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Gestión Mantenimiento 1
SISTEMA DE GESTION DE ENERGIA
LINEA HUMEDA ZF ARGOS Cartagena, 9 de mayo 2013
Energia Electrica Linea Húmeda
Gestión Mantenimiento 2
MOLIENDA DE PASTA 41%
CLINKERIZACION 40%
MOLIENDA DE
CEMENTO 11%
HOMOGENIZACION 5%
TRITURACION PLANTA TP2
2%
EMPACADORA 1%
MOLIENDA DE CARBON
0%
MOLIENDA DE PASTA
CLINKERIZACION
MOLIENDA DE CEMENTO
HOMOGENIZACION
TRITURACION PLANTA TP2
EMPACADORA
MOLIENDA DE CARBON
19,65
18,64 18,61
18,00
18,50
19,00
19,50
20,00
MOLINO DE PASTA 2 MOLINO DE PASTA 3 MOLINO DE PASTA 1
kWh
/t
LH - Equipos del Proceso Molienda de Pasta - Consumo (kWh/ton) del Año 2012
Consumo (kWh/ton)
3
Resumen Análisis de Fenómeno
Validación Plan de Acción
Los 3 molinos tienen
representatividad e fueron
priorizados para desarrollo de
metas específicas.
Aunque tenemos metas
especificas para cada molino de
pasta, vamos tener equipo PHVA
solamente para Molino de Pasta 2
que es el más consumo.
Tal como se negoció con el líder del equipo, se definieron metas especificas
para cada Horno. Para Horno 3, tenemos:
Molino de pasta 1: 17,84 kWh/ton (-4,1%);
Molino de Pasta 2: 18,15 kWh/ton (-5,9%);
Molino de Pasta 3: 17,82 kWh/ton (-4,4%).
2012 MP2 Indicador kwh/ton
Gestión Mantenimiento 4
21,1
19
21,6
18,8 19,7
19,1
20,7
19,0 19,6
19,0 20,1
18,8 19,8
16,5
0,0
5,0
10,0
15,0
20,0
25,0
2011 2012 Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic
Kw
/To
n C
linke
r
Anual Energia Crudo mes Meta Mes
MP2 HORAS DE PARO 2012
Gestión Mantenimiento 5
Gestión Mantenimiento 6
133
88
69
55
47 46 40,26
31
20,27 19 16 15 14
10 10 9 8 7,25 5 1 1
21%
34%
45%
54%
61%
68%
74% 79%
82% 85%
88% 90%
92% 94% 95% 97% 98% 99% 100% 100% 100%
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0
20
40
60
80
100
120
140
HORAS PARO MP2 2013 MP2 HORAS DE PARO ENERO a ABRIL 2013
HORAS DE PARO MP2
MP2 NUMERO DE PAROS 2012
Gestión Mantenimiento 7
35
31 31 30
29 29
28
16
13
9 7 7
6 6 4
3 3 2 2
12%
23%
33%
44%
54%
64%
73% 79%
83% 86% 89% 91% 93% 95% 97% 98% 99% 99% 100%
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0
5
10
15
20
25
30
35
40
FRECUENCIA PARO MP2
Gestión Mantenimiento 8
CONTENIDO PARETOS
1.HORNO 1 HORAS Y NUMERO DE PARO
2.HORNO 2 HORASY NUMERO DE PARO
3.HORNO 3 HORAS Y NUMERO DE PARO
9
Resumen Análisis de Fenómeno
Validación Plan de Acción
Foco del Equipo PHVA
971
511
123 75 71
55%
85% 92% 96% 100%
0%
20%
40%
60%
80%
100%
120%
0
200
400
600
800
1000
1200
Horas de Paros por Proceso Origen
Horas deparo
Acumulado
Analizando la origen de los paros
en el Horno 3 en 2012,
identificamos que la mayor
cantidad de horas de paros no
programados tiene origen en el
proceso clinkerización y
Trituración.
591
314
38 9 6 5 4 2 2 0 0
61%
93% 97% 98% 99% 99% 100% 100% 100% 100% 100%
0%
20%
40%
60%
80%
100%
120%
0
100
200
300
400
500
600
700
Horas de Paros de los Equipos del Proceso de Clinkerización
10
Resumen Análisis de Fenómeno
Validación Plan de Acción
Los 2 hornos de la línea húmeda
tienen representatividad e fueron
priorizados para desarrollo de
metas específicas.
El equipo PHVA está enfocado en
actuar en los problemas del
Enfriador.
Tal como se negoció con el líder del equipo, se definieron metas especificas para cada
Horno. Para Horno 3, tenemos:
Enfriador Horno – 17,73 h/mes;
Refractario Horno – 15,69 h/mes;
Cadena de arraste – 1,25 h/mes
HORNO 3 HORAS DE PAROS ENERO a ABRIL 2013
Gestión Mantenimiento 11
115
102
34 29
12 12 9 9 6 6 1 1
34%
65%
75%
83%
87% 90%
93%
96% 98%
99% 100% 100%
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
-
20
40
60
80
100
120
140
HORAS PARO HO3
Gestión Mantenimiento 5
542
302
328
234
391
272
288
530
493
455 458
183 170 178
285 277
19
40 41
33
35
30
41
27
30
37
26
49
37
28
43
32
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
0
100
200
300
400
500
600
HORAS
N.o PAROS
MOLINO DE PASTA No.2
MP2 HORAS DE PARO ENERO 2012 a ABRIL 2013
Gestión Mantenimiento 13
CONTENIDO CAUSAS MAYOR IMPACTO
HORAS Y NUMEROS DE PARO ENERO 2012 a ABRIL 2013
1.Horas de paro MIAG
2.Horas de paro falta de caliza
3.Horas de paro aire comprimido
4.Horas de paro por falla de agua
HORAS DE PARO MIAG ENERO 2012 a ABRIL 2013
Gestión Mantenimiento 14
13
41
4
12
32
14
37
2 0
105
16
3
31
13
50
2
6
2
3
6
3
4
2
0
2
6
3
2
4
1
0 0
1
2
3
4
5
6
7
0
20
40
60
80
100
120
HORAS PARO
NUMEROS DE PARO
HORAS DE PARO MIAG 2012 - 2013
HORAS PARO FALTA DE CALIZA ENERO 2012 a ABRIL 2013
Gestión Mantenimiento 15
600
49
111
29
76 82 82
1837
039 34 33 48 51
9
8
5
9
6
10
7
12
4
3
0
5
7
4
2
1 1
0
2
4
6
8
10
12
14
0
100
200
300
400
500
600
700
HORAS PARO
NUMERO PAROS
HORAS PARO FALTA DE CALIZA 2012 - 2013
HORAS DE PARO AIRE COMPRIMIDO ENERO 2012 a ABRIL 2013
Gestión Mantenimiento 16
13
1
1
10
57
39
10
44 43
1
26
4 1 1
01
3
1
8
10
14
13
2
11
2
1
8
1
33
0 0
2
4
6
8
10
12
14
16
0
10
20
30
40
50
60
HORAS PARO
NUMEROS DE PARO
HORAS PARO AIRE COMPRIMIDO 2012 - 2013
HORAS DE PARO POR FALLA DE AGUA ENERO 2012 a ABRIL 2013
Gestión Mantenimiento 17
06
49
0,17
19
84
24
0
27
69
9
132
0
19,24
0,73 00
12 1
6
5
3 0
5
5
1
21
0
5
20
0
5
10
15
20
25
0
20
40
60
80
100
120
140
HORAS DE PARO POR FALLA DE AGUA 2012 - 2013
HORAS DE PARO
NUMEROS DE PARO
Gestión Mantenimiento 18
CONTENIDO ENFRIADOR
1.HORNO 1 HORAS DE PARO POR MESES
2.HORNO 2 HORAS DE PARO POR MESES
3.HORNO 3 HORAS DE PARO POR MESES
Gestión Mantenimiento 19
Gestión Mantenimiento 20
Pareto Horno 3 - 2012
Gestión Mantenimiento 22
ENFRIADOR HORNO 3 HORAS DE PARO ENERO 2012 A ABRIL 2013
0 0 0
17 29
264
0
24
0 2,34
24,35
8,50 6
34
0 0 0 0
1 1 1
0
1
0
1
2 2 2
1
0 0 0
0,5
1
1,5
2
2,5
0
50
100
150
200
250
300
HORNO 3 ENERO 2012 A ABRIL 2013
Series1
Series2
Gestión Mantenimiento 23
CONTENIDO REFRACTARIO
1.HORNO 1 HORAS DE PARO POR MES
2.HORNO 2 HORAS DE PARO POR MES
3.HORNO 3 HORAS DE PARO POR MES
Gestión Mantenimiento 24
588
132
24
197
85
321
483
522
30
115
164
8,5
257
161
86 42
2
1
2
2
3 3
1
5
4
7
6
2
10
4
2 2
0
2
4
6
8
10
12
0
100
200
300
400
500
600
700
HORAS DE PARO HO3 Series1
Series2
colapso muro 428 horas
colapso muro 132 horas
fra. eje 264 hrs
Parada
prog
479 hrs
Parada
prog
483hrs
REFRACTARIO HORNO 3 HORAS DE PARO ENERO 2012 A ABRIL 2013
Planes de acción de gestión energía
Gestión Mantenimiento 25
Sistema medición de energía
Gestión Mantenimiento 26
SWITCH
Acceso a
VISIONA ION Enterprise 5
(DB: SQL)
Cuadros de distribución
Baja Tensión
Edificio/
Zona 1 EGX400
PM710
PM810
PM850
Cuadros de distribución
Baja Tensión
EGX400
PM710
PM810
PM850
Cuadros de distribución
Baja Tensión
PM710
PM810
PM850
EGX100
Edificio/
Zona 2
Edificio/
Zona N
Red
Ethernet
Corporativa
Bus
RS485
Red
Ethernet
Corporativa
Bus
RS485
Bus
RS485
Posible Integración
en el sistema de
otros dispositivos:
- WAGES
- Protecciones BT
(Micrologic)
- Protecciones MT
(Sepam)
Integración en el
sistema de otros
dispositivos:
- Control de
climatización,
iluminación,
ventilación
Servidor
Central
Medida
Calidad
Energía en
cada
Acometida ION7650
Gestión Mantenimiento 27
Implementar el arranque
automático secuencial de la
bombas de embalse suministra
agua a molienda de pasta de
acuerdo al requerimiento del
consumo de agua
Automatización de sistema de bombeo de agua
Corrección de factor de potencia en Media tensión
Gestión Mantenimiento 28
Banco de condensadores y filtro de
corrección ene media tensión
Corregir factor de partencia en baja tensión
Gestión Mantenimiento 29
Corregir en los centros de control e
motores de los hornos y molinos de
pasta
Programadores automatización de Aires
acondicionado y alumbrado exterior
Gestión Mantenimiento 30
Programadores horarios para los aires
acondicionados de las oficinas y alumbrado
externo de la línea húmeda
Gestión Mantenimiento 31
Correcciones armónicos en
circuitos de 480 voltios en
molienda de pasta y hornos
Plano de control de cambio de placas Enfriador
Gestión Mantenimiento 32
Acumulado ahorro en Linea Húmeda
Gestión Mantenimiento 33
-63.047
-336.847
-712.733
-785.413
-835.626
-1.000.000
-800.000
-600.000
-400.000
-200.000
0
200.000
AH
OR
RO
EN
ER
GIA
KW
H
Kwh TOTAL LH AHORRO ENERGIA AÑO 2013
Series2
Series3
Series1
AHORROS DE ENERGIA Y MEDIO AMBIENTE
• LOS AHORROS PRODUCIDOS EN 5 MESES POR EL
SISTEMA DE GESTION ENERGIA EN EL AÑO 2013 SON
DE 835,626 KWH.
• LA REDUCCION DE EMISIONES DE CO2 EN 5 MESES
DEL 2013 TON DE CO2,EQUIVALENTES A LA SIEMBRA
DE ARBOLES DE NOGAL
• LA META DEL 2013 EN LA LINEA HUMEDA ES 2 KWH/TON
ES DECIR 1,300,000 KWH
Gestión Mantenimiento 34
LEY DE CIENCIA Y TECNOLOGIA 1286 DE 2009
Gestión Mantenimiento 35
CUEE COMITE UNIVERSIDAD EMPRESA ESTADO
Gestión Mantenimiento 36
CUEE BOLIVAR OBJETIVOS
Gestión Mantenimiento 37
MODALIDADES DE CONTRATACION
Gestión Mantenimiento 38
CUEE PROPIEDAD INTELECTUAL
Gestión Mantenimiento 39
• La universidad Tecnológica de Bolivar
y cemento ARGOS S.A. acordaron
celebrar un convenio de prestación de
servicios de investigación, en el cual
se estableció un convenio marco de
cooperación interinstitucional, con
base en el intercambio de
conocimientos y una contribución
concertada entre las partes en lo
concerniente a la investigación
orientada a la industria del cemento y
la ejecución de trabajos de
investigación con participación de los
docentes, investigadores y
estudiantes de LA UTB y la planta del
personal de ARGOS.
Gestión Mantenimiento 40
Universidad Tecnológica de Bolívar
Gestión Mantenimiento 41
Gerencia Producción Cemento - Presupuesto 2011 42
Gracias