Secara Bahasa Jepang

Kartu penanda yang berarti Isyarat

Secara Istilah sistem produksi

Sistem pemasokan komponen atau material secara

kontinu sehingga pekerja mendapatkan apa yang

dibutuhkan, ditempatyang tepat dan pada saat yang

tepat.

Kanban pada dasarnya adalah metode pengaliran informasi antar sel

dalam sistem produksi yang kompleks.

Kanban merupakan bagian tak terpisahkan dari Toyota Production

System (TPS), sehingga tujuan Kanban adalah mendukung pencapaian

tujuan TPS.

Kanban diciptakan oleh Toyota pada tahun 1953 diilhami oleh sistem

supermarket.

Pada industri yang kompetitif, Kanban biasanya diperluas hingga ke

supplier.

Memberikan informasi pengambilan dan pengangkutan.

Memberikan informasi produksi.

Berlaku sebagai perintah kerja yang ditempelkan langsung pada barang.

Mencegah produk cacat dengan mengenali proses yang membuat cacat.

Mengungkap masalah yang ada dan mempertahankan pengendalian persediaan.

Pengendalian visual.

Perbaikan proses dan operasi manual.

Alat untuk melakukan improvement.

Tidak boleh mengalirkan produk cacat ke proses selanjutnya.

Proses akhir hanya mengambil material secukupnya pada saat

yang tepat.

Proses awal hanya memproduksi material sebanyak yang

dikonsumsi oleh proses akhir.

Kanban diproses dengan aturan first come first served.

Kanban tidak diperuntukkan untuk produk dengan variasi

permintaan besar.

Continuous improvement dari Kanban harus seiring dengan

perbaikan cell dan stasiun kerja.

1. Proses lanjutan harus menarik produk yang diperlukan dari proses

sebelumnya dalam jumlah yang diperlukan pada waktu diperlukan.

Subaturan yang menjadi bagian dari aturan ini adalah:

Setiap penarikan tanpa melalui Kanban harus dilarang.

Setiap penarikan yang lebih besar dari jumlah Kanban harus

dilarang.

Sebuah Kanban harus selalu ditempelkan pada produk fisik.

2. Proses sebelumnya harus memproduksi produknya dalam jumlah yang ditarik

oleh proses selanjutnya.

Subaturan yang menjadi bagian dari aturan ini yaitu:

Produksi lebih besar dari jumlah pada lembar Kanban harus dilarang.

Ketika berbagai bagian parts akan diproduksi pada proses sebelumnya,

produksinya harus mengikuti urutan asli dimana setiap jenis Kanban telah

diantarkan.

3. Produk yang rusak jangan pernah dikumpulkan ke proses selanjutnya.

4. Jumlah Kanban harus diminimasi.

5. Kanban harus digunakan untuk mengadaptasi fluktuasi permintaan yang

kecil.

Satu Kartu

Jarak Antar cell dekat

WIP antar cell sedikit

1 Stockpoint

Perputaran Kanban cepat

Perputaran WIP cepat

Dua Kartu

Jarak Antar cell sedang

WIP antar cell sedang

2 Stockpoint

Perputaran Kanban sedang

Perputaran WIP sedang

Kanban kartu terdiri dari dua macam yaitu Kanban penarikan

(Kanban transit/ withdrawal Kanban) dan Kanban pemesanan

produksi (Kanban produksi / production ordering Kanban).

Kanban penarikan memperlihatkan kuantitas mata barang

yang perlu diambil (ditarik dari proses sebelumnya.

Kanban pemesanan produksi memperlihatkan kuantitas yang

harus dihasilkan pada proses sebelumnya.

Formula Kanban tidak memperhitungkan faktor biaya.

Formula Kanban adalah

Dimana:

K : Jumlah Kanban D : Rata – rata permintaan per periode

LT : Kanban Lead time SS : buffer stock (default = 1)

CQ : Container quantity (unit per container)

Persyaratan:

Container quantity ± 10% permintaan harian.

Buffer stock tidak melebihi 10%.

Kanban pengambilan: waktu yang diperlukan untuk mengganti Kanban yang kosong dengan

yang baru.

LT = waktu tunggu Kanban dikotak pengambilan

* Waktu transport Kanban ke proses awal.

* Waktu transport container ke stockpoint proses akhir

Kanban produksi: waktu yang diperlukan untuk mengisi Kanban yang kosong hingga penuh.

LT = waktu tunggu Kanban di kotak pengambilan

* Waktu transport Kanban ke area produksi

* Waktu tunggu Kanban di area produksi

* Waktu proses Kanban (setup + run + waktu tunggu dalam proses)

* Waktu transport container ke stockpoint

Sistem Kanban digunakan untuk mengendalikan produksi katup

(valve) sebagai komponen pompa yang akan dirakit di lini perakitan.

2 katup diperlukan untuk setiap pompa.

1850 pompa diproduksi setiap hari.

Waktu produksi per katup adalah 0,001 hari.

Kontainer yang digunakan bisa memuat 250 katup.

Digunakan sistem Kanban 1 kartu.

Waktu tunggu diabaikan.