0 El sistema kanban está inspirado en la manera enque trabajan los supermercados, y las tarjetaskanban simbolizan los billetes que dan una señal alos proveedores de los materiales.

Definición

0 El sistema jalar (pull system) es un sistema decomunicación que permite controlar la producción,sincronizar los procesos de manufactura con losrequerimientos del cliente y apoyar fuertemente laprogramación de la producción.

0 Kanban de retiro. Especifica la clase y la cantidad deproducto que un proceso debe retirar del procesoanterior.

0 Kanban de producción. Especifica la clase y lacantidad de producto que un proceso debe producir.

0 Evita la sobre producción.

0 Permite trabajar con bajos inventarios

0 Da certidumbre a los clientes de recibir sus productos atiempo.

0 Permite fabricar sólo lo que el cliente necesita.

0 Es un sistema visual que permite comparar lo que sefabrica con lo que el cliente requiere.

0 Elimina las complejidades de la programación deproducción.

0 Proporciona un sistema común para mover materiales paraen la planta.

0 Cuando es necesario estructurar el sistema de controlde materiales y administración de la produccióndebido a la alta mezcla de productos y a losvolúmenes de producción que tienden a ser menores.

0 Cuando se han introducido las variables dedisponibilidad de equipo, orden y limpieza, cambiosrápidos y lotes de productos mínimos, y lascondiciones se prestan para aplicar kanban.

a) Seleccionar los números de partes que se van aestablecer en kanban

b) Calcular la cantidad de piezas kanban.

c) Escoger el tipo de señal y el tipo de contenedorestándar.

d) Calcular el número de contenedores y la secuenciapitch.

e) Dar seguimiento (WIP to SWIP)

a) Seleccionar los números de partes que se van a establecer en kanban

0 Seleccione los números de parte que compartan unamisma familia de productos. Es recomendabletrabajar con números de parte que se utilizancomúnmente.

0 Es muy importante trabajar con números de parte enlos cuales ya se ha trabajado en la flexibilidad de lamanufactura, por ejemplo, en los que se hanestablecido células de manufactura.

b) Calcular la cantidad de piezas kanban

0 La fórmula de piezas por kanban es :

0 D*TE*U*%VD

0 Donde:

0 D= demanda semanal. Normalmente la demandamensual se multiplica por 12 y se divide entre elnúmero de semanas laborales o entre 52.

0 Te= tiempo de entrega en semanas que tiene elproveedor interno o externo, e incluye:

0 Para productos comprados:

Tiempo de generar la orden + tiempo de entrega delproveedor + tiempo de transporte + tiempo de recepción,inspección y stock.

0 Para productos manufacturados:

Tiempo pata generar la orden de trabajo+ tiempo total deprocesamiento + tiempo de recepción/inspección.

U = número de ubicaciones. Por ejemplo, al inicio de laimplementación se recomienda tener dos ubicaciones llenas,una pare el proveedor y otra para el cliente.

%VD = nivel de variación de la demanda. Es la deviaciónestándar de la demanda del periodo dividida entre elpromedio de la demanda en el mismo periodo.

Ejemplo

0 Seleccionar los números de parte que se van aestablecer en kanban

0 Número de parte: 2214. soporte para motor.

0 Calcular la cantidad de piezas por kanban

0 Demanda mensual = 22,534

0 Demanda anual = 22,534 * 12 = 270,408 piezas

0 Demanda semanal = 279,406 / 52 = 5200 piezas

0 D= 5200 piezas

0 TE = 1 semana

0 U = 2 (para no tener problemas al inicio se recomienda iniciar con una ubicación con el proveedor y otra en área de manufactura)

0 % VD = desviación estándar de la demanda delperiodo/ promedio de la demanda del periodo.

0 % VD = 25%

0 Cantidad de piezas = 5200* 1 * 2* 1.25 = 13,000 piezas

0 Otra forma de obtener el kanban necesario en losprocesos está basada en el cubrimiento de materialesde acuerdo con el tiempo de ciclo de entrega(obteniendo en el mapa de la cadena de valor)

(Tiempo de entrega del proceso/tiempotakt)/cantidad de piezas por kanban+margen deseguridad

Por ejemplo, tenemos lo siguiente:

Tiempo de entrega del proceso de 7 días=(450 minlaborables*7 días=3150

Tiempo takt= 7 min.

Unidades por cada tarjeta kanban= 30 piezas

Margen de seguridad= 20 piezas

Número de kanban requeridos = 35 kanbans

c) Escoger el tipo de señal y el tipo de contenedor estándar.

0 Es importante que los contenedores sean de fácilmanejo e identificación, y que el color para aplicar elcontrol visual a las piezas sea acorde al color delcontenedor.

0 Una recomendación es seleccionar la capacidad delcontenedor con base en la capacidad de carga deloperador u operadora para que sea una unidad decarga manejable.

0 El contenedor puede ser una caja, tarima, charola, etc.

d) Calcular el número de contenedores y la secuencia pitch

0 Número de contenedores = cantidad de piezaskanban/capacidad del contenedor

0 Si la capacidad de cada contenedor es de 100,entonces el número de contenedores es :

N° de contenedores = 13,000/100 = 130

0 Pitch es el ritmo de producción de acuerdo con lacantidad de productos por empaque.

0 Pitch : tiempo takt * capacidad de empaque

e) Dar seguimiento (wip to swip)

0 El WIP to SWIP se calcula dividiendo la cantidad deinventarios dentro d ela celda entre la cantidad de SWIP.

Inventario total en la celda / inventario estándar en la celda

0 El resultado ideal es 1, lo que significa que el wip es igual al swip.

0 Si el resultado es mayor que 1, entonces se tiene muchoinventario en la celda.

0 Si el resultado es menor que 1, entonces se tiene poco inventarioy existe el riesgo de que la celda se quede corta de producción.

1. No se pasan productos defectuosos a los siguientesprocesos.

2. Se retira un kanban cuando un proceso retira piezas delproceso anterior.

3. Los procesos anteriores fabrican piezas en lascantidades especificadas por el kanban retirado (elkanban les proporciona una orden de producción)

4. Nada se produce o se transporta sin kanban

5. El kanban hace la función de una orden de producciónadherida a los artículos.

6. El número de kanbans disminuye con el tiempo.

1. Las 5´S son una herramienta esencial para facilitar lasactividades de implementación de células demanufactura.

2. Considere la implementación de TPM antes deimplementar células de manufactura. Esto hará que suscálculos sean más realistas y sus equipos más confiablespara trabajar en un ambiente celular.

3. Certifique a sus operadores en varias operaciones yrealice una matriz de capacitación en la que susoperadores sean capaces de operar, mantener y analizarla calidad en cada centro de trabajo.

4. Asegure el abasto de los materiales en todas lasestaciones utilizando el sistema kanban u otros métodospara que nunca se detenga la producción por falta demateriales.

5. Realice controles visuales para que los trabajadoresentiendan sus operaciones a fondo utilizandoinstructivos visuales.

6. Aplique andon o control visual (lámparas, sonidos u otrosmedios) para comunicar que se necesita material,mantenimiento, asistencia, calidad, etc. De este modo lacélula se mantendrá productiva.

7. Establezca las mediciones del avance del trabajo cadahora, en las que los operadores anoten la producción quellevan en ese momento y la comparen con la producción quedeberían llevar.

8. Si es posible, establezca el trabajo de pieza a pieza. Esto selogra balanceando la célula de producción y haciendo que losoperadores muevan los materiales directamente deoperación a operación a medida que avanza el proceso.

9. Considere la aplicación de SMED (cambios rápidos) paraasegurar que la célula trabaje a su máximo potencial.

1. Aplique la metodología de kamban haciendo acopio de la siguiente información.

Número de parte: 3544. Base para ventilador.

TE = 1 semana

U = 2

Capacidad del contendor = 150 piezas

Demanda histórica del periodo:

¡Determine el número de contenedores y la secuencia pitch!

2. Aplique la metodología de kamban haciendo acopio de lasiguiente información.

Número de parte: 8815. Soporte para motor .

TE = 1 semana

U = 2

Capacidad del contendor = 100 piezas

Demanda histórica del periodo:

¡Determine el número de contenedores y la secuencia pitch!