seguridad industrial en construcciÓn de …
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SEGURIDAD INDUSTRIAL EN CONSTRUCCIÓN DE ESTRUCTURAS
METÁLICAS: BUENAS PRÁCTICAS.
SERGIO ENRIQUE MANTILLA SAZA
DIRECTOR:
ARQ. HERNANDO VARGAS CAICEDO.
UNIVERSIDAD DE LOS ANDES
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA CIVIL Y AMBIENTAL
TESIS DE PREGRADO EN INGENIERÍA CIVIL
BOGOTÁ D.C.
2010 - II
ICIV 201020 11
i
TABLA DE CONTENIDO
INDICE DE TABLAS ............................................................................................... v
INDICE DE FOTOGRAFÍAS .................................................................................... vi
1 INTRODUCCIÓN ............................................................................................. 1
1.1 JUSTIFICACIÓN ....................................................................................... 1
1.2 OBJETIVOS .............................................................................................. 2
1.2.1 Objetivo general ................................................................................... 2
1.2.2 Objetivos específicos ........................................................................... 2
2 HISTORIA DE LA SEGURIDAD INDUSTRIAL EN EL MUNDO ....................... 3
3 HISTORIA DE LA SEGURIDAD INDUSTRIAL EN COLOMBIA. ...................... 6
4 NORMATIVIDAD COLOMBIANA. .................................................................... 9
5 CONSTRUCCIÓN METÁLICA. ...................................................................... 15
5.1 MOTIVACIÓN ......................................................................................... 15
5.2 MATERIALES Y PROPIEDADES. .......................................................... 16
5.2.1 Acero Estructural. .............................................................................. 16
5.2.2 Pernos, Arandelas y Tuercas............................................................. 17
5.2.3 Soldadura. ......................................................................................... 18
5.3 SISTEMAS ESTRUCTURALES EN ACERO. ......................................... 18
5.4 PROCESO DE CONSTRUCCIÓN METÁLICA. ...................................... 21
5.4.1 Planeación del proyecto. ................................................................... 21
5.4.2 Diseño. .............................................................................................. 21
5.4.3 Ejecución. .......................................................................................... 22
5.4.3.1 Adecuación del terreno. .............................................................. 22
5.4.3.2 Cimentación. ............................................................................... 22
5.4.3.3 Planos. ........................................................................................ 22
5.4.3.4 Abastecimiento de materiales: .................................................... 22
5.4.3.5 Fabricación en taller .................................................................... 23
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5.4.3.5.1 Manipulación de materiales ................................................... 23
5.4.3.5.2 Plantillaje ............................................................................... 25
5.4.3.5.3 Preparación y enderezado ..................................................... 25
5.4.3.5.4 Cortes .................................................................................... 26
5.4.3.5.5 Perforaciones ......................................................................... 29
5.4.3.5.6 Armado .................................................................................. 30
5.4.3.5.7 Soldado .................................................................................. 31
5.4.3.5.8 Preparación de superficies .................................................... 32
5.4.3.5.9 Pintura ................................................................................... 33
5.4.3.5.10 Marcado ............................................................................... 34
5.4.3.5.11 Transporte ........................................................................... 34
5.4.4 Montaje. ............................................................................................. 34
5.4.4.1 Preliminares ................................................................................ 34
5.4.4.2 Recepción y almacenamiento ..................................................... 35
5.4.4.3 Izaje y ensamble ......................................................................... 35
5.5 ETAPA DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO. .................................... 36
6 SEGURIDAD INDUSTRIAL EN CONSTRUCCIONES METÁLICAS. ............ 37
6.1 JUSTIFICACIÓN Y DEFINICIONES ....................................................... 37
6.2 CLASIFICACIÓN DE LOS FACTORES DE RIESGO ............................. 41
6.2.1 Riesgos de seguridad ........................................................................ 41
6.2.1.1 Factores de riesgo eléctricos ...................................................... 41
6.2.1.2 Factores de riesgo mecánicos .................................................... 41
6.2.1.3 Factores de riesgo locativos ........................................................ 41
6.2.1.4 Factores de riesgo de incendio ................................................... 41
6.2.1.5 Factores de riesgo físicos ........................................................... 42
6.2.1.6 Factores de riesgo químicos ....................................................... 42
6.2.1.7 Factores de riesgo biológicos ...................................................... 42
6.2.1.8 Factores de riesgo ergonómico ................................................... 43
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6.2.1.9 Factores de riesgo psicosocial .................................................... 43
6.3 CARACTERIZACIÓN DE LA ACCIDENTALIDAD. ................................. 49
6.3.1 Cifras de accidentalidad 2010. .......................................................... 49
6.3.2 ¿Subcontrato o contratación directa? ................................................ 50
6.3.3 Mayores riesgos, ¿Fabricación o montaje? ....................................... 51
6.4 PRÁCTICAS DE SEGURIDAD INDUSTRIAL ......................................... 52
6.4.1 Introducción ....................................................................................... 52
6.4.2 Elementos de protección personal ..................................................... 53
6.4.2.1 EPP Principales .......................................................................... 53
6.4.2.2 EPP según actividad. .................................................................. 57
6.4.2.2.1 Actividades de corte. .............................................................. 57
6.4.2.2.2 Actividades de armado y soldado. ......................................... 59
6.4.2.2.3 Actividades de preparación de superficies. ............................ 60
6.4.2.2.4 Actividades de pintura. ........................................................... 62
6.4.2.2.5 Actividades de montaje, trabajo en alturas. ........................... 63
6.4.3 Medidas de seguridad según procesos ............................................. 64
6.4.3.1 Manipulación de materiales......................................................... 64
6.4.3.2 Cortes ......................................................................................... 65
6.4.3.2.1 Cortes con cizallas o sierras .................................................. 65
6.4.3.2.2 Cortes con oxiacetileno y oxigas............................................ 66
6.4.3.3 Soldado ....................................................................................... 67
6.4.3.4 Preparación de superficies .......................................................... 67
6.4.3.5 Pintura ......................................................................................... 68
6.4.3.6 Montaje ....................................................................................... 69
6.4.4 Trabajos en alturas. ........................................................................... 69
6.4.4.1 Definiciones. ................................................................................ 70
6.4.4.2 Medidas de seguridad en trabajos en altura. .............................. 73
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6.4.4.2.1 Medidas generales. ................................................................ 73
6.4.4.2.2 Escaleras ............................................................................... 74
6.4.4.2.3 Barandas y redes. .................................................................. 75
6.4.4.2.4 Andamios. .............................................................................. 76
6.4.4.2.5 Latchways .............................................................................. 77
6.4.4.2.6 Sistemas de protección individual. ......................................... 77
6.4.4.2.7 Elevación de cargas. .............................................................. 79
6.5 INNOVACIÓN EMPRESARIAL. .............................................................. 80
6.5.1 Previniendo la enfermedad profesional. ............................................ 81
6.5.2 Capacitar es la clave. ........................................................................ 82
6.5.3 Motivación, la mejor metodología ...................................................... 84
7 CONCLUSIÓN ............................................................................................... 89
8 BIBLIOGRAFÍA. ............................................................................................. 92
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v
INDICE DE TABLAS
Tabla 1 – Probabilidad vs. Consecuencias del riesgo. .......................................... 39
Tabla 2 – Recomendaciones de acuerdo al riesgo. .............................................. 40
Tabla 3 – Riesgo Biológico, fuente y consecuencias. ........................................... 43
Tabla 4 – Riesgo Eléctrico, fuente y consecuencias. ............................................ 44
Tabla 5 – Riesgo Ergonómico, fuente y consecuencias. ....................................... 44
Tabla 6 – Riesgo Físico, fuente y consecuencias. ................................................ 44
Tabla 7 – Riesgo Locativo, fuente y consecuencias. ............................................. 45
Tabla 8 – Riesgo Mecánico, fuente y consecuencias. ........................................... 45
Tabla 9 – Riesgo Químico, fuente y consecuencias. ............................................. 47
Tabla 10 – Otros riesgos, fuentes y consecuencias. ............................................. 48
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vi
INDICE DE FOTOGRAFÍAS
Fotografía 1 – Puente-grúa en operación. ............................................................. 24
Fotografía 2 – Almacén de materiales. .................................................................. 25
Fotografía 3 – Cizalla Hidráulica. .......................................................................... 27
Fotografía 4 – Tortuga de Oxicorte. ...................................................................... 28
Fotografía 5 – Corte con soplete. .......................................................................... 29
Fotografía 6 – Taladro Magnético. ........................................................................ 30
Fotografía 7 – Proceso de Armado. ...................................................................... 31
Fotografía 8 – Proceso de soldadura con alambre. ............................................... 32
Fotografía 9 – Pintura en Taller. ............................................................................ 33
Fotografía 10 – EPP, actividades de Oxicorte. ...................................................... 57
Fotografía 11 – EPP, actividades de corte mecánico. ........................................... 58
Fotografía 12 – EPP, armado y soldado. .............................................................. 59
Fotografía 13 – EPP, actividades de limpieza manual. ......................................... 60
Fotografía 14 – EPP, actividades de Sandblasting. .............................................. 61
Fotografía 15 – EPP, actividades de pintura. ........................................................ 62
Fotografía 16 – EPP, actividades de montaje, alturas. .......................................... 63
Fotografía 17 – NAPO. .......................................................................................... 88
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1 INTRODUCCIÓN
1.1 JUSTIFICACIÓN
La construcción de edificaciones en estructuras metálicas en los últimos años ha
tenido un crecimiento acelerado debido a entre otros factores el conocimiento de
las ventajas del acero y los beneficios de este proceso constructivo, se prevé que
en el futuro la construcción de estructuras en acero siga creciendo. De esta forma
es importante generar innovación no solo en los procedimientos que garantizan la
calidad de las edificaciones y eficiencia del método constructivo, sino también en
identificar y prevenir los riesgos particulares de este tipo de construcción que
afectan la integridad de los trabajadores. En consecuencia es necesario
establecer un protocolo de seguridad que pueda ser reglamentado por las
autoridades con especificaciones particulares de la edificación de estructuras en
acero. Es de interés de todos los ingenieros, o personas que estén relacionados
con esta actividad, conocer, implementar y cumplir los programas y buenas
prácticas de seguridad industrial y salud ocupacional por el bienestar de sí
mismos y de los demás trabajadores.
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1.2 OBJETIVOS
1.2.1 Objetivo general
Determinar cuáles son las prácticas de seguridad más adecuadas durante los
procesos que componen la construcción de estructuras metálicas.
1.2.2 Objetivos específicos
- Realiza una recolección de información mediante investigación
bibliográfica y búsqueda de fuentes confiables en Internet, con el fin de
establecer las características de los procesos constructivos necesarios
para la edificación de estructuras metálicas.
- Realizar una investigación de legislación colombiana y de las
administradoras de riegos profesionales con el fin de establecer el
panorama de riesgos que aplica para la construcción de edificaciones en
estructura metálica.
- Realizar una investigación de campo en empresas dedicadas a esta
actividad, con el fin de comparar sus procedimientos de seguridad
industrial con los de otras empresas y determinar los más adecuados para
cada actividad.
Determinar cuáles han sido los factores que motivan a cada empresa a implementar protocolos de seguridad industrial a través de su propia experiencia.
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2 HISTORIA DE LA SEGURIDAD INDUSTRIAL EN EL MUNDO
La noción de seguridad para el trabajador inicia con el Código de Hammurabi
hacia el año 1760 a.C. fue un conjunto de leyes creado en Mesopotamia
recopiladas por el rey Hammurabi. Aquí empiezan a reconocerse algunas leyes
acerca del trato a los trabajadores, en este código se daba cierta protección a la
integridad física de los esclavos como lo muestra la ley número 199: “Si vació el
ojo de un esclavo de hombre libre o si rompió el hueso de un esclavo de hombre
libre, pagará la mitad de su precio.” (Cárdenas Uribe, 1992). Posteriormente en el
Antiguo Egipto, cerca de 1500 a.C. La civilización se empezó a reconocer las
consecuencias negativas en la salud de los esclavos que respiraban emanaciones
producto de la fundición de oro y plata. En Grecia, Hipócrates (460 a.C. – 370
a.C.) conocido como el Padre de la medicina, encontró una relación entre los
problemas respiratorios de los canteros, y el polvo de roca presente en sus
lugares de trabajo (Morrison, 2007). El médico y filósofo italiano Bernardino
Ramazzini, (Capri 1633 – Padua 1714), conocido como el "Padre de la Medicina
del Trabajo", hizo importantes aportes que contribuyeron con este tema, autor de
"De morbis artrificum diatriba " (Las enfermedades de los obreros), analizó la
forma de vida de los obreros, sus patologías, carencias en más de 54 profesiones.
El cual se consideró el primer tratado de medicina laboral, y logró incluir en las
consultas médicas la pregunta “¿Cuál es su ocupación?”.(Villalobos, 1998)
Sir Robert Peel. (1750 – 1830). Empresario textil inglés propietario de una de las
más grandes textileras inglesas con más de 15.000 empleados, además era
político y parlamentario, en 1802 propuso la primera ley que intentó regular las
condiciones de trabajo, llamada Factory Act, la cual fue aprobada por votación.
Esta ley se concentraba en dar garantías a la mano de obra infantil con medidas
que contemplaban la reducción de las jornadas de trabajo a un máximo de 12
horas, entre otros beneficios para los menores de 21 años. Esta ley fue un fracaso
en el primer intento ya que no había forma de garantizar su cumplimiento y los
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empleados no estaban conformes ya que las medidas amenazaban su
contratación. (Marco, 2002)
En 1812, durante la proliferación de industrias textiles en Estados Unidos aparece
la primera compañía de seguros que vendió pólizas contra accidentes de trabajo
en estas empresas, la Pennsylvania Company for Insurances se encargaba de
hacer inspecciones a las plantas textileras con el fin de encontrar causas de
accidentes de trabajo y reducirlas para minimizar los gastos por indemnizaciones.
(Murphy, 2002).
En 1864, se oficializó la Ley de Seguridad de Minas de Pensilvania, USA, la cual
instauró la normatividad básica de seguridad para trabajadores de minas en los
Estados Unidos. (Mannan, 2005). La Planta Joliet, Siderúrgica de Illinois, USA,
fue considerada la segunda acería más grande del país, operó desde 1869 hasta
1936 de manera exitosa, reconocida por ser la primera industria norteamericana
en preocuparse por las condiciones de sus trabajadores, que llegaron a ser más
de 4.000. en 1889 se creó un club de empleados llamado Steel Works Club, al que
se afiliaban los empleados de la planta, además de la publicación de un periódico
denominado “The Mixer” que fue creado con la intención de concientizar y
promover procesos más seguros para disminuir la gran cantidad de accidentes
que se estaban presentando. (The Mixer Newsletter, Joliet Works, Illinois Steel
Company, 1987). En 1901 en Basilea, Suiza se fundó la Asociación Internacional
para la Legislación Laboral, cuyos objetivos se convertirían en la base de la
constitución de la Organización Internacional del Trabajo (OIT). (Indiana University
Center, 2006), posteriormente en 1912 se reunió en Milwaukee, USA, un pequeño
grupo de líderes industriales preocupados por la seguridad de sus trabajadores,
quienes decidieron establecer un consejo permanente dedicado a velar por la
seguridad de los trabajadores a nivel nacional, de esta forma el 13 de Octubre de
1913 se fundó el Consejo Nacional de Seguridad Industrial (National Council for
Industrial Safety NSC) en Chicago. (National Safety Council, 2010).
En el año de 1916, el 7 de Septiembre, la Corte Suprema de Justicia
norteamericana aprobó la ley 39. Stat. 742, en la que se establecieron
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indemnizaciones para todo ciudadano que muriera en algún accidente de trabajo y
asistencia para los empleados en caso de que quedaran discapacitados por la
misma razón. (United States. Dept. of Justice, 1920).
En 1918 se fundó la Asociación Americana de Estándares, (American Standards
Association) la cual elaboró un manual en el que recomendaba prácticas
industriales seguras con el fin de evitar accidentes de trabajo. Posteriormente
estas prácticas se convirtieron en leyes, y la asociación se convirtió en el Instituto
Nacional Americano de Estándares (American National Standards Institute, ANSI).
(ANSI, 2010)
En 1919 se fundó en Versalles, Francia, la Organización Internacional del Trabajo
(International Labour Organization, ILO) en una reunión de representantes de 9
países de los cuales 8 eran europeos y Estados Unidos. En su constitución se
promovieron políticas que beneficiaban al trabajador en ámbitos de seguridad, y
consideraciones humanitarias, económicas y políticas, iniciando con el manejo de
temas como la cantidad de horas de trabajo industrial, el desempleo, maternidad,
edad mínima de trabajo, entre otros. (International Labour Organization (ILO),
2010), desde este momento el desarrollo de la seguridad industrial continuó con
nuevas prácticas y legislaciones que han sido adoptadas por los Estados, de
acuerdo a su progreso económico e industrial.
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3 HISTORIA DE LA SEGURIDAD INDUSTRIAL EN COLOMBIA.
No se conocen datos históricos acerca de prácticas, o leyes acerca de
procedimientos de seguridad laboral en la época precolombina, es hasta el siglo
XVII que se dan a conocer los primeros documentos que tocaban este tema.
El 18 de Mayo de 1680, el rey español Carlos II promulga mediante decreto la
recopilación de las Leyes de Indias, con principios políticos acerca del manejo de
las llamadas colonias de ultramar es decir América. (Ramirez, 2010).
El Capitulo XII del Libro VI del Tomo 2 de la obra Las Leyes de los Reynos de
Indias, es llamado “Del Servicio Personal”, y habla acerca de las condiciones
laborales de los indígenas que aunque no se aplicaban literalmente, fue un
acercamiento a lo que se podría llamar la primera legislación laboral de las Indias.
Algunas de las normas que contenía este título hablaban acerca de condiciones
de trabajo para mujeres solteras o casadas y niños; la imposibilidad de obligar a
un indio a cargar peso; la prohibición de realizar algunos trabajos de riesgo; la
prestación de auxilio médico a los indios accidentados trabajando y algunas
bonificaciones por trabajo realizado expresadas en dinero o parte de la cosecha.
(S.M.C Carlos II, 1680)
El 24 de Octubre de 1904, Rafael Uribe Uribe dictó la conferencia Socialismo de
Estado en la que tocó temas acerca de legislación laboral enunciando principios
como que todas las empresas de más de 15 empleados deben proveer asistencia
médica y económica en caso de accidente o muerte del trabajador. Esta
conferencia lo consagró como el padre del derecho laboral colombiano y los
principios enunciados en ésta dieron posteriormente origen a la Ley 57 de 1915.
(Consejo Colombiano de Seguridad Industrial, 1990), (Puentes, 1964)
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En 1910 Rafael Uribe Uribe, propuso la iniciativa de indemnizar a los trabajadores
que quedaran discapacitados por un accidente laboral. Lo que se convirtió en ley
de seguros por siniestro. (Chombo, 2009)
En el año de 1934 se creó la oficina de Medicina del Trabajo, departamento del
Ministerio de Industria y Comercio, el cual empezó con labores de estadística y
documentación acerca de causas y cifras de accidentes de trabajo. (Consejo
Colombiano de Seguridad, 2006)
En el año de 1946 mediante la aprobación por el Congreso de la Ley 90 de ese
año, oficializa la creación del Instituto Colombiano de Seguros Sociales, y se
establece el seguro social obligatorio para los trabajadores, este seguro cubría
riesgos como enfermedades profesionales, accidentes de trabajo, invalidez y/o
muerte, además de enfermedades no profesionales, maternidad y vejez. La ley
contiene también el mecanismo con que beneficiará a los trabajadores en cada
uno de los casos mencionados. (Diario Oficial, 1946)
En el año 1954 en una reunión de profesionales colombianos discutiendo sobre
temas de seguridad en procesos industriales, incluyendo al periodista Armando
Devia Moncaleano, se dio origen a la primera publicación colombiana acerca de
temas de seguridad en procesos industriales, esta revista se llamó “Protección y
Seguridad” cuya primera edición se lanzó el 1 de Mayo de 1954. (Consejo
Colombiano de Seguridad, 2004)
Gracias al éxito de la publicación, en 1955 los editores crean una organización sin
ánimo de lucro con el objetivo de proteger a los trabajadores de la industria
colombiana, esta entidad se denominó Comité Nacional para la Prevención de
Accidentes. (Conalpra), ésta brindaba asesoría técnica a empresas afiliadas en
temas de prevención de accidentes, incendios, análisis de riesgos y campañas
educativas. (Consejo Colombiano de Seguridad, 2004).
Adicionalmente ese año se realizó la primera conferencia a nivel nacional que trató
temas de seguridad industrial, con representantes del sector, así como miembros
de Conalpra, esta se realizó en la Universidad de los Andes y tuvo como eje
central promover la conciencia acerca de la seguridad industrial para hacerla llegar
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a más empresarios del sector. 2 años después se organizó el primer Congreso de
Seguridad Industrial, y posteriormente la primera convención Latinoamericana de
SI con sede en Colombia (1958). En el año de 1963 el Instituto de Seguros
Sociales asume un seguro por accidentes laborales de acuerdo a decretos de ley
y crea un reglamento para el seguro obligatorio por accidentes de trabajo.
Posteriormente el 1984 se publica el decreto 614 el cual consolida las bases para
la organización y administración de Seguridad Industrial y Salud Ocupacional
(SISO) en Colombia. (Consejo Colombiano de Seguridad Industrial, 1990)
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4 NORMATIVIDAD COLOMBIANA.
Descripción de la legislación colombiana que reglamenta temas de Seguridad
Industrial.
Código Sustantivo del Trabajo. (1950). La primera normatividad aplicada en
Colombia respecto a legislación laboral en 1950, que contiene los primeros pasos
para establecer normas acerca de seguridad industrial. En el Título VIII, Capítulo
II, se dan las primeras definiciones legales de accidente de trabajo y enfermedad
profesional y muestra una tabla de enfermedades profesionales y las relaciona con
las actividades que las ocasionan. Además reglamenta la validez de las
consecuencias de estas enfermedades y las prestaciones que deben ser
asumidas por el empleador. En el Capítulo IV del mismo título se reglamenta el
suministro y utilización de vestuario y calzado adecuados para la actividad
profesional. El título XI “Higiene y Seguridad en el Trabajo” reglamenta la
adecuación de lugares y equipos de trabajo por parte del empleador para
garantizar la salud y seguridad de sus empleados. (Senado de la República de
Colombia, 1950)
Ley 73 de 1966. (Diciembre). Modifica la Legislación laboral vigente con el fin de
introducir normas acerca de límite máximo de horas de trabajo, edad mínima de
trabajo, trabajos prohibidos, y algunas medidas de higiene y seguridad en el
puesto de trabajo. (Diario Oficial, 1966)
Ley 9 de 1979. (Enero). El título III Salud Ocupacional, tiene como objeto
preservar, conservar y mejorar la salud de los individuos en sus ocupaciones. Con
ese fin establece normas para prevenir riesgos y proteger los trabajadores
mediante obligaciones de agencias del gobierno, así como del empleador y los
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individuos por sí mismos y reglamenta el uso de edificaciones destinadas para el
trabajo, condiciones ambientales, agentes físicos, químicos y biológicos,
organización de programas de Salud Ocupacional en estos lugares y Seguridad
Industrial. Respecto a este tema hace énfasis en aspectos como construcción,
instalación y manejo de maquinarias, equipos y herramientas (Artículo 112),
Calderas y recipientes sometidos a presión, riesgos eléctricos, hornos y equipos
de combustión, manejo, transporte y almacenamiento de materiales, elementos de
protección personal, medicina preventiva y saneamiento básico, sustancias
peligrosas, entre otros. (Diario Oficial, 1979)
Resolución 2400 de 1979. (Mayo). Estatuto de Seguridad Industrial. Este decreto
establece disposiciones acerca de higiene y seguridad en lugares de trabajo. Para
el caso de construcción metálica se pueden extraer algunos títulos relacionados
con actividades propias de este sector tales como el Título III.
“Normas generales sobre riesgos físicos, químicos y biológicos en los
establecimientos de trabajo”. Que reglamenta aspectos como la temperatura,
humedad, calefacción, ventilación, iluminación, ruidos, radiaciones, electricidad,
sustancias peligrosas, entre otros. El Título IV “De la ropa de trabajo equipos y
elementos de protección” contiene especificaciones de calidad y uso de elementos
de protección de acuerdo a las actividades. El Título VI reglamenta procedimientos
para la prevención y extinción de incendios. El Título VIII “De las maquinasequipos
y aparatos en general” tal vez es de los más influyentes para el desarrollo de la
construcción de estructuras metálicas ya que reglamenta la operación de
maquinaria industrial, así como el Título IX “De las herramientas en general”, que
habla de la calidad, suministro y utilización de herramientas de mano y
herramientas de fuerza motriz. El título X también aplica para algunas actividades
de la fabricación y montaje de estructuras metálicas ya que reglamenta el manejo
y transporte de materiales, tanto manualmente como mecánicamente. El Título XI
“De las instalaciones industriales operaciones y procesos”, contiene
especificaciones técnicas acerca procesos industriales que incluyan el manejo de
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generadores de vapor, tuberías sometidas a presión, cilindros para gases
comprimidos, soldadura y corte de metales, trabajos en aire comprimido y trabajos
de pintura a presión. Estas actividades son necesarias para el proceso de
construcción metálica y las especificaciones serán evaluadas de acuerdo a cada
actividad. El Título XII “De la construcción” también contiene normas acerca de
actividades relacionadas con la industria metálica, tales como instalación, calidad
y manejo de andamios y escaleras. (Diario Oficial, 1979).
Resolución 2413 de 1979. (Mayo). Reglamento de Higiene y Seguridad para la
Industria de la Construcción. Contiene especificaciones para garantizar la
seguridad en obras de construcción. (Diario Oficial, 1979).
Decreto 586 de 1983. Creación del comité de salud ocupacional, determina las
bases de organización y administración para el Plan Nacional Unificado para la
prevención de accidentes y enfermedades en el trabajo. (Diario Oficial, 1983)
Decreto 614 de 1984. (Marzo). Bases para organización y administración de la
Salud ocupacional. Introduce definiciones y responsabilidades en la organización
de la Salud Ocupacional por parte del estado mediante el Ministerio de Trabajo y
Protección Social, el ISS, Ministerio de Salud, trabajadores, empleadores, entre
otros. Cumplimiento y sanciones para cada empresa o comité de Salud
Ocupacional. (Diario Oficial, 1984).
Resolución 2013 de 1986. (Junio). Reglamenta la creación y funcionamiento de
los comités de medicina, higiene y seguridad industrial en los lugares de trabajo,
posteriormente se convirtieron en comités paritarios de salud ocupacional, para
cada empresa de más de 10 trabajadores. Obligaciones del comité, sus miembros,
el empleador y los trabajadores. (Diario Oficial, 1986)
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Resolución 1792 de 1990. (Mayo). Reglamenta los valores límites de exposición
al ruido durante la actividad laboral. (Diario Oficial, 1990)
Resolución 9031 de 1990. (Julio). Normas para el funcionamiento y manejo de
equipos emisores de radiaciones. (Diario Oficial, 1990)
Ley 52 de 1993. (Junio). Aprobación del convenio 167 y la recomendación 175
sobre Seguridad y Salud en la construcción, adoptados por la OIT en 1988. (Diario
Oficial, 1993)
Decreto 1281 de 1994. (Junio). Reglamentación de actividades de alto riesgo para
la salud y pensiones por vejez o invalidez. (Diario Oficial, 1994)
Decreto 1295 de 1994. (Junio). Organización y administración del Sistema
General de Riesgos Profesionales. Introduce clasificación de las empresas de
acuerdo al riesgo que representa siendo clase I con el menor riesgo y clase V con
el riesgo máximo, además de darle responsabilidad a las administradoras de
riesgos profesionales ARP y crea el Fondo de Riesgos Profesionales. (Diario
Oficial, 1994).
Decreto 1832 de 1994. (Agosto). Tabla de enfermedades profesionales,
complementa lo consignado en el Código Sustantivo del Trabajo. (Diario Oficial,
1994).
Decreto 2644 de 1994. (Noviembre). Determina tabla de prestaciones económicas
por pérdida de capacidad laboral. (Diario Oficial, 1994)
Decreto 2100 de 1995. (Noviembre). Tabla de clasificación de actividades
económicas de acuerdo al riesgo que conllevan. Si la actividad económica que
desarrolla la empresa no está registrada en la tabla, se procede a clasificar en una
actividad económica afín. (Diario Oficial, 1995)
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Ley 320 de 1996. (Septiembre). Adopción de entre otros, el convenio 174 y la
recomendación 181 sobre la prevención de accidentes industriales mayores, de la
80° Reunión de la Conferencia General de la OIT en Junio de 1993. (Diario Oficial,
1996)
Ley 436 de 1998. (Febrero). Adopta el convenio 162 sobre el uso de asbesto en
condiciones seguras, de la 72° Reunión de la Conferencia general de la OIT en
1986. Describe el asbesto como material nocivo y reglamenta su utilización bajo
ciertas condiciones de seguridad. (Diario Oficial, 1998)
Decreto 1607 de 2002. (Julio). Se actualiza la tabla de actividades económicas de
acuerdo al riesgo que conllevan. (Diario Oficial, 2002)
Decreto 2090 de 2003. (Julio). Define actividades de alto riesgo para la salud del
trabajador. (Diario Oficial, 2003)
Resolución 156 de 2005. (Enero). Publica los formatos oficiales para el reporte de
accidentes de trabajo y de enfermedades profesionales, destinado a la
uniformidad de los informes de cada ARP. (Diario Oficial, 2005)
Resolución 1570 de 2005. (Mayo). Establece las variables y mecanismos para la
recolección de datos del sistema de Salud Ocupacional y Riesgos Profesionales.
(Diario Oficial, 2005)
Resolución 4959 de 2006. (Noviembre). Establece los requisitos para obtener
permisos para el transporte de cargas extrapesadas y extradimensionadas y las
especificaciones de los vehículos para esta actividad. (Diario Oficial, 2006)
ICIV 201020 11
14
Resolución 1401 de 2007. (Mayo). Establece un equipo investigador para
accidentes de trabajo creado por las administradoras de riesgos profesionales, sus
obligaciones, metodología y resultados. (Diario Oficial, 2007)
Resolución 2646 de 2008. (Julio). Parámetros para identificar responsabilidades
en cuanto a exposición de los trabajadores a riesgos psicosocial por estrés
ocupacional. (Diario Oficial, 2008)
Resolución 3673 de 2008. (Septiembre). Reglamento Técnico de Trabajo Seguro
en Alturas. Toda labor que se realice a 1,50m o más de un nivel inferior. Contiene
definiciones, obligaciones del empleador, de los trabajadores, capacitación
necesaria, medidas de prevención, elementos de protección, permisos para
trabajos en altura, sistemas de acceso, trabajo en suspensión, control y sanciones.
(Diario Oficial, 2008)
Decreto 2566 de 2009. (Julio). Modifica la tabla de enfermedades profesionales.
(Diario Oficial, 2009)
Circular 70 de 2009. (Noviembre). Reglamenta procedimientos e instrucciones
para trabajos en alturas. (Ministerio de la Protección Social, 2009).
ICIV 201020 11
15
5 CONSTRUCCIÓN METÁLICA.
5.1 MOTIVACIÓN
La construcción de estructuras metálicas en el país, como en la mayoría de países
en desarrollo, aunque ha venido en aumento en los últimos años sigue siendo
débil comparada con las edificaciones en hormigón, eso posiblemente se debe al
desconocimiento de las ventajas del material, y las creencias culturales que ven al
concreto como el más confiable en términos de resistencia y de fácil ejecución. En
esta sección veremos algunas ventajas según (Vargas C., 2004) de la
construcción de estructuras metálicas.
El acero es un material que cuya calidad es superior a la de otros materiales
convencionales de la construcción como concreto madera y ladrillo, permite luces
de gran tamaño lo que hace necesarias menos columnas con mayor
espaciamiento, la relación ancho de las vigas contra longitud de la luz es mucho
menor que cuando se utiliza concreto. Las vigas se pueden construir en diferentes
sistemas como celosías, alma llena, viga cajón, entre otras. Las columnas de
acero necesitan secciones menores y permiten mayores alturas que las columnas
de concreto por un menor costo. Las cimentaciones para edificaciones en acero es
más económica y sencilla debido a que el peso total de la estructura es mucho
menor a cuando se trabaja con concreto y de esto se deriva también un mejor
comportamiento sísmico por el peso de la edificación el cual reduce la fuerza
horizontal equivalente. Debido a la geometría de las secciones y la reducción en la
altura de las vigas respecto al concreto, es más fácil la instalación de tuberías y
redes eléctricas.
El tiempo de construcción de una edificación en acero es mucho menor que en
hormigón debido a que las estructuras son fabricadas en taller y en campo las
actividades de montaje requieren menos tiempo ya que no dependen de
condiciones atmosféricas, instalación de formaletas, tiempo de fraguado y curado.
ICIV 201020 11
16
El diseño de estructuras en acero es mucho más preciso y detallado
especialmente en las conexiones, pero son más fáciles de instalar. Los costos de
las edificaciones de acero son más exactos debido al detalle y al poco desperdicio
que se produce en su fabricación y montaje, lo que la hace también un tipo de
construcción más limpia. Adicionalmente este tipo de edificación el de fácil
mantenimiento y es apto a modificaciones lo que alarga la vida útil de las
estructuras, y los materiales sobrantes o eliminados pueden en algunos casos ser
re fabricados y reutilizados o vendidos por chatarra lo que da otro valor agregado.
5.2 MATERIALES Y PROPIEDADES.
5.2.1 Acero Estructural.
Aleación de Hierro (Fe 98%-99,5%) y Carbono (C 0,5%-2%), puede contener otros
elementos como manganeso, fósforo, azufre, sílice y vanadio para mejorar su
resistencia y soldabilidad. Es reconocido por tener grandes ventajas en términos
de alta resistencia, uniformidad y homogeneidad, rango elástico amplio,
durabilidad, ductilidad y tenacidad y rapidez de construcción. (Mardones, 2006).
Se utiliza para la fabricación o construcción de elementos como bases de acero,
vigas, correas, columnas, riostras, tensores, rieles para carros, puente-grúas,
apoyos a tuberías y equipos, marquesinas, tornillos remaches y piezas de
conexión, gualderas para escaleras y apoyos de descanso, pórticos. (ICONTEC,
1984)
Los usos del acero pueden ser la construcción de estructuras de marco como
edificios, torres, puentes o galpones, cascaras y membranas como estanques,
silos, calderas o cascos de barcos. (Mardones, 2006)
Se clasifican en diferentes tipos de acuerdo a factores como su resistencia,
utilización, forma, entre otras, de la siguiente manera:
Perfiles laminados en caliente: Se fabrican a partir de la laminación calentando
el acero bruto para darle la forma del perfil que se necesite. El acero más utilizado
ICIV 201020 11
17
para diseños estructurales en condiciones normales está reglamentado por la
norma ASTM A36. También se utilizan comúnmente aceros de especificación
técnica A572 que ofrece mayor resistencia, o A709 para construcción de puentes.
Existen diferentes perfiles laminados en caliente que se diferencian por su forma y
peso dependiendo del uso para el que esté destinado; perfiles de ala ancha como
W, IPE, HEA, HEB, perfiles en canal perlin en C, canal en U, angulares L, entre
otros.
Tubería estructural: Fabricado en frío con flejes de acero en lámina de alta
resistencia y soldados por inducción de alta frecuencia de acuerdo a la norma
técnica ASTM A500 principalmente. (Corpacero, 2010).
Planchas y láminas: Productos planos de acero, obtenidos por laminación en
caliente de planchones. Se clasifican en las siguientes categorías: bandas,
láminas y bobinas, material decapado y lámina alfajor. (Metaza S.A. , 2010).
5.2.2 Pernos, Arandelas y Tuercas.
Los pernos son barras de acero roscadas, fabricadas bajo la especificación
técnica ASTM A307, utilizadas para sostener uno o más elementos respecto a
otros, en estructuras metálicas el perno es el elemento más utilizado para
conexiones, la tuerca es un elemento que se acopla al perno o tornillo por su
diámetro, y que está roscado en su interior. Las tuercas se fabrican bajo
especificación técnica ASTM A194, A563, las tuercas pueden ir acompañadas de
una arandela que evita la deformación de la tuerca o tornillo ante una carga de
apriete, esta se fabrican cumpliendo con ASTM F436/F436M. (Reyes, Apuntes de
Clase, Diseño y comportamiento de estructuras en Acero, 2010-2)
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5.2.3 Soldadura.
Proceso de unión de 2 materiales metálicos a través de la fundición de los
materiales de los elementos con un material agregado de relleno. Uno de los tipos
de soldadura más utilizados es soldadura manual con electrodo revestido, que
utiliza corriente eléctrica con electrodos revestidos que varían su composición
química de acuerdo a los materiales que se van a soldar, entre otras condiciones,
los electrodos son fabricados de acuerdo a la norma AWS A5.1 a A5.32. (Ramírez,
2006).
5.3 SISTEMAS ESTRUCTURALES EN ACERO.
Para la construcción de edificios se toma en cuenta la Norma Colombiana Sismo-
resistente 2010 (NSR-10), que dedica el título F a las especificaciones técnicas
para la construcción de edificaciones en acero, con alguno de los siguientes tipos
de sistemas estructurales:
PRM: Pórticos Resistentes a Momentos.
Alta utilización en edificaciones, se localizan en el perímetro de los edificios,
proporcionan soporte de cargas por gravedad y resisten cargas laterales por
flexión de sus elementos. (Reyes, Apuntes de Clase, Diseño y comportamiento de
estructuras en Acero, 2010-2). (NSR-10, 2010)
PCD:
Pórticos resistentes a momentos con cercha dúctil en celosía cuyo tramo central,
denominado segmento especial, se diseña para que actúe como un elemento
disipador de energía, de modo que todos los elementos diferentes al segmento
especial permanezcan en rango elástico. (NSR-10, 2010)
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SVC:
Sistema de Columnas en Voladizo, las fuerzas sísmicas son resistidas por una o
más columnas que trabajan en voladizo desde la cimentación o desde el nivel de
diafragma inferior. (NSR-10, 2010)
PAC:
Pórtico arriostrado concéntricamente. Todos los miembros del sistema de
arriostramiento están solicitados principalmente por fuerzas axiales. (NSR-10,
2010)
PAE:
Pórtico arriostrado excéntricamente. Arriostrado mediante diagonales en el que
por lo menos un extremo de cada riostra está conectado a la viga, a una corta
distancia de una conexión viga a columna o de otra conexión viga a riostra. (NSR-
10, 2010).
PAPR:
Pórtico con arriostramientos de pandeo restringido. Está arriostrado
diagonalmente y todos los miembros del sistema de arriostramiento están
solicitados principalmente por fuerzas axiales y en el cual el estado límite de
pandeo por compresión de las riostras se impide para fuerzas y deformaciones
correspondientes a 2 veces la deriva de piso de diseño. (NSR-10, 2010)
MCA:
Muros de cortante de placa de acero. (NSR-10, 2010)
Puentes en acero.
Los puentes están compuestos por dos partes principales, superestructura y
subestructura, el acero como material principal para la construcción de puentes, es
comúnmente aplicado en la superestructura, ya que la subestructura son estribos,
ICIV 201020 11
20
pilas y cimentación, para lo cual el concreto no es muy adecuado. Hay diferentes
tipos de superestructura para los cuales se utiliza el acero algunas son: (Reyes,
Apuntes de Clase, Diseño y comportamiento de estructuras en Acero, 2010-2)
Vigas de alma llena:
Viga de acero compuesta por diferentes planchas rematadas o soldadas entre sí,
en su interior van distribuidos marcos y rigidizadores longitudinales y
transversales. Sobre estas reposa el tablero de concreto.
Vigas cajón:
Viga compuesta por planchas conectadas o soldadas, formando un cajón cerrado,
que en su interior contiene diafragmas y rigidizadores, sobre ésta reposa el tablero
de concreto.
Armadura tipo cercha:
Armadura ligera y con gran capacidad de carga compuesta por perfiles en acero
tipo cercha con cuerda superior, inferior, diagonales apuntaladas o arriostradas
interiormente o exteriormente con pie de amigos.
Puentes arco:
Conformado por una estructura en forma de arco que transmite las cargas a los
apoyos en los extremos de la luz, puede tener el tablero en la parte superior o en
la parte inferior. El arco puede ser fabricado en celosía.
Puentes colgantes:
Puente compuesto por tirantes horizontales de gran esbeltez que sostienen cables
de acero de gran resistencia que van anclados a los apoyos en los extremos y que
forman un arco invertido que a su vez mantienen en suspensión el tablero.
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21
Puentes atirantados:
Similares a los puentes colgantes pero en este tipo de puentes los cables o
torones no van anclados a los apoyos en los extremos sino que van soportados en
las pilas verticales.
5.4 PROCESO DE CONSTRUCCIÓN METÁLICA.
Las estructuras metálicas como parte de un proyecto de construcción están
regidas por procedimientos estándar utilizados en el desarrollo de cualquier
proyecto. Estos procesos son:
5.4.1 Planeación del proyecto.
Se identifica una necesidad, se establece el alcance del proyecto, sus objetivos,
se identifican los actores o Stakeholders, se realiza un estudio de factibilidad del
producto a entregar. (PMBOK Guide, 2008). El este proceso se decide fabricar la
estructura metálica por lo que es necesario tener en cuenta todos los aspectos
que hacen particular a la construcción en acero tales como la fuente de los
materiales, fabricación en taller, transporte y equipos de montaje en obra.
(Zambrano L. & Africano C., 1999).
5.4.2 Diseño.
Después de obtener una factibilidad positiva del proyecto se procede a elaborar
una planeación más detallada de aspectos técnicos, comerciales, financieros,
organizacionales y legales. De esta etapa se obtienen resultados concretos como
WBS, presupuestos, cronograma, estructura de costos, estructura de financiación,
organización de recursos humanos, planos arquitectónicos, planos estructurales,
planos de taller, planos de montaje, planos de detalle, especificaciones de
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22
materiales, plan de compras, y demás aspectos de la planeación de ejecución del
proyecto.
5.4.3 Ejecución.
5.4.3.1 Adecuación del terreno.
Etapa inicial de la ejecución de un proyecto donde se realizan actividades tales
como emoción vegetal, descapote, explanación y excavación que permiten
alcanzar las cotas de diseño. (Unidad de Planeación Minero Energética, 2007)
5.4.3.2 Cimentación.
Generalmente la cimentación de estructuras metálicas es en concreto mediante
pilotes o zapatas tradicionales pero se exige mayor precisión en las cotas y puntos
de anclaje de la estructura metálica.
5.4.3.3 Planos.
Se actualizan con la cimentación as-built con dimensiones y ubicación exactas de
todos los elementos de la estructura, tipos de perfiles, clases de acero, pesos,
listas de materiales, planos de conexiones detalladas con diámetros de pernos y
agujeros así como forma y dimensiones de uniones soldadas, métodos y
posiciones.
5.4.3.4 Abastecimiento de materiales:
Se debe hacer efectivo el plan de compras de todos los materiales necesarios
para la fabricación de la estructura metálica, tales como perfiles laminados,
perfiles tubulares, elementos de soldadura, elementos de protección, transporte
entre otros, en Colombia las empresas más grandes dedicadas al suministro de
perfiles de acero son La Campana S.A., Corpacero, Diaco, Fajobe, Colmena,
Metaza, Acesco, Acerías Paz del Rio, Ferrasa, Perfilamos del Cauca, entre otros,
Tornillos y Partes, mundial de tornillos para los pernos y las soldaduras a cargo de
ICIV 201020 11
23
West Arco, Lincon y para soldaduras con oxiacetileno es necesario el gas que
puede ser suministrado por AGA y Oxígenos de Colombia (Vargas Caicedo, 2010)
5.4.3.5 Fabricación en taller
Para la fabricación de la estructura metálica en taller son necesarios como mínimo
los siguientes procesos:
5.4.3.5.1 Manipulación de materiales
Debido a la geometría diferenciada y el gran peso de las secciones es necesario
tener un procedimiento para manipular los materiales dentro de la planta, esto
incluye analizar la forma el volumen y el peso de cada tipo de material, tener
personal capacitado para estos procedimientos que incluyen aseguramiento de
secciones de longitud que puede ser superior a los 10m, manejo de montacargas,
operación de puente-gruas entre otros. En la Fotografía 1 se observa uno de estos
equipos manipulando una sección tubular cuadrada de gran longitud.
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Fotografía 1 – Puente-grúa en operación. Fuente: Autor.
Adicionalmente la planta debe contar con un almacén organizado, en donde se
mantengan seguros los materiales de menor tamaño tales como electrodos de
soldadura, pernos, tornillos, pinturas, herramientas manuales, elementos de
protección personal, entre otros. En la Fotografía 2 se muestra un almacén de
materiales y un mini cargador.
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Fotografía 2 – Almacén de materiales. Fuente: Autor.
5.4.3.5.2 Plantillaje
Se imprimen planos en escala 1:1 de elementos que requieren un corte especial o
irregular, tales como láminas de conexión o cartelas, cada una identificada con su
código, y si es requerido los diámetros de las perforaciones. (BOE, 1995)
5.4.3.5.3 Preparación y enderezado
Consiste en eliminar imperfecciones y relieves de laminación generalmente
mediante pulidora manual, posteriormente se enderezan los perfiles que presenten
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26
arqueos mediante prensas o rodillos o calentamiento local que no debe exceder
temperaturas de 600°C. (ICONTEC, 1984). (NSR-10, 2010)
5.4.3.5.4 Cortes
Se realiza para dar las dimensiones exactas de cada pieza, generalmente se
realiza con sierra, cizalla (Fotografía 3), disco o máquina de oxicorte (Tortuga
(Fotografía 4) o Soplete (Fotografía 5)) dependiendo del espesor del acero en la
lámina o perfil, hasta 15mm con cizalla y con oxicorte para mayor espesor, en este
caso se toman precauciones acerca de alteraciones por cambios térmicos. El
terminado de los bordes debe realizarse puliéndolos con esmeril para un acabado
fino y no debe tener irregularidades ni muescas mayores a 5mm. (BOE, 1995)
(ICONTEC, 1984)
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Fotografía 3 – Cizalla Hidráulica. Fuente: Autor.
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Fotografía 4 – Tortuga de Oxicorte. Fuente: Autor.
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Fotografía 5 – Corte con soplete. Fuente: Propia.
5.4.3.5.5 Perforaciones
Deberán cumplir los diámetros especificados en diseño, pueden ser punzonadas
para espesores menores a 15mm de lo contrario se necesita el uso de taladro.
(ICONTEC, 1984). En la Fotografía 6 se observa un taladro magnético para esta
actividad.
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Fotografía 6 – Taladro Magnético.
5.4.3.5.6 Armado
Consiste en un ensamble no definitivo que se realiza en taller para verificar que la
geometría y conexiones coincidan con el diseño y no hayan quedado piezas mal
fabricadas. Se utilizan tornillos apretados manualmente que garanticen la
inmovilidad de la estructura pero que no sean apretados definitivamente, en el
caso de la soldadura se unen con elementos externos q garanticen la inmovilidad.
(BOE, 1995). En la Fotografía 7 se observa una sección de una baranda de un
puente de Transmilenio, armada con puntos de soldadura para verificar geometría
y alineación.
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Fotografía 7 – Proceso de Armado. Fuente: Autor.
5.4.3.5.7 Soldado
Las técnicas utilizadas para la soldadura de elementos estructurales en acero
están reglamentados por la norma técnica AWS D1.1 en el que se especifican
procedimientos como el diseño de juntas soldadas, la calificación de
procedimientos de soldadura y soldadores, la fabricación de la soldadura que
puede ser soldadura por electroescoria (ESW), por electrogas (EGW), por arco
eléctrico con electrodo tubular y núcleo fundente (FCAW), por arco eléctrico con
protección de gas (GMAW), por arco de plasma (PAW), por arco sumergido
(SAW), o con oxiacetileno o con gas propano. Puede ser de penetración completa
ICIV 201020 11
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o parcial. En la Fotografía 8 se observa el proceso de soldadura con alambre
(FCAW).
Fotografía 8 – Proceso de soldadura con alambre. Fuente: Autor.
5.4.3.5.8 Preparación de superficies
La superficie de los elementos deberá estar libre de suciedad, oxido, gotas de
soldadura, escoria y demás, por esto se requiere una limpieza de los elementos
con procesos como limpieza con chorro abrasivo húmedo o seco, que puede ser
con arena (Sand Blast), limpieza con llama, limpieza con cepillos giratorios o
pulidores, limpieza manual con rasquetas o telas abrasivas. (P&CV)
ICIV 201020 11
33
5.4.3.5.9 Pintura
El procedimiento de pintura está especificado por el AISC y por la Norma Técnica
del ICONTEC, en el que dice que no se requiere pintura excepto cuando el
proyecto lo requiera, y se le puede aplicar un imprimante alquídico compuesto
principalmente por zinc que lo protege del oxido en condiciones agresivas. (BOE,
1995) (SIKA, 2010). En la Fotografía 9 se observa el proceso de pintura en fábrica.
Fotografía 9 – Pintura en Taller. Fuente: Autor.
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5.4.3.5.10 Marcado
Cada elemento o pieza deberá ser marcado con pintura, de forma clara y visible
su identificación coincidiendo con los planos de montaje.
5.4.3.5.11 Transporte
Al interior del taller de fabricación es común la utilización de puente grúas de gran
capacidad, grúas de ménsula hasta 25 ton, polipastos de cable o cadena, hasta 5
ton, o grúas manuales con poleas. (GH, 2010). El proceso de transporte del taller
a la obra debe hacerse con planeación previa ya que tiene numerosos requisitos
que necesitan de programación previa, se requieren de elementos que eviten
daños en las piezas por desplazamientos, si la dimensión del elemento supera en
1m el ancho del vehículo, 3 metros de altura o 4,40m de largo será necesario un
permiso de Secretaría de Tránsito y Transporte, y en algunos casos una escolta
de acompañamiento y solo podrá circular determinados días de la semana en
algunas horas. (STT) Para esto se utilizan vehículos como el tractocamión y la
camabaja, en Colombia empresas como Gigacon ofrecen servicios de transporte
de este tipo. (Gigacon, 2010)
5.4.4 Montaje.
Para realizar el proceso de montaje de la estructura metálica en la obra se
requieren de los siguientes procesos:
5.4.4.1 Preliminares
Revisión de cotas y niveles de cimentación para que coincidan con lo especificado
en planos de montaje para concordancia con los anclajes de la estructura
metálica.
Ubicación de las áreas de almacenamiento de materiales, rutas de ingreso y
transporte de los mismos dentro del terreno. Detectar la presencia de cables o
ICIV 201020 11
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líneas de alta tensión para crear planes de seguridad con estos elementos. (BOE,
1995)
5.4.4.2 Recepción y almacenamiento
Los elementos deben recibirse y almacenarse de acuerdo al orden de montaje de
las piezas para no perder tiempo en movimiento innecesario de elementos,
evitando golpes que puedan dañarlos, si alguna pieza llega defectuosa como
consecuencia del transporte, se debe rechazar y consignarlo en un acta. (BOE,
1995)
5.4.4.3 Izaje y ensamble
Es necesario identificar el equipo necesario para cada fase del montaje para el
alquiler del mismo, pueden ser Torre-grúas, grúas P&H, gatos hidráulicos,
montacargas, equipos de soldadura en campo, equipos de pintura, herramientas
manuales, maquinaria pequeña, elementos de protección.
Sobre la cimentación se instalan los primeros elementos como las platinas de
anclaje y posteriormente las columnas o lo que indique la programación de
montaje, se colocarán arriostramientos temporales donde se necesiten para
soportar las cargas de la estructura mientras se realizan los trabajos de soldado o
atornillado definitivo que se realizará solamente después de comprobar que el
avance de la estructura está alineado. Los elementos son asegurados con
eslingas en sus extremos y levantados del centro por la grúa a no ser que sean
excéntricos, si la capacidad de la grúa es menor a la necesaria se necesitan
arriostramientos laterales. Cuando las piezas se encuentran en posición para su
montaje definitivo, las cuadrillas de montaje deben estar en listas para su
alineamiento e instalación temporal mediante pernos o puntos de soldadura, para
después asegurar o soldar definitivamente. (Zambrano L. & Africano C., 1999)
ICIV 201020 11
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Si se requiere soldadura en campo se procederá a limpiar el área de soldado de la
pintura o imprimante aplicado en taller, y posteriormente volver a aplicar el
imprimante y la pintura definitiva de acuerdo a las condiciones del proyecto.
(ICONTEC, 1984)
5.5 ETAPA DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO.
El mantenimiento de la estructura metálica consiste en la aplicación periódica de
antioxidantes y esmaltes que protejan el material, e inspecciones de conservación
del material para resistir al fuego.
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6 SEGURIDAD INDUSTRIAL EN CONSTRUCCIONES METÁLICAS.
6.1 JUSTIFICACIÓN Y DEFINICIONES
La población está expuesta a un conjunto de riesgos específicos en el ambiente de
trabajo, los cuales varían según la actividad económica de cada empresa.
Estos riesgos están ligados a la génesis de algunas enfermedades profesionales y a
la ocurrencia de accidentes de trabajo, pudiéndose establecer claramente la relación
causa efecto entre el ambiente laboral y la patología desarrollada. (ARP Sura, 2010)
Según el Gobierno Nacional, Decreto 1607 de 2002, la actividad de la construcción
de estructuras metálicas es considerada como una actividad de alto riesgo de
accidente o enfermedad, dando la clasificación de clase V, la más alta, código
2811 01 “Fabricación de productos metálicos para uso estructural incluye
solamente a empresas dedicadas a la fabricación y montaje de estructuras en
hierro” (Diario Oficial, 2002). Por lo que se debe hacer una clasificación detallada
de los riesgos involucrados y un plan de acción para evitar cada uno.
Algunos términos relacionados con la seguridad de los trabajadores se definen a
continuación:
Riesgo
Es la probabilidad de ocurrencia de un evento que trae consecuencias
desagradables o negativas para la integridad del trabajador, así como para los
materiales, equipos y el ambiente. (ARP Sura, 2010)
Factor de Riesgo
Se entiende bajo esta denominación, la existencia de elementos, fenómenos,
condiciones, circunstancias y acciones humanas, que encierran una capacidad
ICIV 201020 11
38
potencial de producir lesiones o daños y cuya probabilidad de ocurrencia depende
de la eliminación o control del elemento agresivo. (ARP Sura, 2010)
Fuente generadora:
Se refiere a los procesos, objetos, instrumentos, condiciones físicas o psicológicas
donde se originan los diferentes factores de riesgo. (ARP Sura, 2010)
Accidente de trabajo
Todo suceso repentino que sobrevenga por causa o con ocasión del trabajo y que
produzca en el trabajador una lesión orgánica, una perturbación funcional, una
invalidez o la muerte.
Incidente de trabajo
Evento que genero un accidente o que tuvo el potencial para llegar a ser un
accidente.
Probabilidad.
Es función de la frecuencia de exposición, la intensidad de la exposición, el
número de expuestos, la sensibilidad especial de algunas de las personas al factor
de riesgo, antecedentes de que el riesgo se ha presentado, entre otras.
La probabilidad busca evaluar la suficiencia de las medidas de control y se
clasifica en:
Baja: El daño ocurrirá raras veces
Media: El daño ocurrirá en algunas ocasiones
Alta: El daño ocurrirá siempre
(ARP Sura, 2010)
Consecuencias
Se estiman según el potencial de gravedad de las lesiones, es independiente de la
probabilidad por lo tanto no varía con la intervención del riesgo. Se clasifican en:
ICIV 201020 11
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Ligeramente dañino: Lesiones superficiales, de poca gravedad, usualmente no
incapacitantes o con incapacidades menores.
Dañino: Todas las EP no mortales, esguinces, torceduras, quemaduras de
segundo o tercer grado, golpes severos, fracturas menores (costilla, dedo, mano
no dominante, etc.)
Extremadamente dañino: Incapacidad permanente parcial, invalidez o la muerte,
EP graves, progresivas y eventualmente mortales, fracturas de huesos grandes o
de cráneo o múltiples, trauma encéfalo-craneal, amputaciones, etc. (ARP Sura,
2010).
Estimación del riesgo
Está dada de acuerdo con la combinación realizada entre probabilidad y
consecuencias, de la siguiente manera:
Tabla 1 – Probabilidad vs. Consecuencias del riesgo. Fuente: (ARP Sura, 2010)
CONSECUENCIAS
LIGERAMENTE
DAÑINO DAÑINO
EXTREMADAMENTE
DAÑINO
PR
OB
AB
ILID
AD
ALTA RIESGO
MODERADO
RIESGO
IMPORTANTE
RIESGO
INTOLERABLE
MEDIA RIESGO
TOLERABLE
RIESGO
MODERADO
RIESGO
IMPORTANTE
BAJA RIESGO
TRIVIAL
RIESGO
TOLERABLE
RIESGO
MODERADO
Actos Inseguros
Son aquellos que se presentan al alterar un proceso comúnmente aceptado o
específicamente dado, como seguro o técnico. Ejemplo: operar algún equipo sin
ICIV 201020 11
40
autorización, usar equipos y herramientas defectuosas, suprimir o interrumpir
dispositivos de seguridad.
Recomendaciones
Se establecen de acuerdo con el grado de riesgo identificado, así:
Tabla 2 – Recomendaciones de acuerdo al riesgo. Fuente:(ARP Sura, 2010)
ESTIMACION DEL RIESGO Y RECOMENDACIONES
RIESGO RECOMENDACIONES
TRIVIAL No se requiere acción específica si hay riesgos mayores.
TOLERABLE
No se necesita mejorar las medidas de control pero deben considerarse soluciones o
mejoras de bajo costo y se deben hacer comprobaciones periódicas para asegurar
que el riesgo aún es tolerable.
MODERADO
Se deben hacer esfuerzos por reducir el riesgo y en consecuencia debe diseñarse
un proyecto de mitigación o control. Como está asociado a lesiones muy graves
debe revisarse la probabilidad y debe ser de mayor prioridad que el moderado con
menores consecuencias.
IMPORTANTE
En presencia de un riesgo así no debe realizarse ningún trabajo. Este es un riesgo
en el que se deben establecer estándares de seguridad o listas de verificación para
asegurarse que el riesgo está bajo control antes de iniciar cualquier tarea. Si la tarea
o la labor ya se ha iniciado el control o reducción del riesgo debe hacerse cuanto
antes.
INTOLERABLE
Si no es posible controlar este riesgo se deben tomar todas las acciones
pertinentes para controlar la operación e implementar procedimiento y / o
permiso de trabajo para ejecutar la tarea
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41
6.2 CLASIFICACIÓN DE LOS FACTORES DE RIESGO
6.2.1 Riesgos de seguridad
Son aquellos factores de riesgo que pueden ocasionar accidentes de trabajo. Los
cuales se pueden clasificar en:
6.2.1.1 Factores de riesgo eléctricos
Se refiere a los sistemas eléctricos de las máquinas, equipos e instalaciones
locativas que conducen o generan energía dinámica o estática y que, al entrar en
contacto con las personas, pueden provocar, entre otras lesiones, quemaduras,
shock, fibrilación ventricular, según sea la intensidad y el tiempo de contacto.
(ARP Sura, 2010)
6.2.1.2 Factores de riesgo mecánicos
Se refiere a todos aquellos objetos, máquinas, equipos, herramientas e
instalaciones que por atrapamiento o golpes pueden provocar lesiones
(amputaciones, heridas, traumatismos) y/o daños materiales.
6.2.1.3 Factores de riesgo locativos
Se refiere a aquellas características de construcción y mantenimiento de las
instalaciones que pueden generar caídas, golpes, etc.
6.2.1.4 Factores de riesgo de incendio
Abarca todos aquellos objetos, elementos, sustancias, fuentes de calor o sistemas
eléctricos que en ciertas circunstancias de inflamabilidad o combustibilidad pueden
desencadenar incendios y explosiones que traen como consecuencia lesiones
personales y daños materiales.
Factores de riesgo higiénicos
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42
Son aquellos factores de riesgo que pueden ocasionar enfermedades
profesionales y cambios psicológicos o psicosomáticos.
6.2.1.5 Factores de riesgo físicos
Se refiere a todos aquellos factores ambientales de naturaleza física, que al ser
percibidos por las personas pueden llegar a tener efectos nocivos según la
intensidad, concentración y exposición de los mismos; entre ellos se encuentran:
Ruido
Iluminación
Temperaturas extremas (calor o frío)
Vibraciones
Radiaciones (ionizantes y no ionizantes)
Presiones anormales
6.2.1.6 Factores de riesgo químicos
Abarca todos aquellos elementos y sustancias, que al entrar en contacto con el
organismo por cualquier vía de ingreso (inhalación, absorción o ingestión), pueden
provocar intoxicación, quemaduras o lesiones sistémicas, según sea su grado de
concentración y tiempo de exposición. Los factores de riesgo químico se clasifican
en:
Gases y vapores
Humos
Polvos
Neblinas y rocíos
Líquidos y sólidos.
6.2.1.7 Factores de riesgo biológicos
Comprende el conjunto de microorganismos (virus, bacterias, parásitos, hongos),
presentes en el ambiente laboral y que al ingresar al organismo por ingestión,
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43
inhalación o absorción pueden llegar a producir enfermedades infectocontagiosas,
reacciones alérgicas o intoxicaciones.
6.2.1.8 Factores de riesgo ergonómico
Involucra todos aquellos objetos, puestos de trabajo, máquinas, equipos y
herramientas cuyo peso, tamaño, forma y diseño puedan provocar sobreesfuerzo,
así como posturas y movimientos inadecuados que traen como consecuencia
fatiga física y lesiones osteomusculares.
6.2.1.9 Factores de riesgo psicosocial
Se refiere a aquellos aspectos intrínsecos y organizativos del trabajo, así como a
los fenómenos de cambio y de las interrelaciones humanas que al correlacionarse
con factores humanos endógenos (edad, antecedentes psicológicos) y exógenos
(vida familiar, cultura), tienen la capacidad potencial de producir cambios
psicológicos del comportamiento (agresividad, ansiedad, insatisfacción) o
trastornos físicos o psicosomáticos (fatiga, dolores de: cabeza, hombros, cuello y
espalda, propensión a: úlcera gástrica, hipertensión, cardiopatía y envejecimiento
acelerado).
A continuación se presentan mediante tablas, la organización de cada tipo de
riesgo, los factores y fuentes que lo provocan y la clasificación de su
consecuencia.
Tabla 3 – Riesgo Biológico, fuente y consecuencias. Fuente: (ARP Sura, 2010) y Autor.
Factor de Riesgos Fuentes Clasificación de Consecuencia Animales Dañino
Bacterias Contactos con bacterias por presencia de aguas estancadas
Extremadamente dañino: meningococo, clostridium, antrax. Dañino: otros,
Hongos Contacto directo con aguas estancadas
Dañino
Plantas Dañino
VirusExtremadamente dañino: VIH, hepatitis B, rabia. Dañino: otros
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44
Tabla 4 – Riesgo Eléctrico, fuente y consecuencias. Fuente: (ARP Sura, 2010) y Autor.
Factor de Riesgos Fuentes Consecuencia
Baja tensión (inferior a 10 KV) Media tensión (10 KV a 50 KV) Alta tensión (más de 50 KV)
Al utilizar lámparas portátiles, sierra circulares de mano, taladros, pulidoras; todas estas con conexiones eléctricas inadecuadas, desprotegidas o dispuestas en zonas húmedas, Presencia de malos empalmes y utilización inadecuada de los tableros eléctricos provisionales. Contacto directo con cables de alta tensión o electricidad conducida a través de la estructura durante el montaje
Extremadamente dañino - Dañino
Electricidad estática (Comunicación con radio, celulares, almacenamiento de combustibles en tanques (tiene que tener polo a tierra)
Dañino
Tabla 5 – Riesgo Ergonómico, fuente y consecuencias. Fuente: (ARP Sura, 2010) y autor.
Factor de Riesgos Fuentes Consecuencia Derivados de la fuerza: levantamiento de cargas, transporte de cargas, movimientos manuales o de otro tipo con esfuerzo
Manipulación de material de trabajo y herramientas: estructuras metálicas, andamios, escaleras, maderas.
Dañino
Derivados de la postura: postura prolongada, postura por fuera del ángulo de confort.
Mala posición o posturas prolongadas adoptada por los operarios encima de estructuras, andamios, escaleras.
Dañino
Derivados del movimiento: movimientos repetitivos.
Posturas prolongadas, trabajo prolongado con flexión de los miembros inferiores y superiores.
Dañino
Tabla 6 – Riesgo Físico, fuente y consecuencias. Fuente: (ARP Sura, 2010) y autor.
Factor de Riesgos Fuentes Consecuencia Humedad Ligeramente dañino Iluminación ( deficiente o en exceso)
Deficiente, exceso Ligeramente dañino
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Presiones atmosféricas anormales (Altas o bajas)
Alta, bajas
Extremadamente dañino: altas y bajas presiones, buzos Dañino: Otros
Radiaciones ionizantes (rayos X, gama, beta, alfa y neutrones)
Ejecución de actividades a la intemperie
Extremadamente dañino
Radiaciones no ionizantes (UV, infrarroja, microondas, radiofrecuencia, campos electromagnéticos)
Ligeramente dañino: todos. Dañino: campos electromagnéticos en estaciones y subestaciones eléctricas
Ruido (Impacto, Intermitente, continuo)
Impacto, intermitente, continuo. Herramienta utilizada para transportar materiales, y manipulación de elementos generadores de ruido.
Dañino
Temperaturas extremas: (calor, frío)
Dañino
Vibraciones
Herramienta utilizada para realizar la labor y manipulación de elementos generadores de vibración. (taladros, pulidoras, sierras eléctricas, etc.)
Ligeramente o dañino vibración a cuerpo entero o mano brazo
Tabla 7 – Riesgo Locativo, fuente y consecuencias. Fuente: (ARP Sura, 2010) y autor.
Factor de Riesgos Fuentes Consecuencia
Almacenamiento inadecuado Volcamiento de material almacenado, caída de objetos pesados.
Dañino
Ausencia de condiciones de orden y aseo
Ligeramente dañino
Defectos del piso (lisos, irregulares, húmedos)
Pisos en mal estado, desniveles, Humedad, utilización de andamios escaleras para el ingreso a los frentes de obra.
Ligeramente dañino
Escaleras y barandas inadecuadas o en mal estado
Senderos peatonales Dañino
Instalaciones en mal estado Dañino
Tabla 8 – Riesgo Mecánico, fuente y consecuencias. Fuente: (ARP Sura, 2010) y autor.
Factor de Riesgos Fuentes Consecuencia
Caída de objetos Excavación, demolición, trabajo en alturas, colapso estructural, izaje de cargas, trabajo de pilotaje
Dañino: Objetos - pequeños y livianos. Extremadamente dañino: Objetos -
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grandes y pesados.
Contacto con sustancias químicas
Productos de impermeabilización, anclajes, acelerantes, limpiadores, acido nítrico
Extremadamente dañino se recomienda verificar la toxicidad de cada sustancia.
Elementos cortantes, punzantes, contundentes
Manipulación de herramientas, Palas, carretillas o por la carga que eleva la pluma con sus oscilaciones puede causar daño a los trabajadores.
Dañino
Máquinas, herramientas o animales empleados en actividades de transporte
Pulidoras, cortadoras, vehículo de tracción animal, tractor, carretilla, maquinaria pesada. Manipulación de herramientas manuales, equipos de soldadura y oxicorte, herramientas eléctricas manuales.
Dañino
Material con potencial de liberar energía (sólidos, líquidos o gases)
Compresores, calderas, explosivos, plantas eléctricas, tanques de almacenamiento de combustible
Extremadamente dañino
Partes en movimiento Herramientas eléctricas, neumáticas, hidráulicas
Extremadamente dañino
Proyección de partículas uso de herramienta de impacto, eléctricas
Dañino o extremadamente dañino: según tamaño y velocidad de la partícula
Superficies y elementos ásperos
Por desplazamiento por toda la obra o área del proyecto
Ligeramente dañino
Superficies, líquidos y elementos calientes
Procesos de impermeabilización, oxicorte y soldadura, procesos de pavimentación, mantenimiento de equipos, motobombas. Exostos
Extremadamente dañino
Trabajos en depósitos de líquidos (incluye reservorios, ríos, etc.)
Tratamiento de aguas, proceso de pilotaje
Extremadamente dañino
Transporte mecánico de materiales
Dañino
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Tabla 9 – Riesgo Químico, fuente y consecuencias. Fuente: (ARP Sura, 2010) y autor.
Factor de Riesgos Fuentes Consecuencia
Aerosoles líquidos (nieblas y rocíos)
Extremadamente dañino: sustancias cancerígenas, benceno, asbesto, sílice entre otras), corrosivos (ácidos y bases fuertes), cloro, amoníaco: Dañino: Otros.
Aerosoles sólidos (polvos orgánicos o inorgánicos, humo metálico o no metálico y fibras
Extremadamente dañino: sustancias cancerígenas, (benceno, asbesto, sílice entre otras), corrosivos (ácidos y bases fuertes), cloro, amoníaco. Dañino: Otros.
Gases y vapores
Inhalación de aditivos que se le aplica a la estructura metálica, pintura. Inhalación de vapores durante la actividad de soldadura y oxicorte.
Extremadamente dañino: Sustancias cancerígenas, (benceno, asbesto, sílice entre otras), corrosivos (ácidos y bases fuertes), cloro, amoníaco. Dañino: Otros.
Líquidos
Extremadamente dañino: sustancias cancerígenas, (benceno, asbesto, sílice entre otras), corrosivos (ácidos y bases fuertes), cloro, amoníaco: Dañino: Otros.
Sólidos
Material particulado, al realizar la manejo de hierro (pulidoras), inhalación de arena en proceso de limpieza por chorro abrasivo.
Extremadamente dañino: Sustancias cancerígenas, (benceno, asbesto, sílice entre otras), corrosivos (ácidos y bases fuertes), cloro, amoníaco Dañino: Otros.
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Tabla 10 – Otros riesgos, fuentes y consecuencias. Fuente: (ARP Sura, 2010) y autor.
Factor de Riesgos Fuentes Consecuencia
Delincuencia y desorden público
Situación de Orden público en la zona donde se desarrolla la obra.
Extremadamente dañino
Explosión Manejo de explosivos, equipo de oxicorte, pruebas hidrostáticas, redes de gas natural
Extremadamente dañino
Factor de Riesgos Variables Consecuencia
Incendio Conexiones eléctricas, impermeabilización, líquidos y material combustibles, procesos de oxicorte y soldadura
Extremadamente dañino
Tránsito
Equipo, Maquinaría y vehículos proveedores de materiales en movimiento en la obra, choque con vehículos particulares por entrada y salida de vehículos o camiones del proyecto, transporte de materiales o escombros
Extremadamente dañino
Deslizamientos Extremadamente dañino
Inundación Extremadamente dañino
Sismo Vulnerabilidad por ubicación según mapa de micro zonificación sísmica
Extremadamente dañino
Riesgo Único Tormentas eléctricas, vientos, vendavales, granizados
Extremadamente dañino
Trabajos en altura
Labores que se realizan a altura sup. De 1.50mts. Se presenta al momento de manipular y ayudar a ubicar las estructuras o componentes estructurales, puede ocasionar la caída de un trabajador, o de un elemento estructural durante el proceso de montaje Arme y desarme de andamios (no bien anclados o crucetas incompletas, tablones sin amarrar).
Extremadamente dañino
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Ascenso y/o descenso de materiales por la torre-grúa, pluma o malacate.
6.3 CARACTERIZACIÓN DE LA ACCIDENTALIDAD.
De las 4 empresas entrevistadas, se obtuvo información acerca de sus prácticas
de seguridad más relevantes, así como datos del funcionamiento y estructura
organizacional de cada una que contribuyeron a determinar buenas prácticas.
Desafortunadamente solo una de ellas contribuyó con un análisis estadístico de la
accidentalidad presentada durante al menos un periodo. Se agradece a EMECON
Ltda., por la colaboración prestada que fue de vital importancia para la elaboración
de este trabajo, en especial a la Ingeniera Sandra Lozano, directora de Sistemas
Integrados de Gestión.
6.3.1 Cifras de accidentalidad 2010.
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
ENE. FEB. MRZ. ABRIL MAY. JUN. JUL. AG. SEPT. OCT. NOV. DIC.
EMECON
CONTRATISTAS
TOTAL
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50
Durante el 2010 el personal contratado directamente por EMECON presentó 17
accidentes de trabajo con 26 días de incapacidad, para una tasa de accidentalidad
de 24.29% con un total de 70 expuestos en promedio.
Para los contratistas, se presentaron 27 accidentes con 136 días de incapacidad
(los datos existentes no son completos), y una tasa de accidentalidad de 28%
teniendo un promedio de 95 expuestos en planta y montaje.
En total en 2010 se presentaron 44 accidentes con 162 días de incapacidad con
un índice de frecuencia de 14.61 severidad de 53.8 e índice de lesión
incapacitante (ILI) de 1.
Para los contratistas, el 45% de los accidentes se presenta en extremidades
inferiores y pies, el 37% en manos, el 3% en ojos y el 2% en cara.
El 63% de los accidentes ocurrieron a ayudantes, el 18% a armadores, el 11% a
pintores, el 4% a contratistas y soldadores respectivamente.
El 59% de los accidentes se presentan realizando actividades de movimiento y
manejo de materiales, el 26% en actividades de pulido y el 15% en otras
actividades. (Lozano, 2010), (EMECON S.A., 2010)
6.3.2 ¿Subcontrato o contratación directa?
La entrevista con la Directora de SIG de EMECON, mostró que según su opinión,
y para efectos de seguridad industrial, es más efectiva para una empresa la
contratación directa en vez de subcontratación.
La diferencia radica en la forma de ejercer el control sobre los operarios, un
empleado directo está directamente afectado por la normatividad y medidas de
seguridad que maneje la empresa, además está obligado a seguir las exigencias
del inspector de seguridad SISOMA, lo que resulta en un cumplimiento de las
prácticas de la compañía y en procedimientos de trabajo seguro; mientras que un
operario subcontratado, tiene como superior su empresa subcontratista, lo cual
genera un intermediario en la cadena de mando en la cual en muchas
oportunidades genera cierta distorsión. El conducto regular indica que cualquier
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51
incumplimiento por parte de un empleado subcontratado debe ser notificado al
subcontratista encargado, el cual tomará medidas correctivas, el principal
problema es que el proceso se alarga y puede resultar confuso e inefectivo.
Otro inconveniente de la contratación mediante subcontrato, es el suministro de
EPP de la mejor calidad, mientras que en la empresa se suministran EPP de alta
calidad a sus empleados directos, los subcontratistas son los encargados de
suministrar esta dotación a sus empleados, lo cual muchas veces no es eficiente
ya que el subcontratista generalmente no está en condiciones económicas de
invertir en los mejores elementos, o simplemente no está dispuesto a hacerlo,
reemplazándolos por unos de menor calidad.
Toda esta problemática, ha sido plenamente identificada por la empresa y se han
planteado algunas medidas preventivas y correctivas para mitigarla, estas pautas
entre otras han sido: incluir al personal subcontratado en las capacitaciones de
seguridad, al mismo nivel que se capacita el personal de contratación directa, de
esta forma se intenta que el conocimiento y cumplimiento de las normas y
procesos de seguridad sea el mismo para todos los operarios, exigir al
subcontratista un presupuesto mínimo destinado a capacitaciones y/o compra de
dotación de protección, de tal forma que se vea obligado a adquirir elementos de
buena calidad.
6.3.3 Mayores riesgos, ¿Fabricación o montaje?
Basándose en el panorama de riesgos para actividades de fabricación y montaje
de edificaciones en estructura metálica, además de la información de
accidentalidad obtenida, se puede concluir que existe una gran diferencia entre los
riesgos asociados a la fabricación en planta con los riesgos presentes en el
montaje de dichas estructuras. Los riesgos presentes en la fabricación, son en su
mayoría riesgos mecánicos en actividades de movilización de cargas, cortes,
armados, soldadura, sandblasting y pintura, la ocurrencia de accidentes de este
tipo es bastante alta, durante el 2010 en EMECON se presentaron 44 accidentes
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52
en total de los cuales 39 fueron en actividades de fabricación, de los cuales
ninguno fue considerado como accidente grave. Aunque algunos de los accidentes
de tipo mecánico son considerados extremadamente dañinos pero en general las
consecuencias de éstos no son tan delicadas. Por el contrario en actividades de
montaje, existen riesgos con consecuencias de mayor gravedad, el trabajo en
alturas es una de las principales actividades en montaje y la ley colombiana
afirma: “Considerando: […] Que la tarea de trabajo en alturas está considerada
como de alto riesgo y conforme a las estadísticas nacionales, es la primera causa
de accidentalidad y de muerte en el trabajo;”. (Diario Oficial, 2008). Gracias a esto
se creó la Resolución 3673 de 2008 con el fin de establecer determinados
parámetros de seguridad relacionados con trabajos en alturas. Se espera una
ocurrencia mínima de accidentes en montaje debido a que en caso de que ocurra,
la probabilidad de que sea un accidente grave o mortal es mucho mayor a las de
las actividades de fabricación.
6.4 PRÁCTICAS DE SEGURIDAD INDUSTRIAL
6.4.1 Introducción
Después de identificar las condiciones de trabajo y los principales factores de
riesgo involucrados en la actividad de fabricación y montaje de estructuras
metálicas mediante la investigación de los procesos realizados y sus riesgos
asociados además de la legislación que regula estos procedimientos, este trabajo
pretende mostrar algunas prácticas de seguridad a través de las diferentes etapas
de la fabricación y montaje. Para esto se realizaron visitas y entrevistas a los
encargados del importante aspecto de seguridad industrial o líderes del COPASO
(Comité Paritario de Salud Ocupacional) de diferentes empresas cuyo objeto
social comprende entre otros el diseño, fabricación y montaje de estructuras
metálicas tales como TECMO S.A., SAC Estructuras Metálicas S.A., EMECON
Ltda., y Aceral S.A. Gracias a estas visitas se hizo una comparación entre las
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53
prácticas de seguridad industrial aplicadas para cada proceso y se recopilaron
mostrando las más significativas de cada uno.
6.4.2 Elementos de protección personal
La resolución 2400 de 1979, en su capítulo I, numeral 2.4.1., artículo 170
establece: “En todos los establecimientos de trabajo se suministrará a los
trabajadores ropa de trabajo adecuada a los riesgos a que están expuestos, y de
acuerdo a la naturaleza del trabajo que se realice”. (Diario Oficial, 1979)
Entre los elementos de protección el empleador debe proveer se encuentran: los
cascos, botas, guantes y demás elementos que protejan al trabajador
permitiéndole desarrollar eficientemente su labor y garantizando su seguridad
personal.
A continuación se presentan los Elementos de Protección Personal (EPP)
mínimos utilizados en los principales procesos de fabricación y montaje de
estructuras metálicas. Adicional a estos existen otros EPP cuyo uso varía entre
actividades determinadas. (Suratep, 2010).
6.4.2.1 EPP Principales
CASCO CONTRA GOLPES
Uso: Prevenir lesiones producto de la caída de objetos.
Reposición: Cada vez que se detecte cristalización o ruptura del material.
Mantenimiento: No almacenar a la intemperie. No perforar ni pintar ni pegar
adhesivos al casco.
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GAFAS DE PROTECCIÓN
Uso: Prevenir el contacto con partículas de proyección derivadas de la
manipulación de diversos elementos.
Reposición: Cada vez que se encuentren rayadas o manchadas e impida una
adecuada visión, en promedio un año.
Mantenimiento: Se deben lavar con agua y jabón de manos cada vez que se
termina la actividad que se está realizando.
PROTECTOR AUDITIVO TIPO INSERCIÓN
Uso: Actividades en las que la intensidad del ruido no permita la comunicación
normal a una distancia de 4 mts. O cuando los niveles de ruido sean iguales o
superiores a 85dB.
Reposición:
Según las especificaciones del fabricante. No utilizar cuando esté roto o en estado
de suciedad.
Mantenimiento: Los tapaoidos de inserción se deben lavar con agua y jabón
suave y secar al aire libre.
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No usar cuando el protector auditivo esté mojado.
BOTAS DE SEGURIDAD CON PUNTERA
Uso: Se utilizan para proteger los pies de caída de elementos.
Reposición: Se cambian en cada año o cuando se rompen o presentan algún
deterioro que disminuya su capacidad de protección.
Mantenimiento: Inspeccionar periódicamente (mensual).
TAPABOCAS
Uso: Evitar el ingreso a las vías respiratorias de material particulado como
residuos de polvo o esquirlas producto de la labor de pulido.
Reposición: Cada seis meses o cuando se encuentre deteriorado.
Mantenimiento: Se debe evitar el contacto con agua. No debe usarse para
manipular sustancias químicas (no sirve para vapores ni gases).
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GUANTES DE VAQUETA
Uso: Previene lesiones en manos por contacto con elementos cortantes. Permite
un mejor agarre.
Reposición: Cada mes o cada vez que se encuentre deteriorado.
Mantenimiento: Evitar que se mojen. Evitar contacto con grasa excesiva o con
sustancias químicas.
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57
6.4.2.2 EPP según actividad.
6.4.2.2.1 Actividades de corte.
Fotografía 10 – EPP, actividades de Oxicorte.Fuente: Propia.
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Fotografía 11 – EPP, actividades de corte mecánico. Fuente: Propia.
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6.4.2.2.2 Actividades de armado y soldado.
Fotografía 12 – EPP, armado y soldado. Fuente: Propia.
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6.4.2.2.3 Actividades de preparación de superficies.
Fotografía 13 – EPP, actividades de limpieza manual. Fuente: Propia.
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Fotografía 14 – EPP, actividades de Sandblasting. Fuente: Propia, (RPB Respiratory Products, 2008)
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6.4.2.2.4 Actividades de pintura.
Fotografía 15 – EPP, actividades de pintura. Fuente: Propia.
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6.4.2.2.5 Actividades de montaje, trabajo en alturas.
Fotografía 16 – EPP, actividades de montaje, alturas. Fuente: Propia.
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64
6.4.3 Medidas de seguridad según procesos
A continuación se mencionarán las prácticas de seguridad más relevantes
encontradas en las visitas a las plantas de producción de las empresas
consideradas como buenas prácticas, organizadas por el procedimiento para el
cual se apliquen. Se agradece especialmente a SAC Estructuras Metálicas S.A. y
a EMECON Ltda. Por la información específica suministrada acerca de estos
procedimientos.
6.4.3.1 Manipulación de materiales
Para la manipulación de materiales al interior de la fábrica son necesarios
procedimientos se seguridad en aspectos como el almacenamiento, el cargue y
descargue y el movimiento dentro de la misma. (EMECON S.A., 2010)
Movimientos de material
Para realizar el movimiento de materiales dentro de la planta es común la
utilización de puente grúas o polipastos móviles debido al tamaño y gran peso de
las piezas. El procedimiento adecuado para la operación del puente grúa y
movimiento de materiales en el interior del taller consiste en:
Utilizar los EPP requeridos. Inspección pre-uso del puente grúa (a cada inicio de
turno). Movilización de puente grúa al sitio de cargue, verificar las condiciones del
piso para evitar tropezones y caídas en el desplazamiento. Informar del
movimiento de la carga a los trabajadores que están cercanos a la zona de
movilización y detener la actividad si hay personas a menos de 1.5 metros de la
carga. Asegurar que la carga está liberada totalmente (que no esté anclada,
trabada o sujeta de alguna forma), instalar los accesorios de elevación en la carga
de forma tal que no queden sueltos o que permitan que la carga se ladee, incline,
se maltrate o estrelle con otros equipos o estructuras, elevar la carga no más de
un metro y verificar su comportamiento. Llevar la carga al pasillo central de la
bodega para evitar al máximo pasar sobre personas o parar procesos para permitir
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65
la operación del puente grúa y luego desplazarla longitudinalmente hasta el lugar
de almacenamiento. Nunca pasar sobre equipos fijos. Trasladar el material lo más
bajo posible, elevarlo únicamente cuando sea necesario pasar obstáculos o
montarlo en el vehículo de transporte.
Descargue de almacenamiento en sitio de almacenamiento o sobre vehículo de
transporte. Ubicar la carga fuera de la zona destinada para almacenamiento a no
más de un metro de altura. Verificar las condiciones de estabilidad del lugar o
apilamiento donde va a depositar la carga. Instalar los maderos, cuñas, caucho y
cualquier otro elemento definido para trabar y estabilizar la carga. En caso que se
esté armando un apilamiento, asegurar que los maderos que sirven de soporte y
separación entre niveles de la carga son uniformes y cubren la totalidad de la
extensión de la base a utilizar para que el peso del nivel que está formando sirva
de anclaje al anterior. No meter las manos o los dedos entre la carga y el punto o
base de apoyo final de la carga, antes de soltar la carga asegurarse de la
estabilidad de la misma y no permitir que los accesorios de elevación queden
presionados o atrapados de alguna forma, estos deben retirarse libremente de la
carga. Dejar el gancho del puente grúa por lo menos 3.0 metros de altura.
6.4.3.2 Cortes
Para las actividades de corte es necesaria la utilización de los elementos de
protección personal EPP sugeridos de acuerdo a los riesgos adicionales que
presentan estas actividades, las medidas de seguridad pueden variar para los
diferentes procesos de corte como:
6.4.3.2.1 Cortes con cizallas o sierras
Los escenarios de trabajo seguro en actividades de corte de láminas o perfiles
metálicos inicia con la verificación de las condiciones de los equipos, ya sean
cizallas tipo guillotina o cizallas punzonadoras; que se encuentren en buen estado,
las cuchillas o punzones en la posición adecuada además de comprobar que las
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conexiones eléctricas sean correctas. Posteriormente se han generado a través de
la experiencia y recomendaciones de los fabricantes, ciertas medidas para la
operación segura de estos equipos tales como no cortar el material cuando está
caliente, no cortar mayores espesores ni mayor calidad a los permitidos por el
equipo, eliminar obstáculos y escoria del área de corte, solo accionar el pedal de
punzonamiento o guillotina cuando el punto de corte sea exacto y esté despejado,
desenergizar los equipos cuando la operación concluya, solo realizar reparaciones
y cambios de cuchillas cuando el equipo esté desconectado, y por último no sobra
mencionar la importancia del comportamiento del operario para proteger su
integridad evitando todo acto que genere riesgo de corte y/o amputación.
6.4.3.2.2 Cortes con oxiacetileno y oxigas.
El primer aspecto de seguridad a tener en cuenta en hacer un chequeo de las
condiciones de la máquina antes de iniciar la operación, este control consiste en
verificar que los manómetros y mangueras estén en buen estado al igual que la
conexión eléctrica, transformador y extensión. Asegurar que el equipo no esté
cerca de donde se escuden líquidos inflamables. Verificar que la boquilla que va
utilizar es la adecuada para este espesor y se encuentre en buen estado y la
máquina este bien conectada. Adicionalmente durante la operación de equipos de
corte con oxiacetileno ya sean sopletes o pantógrafos se sugieren medidas de
seguridad tales como no abrir las llaves o válvulas de los cilindros para verificar si
hay oxigeno y/o acetileno. (Utilizar siempre el manómetro.) En caso de que se
utilicen redes de distribución de gas y oxigeno, verificar mediante los manómetros
en cada punto de conexión. No utilizar grasas o aceites para suavizar las roscas
del equipo ya que pueden ser inflamables. No dejar los cilindros sueltos y
expuestas a golpes pueden generarse fugas. Nunca dejar las máquinas
encendidas cuando no estén en operación. No destapar o realizar reparaciones
dentro de la máquina sin autorización.
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6.4.3.3 Soldado
Como hemos visto, el primer paso para el trabajo seguro en las actividades es la
verificación del estado de los equipos a utilizar además de la permanente
utilización de los EPP; para éste caso se enumeran medidas de seguridad para el
chequeo y operación de equipos de soldadura eléctrica manual, de arco
sumergido y MIG-MAG, tales como la utilización de cada uno al amperaje
adecuado según el fabricante, verificar las conexiones eléctricas, el equipo debe
estar ubicado lejos de cilindros de oxigeno o gas, o puntos de distribución de las
redes, en una zona donde la ventilación sea suficiente para disipar los humos
producidos por la soldadura, pero aislado de la vista de otros trabajadores de la
planta que no utilicen protección visual para la radiación lumínica producida en la
soldadura, para esto es común disponer de unas casetas separadas visualmente
del resto de personal de la planta. Adicionalmente verificar las condiciones del
material consumible, (alambre y electrodos) para descartar posibles
combinaciones peligrosas con pintura u otros líquidos inflamables. Durante la
actividad de soldado ya sea en cualquiera de sus metodologías, es necesaria la
utilización permanente de EPP que evitarán quemaduras, y afecciones a la vista,
además los elementos que serán soldados deben estar asegurados de tal forma
que no se muevan para evitar caídas durante la actividad que generen golpes o
posibles incendios o quemaduras al contacto con metal caliente, es necesario
también mantener completamente seca la zona de soldadura para evitar posibles
choques eléctricos por la humedad presente.
6.4.3.4 Preparación de superficies
Para la limpieza de superficies metálicas de forma manual utilizando pulidoras o
esmeriles, se deben tomar medidas de seguridad como la verificación del estado
de los equipos, la calidad de los discos pulidores o cepillos abrasivos, la utilización
de EPP necesarios, pero sobretodo examinar si en la zona hay algún elemento
inflamable que con las chispas producidas pueda generar una explosión; para esto
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es necesario disponer de una zona de limpieza manual alejada de cualquier
cilindro de oxigeno/gas o punto de distribución de la red de gases, depósitos de
combustible o material inflamable como pintura o imprimantes.
Para el caso de la limpieza de superficies mediante la utilización de chorros
abrasivos el más común en esta industria es el chorro de arena de sílice proceso
conocido como sandblasting, el cual tiene unos estándares de seguridad muy altos
por ser causa de enfermedades profesionales especialmente en el sistema
respiratorio tales como silicosis.
El proceso comienza con la adecuación de una cabina totalmente aislada, con
ventiladores que introduzcan aire del exterior durante la operación del
sandblasting, la operación de la tolva debe efectuarse únicamente cuando el
operario cuente con todos los elementos de protección y el respirador o filtro de
aire esté activado, además de que la cabina se encuentre herméticamente
cerrada. Deben chequearse todas las mangueras para cerciorarse de que no haya
fugas ni posibles roturas que generarían un efecto látigo durante la operación. Si
la actividad es realizada por más de una persona, debe elaborarse un plan de
movilidad de las mismas para evitar contacto con el chorro de arena a presión
entre los operarios. Debe asegurarse que el estado del respirador sea óptimo
durante todo el desarrollo de la actividad, de lo contrario podría producirse
ahogamiento.
6.4.3.5 Pintura
Para la actividad de pintura se aconsejan algunas medidas de seguridad, tal como
acciones preliminares de verificación del estado del compresor y las mangueras,
para hallar y sellar fugas y posibles rupturas. También se requiere destinar una
zona de pintura que esté alejada de fuentes de ignición tales como pulidores y
soldadores. Durante la operación es necesario que la ventilación sea suficiente
para disipar la pintura, o imprimantes, y la protección de la piel y vías respiratorias
mediante un filtro químico. (SAC Estructuras Metálicas S.A., 2009)
ICIV 201020 11
69
6.4.3.6 Montaje
Dentro de las actividades de montaje podemos encontrar actividades de planta
mencionadas anteriormente tales como movilización de cargas, cortes en campo,
soldadura en campo, pintura en campo, entre otras. La variación de estas
actividades es que en la mayoría de los casos deben ser realizadas en altura, para
lo cual se toman las medidas de seguridad mencionadas para cada una y
adicionalmente se incorporan las medidas de seguridad para trabajo en alturas.
Cada una de las empresas analizadas posee un protocolo de trabajos en alturas,
el cual responde a requerimientos en el nivel más básico de la resolución 3673 de
2008, Reglamento Técnico de trabajo seguro en alturas, y para empresas más
capacitadas, responde a requisitos para obtener certificaciones como la OHSAS
18001 y como norma secundaria la ISO 14001.
6.4.4 Trabajos en alturas.
Se considera “Trabajo en altura” cuando se realiza a más de 1,8 metros de altura
sobre un nivel más bajo y en lugares donde no existen plataformas permanentes
protegidas en todos sus lados con barandas y retenciones. (OHSAS 18001:2007).
Para el caso colombiano la altura a partir de la que se considera el trabajo en
alturas es de 1,5 metros (Diario Oficial, 2008).
Todo el personal que cumpla labores que incluyan trabajos en alturas debe estar
debidamente capacitado y autorizado para realizar dichas actividades, los
parámetros para autorizar varían entre las empresas dependiendo de qué
certificación la rija.
Los trabajadores que sean autorizados para realizar trabajos en altura deben
cumplir determinadas condiciones físicas y psicológicas las cuales son
comprobadas mediante exámenes médicos al momento de aplicar para la
certificación.
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6.4.4.1 Definiciones.
A continuación se definen los términos más utilizados en lo que respecta a
trabajos en alturas según la Resolución 3673 de 2008, Reglamento Técnico de
Trabajo Seguro en Alturas. (Diario Oficial, 2008)
Absorbente de choque: Equipo cuya función es disminuir las fuerzas de impacto
en el cuerpo del trabajador o en los puntos de anclaje en el momento de una
caída.
Anclaje: Punto seguro al que se puede conectar un equipo personal de protección
contra caídas con resistencia mínima de 5000 libras (2.272 Kg) por persona
conectada.
Arnés: Sistema de correas cosidas y debidamente aseguradas, incluye elementos
para conectar equipos y asegurarse a un punto de anclaje; su diseño permite
distribuir en varias partes del cuerpo el impacto generado durante una caída.
Baranda: Elemento metálico o de madera que se instala al borde de un lugar
donde haya posibilidad de caída, debe garantizar una resistencia ante impactos
horizontales y contar con un travesaño de agarre superior, uno intermedio y una
barrera colocada a nivel del suelo para evitar la caída de objetos.
Certificación: Constancia que se entrega al final de un proceso, que acredita que
un determinado elemento cumple con las exigencias de calidad de la norma que lo
regula, o que una persona posee los conocimientos y habilidades necesarias para
desempeñar ciertas actividades determinadas por el tipo de capacitación.
Conector: Cualquier equipo que permita unir el arnés del trabajador al punto de
anclaje.
Distancia de Caída Libre: Desplazamiento vertical y súbito del conector para
detención de caídas, y va desde el inicio de la caída hasta que ésta se detiene o
comienza a activarse el absorbente de choque. Esta distancia excluye la distancia
de desaceleración, pero incluye cualquier distancia de activación del detenedor de
caídas antes de que se activen las fuerzas de detención de caídas.
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Distancia de detención: La distancia vertical total requerida para detener una
caída, incluyendo la distancia de desaceleración y la distancia de activación.
Distancia de desaceleración: La distancia vertical entre el punto donde termina
la caída libre y se comienza a activar el absorbente de choque hasta que este
último pare por completo.
Entrenador: Profesional certificado como persona competente y/o calificada, con
entrenamiento certificado en metodología de enseñanza, por una institución
aprobada nacional o internacionalmente. Con una experiencia certificada, en
trabajo en alturas mínima de dos (2) años continuos o cinco (5) años discontinuos.
Eslinga: Conector con una longitud máxima de 1.80 m fabricado en materiales
como cuerda, reata, cable de acero o cadena. Las eslingas cuentan con ganchos
para facilitar su conexión al arnés y a los puntos de anclaje; algunas eslingas se
les incorpora un absorbente de choque.
Gancho: Equipo metálico que es parte integral de los conectores y permite
realizar conexiones entre el arnés a los puntos de anclaje, sus dimensiones varían
de acuerdo a su uso, los ganchos están provistos de una argolla u ojo al que está
asegurado el material del equipo conector (cuerda, reata, cable, cadena) y un
sistema de apertura y cierre con doble sistema de accionamiento para evitar una
apertura accidental que asegura que el gancho no se salga de su punto de
conexión.
Hueco: Espacio vacío o brecha con una profundidad mínima de 5 cms. por debajo
de la superficie en donde se camina y/o trabaja.
Líneas de vida horizontales: Sistemas de cables de acero, cuerdas o rieles que
debidamente ancladas a la estructura donde se realizará el trabajo en alturas,
permitirán la conexión de los equipos personales de protección contra caídas y el
desplazamiento horizontal del trabajador sobre una determinada superficie.
Líneas de vida verticales: Sistemas de cables de acero o cuerdas que
debidamente ancladas en un punto superior a la zona de labor, protegen al
trabajador en su desplazamiento vertical (ascenso/descenso).
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Mecanismo de anclaje: Equipos de diferentes diseños y materiales que abrazan
una determinada estructura o se instalan en un punto para crear un punto de
anclaje. Estos mecanismos cuentan con argollas, que permiten la conexión de los
equipos personales de protección contra caídas.
Medidas de prevención: Conjunto de acciones individuales o colectivas que se
implementan para advertir o evitar la caída de personas y objetos cuando se
realizan trabajos en alturas y forman parte de las medidas de control. Entre ellas
están: sistemas de ingeniería; programa de protección contra caídas y las medidas
colectivas de prevención.
Medidas de protección: Conjunto de acciones individuales o colectivas que se
implementan para detener la caída de personas y objetos una vez ocurra o para
mitigar sus consecuencias.
Mosquetón: Equipo metálico en forma de argolla que permite realizar conexiones
directas del arnés a los puntos de anclaje. Otro uso es servir de conexión entre
equipos de protección contra caídas o rescate a su punto de anclaje.
Persona autorizada: Persona que después de recibir una capacitación, aprobarla
y tener todos los requisitos que establece la presente resolución, puede desarrollar
trabajos en alturas.
Persona competente: Persona capaz de identificar peligros, en el sitio en donde
se realizan trabajos en alturas, relacionados con el ambiente o condiciones de
trabajo y que tiene la autorización para aplicar medidas correctivas, lo más pronto
posible, para controlar los riesgos asociados a dichos peligros.
Persona calificada: Persona que tiene un grado reconocido o certificado
profesional y amplia experiencia y conocimientos en el tema, que sea capaz de
diseñar, analizar, evaluar y elaborar especificaciones en el trabajo, proyecto o
producto del tema.
Posicionamiento de Trabajo: Conjunto de procedimientos mediante los cuales
se mantendrá o sostendrá el trabajador a un lugar específico de trabajo, limitando
la caída libre de éste a 2 pies (0.60 m) o menos.
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Requerimiento de claridad: Espacio vertical libre requerido por un trabajador en
caso de una caída, en el que se exige que este no impacte contra el suelo o contra
un obstáculo. El requerimiento de claridad dependerá principalmente de la
configuración del sistema de detención de caídas utilizado.
Rodapiés: Elemento de protección colectiva, que fundamentalmente tratan de
evitar la caída de objetos o que al resbalarse un pié el trabajador caiga al vacío.
Trabajos en suspensión: Tareas en las que el trabajador debe “suspenderse” o
colgarse y mantenerse en esa posición sin posibilidad de caída, mientras realiza
su tarea o mientras es subido o bajado.
6.4.4.2 Medidas de seguridad en trabajos en altura.
Tomado de (Rapp, 1978) y Protocolos de seguridad para trabajos en altura de
empresas entrevistadas, especialmente de EMECON. (EMECON S.A., 2010)
6.4.4.2.1 Medidas generales.
La regla general para efectuar una actividad de montaje que incluye trabajos en
alturas, ya que las obras nunca son iguales entre sí, es ser cuidadoso, utilizar el
buen juicio y prudencia, proteger su integridad y la de los demás porque la mejor
manera de efectuar un trabajo es la que sea más segura.
Es de vital importancia notificar al superior acerca de cualquier incidente que se
presente ya que estos son los principales generadores de accidentes, si se
controlan los incidentes se verán disminuidos los accidentes.
Utilizar siempre los elementos de protección personal mínimos requeridos para el
trabajo en alturas. (Fotografía 16). Las personas que utilicen anteojos
permanentemente, no deben subir a la estructura sin ellos, tampoco se permite el
uso de lentes bifocales en trabajos en altura.
Utilizar siempre el casco así se piense que no hay riesgo, y mantenerse alejado de
cargas en movimiento a menos de que esté encargado de su movilización, nunca
subirse en las piezas de la estructura mientras se encuentran en movimiento.
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Mantener las piezas pequeñas o herramientas manuales almacenadas en cajas de
herramientas, nunca sueltas ya que pueden ocasionar tropiezos, resbalones o
posibles accidentes además de la pérdida de las mismas. El manejo de estas
piezas o herramientas debe hacerse en sus cajas de almacenamiento y
movilizarse verticalmente mediante cuerdas, nunca tirándolos al vacío o hacia
arriba. Las herramientas menores deben ser utilizadas únicamente para lo que
han sido fabricadas, no se deben utilizar para otro fin, ejemplo martillar con una
llave.
Inspeccionar siempre el estado de los andamios y escaleras antes de utilizarlas, si
se detectan daños en los mismos, no utilizarlos y advertir al superior acerca del
daño.
6.4.4.2.2 Escaleras
El modo correcto de ascender y descender por una escalera portátil, es dando la
cara a los peldaños y sosteniendo las barandas laterales usando ambas manos.
Los materiales que se necesiten cargar serán subidos o bajados por medio de una
cuerda o un equipo elevador (pluma) y no se llevarán en las manos en tanto se
suba o baje.
Las escaleras de madera portátiles no deberán pintarse, puesto que la pintura
cubriría los daños, defectos y deterioros de ellas.
Las barandas y los listones o peldaños de las escaleras se mantendrán libres de
obstáculos, de sogas, cables mangueras, alambres, aceite, grasa y basura o
desechos.
Cuando no se están usando, todas las escaleras de mano deberán guardarse bajo
una cubierta adecuada, y se almacenan horizontalmente, tanto las puntas como el
tramo central deberán soportarse para evitar que la escalera se deforme y las
barandas se tuerzan. Evite utilizar las escaleras en posición horizontal como
soporte para otros materiales o como plataforma.
Si una escalera va a servir como único medio de acceso o de salida de un área de
trabajo, y va a ser usada por más de 25 trabajadores, se establecerá que tendrá
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tráfico de doble vía (unos subiendo y otros bajando) y se dispondrá de una
escalera doble .
Las barandas de madera de una escalera de mano y sus peldaños estarán hechos
de madera seca, libres de nudos, de podredumbre u otros defectos que la hagan
poco segura
Las escaleras tendrán la longitud suficiente para que sobresalgan no menos de
1m por encima del punto de apoyo. Cuando esto no se pueda llevar a cabo,
asegure que las barandas, lo que dará un agarre firme al trabajador, sean usadas
desde o en el punto de acceso.
Las escaleras portátiles deberán ubicarse de modo que ambas barandas tengan
un apoyo firme y seguro sobre el suelo. El punto de apoyo superior deberá ser
firme y tener la superficie resistente para que pueda soportar el peso de la
escalera más la carga que se le aplica. La parte superior de la escalera tiene que
atarse firmemente para evitar que se mueva.
Las escaleras con los peldaños rotos o que le faltan peldaños, que tienen las
barandas rajadas o que muestren otro tipo de defectos NO se usarán por ningún
motivo.
Las escaleras portátiles que se usen en pisos lisos o en cualquier otro tipo de
superficie lisa, tendrán pies con cubiertas antideslizantes o se utilizarán después
de que se le has asegurado para evitar que se corran.
6.4.4.2.3 Barandas y redes.
Uno de los mayores riesgos en el trabajo de la construcción, es la caída al vacío
desde alturas importantes. También la caída de objetos desde la altura cuando
estamos trabajando abajo. Es necesario tener buenos elementos de protección
(barandas y redes), tener los accesos en buenas condiciones (escaleras, rampas)
y que los lugares de trabajo en altura sean seguros (andamios y plataformas de
trabajo).
Las barandas y rodapiés son un elementos de protección colectiva, que tratan de
evitar la caída de objetos o que al resbalarse un pié el trabajador caiga al vacío.
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76
Las redes y mallas son una forma de protección colectiva. Los materiales propios
de la red o malla, así como su forma de colocación y mantenimiento, deben ser
adecuados para proteger y evitar la caída al vacío tanto de objetos peligrosos
como de los propios trabajadores.
Una red metálica de tejido de alambre galvanizado o de otro material similar, se
coloca por debajo del lugar en que en ese momento se está trabajando.
Una red de fibra natural o sintética cubre el perímetro de la obra como una cortina
vertical. Debe estar sólidamente fijada a la estructura en la parte superior e inferior
para que resista las caídas sin ceder. La parte inferior de la red deberá sujetarse
no más allá del piso inferior al que se está trabajando.
6.4.4.2.4 Andamios.
Se utilizarán andamios patentados comercialmente, cuyos marcos son tubulares y
están soldados del tipo para trabajo mediano o pesado y sus medidas son
estándares. Los andamios deben estar a plomo y nivelados, apoyados firmemente
en sus pies para prevenir resbalamientos. No se deben usar los andamios para
almacenar materiales, con excepción de los materiales que van a ser usados y
que normalmente se requieren para la ejecución del trabajo. Los tableros de los
andamios deben ser de excelente madera, asegurada a la estructura del andamio
mediante cuñas. Los andamios suspendidos deberán tener barandas superiores,
en el medio y guardapiés, en sus 4 lados. Cada trabajador que labore en el
andamio colgante, estará provisto de una línea de vida, elaborada en fibra
sintética, nylon o su equivalente, atada al cinturón de seguridad, independiente de
las líneas de los otros trabajadores y atada a la estructura en la cual están
colocados los anclajes suspensores del andamio, en ningún caso las líneas de
vida deben estar conectadas al andamio. Se debe hacer un cálculo de la fuerza
del viento sobre la estructura, y el andamio debe garantizar una resistencia 4
veces mayor a la suma del peso del andamio mas el peso de los operarios y
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materiales utilizados mas la fuerza del viento. No se debe saltar entre los
andamios.
6.4.4.2.5 Latchways
Latchways es una empresa de origen británico fundada en 1974, considerada
pionera en investigación, desarrollo y comercialización de sistemas de detención
de caídas para trabajadores en alturas, y se han adaptado a las legislaciones más
utilizadas para certificar las empresas; la experiencia de la empresa ha generado
conocimientos profundos acerca de la teoría de detención de caídas y gracias a
esto han desarrollado una amplia gama de productos de alta calidad destinados a
prevenir caídas en altura o contenerlas en caso de ocurrencia. Entre sus
productos se encuentran anclajes para líneas de vida, rieles, barandas y
escaleras, absorbentes de fuerza vertical, así como herramientas para descenso
controlado como parte de los arneses. El alcance de sus investigaciones varía
desde trabajos en ferrocarriles, hasta ingeniería aeroespacial. La información
acerca de sus productos y aplicaciones puede ser consultada en la página web de
la compañía: latchways.com (Latchways, 2010).
6.4.4.2.6 Sistemas de protección individual.
Anclajes.
El anclaje de equipo de protección contra caídas debe ser independiente y capaz
de soportar 2,200 kg (5000 lb) por empleado diseñado con un factor de seguridad
de dos y fácil de alcanzar por el usuario. No se debe amarrar el gancho a la misma
cuerda vida o alrededor de una viga, y debe evitar contacto con superficies filosas
o rugosas pueden cortar la cuerda. No se debe compartir su punto de anclaje
entre 2 o más operarios.
Arnés
Sistema para asegurar al operario en alturas de manera que las fuerzas
generadas al detener la caída sean distribuidas entre los muslos, pelvis, cintura,
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tórax y hombros, al estar sujeto a otros componentes de un sistema de protección
contra caídas.
El arnés es el único accesorio aceptable para protección contra caídas ya que
distribuye la carga de impacto para minimizar lesiones y posiciona a la víctima
para el rescate. Debe ser inspeccionado antes de cada uso, ser sencillo de colocar
y quitar, ajustarse al usuario adecuada y cómodamente pero no deben usarse por
personas de más de 135 Kg.
Eslingas y cuerdas.
Cuerdas o reatas: Resistencia tensión mín. 3800 kg. Resistencia tensión estática:
mín. 2273 Kg. Elongación máxima: 106.7 cm. Máxima fuerza de detención: 812 Kg
Las cuerdas de seguridad son las que sirven para el aseguramiento individual del
trabajador, tanto en trabajos en altura como bajo cota cero.
El mercado ofrece cuerdas específicas, casi, para cada necesidad (rescate,
escalada, trabajos verticales, barranquismo, etc.) de materiales disponibles
derivados del petróleo como la poliamida, el poliéster o el polipropileno. Existen
diferentes tipos de cuerdas para su utilización como líneas de vida:
Cuerdas estáticas: Se fabrican con poliamidas poco elásticas y en su fabricación,
las fibras se disponen paralelamente para evitar el efecto “yo-yo”. Se emplean
para elevar o trasladar cargas y para ascender por ellas con bloqueadores.
Cuerdas semi-estáticas: Se emplean en trabajos verticales para trabajar
suspendidos de ellas. Se estiran entre el 3 y 5%.
Camisa y alma de una cuerda dinámica: La camisa, generalmente en colores
vistosos, es suave, y el alma tiene un trenzado en espiral para otorgar mayor
capacidad de elongación.
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6.4.4.2.7 Elevación de cargas.
Grúas y plumas.
En la utilización de grúas y plumas para la movilización y elevación de cargas se
deben cumplir con ciertas normas de seguridad que disminuyen las probabilidades
de accidente. En ningún caso los empleados deben apoyarse en una carga en
movimiento, de hecho deberán mantenerse alejados de cargas en movimiento. El
material que será movilizado deberá estar totalmente asegurado y balanceado. La
carga en elevación debe siempre ser vista por el operador de la grúa. La carga
elevada por la grúa debe pesar menos que su capacidad máxima. Debe
elaborarse un plan de elevación de cargas de acuerdo a las necesidades de cada
proyecto en el que se respete el espacio destinado a la movilización de cada
carga, se debe tener la cuadrilla de apuntalamiento lista para el aseguramiento
inicial de la pieza en la estructura. Los equipos de elevación deben mantenerse a
una distancia mínima de fuentes de electricidad dependiendo del voltaje de las
mismas para prevenir descargas eléctricas.
Electricidad.
Solo el capataz está en capacidad de autorizar la elaboración de una instalación
eléctrica, las conexiones artesanales pueden generar cortos circuitos, chispas e
incendios. Cuando en el proyecto se detecta la presencia de cables de alta tensión
se debe elaborar un plan de control y prevención de choque eléctrico en el que
ninguna actividad pueda ser desarrollada a menor distancia de la mínima
permitida dependiendo del voltaje del cable. Las extensiones para conectar
herramientas menores deben estar aseguradas y no ser puestas en sitios de
tráfico de otros operarios para evitar tropiezos con las mismas.
Cortes y soldadura en campo.
Se deben tomar las medidas de prevención aconsejadas para el proceso de cortes
y soldadura en planta, además de ciertos parámetros que cambian en montaje;
durante la soldadura en el montaje es muy importante controlar que los cables y
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electrodos no entren en contacto con la estructura ya que pueden generar corto
circuito o una descarga eléctrica a través de la misma. Tampoco se debe soldar si
hay operarios en un nivel inferior ya que pueden ser quemados con las chispas
que caen. En caso de que el corte o soldadura sea necesario en niveles
superiores, se debe colocar un recipiente adecuado en el que se recojan las
chispas y escoria del proceso y no caiga a los operarios de niveles inferiores. No
se debe cortar una pieza estando parado encima ya que esta puede caer al
finalizar el corte. Los cilindros de oxigeno y acetileno deben estar alejados del sitio
de corte para evitar explosiones, estos deben movilizarse en jaulas adecuadas
mas no atados a una eslinga y elevados en grúa. Para buscar fugas en los
cilindros o mangueras no se debe utilizar un fosforo ni fuego, sino agua con jabón.
6.5 INNOVACIÓN EMPRESARIAL.
Gracias a las visitas realizadas a las diferentes plantas de fabricación de
estructuras metálicas, y de entrevistas con los encargados de las áreas de
seguridad industrial y salud ocupacional, se pudieron distinguir algunas prácticas
propias de cada empresa, consideradas como innovadoras tanto por ellos como
por quien realiza este trabajo. Estas experiencias han sido desarrolladas al interior
de cada compañía a través de su historia por diferentes motivos pero
encaminadas al mismo objetivo: disminuir la accidentalidad en sus procesos.
Los motivos por los cuales cada empresa inició su proceso de implementación de
gestión en seguridad industrial, salud ocupacional y recientemente manejo medio
ambiental han sido: buscar certificaciones de calidad tales como ISO 9001,
OHSAS 18001, ISO 14001; pertenecer al Registro Único de Contratistas (RUC),
ser contratados por firmas con altas exigencias en temas de seguridad tales como
Ecopetrol en Colombia entre muchas otras, y firmas internacionales, o
simplemente pero la más importante: reducir la accidentalidad laboral, que hace
poco más de una década tenía estadísticas tan altas que eran impensables
comparadas con los promedios actuales.
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A continuación se describen algunas de estas medidas innovadoras con la
esperanza de que dejen de ser consideradas como propias y sirvan de ejemplo
para las otras compañías, porque la seguridad de sus trabajadores no es un
motivo para competir sino un impulso de cooperación en este importante aspecto.
6.5.1 Previniendo la enfermedad profesional.
SAC Estructuras Metálicas S.A., es una de las empresas entrevistadas, su objeto
social es la fabricación y montaje de estructuras en acero, fundada en 1944, la
cual cuenta con certificación en Sistemas de gestión de calidad ISO 9001, y está
suscrita al Registro Único de Contratistas (RUC), por lo tanto cumple con los
requisitos en materia de seguridad industrial y salud ocupacional necesarios para
tales distinciones. Esta empresa cuenta con un área dedicada a la administración
de sistemas de gestión de calidad, en la que se incluye la seguridad, salud
ocupacional, manejo ambiental y calidad; (HSEQ: Health, Security, Environment
and Quality). La entrevista con la persona encargada del área HSEQ, describió los
aspectos más relevantes del comportamiento de la compañía en materia de
seguridad industrial y salud ocupacional, cual ha sido el desarrollo y motivación
para la implementación de medidas de seguridad para disminuir la accidentalidad
en el trabajo y las enfermedades profesionales comúnmente generadas en estas
actividades. En materia de seguridad industrial la empresa tiene unos estándares
que cumple a cabalidad para mantener las certificaciones mencionadas y en un
futuro lograr acceder a otras más rigurosas, pero una de las prácticas más
relevantes propias de la empresa radica en la prevención y control de
enfermedades profesionales de sus trabajadores, es por esto que lleva a cabo un
programa interno de vigilancia epidemiológica PVE, con todos sus operarios a un
nivel poco visto en otras compañías.
La mayoría de compañías llevan a cabo PVE al interior de sus compañías, como
requisito de ley, practicando exámenes a sus trabajadores al momento del ingreso
y salida, estos chequeos consisten en exámenes de como cuadros hemáticos,
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82
medicina general, audiometría y visiometría, practicados eso sí por un médico
especialista en salud ocupacional, en algunos casos se hacen exámenes
específicos dependiendo del riesgo de la actividad que desempeñe el trabajador,
este es el caso de los operarios de sandblasting, que son sometidos
semestralmente a un examen de espirometría, para detectar posibles
enfermedades respiratorias relacionadas con su actividad.
Una de las buenas prácticas encontradas en SAC Estructuras Metálicas S.A., se
refiere a su avanzado programa de vigilancia epidemiológica, PVE en el cual se
realizan exámenes médicos a todos sus operarios anualmente, muy superior a lo
mencionado anteriormente en que solo se practican al ingreso y salida. Estos
exámenes son audiometría, visiometría, pruebas de laboratorio y consulta general,
pero adicionalmente manejan programas de chequeos médicos especializados
con los operarios de otras áreas, tales como soldadura, pintura, sandblasting, a los
que se les realiza periódicamente PVE respiratorio, que consiste en exámenes al
sistema respiratorio, también existen PVE ruido, PVE visual, entre otros,
destinados a prevenir enfermedades profesionales que pueden llegar a ser muy
costosas de mantener para los empleadores en caso de que sean confirmadas.
(Ing. Quintero Duque, 2010).
6.5.2 Capacitar es la clave.
Acero Estructural de Colombia (Aceral S.A.) es una empresa ubicada en Bogotá,
dedicada entre otras cosas al diseño, fabricación y montaje de estructuras en
acero, cuenta con certificación ISO 9001, y es contratista de grandes clientes
como petroleras multinacionales, El Estado, entre otros. La empresa dirigida por el
Dr. Felipe Samper, tiene un alto compromiso gerencial con sus trabajadores, en
desarrollar medidas de prevención de accidentes laborales y enfermedades
profesionales, el área dedicada a la administración de seguridad industrial, salud
ocupacional y medio ambiente, está compuesta por el comité paritario de la
empresa y encabezado por la coordinadora SISOMA, la cual concedió una
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entrevista en la que se extrajeron las características más relevantes e innovadoras
que diferencian a Aceral S.A. de otras compañías, la práctica más destacada es la
capacitación.
Aceral. S.A. cuenta con un programa de capacitación acerca de trabajo seguro,
prevención de enfermedades y manejo ambiental en todos los niveles de la
organización. En su amplia gama de capacitaciones podemos resaltar formación
en temas de trabajo seguro para cada procedimiento a nivel operativo, charlas de
manejo de herramientas manuales, manejo de sustancias químicas, señalización y
demarcación, lesiones de manos, entre otros al mismo nivel. También se realizan
a nivel operativo y administrativo, prácticas de gimnasia laboral, educación
ambiental, hábitos saludables, conservación visual y auditiva, utilización de EPP y
principios básicos de seguridad que ayudan a prevenir tanto accidentes como
enfermedades promoviendo lo que ellos denominan la seguridad basada en
comportamiento, este esquema de prácticas y capacitaciones se recopila en lo
que ellos llaman programa de “auto cuidado”. También vale la pena resaltar que
además de aplicar el procedimiento de investigación de accidentes exigido por la
ley, en Aceral S.A., se tiene un programa de investigación de incidentes en el cual
se obliga al operario a reportar hasta el mínimo incidente ocurrido con el fin de
investigar sus fuentes, causas y factores de riesgo y de esta forma prevenir
accidentes, basado en la ocurrencia de estos incidentes realizan la tradicional
charla de 5 minutos, que consiste en una reflexión con temas de prevención,
seguridad, y otros, todos los días a nivel operativo, en el cual gracias a la
investigación de incidentes se enseñan lecciones aprendidas con el fin de que
estos incidentes no se vuelvan a presentar. Esta práctica es muy adecuada para
reducir accidentes si se sigue la teoría de Pearson (1974) quien afirma que para
que se produzca un accidente grave, habrán ocurrido cerca de 400 incidentes
menores, por lo tanto la clave está en prevenir el incidente de esta forma no habrá
incidentes. (Ing. Sánchez, 2010)
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Pirámide de Pearson (1974) Fuente:http://www.cta.org.ar/base/IMG/pdf/Guia_de_Accidentes_e_Incidentes_en_el_trabajo.pdf
6.5.3 Motivación, la mejor metodología
TECMO S.A., empresa dedicada al diseño, fabricación y montaje de estructuras
en acero desde 1961, también accedió a compartir sus experiencias acerca de
temas de seguridad industrial y salud ocupacional, la empresa cuenta con
certificación en Sistemas de Gestión de Calidad ISO 9001, por lo tanto cumple los
requisitos técnicos y legales en cuestión de seguridad que son exigidos para tal
certificación, el carácter innovador de TECMO S.A., lo dan ciertas prácticas
desarrolladas por área de SISOMA, quien es representada por el Jefe de
Operaciones. Estas prácticas consisten en actividades muy didácticas
encaminadas a la motivación y concientización de sus trabajadores acerca de la
importancia de aplicar procedimientos de trabajo seguro, no es solo la aplicación
de normas de seguridad, y exigir su cumplimiento, sino enseñar de una manera
bastante interesante, en qué consisten las normas, para qué son hechas y por qué
se deben cumplir.
Las prácticas desarrolladas por TECMO S.A., tienen un enfoque gráfico y didáctico
que se ajusta a las condiciones reales de sus trabajadores, las más significativas
se muestran a continuación.
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Señalización y cartillas de seguridad.
La empresas cuenta con cartillas de seguridad y señalización, que comúnmente
son suministradas comercialmente o por intermedio de las ARP, pero en esta
compañía, las cartillas y señales son diseñadas por ellos mismos de una manera
más ilustrativa y contienen imágenes que transmiten más claramente las causas y
efectos de determinadas actividades inseguras, un ejemplo es reemplazar la señal
convencional de material inflamable que se pone en los lugares de utilización de
oxigeno y acetileno o movilización de cilindros, por una cartilla de contenido más
ilustrativo acerca del peligro que conlleva determinada actividad como el choque
de los cilindros, el ejemplo gráfico se muestra a continuación.
Señal convencional “Inflamable”:
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Señal propia para movilización de líquidos inflamables:
Fuente: Propia.
Este es uno de los numerosos ejemplos de cartillas de seguridad y señales que
realizan en TECMO S.A., quienes aplican la filosofía de que las ayudas visuales
son más fáciles de comprender, y les han generado muy buenos resultados en
cuanto a reducción de ausentismo por accidentes laborales, argumentando que la
señalización convencional no explica el riesgo puntual por lo tanto el operario no la
entenderá completamente y pasará desapercibida.
Exigencia didáctica
Otra de las medidas innovadoras realizadas por parte de TECMO S.A., es la forma
en que exige el cumplimiento de normas de seguridad: mediante un “juego”. El
encargado de la administración de SISOMA en la compañía explicó una
metodología de tarjetas amarilla y roja, para los operarios que no estén
cumpliendo con procedimientos de trabajo seguro o no utilicen los elementos de
protección personal, el sistema funciona de la misma manera que un llamado de
atención como primera medida y si es reincidente un memorando escrito por
ejemplo, pero de una manera más gráfica que genera mayor sensibilización entre
los trabajadores, también se realizan periódicamente concursos y juegos entre
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diferentes áreas con el fin de que entre ellos exista cierta competencia para
determinar cuál es la cuadrilla más disciplinada en temas de seguridad, salud,
orden, medio ambiente, y por supuesto calidad. Esta competencia se ve reflejada
en premios o bonificaciones pequeñas que no tienen mucho valor material pero
generan la satisfacción de un trabajo bien realizado bajo condiciones seguras. De
acuerdo a esta competencia se crean lazos de cooperación al interior de las
cuadrillas de operarios para mejorar aspectos entre ellos mismos, lo cual es muy
importante y se puede considerar lo más difícil para el empleador en cuestión de
seguridad: motivar en vez de obligar.
Capacitaciones multimedia.
Con la tesis de que una imagen vale más que mil palabras, en TECMO S.A.,
existe una modalidad de capacitación muy utilizada para el personal de planta,
que consiste además de la capacitación tradicional a cargo de los fabricantes de
máquinas, procesos específicos, y delegados de las ARP, en utilizar una
herramienta multimedia gratuita, denominada NAPO, es un personaje de
caricatura, de edad media que se adapta al perfil de todos los trabajadores
industriales de múltiples actividades; se han realizado numerosos filmes de corta
duración en los que NAPO es el protagonista y encarna en un trabajador de la
industria que está involucrado en los riesgos típicos de determinadas actividades,
y de manera muy clara y divertida, el personaje identifica el riesgo y lo corrige
dejando así una enseñanza concreta para el que está observando, de esta
manera los operarios se divierten observando la caricatura pero muy seguramente
entenderán su enseñanza y la aplicarán. La información y videos de NAPO se
pueden conseguir de manera gratuita en la página de OHSA, o simplemente en
YouTube.com.
(Ing. Camargo, 2010)
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Imágenes tomadas de Napofilm.net (Napofilms, 2010). Fotografía 17 – NAPO.
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7 CONCLUSIÓN
A través de la experiencia vivida mediante la realización de este trabajo se pudo
entender la importancia de las buenas prácticas en materia de seguridad industrial
en las actividades que incluye el diseño, fabricación y montaje de edificaciones de
estructura metálica. Al tratarse de una industria que no ha parado de crecer, se
debe estar cada vez más atento a los riesgos que esta conlleva, los cuales como
enuncia la ley son nivel V: el más alto.
Las empresas deben realizar su mayor esfuerzo en promover prácticas seguras en
sus procesos para evitar accidentes menores, y con mucho más empeño, los
graves o fatales, los cuales serán reducidos desde que la empresa se encargue de
apuntarle a minimizar los incidentes, los cuales son la fuente de los accidentes. Al
lograrlo, los resultados serán de diferentes tipos: serán certificados en calidad,
ahorraran dinero en indemnizaciones por accidentes y enfermedades, y obtendrán
mejores clientes que generarán mayores ingresos, por lo tanto un crecimiento de
la empresa, para lo cual será necesario más personal, y el ciclo se repite.
Se comprobó que las empresas más innovadoras en prácticas de seguridad, son
las que presentan las estadísticas más bajas de accidentalidad y ausentismo
laboral, aquellas que elaboran y comprenden sus panoramas de riesgos a fondo y
no se limitan a seguir los requerimientos legales que son muy limitados para este
tipo de industria; aquellas que logran desarrollar procedimientos de trabajo seguro
propios, que no se encuentran en ningún manual de instrucciones, sino que se
ajustan a sus necesidades y circunstancias particulares, y sobre todo las que
logran motivar a sus trabajadores a seguir estos procedimientos que resultarán en
un trabajo de calidad y con seguridad.
La seguridad es un compromiso de todos y de cada uno de los que realizan
actividades de riesgo, y para continuar el crecimiento de esta industria es
necesario garantizar que las actividades sean seguras, y sus altos riesgos sean
minimizados mediante las buenas prácticas.
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