sistema de informaciÓn
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TRABAJO EN GRUPOTRANSCRIPT
UNIVERSIDAD MARIANO GÁLVEZ DE GUATEMALA MAESTRIA EN ADMINISTRACION DE R.H. SEDE ESCUINTLA. CURSO: SISTEMAS DE INFORMACIÓN GERENCIAL ING.MA. MARISOL VILLELA
ANÁLISIS Y PROPUESTA DE MEJORA DEL SISTEMA DE INFORMACIÓN DEL DEPARTAMENTO DE REFINACIÓN DE AZÚCAR DE INGENIO
MAGDALENA.
E S C U I N T L A 0 5 D E M A Y O D E L 2 0 1 2
GRUPO No 4 CARNÉ No
LISETH VILLANUEVA 1528-11-18351
ROSA LUCRECIA HERNÁNDEZ GÓMEZ 1528-01-10169
INGRID LIZETH FELIPE ORELLANA 1528-01-10174
EDGAR WOTZVELY CASTILLO CONTRERAS 1528-11-18354
CARLOS ALBERTO ORTIZ MORALES 1528-11-18118
EDDY ROBERTH AQUINO 1528-05-13094
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INDICE
INTRODUCCIÓN--------------------------------------- ---------------------------------------------------- I
AGROINDUSTRIA AZUCARERA DE GUATEMALA--------------- -----------------------------II
HISTORIA DE INGENIO MAGDALENA---------------------- -------------------------------------III
ANÁLISIS DEL SISTEMA DE INFORMACIÓN DE REFINERÍA D E AZÚCAR-------IV
ORGANIGRAMA---------------------------------------- ---------------------------------------------------V
ETAPAS DEL PROCESO DE REFINACIÓN DE AZÚCAR--------- ---------------------------VI
PROPUESTA DE MEJORA DEL SISTEMA DE INFORMACIÓN DE REFINERÍA DE
AZÚCAR--------------------------------------------- -------------------------------------------------------VII
CONCLUSIÓN ----------------------------------------------------------------------------------------- VIII
RECOMENDACIÓN-------------------------------------- ------------------------------------------------IX
REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA--------------------------- -------------------------------------------X
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I. INTRODUCCIÓN
Guatemala se encuentra entre las cinco primeras naciones en el mundo en desarrollo de la
tecnología azucarera y entre los primeros nueve en producción de azúcar y el Ingenio Magdalena
S.A. no se ha quedado atrás en diversificar sus productos, empezó la producción de azúcar refino,
montando una refinería de azúcar con capacidad para producir 70,000 qq por día, por el manejo
tan grande de materiales e información automatizo sus procesos, desde la producción,
comunicación, bodega de materiales, compras de materias primas, control de producción, mano
de obra, laboratorio de fábrica y laboratorio de caña en este trabajo se describe y se hace una
propuesta de mejora de lo que se utiliza en el departamento de refinería de azúcar.
Es importante hacer ver que sin los sistemas de información y control que se tienen el
manejo de toda la información que se genera en el departamento sería difícil de controlar y hasta
volvería los procesos ineficientes por el tiempo que sería necesario para procesar la información
de manera manual y el control del proceso en ese caso se hace más lento e ineficiente, no se
lograría la producción actual.
Se analiza el sistema en conjunto y se hace una propuesta de mejora en la que se incluyen
varias acciones como son, aumento de terminales en el área de proceso, aumento de terminales de
los sistemas de control para supervisores y además una capacitación constante para todos los
usuarios para mejorar su utilización y por los constantes cambios que se hacen a los sistemas de
control para su mejora continua.
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II. AGROINDUSTRIA AZUCARERA DE GUATEMALA
La agroindustria azucarera se ha convertido en una de las principales fuente de divisas
para el país y gran generadora de empleos. Esta industria está compuesta por 14 ingenios y cuatro
organizaciones que invierten en el desarrollo de dicha industria:
• Asociación de Azucareros de Guatemala (ASAZGUA), su fin es incrementar la producción a
través del desarrollo y mejoramiento de la productividad tanto en el campo como en la fábrica.
• El Centro Guatemalteco de Investigación y Capacitación de la Caña de Azúcar (CENGICAÑA)
apoya el avance tecnológico de la agroindustria azucarera, con el fin de mejorar la producción y
productividad del cultivo de la caña de azúcar y sus derivados.
• Expogranel, S.A. es la terminal de embarque responsable de la recepción, almacenamiento y
embarque del azúcar para exportación producida por los ingenios.
• Fundazúcar de Guatemala surge como iniciativa de los ingenios para fomentar el desarrollo social
de la zona agroindustrial en donde se encuentra el sector azucarero.
El sector azucarero en números
Representa el 23.82% del valor total de la producción agrícola guatemalteca y 13.65% de
las exportaciones totales del país, siendo el segundo sector económico que más divisas genera.
Durante el 2008, el azúcar y la melaza produjeron un ingreso de US$ 406.7 millones,
representando alrededor del 3% del PIB nacional.
Generación de empleo
Asimismo, se generaron 350,000 empleos directos e indirectos durante la zafra 2011-
2012, siendo 62,000 empleos directos, de los cuales 33,000 corresponden a cortadores y personal
de apoyo.
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Guatemala en el ranking de producción y exportación de azúcar en América Latina y El
Caribe, Guatemala se encuentra como:
• Segundo exportador
• Cuarto productor a nivel mundial
• Guatemala es el quinto exportador
• Segundo en productividad por hectárea cultivada.
III. HISTORIA DE INGENIO MAGDALENA
1983-1984
A comienzos de los años 80, Ingenio Magdalena es reubicado en la Finca Buganvilia
(localización actual). Anteriormente, el Ingenio estaba instalado en la Finca Magdalena, de la
cual se deriva su nombre, ubicada en la aldea el Rodeo del municipio de Escuintla. Inicialmente,
dedicaba su operación a producción de mieles como materia prima, para fabricación de licor.
Con el cambio de administración, se inicia una etapa de crecimiento continuo. Se le compró un
tándem de molinos a Central Guánica, Puerto Rico sustituyendo los molinos iníciales, alcanzando
las 18,200 TM de azúcar durante ese período.
1990-1991
Durante ésta zafra se alcanza una producción de 53,792 TM de azúcar, con una plantación
de 5,550 hectáreas.
En los años siguientes se innovan los sistemas de corte, alojamiento de cortadores,
sistemas de transporte, se completa la instalación de los molinos 5 y 6 del tándem de Guánica y
se adicionan terceras mazas. Además, comenzó incipientemente inversiones para un programa de
cogeneración.
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1994-1996
Se duplica la producción de la zafra de 1990-1991, alcanzando una producción de
105,855 TM de azúcar.
En la fábrica se inicia una nueva ampliación con la adquisición de un nuevo tándem de
molinos adicionales, con capacidad de 9,200 TM elevando la molienda a 16,000 TM de caña
molida por día.
En el campo inicia el laboratorio de Meristemos para la producción de semilla de caña y
selección de variedades, con una producción de 400,000 plantas iníciales. Actualmente se
producen más de dos millones.
2001
Inician los trabajos de destilería con la instalación de una planta de alcohol con capacidad
de 120,000 litros diarios. Un año más tarde se inicia la exportación.
2004
Se amplía la generación de energía eléctrica, con más inversión en un turbo generador
condensing de 16.5 MW con capacidad de 53.5 MW y en una nueva línea de transmisión
eléctrica para incrementar la entrega al sistema eléctrico nacional.
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2005
Se logró una expansión en el área agrícola de 1,570 nuevas hectáreas sumando una
cobertura total de 36,000 hectáreas de plantación de caña, además se incrementó en riego
cubriéndose 56% del área del cultivo.
En talleres y transporte se adquieren 100 camiones destinados al transporte de la caña,
nueve cosechadoras mecánicas y maquinaría agrícola para asistir técnicamente las operaciones
móviles.
La fábrica amplía sus instalaciones con un tándem adicional de molinos con una
capacidad de 9,200 TM diarias de molienda. Con esta instalación Magdalena es el primer ingenio
de la región que cuenta con tres tándem de molinos. Y en energía se instala una planta adicional
de cogeneración con capacidad de 30MW.
2006
El área de campo coordina y programa una operación para garantizar 4,780,000 TM de
caña de azúcar de acuerdo a las 45,887 hectáreas de tierra cultivables.
Nuevamente, se realizan inversiones para ampliar las instalaciones y consolidar la operación de la
fábrica. Se invierte en tecnología para hacer eficiente la operación de molienda contando con una
capacidad instalada de 34,040 TM de caña molida por día. Esto incluye evaporación y
clarificación de meladura.
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2007
Para la fabricación de azúcar refino, se ampliaron las áreas de centrifugado, evaporación,
tachos y envasado, contando con una capacidad instalada de producción de 2,760 TM de azúcar
refino por día.
En el área de cogeneración se aumentó la capacidad instalada a través de nuevas
inversiones: Proyecto de transmisión: Elevación de 69 kV. A 230 kV. En la subestación de
energía dentro de las instalaciones de Ingenio Magdalena. Instalación de líneas de transmisión
230 kV. Construcción e instalación de subestación de interconexión de 230 kV. En el municipio
de Siquinalá, Escuintla. Instalación de un turbo de 45 MW y planta termoeléctrica de 45 MW
(zafra 2008-2009).
2008
El laboratorio de Meristemos aumenta su capacidad de producción convirtiéndose en una
Biofabrica con una capacidad instalada de producción artificial de plantas, a través de la técnica
de multiplicación de tejidos vegetativos o micro propagación de 2,500,000 plántulas. Se dedica el
80% a la caña de azúcar y el 20% a otros vegetales.
Se inicia el programa de producción de entomopatógenos utilizados para el control biológico de
plagas específicas que afectan la caña de azúcar con una capacidad de 45,000 dosis por
temporada (marzo a octubre).
Alcohol: se consolidan las operaciones de una segunda planta de alcohol, con una
capacidad instalada de 300,000 litros diarios.
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El proceso de fabricación de azúcar esta automatizado en un 90% para lo cual cuanta con
un departamento de Instrumentación y Automatización encargado de darle mantenimiento a todo
el sistema y de hacer las actualizaciones correspondientes según los nuevos avances tecnológicos.
IV. ANALISIS DEL SISTEMA DE INFORMACION DE LA REFI NERIA DE
AZUCAR
El Ingenio Magdalena cuenta con una Refinería de azúcar de una capacidad instalada de
producción de 70,000 qq por día, siendo la más grande de Centroamérica y parte de Sudamérica,
habiendo con esta capacidad solo en Brasil. La refinería de azúcar al igual que todo el resto de la
fabrica cuenta con su proceso de automatización y está dividida en las siguientes etapas:
Disolución de Azúcar, Tratamiento de Licor, Clarificación de licor, Filtración, Cristalización,
Centrifugación, Secado y enfriado, envasado para maduración, maduración de azúcar refino,
vaciado de azúcar refino y envasado de sacos de azúcar refino; estas etapas cuentan con
computadoras conectadas a la red interna del Ingenio, con los sistemas de control que necesitan
para su proceso en cada etapa.
Somos transformadores de azúcares de menor calidad en Azucares refinos de diferentes
tipos y que comercializamos en productos de mayor valor, Todo esto lo hacemos en una escala
que nos hace competitivos a largo plazo.
Visión:
Ser un departamento que se distinga por su mejora continua que por medio de la
innovación y eficiencia en sus procesos garantice crecimiento y rentabilidad sostenibles para sus
accionistas y colaboradores, a través del desarrollo de nuestro personal y tecnología, garantizando
la satisfacción de nuestros clientes.
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Misión:
Somos un departamento líder, que a través de la eficiencia, rentabilidad, crecimiento, y
mejora continua en nuestras actividades productivas, entrega a los clientes productos de excelente
calidad e inocuos, además produce fuentes de trabajo, para satisfacer las necesidades de nuestros
clientes y desarrollo del país.
PRINCIPIOS
Dios: sabemos que en Él y por Él somos. Es nuestra inspiración para tomar decisiones y para la
correcta administración de los recursos con que nos ha provisto.
Familia: motivo y razón que nos impulsa a lograr nuestros ideales trabajando con honradez,
dedicación y visión; en ella cultivamos nuestros valores y principios por los que trascendemos,
contribuyendo al desarrollo de los nuestros y la sociedad.
Trabajo: nuestra realización se basa en el sentimiento de logro y metas cumplidas, nos permite
dejar un legado a través del tiempo, con el que vemos crecer a nuestra gente y nuestro país.
Patria: es la que engrandecemos con nuestro esfuerzo diario en su desarrollo y de quien nos
enorgullecemos por su riqueza, belleza natural, tradiciones y costumbres.
VALORES
Responsabilidad: actuamos con pleno conocimiento de nuestras obligaciones, sintiendo como
propios los objetivos de la organización, procurando el bien y asumiendo las consecuencias de
nuestros actos con un verdadero compromiso por contribuir con el progreso de la organización.
Integridad : obramos con rectitud y con probidad, basados en la transparencia de nuestros actos
para cumplir con los compromisos acordados, apegados a nuestra visión y principios, siempre
buscando la superación constante con esfuerzo positivo, sin el deterioro de otros.
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Pasión: alcanzamos nuestras metas con inspiración, coraje y audacia, actuando en forma
disciplinada y trabajando en equipo, a la vanguardia de nuestro negocio, tomando decisiones en
forma oportuna y acertada.
Servicio: somos confiables. Nos entregamos con dedicación a lograr la satisfacción y confianza
de nuestros colaboradores, clientes, accionistas, proveedores y comunidades, valorando y
construyendo nuestra relación con ellos.
Innovación: mantenemos interés constante en investigar nuevas oportunidades y formas de hacer
las cosas y desarrollarlas con calidad, para ir un paso adelante y consolidar nuestro liderazgo.
Política de Gestión: En el departamento de refinación de azúcar estamos comprometidos a lograr
la satisfacción de nuestros clientes, a través de:
• Productos que cumplen sus necesidades y expectativas
• El desarrollo de una cultura de servicio
• La mejora continua de nuestras capacidades humanas y tecnológicas
• El desarrollo de nuestro entorno social y ambiental.
Este compromiso es la base para la rentabilidad y sostenibilidad del negocio. Enfocandonos en
los siguientes cuatro cuadrantes:
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Política de inocuidad.
Fabricamos productos inocuos derivados de la caña de azúcar, para uso industrial y
consumo directo, cumpliendo con la legislación vigente y los requisitos de los clientes,
comunicándolo de manera eficaz.
V. ORGANIGRAMA
La organización de la refinería está estructurada de la siguiente manera:
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VI. ETAPAS DEL PROCESO DE REFINACIÓN DE AZÚCAR
Refinar azúcar es purificar la sacarosa presente en cualquier material, por ejemplo el
azúcar crudo tiene una pureza de 94%, el azúcar estándar que se consume en los hogares tiene
una pureza de 98% y el azúcar refino tiene una pureza de 99.98%, entonces esta contiene menos
impurezas que los otros tipos de azúcar. La refinería para poder producir el azúcar refino tiene las
siguientes etapas.
1. Disolución
La materia prima para la refinería es azúcar estándar y azúcar crudo, que proporciona la
fábrica de azúcar, para que se pueda utilizar hay que disolverla, esto se logra agregándola en
tanques especiales en los que se le agrega agua, vapor y se agita produciendo lo que llamamos
jarabe virgen, este se manda a la siguiente etapa.
El sistema de automatización tiene una terminal en esta etapa y se utiliza para el control
de: la cantidad de azúcar que entra a la refinería, cantidad de agua que entra a la disolución,
temperatura del agua que disuelve el azúcar, la densidad de la solución de azúcar que se forma y
los niveles de los tanque, también se tiene control para encender o apagar motores de los
equipos, abrir y cerrar válvulas, todo esto con el fin de controlar el proceso y que sea eficiente,
sin perdidas.
La terminal del sistema es una Computadora marca Dell procesador dual core de 3.20
ghz, 2 gbit ram ddr2, 160 gb disco duro y 512 mb de video, pantalla plana lcd.
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Ejemplo de la pantalla que se muestra para el control de esta etapa de la refinación de
azúcar.
2. Clarificación
Al licor obtenido de la disolución se le agregan productos químicos, tales como el acido
fosfórico, sacarato de calcio, decolorante y floculante para lograr la eliminación de impurezas que
trae, por medio de reacciones química, se producen precipitados que son atrapados por los
floculos del floculante y eliminados en un clarificador por flotación, es decir que las impurezas
flotan y se eliminan por rebalse del clarificador. El sistema de automatización controla en esta
etapa la dosificación de los productos químicos, lo hace por medio del control de la velocidad de
los motores de las bombas de dosificación, esto a partir de la calibración del flujo de la bomba a
diferentes velocidades, dando como resultado una curva de calibración que es la base del
programa. Entonces el operador solo tiene que colocar el parámetro que necesita dosificar y el
sistema lo control haciendo coincidir la dosificación con el parámetro asignado. También puede
arrancar y parar bombas, abrir y cerrar válvulas, control de niveles y temperatura. El operador
utiliza una Computadora marca Dell procesador dual core de 3.20 ghz, 2 gbit ram ddr2, 160 gb
disco duro y 512 mb de video, pantalla plana lcd.
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3. Tratamiento
El licor que se obtiene de la disolución se trata con carbón activado para eliminarle olores,
sabores y color que pueda traer de la etapa de clarificación por la adición de productos químicos.
En esta etapa se controla por medio del sistema de automatización los niveles y la
dosificación de carbón activado y tierra de diatomáceas, igual que en la etapa anterior se hace una
curva de calibración cambiando la velocidad del motor y luego esta ecuación es la que gobierna
la dosificación de los productos según el parámetro que le asigne el operador, el operador no
tiene una terminal propia en esta etapa y tiene que ir a otras etapas para poder realizar cambios
en el sistema de automatización.
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4. Filtración
La filtración del licor ya clarificado y tratado se realiza en filtros de placas tipo “Pronto”,
como medio filtrante se utiliza la tierra de diatomáceas, es decir que el licor tiene que pasar a
través de una capa de tierra de diatomáceas, las impurezas se quedan encima y el licor pasa ya
filtrado, es decir sin impurezas a la siguiente etapa.
El sistema de automatización controla la operación de los filtro, desde la hecha de la pre
capa, la operación de manera automática abriendo y cerrando válvulas, controlando la
temperatura y la presión y sacándolo de línea cuando está saturado, también hace la limpieza de
manera automática abriendo y cerrando válvulas. Pantalla en la cual el operador controla y hace
los cambios necesarios en la etapa de filtración. La terminal es una Computadora marca Dell
procesador dual core de 3.20 ghz, 2 gbit ram ddr2, 160 gb disco duro y 512 mb de video, pantalla
plana lcd.
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5. Cristalización
El licor libre de impurezas se pasa a un aparato llamado tacho, este concentra el licor
hasta darle una consistencia de miel de abeja, en ese momento se le agregan núcleos para
favorecer la cristalización de la sacarosa disuelta, estos núcleos son granos de azúcar finos que se
obtienen de moler el azúcar normal. Estos microscópicos van creciendo al irse uniendo las
moléculas de sacarosa presentes en licor, hasta alcanzar el tamaño de un grano de azúcar
comercial, en ese momento se envía a la siguiente etapa.
El sistema de automatización controla la operación de los tachos, presión, alimentación de
licor, alimentación de jarabe, nivel, densidad de la solución, temperatura y al finalizar también
controla la descarga del tacho, la terminal que se utiliza por parte de los operadores es una
Computadora marca Dell procesador dual core de 3.20 ghz, 2 gbit ram ddr2, 160 gb disco duro y
512 mb de video, pantalla plana lcd.
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6. Centrifugación
Los granos de azúcar ya del tamaño comercial, vienen de la etapa anterior con miel
adherida, por lo que es necesario quitársela y esto se hace por medio de centrifugación y lavado
con agua caliente, hasta dejar solo los granos grandes y blancos, pero estos granos salen de las
centrifugas húmedos y calientes por lo que es necesario pasarlos a la siguiente etapa. Las
centrifugas traen su propio sistema de control, el cual controla sus motores, tiempos de lavado, y
ciclos por hora, el operador cambia los parámetros desde el panel de cada una de ellas, se debería
de hacer desde el sistema pero aun no están comunicadas.
Panel de control de la centrifuga.
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7. Secado y Enfriado
El azúcar húmeda que se obtiene de la centrifugación se hace pasar a través de un secador
el cual hace pasar aire caliente entre el azúcar para secarla y aire frio para enfriarla y poder a
continuación envasarla. En esta etapa se controla el flujo de aire que entra a las secadoras, la
temperatura de salida del azúcar, la temperatura del aire frio y del aire caliente, la velocidad de
las secadoras, en esta etapa aun no se cuenta con una terminal por lo que el operador tiene que ir
a otras etapas del proceso para hacer cambios.
8. Envasado de azúcar refino
El azúcar seca y fría que se obtiene de la etapa anterior se empaca en sacos de 50 kilos,
por medio de ensacadoras que pesan el azúcar y lo introducen en el saco, allí mismo se
encuentran maquinas de cocer industriales para cerrar el saco, este esta listo para ser
transportado y llevado al cliente, sea intermedio o final, industrial o domestico. En el envasado de
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azúcar refino se utiliza el sistema de producto terminado para poder llevar el control de cuanto se
produce y de que calidad. Se tiene una terminal de este sistema y es una computadora marca Dell
procesador dual core de 3.20 ghz, 2 gbit ram ddr2, 160 gb disco duro y 512 mb de video, pantalla
plana lcd.
Para la utilización de los sistemas de bodega, presupuestos, mano de obra, solicitudes de
compras y laboratorio de fábrica y caña, cada ingeniero tiene una terminal igual que las otras para
su uso personal y así poder tener los datos en línea cuando necesite buscarlos para alguna
decisión importante de los procesos.
Estas terminales son Computadoras marca Dell procesador dual core de 3.20 ghz, 2 gbit
ram ddr2, 160 gb disco duro y 512 mb de video, pantalla plana lcd.
.
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VII. PROPUESTA DE MEJORA DEL SISTEMA DE INFORMACION DE LA
REFINERIA DE AZUCAR.
:
OBJETIVO DE LA PROPUESTA
Hacer más eficiente la trasmisión de datos e información a los usuarios finales para que tengan
los elementos necesarios en línea para la toma de decisiones, que implica una mayor eficiencia en
los procesos.
Tomando como base el análisis del sistema de la refinería de azúcar expuesto anteriormente se
proponen las siguientes mejoras en los sistemas de información y automatización:
a. Instalar una terminal en la etapa de tratamiento, porque al no haber una computadora el
operador pierde el control del proceso y tiempo al ir a buscar una terminal en otro sitio
que no es su lugar de trabajo.
b. Instalar una terminal en la etapa de centrifugación, porque al no haber una computadora el
operador pierde el control del proceso y tiempo al ir a buscar una terminal en otro sitio
que no es su lugar de trabajo. Y comunicar el proceso a el sistema de automatización para
que todos los cambios se puedan realizar desde la terminal que debe estar instalada en la
etapa de centrifugación.
c. Instalar una terminal en la etapa de secado y enfriado porque al no haber una computadora
el operador pierde el control del proceso y tiempo al ir a buscar una terminal en otro sitio
que no es su lugar de trabajo, y se dan errores en el proceso que causan perdidas, errores
que se pueden evitar al tener todas las herramientas al alcance de la mano del operador.
d. Actualmente solo los ingenieros tienen acceso a los sistemas de control de los diferentes
procesos que se realizan dentro de la refinería de azúcar, es necesaria la instalación de una
terminal para cada supervisor, en este caso son 8 personas, esto hace que la información
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fluya hacia abajo para que todos sepan que está ocurriendo en todos los procesos que
genera la refinación del azúcar, presupuestos, procesos, bodega de materiales, producto
terminado y compras.
e. Es necesario un plan de capacitación en el uso de los diferentes sistemas de control para
que se le pueda dar un uso eficiente y se obtengan todos los frutos que debe general el
control de los procesos, esta capacitación debe ser continua porque estos sistemas van
cambiando continuamente.
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VIII. CONCLUSIÓN
Todos los sistemas incluyendo el de la refinería de azúcar son susceptibles de
mejora, esto porque los procesos son dinámicos y cambiantes, lo que provoca un cambio
en las necesidades de los usuarios y de los procesos, es necesario llevar la información a
más colaboradores lo que implica tener más equipos para cubrir estas nuevas necesidades,
es primordial un plan de capacitación continua ya que constantemente se están haciendo
mejoras a los sistemas de información y control de procesos y se están incluyendo nuevos
usuarios.
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IX. RECOMENDACION
Para que el proceso de implementación sea un éxito se recomienda la activa
participación por parte de gerencia y del personal implicado en el proceso de
Mejoramiento. Es recomendable la fijación de incentivos al personal implicado en la
implementación del plan de mejoras, para crear interés y un compromiso en cada una de
las acciones a desarrollar en el cumplimiento de los objetivos deseados.
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REFERENCIAS
Toda la información se ha obtenido de la refinería de azúcar del ingenio Magdalena y de la
experiencia de su personal.