине трубы вне зоны «слабых» участков.

В каждом сечении измерения выполняются в четырех точках равномерно по окружности. По результатам измерений определяется среднее арифметическое полученных величин.

Измерения местного износа участка трубопровода проводятся по линиям контроля: – отводы — вдоль оси (по образующей) трубы; – тройники, у арматуры, механизмов и путевых сварных соединений — в поперечных

сечениях трубы. При контроле сварных тройников необходимо производить измерения по линии контроля

вдоль сварного шва, ниже по потоку. Если износ превышает 30% построечной толщины, измерения необходимо проводить не

менее чем в шести точках. Приварные патрубки донно-бортовой арматуры подлежат освидетельствованию с замером

остаточных толщин после демонтажа донно-бортовой арматуры в шести радиально противоположных точках:

– непосредственно у фланца; – на расстоянии одного диаметра от фланца; – на максимально возможном расстоянии от фланца. Допускаемая остаточная толщина приемных и отливных патрубков при общем износе

должна быть не менее 0,55S0 и при язвенном износе — 0,35S0, где S0 — построечная толщина. 30.2.5 При проведении предремонтной дефектации трубопроводов измерение остаточных

толщин производится для всех элементов с оценкой общего износа. 30.2.6 Гибкие соединения с истекшим сроком годности должны быть заменены. Срок

годности определяется изготовителем. 30.2.7 Дефектация трубопроводной арматуры производится путем осмотра сопрягаемых поверхностей, наружных и внутренних поверхностей корпусов и подвижных деталей, уплотнительных элементов. Уплотнительные элементы с истекшим сроком годности должны быть заменены, после чего необходимо произвести испытания на герметичность рабочим давлением.


Контроль трубопроводов по

местном

у износу

Таблица

30.

2.4


30.3 СПОСОБЫ РЕМОНТА 30.3.1 Замена дефектных труб и фасонных элементов на новые, адекватные ранее

установленным по своим прочностным свойствам размерам и материалам, — является основным способом ремонта трубопроводов; технические требования см. 30.4 и 30.5.

30.3.2 Наряду с указанным в 30.3.1 основным способом ремонта допускается замена дефектных труб и фасонных элементов на новые, изготовленные с использованием существующих участков труб; технические требования см. 30.4 и 30.5. При этом сварка новых и старых участков должна производиться, как правило, встык. Применение нахлесточных швов и сварных муфтовых соединений допускается для случаев, указанных в 30.3.3. Допускается для соединения новых и старых участков вводить новые фланцевые или механические соединения. Для ремонтируемых участков допускается замена горячего цинкового покрытия применением трубы с большей толщиной стенки (на величину не менее 1 мм по сравнению с начальной).

30.3.3 Установка сварного муфтового соединения в месте дефекта — допускается на прямых участках трубопроводов Ш класса с негорючими средами. Для трубопроводов с горючими средами допускается как временный способ ремонта до ближайшего очередного освидетельствования; не допускается в паровых системах, системах с аммиаком и другими токсичными средами. Сварные муфтовые соединения должны изготавливаться с минимальным радиальным зазором. При необходимости требуется принимать специальные меры по уменьшению вибрации трубопровода в районе установки муфты. Толщина стенки муфты и катет шва должны быть не менее толщины стенки трубы.

30.3.4 Установка механического муфтового соединения в месте дефекта — допускается на прямых участках трубопроводов III класса с негорючими средами. Для трубопроводов с горючими средами допускается как временный способ ремонта до ближайшего очередного освидетельствования; не допускается в паровых и противопожарных системах, осушительной системе, системах с аммиаком и другими токсичными средами; не допускается в трубопроводах на открытых частях палубы. Применяемые для ремонта механические муфтовые соединения должны иметь типовое одобрение Регистра и применяться в строгом соответствии с допустимой областью применения, указанной в свидетельстве о типовом одобрении.

30.3.5 Установка приварного дублирующего листа в месте дефекта — допускается как временный способ ремонта до ближайшего очередного освидетельствования для трубопроводов с негорючими средами наружным диаметром 300 мм и более; не допускается в паровых системах, системах с аммиаком и другими токсичными средами, водо-пожарной и осушительной системах, трубопроводах на открытых частях палубы. Должна быть произведена тщательная дефектация ремонтируемой трубы в районе приварки дублирующего элемента. Толщина стенки приварного дублирующего листа и катет шва должны быть не менее толщины стенки трубы.

30.3.6 Установка наружного пластмассового покрытия — допускается как временный способ ремонта до ближайшего очередного освидетельствования трубопроводов с негорючими средами; не допускается в паровых системах, системах с аммиаком и другими токсичными средами, осушительной системе, противопожарных системах, трубопроводах на открытых частях палубы. Используемые материалы и типовой технологический процесс должны иметь свидетельство о типовом одобрении Регистра. Покрытие должно наноситься на всей поверхности трубы. Условия производства работ, указанные в одобренном типовом технологическом процессе, должны строго соблюдаться.

30.3.7 Применение иных методов ремонта труб является предметом специального рассмотрения.

30.3.8 При проведении ремонта арматуры следует руководствоваться табл. 29.5.1.6. 30.4 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ 30.4.1 Если не обнаружено каких-либо конструктивных дефектов, то при изготовлении

новых труб взамен вышедших из строя необходимо в максимальной степени повторить геометрию и технологию изготовления труб при постройке.

30.4.2 При изготовлении новых труб взамен существующих с изменениями от

310 Руководство по освидетельствованию морских судов в эксплуатации первоначальной техдокументации особое внимание при техническом наблюдении следует уделять:

– недопустимости уменьшения диаметра трубопроводов; – защите от контактной коррозии (для труб забортной воды); – тип применяемых фланцевых соединений должен отвечать требованиям 2.4.3 части VIII

«Системы и трубопроводы» Правил классификации и постройки морских судов (ПМС), в зависимости от класса и назначения трубопровода;

– при ремонте трубопроводов I и II классов все сварные соединения должны выполняться встык с применением специальных мер для обеспечения качества корня шва. Объем неразрушающего контроля должен отвечать требованиям табл. 3.2.3 части XIV «Сварка» Правил классификации и постройки морских судов (ПМС);

– замена металлических труб на пластмассовые допускается при строгом соблюдении области применения пластмассовых труб (см. табл. 3.3.1.2 части VIII «Системы и трубопроводы» ПМС). При этом трубы и фиттинги из пластмасс должны иметь сертификат о типовом одобрении.

30.4.3 При гибке труб должны контролироваться следующие параметры. .1 После гибки на внешней стороне погиба необходимо проконтролировать толщину

стенки в центральной части погиба. Утонение стенки должно быть не более 10% номинальной толщины стенки.

.2 После гибки на внутренней стороне погиба должно контролироваться отсутствие гофров. Допускается наличие гофров высотой не более 3% наружного диаметра трубы.

.3 Овальность труб в районе центральной части погиба не должна превышать 15% номинального диаметра трубы.

.4 Радиус погиба должен быть не менее 2,5 наружного диаметра трубы.

.5 Сварные колена из секторов допускается применять для труб диаметром более 200 мм. Число секторов должно быть не менее 3 для прямого угла.

30.4.4 При обработке концов труб под соединения должны контролироваться следующие параметры.

.1 После обработки давлением концов труб и трубных элементов (раздача, отбортовка, зигование и т.п.) не допускается наличия трещин, надрывов и утонений стенки более 10%.

.2 При изготовлении на концах труб раструбов не следует допускать резких переходов цилиндрической раздачи в коническую.

.3 Особому контролю должна подвергаться отбортованная часть трубы, на поверхности которой не должно быть никаких дефектов от деформирования, а толщина стенки в зоне радиусного перехода и уплотнительной поверхности трубы не должна иметь отклонений более чем на 10% номинальной толщины стенки.

.4 Сопряжение торца фланца с внутренней стороны отверстия с наружной отбортованной частью конца трубы должно быть плавным, без острых кромок.

30.4.5 В случае необходимости проведения термообработки трубы или трубного элемента должны быть соблюдены режимы ее проведения как по температуре нагрева, так и по времени выдержки при этой температуре и охлаждении. Оборудование для проведения термообработки должно быть оснащено исправными контрольно- измерительными приборами (имеющими действующие сроки проверки компетентными органами) для определения с требуемой точностью температуры нагрева трубы и трубных элементов. После термообработки следует обращать внимание на отсутствие оплавлений металла, окалины и других дефектов на поверхности труб.

30.4.6 После окончательной механической обработки уплотнительных поверхностей фланцев и колец следует проконтролировать следующее:

.1 толщина фланцев и колец не должна отличаться более чем на 10% номинальной;

.2 при механической обработке околошовной зоны не допускается нарушение качества подварочного шва и уменьшение качества его расчетных размеров;

.3 уплотнительные поверхности приваренных к концам труб фланцев и колец должны быть перпендикулярны относительно оси или образующей трубы.


30.5 КОНТРОЛЬ СВАРКИ 30.5.1 До выполнения сварочных работ при изготовлении труб и трубных заготовок

необходимо проверять качество подготовки поверхности под сварку. 30.5.2 Нанесение прихваток должно выполняться в требуемой последовательности, а

прихватки должны быть сплошными, определенной длины, и их качество должно обеспечивать качественное выполнение операции последующего наложения сварного шва.

30.5.3 После выполнения сварки необходимо проверять качество и размеры сварных швов. 30.5.4 Не допускается без специального технического обоснования использовать газовую

сварку вместо электрической и аргонодуговой, 30.5.5 Сварные швы должны проверяться на отсутствие трещин, свищей, прожогов,

смещений и других дефектов. 30.5.6 Контролю проникающим излучением следует подвергать сварные швы труб и

трубных элементов паровых систем, работающих под давлением более 1 МПа; трубопроводов из меди и медно-никелевьгх сплавов, находящихся под давлением морской воды более 0,15 МПа.

30.5.7 В случае приварки отростка к горловине трубы необходимо обеспечить бесступенчатость перехода их внутренних поверхностей и отсутствие зазоров, превышающих допустимые, для последую щей их сварки друг с другом.

30.6 МАТЕРИАЛЫ 30.6.1 Применяемые материалы должны соответствовать требованиям части ХШ

«Материалы» Правил классификации и постройки морских судов и иметь соответствующие сертификаты. Новые участки труб должны быть совместимы с существующими по механическим и химическим свойствам, а также при использовании сварки — по свариваемости.

30.7 ГИДРАВЛИЧЕСКИЕ ИСПЫТАНИЯ 30.7.1 Трубы и трубные элементы после изготовления и ремонта должны быть подвергнуты

гидравлическим испытаниям в соответствии с требованиями разд. 21 части VIII «Системы и трубопроводы» Правил классификации и постройки морских судов (ПМС).

30.7.2 В случае обнаружения протечек необходимо устранить дефекты путем разделки и подварки, после чего провести повторные гидравлические испытания.

Раздел 31. ТЕХНИЧЕСКОЕ НАБЛЮДЕНИЕ ЗА РЕМОНТОМ ХОЛОДИЛЬНЫХ УСТАНОВОК

31.1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ Ремонт оборудования судовых холодильных установок (СХУ) производится на

судоремонтных предприятиях и на специализированных предприятиях по обслуживанию и ремонту холодильных установок и их элементов (компрессоров, насосов, теплообменных аппаратов и т.д.).

При осуществлении наблюдения за ремонтом инспектор, помимо положений настоящего раздела, руководствуется следующими документами Регистра:

– Правилами классификации и постройки морских судов (ПМС); – Правилами освидетельствования судов (ПОС); – Руководством по техническому наблюдению за постройкой судов и изготовлением

материалов и изделий (РТНП); – Руководством по освидетельствованию морских судов в эксплуатации (РОМСЭ). Ремонт СХУ должен, как правило, совмещаться с периодическими освидетельствованиями

холодильной установки. Независимо от вида проводимого освидетельствования, наблюдение за ремонтируемыми

элементами холодильной установки осуществляется в объеме, не ниже предусмотренного для очередного освидетельствования.

Инспектор Регистра осуществляет техническое наблюдение за ремонтом СХУ в соответствии с таблицей 31.4.1-1.

Все основные этапы ремонта (дефектация, замена или восстановление деталей и узлов, сборка, монтаж, испытания) выполняются под наблюдением инспектора Регистра.


В настоящем разделе отражены только те этапы (операции) ремонта СХУ и ее элементов, которые подлежат контролю инспектором Регистра при ремонте данного вида холодильной установки (неклассифицированной или классифицированной).

31.2 ДОКУМЕНТАЦИЯ 31.2.1 Инспектору Регистра для осуществления наблюдения за ремонтом СХУ должна

быть представлена следующая документация: – схемы трубопроводов и чертежи элементов холодильной установки; – инструкции заводов-изготовителей по обслуживанию и ремонту СХУ и ее элементов с

данными по допустимым размерам деталей и зазорам в сопряжениях; – журнал технического состояния холодильной установки; – вахтенные журналы холодильной установки (для классифицированных СХУ); – ремонтная ведомость, принятая к сведению Региональным Представительством РУ; – акт дефектации, согласованный с судовладельцем и одобренный Регистром, в котором

должно быть отражено техническое состояние СХУ и ее элементов, результаты замеров и проверок, способы устранения обнаруженных дефектов;

– программа испытаний СХУ после ремонта, одобренная РП РУ. Если при ремонте СХУ производится замена отдельных элементов СХУ (механизмов,

аппаратов или устройств), то эти элементы, а также применяемые при ремонте материалы должны иметь документацию и клейма, предусмотренные Руководством по техническому наблюдению за постройкой судов и изготовлением материалов и изделий (РТНП).

31.3 ТЕХНИЧЕСКОЕ НАБЛЮДЕНИЕ ЗА РЕМОНТОМ НЕКЛАССИФИЦИРОВАННЫХ ХОЛОДИЛЬНЫХ УСТАНОВОК

31.3.1 Компрессоры Ремонт современных холодильных компрессоров производится, как правило, заменой

изношенных деталей и узлов новыми. Восстановлению подлежат, при необходимости, только сложные и дорогие детали, такие как коленчатые валы поршневых компрессоров и роторы винтовых компрессоров, а также некоторые виды подшипников скольжения.

Характер наиболее вероятных дефектов и спрсобы их обнаружения, устранения и требования при техническом наблюдении устанавливаются по аналогии с 2.12.8.4 и 2.12.8.5 ПОС для поршневых и винтовых компрессоров соответственно.

Дефектация корпусов компрессоров производится внешним осмотром и пневматическими испытаниями на плотность в соответствии с 12.2 части XII «Холодильные установки» Правил классификации и постройки морских судов (ПМС). В обоснованных случаях инспектор может потребовать проведения гидравлических испытаний на прочность в соответствии с 12.1 части XII «Холодильные установки» ПМС. Ремонт поврежденных в результате коррозии, появления трещин и т.п. причин корпусных деталей компрессоров (блоккартеров, крышек, корпусов) не допускается. Такие детали подлежат замене новыми или заменяется компрессор в сборе. Исключение составляют секции всасывания винтовых компрессоров, которые при чрезмерном увеличении осевого зазора роторов изнашиваются в местах касания торцевой поверхности роторов и секции всасывания. Секции всасывания могут восстанавливаться в случае, если их износ не превышает 15% толщины стенки секции в месте касания.

При техническом наблюдении за ремонтом компрессоров неклассифицированных СХУ инспектором проверяются: правильность сборки, монтажа и надежность крепления компрессоров на фундаментах, центровка компрессоров с электродвигателями.

31.3.2 Насосы холодильного агента Порядок и объем наблюдения за ремонтом насосов холодильного агента аналогичен

наблюдению за ремонтом компрессоров (см. 31.3.1). 31.3.3 Сосуды и аппараты СХУ, работающие под давлением холодильного агента До начала ремонта необходимо убедиться, что холодильный агент из полостей полностью

удален. Дефектация полостей холодильного агента сосудов и аппаратов осуществляется

наружным осмотром, внутренним осмотром в доступных местах, пневматическими

ЧАСТЬ II. Техническое наблюдение за судами в эксплуатации и за ремонтом их элементов 313 испытаниями на плотность в соответствии с 12.2 части XII «Холодильные установки» ПМС и/или методом неразрушающего контроля, одобренным Регистром.

Дефектация изолированных сосудов и аппаратов в необходимых случаях производится при снятых отдельных участках изоляции по указанию инспектора.

Дефектация кожухотрубных аппаратов (конденсаторов, испарителей, охладителей, теплообменников) производится при снятых боковых крышках.

При обнаружении значительных износов или при недоступности сосуда и аппарата для внутреннего освидетельствования выполняются замеры остаточных толщин методом неразрушающего контроля по согласованной с инспектором схеме.

Нормы допускаемых износов, повреждений и неисправностей конструкций определяются по данным инструкций и формуляров изготовителей. При отсутствии такой информации руководствуются ниже следующими указаниями.

Сосуды и аппараты, трубные доски, корпуса (обечайки), донышки и другие детали, которые имеют повреждения в виде раковин, вмятин и т.п., допускаются к дальнейшей эксплуатации в случае, если глубина этих повреждений не превышает 15% толщины стенки. При этом коррозионные повреждения (например, трубных досок конденсаторов) устраняются, как правило, с использованием полимерных композиций.

При большей глубине повреждений возможность восстановления и дальнейшей эксплуатации сосуда и аппарата определяется по результатам гидравлических испытаний на прочность, производимых в соответствии с 12.1 части XII «Холодильные установки» ПМС.

Имеющие повреждения теплообменные трубки заменяются новыми. Трубки заменяются также в случае утонения их концов в районе вальцовки в результате коррозии более, чем на 30% первоначальной толщины стенок. В отдельных обоснованных случаях инспектор может допустить оставление заглушенными или глушение при ремонте не более 5% общего количества трубок в аппарате.

После ремонта сосудов и аппаратов, связанного с заменой отдельных деталей (например, трубных досок конденсаторов), производятся гидравлические испытания на прочность в соответствии с 12.1 части XII «Холодильные установки» ПМС (указанное не относится к случаям замены теплообменных трубок).

При ремонте с демонтажем сосудов и аппаратов инспектором проверяются правильность последующего монтажа и крепления сосудов и аппаратов.

31.3.4 Трубопроводы и арматура системы холодильного агента Трубопроводы холодильного агента повреждаются, в основном, в результате коррозии

наружной поверхности труб (особенно это касается изолированных трубопроводов). В наибольшей степени коррозии подвергаются участки трубопроводов, на поверхности которых под изоляцией наиболее вероятно скопление влаги, например, горизонтальные нижние участки трубопровода в районе перехода из вертикальной плоскости в горизонтальную (отводы, тройники, патрубки и т.п.).

Дефектация трубопроводов и арматуры производится наружным осмотром, пневматическими испытаниями на плотность в соответствии с 12.2 части XII «Холодильные установки» Правил классификации и постройки морских судов и/или одобренным Регистром методом неразрушающего контроля (со снятием в необходимых случаях отдельных участков изоляции по указанию инспектора).

Дефектные участки трубопроводов, как правило, заменяются новыми, а арматура ремонтируется или заменяется.

Участки трубопроводов подлежат замене в случае, если остаточная толщина стенки трубы меньше определенной в соответствии с 2.3.8 части VIII «Системы и трубопроводы» ПМС более, чем на 10%. Арматура заменяется в случае уменьшения первоначальной толщины стенки корпуса в зоне проточной части более, чем на 15%.

При техническом наблюдении за ремонтом трубопроводов и арматуры инспектором проверяются:

– качество сварных швов (при замене участков трубопроводов); – правильность установки подвесок и крепления заменяемых участков трубопроводов; – качество ремонта арматуры (состояние седел, тарелок (золотников), шпинделей и

314 Руководство по освидетельствованию морских судов в эксплуатации сальниковых уплотнений, легкость хода шпинделей, плотность затвора вентилей).

31.3.5 Испытания неклассифицированной СХУ после ремонта По окончании ремонтных и монтажных работ производятся пневматические испытания на

плотность отремонтированных элементов СХУ или всей системы холодильного агента в целом в соответствии с 12.2 части XII «Холодильные установки» ПМС.

Индивидуальные пневматические испытания на плотность отремонтированных элементов СХУ (компрессоров, аппаратов, участков трубопроводов) производятся в случаях, если при ближайших периодических освидетельствованиях СХУ пневматические испытания всей системы холодильного агента не предусматриваются. В этом случае выдержка элемента СХУ при расчетном давлении испытательной среды (осушенного воздуха, азота, двуокиси углерода) производится в течение времени, необходимого для контроля плотности ремонтируемого узла (сварных швов, фланцевых и штуцерных соединений, соединений теплообменных трубок с трубными досками и т.д.), но не менее одного часа.

При испытании на плотность всей системы холодильного агента выдержка при расчетном давлении испытательной среды производится в течение 18 часов.

При совпадении ремонта СХУ с ежегодными освидетельствованиями возможна проверка отремонтированных элементов на плотность ультразвуковым течеискателем, совместно с прочими элементами системы, Возможность такой проверки, марка течеискателя и методика проведения испытания должны быть согласованы с Регистром.

После проведения пневматических испытаний, вакуумирования системы холодильного агента или отдельных элементов СХУ, заполнения (пополнения) системы холодильным агентом производятся испытания СХУ в действии с целью проверки общей работоспособности, вибрации оборудования и срабатывания устройств защитной автоматики компрессоров, а также регулирующей автоматики систем холодильного агента, холодо-носителя и охлаждающей воды.

31.4 НАБЛЮДЕНИЕ ЗА РЕМОНТОМ КЛАССИФИЦИРОВАННЫХ ХОЛОДИЛЬНЫХ УСТАНОВОК Наблюдение за ремонтом классифицированных холодильных установок осуществляется в

соответствии с указаниями 31.3 и 31.4. 31.4.1 Компрессоры Дефектация деталей и узлов с целью определения технического состояния компрессоров и

способа их ремонта производится в соответствии с указаниями 31.3.1. В необходимых случаях могут применяться одобренные Регистром методы

неразрушающего контроля. Внешний вид деталей, состояние их поверхностей, допустимость наличия, количество и

размеры рисок, натиров, забоин и т.п. повреждений должны соответствовать указаниям технической документации на данную марку компрессора и/или типовой ремонтной документации.

Состояние подшипников качения проверяется в соответствии с указаниями раздела 28 настоящей части РОМСЭ.

В общем виде перечень контролируемых деталей компрессоров и измеряемых параметров приведен в таблицах 31.4.1-1 и 31.4.1-2. В каждом конкретном случае объем необходимых замеров зависит от конструкции компрессора и категории его ремонта.

Зазоры в сопряжениях определяются непосредственным замером (с помощью щупа, выжимок и т.д.) или как разность соответствующих замеров сопрягаемых деталей..

Детали и узлы компрессора подлежат замене или восстановлению, если их размеры или зазоры в сопряжениях достигли предельных или приближаются к предельным, указанным в технической документации на компрессор. Степень допускаемого приближения размеров деталей и зазоров в сопряжениях к предельным определяется скоростью износа деталей (по данным предыдущих замеров) и категорией ремонта компрессора.

Кроме указанных в таблицах 31.4.1-1 и 31.4.1-2, могут осуществляться и другие замеры и проверки, предусмотренные технической документацией на конкретные тип итмарку компрессора

После окончания ремонтных и монтажных работ производится обкатка компрессоров.


Таблица 31.4.1-1 Типовой перечень объектов технического наблюдения за ремонтом СХУ




Проверка


на

новы

е детали

Наруж

ный

осмо

тр/замеры


Осмотр после

ремо

нта


пневматические

испы

тания

Швартовны

е испы

тания

Ходовые

испы

тания


ОТК

на ремо

нт

1. Механизмы 1.1. Компрессор поршневой X X X X X X X

1.1.1. Детали компрессора: X X X X X Х X блок-картер, блок цилиндров; цилиндр, гильза цилиндровая; вал коленчатый; Поршень; шатун, шток

1.2. Компрессор ротационный X X X X Х Х X 1.2.1. Детали компрессора: X X X X X Х X

корпус, крышка; ротор и вал ротора

1.3. Компрессор винтовой X X X X X Х Х X 1.3.1. Детали компрессора: X X X X Х X

корпус, крышка; ротор винтовой; шестерни синхронизирующей пары; мультипликатор

1.4. Насос холодильного агента X X X X Х Х X 1.5. Насос холодоносителя X X X X Х Х X 1.6. Насос охлаждающей воды X X Х Х Х X 1.7. Детали насосов

1.7.1. Насосы поршневые: X X X X блок, втулка, поршень, шток шатун, вал коленчатый

17.2. Насосы центробежные: X X Х X корпус, вал, рабочее колесо

1.7.3. Насосы винтовые и шестеренчатые: X X Х X корпус, вал, винт, шестерня

1.8. Вентиляторы: X X Х Х Х Х вентиляции; воздушного охлаждения

1.9. Теплообменные аппараты и сосуды СХУ с объе-мом полости холодильного агента 0,1 м3 и более

Х Х Х Х Х Х

1.9.1. Корпус, днища, крышки, коллекторы, решетки трубные

Х Х Х Х Х Х Х

1.9.2. Трубы Х Х Х Х Х Х 2. Теплообменные аппараты и сосуды СХУ с объе-

мом полости холодильного агента менее 0,1 м3 Х Х Х Х Х Х Х Х

2.1. Детали аппаратов, указанных в п.2 Х Х Х Х Х Х Х 2.2. Арматура и трубопроводы холодильного агента Х Х Х Х Х Х Х Х 2.3. Арматура и трубопроводы холодоносителя Х Х Х Х Х Х 2.4. Устройства и клапаны предохранительные Х Х Х Х Х 2.5. Приборы систем автоматического управления,

защиты и сигнализации Х Х Х Х

2.6. Изоляция охлаждаемых помещений, оборудования и трубопроводов

X X X X Х X

Таблица 31.4.1-2 Типовый перечень замеров деталей компрессоров при ремонте СХУ

№п/п Наименование детали или сопрягаемых деталей Измеряемый параметр Примечание

1. Поршневые компрессоры 1.1. Коленчатый вал Диаметры шатунных и коренных

шеек, овальность и конусность шеек

Замеряется в двух сечениях под каждый подшипник и в двух вза-имно перпендикулярных плоскос-тях

1.2. Подшипники коренные (для не-разъемных подшипников скольже-ния)

Внутренний диаметр То же

1.3. Шейки коленчатого вала —подшипники (коренной и ша-тунный)

Диаметральный зазор


Продолжение таблицы 31.4.1-2 №п/п Наименование детали или

сопрягаемых деталей Измеряемый параметр Примечание

1.4. Цилиндровая втулка Внутренний диаметр Замеряется в трех сечениях по высоте и двух взаимно перпен-дикулярных плоскостях

1.5. Поршень Наружный диаметр поршня Диаметр отверстия под пор-шневой палец

То же

1.6. Цилиндровая втулка-поршень Диаметральный зазор Замеряется при положении поршня в верхней мертвой точке, среднем положении и в нижней мертвой точке в двух взаимно перпен-дикулярных плоскостях

1.7. Поршневой палец Наружный диаметр Замеряется в трех сечениях по длине пальца и в двух взаимно перпендикулярных плоскостях

1.8. Втулка верхней головки шатуна Внутренний диаметр Замеряется в двух взаимно перпен-дикулярных плоскостях

1.9. Втулка верхней головки шатуна- поршневой палец


1.10. Поршневое кольцо Зазор в замке Высота кольца

1.11. Канавка поршня — поршневое кольцо

Зазор по высоте

1.12. Поршень — клапанная доска Линейное «мертвое» прост-ранство

Замеряется у компрессоров с ре-гулируемым мертвым пространст-вом

1.13. Подвижные и неподвижные кольца сальника (уплотнения коленчатого вала)

Толщина колец

2. Винтовые компрессоры 2.1. Роторы Наружный диаметр роторов

Наружный диаметр опорных шеек

Замеряется в двух сечениях по длине роторов и шеек и в двух взаимно перпендикулярных плоскостях

2.2. Втулка опорного подшипника Внутренний диаметр Замеряется в двух сечениях и в двух взаимно перпендикулярных плоскостях

2.3. Опорная шейка ротора — втулка опорного подшипника


2.4. Корпус компрессора Внутренний диаметр расточки под роторы

Замеряется в двух сечениях подлине корпуса

2.5. Корпус компрессора — роторы Диаметральный зазор 2.6. Узел упорных подшипников Осевой зазор в упорных под-

шипниках или осевое смещение роторов

2.7. Поршень разгрузочного устрой-ства

Наружный диаметр

2.8. Втулка разгрузочного устройства Внутренний диаметр 2.9. Поршень — втулка разгрузочного

устройства Диаметральный зазор

2.10. Подвижные и неподвижные коль-ца сальника (уплотнения выход-ного конца ротора)

Толщина колец

31.4.2 Насосы холодильного агента Дефектация деталей и узлов насосов холодильного агента осуществляется наружным

осмотром (обращая особое внимание на состояние защитных гильз статора и ротора электродвигателя) и обмером изнашивающихся деталей — радиальных подшипников (втулка и вкладыш) и осевых подшипников (пята) и зазоров в сопряжении «втулка– вкладыш». Ремонт насосов производится заменой вышеуказанных деталей, если их размеры и/или зазоры в сопряжениях достигли предельных или приблизились к предельным, указанным в технической документации на насос. Степень допускаемого приближения размеров деталей и зазоров в сопряжениях к предельным определяется скоростью износа деталей (по данным предыдущих замеров) и категорией ремонта насоса.

31.4.3 Сосуды и аппараты СХУ, работающие под давлением холодильного агента При ремонте теплообменных аппаратов заменяются, как правило, все заглушённые ранее

теплообменные трубки. В отдельных обоснованных случаях инспектор может допустить оставление при ремонте не более 5% заглушённых трубок от общего количества трубок в аппарате.

31.4.4 Сосуды и аппараты СХУ, работающие под давлением холодоносителя и охлаждающей воды


Техническое наблюдение за ремонтом сосудов и аппаратов, работающих под давлением холодоносителя и охлаждающей воды, производится в соответствии с указаниями раздела 29 настоящей части РОМСЭ.

31.4.5 Трубопроводы и арматура систем холодоносителя и охлаждающей воды Трубопроводы холодоносителя повреждаются, в основном, в результате коррозии

наружной поверхности изолированных труб, а трубопроводы охлаждающей воды — в результате коррозии внутренней поверхности труб.

Наблюдение за ремонтом трубопроводов и арматуры системы холодоносителя аналогично техническому наблюдению за ремонтом трубопроводов и арматуры системы холодильного агента (см.31.3.4).

Техническое наблюдение за ремонтом трубопроводов и арматуры системы охлаждающей воды производится в соответствии с указаниями раздела 30 настоящей части РОМСЭ.

31.4.6 Вентиляторы, масляный насос компрессора, насосы холодоносителя и охлаждающей воды

Техническое наблюдение за ремонтом вентиляторов и насосов производится в согласно указаниям 2.12.8.9 и 2.12.8.5 таблицы, приведенной в 2.12.8 части 2 ПОС.

Техническое состояние масляного насоса определяется разностью давлений масла перед насосом и после него при полностью закрытом перепускном клапане, а также степенью отличия этой разности давлений от указанной в технической документации рабочей разности давлений..

31.4.7 Изоляция охлаждаемых помещений и трубопроводов При техническом наблюдении инспектором наряду с наружным осмотром состояния

изоляции на отсутствие повреждений, повышенной влажности, проверяется плотность закрытий люков, дверей, вентиляционных каналов в охлаждаемых помещениях. При необходимости могут производиться вскрытия изоляции или вырезка проб путем засверловки.

При ремонте и замене должна применяться изоляция, отвечающая требованиям разд. 8 части ХII «Холодильные установки» ПМС, одобренная Регистром в соответствии с требованиями 11.10 части 4 РТНП с последующей проверкой ее качества согласно 12.5.16 настоящей части РОМСЭ.

31.4. 8 Испытания классифицированной СХУ После проведения пневматических испытаний па плотность (см.31.3.5) система

холодильного агента или ремонтировавшиеся элементы СХУ, работающей на холодильных агентах группы 1, осушаются и испытываются на герметичность вакуумированием в соответствии с 12.2 части XII «Холодильные установки» Правил классификации и постройки морских судов (ПМС).

По окончании ремонтных и монтажных работ отремонтированные сосуды и аппараты, работающие под давлением холодоносителя и охлаждающей воды, а также отремонтированные участки трубопроводов и арматура систем холодоносителя и охлаждающей воды или все соответствующие системы СХУ в целом, подвергаются испытаниям на плотность в соответствии с 12.2 части XII «Холодильные установки» Правил классификации и постройки морских судов.

Для проверки качества и полноты ремонта холодильной установки или ее элементов, а также проведения предусмотренного освидетельствования, СХУ испытывается в действии по одобренной Регистром программе.

Испытания включают достижение наиболее низких спецификационных температур воздуха и других охлаждаемых сред и их поддержание.

В процессе испытаний должны быть проверены в работе все ремонтировавшиеся элементы СХУ. Продолжительность проверки определяется конструктивными особенностями элементов и категории их ремонта.

После испытаний проводится ревизия ремонтировавшихся элементов СХУ в объеме, предусмотренном программой испытаний и зависящем от конструктивных особенностей элементов СХУ и категории их ремонта.

Как правило, ревизии подвергаются ремонтировавшиеся компрессоры, а также фильтры в

318 Руководство по освидетельствованию морских судов в эксплуатации системе холодильного агента. По результатам испытаний инспектор может потребовать ревизии и других элементов холодильной установки.

Раздел 32. ТЕХНИЧЕСКОЕ НАБЛЮДЕНИЕ ЗА РЕМОНТОМ РУЛЕВЫХ УСТРОЙСТВ 32.1 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ РУЛЕВОГО УСТРОЙСТВА

32.1.1 При определении технического состояния рулевого устройства в процессе освидетельствования необходимо руководствоваться следующим:

– средний износ обшивки пера руля, поворотных и неповоротных насадок должен быть не более 1/4 строительной толщины;

– напряженные детали (включая цепи и тяги штуртросов) со средним износом 1/10 и более строительной толщины или диаметра, а также с трещинами или остаточными деформациями не допускаются к эксплуатации;

– стальной трос в системе рулевого привода подлежит замене, если в любом месте на его длине, равной восьми диаметрам, число обрывов проволок составляет 1/10 и более общего числа проволок, а также при чрезмерной деформации троса.

Уменьшение диаметра баллера, штырей и съемного рудерпоста до значений, меньших регламентированных Правилами, не допускается.

Допускаемые зазоры в опорных узлах руля устанавливаются в каждом случае с учетом их построечной величины и конструкции сопряжения.

При скручивании баллера на 5° и более он может быть допущен к работе при условии отжига и пересадки сектора или румпеля на новую шпонку. Баллер подлежит замене при скручивании на угол 15° и более, а также при обнаружении трещин.

32.2 ОСОБЕННОСТИ ТЕХНИЧЕСКОГО НАБЛЮДЕНИЯ ЗА РЕМОНТОМ ЭЛЕМЕНТОВ РУЛЕВЫХ УСТРОЙСТВ

32.2.1 Особенности технического наблюдения за ремонтом элементов рулевых устройств см. Приложение 32.2, приведенное ниже.

ПРИЛОЖЕНИЕ 32.2 ОСОБЕННОСТИ ТЕХНИЧЕСКОГО НАБЛЮДЕНИЯ ЗА РЕМОНТОМ ЭЛЕМЕНТОВ

РУЛЕВЫХ УСТРОЙСТВ 1 ТИПЫ РУЛЕВЫХ УСТРОЙСТВ

(Использованы материалы Справочника судоремонтника-корпусника под редакцией А.Д.Юнитера, изд. 4-е, Транспорт 1991)

1.1 Полубалансирные полуподвесные рули. В рулевом устройстве (рис, 1.1-1) с одним штырем, профилированным полубалансирным

рулем и приводом от электрогидравлической рулевой машины баллер и штырь соединены с пером руля с помощью конических соединений (см. узел I). Штырь, ганки штыря и баллера надежно фиксируют приварными стопорами.

С двух сторон обоих оснований конусов баллера и штыря установлены резиновые уплотнения. Баллер и штырь в районе опор защищены облицовками из коррозионностойкой стали.

В конструкции предусмотрено два подшипника баллера: (узел II) верхний радиальный сферический двухрядный роликоподшипник установлен в румпельном отделении на самостоятельном фундаменте, нижний — бронзовая втулка запрессована в кронштейн ахтерштевня.

В рулевых устройствах полуподвесного типа часто баллер устанавливают на двух подшипниках скольжения — бронзовых втулках, запрессованных в гельпортовую трубу (рис. 1.1-2). В этом случае в румпельном отделении для восприятия массы подвижных составных частей рулевого устройства устанавливают, как правило, в отдельном корпусе упорный однорядный (реже двухрядный) шарикоподшипник.

При таком варианте конструкции предусматривается ограничитель подъема руля вверх, устанавливаемый на пере руля (см. рис. 1.1-1, узел I).

В рулевом устройстве (рис. 1.1-3) в подшипниках пера руля используют набор планок из бакаута либо другого антифрикционного неметаллического материала или капролоновые втулки; в случае значительного давления используют бронзу.


Рис. 1.1-1 Руль полубалансирный (с одним штырем) 1 — румпель; 2 — шпонка; 3 — верхний подшипник баллера 6; 4 — сальниковое уплотнение баллера;

5 — гельмпортовая труба; 6 — баллер; 7, 9 — кронштейн и петля ахтерштевня; 8 — гайка баллера; 10 — штырь с облицовкой; 13, 11, 14 — гайка и втулки штыря; 12 — перо руля; 15 — отливка пера руля;

16 — уплотнения; 17— шайба; 18 — гайка со стопором; 19, 20 — стопоры гайки и штыря; 21— ограничитель подъема пера руля; 22, 23 — крышка и корпус подшипника; 24 — уплотнения; 25 — радиальный сферический

двухрядный роликовый подшипники; 26 — упорное кольцо; 27 — болт; 28 — упорный гребень

На съемном рудерпосте в районе опор установлены бронзовые или из коррозионностойкой стали облицовки. Съемный рудерпост соединен с ахтерштевнем вверху с помощью фланцевого, а внизу — конического соединения. Баллер с пером руля соединен при помощи фланцев (рис. 1.1-4). Конус рудерпоста уплотнен с обеих сторон резиновыми кольцами, гайка надежно стопорится.

Рис. 1.1-2 Верхний (а) и нижний (б) гельмпортовые подшипники баллера:

1 — упорный гребень; 2 — шарикоподшипник упорный однорядный; 3 — корпус упорного подшипника; 4 — баллер; 5 — облицовка баллера; 6 — нажимной сальник; 7 — набивка; 8,9 — гельмпортовые труба и втулка; 10

— уплотнение баллера; 11 — отливка пера руля


Рис.. 1.1-4 Фланцевое соединение баллера или съемного рудерпоста:

1 — болт; 2 — стопоры; 3 — фланцы; 4 — гайка; 5 — шпонка

Рис. 1.1-3 Рулевое устройство со съемным рудерпостом:

1 — румпель: 2 — подшипник баллера, 3 — баялер; 4, б — болты фланцев съемного рудерпоста и пера руля; 5 — ограничитель подъема пера руля; 7 — наборы подшипников пера руля; 8 — отливки пера руля:

9 — крышки для осмотров; 10 — съемный рудерпост; 11 — пятка ахтерштевня; 12 — упорная планка; 13 — облицовка съемного рудерпоста; 14 — упорные кольца; 15 —уплотнения конуса;

16 — гайка съемного рудерпоста, 17 — стопор

В румпельном отделении установлен опорно-упорный подшипник баллера (рис. 1.1-5), в котором для восприятия веса подвижных составных частей используют стальной либо чугунный упорный гребень и упорное бронзовое кольцо, а в качестве опоры — бронзовую втулку. Предусмотрен ограничитель подъема руля вверх, установленный на пере руля.

Для восприятия веса подвижных составных частей в случае выхода из строя упорного подшипника либо при чрезмерной просадке руля в районе пятки ахтерштевня установлены упорные кольца.

В конструкциях пера руля предусмотрены съемные крышки для доступа к подшипникам пера руля при доковых осмотрах.

У некоторых рулей полуподвесного типа штыри имеют цилиндрическую направляющую (рис. 1.1-6), что исключает консольное их закрепление. В таких конструкциях для восприятия веса подвижных деталей в случае выхода из строя упорного подшипника баллера или при чрезмерной просадке руля устанавливают упорные кольца.

Навесные рули. В рулевом устройстве навесного типа с двумя штырями и приводом от электрогидравлической рулевой машины (рис. 1.1-7) в конические отверстия отливок пера руля установлены штыри с облицовками из коррозионностойкой стали.


Рис. 1.1-5 Опорно-упорный подшипник баллера: 1 — баллер; 2 — уплотнение; 3 — простеночное кольцо;

4 — крышка сальника; 5 — набивка; 6 — гайка; 7 — шпилька; 8 — втулка; 9 — корпус подшипника; 10 — упорный гребень;

11 — болт

Рис. 1.1-6 Штырь с цилиндрической направляющей втулкой: 1— стопор штыря и гайки; 2,6,10 — гайка, втулка и стопор штыря;

3 — уплотнения штыря; 4 — штырь; 5 — упорные кольца; 7 — петля ахтерштевня; 8 — облицовка штыря:

9 — отливка пера руля В качестве подшипников штырей используют бронзовые втулки, запрессованные в петли

ахтерштевня; штыри и гайки штырей надежно стопорятся; с двух сторон обоих оснований конусов штырей установлены резиновые уплотнения. В рулевом устройстве предусмотрен один подшипник баллера (см. рис. 1.1-7, узел I).

Рули с поворотной насадкой. В конструкциях рулей с поворотной насадкой для баллера и поворотной насадки применено коническое или фланцевое соединение; подшипники баллера и штырей, а также другие конструктивные элементы аналогичны рассмотренным в других рулях.


Рис. 1.1-7 Руль навесного типа:

1 — румпель; 2 — клиновая шпонка; 3 — подшипник баллера;4 — ограничитель подъема пера руля; 5 — баллер; 6,8 — гайка и втулки штыря; 7 — штыри; 9 — облицовки штырей; 10, 11 — перо руля;

12 — пятка ахтерштевня; 13 — манжеты; 14,16 — крышка и корпус подшипника; 15 — радиальный сферический двухрядный подшипник; 17 — болт; 18 — облицовка баллера

2 МАТЕРИАЛЫ ОСНОВНЫХ ДЕТАЛЕЙ РУЛЕВОГО УСТРОЙСТВА 2.1 Перо руля представляет собой сварную конструкцию обтекаемой формы, состоящую

из обшивки (подкрепленной изнутри горизонтальными ребрами и вертикальными диафрагмами), отливок (поковок) в виде фланцев или ступиц для соединения с баллером, петель для установки штырей или втулок штырей (набора подшипников штырей).

ЧАСТЬ II. Техническое наблюдение за судами в эксплуатации и за ремонтом их элементов 323 Аналогичные элементы содержит конструкция поворотной насадки.

Баллер изготавливают обычно из стальной поковки прямой или изогнутой формы (с фланцем). На баллере имеются шейки подшипников, а также шейка для крепления румпеля, сектора или ротора роторно-лопастной машины. Нижнюю часть баллера крепят к перу руля или поворотной насадке при помощи фланцевого либо конического соединения со шпонкой.

Шейки баллера, соприкасающиеся с водой (нижнюю, а иногда и верхнюю), защищают от коррозии облицовками (рубашками) из коррозионностойкой стали; иногда коррозионностойкая сталь наплавлена на шейки баллера. Толщина облицовки зависит от диаметра шейки баллера. Допустимая наименьшая толщина облицовки, независимо от диаметра баллера, 10 мм.

Для изготовления штырей применяют поковки из углеродистых сталей марок 25, 30, 35, 40, 45 либо легированных сталей марок 40Х, 40ХН 38ХВЛ, 38Х2Н2ВА.

Съемный рудерпост представляет собой стальную поковку, в верхней части которой находится фланец для присоединения к фланцу ахтерштевня, а в нижней — конус для закрепления в пятке ахтерштевня. В качестве материала для изготовления съемного рудерпоста применяют углеродистые стали марок 25, 30, 35, 40, 45, для облицовок — те же материалы, что и для облицовок штырей.

В верхних опорных подшипниках баллера часто используют радиальные сферические двухрядные роликоподшипники, упорные однорядные шарикоподшипники (см. рис. 1.1-2, а) и двухрядные упорные шарикоподшипники.

Опорные втулки верхних и нижних подшипников баллера (см. рис. 1.1-2, а, б) изготовляют из бронзы.

В нижних подшипниках баллера, кроме бронзы, используют неметаллические материалы. Упорные кольца опорно-упорных подшипников баллеров изготовляют из бронзы таких же

марок, как и опорные втулки. Упорные кольца для восприятия веса подвижных составных частей при выходе из строя

упорного подшипника либо при чрезмерной просадке руля типа «Симплекс», а также кольца в штырях с цилиндрической направляющей (см. рис. 1.1-6) изготавливают из сталей марок 12XI8H9T, 08XI8H9T, 20X13, 30X13 или из бронзы.

Неподвижные части рулевых устройств (петли, пятки, кронштейны, фланцы ахтерштевней и гельмпортовые трубы или верхние и нижние отливки гельмпортовых труб) обычно изготовляют из стальных отливок марок 20Л, 25Л, 30Л и др.

В качестве уплотнения для конусов штырей, баллеров, съемных рудерпостов применяют шнур резиновый либо листовую резину с условием обеспечения работы в морской воде.

Манжеты изготовляют из резины повышенной маслобензостойкости и твердости, а при необходимости — и с условием обеспечения работы в морской воде.

Крепежные детали, шпонки (болты и гайки фланцевых соединений пера руля, баллера, съемного рудерпоста, штыря, шпонки баллера, пера руля и съемного рудерпоста) изготовляют из поковок категорий прочности КП28, КП32, КП35, марок сталей 25, 30, 40, 45, 35Х, 40Х, ВСт5сп.

3 ПОСАДКИ (ЗАЗОРЫ И НАТЯГИ) В ОСНОВНЫХ СОЕДИНЕНИЯХ РУЛЕВОГО УСТРОЙСТВА

3.1 Общие сведения. На рис. 1.1-1 — 1.1-6 приведены рекомендации по назначению посадок, а также

шероховатости поверхностей сопрягаемых деталей в соединениях рулевых устройств. Рулевые устройства ремонтируют с восстановлением (наплавкой или другим способом),

заменой одной или двух сопрягаемых деталей либо без восстановления или замены деталей (обтачивание или калибрование рабочих шеек баллеров, съемных рудерпостов и штырей, наплавка и зачистка отдельных язвин на рабочих шейках, замена отдельных поврежденных планок набора и т.п.).

При восстановлении или замене одной-двух сопрягаемых деталей должны быть обеспечены установочные (т.е. построечные) посадки (зазоры и натяги) в соединениях. При ремонте без восстановления или замены сопрягаемых деталей зазоры в соединениях должны быть такими, чтобы в период эксплуатации судна до следующего ремонта они не превысили

324 Руководство по освидетельствованию морских судов в эксплуатации предельно допустимых значений. Обоснование возможности оставления зазора без ремонта должно быть представлено судовладельцем и согласовано с Регистром.

Таблица 3.1 Натяги в соединении капролоновой втулки в подшипниках пера руля и поворотной

насадки (размеры указаны в миллиметрах) Наружный диаметр втулки Натяг Наружный диаметр втулки Натяг

30 — 60 0,1 —0,15 400 — 500 0,75 — 0,95 60— 100 0,15 — 0,25 500 — 600 0,95 — 1,2

100 — 150 0,25 — 0,35 600 — 700 1,2 — 1,4 150 — 200 0,35 — 0,45 700 — 800 1,4— 1,6 200 — 300 0,45 — 0,6 800 — 900 1,6—1,7 300 — 400 0,6 — 0,75 900 — 1060 1,7 —1 ,8

Примечание. Натяги приведены для расчетной (нормальной) температуры (20°С). Приведенные значения натягов следует устанавливать также в нижних подшипниках балкера, смачиваемых водой.

Предельно допустимыми в эксплуатации зазорами считают такие, при которых не может быть гарантирована надежная эксплуатация рулевого устройства.

При ремонте необходимо учитывать следующие требования: – при установке капролоновых втулок подшипников пера руля, поворотной насадки и

втулок нижних подшипников баллера, смачиваемых водой, должна быть обеспечена посадка, близкая к H7/s7, с учетом возможного изменения наружного диаметра втулки в связи с отличием эксплуатационной температуры подшипников (5 °С) от расчетной (20 °С). Натяги в соединениях с учетом этого фактора приведены в табл. 3.1;

– капролоновые втулки подшипников должны быть надежно застопорены от проворота и осевого смещения с помощью упорных планок (см. рис. 1.1-3) и винтов либо других средств, согласованных с Регистром.

3.2 Зазоры в подшипниках. Зазоры, предельно допустимые в эксплуатации. Основным критерием при определении

предельно допустимых зазоров явилось обобщение данных по фактическим наибольшим зазорам в подшипниках рулевых устройств большого числа судов, которые надежно эксплуатировались без повреждений. С учетом этого можно рекомендовать следующее: предельно допустимые при эксплуатации зазоры в подшипниках баллера, пера руля и поворотной насадки не должны превышать 4 – 5 средних установочных зазоров в бронзовых подшипниках (рис. 3.2 и табл. 3.2-1 и 3.2-2).

Рис. 3.2 График для определения зазоров в подшипниках пера руля(поворотной насадки) и

баллера: 1 — предельно допустимого в подшипниках пера руля при эксплуатации; 2 — установочных в подшипниках пера руля с капролоновыми втулками (а), с текстолитовым ПТК-С набором (б), с набором бакаутовым и из древесно-слоистых пластиков (в) с бронзовыми втулками (г); 3 — предельно допустимого в подшипниках

баллера при эксплуатации; 4 — установочного в подшипниках баллера


Таблица 3.2-1 Зазоры в подшипниках пера руля и поворотной насадки (размеры указаны в мм)

Установочные зазоры в подшипниках Диаметр шейки

(облицовки) из бронзы из бакаута и ДСП

из тестолита/ ПТК-С

с капролоновыми втулками

Предельно допустимый в эксплуатации

зазор 30 — 60 0,1 — 0,2 — — 0,3 — 0,5 (b = 6) 1,1 — 1,7

60 — 100 0,2 — 0,4 — — 0,5 — 0,8 (b = 6) 1,7 — 2,4 100— 150 0,4 — 0,7 — — 0,8 — 1,2 (b = 8) 2,4 — 3,1 150 — 200 0,7— 1 — — 1,2— 1,5 (b = 10) 3,1 —4 200 — 300 1 — 1,2 1,3 — 1,5 1,9 — 2,2 (b = 20) 1,9 — 2,2 (b = 12) 4 — 5 300 — 400 1,2 — 1,4 1,5— 1,7 2,2 — 2,5 (b = 22) 2,2 — 2,5 (b = 15) 5 — 6 400 — 500 1.4— 1,6 1,7—1,9 2,5 — 2,8 (b = 24) 2,5 — 2,9 (b = 17) 6 — 7 500 — 600 1,6 — 1,8 1,9 — 2,1 2,8 — 3,1 (b = 26) 2,9 — 3,3 (b = 20) 7 — 8 600 — 700 1,8 — 2 2,1 — 2,3 3,1—3,4 (b = 28) 3,3 — 3,6 (b = 22) 8 — 9 700 — 800 2 — 2,1 — 3,4 — 3,7 (b = 28) 3,6 — 3,9 (b = 22) 9— 9,5 800 — 900 2,1 — 2,2 — 3,7 — 3,9 (b = 30) 3,9 — 4,2 (b = 24) 9,5 — 10 900— 1000 2,2 — 2,4 — 3,9 — 4,1 (b = 32) 4,2 — 4,5 (b = 26) 10— 11

Примечания: 1. Зазоры для подшипников с капролоновыми втулками приведены для расчетной (нормальной) температуры (20°С). 2. b — номинальная толщина планки набора или втулки.

Таблица 3.2-2 Зазоры в подшипниках баллера (размеры указаны в миллиметрах)

Зазор Зазор Диаметр шейки

(облицовки) установочный предельно

допустимый в эксплуатации

Диаметр шейки

(облицовки) установочный предельно

допустимый в эксплуатации

До 50 0,1—0,15 0,3 — 0,5 500 — 600 0,8 — 0,9 3,7 — 4,5 50 — 100 0,15 — 0,25 0,5 — 0,8 600 — 700 0,9— 1,0 4,5 — 4,8

100 — 200 0,25 — 0,4 0,8 — 1,6 700 — 800 1,0— 1,1 4,8 — 5,2 200 — 300 0,4 — 0,5 1,6 — 2,3 800 — 900 1,1 — 1,2 5,2 — 5,6 300 — 400 0,5 — 0,6 2,3 — 3,0 900 — 1000 1,2 — 1,3 5,6 — 6,0 400 — 500 0,6 — 0,8 3,0 — 3,7

Примечания: 1 В таблице приведены зазоры для верхних бронзовых подшипников баллера, смазываемых маслом и устанавливаемых на отдельных фундаментах (см. например, рис. 1.1-3 и 1.1-5). В верхнем гельмпортовом бронзовом подшипнике зазор должен быть увеличен примерно на 15 — 20% по сравнению с приведенным в табл. 3.2-2, в нижнем гельмпортовом или установленном в кронштейне подшипнике баллера — на 40 — 50%. В подшипниках баллера в корпусах рулевых машин роторно-лопастного типа установочные зазоры назначают по данным предприятий — изготовителей машин либо в соответствии с рекомендуемой посадкой. 2. В нижних подшипниках баллера, смачиваемых водой, с набором планок из неметаллических материалов или капролоновых втулок зазоры определяют с учетом требований, приведенных для подшипников пера руля и поворотной насадки, приняв в качестве исходных зазоры в бронзовых подшипниках баллера. 3. При определении зазоров в верхних подшипниках баллера с капролоновыми втулками набуханием капролона (при масляном смазывании) можно пренебречь; должно быть учтено возможное изменение зазора в связи с отличием эксплуатационной температуры от расчетной.

Зазоры могут быть одинаковыми независимо от материала подшипника, они могут быть изменены для судов отдельных серий при наличии достаточных данных по эксплуатации, подтверждающих возможность и необходимость такого изменения.

Зазоры, допустимые после ремонта. Эти зазоры назначают с учетом сведений по скорости нарастания их значений в подшипниках судов конкретных серий и периодичности докования. Приближенно зазор может быть определен как сумма установочного зазора в бронзовом подшипнике и 2/3 разности предельно допустимого при эксплуатации и установочного зазоров в бронзовом подшипнике.

4 ДЕФЕКТАЦИЯ И РЕМОНТ ОСНОВНЫХ ДЕТАЛЕЙ РУЛЕВОГО УСТРОЙСТВА 4.1 Обшивка. Характерными дефектами обшивки являются: износ листов и сварных швов в результате

коррозии и эрозии, трещины по сварным швам и целому металлу, вмятины, гофры. При осмотре пера руля особое внимание следует обращать на места концентрации

напряжений (пробочные швы, переходы сечений, углы вырезов и т.п.), где возможно образование трещин. Интенсивному эрозионному разрушению подвержены стыковые швы обшивки пера руля, расположенные непосредственно в районе действия гребного винта.


В соответствии с требованиями Регистра общий износ листов обшивки пера руля не должен превышать 25% строительной толщины; при большем износе листы заменяют. Кроме того, подлежат замене участки обшивки в местах глубоких вмятин, бухтин и других деформаций.

Трещины на пробочных швах (рис. 4.1-1, а, б) удаляют путем их вырубки, расширения, а в необходимых случаях – путем удлинения прорези и последующей заварки. При расположении трещин на перемычках, пробочных швах и обшивке эти участки обшивки заменяют. Единичные трещины на перемычке в виде исключения допускается разделывать и заваривать.

Рис. 4.1-3 Расположение трещин (а) и их устранение (б) на пробочном шве:

1 — лист обшивки, 2 — полоса; 3 — ребро; 4, 5 — трещины на перемычке и пробочном шве; 6,7 — контуры прежнего и нового шлицев

Вследствие конструктивных недостатков в процессе эксплуатации иногда возникают трещины в обшивке пера руля в районе отливок, поковок (петель) вследствие недостаточной толщины обшивки и концентрации напряжений в местах резкого перехода сечений пера руля. При ремонте конструкции подкрепляют установкой вварного утолщенного листа. Основные операции технологического процесса установки такого листа обшивки можно проследить на примере, приведенном на рис. 4.1-2 и в Приложении 11 части III РОМСЭ.

Рис. 4.1-2 Установка усиленного листа обшивки пера руля


Пустотелые рули испытывают на непроницаемость в соответствии с Правилами Регистра наливом воды с напором или испытанием воздухом с избыточным давлением.

Аналогичные требования предъявляют к ремонту и испытаниям обшивки поворотных насадок.

4.2 Фланец. На присоединительной поверхности фланца места, разрушенные коррозией, достаточно

только зачистить, если они рассредоточены и суммарная площадь зачистки не превышает 25% общей площади. При повреждениях на большей площади необходимо выполнить фрезерование (обтачивание), при этом утонение фланца не должно превышать 10% построечной толщины.

После чистовой обработки присоединительной плоскости фланца шероховатость поверхности должна быть Ra = 1,6 – 2,5 мкм, допускается вогнутость не более 0,03 – 0,07 мм (в зависимости от размера фланца). Однако присоединительную плоскость, как правило, пригоняют, проверяя на краску. Точность пригонки 1 – 2 пятна на квадрат 25 х 25 мм.

Окончательно проверяют качество обработки или пригонки после обжатия присоединительных плоскостей фланцев пера руля и баллера. Щуп толщиной 0,05 мм может проходить только на отдельных участках (общей длиной не более 25% периметра фланца) на глубину не более 15 мм.

Разрушенные коррозией места шпоночного паза фланца достаточно только зачистить, если их суммарная площадь не превышает 15% поверхности паза, Аналогично требование к отдельным участкам паза со смятием поверхности. При большем дефекте боковые поверхности шпоночного паза необходимо фрезеровать. Увеличение ширины паза не должно превышать 10% его номинального размера. При необходимости может быть применена заварка отдельных участков или всей поверхности паза.

В соединении «баллер — перо руля» по согласованию с Регистром допускается установка ступенчатой шпонки.

Коррозионные разрушения, риски, задиры на поверхностях под соединительные болты устраняют зачисткой либо растачиванием (развертыванием). Суммарная площадь зачищенных мест не должна превышать 25% общей поверхности; шероховатость поверхности Ra=1,6–4–2,5 мкм. Эти требования относятся к отверстиям, где установлены болты из-под развертки (призонные), т.е. это все отверстия в бесшпоночном фланцевом соединении. Не менее двух призонных болтов должно быть в соединении, когда имеется шпонка.

Почти все указанные требования выполнять нет необходимости, когда фланцевое соединение собирают, а соединительные болты устанавливают с помощью полимерных клеев.

При растачивании конических либо цилиндрических поверхностей отливок (поковок) пера руля, а также при обработке присоединительной поверхности фланца необходимо учитывать, что отверстия в пере руля (под штыри, баллер, втулки или набор подшипников) должны быть соосны рабочим шейкам баллера. После сборки подвижных деталей рулевого устройства (пера руля в сборе с баллером и штырями) это отклонение от соосности не должно быть более 0,6 –0,7 установочного зазора в подшипниках пера руля.

Отклонения от соосности подвижных деталей рулевого устройства устраняют несколькими традиционными способами: растачиванием либо наплавкой и растачиванием отверстий пера руля (под баллер, штыри, подшипники), фрезерованием фланцев баллера или пера руля, в необходимых случаях наплавкой и фрезерованием фланцев.

По согласованию с Регистром могут быть применены более простые и менее трудоемкие способы: установка эксцентрично расточенных втулок (либо их набора) подшипников пера руля, установка штырей с эксцентричной цилиндрической поверхностью либо эксцентричной облицовкой.

Набор подшипников. Планки из бакаута устанавливают, как правило, с торцовым расположением волокон. Планки текстолитового набора и из ДСП устанавливают так, чтобы слои ткани были расположены по касательной к окружности расточки. При определении длины планок должен быть предусмотрен осевой зазор, компенсирующий набухание набора в продольном направлении; его принимают равным 1 — 2% общей длины планок, набранных в подшипнике.

Руководство по освидетельствованию морских судов в

Documents