W jaki sposób sprawnie dystrybuować towar i optymalnie zarządzać magazynem ?

Na przykładzie firmy Frito Lay z Grodziska Mazowieckiego która korzysta z systemu klasy

WMS safo.mag

Zadania i podstawowe parametryFirma dysponuje magazynem przyjmującym towar z produkcji, który jednocześnie pełni rolę centrum dystrybucyjnego zaopatrującego wszystkie kanały sprzedaży przedsiębiorstwa. Dzienna produkcja zakładu, planowana w cyklu prognozy, wynosi około 1200 palet zapełnionych kartonami. Magazyn ma akumulować produkcję z około 2,5 dnia pracy. Obsługiwane kanały sprzedaży: preselling, duże sieci handlowe obsługiwane w cyklu 48 godzinnym z bezpośrednią dostawą do hal sprzedaży lub centrów dystrybucji, kanał sprzedaży bezpośredniej, zlecenia eksportowe. Wytwarzany towar ma krótki, liczony w tygodniach termin ważności. Niektórzy odbiorcy żądają dostaw towaru po upływie maksymalnie jednej trzeciej okresu ważności. Przeciętnie towar ma odbierać dziennie kilkadziesiąt pojazdów. Odbierane są nie tylko pełne, jednorodne palety, lecz również złożone z wielu różnorodnych produktów (tak zwane mixy). Dodatkowo magazyn przyjmuje do dystrybucji pewne ilości produktów zewnętrznych. Zarządza także okresowo zapasami surowca złożonymi na terenie zakładu.

Jak zorganizować magazyn aby osiągnąć sprawną dystrybucję towarów?Z podanych danych wynika, że magazyn ma pracować w dużej skali i być magazynem szybkorotującym. Prowadzenie takiego magazynu tradycyjnymi metodami w oparciu o ewidencję papierowych dokumentów okazuje się niewykonalne. Oprócz wyposażenia w środki transportowe, infrastrukturę, sieć radiową i obsadę ludzką powinien także mieć efektywnie działający system informatyczny realizujący opracowany uprzednio algorytm pracy, dostosowany do założeń biznesowych przedsiębiorstwa, a także jego swoistej kultury pracy. W celu realizacji podanych założeń należy dysponować halą o powierzchni około 3500 m. Zgodność z cyklem FIFO zapewnią 4 i 2 piętrowe regały grawitacyjne. Wszystkie miejsca, gdzie ma być składowany towar powinny być oznaczone przy pomocy kodów kreskowych. Pojemność magazynu określono na około 2500 palet. Magazyn powinien pracować 24 godziny na dobę przez sześć, a w razie potrzeby, zwłaszcza w czasie spiętrzenia zleceń załadunków, przez siedem dni w tygodniu. Musi być wyposażony w wózki wysokiego podnoszenia oraz standardowe. Mixy towarów realizowane są w tunelach kompletacyjnych. W celu równomiernego obciążenia załadunku przewidziano 6 bram.

Jak pracuje magazyn ?Kartony z produkcji odbierane są przez systemy transportu poziomego. Bezpośrednio przy odbiorze są paletyzowane i przemieszczane kolejno do urządzeń foliujących i aplikatorów znakujących palety przydzielanym przez system odpowiednim kodem kreskowym. Zaraz po oznakowaniu są odbierane przez wózki i transportowane do miejsca składowania lub bezpośrednio do samochodów podstawionych do bram załadowczych. Polecenia odbioru palet oraz adres miejsca przeznaczenia, gdzie mają być skierowane, przydziela system informatyczny. Także system steruje kompletacją mixów towarów, podobnie jak przygotowaniem wydań stosownie do zaplanowanych zleceń transportowych. Tajemnica wysokiej efektywności pracy magazynu kryje się w precyzyjnym organizowaniu pracy załogi, perfekcyjnym wykorzystaniu powierzchni magazynowej oraz możliwości zoptymalizowania poszczególnych czynności.

Optymalizacja pracy wózkówSystem ma informacje o tym, w jakim miejscu magazynu znajduje się dany wózek. Dzięki temu, przydzielając zadania do wykonania rozdziela je optymalnie w ten sposób, aby droga

ruchu wózka była jak najkrótsza. Jakie są korzyści ? Najważniejsza to skrócenie czasu wykonania zadania a pośrednio poprzez wzrost efektywności możliwość ograniczenia ilości wózków niezbędnych do realizacji zadań.

Optymalne składowanie towaruSystem umieszcza towary, które szybko rotują w łatwo dostępnych miejscach, np. na niższych półkach regałów, natomiast wolniej rotujące – wyżej lub w większej odległości. W szczególnych sytuacjach, w przypadku dużego zatowarowania magazynu, system dopuszcza złamanie zasady optymalizacji rozlokowania towaru. Robi to po to, aby efektywniej wykorzystać przestrzeń magazynową. Optymalizacja stanów zapełnienia miejsc tunelowychNa podstawie informacji dotyczących ilości zamawianych mixów system określa niezbędną ilość i zapełnienie miejsc w tunelach kompletacyjnych. Zazwyczaj lokowane są tam końcówki serii produkcyjnych.

Optymalne wykorzystanie przestrzeni magazynowejNiestety nie jest możliwe powiększenie fizycznej powierzchni, ale można ją wykorzystać znacznie efektywniej. Na przykład tuż po pobraniu towaru zwolnione miejsce można niezwłocznie zapełnić nowym towarem. Istotny jest także fakt, że towar może być zarówno zgrupowany, jak i rozmieszczony na całej powierzchni magazynu, a system dopilnuje by żadna z palet nie została zagubiona. Optymalne parametry pracy obsady magazynuJak wspomniano system umożliwia zarządzanie pracą zespołu magazynierów niezależnie od miejsca ich przebywania. System przekazuje operatorom proste, jednoznaczne polecenia kierujące ich w określone miejsce i nakazujące wykonanie prostej czynności. Każde polecenie kwitowane jest potwierdzeniem wykonania poprzez wciśnięcie klawisza, bądź zeskanowanie określonego kodu kreskowego.

Wdrożenie systemu w istotny sposób zwiększyło efektywność pracy personelu. System prowadzi drobiazgową ewidencję prowadzonych czynności, co daje znakomity materiał do analizy pracy magazynu oraz podjęcia czynności niezbędnych do wyeliminowania zaobserwowanych niedociągnięć oraz jest obiektywnym narzędziem oceny pracy. Aktualnie prowadzone są rankingi efektywności pracy personelu. Podkreśla się wpływ systemu na zachowanie wysokiej stabilności zatrudnienia, a w konsekwencji zmniejszenie kosztów związanych z naborem i szkoleniem nowych pracowników.

Uwaga – materiał nieautoryzowany, do użytku wewnętrznego Przygotowano na podstawie prezentacji dla potencjalnych klientów prowadzonych w siedzibie Frito Lay przez p. Tadeusza Piliszka – kierownika dystrybucji