sahlman seafoods of nicaragua

Estudio de caso de Producción Más Limpia: Sector Pesca en Nicaragua

SAHLMAN SEAFOODS OFNICARAGUA

2010

MARZO, 2011Este documento es posible gracias al apoyo del pueblo de los Estados Unidos de América a través de la Agenciade los Estados Unidos para el Desarrollo Internacional (USAID). El contenido de este documento fue elaboradopor el Centro de Producción Más Limpia de Nicaragua (CPML-N) y no necesariamente refleja las opiniones deUSAID o del Gobierno de los Estados Unidos.



I. Generalidades de la empresa

• Nombre de la Empresa: Sahlman Seafoodsof Nicaragua, S.A.

• Número de Trabajadores: 600

• Ubicación: El Viejo, municipio deldepartamento de Chinandega, a 138 Km. deManagua

• Sector: Pesca

• Productos: Camarón entero, camarón cola(shell on), camarón IQF, camarón PUD&PID,camarón pelado y desvenado

• Volumen de Producción: 50,000 kg/ año

• Mercado: Estados Unidos, Europa

II. Descripción de la empresa

Sahlman Seafoods of Nicaragua es una empresadedicada al cultivo, procesamiento ycomercialización de camarón para laexportación. Se encuentra ubicada en El Viejo,municipio del departamento de Chinandega, a138 km. de Managua. Actualmente la empresatiene una capacidad de procesamiento de100,000 lbs (45,300 kg) diarias, ya que poseeequipo de congelación de alta capacidad ypersonal altamente calificado que asegura el

cumplimiento de las normas y procedimientosdurante todo el ciclo del proceso. En la plantalaboran alrededor de 600 personas que en sumayoría son mujeres de El Viejo Chinandega ymunicipios aledaños.

En el año 2002 Sahlman Seafoods of Nicaraguaestaba trabajando con la delegación delMinisterio de Ambiente y Recursos Naturalesde la zona para elaborar el Plan Gradual Integralde Reducción de la Contaminación Industrial(PGIRCI) de la empresa. Es así como se lleva aefecto el primer proyecto de Producción MásLimpia en la empresa, donde el objetivo fuerealizar una evaluación en planta aplicandoProducción más Limpia en la empresa "SahlmanSeafoods of Nicaragua S.A.", en el uso de lossiguientes recursos: materia prima, agua yenergía.

Posteriormente en el año 2003 se realizó elseguimiento a la implementación con el objetivode determinar los resultados de las opcionesimplementadas en ese periodo y elestablecimiento del Plan de Gestión Ambientalde la empresa. En el año 2006, se realizó unatercera fase de Producción más Limpia dondese obtuvieron resultados en el transcurso decuatro años. Cabe destacar que durante eseperiodo a lo interno de la empresa se originaroncambios en la estructura organizativa de lamisma, sin embargo, la implantación de PmLha tenido su continuidad en el tiempo yprincipalmente el apoyo de los colaboradoresen cada una de las áreas de trabajo.

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Fig. 1: Fachada de la empresa


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III. Qué es Producción Más Limpia?

Producción Más Limpia (PML) es la continua aplicación de unaestrategia ambiental preventiva, integrada a los procesos,productos y servicios, para incrementar la ecoeficiencia y reducirlos riesgos a los humanos y al medio ambiente.

Los beneficios que aporta la aplicación de PML son económicos,ambientales y sociales entre ellos encontramos la reducciónde los costos de operación, mejora de la competitividad de laempresa, mayor posibilidad de acceso a nuevos mercados,disminución de volumen de desechos sólidos, líquidos, gasesde efecto invernadero y contribución al cumplimiento de lasregulaciones ambientales, entre otros.

La PML puede aplicarse a cualquier proceso de producción ycontempla desde simples cambios en los procedimientosoperacionales de fácil e inmediata ejecución, hasta cambiosmayores, que impliquen la sustitución de materias primas,insumos e incluso de líneas de producción por otras más limpiasy eficientes.

IV. Descripción del proceso productivoDurante la implementación de PML se realizó un análisis del usode los recursos sobre la base del flujo de proceso para determinarlas entradas y salidas. A continuación se describe el procesoproductivo:

Fig. 2: Diagrama de flujo de proceso


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1. Pre-cosecha: Se reciben muestras para realizar análisisde tamaño, características organolépticas (olor, sabor,color y apariencia) y defectos de calidad. De acuerdo alos resultados de los análisis se determina si el productopuede o no ser cosechado, basado en los requerimientosdel comprador.

También el Ministerio Agropecuario Forestal (MAGFOR)envía muestras al laboratorio de residuos biológicos pararealizar análisis de pesticidas (organoclorinados yorganofosforados) agentes terapéuticos (cloranfenicol,oxitetraciclina, sulfanimida) y metales pesados (cadmio,mercurio y plomo).

2. Descargue del producto: Es la etapa donde se realiza eltraslado de los bines al área de descargue de la empresapara ser ordenados, rotulados, reenhielados y supervisoresde calidad y de inocuidad del sistema Análisis de Peligrosy Puntos Críticos de Control (HACCP, su sigla en inglés)verifican las condiciones sanitarias de los bines.

3. Recepción: Los supervisores de calidad monitorean cadacontenedor de camarón y de acuerdo al porcentaje dedefectos es ingresado a la planta, si el camarón es paraser congelado I.Q.F. entero, se pasará directamente alclasificado mecánico.

4. Descabezado: De acuerdo a las exigencias del cliente, enesta etapa se realiza el desprendimiento de la cabeza delcamarón. El personal debe tener cuidado para no dañarel primer segmento del producto al realizar dicha actividad.

5. Clasificado: En esta etapa se clasifica el camarón portamaño y de acuerdo a los parámetros de conteo yuniformidad se le asigna una talla correspondiente paraser guardado en gavetas o bines bien enhielados y consuficiente agua para ser trasladado al área de valoragregado.

6. Valor agregado: De acuerdo a las especificaciones delcliente, el producto es enviado directamente al túnel decongelamiento ya sea el caso de camarón entero o shell- on o enviado a las mesas para realizar la actividad depelado.

En esta área se realizan los diferentes estilos de valoragregado de acuerdo a las especificaciones de los clientes(PUD, P&D, PPV, Tail On, Butterfly), entre otros. El productose pesa y empaca en cajas de 5 libras.

Descripción:


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7. Congelamiento I.Q.F: La congelación se logra en untiempo mínimo de 10 a 15 minutos a una temperaturaambiente del túnel de -34 a -40 °C, y se logra un centrotérmico del producto de aproximadamente -15 °C. Eltúnel I.Q.F. tiene una capacidad de congelamiento de800 a 1,000 libras por hora. Posteriormente el productoes glaseado a la salida del túnel con agua a unatemperatura cercana a la fusión del hielo, con unporcentaje de glaseo de acuerdo a las especificacionesdel cliente, el producto es pesado, empacado y selladoen bolsas plásticas en las siguientes presentaciones:2 libras, 4 libras y 12 kilos.

8. Empaque y embalaje: Una vez pesado empacado ysellado, el producto es colocado en cajas máster decartón parafinado de 20 lb y 12 kg debidamente cerradoy enflejado.

9. Almacenamiento en holding: Las cajas máster sontrasladadas a la bodega y mantenido a una temperaturade almacenamiento de -18°C. El producto es estibadode forma que no sufra daños mecánicos y que su calidadno sea alterada.

9. Embarque: Es el área donde el producto es ordenadode acuerdo a una lista de empaque y cargado en loscontenedores para su exportación.

10. Comercialización: Después del embarque, el productoes enviado a su destino final.


A continuación se describen las recomendaciones de Producciónmás Limpia más exitosas que han sido implementadas en la empresa.Cabe destacar que de 16 opciones, 14 fueron implementadas en elperiodo 2002 - 2005, y las tres restantes entre el 2007 y 2008. Laempresa en su proceso de mejora continua ha generado y realizadonuevas modificaciones a dos de las opciones.

Agua:1) Evitar el derrame de agua en los tanques de clasificación

Situación inicial: La falta de control en el llenado de agua en lostanques de las máquinas de clasificación de camarón provocaba elderrame de agua. El agua que se perdía tenía una temperatura de10 C debido a que, además del agua en los tanques, se adicionabahielo. El caudal de agua que se perdía por rebose era 8 m /día, locual representaba un gasto de 1,800 m al año.

Implementación: La opción requirió instruir a los operarios paraevitar que llenaran los tanques más de lo necesario. Para ello seaforó los tanques, considerando que en ellos se agrega hielo ycamarón, para tener un volumen tal, que al ingreso de estos noprovocaran derrames de agua. Esta actividad fue regulada por lossupervisores de producción. No se necesitó de inversión, solamentedelegó la responsabilidad al personal encargado de producción, suimplementación fue inmediata.

Situación final: Se redujo el 100% las pérdidas de agua en los tanquede clasificación que equivale a dejar de consumir 1,800 m de aguapor año, y el beneficio económico que ha dejado la opción es deaproximadamente US$ 3,800 /año.

2) Instalar dispositivo ahorrativo para lavado de manos a la entradade proceso e instalación de sistemas de pedal en lavamanosde servicios sanitarios

Situación inicial: La entrada de agua hacia los ocho grifos instaladosen el sistema de lavado de manos del personal se realizaba a travésde una sola llave. El hecho de que los grifos no contaran con sucorrespondiente llave de paso, independiente, ocasionaba que losocho grifos permanecieran goteando aunque se estuviera utilizandosolamente uno. El consumo de agua que se obtuvo a través demediciones, fue de 13 m /día.

Implementación: En el año 2005, se sustituyó la llave de entradaque abastecía a todos los grifos por un sistema de llaves de cierredistribuidas cada dos grifos. Esto garantizaba un mejor control delconsumo de agua. Posteriormente, en el año 2008 se instalarondispositivos para corte de flujo en los grifos, ya que el sistemaanterior aún ocasionaba un uso ineficiente de agua. El uso de losdispositivos permitió una reducción de 5 m /día. Además, seinstalaron sistemas de pedal en los lavamanos de los serviciossanitarios. La inversión requerida fue de US$ 4,500. La contrataciónde mano de obra no fue necesaria ya que el área de mantenimientode la empresa cuenta con personal capacitado para este tipo demantenimiento.

Situación final: El consumo para lavamanos era de 13 m /día, conla implementación de la opción se redujo a 5 m /día, que equivalea una reducción del 61%. Con la aplicación deesta medida se deja de consumir 1,770m /añode agua, y se obtiene un ahorro de US$ 230/añopor concepto de reducción en el costo debombeo y del tratamiento de agua, únicamente.Actualmente, la empresa cuenta con unprograma de mantenimiento preventivo ycorrectivo en los sistemas de distribución deagua.

V. Resumen de las recomendaciones de PML implementadas

*1/ La empresa trabaja en promedio anual 221 días.*2/ El ahorro incluye el costo de agua, costo de hielo y costo de producto químico que se adiciona en los tanques que es de US$ 2.13/m.*3/ El costo de agua, utilizado, es de 0.13 US$/m3 incluye costo de energía por bombeo y cloración de agua.

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*2

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Fig 3: Sistema delavado de manos

*3

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06 3) Reparar fuga de agua en la tubería ubicada en el tanque 2 deprelavado

Situación inicial: En el tanque dos de prelavado habían pérdidas deagua debido al mal estado que presentaba la llave de cierre de 2.5"ubicada en la parte inferior del tanque. Las fugas del tanqueprovocaban que la bomba funcionara en forma continua paracompensar las pérdidas de agua en el tanque. Las fugas eran de 15m /día.

Implementación: La fuga de agua fue eliminada con el cambio de lallave de cierre rápido, la cual tuvo un costo de US$ 84. No se necesitócontratación de mano de obra, ya que la empresa cuenta con personalcapacitado en el área mantenimiento.

Situación final: Se redujo el 100% de la fuga que existía el tanquedos de prelavado, que equivale a dejar de consumir 3,320 m deagua/año. El beneficio económico se estima en US$ 760/año.

4) Instalar pistolas de presión y sustituir mangueras en mal estado

Situación inicial: En las actividades de limpieza ysaneamiento de las instalaciones, el uso de manguerassin reductores era una práctica cotidiana, la cual incidíaen el uso irracional del recurso hídrico. Algunasmangueras se encontraban en mal estado, y estoprovocaba pérdidas de agua de 9 m /día.

Implementación: Se instalaron pistolas de presión enlas mangueras y se sustituyeron las mangueras que

se encontraban en mal estado. La inversión realizada fue de US$1,320, no se necesitó contratar mano de obra, ya que cuenta conpersonal capacitado para realizar esta acción. El periodo deimplementación fue inmediato.

Situación final: Las pérdidas de agua eran de 9 m /día. Con la

implementación de la opción las pérdidas se reducen a 6 m /día,que equivale a una reducción del 33%, dejándose de consumir 660m3 de agua/año, además se obtiene un beneficio económico de US$86/año, el cual está asociado al costo de energía por bombeo ycloración de agua (US$ 0.13/m ).

5) Cambiar procedimiento de enjuague de producto en área dedescabezado

Situación inicial: El procesamiento del camarón inicia con el pre-enjuague y separación de materia extraña, posteriormente el productoes colocado en cestas para su enjuague donde se utiliza agua apresión, lo que provoca el consumo excesivo de agua. Se utilizaba0.32 l/lb de camarón, este dato se obtuvo a través de los muestreos.

Implementación: Para reducir el consumo de agua, se modificó elprocedimiento descrito por otro consistente en la inmersión de lascestas con materia prima a procesar, haciendo un recambio de aguacada 5,000 libras enjuagadas. Para implementar esta opción eldepartamento de HACCP realizó análisis microbiológicos por cadalote sometido a inmersión de agua para descartar posiblecontaminación cruzada. La implementación de esta medida no necesitóde inversión. Únicamente se dio orientaciones al personal paracambiar el procedimiento de enjuague. Éstaopción fue propuesta por personal de laempresa y se implementó en el año 2008.

Situación final: Para el enjuague de loscamarones en el área de descabezado seutilizaba 0.32 l/lb de camarón procesado.Con la implementación de la medida, elindicador se redujo a 0.057 l/lb de camarónprocesado, lo que representa una reduccióndel 82%. Como resultado, se deja de consumir 8 m de agua/día equivalente a 1,700 m deagua/año, y se obtiene un beneficio económico de US$ 220/año.

*4/ El costo del hielo es de US$ 0.23/m.*5/ Costo de agua= 0.13 US$/m incluye costo de energía por bombeo y cloración de agua.

Fig 4: Manguera sinreductor de flujo

Fig 6: Enjuague de producto conagua a presión

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*5


6) Barrer los residuos sólidos con escurridores de hule

Situación inicial: Los desechos que se generan en el área de procesoeran barridos con escobas, luego se barrían con agua a presión. Estoprovocaba que, además del mal uso del agua, queden residuosdispersos. De acuerdo a muestreos realizados durante el diagnósticose determinó que el consumo de agua adicional, para este fin, erade 4 m3/día.Implementación: Se realizó la compra de escurridores para utilizarlosen el área de empaque máster y embarque. Se cambió elprocedimiento de recolección de residuos por el uso de escurridoresde piso, los cuales facilitaron la recolección de los desechos sólidosy mejoraron la calidad del lavado al retirar en forma más efectivael agua de la superficie. El escurridor de piso con palo de fibra devidrio tiene un costo de US$ 64. Se adquirieron tres unidades paraser utilizadas sobre todo en el proceso de saneamiento, las cualessumaron una inversión total de US$ 190.Situación final: El consumo de agua adicional para barrer los residuossólidos era de 4 m3 /día. Con la implementación de la opción esteindicador se redujo a 2 m3 /día, lo que representa el 50%. Con laimplementación de la medida se deja de consumir 440 m3/año,además se obtiene un beneficio económico de US$ 1,000/añoCosto de agua más costo por limpieza de sistema de rejillas= 0.13+ 2.17= 2.3 US$/m3. Es importante mencionar que a través de estamedida también se mejora la eficacia de la limpieza dado que elescurridor permite una mejor evacuación del agua y de los desechossólidos que quedan en el piso.

7) Evitar el uso de agua para derretir el hielo que cae al piso enárea de clasificación

Situación inicial: Al llenarse las carretillas con hielo en la entradade la hielera se producían caídas de hielo al piso, y los operadoresderretían el hielo con agua para evitar posibles caídas del personal.De acuerdo a muestreos realizados durante el diagnóstico sedeterminó que el volumen de agua utilizada para derretir el hieloera aproximadamente 0.16 m3/día.Implementación: Se realiza la supervisión del llenado de las carretillaspara evitar las caídas de hielo. Los requerimientos para laimplementación de la opción fue la orientación al responsable dela hielera y a los supervisores de línea para que evitaran que losoperarios utilicen agua innecesariamente. Para implementar estamedida la empresa no requirió de inversión alguna y se implementódurante el diagnóstico.

Situación final: Se redujo el 100% del volumen de agua que seutilizaba para derretir el hielo que se caía al piso. Con esta prácticaoperativa se dejaron de utilizar 35 m3/año de agua, además de tenerun beneficio económico de US$ 8/año (asociado al costo de aguay hielo que se perdía igual a 0.22 US$/m3). Actualmente, con ayudade la supervisión, se ha logrado que los operarios eviten el mal usodel recurso agua.

*6/ Costo de agua más costo por limpieza de sistema de rejillas= 0.13 + 2.17= 2.3 US$/m.

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088) Reutilizar el agua del deshielo de la hielera

Situación inicial: En la hielera el sistema requiere de cierta cantidadde agua para despegar el hielo, es decir, se tiene que formar unapelícula entre la superficie del metal y el hielo. La cantidad de aguausada para este fin se rebosa del tanque de almacenamiento, seenvía a través de una tubería para descargar fuera del área de lahielera. El caudal de agua que caía al piso sin ningún aprovechamientoera de 48 m3/día.

Implementación: La primera alternativaimplementada fue la recolección del agua y suuso posterior para lavado de pisos en el área delavado de bines, para este cambio no se realizóninguna inversión. La segunda alternativaimplementada años después es la recolección yenvió del agua hacia el reservorio de la empresa,para ello inicialmente se realizaron análisismicrobiológicos al agua en el laboratorio de laempresa y externo (2008), donde se determinóque no había ningún tipo de contaminante

presente en el agua. En los cambios realizados la inversión fue US$1,500 incluyendo tuberías y bomba de recirculación, los trabajosde instalación fueron realizados por el personal de mantenimiento.

Situación final: Se reutiliza el 100% del agua que caía al piso en elproceso de deshielo de la hielera, ya que actualmente se envía alreservorio de agua, lo que equivale a dejar de consumir 10,600 m3

de agua/año. El beneficio económico es de US$ 1,380/año*7 enconcepto por costo de agua.

9) Sustitución de mangueras en mal estado

Situación inicial: En el área de clasificado se encontraban 2mangueras en mal estado ubicadas, una, cerca de la máquina 3 declasificado y, la otra, por la entrada a los blast frezeer. Esta mangueraes utilizada para enjuagues de pisos durante el proceso y en lashoras de saneamiento. Las pérdidas de agua para el proceso desaneamiento se presentan a continuación.

Tabla 1: Resultado de medición de fugas

Considerando el uso de la manguera durante el período saneamientodurante un mes el volumen de agua no aprovechada es de 39m3/mes.

Implementación: Sustitución de dos mangueras en mal estado. Lainversión requerida fue de US$ 775. Para la implementación no senecesitó de mano de obra. Adicionamente, se ha establecido lasupervisión continua del estado de las mangueras, y se ha reducidolas pérdidas de agua manteniendo las buenas prácticas operativasen toda la planta de proceso.

Situación final: Se redujo el 100% del agua que no se aprovechaba,que equivale a dejar de consumir 470 m3/año, además se obtieneun beneficio económico de US$ 61/año , este ahorro no essignificativo debido a que la empresa posee pozo propio y el únicocosto es el asociado al tratamiento de agua y bombeo.

*7/ y *8/ Costo de agua= 0.13 US$/m3 incluye costo de energía por bombeo y cloración de agua.

Fig 7: Manguera en mal estado

ActividadCaudalm3/min

Fugas(min)

Pérdidas deagua (m3)

Saneamiento 0.019 85 1.62


10) Disminuir el consumo de agua a través de reparación de fugas

Situación inicial: El mal estado de los servicios higiénicos generabaen ocasiones pérdidas de agua por medio de fugas, tal es el caso delos sanitarios del personal donde se encontraban dos inodoros enmal estado. La capacidad de los tanques es de 0.006 m3 (2 gal), elvolumen total por los dos servicios era de 0.012 m3 y el tiempo quetarda en descargar el flujo de agua era de 1.48 min. Tomando lashoras de saneamiento donde el uso de los servicios es mínimo elvolumen de agua que se perdía era de 5 m3/día.

Implementación: Se instalaron empaques en los inodoros. No senecesitó de inversión debido a que la empresa mantiene un stockde empaques en bodega, y además cuenta con personal demantenimiento para que realice el cambio de los empaques.

Situación final: Se redujo el 100% de la fuga, equivalente a dejarde consumir 1,100 m3 de agua/año. El beneficio económico obtenidoes de US$ 140/año por concepto de costo de energía por bombeoy cloración de agua (US$ 0.13/m3). Actualmente el departamentode mantenimiento mantiene una programación de mantenimientospreventivos para reducción de fugas en los sistemas de distribuciónde agua y servicios sanitarios.

11) Colocar oasis de agua en el área de entrada principal a laplanta de proceso

Situación inicial: Dentro de la planta de proceso no había un puntode abastecimiento de agua para consumo del personal, por lo cualse abría la llave para tomar agua de la manguera, esto conllevabaa un mayor consumo, representando aproximadamente2,600 m3/año.

Implementación: Se ha instalado un oasis de agua en el área deproducción y otro en la entrada de la planta. El costo de cada oasisfue US$ 27, para un total de inversión de US$ 54. La instalación fuerealizada por el personal de mantenimiento de la empresa.

Situación final: El consumo total de agua, del personal, era de2,600 m3/año. Con la implementación de la opcion se redujo hasta520 m3/año, lo que representa una reduccióndel 80%. Se deja deconsumir 2,080 m3/año, y se obtiene un beneficio económico es deUS$ 270/año .

12) Control de entrega de hielo para proceso productivo y envíoa granja de cultivo

Situación inicial: Durante la primera evaluación se identificaron laspérdidas de hielo como resultado de inadecuados procedimientosde llenado de las carretillas conlas que lo transportaban. Además,el cuarto de almacenamiento erapequeño. Otro aspecto que seidentificó fue que dentro dealgunos de los bines que vienende las granjas, se tiene una maladistribución del hielo y de loscamarones, lo que ocasiona quelos camarones formen bloquesmuy grandes, lo cual dificulta eltrasiego hacia los tanques deprelavado. De acuerdo a registrosy al indicador de hielo se utilizaban 2 kg de hielo/kg de camarónprocesado.

*9/ Costo de agua= 0.13 US$/m3 incluye costo de energía por bombeo y cloración de agua.

Fig 8: Carretilla con exceso de hielo

*9

09


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Implementación: La implementación consistió en ampliar lacapacidad del cuarto de almacenamiento de hielo y se instruyó alpersonal responsable de esta actividad no llenar completamentelas carretillas para evitar las pérdidas de hielo durante su transportea lo largo del proceso. También se estandarizó el uso de hielo en lasmesas de trabajo, así como el hielo entregado a las granjas para eltraslado de los camarones en bines, hasta la planta procesadora. Lainversión requerida fue de US$ 20,000 por ampliación del cuartode almacenamiento.

Situación final: El consumo de hielo era de 2 kg de hielo/kg decamarón procesado. Con la implementación de esta opción, elconsumo se redujo a 1 kg hielo/kg camarón procesado, lo querepresenta una reducción del 50%, dejándose de consumir133,300 kg/mes (1,600,000 kg de hielo/año) equivalente a1,670 m3 de agua/año, y se obtiene un beneficio económico deUS$ 30,460/año.

Energía

13) Optimizar el sistema de iluminación

Situación inicial: La empresa tenía instalada lámparas de 40 Watten toda la planta de procesos y el área administrativa. Estas lámparasdemandaban mayor consumo de energía, y por ende favorecía elincremento de la facturación eléctrica. El consumo para la iluminaciónera de 16,000 kWh/mes (192,000 kWh/año).

Implementación: La opción fue la sustitución de las lámparas de 40Watt por lámparas ahorrativas. La inversión requerida fue deUS$ 7,420, por la compra de 975 lámparas ahorrativas de 32 Watty 118 difusores de iluminación. No se contrató mano de obra externa,la empresa cuenta con personal capacitado en el área demantenimiento.

Situación final: El consumo de energía eléctrica para la iluminaciónera de 192,000 kWh/año. Con la implementación de la opción seredujo a 131,700 kWh/año que representa una reducción del 31%,con lo que se deja de consumir 60,300 kWh/año y se dejan de emitiral ambiente 31,900 kg de CO /año . Los beneficios económicosascienden a US$ 6,300/año .

*10

*10/ 1 libra de hielo tiene en promedio un volumen de 470 ml.*11/ Considerando el costo de agua y el costo de producción de hielo US$ 18.23/m3.*12/ Emisión de CO2 por año en kg se calcula según: (529.35 g/kWh * kWh/año)/1,000.*13/ El costo de energía eléctrica es de US$ 0.104/ kWh.

*11

*12*13


11VI. Mejoras en el desempeño de la empresa mediante la implementación de las recomendaciones

En la tabla a continuación se muestran las mejoras obtenidas por la empresa tras la implementación de las recomendacionesresumidas anteriormente, tanto en el ámbito económico, como en el ambiental y el social.

Beneficios ambientales ysociales

Aspectoambiental

Situación Aumento oreducción [%]

Inversión[US$]

Beneficioseconómicos[US$/año]

Retorno de lainversión [año]

AGUA

ENERGIA

2 kg de hielo/kgde camarónprocesado.

0.36 m deagua/kg decamarónprocesado.

50%

98%

28,400

Reducción en el consumo de25,645 m3 de agua/año.

Disponibilidad para abastecer a880 personas al año condicho recurso.

Antes(l1) Después(l2)

Tabla 2. Mejoras en el desempeño de Sahlman Seafood of Nicaragua

7,420

Reducción en el consumo deenergía de 60,300 kWh/año,equivalente a dejar de emitir31,900 kg de CO /año .Disponibilidad para abastecer a33 familias al año con dichorecurso.

*14/ El porcentaje de reducción es positivo, y el porcentaje de aumento es negativo, según la siguiente fórmula: [(I1 - I2)/I1] X 100.

*15/ Tomando en cuenta que una persona requiere de 80 litros de agua por día según La organización mundial de la salud (OMS).( 29.2m3/año).

*16/ Tomado de USEPA (United States Environmental Protection Agency), WBO (World Bank Organization).

*17/ Tomando en cuenta que una familia requiere de 150 kWh de energía al mes, en Nicaragua el consumo de esta cantidad estásubsidiado

*14

1 kg de hielo/kgcamarónprocesado.

0.005 m deagua/kg decamarónprocesado.

38,400 1.4

11.05 kWh/ kgde camarónprocesado.

2.48 kWh/ kgde camarónprocesado.

78% 6,3001.2

*15

*16

*17

3 3

2


12

VII. Barreras a la implementación de PML

La empresa ha implementados varias opciones de PML. Sinembargo, existieron barreras durante el proceso deimplementación que han sido superadas. Entre lasprincipales:

1. Falta de financiamiento para invertir en el desarrollo deproyectos enfocados en PML.

2. Vacíos en leyes ambientales que no permiten laaprobación de instrumentos ambientales por parte de laautoridad competente.

3. Los altos costos en la validación e implementación dealgunas medidas de Producción Más Limpia.

4. Carencia de empresas con las que se pueda comercializarlas fracciones de desechos.

VIII. Lecciones aprendidas

1. A través de la revisión continua y permanente, porparte del equipo de trabajo, podemos garantizar laeficiencia de los procesos, se minimiza el impactoambiental.

2. A través de pequeños cambios que no requieren deuna gran inversión se obtiene un mejor desempeñodentro de las instalaciones, una mayor eficiencia de losprocesos, una calidad superior de los productos y,principalmente, una permanente generación de ahorrospara una mayor competitividad.

3. El buen desempeño productivo y ambiental de laempresa se logra con la capacitación constante a nuestropersonal.

Centro de Producción más LimpiaNicaragua

Universidad Nacional de IngenieríaRecinto Universitario "Simón Bolívar"Avenida Universitaria.Managua, Nicaragua.

Teléfonos(505) 2278-3136(505) 8887-9286

Correo Electró[email protected]

Sitio webhttp://www.pml.org.ni

Con el apoyo de:

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