T. Semen Baturaja (Persero)

BAB IPENDAHULUAN

1.1  Sejarah dan Perkembangan Pabrik

            Untuk memenuhi semen dalam negeri yang setiap tahun meningkat, maka tahun 1973 di daerah 

Kabupaten Ogan Komering Ulu  Propinsi  Sumatera Selatan diadakan survei bahan galian berupa batu 

kapur dan tanah liat oleh Direktorat Jendral Pertambangan Umum Departemen Pertambangan, dan hasil 

survei menunjukkan bahwa daerah tersebut layak didirikan pabrik semen.

                        Pada tahun 1974, diadakan studi kelayakan untuk pendirian pabrik Semen Baturaja oleh 

PT. Semen Padang (Persero), di kabupaten OKU, Sumatera Selatan yang berkapasitas produksi 500.000 

ton per   tahun  dengan proses  kering.  Survei  kelayakan  ini  diadakan  berdasarkan  survei  bahan  baku 

semen yang telah dilakukan oleh Direktorat Geologi bekerjasama dengan Biro Industrialisasi pada tahun 

1964, yang kemudian dilanjutkan kembali tahun 1973.

Tanggal  14 November 1974 berdirilah PT.  Semen Baturaja oleh PT. Semen Padang (Persero) 

bersama-sama dengan PT. Semen Gresik  (Persero) berdasarkan akte notaries John Fredrick Berthold 

Tumbelaka Sinyal No. 34 tahun 1974.

Pembangunan  pabrik   dimulai   pada   tahun  1978  oleh   Ishikawajima  Harima  Heavy Industries

Company limited  (IHI) dari Jepang. Sebagai  General Contractor, IHI bertanggung jawab menyelesaikan 

seluruh manajemen proyek, perencanaan, penyediaan dan pembelian bahan konstruksi, pelatihan dan 

segalanya yang diperlukan untuk beroperasinya sebuah pabrik semen berkapasitas 500.000 ton semen 

per tahun dengan mutu yang sesuai dengan NI-8/1972. Kontrak antara PT. Semen Baturaja (Persero) 

dengan IHI ditandatangani pada tanggal 13 September 1977.

Kemudian  tanggal  9  November  1979,  PT.  Semen Baturaja   sebagai  usaha penanaman modal 

dalam negeri  berubah  bentuk  menjadi  Persero  berdasarkan  akte  notaris  Hadi  Muntoro,   SH  No.33, 

dengan pemegang sahamnya adalah: 

1.    Pemerintah Republik Indonesia     : 88%

2.    PT. Semen Gresik (Persero)           : 7%

3.    PT. Semen Padang (Persero)          : 5%

            Proyek PT. Semen Baturaja (Persero) selesai dikerjakan selama lebih kurang 29,5 bulan. Produksi 

percobaan dilakukan pada bulan September 1980 sampai April 1981.

             PT.  Semen Baturaja (Persero)  diresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 29 April  1981, 

sedangkan pembangunan pabrik PT. Semen Baturaja (Persero) baru selesai pada tanggal 30 Mei 1981 

dan operasi komersilnya dimulai pada tanggal 1 Juni 1981, sebagaimana yang ditetapkan oleh Rapat 

Umum Pemegang Saham (RUPS)  modal  saham PT.  Semen Baturaja  (Persero)  diresmikan seluruhnya 

menjadi milik negara RI terhitung dari tanggal 4 Januari 1991 berdasarkan PP No.3 tahun 1991. 

            Mulai tanggal 11 Juni 1992 sampai dengan akhir Maret 1994, PT. Semen Baturaja mengadakan 

proyek optimalisasi untuk meningkatkan kapasitas produksi semen dari 450.000 ton menjadi 550.000 

per tahun. Saat ini sejak 1 Oktober 1996 sampai dengan 2010 dilaksanakan proyek optimalisasi untuk 

meningkatkan kapasitas produksi semen menjadi 1.250.000 ton per tahun.

            Untuk lebih jelasnya, sejarah dan perkembangan pabrik dapat dilihat pada diagram blok di bawah 

ini.

PT.SEMEN BATURAJA

Didirikan tanggal 14 November 1974

Perusahaan Patungan antara PT. Semen Padang dan PT. 

Semen Gresik

Gresik                                                                                                  

PP. No. 10 Th. 1978, Pemerintah RI menberikan penyertaan modal, sehingga Status Hukum berubah dari PT swasta biasa menjadi BUMN di bawah Binaan Departemen Perindustrian dengan Komposisi 

Pemegang Saham sbb :

    Pemerintah RI          88%

PT. Semen Padang    7%

PT. Semen Gresik     5%

Pembangunan fisik dimulai tahun 1978 di tiga lokasi, yaitu Baturaja, Palembang, dan Panjang dan selesai akhir tahun 1980

RUPS luar biasa pada September 1991 dan PP No.3/1991. PT. Semen Padang dan PT. Semen Gresik menyerahkan seluruh sahamnya kepada Pemerintah

Presiden RI meresmikan pengoperasian pabrik PT. Semen Baturaja tanggal 29 April 1981

Produksi Komersil mulai tanggal 1 Juni 1981

Mulai 11 Juli 1992 s.d akhir Maret 1994 Proyek Optimalisasi I untuk meningkatkan kapasitas produksi semen dari 450.000 ton menjadi 550.000 ton per tahun

Saat ini sejak 1 Oktober 1996 – desember 2010 dilaksanakan Proyek Optimalisasi II untuk meningkatkan kapasitas produksi semen menjadi 1.250.000 ton/tahun

  

Gambar 1. Diagram Blok Sejarah dan Perkembangan Pabrik PT. Semen Baturaja (Persero)

             PT. Semen Baturaja (Persero) memakai lambang tiga gajah dalam satu lingkaran dengan gajah 

berwarna putih, dasar lambang berwarna hijau dan tulisan Portland Cement berwarna merah.

Arti lambang tersebut adalah :

1.    Tiga gajah

Gajah merupakan hewan yang besar dan kuat yang sampai sekarang masih banyak terdapat di Sumatera 

Selatan, selain itu gajah juga merupakan maskot Sumatera Selatan. Tiga gajah menunjukkan bahwa PT. 

Semen Baturaja (Persero) mempunyai tiga lokasi pabrik, yaitu di Baturaja (OKU), Kertapati (Palembang) 

dan Panjang (Bandar Lampung).

2.    Warna dasar hijau

Menunjukkan pemerataan pembangunan untuk mencapai kemakmuran

3.    Warna tulisan merah

Menunjukkan kesiapan para karyawan untuk bekerja keras untuk menghadapi setiap tantangan atau 

hambatan.

4.    Warna putih

Menunjukkan kesucian hati dari keseluruhan karyawan PT.Semen Baturaja (Persero).

1.2  Lokasi dan Tata Letak Pabrik

1.2.1 Lokasi Pabrik

Lokasi Pabrik Baturaja

Lokasi  pabrik  di  Baturaja  terletak di  daerah Sukajadi,  Kecamatan Baturaja  Timur,  Kabupaten 

Ogan Komering Ulu, Provinsi Sumatera Selatan. Jarak antara pabrik Panjang ke pabrik Baturaja dapat 

ditempuh  melalui   jarak   sepanjang   lebih   kurang  270  Km,   sedangkan  dari  pabrik   Baturaja   ke  pabrik 

Palembang sepanjang lebih kurang 198 Km. Untuk mempermudah komunikasi antara pemerintah pusat 

dengan pihak perusahaan, maka PT. Semen Baturaja (Persero) membuka kantor perwakilan di Jakarta.

Topografi

Secara umum, wilayah Kabupaten Komering Ulu memiliki  daerah yang berbukit-bukit dengan 

ketinggian yang berbeda, umumnya berbukit  rendah dengan ketinggian yang bervariasi  antara 40 m 

sampai 60 m di atas permukaan air laut. Wilayah kuasa penambangan batu kapur yang dikelola oleh PT. 

Semen Baturaja (Persero), merupakan bekas ladang pertanian yang ditumbuhi semak belukar, terletak 

di Desa Pusar.

Bagian Selatan mengalir Sungai Ogan yang memiliki ketinggian 30 m diatas permukaan air laut. 

Lokasi penambangan batu kapur dan tanah liat untuk kebutuhan pabrik  terletak  lebih kurang 1.500 

meter dari lokasi pabrik PT. Semen Baturaja (Persero). Sedangkan lokasi Pabrik Baturaja terletak sekitar 

2,5   Km   dari   pusat   kota   Baturaja   dan   berjarak   198   Km   dari   ibukota   propinsi   Sumatera   Selatan 

(Palembang).

Pemilihan tempat tersebut berdasarkan pertimbangan – pertimbangan sebagai berikut :

A.    Pertimbangan Ekonomi

Lokasi  pembuatan klinker  di  pabrik  Baturaja  yang dekat  dengan  lokasi  penambangan bahan 

mentah, sedangkan Cement Mill Plant sekarang digunakan untuk pemerataan produksi dan pemasaran. 

Lokasi Grinding Plant dipilih di Panjang dan Palembang dengan pertimbangan sebagai berikut :

-       Dekat dengan daerah pemasaran

-       Memudahkan pemantauan konsumsi semen di pasaran sehingga produksi dapat dikontrol

-       Dekat dengan pusat sarana transportasi, baik transportasi hasil produksi maupun untuk bahan baku

B.  Pertimbangan Sosial

-       Meningkatkan taraf hidup masyarakat di sekitarnya.

-       Memperluas lapangan kerja di sekitarnya dan mengembangkan industri   lapangan kerja di sekitarnya 

dan mengembangkan industri angkutan dan perdagangan bahan bangunan.

1.2.2 Tata Letak Pabrik

            PT. Semen Baturaja terletak di kabupaten OKU dan berjarak  90 km dari kota Tanjung 

Enim, tempat terdapatnya tambang batubara, Bukit asam (PTBA). Bahan baku berupa batu kapur banyak 

tersedia   dan   terdapat   cadangan  batu   kapur   sebanyak    38.250.000  metrik   ton   dan   tanah   liat  

2.650.000 metrik ton dilokasi  Desa Pusar,  yang terletak lebih kurang 3 km dari pusat kota Baturaja, 

sehingga diperkirakan dengan kapasitas produksi 550.000 ton semen per tahun bisa beroperasi selama 

50 tahun.

Lokasi unit-unit pabrik semen untuk pembuatan terak  di Baturaja dengan kapasitas produksi 

1.250.000 ton per tahun, penggilingan dan pengantongan semen di Baturaja dengen kapasitas produksi 

550   ribu   ton   per   tahun,  penggilingan   dan   pengantongan   semen   di   Kertapati,   Palembang   dengan 

kapasitas produksi  350  ribu  ton semen per tahun.  Selain di  Baturaja dan Kertapati, penggilingan dan 

pengantongan juga dilakukan di Panjang, Bandar Lampung dengan kapasitas produksi 350 ribu ton per 

tahun.

Untuk lebih jelas, peta lokasi pabrik PT. Semen Baturaja (Persero) dapat dilihat pada gambar 

dibawah ini.

Gambar 2. Peta Lokasi Pabrik PT. Semen Baturaja (Persero)

1.3  Struktur Organisasi dan Manajemen Perusahaan

1.3.1   Struktur Organisasi 

Salah satu tujuan utama didirikannya sebuah pabrik adalah untuk memperoleh keuntungan yang 

maksimal. Untuk mencapai   tujuan tersebut harus ada sistem yang mengatur dan mengarahkan kerja 

dan operasional seluruh pihak yang berkompeten dalam segala hal yang berkenaan dengan proses dan 

operasi pabrik. Oleh karena itu, harus ada wadah dan tempat yang jelas bagi pihak-pihak tersebut untuk 

melakukan aktivitas yang sesuai dengan kapabilitas dan tingkat intelejensinya. Wadah yang dimaksud 

diatas   adalah   sebuah   organisasi   atau   lembaga   proses   perorganisasian   dalah   upaya   untuk 

menyeimbangkan kebutuhan pabrik akan stabilitas dan perusahaan.

Sebagai suatu Badan Umum Milik Negara,PT. Semen Baturaja (Persero) memiliki suatu struktur 

organisasi yang merupakan bagian yang sangat penting untuk perusahaan, sehingga nantinya masing – 

masing mempunyai peran dan tanggung jawab yang jelas. PT. Semen Baturaja (Persero) memiliki bentuk 

organisasi line dan staff, dimana pimpinan tertinggi dalah Dewan Direksi yang terdiri dari Direksi Utama.

Direksi   Utama   membawahi   Direktur   Teknik,   Direktur   Produksi,   Direktur   Umum/SDM   dan 

Direktur Komersial. Tugas dan tanggung jawab direktur PT. Semen Baturaja (persero) terdiri atas :

1.      Direktur Utama, bertanggung jawab atas kegiatan perusahaan.

2.      Direktur Teknik, Bertanggung jawab atas kegiatan perecanaan penelitian dan pengembangan bidang 

engineering, pengembangan usaha system manajemen dari logistik.

3.      Direktur Produksi, bertanggung jawab atas keseluruhan kegiatan perencanaan dan pengendalian seluruh 

operasional produksi semen diketiga site, yaitu Palembang,Baturaja,Panjang.

4.      Direktur Umum / SDM, bertanggung jawab atas kegiatan perencanaan pengembangan Sumber Daya 

Manusia dan Umum.

5.       Direktur   Komersial,   bertanggung   jawab  atas  perencanaan  dan  pelaksanaan  dan   juga  pengendalian 

bidang keuangan,pemasaran.

Pembagian manajemen organisasi antara lain:

1.      Direktur Utama membawahi,antara lain :

a.       Direktur Teknik

b.      Direktur Produksi

c.       Direktur Umum/SDM

d.      Direktur Komersial

2.      Direktur Teknik membawahi, antara lain :

Departeman Penelitian dan Pengembangan, yaitu meliputi :

a.       Penelitian BBPPO dan Jaminan  Mutu (QA) 

b.      Penembangan Usaha dan Sistem Manajemen

c.       K - 3

d.      Rancang Bangun dan Perekayasaan

e.       Perencanaan dan Penyediaan Material

3.      Direktur Produksi membawahi, antara lain :

      Departemen operasi, meliputi : 

a.       Produksi PBR

b.      PBM PBR

c.       Pemeliharan PBR

d.      Pabrik Palembang

e.       Pabrik Panjang

4.      Direktur Umum/SDM membawahi, antara lain :

a.       Umum dan Personalia

b.      Perencanaan dan Pengembangan Personil (P-3)

c.       Keamanan

d.      Perwakilan Jakarta

5.      Direktur Komersial membawahi, antara lain :

a.       Departemen Keuangan, meliputi :

-          Akuntansi

-          Pembendaharaan, Pajak dan Asuransi

-          Anggaran dan Analisa Keuangan 

-          Pengembangan system Komputerisasi

-          Keungan PBR

-          Keungan PPJ

b.      Departemen Niaga, meliputi :

-          Pengadaan

-          Pemasaran 

c.       KBL (Kemitraan Bina Lingkungan)

 Kelompok   jabatan   dalam   struktur   PT.   Semen   Baturaja   (Persero)   dibagi   dalam   delapan 

tingkatan,yaitu :

1.    Departemen 

2.    Biro

3.    Bagian

4.    Seksi

5.    Regu

6.    Pelaksana I

7.    Pelaksana II

8.    Pelaksana III

Tingkatan   seksi   sampai   dengan  tingkat  Departemen   dinamakan   Karyawan   Staff,   sedangkan 

untuk   tingktan   regu,  Pelaksana   I,   Pelasana   II,   Pelaksana   III,   dinamakan Karyawan  non Staff.   Setiap 

tingkatan   dipimpin   oleh   seorang   kepala,   dimana   masing-masing   kepala   dalam   setiap   tingkatan 

mempunyai tugas dan mempunyai wewenang masing-masing, atau yang disebut  dengan uraian tugas 

jabatan (Job Discription).

            Untuk lebih jelasnya, struktur organisai PT. Semen Baturaja (Persero) dapat dilihat pada gambar 

2.

1.3.2   Manajemen Perusahaan

Jumlah pegawai PT.Semen Baturaja (Persero) ini berjumlah sebanyak 750 orang yang terdiri 394 

orang di Pabrik Baturaja, 155 orang di Pabrik Panjang, 201 orang di Pabrik Palembang.

Peraturan kerja yang berlaku di PT. Semen Baturaja (Persero) berdasarkan kesepakatan kerja 

bersama   antara   serikat   karyawan   semen  Baturaja   dengan   pihak  manajemen   PT.   Semen   Baturaja 

(Persero)   yang   disahkan   oleh   Menteri   Tenaga   Kerja   dengan   surat   keputusan 

No.Kep.357/BW/PKPP/2002. Adapun peraturan kerja yang berlaku  PT. Semen Baturaja (Persero) antara 

lain :

1.    Untuk Kerja non Shift 

-       Menggunakan sistem kerja yaitu dari senin sampai jumat 

-       Jam kerja                                                           : 07.30-16.30

-       Jam istirahat hari senin sampai hari kamis         : 12.00- 12.45

-       Jam istirahat hari jumat                                      : 11.30-13.30

2.    Untuk jam kerja shift

-       Hari minggu dan hari besar lainnya adalah hari kerja

-       Shift I                                                                : 07.30-15.30

-       Shift II                                                               : 15.30-23.30

-       Shift III                                                                         : 23.30-07.30

Sistem kerja yang digunakan oleh PT. Semen Baturaja (Persero) adalah sistem kerja non shift dan 

shift.  Pekerja  non shift  meliputi para karyawan administrasi  perusahaan kepala   bagian,  kepala  seksi 

serta para manajer, sedangkan karyawan shift meliputi operator, satpam dan karyawan pembantu.

Sistem penggajian karyawan meliputi dua  jenis,  yaitu  fix salary  atau gaji   tetap  dan  variable

salary meliputi lembur, shift dan pegawai call out. 

Selain gaji yang diberikan oleh perusahaan, karyawan juga diberi tunjangan, berupa tunjangan 

shift, tunjangan proporsional, tunjangan cuti, tunjangan tahunan dan tunjangan pengobatan.

Faktor-faktor yang mempengaruhi system penggajian antara lain :

1.    Indeks yaitu ketetapan berdasarkan golongan karyawan

2.    Gradasi atau grade yaitu tingkatan golongan 

3.    Senioritas yaitu lamanya kerja 

4.    Performance meliputi kepatuhan, keefektifitasan dan kreativitas.

Adapun fasilitas yang disedakan untuk para karyawan PT. Semen Baturaja (Persero) antara lain :

1.    Rumah Dinas

2.    Rumah Sakit

3.    Tempat Peribadatan

4.    Sarana Olahraga (tennis dan kolam renang)

5.    Transportasi

6.    Rekreasi

1.3.3   Peraturan Perusahaan

Peraturan perusahaan adalah sesuatu yang memuat berbagai  kebijaksanaan,  prosedur,  serta 

pelaksanaan yang ditertibkan oleh perusahaan yang kemudian  disahkan oleh Departemen Tenaga Kerja 

yang berlaku di RI.

Beberapa peraturan umum yang ditetapkan oleh PT. Semen Baturaja (Persero) adalah :

1.    Dalam memasuki area pabrik, karyawan harus menunjukan tanda pangenal dan menggunakan helm.

2.    Memakai seragam yang disediakan oleh PT. Semen Baturaja.

3.    Jumlah cuti tahuhan adalah 12 hari bagi setiap karyawan.

4.    Setiap orang berkewajiban melaksanakan tugas dengan baik dan membersikan tempat pekerjaan.

5.     Dilarang  membawa   obat-obatan   terlarang   ke   dalam  wilayah   perusahaan   dan   dilarang  meminum 

minuman yang mengandung alkohol selama jam kerja.

6.    Setiap karyawan wajib masuk dan pulang kerja tepat pada waktunya.

1.3.4   Pelayanan dan Kesejahteraan Sosial

Manajemen  berkeyakinan  bahwa  untuk  mendapatkan   kerja   yang  bermutu  dan  mempunyai 

tingkat   produktivitas   yang   tinggi,  maka   jaminan   kesejahteraan  dan   kebutuhan   sosial  mereka  perlu 

diperhatikan.  Disamping  memberikan  imbalan  kerja  yang memadai  kebutuhan-kebutuhan  sosial  dan 

aspirasi lainnya juga mendapatkan perhatian dengan disediakannya fasilitas saran penunjang berupa :

1.    Balai pengobatan untuk karyawan dan fasilitas dan rawat inap dirumah sakit yang ditunjuk perusahaan.

2.    Perpustakaan yang dapat digunakan waktu istirahat/waktu senggang oleh karyawan untuk membaca.

3. Perumahan karyawan yang disediakan bagi karyawan tingkat staff dan non staff.

4.     Mess/wisma  untuk   karyawan   yang   sedang  berdinas   dimasing  –  masing   lokasi   pabrik   untuk   tamu 

perusahaan yang berkunjung ke pabrik.

5.     Sarana olah raga seperti lapangan tenis, sepakbola, bulutangkis, basket, kolam renang, meja billiard, 

sarana kesenian dan alat musik.

1.3.5   Kepersonaliaan 

Biro Personalia PT. Semen  Baturaja (Persero) mempunyai tanggung jawab yang besar terhadap 

kelancaran,   kelangsungan   serta   maju   mundurnya   perusahaan.   Tugas   dan   tanggung   jawab   Biro 

Personalia mengenai :

a.    Penerimaan tenaga kerja untuk mendapatkan tenaga kerja yang baik juga berkualitas.

b.    Penempatan tenaga kerja sesuai skill dan keahlian.

c.    Melakukan pemutusan hubungan kerja.

d.   Memberikan nilai terhadap prestasi karyawan.

e.    Mengeluarkan peraturan kepegawaian bagai karyawan.

 Untuk   mendapatkan   tenaga   kerja   yang   baik   dan   berkualitas,   maka   dalam   melakukan 

penerimaan tenaga kerja harus sesuai dngan spesifikasi  jabatan (latar belakang pendidikan dan usia) 

serta melalui serangkaian tes.

1.3.6   Sistem Penggajian 

Sistem penggajian yang diberikan oleh perusahaan terhadap seluruh karyawan terdiri dari:

1.    Gaji Tetap 

Gaji tetap tergantung pada standar golongan dan merupakan fungsi daripada jabatan, yang termasuk 

gaji tetap adalah gaji pokok dan gaji pengabdian

2.    Gaji Variabel 

Gaji variabel ditentukan kepada prestasi kerja karyawan dan prestasi dari perusahaan.

Berdasarkan   pembagian   karyawan  staff  dan  non staff  maka   sistem   pengajiannya   sebagai 

berikut:

Tabel 1. Sistem Penggajian Karyawan

Karyawan staff Karyawan non staff

Gaji tetap

1.      Gaji Pokok

2.      Tunjangan-tunjangan

a)      Pengabdian

b)      Jabatan

c)      Keluarga

d)     Lokasi

e)      Sewa Rumah

f)       Pengobatan

a.       Gaji Variabel

b.              -

1.      Call out

2.      Bonus

3.      –

4.      –

a.       Gaji tetap

1.      Gaji Pokok

2.      Tunjangan-tunjangan

a)      Pengabdian

b)      Jabatan

c)      Keluarga

d)     Lokasi

e)      Sewa Rumah

-

b.      Gaji Variabel

1.      Tunjangan shiff

2.      -

3.      Bonus

4.      Tunjangan kehadiran

5.      Lembur

Sumber : Bagian Personalia PT. Semen Baturaja (Persero) (2010)

1.4  Pemasaran

Pemasaran   semen   tidak   secara   langsung   dilakukan   oleh   PT.   Semen   Baturaja   (Persero), 

melainkan melalui distributor – distributor atau penyalur –penyalur yang tersebar diwilayah pemasaran 

PT. Semen Baturaja (Persero). 

PT. Semen Baturaja (Persero) mempunyai wilayah pemasaran antara lain :

1.    Banten 

2.    Bengkulu

3.    Jawa Barat/DKI Jakarta

4.    Jambi

5.    Lampung

6.    Sumatera Selatan

Untuk  meningkatkan   kegiatan   usaha   dan   niaga   PT.   Semen   Baturaja   (Persero)  membentuk 

distribusi dan transportasi yang bertujuan diantaranya untuk memperluas daerah pemasaran, dalam hal 

ini diatur oleh Asosiasi Semen Indonesia sesuai pembagian daerah masing-masing, yaitu :

A.    Berdasarkan Distributor

1.      Untuk daerah banten-Jabar/DKI Jakarta terdiri dari 6 distributor

2.      Untuk wilayah Sumatera Selatan

-       Daerah Palembang terdiri dari 8 distributor

-       Daerah Tanjung Enim dan Lahat terdiri dari 1 distributor

-       Daerah Baturaja terdiri dari 2 distributor

-       Daerah Lubuk Linggau terdiri dari 2 distributor

3.      Untuk daerah Jambi terdiri dari 2 distributor

4.      Untuk daerah Bengkulu terdiri dari 1 distributor

5.      Untuk daerah Bandar Lampung terdiri dari 5 distributor

B.     Berdasarkan Transportir

Penunjukkan distributor ditentukan oleh kebutuhan daerah dan kapasitas pabrik. Distributor-

distributor   membeli   semen   pada   PT.   Semen   Baturaja   (Persero),   kemudian   semen   dijual   kepada 

konsumen.

BAB II

URAIAN PROSES

2.1 Bahan Baku

Bahan baku yang digunakan untuk pembuatan semen adalah batuan alam yang mengandung oksida – 

oksida kalsium, alumina, silika dan besi. Bahan baku tersebut terdiri dari tiga kelompok yaitu bahan baku 

utama, bahan baku penunjang (korektif) dan bahan baku tambahan.

2.1.1   Bahan Baku Utama

Bahan baku utama merupakan bahan baku yang mengandung komposisi kimia oksida – oksida kalsium, 

silika dan alumina.  Bahan baku utama yang digunakan yaitu batu kapur (Lime Stone)  dan tanah  liat 

(Clay).

a.    Batu kapur (Lime Stone)

Calsium carbonat (CaCO3) berasal dari pembentukan geologis yang pada umumnya dapat dipakai 

untuk pembuatan semen portlad sebagai sumber senyawa kapur (CaO).

b.    Tanah liat (Clay)

Tanah   liat   (Al2O3.K2O.6SiO2.2H2O)   merupakan   bahan   baku   semen   yang   mempunyai   smber   utama 

senyawa silika, senyawa alumina, dan senyawa besi.

1.    Sifat Fisika Bahan Baku Utama

Bahan baku utama memiliki sifat fisik seperti pada tabel 2 di bawah ini.

Tabel 2. Sifat – Sifat Fisika Bahan Baku Utama

No Sifat – Sifat BahanKomponen Bahan Baku

Batu Kapur Tanah Liat

1

2

3

4

5

6

Rumus kimia

Berat molekul

Densitas

Titik leleh

Warna

Kelarutan

CaCO3

100,09 g/gmol

2,71 g/ml

1339 oC

Putih keabu – abuan

Larut dalam air, asam NH4Cl

Al2O3.K2O.6SiO2.2H2O

796,40 g/gmol

2,9 g/ml

Terurai pada 1450 oC

Coklat kemerah – merahan

Tidak   larut   dalam   air,   asam, 

pelarut lain

Sumber : Perry, R. H, tahun 1989

2.    Sifat Kimia Bahan Baku Utama

Semua senyawa utama untuk semen terdapat  dalam batu kapur dan tanah liat,   tetapi  tidak 

semua  batu   kapur   dan   tanah   liat  memiliki   proporsi   kimia   yang  memenuhi  untuk  membuat   semen 

dengan kualitas semen yang diinginkan. Oleh karena itu, pada proses pembuatan semen bahan baku 

utama tersebut biasanya ditambah bahan lain sebagai koreksi  unsur  kimia yang kurang, yaitu berupa 

pasir besi dan pasir silika.

Senyawa kimia yang terdapat dalam bahan baku dan yang diperlukan adalah Oksida Kalsium 

(CaO), Oksida Silisium (SiO2), Oksida Alumunium (Al2O3) dan Oksida Besi (Fe2O3). Disamping senyawa-

senyawa tersebut, terdapat juga senyawa-senyawa lain yang keberadaannya tidak diinginkan dan harus 

dibatasi, sepeti Magnesium Oksida (MgO), Alkali, Klorida, Sulfur, dan Fosfor. 

a.    Oksida Kalsium (CaO)

             Dalam   proses   pembuatan   semen,   Oksida   Kalsium   merupakan   komponen   yang   terbesar 

jumlahnya, dan akan bereaksi dengan Oksida Silikat, Alumunium Silikat, Alumina, dan Oksida Besi dan 

membentuk senyawa mineral potensial penyusun kekuatan dalam semen.

b.    Oksida Silikat/ Silium (SiO2)

             Oksida Silikat merupakan oksida komponen terbesar kedua setelah Oksida Kalsium. Oksida ini 

juga   sangat   menentukan   dalam   pembentukan   mineral   potensial.   Oksida   Silikat   diperoleh   dari 

penguraian dan dekomposisi mineral-mineral Montmorilnit, Kaolinit, ataupun yang berasal dari tanah 

liat. Disamping itu, Oksida Silikat dapat juga diperoleh dari batuan Pasir Silika (Silica Sand).

c.    Oksida Alumunium/Alumina (Al2O3)

Oksida Alumunium bersama Oksida Kalsium membentuk Oksida Kalsium Aluminta (C3A). Oksida 

Alumunium   bersama   dengan   Oksida   Besi   dan   Oksida   Kalsium   dalam   pembakaran   di   kiln   akan 

membentuk senyawa Kalsium Alumina Ferrit (C4AF). Oksida alumunium sebagian besar diperoleh dari 

tanah liat. Oksida Alumina selain ikut bagian dalam reaksi-reaksi pembentukan mineral potensial juga 

berperan untuk menurunkan titik leleh (flix) pada proses pembakaran di  kiln. Oksida Alumina ini juga 

menentukan tingkat kekentalan lelehan hasil pembakaran di kiln dengan nilai berbanding luru.

d.   Oksida Besi (ferrit) (Fe2O3)

             Oksida  besi  bersama  Oksida  Kalsium dan  Alumunium pada  proses  pembakaran  di  kiln  akan 

bereaksi membentuk senyawa Kalsium Alumina Ferrit (C4AF). Oksida besi juga bersifat menurunkan titik 

leleh  pembakaran  di  kiln  dan  juga  menentukan  tingkat   fase  cair  dalam klinkerisasi  dengan nilainya 

berbanding lurus, tetapi viskositasnya lebih rendah dibanding alumunium.

e.    Oksida Magnesium (MgO)

            Oksida Magnesium tidak berperan dalam membentuk mineral potential, bahkan keberadaannya 

dalam semen akan merugikan karena akan menurunkan kualitas semen. Kadar MgO bebas dalam semen 

dibatasi paling tinggi 2 % dan akan bereakasi dengan air.

MgO(s) + H2O(g)                       Mg(OH)2(s) …………………………..(1)

             Reaksi  ini berlangsung sangat lambat, sedangkan proses pengerasan semen sudah selesai dan 

Mg(OH)2 menempati ruangan yang lebih besar dari MgO dan hal ini akan menyebabkan terpecahnya 

ikatan   pasta   semen   yang   sudah   mengeras   sehingga   akan   menimbulkan   keretakan   pada   hasil 

penyemanan. Sumber MgO terutama berasal dari dolomite (CaCO3.MgCO3) dan dapat juga berasal dari 

blast furnace slag yang mengandung MgO tinggi.

f.     Oksida Belerang

             Oksida belerang yang sebagian besar berasal dari bahan bakar dan senyawa sulfur dari bahan 

mentah, akan sangat mengganggu proses pembakaran di kiln. Oksida belerang pada suhu tinggi ± 1450 oC   akan  menguap   dan   akan   bereaksi   dengan  alkali   membentuk   senyawa   alkali   sulfat   yang   akan 

terkondensasi   atau   mengembun   pada   suhu   1000  oC.   SO2  berlebih   akan   bereaksi   dengan   CaO 

membentuk   CaSO4  yang   akan  menyebabkan   kebuntuan   pada   daerah  preheater  atau   dalam   istilah 

operasi bisa disebut dengan build up di inlet kiln, dan bisa menyebabkan berhentinya operasi kiln.

g.    Klorida

             Klorida biasanya berasal  dari   tanah  liat.  Pada suhu pembakaran di  buring zone,  klorida akan 

menguap dan akan mengembun membentuk coating yang juga akan menyebabkan terjadinya bulid up. 

Apabila kandungan klorida dalam bahan semen cukup tinggi dilakukan antisipasi dengan melengkapi kiln

dengan  system  by pass  untuk mengeluarkan secara periodik.  Kandungan klorida dalam semen akan 

menyebabkan karat pada besi beton.

h.    Fluoride

             Fluoride dalam bahan baku semen tidak begitu  diperhatikan,  karena  biasanya  persentasenya 

sangat   rendah,   antara   0,03   –   0,08   %   dan   pada   pembakaran   mudah   menguap   sehingga   tidak 

mengganggu proses pembakaran.

i.      Fosfor Oksida

            Kandungan Fosfor Oksida dalam bahan baku sangat rendah. Oksida ini dalam jumlah besar akan 

merugikan kualitas  semen, karena akan menurunkan kuat tekan  semen, khususnya pada kuat tekan 

awal.

Struktur mineral bahan baku berpengaruh terhadap :

-       Kekerasan   : - Sifat Abrasi

                          - Kemampuan untuk dipecah

                          - Kemampuan untuk digiling 

-       Kadar Air   : - Sifat plastis (plasticy)

                          - Sifat mudah lengket (stickness)

-       Pemilihan proses pembuatan (basah, semi basah, semi kering, kering).

-       Reaktifitas  :  - Sifat – sifat pembakaran

Tabel 3. Pengaruh Oksida Utama Pada Pembentukan Klinker dan Sifat Semen

Oksida Pembentukan Klinker Sifat Semen

CaO

SiO2

Al2O3

Fe2O3

-

-

Merendahkan temperatur sintering

Merendahkan temperatur sintering

Mempengaruhi kekuatan semen

Mempengaruhi kekuatan semen

Membantu pada kekuatan awal

Tidak   terlalu   berpengaruh   pada 

kekuatan awal

Sumber :PT. Semen Baturaja (Persero) (2010)

            Pengaruh komposisi kimia terhadap raw mix dan sifat semen yang dihasilkan antara lain :

A.  Pengaruh silica rasio : menunjukkan tinggi rendahnya kandungan silica pada raw mix.

Sumber : PT. Semen Baturaja (Persero) (2010)

Silica Rasio tinggi jika kadar SiO2 tinggi atau kadar Al2O3 dan Fe2O3 rendah, maka :

a.    Raw mix sulit dibakar dan klinker akan berdebu

b.    Jumlah C3S rendah, kekuatan awal semen tinggi.

c.    Kekuatan awal rendah, kekuatan awal semen tinggi.

d.   Setting time mudah decontrol (lama), kebutuhan bahan bakar tinggi.

e.    Free CaO tinggi, sifat coating jelek dan tidak tahan terhadap thermal shock.

Silica rasio rendah jika kadar SiO2 rendah atau kadar Al2O3 dan Fe2O3 tinggi, maka :

a.    Temperatur klinkerisasi dapat lebih rendah, pembentukan kliker lebih mudah terbakar.

b.    Kemungkinan terbentuknya ring formation dalam kiln.

c.    Jumlah C3S tinggi.

d.   Kekuatan awal lebih rendah, kebutuhan bahan bakar rendah.

e.    Klinker berbentuk bola, dan sulit digiling, setting time semen pendek.

B.  Pengearuh Alumina Rasio : Menunjukkan tinggi rendahnya kadar Al2O3 raw mix.

Sumber : PT. Semen Baturaja (Persero) (2010)

Alumina rasio tinggi jika kadar tinggi atau kadar Fe2O3 rendah maka :

a.    Setting time semen sulit dikontrol (pendek), panas hidrasi selama setting tinggi.

b.    Kadar C3S tinggi, menurunkan kadar CSF4F, menaikkan kadar C3A.

c.    Rendahnya daya tahan terhadap serangan air laut

d.   Liquid phase cenderung tinggi dan terlalu viskositas

e.    Ketahanan terhadap sulfat rendah.

Alumina rasio tinggi jika kadar Al2O3 tinggi atau kadar Fe2O3 rendah maka:

a.    Liquid phase lebih tinggi, reaksi klinkerisasi lebih cepat, temperatur klinkerisasi lebih rendah.

b.    Panas hidrasi rendah

c.    Daya tahan terhadap air laut tinggi

d.   Setting time lama

e.    Kuat tekan awal semen rendah.

C.     Pengaruh Lime Saturation Factor

Menunjukkan perbandingan antara % CaO dalam raw mix dengan CaO yang dibutuhkan untuk 

mengikat Oksida lainnya.  Lime Saturation Factor  didasarkan pada jumlah maksimum dari kapur yang 

dapat digabungkan dengan kondisi operasi yang optimum yaitu klinker tidak mengandung CaO bebas ; 

pencampuran dan kehalusan raw mix terjamin sempurna / baik ; pada proses pembakaran dalam kiln, 

reaksi bisa berlangsung sempurna.

Sumber : PT. Semen Baturaja (Persero) (2010)

Lime Saturation Factor tinggi maka :

a.    Kadar C3S tinggi, kadar C2S

b.    Kekuatan awal tinggi

c.    Raw mix sulit dibakar

d.   Kecenderungan Free CaO tinggi

e.    Setting time lambat (rendah)

Lime Saturation Factor rendah maka :

a.    Kadar C3S rendah, kadar C2S tinggi

b.    Raw mix mudah dibakar

Sumber : PT. Semen Baturaja, 2010

2.1.2   Bahan Baku Penunjang (Korektif)

Bahan   baku   korektif   adalah   bahan   tambahan   pada   bahan   baku   utama   apabila   pada 

pencampuran bahan baku utama komposisi oksida – oksidanya belum memenuhi persyaratan secara 

kualitatif dan kuantitatif.

Pada umumnya, bahan baku korektif yang digunakan mengandung oksida silika, oksida alumina 

dan oksida besi yang diperoleh dari pasir silika (silica sand) dan pasir besi (iron sand).

a.    Pasir silika (silica sand)

Pasir silika digunakan sebagai pengkoreksi kadar SiO2 dalam tanah liat yang rendah.

b.    Pasir besi (iron sand)

Pasir besi digunakan sebagai pengkoreksi kadar Fe2O3 yang biasanya dalam bahan baku utama 

masih kurang.

            Bahan baku penunjang memiliki sifat fisik dan kimia sebagai berikut:

Tabel 4. Sifat – Sifat Fisik dan Kimia Bahan Baku Penunjang

No Sifat – Sifat Bahan Komponen Bahan Baku

Pasir Silika Pasir Besi

1

2

3

4

5

6

7

Rumus kimia

Berat molekul

Densitas

Titik leleh

Titik didih

Warna

Kelarutan

SiO2

60,06 g/gmol

1,32 g/ml

1710 oC

2230 oC

Coklat keputihan

Tidak   larut   dalam  air,   alkali 

tetapi larut dalam HF

Fe2O3

159,70 g/gmol

5,12 g/ml

Terurai pada 1560 oC

-

Hitam

Tidak   larut   dalam   air,   tetapi 

larut dalam HCl

Sumber : Perry, R. H, tahun 1989

2.1.3   Bahan Baku Tambahan

Bahan baku tambahan adalah bahan baku yang ditambahkan pada terak atau klinker  untuk 

memperbaiki   sifat   –   sifat   tertentu   dari   semen   yang  dihasilkan.   Bahan   baku   tambahan   yang   biasa 

digunakan untuk mengatur waktu pengikatan semen adalah Gypsum. Berikut adalah sifat fisik dan kimia 

dari gypsum.

Tabel 5. Sifat – Sifat Fisik dan Kimia Bahan Baku Tambahan

No Sifat – Sifat Bahan Gypsum

1 Rumus kimia CaSO4. 2H2O

2

3

4

5

6

7

Berat molekul

Densitas

Titik leleh

Titik didih

Warna

Kelarutan

172,17 g/gmol

2,32 g/ml

128 oC

163 oC

Putih

Larut dalam air, gliseril, Na2S2O3 dan garam NH4

Sumber : Perry, R. H, tahun 1989

2.2    Proses Produksi

Proses pembuatan semen yang dilakukan pada PT. Semen Baturaja   ini  menggunakan proses 

kering (Dry process). Proses produksi  ini dimulai dari penyediaan bahan mentah, penggilingan bahan 

mentah, pembakaran, pendinginan klinker, penggilingan klinker, dan pengantongan semen.

2.2.1   Peralatan Yang Digunakan

Peralatan  yang digunakan dalam proses  pembuatan  semen di  PT.  Semen Baturaja   (Persero) 

dibedakan dalam dua kelompok, yaitu :

A.  Peralatan utama proses pembuatan semen

1.    Crusher

a.     Hammer crusher,  digunakan untuk memecah batu kapur dengan kapasitas  600 ton batu kapur/jam 

(WB).

b.    Roller crusher, digunakan untuk memecah tanah liat dengan kapasitas alat 500 ton tanah liat/jam (WB).

2.     Raw mill,   digunakan   untuk   menggiling   dan  mengeringkan   bahan  mentah   dengan   kapasitas   360 

ton/jam(DB).

3.    Preheater

a.    Cyclone preheater, digunakan untuk pemanasan awal dengan kapasitas 1700 ton/hari.

b.    Cyclone preheater dengan precalsiner (secondary burner), digunakan untuk calsinasi  raw meal dengan 

kapasitas 2500 ton/hari.

Tabel 6.  Spesifikasi Preheater

Stage Kiln string Precalsiner String

Stage I

Stage II

Stage III

Stage IV

2 x 4,48 m diameter

1 x 6,00 m diameter

1 x 6,40 m diameter

       x 6,40 m diameter

1 x 4,11 m diameter

1 x 6,11 m diameter

1 x 6,39 m diameter

1   x 6,53 m diameter

Sumber : PT. Semen Baturaja (Persero), 2010

4.     Rotary kiln,   digunakan   untuk   proses   klinkerisasi   (pembakaran   klinker)   dengan   kapasitas   4300   ton 

klinker/hari.

Panjang dengan bentuk sudut inklinasi 4o ke arah outlet, di mana bagian outlet lebih rendah dari bagian 

inlet. Komponen – komponen kiln terdiri dari :

a.    Shell kiln,

Berbentuk silinder yang berbuat dari plat baja yang dilapisi dengan lining yang berupa batu tahan api 

(fire brick).

b.   Supporting Rollers,

Berfungsi untuk menumpu shell kiln yang duduk pada tyre, dimana suporting roller ini dapat berputar 

sesuai dengan putaran kiln.

c.    Thrust Rollers,

Merupakan sistem mekanis  yang berfungsi  untuk mengatur gerak maju atau mundur kiln  sepanjang 

sumbunya.

d.   Kiln Drive,

Menggerakan kiln dengan  electro motor dengan system transmisi  daya dan roda gigi  pinion sebagai 

penggerak kiln.

e.    Cooling Sistem,

Terpasang di sekeliling kiln, untuk mendinginkan dinding luar kiln.

f. Outlet Kiln,

Merupakan suatu bagian dari kiln untuk tempat keluarnya klinker hasil proses pembakaran pada shell

kiln.

Spesifikasi Kiln PT. Semen baturaja (persero)

Kiln

Panjang                       : 75 m

Diameter                     : 4,5 m

Kapasitas                     : 4300 ton/hari

Heat consumption : 800 kcal/kg clinker

Ketebalan shell kiln     : 35,45 mm

Ketebalan Refractory  : 200 mm

Kiln Slope                    : 0,03 

Kecepatan putar kiln   : 3rpm

Kemiringan kiln           :150

5.    Clinker cooler, digunakan untuk mendinginkan klinker dari hasil pembakaran di kiln dengan kapasitas 

4300 ton klinker/hari.

6.     Coal mill,   digunakan   untuk  menggiling   dan  mengeringkan  batubara  dengan   kapasitas   30   ton  fine

coal/jam.

7.    Tube mill, digunakan untuk penggilingan terak dengan kapasitas 50 dan    75 ton semen/jam.

8.    Cement mill, digunakan untuk penggilingan klinker dengan kapasitas 50 dan 75 to semen/jam.

9.    Packer, digunakan untuk proses pengantongan semen yang akan di pasarkan.

B.  Peralatan bantu proses pembuatan semen

1.    Alat Penangkap Debu

a.    Electrostatic precipitator, untuk menyaring debu secara elektrostatik pada proses penggilingan bahan 

mentah dan proses pembakaran di pabrik Baturaja.

b.    Dust collector, untuk menangkap atau menyaring debu pada proses pembuatan semen.

C.  Peralatan Transportasi Proses Pembuatan Semen

1.    Dump truck, untuk transportasi pada hasil penambangan dengan kapasitas 20-35 ton.

2.    Belt conveyor, untuk transportasi bahan mentah, semen, terak dan lainnya.

3.    Air slide, untuk transportasi bahan kering dan halus seperti raw meal dan semen.

4.    Chain conveyor/steel palte conveyor / drag chain, untuk transportasi material yang panas atau material 

yang mudah lengket (clinker, raw meal, batubara, tanah liat, batu kapur, dll).

5.    Screw conveyor, untuk material halus dari hopper.

6.    Pneumatic lift, untuk transportasi raw meal atau semen dari bawah keatas, misal raw meal atau semen 

akan dimasukkan kedalam silo.

7.    Bucket elevator,  untuk membawa material dengan arah vertikal. Alat ini untuk mengangkut material 

yang berupa bubuk atau bulk dengan ukuran sampai dengan 50 mm dan temperatur sampai dengan 350 oC ke arah vertikal, kapasitasnya bisa mencapai 1300 m3/jam dengan isian maksimal 75% dan ketinggian 

60 m.

8.    Drag Chain Conveyor, untuk mengangkut material bulk secara mendatar atau sedikit miring (maksimal 

20o). Alat ini bisa tahan sampai dengan temperatur 500 oC karena semua bagiannya terdiri dari logam 

dengan kapasitas ± 500 ton/jam, digunakan untuk mengangkut material klinker ke cement mill.

D.  Peralatan Penyimpanan Produk

1.    Lime stone storage (blending storage lime stone), merupakan tempat penyimpanan tertutup batu kapur 

produk crusher dengan kapasitas 2 x 17000 ton batu kapur.

2.    Clay storage, tempat tertutup yang digunakan untuk menyimpan atau menampung tanah liat produk 

crucher dengan kapasitas 2 x 5000 ton tanah liat.

3.    Cover storage clinker, merupakan tempat tertutup untuk menyimpan terak produk dengan kapasitas 1 x 

40000 ton terak.

4.    Raw meal silo, untuk menyimpan atau menampung  raw meal  produk penggilingan dan pengeringan 

bahan mentah dengan kapasitas 1 x 20000 ton raw meal.

5.    Clinker silo, digunakan untuk menyimpan terak produksi kiln dengan kapasitas 2 x 8500 ton dan 1 x 

40000 ton terak di PBR dan 1 x 5000 ton di PPG dan di PPJ.

E.   Peralatan Bantu Lainnya pada Proses Pembuatan Semen

1.    Kompresor adalah peralatan yang menghasilkan udara dengan tekanan tinggi .

2.    Blower adalah peralatan yang menghasilkan udara yang bertekanan sedang.

3.    Fan adalah peralatan yang menghasilkan udara dengan tekanan rendah dan mempunyai volume yang 

tinggi.

4.     Power stasion  adalah  unit  pembangkit   listrik  yang disalurkan untuk  menggerakkan mesin/peralatan 

listrik, dan alat lainnya.

5.    Water treatment adalah unit pengolah atau penjernih untuk keperluan pendinginan mesin pabrik dan 

untuk keperluan rumah tangga.

2.2.2   Uraian Proses

1.    Penyediaan Bahan Mentah

Bahan mentah yang dibutuhkan dalam pembuatan semen antara lain batu kapur, tanah liat , 

pasir silica dan pasir besi .

a.    Penambangan Batu Kapur (Lime Stone)

Batu kapur dapat diperoleh dengan cara penambangan. Metode penambangan yang dilakukan 

di PT. Semen Baturaja (Persero) bersifat tambang terbuka. Metode ini dipakai karena deposit batu kapur 

di PT. Semen Baturaja (Persero) terletak pada daerah yang mendatar, sehingga tempat kerjanya (front) 

digali kearah bawah sehingga membuat cekungan (pit). Metode penambangan seperti ini disebut “Pit

Type Quarry”. Penambangan batu kapur berlokasi di daerah Pusar yang terletak lebih kurang 1200 m 

kearah barat daya dari arah pabrik. Area penambangan dengan luas lebih kurang 51,5 ha ini memiliki 

ketebalan tanah penutup (Over Burden) rata – rata 4 meter.

Aktivasi   penambangan   batu   kapur  meliputi  clearing, stripping, drilling, blasiting,  loading,

hauling dan crushing.

Alat-alat perlengkapan penambangan batu kapur adalah sebagai berikut :

-       Bor tipe Rotary Drill dengan diameter 4 in

-       Mobil kompresor

-       Hydraulic Exavator

-       Rear Dump Truck HD 200 dan HD 300

Alat-alat bantu antara lain :

-       Buldozer 

-       Pompa listrik

-       Greader

-       Wheel loader

Kegiatan penambangan batu kapur meliputi :

1.    Clearing

Clearing  adalah kegiatan pembersihan semak belukar maupun bongkahan – bongkahan batu 

yang berada di  atas   lokasi  dan menghalangi  penambangan.  Tanah humus di  bagian atas   lokasi  dan 

menghalangi  penambangan.  Tanah humus di  bagian atas harus ditimbun pada tempat tertentu dan 

ditanami rumput agar tidak terjadi erosi, sehingga kelak dapat dipakai sebagai reklamasi bekas – bekas 

penambangan.

2.    Stripping of Over Burden (Pengupasan Tanah Penutup).

Stripping of Over Burden adalah kegiatan pengupas tanah penutup yang mempunyai ketebalan 

lebih kurang 4 meter  dengan menggunakan alat gali Back Hoe UH 20. Lapisan tanah selanjutnya digali 

dan  dimuat   ke  dalam  Dump Truck HD  200   kemudian  dibuang   ke   tempat   pembuangan  di   sebelah 

tenggara front.

3.    Drilling (Pengeboran)

Untuk penambangan batu kapur terlebih dahulu dilakukan pengeboran guna pembuatan lubang 

ledak (Blast Hole). Jenis alat yang digunakan pada front penambangan batu kapur ada tiga jenis yaitu :

-       Jack Hammer

Digunakan untuk bongkahan-bongkahan (Boulder) yang terdapat pada bagian atas dari batu kapur untuk 

memudahkan operasi.

-       Wagon Drill dan Rotary Drill

Wagon Drill dan Rotary Drill digunakan bila permukaan batu kapur sudah cukup rata dan dioperasikan 

untuk pembuatan lubang ledak. Geometri lubang ledak produksi PT. Semen Baturaja (Persero) terdiri 

dari burden 2,5 meter, kedalaman lubang ledak bor rata-rata 7 meter, posisi kemiringan lubang 80o dan 

spacing  3  meter.   Jika  pengeboran   telah  selesai,  dilanjutkan  dengan pengisian   lubang   ledak  dengan 

bahan peledak.

4.    Blasting (Peledakan)

Perlengkapan peledakan secara umum terbagi antara lain :

-          Penggalak awal (Detonator listrik, sumbu ledak)

-          Penggalak utama (primer, Booster)

-          Penggalak nyala panas atau arus listrik (kabel listrik, sumbu bakar).

-          Sumber nyala atau arus listrik (Blasting Machine).

Bahan peledak yang dipakai :

-          Damotion 805

Bahan peledak dengan bentuk seperti dodol yang pekat dengan melarutkan Nitro Catton dalam Nitro.

-          ANFO

Campuran Ammonium Nitrat dengan bahan bakar solar dengan perbandingan berat 94 % - 6 %.

Standar penggunaan bahan peledak adalah 130 gram/ton. Sedangkan urutan pekerjaan yang 

dilakukan selama pengisian bahan peledak adalah sebagai berikut :

-       Mempersiapkan bahan peledak, detonator, listrik dan peralatan lain.

-       Pengecekan kedalaman lubang.

-       Mengontrol detonator dengan Ohm Meter.

-       Memasukkan detonator ke dalam Damotin.

-       Memasukkan primer bahan peledak ke dalam lubang.

-       Memasukkan pekerjaan stemming (pemadatan lubang tambang). 

-       Menghubungkan detonator listrik sehingga menjadi rangkaian yang tersusun baik.

-       Menguji rangkaian dengan alat Blasting Ohm Meter untuk mengetahui apakah sudah sempurna.

-       Memberikan tanda sirine sebagai awal dimulainya peledakan.

5.    Loading (Pemuatan)

Merupakan   rangakaian  kegiatan  yang  dilakukan  untuk  mengambil  dan  memuat  material   ke 

dalam alat  angkut.  Alat  muat  yang dipakai  antara  lain  :  Hydraullic Shovel, Back Hoe, Whell Loader.

Setelah batu kapur digali dengan alat muat lalu dimasukkan ke Dump Truck.

6.    Hauling (Pengangkutan)

Merupakan serangkaian pekerjaan yang dilakukan untuk mengangkut batu kapur ke peralatan 

pemecah batu kapur. Alat angkut yang digunakan adalah Dump Truck.

7.    Crushing (Pemecahan)

            Batu kapur yang diangkut dari tambang dengan  Dump Truck dituangkan ke dalam lime

stone hopper. Selanjutnya batu kapur dimasukkan ke dalam alat pemecah (single shaft hammer crusher) 

oleh  appron feeder. Prinsip kerja dari alat pemecah yaitu berdasarkan putaran (rotation) dan pukulan 

(impact)  dari  hammer  yang  membentuk  impact wall lining.  Produk  yang   lolos  dari   saringan   (grate

basket) masuk discharge steel conveyor, sedangkan material jatuhan dari appron feeder ditampung oleh 

drag chain  dan  masuk  discharge steel conveyor.   Selanjutnya  batu  kapur   tersebut  diangkut  dengan 

melalui   rangkaian   seri   belt   conveyor   dicurahkan   dengan   membentuk   layer   –   layer   ke   tempat 

penumpukan yang dibagi dua bagian yaitu stock pile I dan II.

b.   Penambangan Tanah Liat (Clay)

            Penambangan tanah liat yang berlokasi di Air Gading terletak lebih kurang 400 meter arah barat 

daya dari pabrik. Lapisan over burden berkisar antara 0,2 – 0,5 meter, Luas lokasi penambangan lebih 

kurang 27,4 ha dengan system penggalian dari atas bench.

Alat – alat yang digunakan :

a.       Hydraullic Exavator / Back Hoe Hitachi dengan kapasitas 2,4 m3

b. Rear Dump Truck

Alat bantu yang digunakan :

Buldozer untuk pengupasan tanah penutup

            Kegiatan penambangan tanah liat meliputi clearing, stripping, loading, hauling dan crushing.

1.    Clearing / Stripping

 Untuk pembersihan/pengupasan over burden tersebut cukup dengan menggunakan bulldozer. 

2.    Loading / Hauling

             Alat yang dipakai adalah  back hoe dengan kapasitas 2,4 m3, sedangkan alat angkutnya 

adalah Rear Dump Truck dengan kapasitas 20 ton.

3.    Crushing

             Dengan alat angkut  Dump Truck,  tanah liat dari  tambang diangkut dan dituangkan ke 

dalam  clay hopper.  Appron feeder  yang dilengkapi dengan I speed mentransfer tanah liat ke  Double

Roller Crusher. Prinsip kerja Double Roller Crusher adalah dengan cara ditekan oleh dua buah roller yang 

putarannya berlawanan arah. Pada roller tersebut dilengkapi dengan kuku baja (teeth) untuk membantu 

memecah tanah liat yang keras. Untuk menampung jatuhan material dari appron feeder dipasang drag

chain. Material yang telah dihancurkan selanjutnya dimasukkan ke dalam stock pile  tanah liat dengan 

alat transport belt conveyor.

c.    Penyediaan Pasir Silika

Pasir silika digunakan sebagai bahan koreksi pada bahan mentah utama yang kekurangan SiO2. 

Jumlah   yang   dibutuhkan   didasakan   pada   perhitungan   otomatis   oleh   program   QCX   di   bagian 

pengendalian mutu. Pasir silika tersebut diperoleh dengan cara membeli dari tambang rakyat. Sifat fisik 

pasir silika antara lain ada yang berwarna kuning putih, hingga coklat kemerah-merahan tergantung dari 

lokasi   tambang   rakyat   tersebut.   Bentuknya   seperti   pasir   biasa,   namun   yag   membedakan   adalah 

warnanya yang khas dan berkilat, serta ada juga yang masih dalam bentuk bongkahan atau gumpalan-

gumpalan sebesar kepalan tangan.

d.   Penyediaan Pasir Besi / Bijih Besi

Berfungsi   sebagai  bahan koreksi  adanya  kekurangan komposisi   Fe2O3.  Di  dapat  dengan cara 

membeli  dari Larmpung  dan rekanan  -  rekanan yang di  tunjuk.  Warnanya kebanyakan hitam, warna 

gelap, kemerahan dan kecoklatan. Kekerasan 5,5 – 6,5 skala Mohs. Bentuk butiran halus seperti pasir.

2.    Penggilingan Bahan Mentah

Penggilingan  bahan  mentah  adalah  cara  untuk  memperkecil  ukuran  bahan  mentah  menjadi 

lebih kecil atau membuat luas permukaan material menjadi lebih besar. Tujuan dari penggilingan bahan 

mentah   ini   adalah   untuk   mendapatkan   campuran   bahan   mentah   yang   homogenik   dan   untuk 

mempermudah   terjadinya   reaksi   kimia   pada   saat  klinkerisasi.  Selain   penggilingan   ,   material   juga 

mengalami pengeringan dengan media pengeringanya berupa gas panas yang dapat berasal dari hot gas

generator ataupun dari kiln exchaust gas.

Bahan  mentah  utama yang terdiri dari batu kapur dan tanah liat di garuk dengan menggunakan 

reclaimer dari  stock pile masing – masing , kemudian bahan koreksi yang berupa pasir silika  dan pasir 

besi di campur dengan bahan mentah uatama dalam sebuah belt conveyor untuk di umpankan ke dalam 

vertical mill.  Di  dalam  vertical mill  keempat  bahan  mentah  yang  telah  bercampur  dengan  proporsi 

tertentu  itu mengalami proses penggilingan dan pengeringan. selanjunya, material yang telah halus di 

hisap dengan sebuah  fan. Untuk mendapatkan produk  vertical mill tepung baku atau  raw meal yang 

memiliki  kehalusan sesuai dengan standard , maka material  yang terhisap harus melewati separator 

terlebih dahulu dan selanjutnya di pisahkan dari gas panas dengan menggunakan 4 buah cyclone.

Tepung baku yang telah terpisah dari gas panas selanjutnya di masukkan ke CF Silo ( Continous

Flow Silo ) dengan menggunakan alat transport berupa fluxoslide dan belt bucket elevator. Di dalam CF 

Silo raw meal akan dihomogenisasi dan di simpan serta siap di umpan ke kiln . produk atas dari Cyclone 

separator  adalah uap air   ,  gas  panas dan sebagian  debu yang terikat  pada waktu pemisahan  ini  di 

transportasikan   ke  Electric Precipitator.  Di   dalam      Electric Precipitator  ini   debu   ditangkap   oleh 

elektroda – elektoroda yang  bertegangan tinggi . Debu yang terkumpul ini di kembalikan lagi ke CF Silo . 

Sedangkan gas  panas dari  kiln   ,  uap air  dan sebagian debu yang tidak tertangkap oleh elektrode – 

elektroda  Electric Precipitator  di   transportastikan   ke   cerobong   (stack)   dengan  bantuan   sebuah  fan

adalah IDF fan.

a.    Penggilingan Batubara 

Raw coal  yang   diperoleh   dari   PT.   Bukit   Asam   (Persero)   ditumpuk   dalam  dome  storage, 

selanjutnya reclaimer akan menggaruk batubara untuk dijatuhkan dalam belt conveyor. Kemudian oleh 

bucket elevator material dibawa ke raw coal silo.

b.   Penggilingan Raw Coal

Proses diawali dengan pemanasan sistem (heating up), yang bertujuan untuk mempersiapkan 

kondisi  operasi  coal mill  dengan cara memasukkan gas panas dari  kiln  hingga mencapai temperatur 

tertentu  dan harus  dilakukan  dengan  benar  hingga  tidak  membahayakan  system sebelum dimasuki 

batubara.

Setelah kondisi panas memenuhi persyaratan segera  raw coal  dimasukkan ke dalam coal mill

melalui twin paddle. Di dalam coal mill,raw coal masuk di antara table dan roller membentuk ketebalan 

tertentu bed contact dengan gas panas mengalami proses pengeringan. Selain hasil penggilingan dihisap 

oleh jet pulse filter untuk dipisahkan antara  coal halus dari gas panas.  Coal halus ditangkap oleh filter 

kemudian   disimpan   dalam   bin   sebagai   produk  coal mill  yang   siap   untuk   digunakan   pada   proses 

pembakaran,   sedangkan   gas   panasnya   dibuang  melalui  stack  (prinsip   kerjanya   sama   dengan  raw

material semen pada vertical mill).

Keberhasilan   proses   penggilingan   batubara   selain   dari   segi   kuantitas   juga   ditinjau   dari 

kualitasnya, yaitu kadar air dan kehalusan fine coal produk coal mill standar air maksimal 9 %, agar tidak 

merugikan  proses  pembakaran,  sedangkan kehalusan  batubara  dibatasi  maksimum 20 % yang  lolos 

ayakan 90 µ. Tingkat kehalusan yang berlebihan akan merugikan dalam proses pembakran. 

 Agar sistem tetap bertekanan negative dan tidak adanya batubara yang berhamburan, maka 

digunakan jet pulse dengan ukuran kecil.

c.    Pengumpanan coal ke kiln  dan kalsiner

Kebutuhan batubara yang dialirkan ke kiln maupun calsiner diatur dengan control system. Fine

coal  dari bin akan turun ke  pfister  dengan bantuan udara dari  aerasi  untuk ditimbang sesuai dengan 

kebutuhan. Selanjutnya keluar melalui pipa`kemudian dihembuskan oleh udara bertekanan tinggi dari 

blower menuju  kiln burner  atau  calsiner burner  untuk proses pembakaran. Prinsip utama yang paling 

penting adalah stabilitas supply batubara dari  pfitser  ke  burner  sangat berpengaruh terhadap proses 

pembakaran di kiln dan calsiner.

3.    Proses Pemanasan Awal dan Proses Klinkeriasi

a.    Proses pemanasan awal

Proses pemanasan awal adalah proses penguapan air dan proses calsinasi pada umpan kiln raw 

meal pada temperatur 600 – 800 0C.

Proses ini terjadi pada Preheater , yang terdiri dari 2 unit (2 string), masing-masing string terdiri 

dari   4   cyclone,   salah   satu  string  dilengkapi  dengan  burner  precalsiner   (secondary Burner).  Dengan 

adanya  Preheater 2  string dan dilengkapi dengan  Burner Precalsiner, maka akan terjadi peningkatan / 

percepatan  proses  kalsinasi   (sebagian  besar  proses  kalsinasi   sudah   terjadi  di  preheater)  dan  beban 

kalsinasi didalam kiln menjadi lebih ringan atau berkurang.

Tabel 7. Reaksi Pada Proses Pembuatan Semen

Temperatur (0C) Reaksi yang terjadi (perubahan) Reaksi

0-100

100-600

600-800

700-900

1100-1200

Penguapan air dalam Roller Mill

Penguapan air hidrat dari tanah Liat

Penguraian   senyawa   karbonat   (proses 

Calsinasi)   terutama   jenis   magnesium 

karbonat   sedangkan   karbonat   dari 

senyawa kalsium akan terurai pada suhu 

900 0C.

Mulai   terbentuknya   senyawa   C3A,   C2S, 

C2AF

Pembentukan   senyawa   C2S,   C4AF,   C3A 

maksimum

CaCO3 →  CaO(s)  + CO2

Al2O3 + 3CaO  → 3CaO.Al2O3

Al2O3  +   4CaO   +   Fe2O3  → 

4CaO.Al2O3.Fe2O3

1200-1450

Pembentukan C3S dan pengurangan CaO 

bebas   pada   temperatur   1260  0C, 

terbentuk fase cair  (Liquid Phase) yang 

apabila   didinginkan   menjadi   terak 

(klinker)

SiO2 + 2CaO → 2CaO.SiO2

3CaO + SiO2 → 3CaO.SiO2

Sumber : PT. Semen Baturaja (Persero) (2010) 

Menurut teori atau neraca panas pada pembakaran, bahwa panas yang dibangkitkan dari bahan 

baker sebagian besar dipakai untuk proses calsinasi di preheater dan sebagian kecil dipakai dalam proses 

klinkerisasi di kiln.

4.    Pembakaran

Tepung baku (raw meal) yang telah dihomogenisasi di dalam CF Silo dikeluarkan dan dengan 

menggunakan serangkaian peralatan transport, tepung baku di umpankan ke kiln. Tepung baku yang di 

umpankan ke Kiln di sebut umpan baku atau umpan kiln (kiln feed) . proses pembakaran yang terjadi 

meliputi   pemanasan   awal   umpan   baku   di  preheater (pengeringan,   dehidrasi   dan   dekomposisi)   , 

pembakaran di kiln (klinkerisasi) dan pendinginan di Grate cooler (quenching).

a.    Pengeringan 

Pengeringan di sini adalah proses penguapan air yang masih terkandung dalam umpan baku. 

Terjadi pada saat umpan baku kontak dengan gas panas pada temperature sampai 200 ºC.

b.   Dehidrasi 

Dehidrasi adalah proses terjadinya pelepasan air kristal  (combined water) yang terikat secara 

molekuler di dalam mineral – mineral umpan baku . Proses ini terjadi temperatur 100 – 400 ºC . Kondisi 

ini menyebabkan struktur mineral menjadi tidak stabil dan akan terurai menjadi pada temperature 400 – 

900 ºC.

c.    Dekomposisi dan kalsinasi

Dekomposisi adalah proses penguraian atau pemecahan mineral – mineral umpan baku menjadi 

oksida – oksida yang relatif  terjadi pada temperature 400 – 900 ºC .

d.   Klinkerisasi

Klinkerisasi  adalah  proses  pembentukan  senyawa –  senyawa penyusun semen Portland baik 

dalam fasa padat maupun dalam fasa cair.  Pada temperature  1260   -  1310 ºC mulai   terjadi   lelehan 

terutama  terdiri  dari   komponen  Al203  dan Fe2O3.  Pada  temperatur  1450 ºC,   jumlah  fasa  cair  dapat 

mencapai 20 -30 %.  Dalam fasa cair terjadi pembentukan ( C3S ) 3 CaO.SiO2 dengan persamaan reaksi 

sebagai berikut :

2 CaO.SiO2 + CaO                                    3 CaO.SiO2

Apabila   dalam  proses   klinkerisasi  masih   terdapat   CaO   yang  belum  bereaksi   dengan  oksida 

lainnya, maka akan terbentuk CaO bebas ( free lime ) yang bersifat merugikan terhadap , mutu semen . 

Banyaknya CaO bebas pada klinker dapat di  jadikan salah satu indikator apakah proses pembakaran 

klinker berjalan dengan baik atau tidak. Semakin banyak CaO berarti proses pembakaran tidak berjalan 

dengan baik.

Peralatan  utama  untuk  pembakaran  P.T   Semen  Baturaja   (Persero)   adalah  Rotary kiln  yang 

dilengkapi dengan Suspension Preheater.

Kecepatan pembakaran bahan baku dalam rotary kiln ( tanur putar ) bergantung pada :

-       Kecepatan putar kiln                      = 3 rpm

-       Panjang kiln                                    = 75 m             

-       Diameter kiln                                  = 4,5 m

-       Kemiringan kiln                              = 150

e.       Quenching

Quenching adalah proses pendinginan klinker scara mendadak setelah reaksi klinkerisasi selesai. 

Quenching  dilakukan   di   dalam  Grate Cooler  dengan  media   pendingnnya   berupa   udara   luar   yang 

dihembuskan ke dalam Grate Cooler dengan menggunakan fan.

Tujuan quenching adalah untuk mendapatkan klinker dengan mutu yang baik , diantaranya :

-       Mencegahnya terjadinya reaksi inversi terjadi pada pendinginan lambat pada temperatur ± 1200 ºC.

-       Mencegahnya terjadinya pembentukan struktur Kristal beta 2 CaO.SiO2 yang bersifat hidraulis menjadi 

Kristal   alfa   2   CaO.SiO2  yang  bersifat   kurang   atau  tidak  hidraulis.   Klinker   yang  dihasilkan  kemudian 

disimpan di dalam klinker silo.

-       Dengan adanya pendinginan yang mendadak dari temperatur tinggi (1000°C) menjadi temperatur yang 

rendah  (100°C)  akan dihasilkan  terak  yang rapuh  (berpori-pori  tinggi)   sehingga  memudahkan dalam 

proses penggilingan terak.

-       Untuk melindungi peralatan transportasi terak dari temperatur tinggi.

-       Panas terak dikembalikan ke dalam kiln sebagai udara sekunder pada pembakaran.

5.    Penggilingan semen 

Klinker  yang  disimpan  dalam  klinker silo  dikeluarkan  dan  di  angkut  dengan  chain conveyor

masuk   ke   dalam  bin   klinker.   Sementara   gypsum   dari   gerbong   dibongkar   dan   disimpan   dalam  bin

gypsum. Dengan perbandingan tertentu, klinker dan gypsum dikeluarkan dari bin masing – masing dan 

akan bercampur di belt conveyor. Dari belt conveyor campuran ini kemudian dihancurkan dengan roller

press sehingga memiliki ukuran tertentu yang selanjutnya digiling dengan menggunakan alat penggiling 

berupa tube mill yang berisi bola – bola besi sehingga media penghancurnya.

Dengan menggunakan sebuah fan , material yang telah halus dihisap dan dipisahkan dari udara 

pembawanya dengan menggunakan beberapa perangkat pemisah debu. Hasil penggilingan ini disimpan 

dalan semen silo yang kedap udara. Semen yang dihasilkan harus memenuhi syarat mutu fisik semen 

dengan kehalusan minimal 3000 cm2/g (SNI mempersyaratkan min. 2800 cm2/g).

6.    Pengantongan Semen 

Semen dikeluarkan dari semen silo dan diangkut dengan menggunakan belt conveyor masuk ke 

steel silo. Dengan alat pengantongan berupa Rotary Packer, semen dikantongi dengan setiap 1 sak berisi 

50 kg semen , kemudian di bawa ke truk untuk dipasarkan.

Untuk  lebih   jelasnya,  proses  pembuatan  semen Baturaja  dapat  dilihat  diagram alirnya  pada 

gambar berikut.

2.3    Produk

             Produk yang dihasilkan dari proses pembuatan semen di PT. Semen Baturaja (Persero) 

adalah Semen Portland Type I menurut standar Nasional Indonesia. Semen Portland Type I adalah semen 

Portland untuk penggunaan umum yang tidak memerlukan persyaratan khusus seperti yang disyaratkan 

pada jenis-jenis lain. Penggunaan semen Portland type  I dapat dipakai untuk seluruh bangunan seperti 

untuk   jalan,   jembatan,   bangunan   gedung   dan   lain-lain   jenis   konstruksi,   terutama   yang   tidak   ada 

kemungkinan mendapat serangan sulfat dari tanah dan timbulnya panas hidrasi yang tinggi. 

            

2.3.1   Sifat – Sifat Fisik Produk PT. Semen Baturaja (Persero)

Sifat – sifat fisik dari  produk semen  Portland type I  yang dihasilkan oleh PT. Semen Baturaja 

(Persero) dapat dilihat pada tabel 8 di bawah ini.

Tabel 8. Sifat – Sifat Fisik Semen Portland Type I

No Uraian SatuanSyarat SNI Semen Portland Tipe I

Standar PT. Semen Baturaja (Persero)

1

2

3

4

5

Kahalusan : uji permeabilitas udara dengan alat blaine

Waktu pengikatan dengan alat vicat : 

Awal

Akhir

Kekekalan : pemuaian dengan Autoclave

Kuat tekan :

3 hari

7 hari

28 hari

Pengikatan semu penetrasi akhir

m2/kg

menit

%

kg/cm2

%

min 280

min 45

maks 375

maks 0,8

min 125

min 200

min 280

maks 50

maks 320

min 110

maks 320

maks 0,1

min 180

min 260

min 350

maks 70

Sumber : PT, Semen Baturaja (2010)

2.3.2   Sifat – Sifat Kimia Produk Semen PT. Semen Baturaja (Persero)

Sifat – sifat kimia dari produk semen Portland type I  yang dihasilkan oleh PT. Semen Baturaja 

(Persero) dapat dilihat pada tabel 9 di bawah ini.

Tabel 9. Sifat – Sifat Kimia Semen Portland Type I

Uraian Semen Portland Tipe I

SiO2, % minimum

Al2O3, % maksimum

Fe2O3, % maksimum

MgO, % maksimum

SO3, % maksimum

Jika C3Ao ≤ 8,0 %

Jika C3Ao > 8,0 %

Bagian tak larut,

%    maksimum

Hilang pijar, % maksimum

Tidak ada syarat

Tidak ada syarat

Tidak ada syarat

6,0 %, maksimum

Tidak ada sarat

3,0 % maksimum

3,5 % maksimum

3,0 % maksimum

5,0 % maksimum

Sumber : PT, Semen Baturaja (2010) 

2.4    Utilitas

Sarana-sarana air bersih dan tenaga listrik sangat diperlukan sebagai pendukung berlangsungnya 

operasi pabrik. Sarana ini disediakan oleh bagian utilitas yang ada dalam naungan biro pemeliharaan.

2.4.1   Pembagkit Tenaga Listrik

Sejak   tahun   2006  PT.   Semen   Baturaja   (Persero)   menggunakan   pembangkit   tenaga   listrik 

sepenuhnya dari PLN dengan kapasitas 18,5 MW. PT. Semen Baturaja (Persero) juga mempunyai empat 

buah generator yang digerakkan oleh diesel Engine dengan kapasitas 550 HP dan menghasilkan tenaga 

4500 KVA (3600 KW), 6300 Volt dari frekuensi 5 Hz. Jika keadaan darurat digunakan dua unit generator 

dengan kapasitas masing – masing 250 KVA.

2.4.2   Penyediaan Air Bersih

Tugas   bagian   ini   adalah  untuk  mengolah  dan  menyediakan   kebutuhan   air   yang  memenuhi 

standar industri air minum yang sumbernya berasal dari sungai Ogan di daerah pusar yang terletak 1 km 

dari pabrik.

Berdasarkan tempatnya, pengolahan air dibagi dua bagian, yaitu :

A.    Pengolahan Air di Pusar

1.      Air dari sungai Ogan dihisap dengan pompa sentrifugal. Pompa yang disediakan ada 2, tapi satu untuk 

cadangan.

2.      Air akan dialirkan ke Rotostainer yang berguna untuk menyaring kotoran-kotoran kasar seperti ranting 

kayu dan kerikil.

3.       Proses   aerasi   setelah   adanya   injeksi   udara   dari   aerator.   Sebelum  masuk   ke   bak   pengadukan,   air 

ditambah bahan – bahan kimia, yaitu :

-          Alumunium sulfat ( Al2(SO4)3), berguna sebagai koagulan, pengumpul lumpur, dan mengendapkannya 

sehingga air menjadi bersih

-          Caustic soda (NaOH), sebagi pengatur pH, pH yang dibutuhkan sekitar 7 – 9

-          Sodium hipoklorit (NaClO), untuk membunuh bakteri yang terkandung dalam air

4.      Dalam bak pengaduk, lumpur dan kotoran dari proses di atas dialirkan kembali ke sungai Ogan melalui 

bak slurry. Air yang jernih akan masuk ke settling basin melalui lubang overflow.

5.       Pada  settling basin  inti   terdapat  drag chain  yang  berfungsi  untuk  mengumpulkan  debu  yang  ada. 

Lumpur yang kemudian dimasukkan ke dalam pocket settling basin, yaitu penampungan lumpur dibuang 

ke sungai.

B.     Pengolahan Air di Pabrik

1.       Pada plant site ditampung dalam  precleaning water basin yang dilengkapi dengan lima pompa. Dua 

pompa akan dialirkan ke  iron dan  manganese remolvale filter  yang didalamnya terdapat lapisan pasir 

untuk menyaring kotoran yag masih terdapat dalam air, air kemudian dipakai untuk keperluan :

-          Pendingin system bearing (HE)

-          Laboratorium

-          Conditioning tower, dan lain-lain

-          Tiga pompaa yang lain digunakan untuk memompa air ke greevel bed filter.

2.      Air dipompakan ke wash basin yaitu sebagai tempat pencucian filter

3. Air dipompakan ke cold water basin power station dan cold water bearing cooling

4.      Air dari  cold water bearing  diinjeksikan tri sodium fosfat sebagai anti korosi. Lalu air ini dipompakan 

dengan   dua   pompa   ke  high level tank  kemidian   secara   gravitasi  menuju   ke  mill  dan  kiln  untuk 

pendinginan  bearing-bearing.  Setelah  dipakai  untuk  pendingin  bearing,  air  ditampung  dalam warm

water basin.

2.5    Pengolahan Lingkungan

             PT. Semen Baturaja (Persero) sedang menyusun Sistem Manajemen Lingkungan karena Sistem 

Manjemen Lingkungan merupakan suatu indicator bahwa perusahaan mematuhi peraturan lingkungan. 

Untuk   itu   perusahaan  melalukan   beberapa   upaya   untuk  meminimalkan   dampak  negatif   khususnya 

terhadap   pencemaran   lingkungan   sekitar   pabrik   diantaranya   mengganti  electro filter  lain   yang 

mempunyai daya kapasitas yang lebih dan lebih modern sesuai dengan kapasitas produksi yang baru 

dan memenuhi persyaratan lingkungan.

Pengolahan lingkungan ini dilakukan dengan cara :

1.    Pembangunan Fisik

a.        Pemasangan  alat-alat  pengukur  debu  seperti  electrostatic presipatator  (EP),  dust collector, cyclone

sehingga debu dapat ditekan sampai dibawah ambang batas.

b.      Memanfaatkan  air  bersih  yang  ada pada kolam – kolam bekas  galian   tanah   liat  untuk  masyarakat 

disekitar pabrik bekerja sama dengan PDAM setempat untuk pengolahan.

c.       Melaksanakan renovasi fasilitas – fasilitas yang dibutuhkan masyarakat sekitar pabrik seperti rumah – 

rumah ibadah.

2.    Bidang Sumber Daya Manusia

Dengan memberikan beasiswa kepada siswa yang berprestasi dari kalangan orang tuanya yang 

tidak mampu.

3.    Peningkatan Kesehatan dan Lingkungan

a.       Memberikan pelayanan berobat cuma  – cuma kepada masyarakat di daerah – daerah sekitar pabrik 

secara periodik.

b.      Melaksanakan sunatan massal untuk anak-anak yang tidak mampu disekitar lingkungan pabrik.

4.    Peningkatan Ekonomi Masyarakat.

Memberikan  bantuan   kepada  usaha   –   usaha  masyarakat   dan   koperasi   yang   ada   di   sekitar 

lingkungan pabrik melalui Pembinaan Usaha Kecil dan Koperasi (PUKK).

BAB III

TUGAS KHUSUS

3.1    Judul

             Pemetaan Kualitas  Udara  Ambient  dengan Parameter  Kadar  Debu Di    Lingkungan Pabrik  PT. 

Semen Baturaja (Persero).

3.2    Latar Belakang

       Pencemaran Lingkungan merupakan peristiwa penyebaran suatu zat dengan kadar tertentu yang 

dapat  mengganggu   kesejahteraan   hidup  manusia,   hewan,   dan   tumbuhan.   Salah   satu   pencemaran 

lingkungan   yang   sedang   bergejolak   pada   masa   sekarang   ini   adalah   pencemaran   udara.   Dengan 

bertambah   dan   berkembangnya   kegiatan   ekonomi,   industri,transportasi,   kegiatan   komersial   dan 

pemukiman serta sektor penunjang lainnya, menyebabkan peningkatan partikulat pada udara ambien.

       Industri   semen merupakan  salah  satu  kegiatan  yang  kontribusinya   terhadap  pencemaran  udara 

cukup besar. Batu kapur atau limestone, adalah sedimen yang banyak mengandung organisme laut yang 

telah  mati   yang  berubah  menjadi   kalsium karbonat.  Batuan   ini  merupakan  hasil   penumpukan  dan 

sedimentasi ribuan tahun yang lalu, membentuk bebatuan  masif berwarna putih kekuningan sampai 

kecoklatan. Mineral murni batu kapur mengandung CaCO3 sebagai kalsit (calcite).

     Kebanyakan batu kapur komersial mengandung oksida besi, alumina,magnesia, silika dan belerang, 

dengan CaO (22 – 56 %) dan MgO (sekitar 21 %) sebagai komponen utamanya. Di masa dahulu batu 

kapur dipakai sebagai pengeras tembok, namun dalam industri modern dipakai sebagai bahan pembuat 

semen.  Kapur  dipakai  dalam  sektor  pertanian  dan  perkebunan  untuk  mengurangi   keasaman   tanah 

(menaikkan pH).  Agar dapat digunakan sebagai campuran pupuk, batu kapur harus dibakar sehingga 

dihasilkan kapur tohor (CaO).  Secara teoritis, pada proses ini diemisikan gas – gas hasil  pembakaran 

seperti NOx, SOx dan CO yang menambah pencemaran udara.

       Partikel – partikel kapur bersifat iritan namun tidak tergolong karsinogen. Industri batu kapur telah 

mencemari udara dengan debu dan gas – gas hasil pembakaran batu kapur menjadi kapur tohor. Debu 

dan gas – gas yang disebabkan oleh proses pengolahan batu kapur akan berada di lingkungan kerja, hal 

ini akan berakibat tenaga kerja terpapar debu kapur dan gas – gas pada konsentrasi maupun ukuran 

yang berbeda – beda.

      Salah satu langkah untuk mengatasi pencemaran udara pada industri semen tersebut adalah dengan 

mengetahui kualitas udara yang ada pada sekitar industry semen.

      Sehingga berdasarkan uraian di atas penulis tertarik untuk melakukan study kasus yang berjudul : 

Pemetaan Kualitas Udara Dengan Parameter Kadar debu Di Lingkungan PT. Semen Baturaja.

3.3              Tujuan

Tugas khusus ini bertujuan untuk :

1.        Mempelajari kondisi nyata lingkungan PT. Semen Baturaja (Persero).

2.        Mengamati kadar debu di lingkungan PT Semen Baturaja (Persero).

3.        Mengukur kadar debu di lingkungan PT Semen Baturaja (Persero).

3.4              Manfaat

Adapun manfaat yang didapatkan dari hasil pengamatan yaitu:

1.         Memberikan informasi kepada masyarakat tentang tingkat pencemaran suatu daerah tertentu.

2.        Diharapkan dapat menjadi sumbangsih guna keperluan penelitian selanjutnya di Jurusan Teknik Kimia 

Politeknik Negeri Sriwijaya dan  PT. Semen Baturaja (persero)

3.5 Rumusan Masalah

        Adanya   pencemaran   udara   pada   lingkungan   Industri   Semen   baturaja  mengakibatkan   dampak 

negative   pada   lingkungan   sehingga  perlu  di   lakukan  pengukuran  untuk  mengetahui   kualitas  udara 

standar  yang di perbolehkan dengan parameter  kadar debu.

3.6    Tinjauan Pustaka

3.6.1        Udara

Udara merupakan campuran beberapa macam gas  yang perbandingannya tidak tetap.  Komposisi 

campuran gas tersebut tidak selalu konstan dan selalu berubah dari waktu ke waktu. Komponen yang 

konsentrasinya  paling  bervariasi  adalah  air  yang berupa uap air.   Jumlah air  yang  terdapat  di  udara 

bervariasi tergantung dari cuaca dan suhu. Udara dalam istilah meteorologi disebut juga atmosfir yang 

berada   di   sekeliling   bumi   yang   fungsinya   sangat   penting   bagi   kehidupan   di   dunia   ini.   Atmosfir 

merupakan campuran gas-gas  yang tidak bereaksi  satu  dengan  lainnya  (innert).  atmosfir  terdiri  dari 

selapis   campuran   gas-gas,   sehingga   sering   tidak   tertangkap   oleh   indera   manusia   kecuali   apabila 

berbentuk   cairan   (uap  air)  dan  padatan   (awan  dan  debu).   Lapisan  atmosfir  mempunyai   ketinggian 

sekitar 110 km dari permukaan tanah dan bagian terbesar berada di bawah ketinggian 25 km, karena 

tertahan oleh gaya gravitasi bumi. 

Udara mengandung sejumlah oksigen, merupakan komponen esensial bagi kehidupan, baik manusia 

maupun makhluk hidup lainnya. Udara yang normal merupakan campuran gas-gas meliputi 78 % N2; 20 

% O2; 0,93 % Ar ; 0,03 % CO2 dan sisanya terdiri dari neon (Ne), helium (He), metan (CH4) dan hidrogen

(H2). Sebaliknya, apabila terjadi penambahan gas-gas lain yang menimbulkan gangguan serta perubahan 

komposisi tersebut, maka dikatakan udara sudah tercemar/terpolusi. Giddings (1973) mengemukakan 

bahwa atmosfir pada keadaan bersih dan kering akan didominasi oleh 4 gas penyusun atmosfir, yaitu 

78,09%   N2;   20,95%   O2;   0,93%   Ar;   dan   0,032%   CO2;   sedangkan   gas-gas   lainnya   sangat   kecil 

konsentrasinya.  Komposisi  udara kering  ,  yaitu semua uap air  telah dihilangkan dan relatif  konstan. 

Komposisi udara kering yang bersih, dapat dilihat pada Tabel 2.1 di bawah ini.

Table   2.1.   Komposisi   udara   bersih 

komoponen 

konsentrasi dalam volume 

(Ppm)  (%) 

Nitrogen (N2)  780.900  78.09 

Oksigen (O2)  209.500  20.95 

Argon (Ar)  9.300  0.93 

Karbon diosida (CO2)  320  0.032 

Neon (Ne)  18  1.8 x 10-3 

Helium (He)  5.2  5.2 x 10-4 

Metana (CH4)  1.5  1.5 x 10-4 

Krypton (Kr)  1.0  1.0 x 10-4 

H2  0.5  5.0 x 10-5 

H2O  0.2  2.0 x 10-5 

CO  0.1  1.0 x 10-5 

Xe  0.08  8.0 x 10-6 

O3  0.02  2.0 x 10-6 

NH3  0.006  6.0 x 10-7 

NO2  0.001  1.0 x 10-7 

NO  0.0006  6.0 x 10-8 

SO2  0.0002  2.0 x 10-8 

H2S  0.0002  2.0  x 10-8 

3.6.2        Debu

1.    Menurut summa’mur dalam bukunya Hygiene perusahaan dan kesehatan kerja, debu ;

“   Partikel   –   partikel   zat   padat   yang   disebabkan   oleh   kekuatan   –kekuatan   atau  mekanis   seperti 

pengolahan, penghancuran , pelembutan, pengepakan yang cepat, peledakan dan lain-lain dari bahan-

bahan baik organic maupun anorganik seperti batu, kayu, bih logam, arang,butir – butir zat padat dan 

sebagainya.”

2.     Menurut   Abdul   Rahman   dalam  bukunya  Hygiene   perusahaan   dan   kesehatan   kerja,   Partikel   Debu 

melayang (suspende particular matter) adalah:

“   Suatu kumpulan  senyawa dalam bentuk   padatan,  maupun cairan yang tersebar  di  udara dengan 

diameter yang kecil, kurang dari satu micron sampai maksimal 500 mikron.  Ukuran partikel debu yang 

membahayakan  kesehatan  umumnya  berkisar   antara   0,1  mikron   sampai   10  mikron.   Partikel   debu 

tersebut akan di ydara dalam waktu relative lama dalam keadaan melayang – layang, dan dapat masuk 

ke dalam tubuh manusia melalui saluran pernafasan. Selain berpengaruh negative terhadap kesehatan, 

partikel  debu   juga  dapat  mengganggu  daya   tembus  pandangan  mata  dan   juga  dapat  mengadakan 

berbagai reaksi kimia  di udara”.

3.      Menurut Kamus Bahasa Indonesia,   debu adalah “ serbuk halus ( dari tanah dan sebagainya), abu, 

debu, angin bertiup dan beterbangan di udara.

(departemen P & K, 1993,h.190)

     Partikulat debu melayang (Suspended Particulate Matter / SPM) merupakan campuran yang sangat 

rumit dari berbagai senyawa organik dan anorganik yang terbesar di udara dengan diameter yang sangat 

kecil, mulai dari < 1 mikron sampai dengan maksimal 500 mikron.

     Partikulat debu dapat dihasilkan dari debu tanah kering yang terbawa oleh angin. Pembakaran yang 

tidak   sempurna  dari   bahan  bakar   yang  mengandung   senyawa   karbon   akan  murni   atau  bercampur 

dengan gas-gas organik seperti halnya penggunaan mesin disel yang tidak terpelihara dengan baik.

      Demikian juga pembakaran sampah domestik dan sampah komersial bisa merupakan sumber SPM 

yang cukup penting.  Dampak yang ditimbulkan oleh partikulat debu pada Konsentrasi tinggi terhadap 

kesehatan  manusia   terutama   berupa   gangguan   pernapasan   fibrosis,   abstraksi   paru-paru,   pengaruh 

terhadap kesehatan manusia tergantung kepada komposisi kimia, ukuran partikel, Konsentrasi dan lama 

pemaparannya. 

      Partikulat  debu dengan ukuran 0,2 -  2  mikron merupakan penyaring sinar matahari  yang efisien, 

sehingga   akan  menyebabkan   berkurangnya   sinar  matahari   dipermukaan   bumi,   kemudian   ini   akan 

mempengaruhi  kehidupan  dipermukaan  bumi,  karena  kekurangan  sinar  ultraviolet  yang  dibutuhkan 

untuk proses fotosintesis tumbuh-tumbuhan dan juga sebagai salah satu faktor antirachitis. Selain itu 

sinar ultraviolet dibutuhkan untuk membunuh mikroorganisme patogen di udara. 

      Pengaruh   partikulat   debu   terhadap   lingkungan   diantaranya   dapat   mengurangi   jarak 

pandang/penglihatan yaitu apabila konsentrasinya tinggi dapat menimbulkan gangguan penglihatan dan 

tertutupnya permukaan benda, bangunan dan lain-lain.

3.6.3        Sifat – sifat debu 

    Dalam usaha untuk mengurangi polusi udara  oleh debu diperlukan  pengetahuan tentang sifat –sifat 

debu. Menurut Fardiaz (1992), sifat – sifat debu adalah :

a.      Dapat mengendap

     Umumnya debu yang memiliki ukuran dan berat lebih besar akan mudah mengendap.

b.      Sifat Optik 

Partikel yang memiliki diameter  kurang dari 0,1 mikron berukuran sedemikian kecilnya, di banding 

dengan panjang gelombang sinar   dan menyebabkan Refraksi. Partikel yang berukuran lebih dari satu 

micron jauh lebih besar dari panjang gelombang dan merupakan objek makroskopik yang menyebarkan 

sinar sesuai dengan penampang melintang partikel tersebut.

Sifat optic ini penting dalam menentukan pengaruh partikel atmosfir terhadap variasi dan visibilitas solar 

energy.

c.      Sifat Adsorpsi 

       Yaitu sorbsi secara fisik atau kimisorbsi  (  sorbsi disertai  dengan reaksi kimia). Sifat ini merupakan 

fungsi dari luas permukaan partikel.

d.                    Sifat Absorbsi

Yaitu jika molekul yang tersorbsi tersebut larut di dalam partikel.

3.6.4        Hal – hal yang perlu diperhatikan

1.              Arah angin

Angin merupakan udara yang bergerak sebagai akaibat perbedaan tekanan udara antara daerah 

yang   satu   dengan   lainnya.   Perbedaan   pemanasan   udara   menyebabkan   naiknya   gradien   tekanan 

horizontal,   sehingga   terjadi   gerakan   udara   horizontal   di   atmosfer.   Oleh   karena   itu   perbedaan 

temperatur antara atmosfer di kutub dan di equator (khatulistiwa) serta antara atmosfer di atas benua 

dengan di atas lautan menyebabkan gerakan udara dalam skala yang sangat besar. Angin lokal terjadi 

akibat perbedaan temperatur setempat. Pada skala makro, Pergerakan angin sangat dipengaruhi oleh 

temperatur  atmosfer, tekanan pada permukaan tanah dan gerakan rotasi bumi.  Angin bergerak dari 

tekanan tinggi ke tekanan rendah, tetapi dengan adanya gaya Coriollis maka angin akan bergerak tidak 

sesuai dengan yang seharusnya. Fenomena ini terjadi sampai jarak ribuan kilometer. Pada skala meso 

dan   mikro   keadaan   topografi   sangat   berpengaruh   pada   pergerakan   angin.   Perbedaan   ketinggian 

permukaan tanah mempunyai efek pada kecepatan angin dan arah pergerakan angin. Fenomena skala 

meso akan terjadi sampai ratusan kilometer dan skala mikro mencapai 10 kilometer. 

Untuk   sebuah  daerah,   efek   sirkulasi   angin   terjadi  tiap   jam,  tiap  hari   dan  dengan  arah  dan 

kecepatan  yang  berbeda-beda.  Distribusi   frekuensi  dari   arah  angin  menunjukan  daerah  mana  yang 

paling  tercemar  oleh polutan.  Salah  satu  hal  penting dalam meramalkan penyebaran  zat  pencemar 

adalah mengetahui arah dan penyebaran zat pencemar. (Nurmala, S.D, 2004). 

2.              Kelembapan

Kelembaban udara ditentukan oleh jumlah uap air yang terkandung di dalam udara. Di dalam 

atmosfer terdapat H2O dalam bentuk uap atau gas, cairan atau air dan salju  atau es dalam bentuk 

padat. Banyaknya uap air yang dikandung udara tidak sama di berbagai tempat. Setiap saat ada uap air 

yang masuk dan dilepas oleh atmosfer. Uap air ditransfer ke udara melalui proses penguapan karena 

panas matahari. Air yang menguap dari permukaan bumi berasal dari lautan, sungai, hutan dan lain-lain. 

Bervariasinya jumlah uap air ini dikarenakan adanya proses penguapan, pengembunan, pembekuan dan 

lain-lain. Walaupun jumlah air di atmosfer sangat

sedikit dibandingkan dengan gas-gas lainnya yang ada di atmosfer, tetapi uap air yang ada di 

atmosfer memegang peranan penting dalam proses cuaca. 

Ditinjau dari segi cuaca dan iklim uap air ini merupakan komponen udara yang sangat penting. Sebagian 

gas-gas penyusun atmosfer yang dekat permukaan laut relatif konstan dari tempat satu ketempat lain. 

sedangkan uap air merupakan bagian yang konstan, bervariasi dari 0 sampai 3 %. Adanya variabillitas 

uap air ini baik berdasarkan tempat maupun waktu adalah karena : 

a.   Besarnya  jumlah uap air  dalam udara merupakan  indikator  kapasitas  potensial  atmosfer tentang 

terjadinya presipitasi. 

b.   Uap   air  merupakan   sifat  menyerap   radiasi   bumi   sehingga   uap   air   akan  menentukan   cepatnya 

kehilangan panas dari bumi dan dengan sendirinya juga ikut mengatur temperatur. 

c.   Makin besar jumlah uap air dalam udara, makin besar jumlah energi potensial yang laten tersedia 

dalam atmosfer dan merupakan sumber/asal terjadinya hujan angin (strom). 

       Kelembaban  udara  bergantung  kepada   suhu  udara.   Kelembaban  udara  mempengaruhi   tekanan 

udara.   Itu sendiri,  yang pertambahannya sesuai  dengan naiknya suhu udara.  Pada ruangan tertutup 

semakin rendah suhu udara maka tekanan udara semakin tinggi dan pada ruangan terbuka semakin 

tinggi suhu udara maka tekanan udara semakin rendah. 

3.6.5        Faktor-faktor yang mempengaruhi kelembaban udara 

a. Sinar matahari 

       Sumber   panas   utama   untuk   bumi   dan   atmosfer   adalah   matahari,   dalam   bentuk   gelombang 

elektromagnetik.   Energi   radiasi   dari   matahari   yang   sampai   kepermukaan   bumi   disebut   insolation 

(incoming solar radiation). Insolation terdiri atas sinar-sinar dengan panjang gelombang lebih pendek 

dalam   spektrum  matahari   dan   paling   efektif  memanasi   bumi.   Jika   sinar   dari   spektrum  matahari 

mencapai bumi sebagian diserap dan dirubah dari gelombang panjang yang dikenal sebagai panas.

b. Kabut 

     Kabut  dapat   terjadi  diwaktu  malam yang cerah,  ketika  udara  yang  dingin  yang  mengalir  melalui 

permukaan air yang masih panas hal seperti itu yang terjadi didaerah kutub yang disebut asap laut dan 

juga terdapat diatas selokan-selokan pada pagi hari. Kabut dapat terjadi pada cuaca tanpa angin sebagai 

akibat   dari   temperatur   yang   turun   terus.   Kabut   terdiri   dari   tetes-tetes   air   yang   sangat   kecil   yang 

melayang-layang   di   udara   dan   mengakibatkan   berkurangnya   penglihatan   mendatar   pada   pada 

permukaan bumi hingga kurang dari 1 km. Tetes-tetes kecil  ini  dapat dilihat dengan mata biasa, jika 

berada pada suatu tempat yang cukup penerangan. Mereka bergerak mengikuti gerakan udara yang 

ada.  Udara  dalam keadaan kabut  akan  terasa   lembab,   sejuk  dan  basah  dengan  kelembaban  udara 

disekitar 100%.

c. Hujan 

     Hujan adalah jatuhan titik air yang mencapai tanah. Hujan yang tidak dapat mencapai tanah disebut 

verga. Hujan yang mencapai  tanah dapat diukur dengan  jalan mengukur tinggi  air  dengan cara-cara 

tertentu.  Hasil  pengukuran ini  kemudian disebut  curah hujan dengan tanpa mengingat  macam atau 

bentuk hujan pada saat mencapai tanah. Intensitas hujan ditentukan dari tingkat berakumulasinya curah 

hujan diatas suatu permukaan yang datar, jika air hujan tersebut tidak mengalir. 

Fluktuasi kandungan uap air di udara lebih besar pada lapisan udara dekat permukaan dan semakin kecil 

dengan bertambahnya ketinggian. Hal ini terjadi karena uap air bersumber dari permukaan dan proses 

kondensasi  berlangsung   juga  pada permukaan.  Pada siang hari  kelembaban  lebih tinggi  pada udara 

dekat permukaan disebabkan penambahan uap air hasil  evepotranspirasi  dari  permukaan. Proses ini 

berlangsung karena permukaan tanah menyerap radiasi matahari selama siang hari tersebut. Sebaliknya 

pada  malam  hari   kelembaban   lebih   rendah   pada   udara   dekat   permukaan.   Pada  malam  hari   akan 

berlangsung proses kondensasi atau pengembunan yang memanfaatkan uap air yang berasal dari udara. 

Oleh sebab itu, Kandungan uap air di udara dekat permukaan tersebut akan berkurang. 

           Kelembaban   udara   pada   ketinggian   lebih   dari   2   meter   dari   permukaan   tidak   menunjukan 

perbedaan yang nyata antara  malam dan siang  hari.  Pada  lapisan udara  yang  lebih tinggi   tersebut, 

pengaruh angin  menjadi   lebih  besar.  Udara   lembab dan udara kering  dapat   tercampur   lebih  cepat. 

(Lakitan,  2002).   Tinggi   rendahnya  kelembaban  udara  dapat  menentukan  besar   kecilnya   kandungan 

bahan pencemar baik di ruang tertutup maupun ruang terbuka akibat adanya pelarut bahan pencemar 

yang menyebabkan terjadinya pencemaran. 

d.      Suhu Udara 

      Suhu merupakan karateristik inherent, dimiliki oleh suatu benda yang berhubungan dengan panas 

dan energi.  suhu udara akan berubah dengan nyata selama periode 24  jam. Perubahan suhu udara 

berkaitan erat dengan proses pertukaran energi  yang berlangsung di atmosfer.  Serapan energi  sinar 

matahari akan mengakibatkan suhu udara meningkat. Suhu udara harian maksimum tercapai beberapa 

saat setelah intensitas cahaya maksimum pada saat berkas cahaya jatuh tegak lurus yakni pada waktu 

tengah hari. 

     Sebagian radiasi pantulan dari permukaan bumi juga akan diserap oleh gas-gas dan partikel-partikel 

atmosfer.   Karena   kerapatan   udara   dekat   permukaan   lebih   tinggi   dan   lebih   berkesempatan   untuk 

menyerap radiasi pantulan dari permukaan bumi, maka pada siang hari suhu udara dekat permukaan 

akan   lebih   tinggi   dibandingkan   pada   lapisan   udara   yang   lebih   tinggi,   sebaliknya   pada  malam  hari 

terutama saat menjelang subuh, suhu udara dekat permukaan akan menjadi lebih rendah dibandingkan 

dengan suhu udara pada lapisan udara yang lebih tinggi. (Lakitan, 2002). Pada siang hari dengan kondisi 

cuaca cerah suhu udara akan tinggi akibat sinar matahari yang diterima sehingga akan mengakibatkan 

pemuaian udara. Pemuaian udara mengakibatkan pengenceran konsentrasi gas pencemar. 

      Perubahan   suhu  pada   setiap   ketinggian  mempunyai   pengaruh   yang  besar   pada  pergerakan   zat 

pencemar udara di atmosfer. Perubahan suhu ini disebut lapse rate. Turbulensi yang terjadi tergantung 

pada suhu. Di  atmosfer sendiri  diharapkan akan terjadi penurunan suhu dan tekanan sesuai dengan 

pertambahan tinggi.  Udara ambien dan adiabatic  lapse  rates  mempengaruhi   terbentuknya stabilitas 

atmosfer. Dalam keadaan dimana suhu sekumpulan udara lebih tinggi dari sekitarnya, maka kerapatan 

dari   udara   yang   bergerak   naik   dengan   kecepatan   rendah   lebih   kecil   daripada   kerapatan   udara 

lingkungannya dan udara berhembus secara kontinu. Pada saat udara bergerak turun akan terbentuk 

aliran udara vertikal dan turbulensi terbentuk. Keadaan atmosfer dalam kondisi di atas dikatakan tidak 

stabil (unstable). Ketika sekumpulan udara menjadi lebih dingin dibandingkan dengan udara sekitarnya, 

sekumpulan  udara   itu   akan   kembali   ke   elevasinya   semula.   Gerakan   ke   bawah   akan  menghasilkan 

sekumpulan  udara  yang   lebih  hangat  dan akan kembali   ke  elevasi   semula.  Dalam kondisi  atmosfer 

seperti  ini,  gerakan vertikal akan diabaikan oleh proses pendinginan adiabatik atau pemanasan,  dan 

atmosfer akan menjadi stabil (stable). Jika sekumpulan udara terbawa ke atas akan melalui bagian yang 

mengalami  penurunan   tekanan  dan  akibatnya  kumpulanan  udara   itu  akan menyebar.  Ekspansi   tadi 

memerlukan kerja untuk melawan lingkungannya dan terjadi penurunan temperatur. Biasanya proses ini 

berlangsung singkat karena itu untuk menganalisanya dilakukan anggapan tidak terjadi transfer panas 

pada sekumpulan udara yang ditinjau serta sekumpulan udara mempunyai kerapatan dan suhu sama. 

Kondisi atmosfer seperti ini dikatakan netral (neutral) dan dikenal dengan lapse rate adiabatic. 

3.7              Pemecahan Masalah

            Adapun langkah-langkah dalam pemecahan masalah dalam tugas khusus ini yaitu;

a.    Melakukan pemantauan debu  di lingkungan PT. Semen Baturaja (Persero)

b.    Memasukkan data pada peta lokasi pengambilan sampel yang telah di buat

c.    Analisa Data yang di dapat dari pemantauan debu

3.7.1   Persiapan Sampel / Contoh

o      BAHAN

   Filter

   Aquadest 

   Bensin (Genset)

   Oven

   Desikator 

   Neraca Analitik 

   Pinset 

o      ALAT

   Genset + Kabel rol 

   HVS 

   Pinset 

   Desikator lapangan 

   Trifoot 

   Anemometer

   Psychrometer 

   Kompas 

3.8    Prosedur Kerja

1.              Siapkan alat dan bahan 

2.             Pasang filter HVAS menggunakan pinset Sisi kasar filter menghadap ke dalam 

3.              Tempatkan HVAS di atas trifoot 

4.              Hidupkan genset 

5.              Hidupkan HVAS

6.              Atur/catat flowrate awal 

7.              Hidupkan HVAS selama waktu yang diperlukan 

8.              Ukur parameter lapangan (cuaca, arah dan kecepatan angin, temperatur dan kelembaban) saat 

pengukuran berlangsung 

9.              Sebelum mengakhiri pengukuran, catat flow rate akhir kemudian matikan HVS & genset.

10.          Ambil filter menggunakan pinset, lipat kemudian masukkan dalam amplop tertutup 

11.          Masukkan amplop ke dalam desikator lapangan.

3.8.1         Prosedur Pengukuran Parameter Lapangan

1.      Cuaca  Visual (cerah, berawan, mendung).

2.      Arah angin 

            Gunakan kompas dan benda-benda yang bergerak seperti bendera, asap dll.

3.      Kecepatan angin 

                          Ukur dengan anemometer atau dengan mengamati gerakan benda-benda di sekitar titik ukur 

seperti ranting pohon, daun-daun dan terpaan angin di kulit kemudian konversikan dalam tabel 

4.         Temperatur dan kelembaban 

       Diamkan slang psychrometer beberapa saat kemudian basahi thermometer basah dengan aquadest. 

Putar selama 1 – 2 menit kemudian baca segera temperatur pada kedua thermometer. Nilai pada 

thermometer kering menunjukkan suhu udara. 

       Selisih kedua nilai dikonversi ke dalam tabel untuk menentukan kelembaban udara. 

          Perhitungan Kadar Debu Terukur

     Setelah pengambilan sampel debu dilaksanakan, filter diperlakukan seperti perlakuan awal. Sehingga 

didapatkan berat filter sebelum pengukuran (A gram) dan sesudah pengukuran (B gram).

          Berat debu dlm µgr/m3 dihitung dengan rumus : 

Konsentrasi Debu =   ( Berat Filter – Berat Filter Kosong ) x 

3.9    Pembahasan

3.9.1 Analisa data konsentrasi debu di lingkungan PT. Semen baturaja (Persero).

      Dari hasil pengukuran yang dilaksanakan dalam menghitung konsentrasi debu dan kebisingan yang 

berada di  lingkungan dalam pabrik  atau kawasan pabrik  di  peroleh berupa tabel  kualitas  udara dan 

kebisingan dengan titik sampling yang berbeda – beda. muali  dari  Titik koordinat di area Limestone 

Crusher , Quarry batu kapur , Tapak Helipad. Pada koordinat S :  04 , 06 50,4 E : 104 06’ 42,5 “ dan E : 

104 09  ‘  25,6 “   (  Limestone Crusher  )  didapatkan konsentrasi  debu yang cukup tinggi  adalah 0,178 

mg/m3.   Hal   tersebut   dikarenakan   pada   area   Limestone   Crusher  merupakan   tempat   penghancuran 

bongkahan batu kapur yang tak lain sebagai bahan baku utama dalam pembuatan semen yang apabila 

sedang beroperasi akan meningkatkan konsentrasi debu.

      Berdasarkan data – data pengukuran yang sudah dilakukan di area tersebut di dapat fakta bahwa ada 

factor lain yang menyebabkan hasil pengukuran akan lebih pekat atau lebih tinggi dari hasil yang normal 

yaitu  arah dan kecepatan  angin  pada saat  kita  melakukan pengukuran  yaitu  S   :  04   ,  06’  50,4”  E   :  

10406’42,5 dan E :  10409”25,6”.  Pada area Quarry batu kapur di dapatkan konsentrasi  debu yaitu : 

0,165  mg/m3.  Di  daerah  penambangan  batu  kapur   yang  di   lihat  dari   hasil   pengamatan  didapatkan 

konsentrasi   rendah   yang   kemungkinan   dikarenakan   pada   saat   itu   lokasi   penambangan   tidak   ada 

kegiatan dari para pekerja sehingga tidak terlihat mobil yang beroperasi dengan lalu lalang yang menjadi 

penyebab timbulnya banyak debu . hal tersebut juga dikarenakan pada titik koordinat quarry batu kapur 

adalah lingkungan kerja dalan pabrik yang jaraknya berjauhan dengan ketiga lokasi lainnya.

      Kawasan quary batu kapur didapatakn titik koordinat S : 04 ,07 35,88 “ dan E : 104 09 ‘ 04,3 “ . Pada 

area ketiga yaitu Tapak helipad yang dekat dengan kawasan penggilinggan batu kapur yang di dapatkan 

konsentrasi debu 0,173 mg/m3. Kawasan tersebut didapatkan titik koordinat S:040, 06’40, 3” dan E : 1040 

09’ 37,3”. Seluruh kegiatan pengukuran yang dilaksanakan memerlukan waktu selama satu jam. Pada 

saat dilakukan pengukuran kondisi cuaca cukup cerah dengan arah angin cenderung berubah-ubah, dan 

dominan bergerak ke barat dengan kecepatan sedang.

       Dari   setiap wilayah   terlihat  perbandingan  konsentrasi  debu di   Lingkungan  Pabrik  yaitu  kawasan 

Limestone Crusher  yang terendah pada kawasan Quarry  batu kapur.  Berdasarkan SE  (Surat  Edaran) 

Menaker No. 01/Men/1997 bahwa Nilai Ambang Batas (NAB) adalah 10 mg/m3  sedangkan debu rata-

rata di Pabrik adalah 0,177 mg/m3 atau 2 % dari NAB. Jadi, rata-rata debu di Pabrik masih di bawah Nilai 

Ambang Batas (NAB) sehingga tidak menimbulkan dampak negatif yang signifikan bagi lingkungan kerja 

dan sekitarnya sehingga dapat juga dikatakan masih dalam kondisi aman.

       Dalam  mengatasi   permasalahan   kualitas   udara   yang   terjadi   di   lingkungan   dalam   pabrik,  maka 

dilakukan beberapa usaha penanggulangan dengan system penyegaran udara. Menurut (Arismunandar 

1986   :   1-2)   yang   mengatakan   bahwa   penyegaran   udara   itu   sendiri   merupakan   suatu   proses 

mendinginkan udara sehingga dapat mencapai temperatur dan kelembaban yang sesuai dengan yang 

dipersyaratkan   terhadap   kondisi   udara   dari   suatu   ruangan   tertentu.   Adapun   beberapa   usaha 

penanggulangan yang dilakukan untuk menurunkan emisi debu di dalam pabrik yang berfungsi untuk 

menghisap debu di dalam pabrik digunakan mesin penyegaran udara yaitu mesin penghisap debu yang 

dipasangkan di bagian dalam pabrik yang berfungsi untuk menghisap emisi debu yang dihasilkan dari 

operasi kerja alat. Selain itu digunakan masker penutup yang berfungsi sebagai alat pelindung kontak 

langsung  hidung   terhadap emisi  debu  sekitar  pabrik  maupun  dalam pabrik.  Usaha  penanggulangan 

lainnya   yaitu   melakukan   penghijauan   dengan   menanam   pohon-pohon   di   pinggir   dan   di   dalam 

lingkungan pabrik. Sistem penyegaran udara tersebut termasuk penyegaran udara untuk kenyamanan 

kerja bagi orang yang melakukan kegiatan tertentu.

       Pada   revegetasi   lahan   pemanfaatan   lahan   bekas   galian   batu   kapur   sampai   saat   ini   areal 

penambangan batu kapur secara keseluruhan masih produktif dikarenakan belum mencapai kedalamam 

akhir. Bekas galian batu kapur untuk jangka panjang direncanakan akan dijadikan sebagai tempat atau 

sarana seperti kolam Rekreasi/Danau. Air tambang sampai saat ini sebagian disalurkan ke PDAM untuk 

pemenuhan   kebutuhan   air   di   Ds.   Talang   Jawa.   Kumulatif   sampai   dengan   semester   I   tahun   2008 

penanaman reklamasi tambang mencapai luas total 24,92 ha dengan jumlah tanaman 5483 batang 2674 

pohon kelapa sawit, 1932 pohon mahoni, 312 pohon palmsia, 225 pohon karet, 157 pohon Angsana, 7 

pohon sengon, 40 pohon palm raja, 523 pohon bambu. Untuk semester I tahun 2008 ada penambahan 

1,03 ha lahan dengan penanaman 150 batang kelapa sawit, 125 batang pohon Angsana, 225 pohon jati. 

Penanaman pohon untuk meredam emisi udara (Green Barrier) di tanah batas pabrik dengan lingkungan 

sekitar pabrik. Penghijauan dilakukan untuk estetika lingkungan (Laporan RKL/RPL PT. Semen Baturaja 

semester I 2008 : 26-29).

BAB IV

KESIMPULAN DAN SARAN

4.1 Kesimpulan

PT. Semen Baturaja (Persero) adalah industri semen yang merupakan salah satu Badan Usaha 

Milik Negara (BUMN), dimana pada tahun 2001 sampai saat ini memproduksi 1.250.00 ton terak/tahun. 

PT. Semen Baturaja (Persero) terletak di Kabupaten OKU, dan lokasi pabrik di tempat yang berbeda, 

yaitu pabrik Baturaja, pabrik Palembang, dan pabrik Panjang Bandar Lampung.

Proses pembuatan semen ini dilakukan dengan beberapa tahap, yaitu penyediaan bahan baku, 

penggilingan  dan  pengeringan  bahan  mentah,  pembakaran  di  Rotary kiln,  penggilingan  klinker,  dan 

pengantongan. Bahan baku yang digunakan adalah batu kapur (lime stone), tanah liat (clay), pasir besi 

(iron sand), pasir silica (silica sand), dan gypsum.

Didalam pengelolaan lingkungan, limbah yang keluar dari pabrik yung berupa debu akan mendapatkan 

perlakuan khusus yaitu dengan menggunakan peralatan Electrostatic precipitator (EP), cyclone, dan Dust

collector, sehingga limbah yang dihasilkan tidak akan menggangu lingkungan disekitar pabrik tersebut.

Tugas khusus yang diberikan selama kerja praktek di PT. Semen Baturaja (Persero) adalah penelitian 

yang berjudul “Pemetaan Kualitas Udara Ambient dengan Parameter Kadar Debu Di Lingkungan Pabrik 

PT. Semen Baturaja (Persero)”. Dimana dari hasil  pemetaan yang dilakukan didapat bahwa kandungan 

debu di lingkungan kerja PT. Semen Baturaja (Persero) dalam pabrik dari rata – rata ke tiga titik sampling 

dalam pabrik masih rendah / di bawah Nilai Ambang Batas (NAB) yaitu 0,172 mg/m3 atau di bawah 2% 

dari NAB.

Setelah   melakukan   kerja   praktek   ini   banyak   manfaat   yang   didapat   di   antaranya   dapat 

mengetahui proses pembuatan semen secara langsung serta dapat mengetahui konsentrasi debu rata –

rata yang ada di lingkungan pabrik  PT. Semen Baturaja (Persero).

Penelitian yang telah dilakukan diharapkan dapat memberikan masukan kepada PT. Semen   Baturaja 

(Persero) untuk dapat  lebih menjaga lingkungan pabrik dari debu yang di hasilkan oleh pabrik dengan 

standar yang mengacu pada peraturan Gubernur, peraturan Kementrian industry dan SNI.

4.2 Saran

1.      Kualitas udara di dalam pabrik sudah menunjukkan angka yang aman namun perlu adanya peningkatan 

kualitas udara pada massa yang akan dating dengan melakukan perbaikan – perbaikan , pemelihara dan 

penggantian terhadap alat –alat penangkap debu seperti : Dust Colector , Jet  Pulse maupi Electrostatic 

Percipator ( EP ) agar perlu di tingkatkan terutama pada cerobong Raw mill dan Great Cooler sehingga 

emisi debu yang keluar dapat di tekan sekecil mungkin dan tidak sampai terlalu lama

2.       Peningkatan  kedisiplinan  karyawan  dalam pemakaian   alat   pelindung  diri   terhadap  emisi   debu  dan 

kebisingan di areal pabrik

3.      Revegetasi lahan dengan “ Green barrier “ sebagai perdam emisi debu dan kebisingan di lingkungan  

sekitar pabrik yang bertuuan untuk estetika lingkungan.

DAFTAR PUSTAKA

Anonim. 2010. Brosur. PT. Semen Baturaja (Persero)

Anonim.2008.Pencemaran udara.http//:Wikipedia.pencemaran   udara.Org.   Diakses   tanggal   25   Februari   2011   pukul 

18.00 WIB

Anonim.2008.Akibat pencemaran udara.http//:Wikipedia.pencemaran   udara.Org.  Diakses   tanggal   25   Februari   2011 

pukul 18.00 WIB

Arismunandar,W,1986.Penyegaran Udara,Pradnya paramita,Jakarta: x+ 332 hlm

Balai Diklat PT Semen Baturaja.1999.Proses Pembuatan Semen di PT. Semen Baturaja.PT.Semen Baturaa : Baturaja

KEP  MENLH   no.   Ke107/Kabapedalda/11/1997   Tentang   Pengaruh   Indeks   Standar   Pencemaran  Udara  Untuk   Setiap 

Parameter Pencemaran.

Laporan pelaksana RKL dan RPL.2008.Industri Semen. PT.Semen Baturaa.Baturaja : I + 29 hlm.

Sowdomo,M.2001.Pencemaran Udara ( Kumpulan karya Ilmiah ). Penerbit ITB. Bandung : xxvii + 247 hlm

Sumakmur , 1984.Higiene Perusahaan Dan Kesehatan Kerja.PT Gunung Agung,Jakarta : v + 320 hlm

Tim Revisi AMDAL .2004.Revisi Analisi Dampak Lingkungan,Kegiatan Pengembangan PT.Semen Baturaja . Baturaa : x + 

viii3.

LAMPIRAN 1

PERHITUNGAN PENGUKURAN KUALITAS UDARA

DI LINGKUNGAN KERJA

-          Cement Mill

Konsentrasi Debu =   ( Berat Filter – Berat Filter Kosong ) x 

=   (4,4622 – 4,4515) x 

=    0,0107 x 

=   0,178 mg/m3

-          Tapak Helipad 

Konsentrasi Debu =   ( Berat Filter – Berat Filter Kosong ) x 

=   (4,4625 – 4,4521) x 

=    0,0104 x 

=   0,173 mg/m3

-          Quarry Batu Kapur

Konsentrasi Debu =   ( Berat Filter – Berat Filter Kosong ) x 

=   (4,4621– 4,4522) x 

=    0,0099 x 

=   0,166 mg/m3

PERHITUNGAN PENGUKURAN KUALITAS UDARA

DI LINGKUNGAN PERUSAHAAN

-          Kompleks Perumahan Dinas

Konsentrasi Debu =   ( Berat Filter – Berat Filter Kosong ) x 

=   (4,4775 – 4,4732) x 

=    0,0043 x 

=   0,072mg/m3

-          RS Antonio

Konsentrasi Debu =   ( Berat Filter – Berat Filter Kosong ) x 

=   (4,4783 – 4,4736) x 

=    0,0047 x 

=   0,078 mg/m3

-          Kelurahan talang Jawa

Konsentrasi Debu =   ( Berat Filter – Berat Filter Kosong ) x 

=   (4,4801– 4,4761) x 

=    0,004 x 

=   0,067 mg/m3

Diposkan oleh Ditya Nertaya di 07.34 

Kirimkan Ini lewat Email   BlogThis!   Berbagi ke Twitter   Berbagi ke Facebook   Bagikan ke Pinterest   

4 komentar:

1.

Fitria Ayuluthfi Panatami 1 Juni 2011 02.01

sore...maaf mau tanya apa punya info lebih lanjut tentang Semen Batu Raja???misalnya Neraca Massa dan Energi pada proses pngolahan,Diagram Alir Proses ataupun Komposisi Bahan Baku yang digunakan dan Produk yang dihasilkan pada pabrik semen batu raja??mohon segera dibalas...penting....terimakasih... ^_^jawabannya boleh dikirim ke email saya :fitria_ayuluthfi@yahoo.co.id

Balas

2.

atsari 4 Juli 2011 03.11

Komentar ini telah dihapus oleh pengarang.

Balas

3.

atsari 4 Juli 2011 03.16

gambarnya kok nggak muncul semua ya, gan?salam kenal...

Balas

4.

austin al hariz 23 Februari 2016 17.23

ada yg untuk hukum gk gan

Balas

Muat yang lain...

Posting Lebih Baru Beranda 

Langganan: Poskan Komentar (Atom) 

Pengikut

Arsip Blog ▼     2011  (2) 

o ▼     April  (2)  PES 2010 Patch LPI VS ISL    Laporan Kerja Praktek PT. Semen Baturaja (Persero)...   

Mengenai Saya

Ditya Nertaya 

Lihat profil lengkapku