QSBQSBSistemas Básicos de CalidadSistemas Básicos de Calidad

Ing. Sergio Serrano Ayala

GD Components de México S. A. de C. V.

Universidad Autónoma del Estado de Morelos

QSB es un kit de herramientas y métodos QSB es un kit de herramientas y métodos que proporcionan una respuesta rápida en que proporcionan una respuesta rápida en caso de reclamación del Cliente. También caso de reclamación del Cliente. También caso de reclamación del Cliente. También caso de reclamación del Cliente. También

evita obtener piezas defectuosas.evita obtener piezas defectuosas.

QSB, Kit de QSB, Kit de herramientasherramientas

1. Respuesta Rápida

2. Control de Producto no Conforme

3. Estación de Verificación

4. Operación estandarizada

5. Entrenamiento Estandarizado

6. Error proofing (a prueba de error)

RespuestaRespuesta RápidaRápida

Respuesta Rápida es un sistema que:

• Estandariza la reacción para fallas significativas de calidad Externas / Internas.

• Promueve la comunicación y disciplina a través de juntas diarias.

• Utiliza un método para desplegar información importante.

RespuestaRespuesta RápidaRápida

En preparación para la junta de Respuesta Rápida, Calidad debe identificar al inicio del día los problemas de Calidad de las últimas 24 hrs., las cuales debe incluir:

Problemas Externos:

• Problemas de Cliente (Asuntos de Enlace, Llamadas Cliente)• Problemas de Cliente (Asuntos de Enlace, Llamadas Cliente)

• Problemas de Proveedor

Problemas Internos:

• Hallazgos en Estaciones de Verificación

• Hallazgos en Auditorias

• Problemas de Paros de Línea y desmontajes

• Otros problemas de Calidad Internos (Auditorias de Embarque, Actividades de Contención)

RespuestaRespuesta RápidaRápida

La junta de Respuesta Rápida:

• Debe mantenerse diariamente para revisar los problemas de Calidad significativos colectados por Calidad.

• Las juntas deben llevarse a cabo como mínimo una vez al día, aunque algunas organizaciones podrían escoger tenerlas cada aunque algunas organizaciones podrían escoger tenerlas cada turno.

• Es una junta de revisión de Manufactura propiedad de Manufactura y soportada por Calidad, Ingeniería, Mantenimiento, etc.

• Es una junta de comunicación, no una junta de solución de problemas.

• Debería ser una junta de 10 a 20 minutos de pie en el piso de trabajo.

RespuestaRespuesta RápidaRápida

En la junta de Respuesta Rápida, el liderazgo tiene que:

• Designar un líder (propietario) para cada problema o asunto, si es que no se ha asignado previamente.asunto, si es que no se ha asignado previamente.

• Revisar la Documentación con el contenido apropiado.

• Obtener la fecha de próximo reporte si el asunto no ha sido cerrado.

RespuestaRespuesta RápidaRápida

El líder del reporte tiene que incluir actualizaciones en el PPSR de los siguientes puntos:

• Definición del Problema (Fases de Contención),

• Análisis de Causa Raíz (5 - Porqués)

• Acciones correctivas para el corto y largo Plazo con verificación y Lecciones Aprendidas. Lecciones Aprendidas.

Los lideres tienen que ser responsables de asegurar la solución del problema así como el criterio de salida en el tiempo establecido.

• Actualizar las columnas del tablero de respuesta rápida.

• Distribuir actualizaciones a los miembros de los equipos o contactos claves.

RespuestaRespuesta RápidaRápida

Control de Producto no ConformeControl de Producto no Conforme

El logro de las expectativas del cliente depende en muchode un método para contener los defectos (PRODUCTO NOde un método para contener los defectos (PRODUCTO NOCONFORME) dentro del proceso de manufactura, y enimplementar acciones correctivas para proteger al OEM o anuestro siguiente cliente en la cadena de suministro.

Control de Producto no ConformeControl de Producto no Conforme

Establecer un método para asegurar que el producto que NO esta conforme a las especificaciones requeridas es:

• Claramente identificado mediante el uso consistente de Identificaciones • Claramente identificado mediante el uso consistente de Identificaciones (Etiquetado).

• Prevenir la instalación o uso no intencionado del material (Contención).

Establecer un proceso consistente de identificación utilizando un Método de Administración Visual.

Control de Producto no ConformeControl de Producto no Conforme

Control de Producto no ConformeControl de Producto no Conforme

• Identificación de Material No Conforme

• Entendimiento del Defecto

• Área para segregación

• Comunicación con Clientes

• Punto de quiebre

• Método de Certificación

Control de Producto no ConformeControl de Producto no Conforme

Beneficios:

• Asegura que todo el material Sospechoso y No Conforme es • Asegura que todo el material Sospechoso y No Conforme es contenido.

• Incrementa la satisfacción y la comunicación con los clientes.

• Reduce los problemas repetitivos de calidad.

• Asegura que todos los problemas son resueltos en contacto con todos los clientes: internos & externos.

• Asegura un enfoque sistemático para todos los problemas.

EstaciónEstación de de VerificaciónVerificación

Definición: Es el sistema de construir conDefinición: Es el sistema de construir concalidad a través de la prevención, detección ycontención de problemas de calidad.

EstaciónEstación de de VerificaciónVerificación

Las Estaciones de Verificación verifican si el procesoesta trabajando de acuerdo a como fue diseñado (esdecir si esta dando la partes de acuerdo a como lasrequiere el cliente).

Las estaciones de verificación proveen una alerta o unsistema de alarma para trabajar en los problemas demas alta prioridad que afectan al Cliente.

Las estaciones de verificación finalmente ayudan areducir el numero de defectos, mejorar el valor calidad ala primera vez (FTQ) de la planta y disminuir los costosde calidad ya que ayuda a filtrar piezas defectuosas.

EstaciónEstación de de VerificaciónVerificación

¿Por que necesitamos las Estaciones de Verificación?

• Para proveer un sistema que nos ayude a alcanzar la reducciónde defectos

• Para mejorar los valores de FTQ y Capacidad del Proceso:• Para mejorar los valores de FTQ y Capacidad del Proceso:

• Identificando rápidamente las causas especiales devariación.

• Soporta la toma de decisiones en base a datos.

• Reducir sistemáticamente las causas comunes de variación

• Para alertar a los operarios de los cambios en el proceso.

EstaciónEstación de de VerificaciónVerificación

¿Donde se debe colocar una estación de Verificación?

Puntos en el proceso u operación donde puede existir:

• Proceso y operaciones de alto riesgo• Proceso y operaciones de alto riesgo

• Estaciones u operaciones que han generado un Rechazo enlínea del Cliente

• Procesos con alto RPN

• Estaciones con baja capacidad (Ppk, Cpk, FTQ), Cualquieroperación con Cpk o Ppk menor a 1.33 DEBE tener inspección100%

EliminaciónEliminación del del DesperdicioDesperdicio

CORRECCIÓN

Definición: Hacer algo de manerarepetida que ocasiona espera,movimiento, procesamiento oinventarios adicionales. Todas las

TYPES OFWASTE

C

O

MW

I

P

inventarios adicionales. Todas lasreparaciones representanoportunidades para eliminar eldesperdicio

MM

W

EliminaciónEliminación del del DesperdicioDesperdicio

SOBREPRODUCCIÓN

Definición: Generar exceso departes, información, etc., demasiado

TYPES OFWASTE

C

O

MW

I

P

partes, información, etc., demasiadorápido o pronto dentro del procesoM

MW

EliminaciónEliminación del del DesperdicioDesperdicio

MOVIMIENTO

Definición: Movimientos de trabajodel miembro de equipo o maquinaria

TYPES OFWASTE

C

O

MW

I

P

del miembro de equipo o maquinariaque no se requieren para agregarvalor al producto.

MM

W

EliminaciónEliminación del del DesperdicioDesperdicio

MOVIMIENTO DE MATERIAL

Definición: Transporte, almacenamiento o reacomodo

TYPES OFWASTE

C

O

MW

I

P

almacenamiento o reacomodo innecesario de componentes, producto, equipo, etc. (no requerido para la producción)

MM

W

EliminaciónEliminación del del DesperdicioDesperdicio

ESPERA

Definición: Permanecer en un lugar haciendo algo ajeno a la actividad

TYPES OFWASTE

C

O

MW

I

P

haciendo algo ajeno a la actividad productiva. Es la utilización del tiempo en actividades que no agregan valor al proceso.

MM

W

EliminaciónEliminación del del DesperdicioDesperdicio

INVENTARIOS

Definición: Exceso de cualquier cosa que ocupa espacio, conlleva

TYPES OFWASTE

C

O

MW

I

P

que ocupa espacio, conlleva obsolescencia, impacta negativamente la seguridad, ocasiona desperdicio mediante movimientos de material o gente

MM

W

EliminaciónEliminación del del DesperdicioDesperdicio

SOBREPROCESAMIENTO

Definición: Hacer algo que el cliente no percibe como valor agregado al

TYPES OFWASTE

C

O

MW

I

P

no percibe como valor agregado al producto.M

MW

Operación Operación EstandarizadaEstandarizada

Definición: Es un documento que contiene las funciones de trabajoque se realizan en una secuencia repetida, los cuales fueronacordados, realizados y deben ser mantenidos por la organizaciónfuncional.

Objetivo: Establecer una secuencia repetida, con una basepredictiva para la mejora continua, la cual involucra al operador enel desarrollo inicial y mejoras continuas que se le realicen para deel desarrollo inicial y mejoras continuas que se le realicen para deesta manera llega a los niveles más altos de seguridad, calidad yproductividad.

Operación Operación EstandarizadaEstandarizada

EL TRABAJO ESTANDARIZADO NOS PROVEE LAS BASES PARA:

• Asegurar que los operadores están realizando consistentementelas mismas actividades y procedimientos.

• Una eficiente secuencia de producción.

• Reducir la variación del proceso.

• Reducción de desperdicios, solución de problemas y control decalidad.

• Identificar actividades de valor agregado.

• Mejora Continua.

• Auditar el apego de los operadores hacia las instrucciones detrabajo.

Operación Operación EstandarizadaEstandarizada

Entrenamiento EstandarizadoEntrenamiento Estandarizado

El entrenamiento estandarizado a operadores debe ser usado para:

• Definir el contenido mínimo de entrenamiento • Definir el contenido mínimo de entrenamiento para cada operación.

• Identificar quién en la organización conducirá el entrenamiento.

• Establecer la documentación requerida y métodos de seguimiento

Entrenamiento EstandarizadoEntrenamiento Estandarizado

•20 % de lo que ESCUCHAMOS

•30% de lo que VEMOS

PA

SIV

O

Lo que te dicenLEYENDO

ESCUCHANDO PALABRAS

VIENDO IMAGENES

•10% de lo que LEEMOS

¿Cuánto tendemos a Recordar? Nuestro nivel de Involucramiento

•30% de lo que VEMOS

•70% de lo que DECIMOS

Lo que ves

AC

TIV

O

Recibiendo yParticipando

Haciendo

VIENDO UNA PELICULA

VIENDO UNA DEMOSTRACION

DANDO UNA PLATICA O LECTURA

DANDO UNA DEMOSTRACION OSIMULACION

•50% de lo que ESCU-CHAMOS y VEMOS

•90% de lo queDECIMOS yHACEMOS

Error Error proofingproofing (a prueba de error)(a prueba de error)

Todos los dispositivos a prueba de error y dispositivos de detección deerrores que pudieran fallar, desgastarse, desalinearse, o de cualquierforma desajustarse deberán ser verificados como mínimo una vezdiaria. El método preferido es que el operador o el líder de grupo realicela verificación en el arranque del turno

Definiciones:

Dispositivo a prueba de error – (No se puede crear el defecto) –Dispositivos que previenen la manufactura o ensamble de producto noconforme.

Dispositivo de detección de errores – (No se puede pasar o no sepuede recibir el defecto) Dispositivos que previenen la transferencia deproducto no conforme.

VerificaciVerificacióón de Dispositivos a Prueba de Errorn de Dispositivos a Prueba de Error

Beneficios:

• Asegura que los dispositivos a prueba de error y dedetección de errores están funcionando como deben.

• Previene que el producto no conforme se fabrique o se• Previene que el producto no conforme se fabrique o setransfiera.

• Establece una historia para cada dispositivo a prueba deerror; indica cuándo se requiere mantenimiento.

• Introduce disciplina dentro del proceso.

VerificaciVerificacióón de Dispositivos a Prueba de Errorn de Dispositivos a Prueba de Error

• Los dispositivos a prueba de error deberán ser verificadosa diario.

• Las localizaciones de los dispositivos a prueba de errordeberán estar documentadas.deberán estar documentadas.

• Se deberá desarrollar planes de reacción ante fallas endispositivos a prueba de error.

• Deberán registrarse los resultados de la verificación dedispositivos a prueba de error.

• El liderazgo de la planta deberá revisar los resultados delas verificaciones.