soldadura
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1.-Soldadura de fragua (Forja)
La soldadura de fragua o de forja es un proceso para la unión de dos metales por medio de
calor y/o presión y se define como la liga metalúrgica entre los átomos del metal a unir y el
de aporte. Existen diversos procesos de soldadura los que difieren en el modo en que se
aplica el calor o la energía para la unión (ver figura 1). El proceso de soldadura más antiguo
es la soldadura por forja o soldadura de fragua. Ésta consiste en el calentamiento de las
piezas a unir en una fragua después por medio de presión o golpeteo se logra la unión de las
piezas. Su limitación es que sólo se puede aplicar en piezas pequeñas y en forma de lámina.
La unión se hace del centro de las piezas hacia afuera y debe evitarse la oxidación, para
esto se utilizan aceites gruesos con un fundente, por lo regular se utiliza bórax combinado
con sal de amonio.
La soldadura por forja es el primer tipo de soldadura que aparece en la historia. Los
primeros ejemplos de soldadura por forja se dan desde la edad de bronce y la edad del
hierro en Europa y el Oriente Medio. La soldadura fue usada en la construcción del Pilar de
hierro de Delhi, en la India, construido cerca del año 310. La Edad Media trajo avances en
la soldadura de fragua, con la que los herreros repetidamente golpeaban y calentaban el
metal hasta que ocurría la unión. En 1540, Vannoccio Biringuccio publicó a De la
pirotechnia, que incluye descripciones de la operación de forjado. Los artesanos del
Renacimiento eran habilidosos en el proceso, y la industria continuó creciendo durante los
siglos siguientes. La soldadura fue transformada durante el siglo XIX y hasta finales de ese
siglo el único proceso de soldadura fue la soldadura de fragua, que fue sustituida por los
otros tipos de soldaduras
http://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_de_fragua. Consultado el 17/05/2014
2.-Soldadura a gas
La soldadura a gas fue uno de los primeros procesos de soldadura de fusión desarrollados
que demostraron ser aplicables a una extensa variedad de materiales y aleaciones. Durante
muchos años fue el método más útil para soldar metales no ferrosos. Sigue siendo un
proceso versátil e importante pero su uso se ha restringido ampliamente a soldadura de
chapa metálica, cobre y aluminio. El equipo de soldadura a gas puede emplearse también
para la soldadura fuerte, blanda y corte de acero.
Tanto el oxígeno como el gas combustible son alimentados desde cilindros, o algún
suministro principal, a través de reductores de presión y a lo largo de una tubería de goma
hacia un soplete. En este, el flujo de los dos gases es regulado por medio de válvulas de
control, pasa a una cámara de mezcla y de ahí a una boquilla. El caudal máximo de flujo de
gas es controlado por el orificio de la boquilla. Se inicia la combustión de dicha mezcla por
medio de un mecanismo de ignición (como un encendedor por fricción) y la llama
resultante funde un material de aporte (generalmente acero o aleaciones de zinc, estaño,
cobre o bronce) el cual permite un enlace de aleación con la superficie a soldar y es
suministrado por el operador del soplete.
El valor de una mezcla de gas combustible para el calentamiento depende de la
temperatura de la llama y la intensidad de la combustión.
http://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_a_gas. Consultado el 17/05/2014
3.-Soldadura oxiacetilénica
Procedimiento de soldadura autógena por fusión que emplea como fuente de calor una
llama denominada oxiacetilónica, que se obtiene de la combustión de acetileno con
oxígeno.
Las primeras aplicaciones de este tipo de soldadura se realizaron en Francia en torno
a 1901, época en que se puso a punto el sistema de salida de ambos gases por un conducto
único o boquilla y el sistema de almacenamiento y transporte con bombonas del acetileno y
el oxígeno.
La capacidad de desarrollar calor, o potencia, de la boquilla oxiaoetilénica, depende
del caudal de mezcla gaseosa que puede suministrar. La potencia de la boquilla se establece
en base al espesor de las chapas que se desea soldar. La máxima temperatura que puede
alcanzarse en el punto más caliente de la llama se aproxima a 3.000 °C. La soldadura puede
realizarse con ayuda de material de aportación o sin ella.
La soldadura oxiacetilónica se halla muy extendida en los talleres de reparación y en
los de carrocerías. En cambio, en las fábricas de automóviles únicamente algunas
operaciones de soldadura se realizan con boquilla oxiacetilónica. Por ejemplo, con llama de
baja temperatura se emplea para realizar operaciones de soldadura con metal de aportación
en las uniones entre las puertas y los marcos de contorno de las ventanillas; otra operación
realizada de este modo es la soldadura hermética entre los pasos de rueda y la estructura del
piso. En los talleres de reparación, la boquilla oxiaoetilénica se emplea para soldar, cortar,
doblar y enderezar chapas.
http://diccionario.motorgiga.com/diccionario/soldadura-oxiacetilenica-definicion-
significado/gmx-niv15-con195601.htm Consultado el 17/05/2014
4.-La soldadura oxhídrica
La soldadura oxhídrica es producto de la combinación del oxígeno y el hidrógeno en
un soplete. El hidrógeno se obtiene de la electrólisis del agua y la temperatura que se
genera en este proceso es entre 1500 y 2000 °C.
Oxhídrico será quemar cuando se pone a su temperatura de autoignición. Para una
mezcla estequiométrica a la presión atmosférica normal, la autoignición se produce en
alrededor de 570 C. La energía mínima necesaria para encender una mezcla de este tipo con
una chispa es de aproximadamente 20 microjulios. A temperatura y presión estándar,
oxhídrico puede quemar cuando se está entre aproximadamente 4% y 95% de hidrógeno en
volumen.
Cuando se enciende, la mezcla de gas libera energía y se convierte en vapor de
agua, que sustenta la reacción: 241,8 kJ de energía por cada mol de H2 quemado. La
cantidad de energía calorífica liberada es independiente del modo de combustión, pero la
temperatura de la llama varía. La temperatura máxima de alrededor de 2800 C se consigue
con una mezcla estequiométrica pura, a unos 700 grados más caliente que una llama de
hidrógeno en el aire. Cuando cualquiera de los gases se mezclan en exceso de esta relación,
o cuando se mezcla con un gas inerte como el nitrógeno, el calor debe extenderse a través
de una mayor cantidad de la materia y la temperatura será más baja.
http://www.bideco.com.mx/tecnico/soldadura/soldaduras.html. Consultado el 17/05/2014
http://centrodeartigos.com/articulos-de-todos-los-temas/article_24086.html. Consultado el 17/05/2014
5.-Soldadura Aire-acetílica
Se compone básicamente de dos elementos, agua y carburo de calcio, que al ser unidos
producen el gas acetileno. Este es obtenido dentro de tubos que contienen unos 300 pies
cúbicos de gas a 250 LPC (libra porpie cuadrado). Operan por el principio de dejar caer
pedazos de carburo de calcio, para generar acetileno. El oxigeno y el acetileno se queman
por medio de un mechero o soplete, ambos gases seconducen a la llama a través de válvulas
de reductoras de presión. Debido a que estos gases mezclados son muy explosivos deben
tenerse precauciones en su mezcla. La llama tiene dos zonas diferentes.El máximo de
temperatura que es de 6300º F se produce en el extremo del cono interior. Mayor porcentaje
de oxigeno da una llama oxidante.
http://www.buenastareas.com/ensayos/Procesos-De-Soldadura/3874085.html
6.-Soldadura a gas y presión
Es una operación que usa energía eléctrica o gas para generar el calor y/o presión
para fundir los materiales base con o sin la utilización de material de relleno.
La soldadura por presión, específicamente la soldadura en frío es un tipo de
soldadura donde la unión entre los metales se produce sin aportación de calor. Puede
resultar muy útil en aplicaciones en las que sea fundamental no alterar la estructura o las
propiedades de los materiales que se unen. Se puede realizar de las siguientes maneras:
Por presión en frio o en caliente. Consiste en limpiar concienzudamente las
superficies que hay que unir; y, tras ponerlas en contacto, aplicar una presión sobre ellas
hasta que se produzca la unión.
Por fricción. Se hace girar el extremo de una de las piezas y, después, se pone en
contacto con la otra. El calor producido por la fricción une ambas piezas por deformación
plástica.
https://tecnologiafuentenueva.wikispaces.com/file/view/Soldadura.pdf. Consultado el 17/05/2014
http://webdelprofesor.ula.ve/arquitectura/lvergara/Autogena.htm Consultado el 17/05/2014
7.-Soldadura por resistencia
Soldadura por Resistencia: Se produce por CALOR Y PRESIÓN, el calor se genera
mediante una resistencia eléctrica por el flujo de corriente en la unión, que se va a soldar.
7.1.-Esquema de variantes de la soldadura por resistencia
a.- Esquema del proceso y herramienta manual de soldar por puntos
b.- Esquema del proceso de soldadura por proyección
c.- Soldadura por costura
d.- Soldadura a tope por resistencia
7.2.-Características
El calor se genera por Energía Eléctrica
No hay material de aporte
Alta velocidad de unión
Preferiblemente para láminas delgadas<3mm
Se puede aplicar en todos los materiales excepto zinc, plomo y estaño
http://webdelprofesor.ula.ve/arquitectura/lvergara/Autogena.htm Consultado el
18/05/2014
8.-Soldadura por puntos
Se trata del proceso de soldadura por resistencia más conocido. Generalmente se destina a
la soldadura de chapas o láminas metálicas. La soldadura se limita a uno o varios puntos en
los que las dos piezas solapan una con otra. Como norma se usan las puntas de los
electrodos.
http://www.esab.com/es/sp/education/procesos-soldadura-puntos.cfm. Consultado el
18/05/2014
9.-La soldadura por resaltes
Es un proceso similar al de puntos, sólo que en esta se producen varios puntos o
protuberancias a la vez en cada ocasión que se genera el proceso. Los puntos están
determinados por la posición de un conjunto de puntas que hacen contacto al mismo
tiempo. Este tipo de soldadura se puede observar en la fabricación de mallas.
10.-La soldadura por costura
Consiste en el enlace continuo de dos piezas de lámina traslapadas. La unión se produce por
el calentamiento obtenido por la resistencia al paso de la corriente y la presión constante
que se ejerce por dos electrodos circulares. Este proceso de soldadura es continuo.
11.-La soldadura a tope
Consiste en la unión de dos piezas que se colocan extremo con extremo con la misma
sección, éstas se presionan cuando está pasando por ellas la corriente eléctrica, con lo que
se genera calor en la superficie de contacto. Con la temperatura generada y la presión entre
las dos piezas se logra la unión.
http://www.bideco.com.mx/tecnico/soldadura/soldaduras.html. Consultado el 18/05/2014
12.-Soldadura por chisporroteo
En la soldadura por chisporroteo las piezas a enlazar se sujetan en unas mordazas que hacen
las veces de electrodos conduciendo la corriente hasta las propias piezas. Al aproximar los
extremos a enlazar se establecen pequeños arcos que provocan la fusión superficial de los
mismos.
http://books.google.co.ve/books?
id=JE2RK4QupuoC&pg=PA369&lpg=PA369&dq=soldadura+por+chisporroteo&source.
Consultado 19/05/2014
13.-Soldadura por percusión
Se aplica una potencia de alta tensión sobre las piezas para luego chocar las partes con gran
fuerza, produciéndose una descarga eléctrica muy grande que suelda los dos extremos.
13.1.-Características:
Deben soldarse 2 piezas distintas de metal (no sirve en una misma pieza) puede aplicarse a
metales diferentes se aplica alambres, varillas, y tubos
Es un método muy rápido
El equipo es semiautomático
No precisa material de aporte
Alto costo del equipo
Mantenimiento especial
En algunos materiales se debe preparar la superficie
http://www.bideco.com.mx/tecnico/soldadura/soldaduras.html. Consultado el 19/05/2014
14.-Soldadura de Arco
En esta soldadura la fuente de calor es un arco eléctrico entre pieza y electrodo o entre dos
electrodos.
En la actualidad, la soldadura eléctrica resulta indispensable para un gran número de
industrias. Es un sistema de reducido coste, de fácil y rápida utilización, resultados
perfectos y aplicable a toda clase de metales. Puede ser muy variado el proceso.
El procedimiento de soldadura por arco consiste en provocar la fusión de los bordes que se
desea soldar mediante el calor intenso desarrollado por un arco eléctrico. Los bordes en
fusión de las piezas y el material fundido que se separa del electrodo se mezclan
íntimamente, formando, al enfriarse, una pieza única, resistente y homogénea.
https://tecnologiafuentenueva.wikispaces.com/file/view/Soldadura.pdf. Consultado el
19/05/2014
15.-Soldadura con electrodo de carbón
La mayoría de las soldaduras de arco se hacen ahora con electrodos metálicos. En la
soldadura de electrodo de carbón, el arco produce una temp. mas alta que la llama de
oxiciacetileno y precisa metal de aporte. El proceso tiene el defecto de no protegen al metal
caliente de la atmósfera. Aunque hay una variante de arco de carbón con gas que provee
protección gaseosa.
Dada la facilidad de control del arco, esta soldadura es útil para fundición de hierro y cobre.
16.-Soldadura con electrodo de metal
En teoría esta soldadura funde el electrodo y el metal original, suministrando el aporte
necesario y acelerando la soldadura
La soldadura de arco con electrodos sin protección, consumibles, es dificultosa porque los
arco tienden a ser inestables, razón por la cual se utiliza poco.
Se desatrollaron dos variantes de este proceso :
Soldadura con electrodo de tungsteno
Soldadura de arco de metal protegido
17.-Soldadura eléctrica con escoria
En este tipo de soldadura la temperatura se obtiene de la resistencia eléctrica de la escoria
fundida en la que se sumerge el alambre del electrodo (3200º F). Suelda hasta 16 pulgadas.
Se funde una gran masa de metal, tiene un lento enfriamiento posterior.
18.-Soldadura con haz de electrones
Soldadura de muy alta pureza en metales reactivas y refractarios usados en energía atómica
y en cohetería. Usa un sistema de óptica electrónica para el soldado.
19.-Soldadura Ultrasónica
Es una combinación de energía ultrasónica y presión, se usa para materiales delgados y
disimiles. Puede ser de punto o de costura.
20.-Soldadura por fricción mecánica
Entre dos piezas, una en movimiento y la otra fija con un eje horizontal en común están
juntadas fuertemente y la fricción del rozamiento genera calor muy rápido con un tiempo
muy breve de soldadura (menos de 25 seg.). Suelda algunos materiales disímiles.
21.-Soldadura por Arco Sumergido
En la soldadura por arco sumergido, el arco se establece entre la pieza a soldar y el
electrodo, estando ambos cubiertos por una capa de flux granular (de ahí su denominación
“arco sumergido”). Por esta razón el arco está oculto. Algunos fluxes se funden para
proporcionar una capa de escoria protectora sobre el baño de soldadura. El flux sobrante
vuelve a ser de nuevo reutilizado.
El arco sumergido, principalmente se utiliza en instalaciones de soldadura que están
totalmente automatizadas, aunque también puede ser utilizado para realizar soldaduras
manuales. Para aumentar la productividad es posible introducir técnicas utilizando varios
electrodos. Dada su alta tasa de aportación, el procedimiento es apropiado para unir juntas
rectas con buena preparación en posición horizontal. Principalmente, se utiliza con
profusión en construcción y reparación naval, industrias químicas y estructuras metálicas
pesadas.
22.-Soldadura aluminotérmica
El calor necesario para este tipo de soldadura se obtiene de la reacción química de una
mezcla de óxido de hierro con partículas de aluminio muy finas. El metal líquido resultante
constituye el metal de aporte. Se emplea para soldar roturas y cortes en piezas pesadas de
hierro y acero, y es el método utilizado para soldar los rieles de los trenes.
23.-Soldadura por vaciado
Con algunos materiales la unión no se puede hacer por los procedimientos antes descritos
debido a que no fácilmente aceptan los metales de aporte como sus aleaciones. Para lograr
la soldadura de estos metales en algunas ocasiones es necesario fundir el mismo metal que
se va a unir y vaciarlo entre las partes a unir, dejándolo enfriar con lentitud, para que se
adapte a la forma del molde. Con ello cuando solidifica, las piezas quedan unidas. A este
procedimiento se lo conoce como fundición por vaciado (colado) y se utiliza a veces para
reparar piezas fundidas que tienen grietas o defectos.
24.-Soldadura por arco con gas protector
En este proceso la unión se logra por el calor generado por un arco eléctrico que se genera
entre un electrodo y las piezas, pero el electrodo se encuentra protegido por una copa por la
que se inyecta un gas inerte como argón, helio o CO2.
Con lo anterior se genera un arco protegido contra la oxidación y además perfectamente
controlado en cuanto a penetración, sobreespesor y ancho de la soldadura. Es ampliamente
utilizado para soldar acero inoxidable, aluminio, cobre y magnesio. Existen dos tipos de
soldadura por arco protegido: la TIG y la MIG.
La soldadura TIG (tungstein inert gas) es aquella en la que el electrodo de la máquina es de
un material refractario como el tungsteno, por lo que el metal de aporte se debe añadir por
separado.
La soldadura MIG (metal inert gas) es la que el electrodo es de un metal consumible que va
siendo utilizado como metal de aporte, por lo que este sistema es considerado como de
soldadura continua. Un método derivado es el MAG (metal active gas) en el cual se usa
como protector el anhídrido carbónico, que oxida algunos elementos aleantes como el Si o
el Mn.
http://www.esab.com/es/sp/education/procesos-saw.cfm Consultado el 19/05/2014
25.-Soldadura por Electroescoria (ESW)
Cuando comienza el proceso de soldadura, se crea un arco entre el electrodo y la pieza a
soldar. Cuando el flux de soldadura que se coloca en la junta se funde, se produce un baño
de escoria que aumenta en profundidad. Cuando la temperatura de la escoria y por tanto su
conductividad aumentan, el arco se extingue y la corriente de soldadura es conducida
mediante la escoria fundida, donde la energía necesaria se produce por resistencia.
La soldadura se forma entre una parte fija, zapatas de cobre refrigerada por agua o zapatas
móviles y la junta a soldar. El cabezal de soldadura se mueve hacia arriba según va
avanzando el proceso de soldadura. Como consumibles se utilizan uno o más electrodos,
dependiendo del espesor de la chapa. Si el material base es de fuerte espesor, puede
utilizarse oscilación del electrodo.
Las ventajas de este método son las siguientes:
Alta productividad
Bajos costes en la preparación de las juntas
La posibilidad de que pueda realizarse en una sola pasada independientemente
del espesor de la chapa
No se forman deformaciones angulares con la soldadura a tope
Mínima tensión transversal
Bajo riesgo de fisuración de hidrógeno
La desventaja de este método, es el hecho de que la gran cantidad de energía utilizada
produce un enfriamiento lento, que crea un crecimiento del grano en la zona térmicamente
afectada (HAZ). La resiliencia o resistencia al impacto en la zona afectada por el calor del
material base no es lo suficientemente alta, como para poder ajustarse a las exigencias que
requieren las estructuras a soldar con garantía de protección al agrietamiento a bajas
temperaturas, conocido también como protección contra la fractura frágil.
26.-Soldadura con Hidrogeno atómico.
Se mantiene un arco de corriente alterna entre dos electrodos de tungsteno. El gas de
hidrogeno es disociado en el arco, cuando este se pone en contacto con la base de metal se
combina, abandonando importantes cantidades de calor.
El gas hidrogeno alrededor de la soldadura provee la protección contra el oxigeno y
Nitrógeno de la atmósfera.
Esta soldadura es de alta calidad y es usada para aceros de alta aleación, usándose también
para materiales muy delgados.
Esta fue desplazada por soldadura de gas.
http://html.rincondelvago.com/soldadura_1.html Consultado el 19/05/2014
27.-Soldadura por explosión
Consiste en la aplicación de presión detonando una capa de explosivos tendidas sobre uno
de los componentes que se va a unir.
28.-Soldadura por rayo laser
La soldadura por rayo láser (LBW, de laser-beam welding) es un proceso de soldadura por
fusión que utiliza la energía aportada por un haz láser para fundir y recristalizar el material
o los materiales a unir, obteniéndose la correspondiente unión entre los elementos
involucrados. En la soldadura láser comúnmente no existe aportación de ningún material
externo. La soldadura se realiza por el calentamiento de la zona a soldar, y la posterior
aplicación de presión entre estos puntos. De normal la soldadura láser se efectúa bajo la
acción de un gas protector, que suelen ser helio o argón.
Mediante espejos se focaliza toda la energía del láser en una zona muy reducida del
material. Cuando se llega a la temperatura de fusión, se produce la ionización de la mezcla
entre el material vaporizado y el gas protector (formación de plasma). La capacidad de
absorción energética del plasma es mayor incluso que la del material fundido, por lo que
prácticamente toda la energía del láser se transmite directamente y sin pérdidas al material a
soldar.
http://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_por_rayo_l%C3%A1ser. Consultado el 19/05/2014
29.-Soldadura por arco transferido
La soldadura por arco plasma conocida técnicamente como PAW (Plasma Arc Welding), y
utiliza los mismos principios que la soldadura TIG, por lo que puede considerarse como un
desarrollo de este último proceso. Sin embargo, tanto la densidad energética como las
temperaturas son en este proceso mucho más elevadas ya que el estado plasmático se
alcanza cuando un gas es calentado a una temperatura suficiente para conseguir su
ionización, separando así el elemento en iones y electrones.
La mayor ventaja del proceso PAW es que su zona de impacto es dos o tres veces inferior
en comparación a la soldadura TIG, por lo que se convierte en una técnica óptima para
soldar metal de espesores pequeños.
30.-Descripción por arco transferido
Debido a su alta concentración puntual de calor, la transmisión de temperatura al resto de la
pieza es mucho menor que la de una soldadura convencional. Esto evita la concentración de
tensiones que comúnmente origina una soldadura, de lo cual pueden resultar torceduras y
deformaciones al reparar la pieza. Se usa mayormente en uniones de alta calidad en
máquinas electromecánicas, con tecnología de precisión aplicada en el punto a soldar.
31.-Soldadura de espárragos por arco.
Es un proceso especializado de soldadura con arco eléctrico, para unir pernops o
componentes similares básicas. En el sondeo por arco de esparragos se produce un arco
entre la pieza de trabajo y el esparrago.
32.-Electrodo
Un electrodo es un conductor eléctrico utilizado para hacer contacto con una parte no
metálica de un circuito, por ejemplo un semiconductor, un electrolito, el vacío (en una
válvula termoiónica), un gas (en una lámpara de neón), etc. La palabra fue acuñada por el
científico Michael Faraday y procede de las voces griegas elektron, que significa ámbar y
de la que proviene la palabra electricidad; y hodos, que significa camino.
33.-Revestimientos para electrodos
Tipos de electrodos:
Electrodo de carbón: En la actualidad son poco utilizados, el electrodo se utiliza sólo como
conductor para generar calor, el metal de aporte se agrega por separado.
Electrodo metálico: El propio electrodo sirve de metal de aporte al derretirse sobre los
materiales a unir.
Electrodo recubierto: Los electrodos metálicos con recubrimientos que mejoran las
características de la soldadura son los más utilizados en la actualidad. Las funciones de los
recubrimientos son las siguientes:
* Proveen una atmósfera protectora
* Proporcionan escoria de características adecuadas para proteger al metal fundido
* Estabilizan el arco
* Añaden elementos de aleación al metal de la soldadura
* Desarrollan operaciones de enfriamiento metalúrgico
* Reducen las salpicaduras del metal
* Aumentan la eficiencia de deposición
* Eliminan impurezas y óxidos
* Influyen en la profundidad del arco
* Disminuyen la velocidad de enfriamiento de la soldadura
Algunos electrodos se pueden usar ya sea con corriente alterna o con corriente continua. Se
han desarrollado ciertos revestimientos con el propósito de incrementar la cantidad de metal
de aporte que se deposita por unidad de tiempo. Otros revestimientos contienen aditivos
que aumentan la resistencia y mejoran la calidad de la soldadura.
A pesar de que la mayoría de los revestimientos facilitan mucho el trabajo con los
electrodos, otros requieren mayor habilidad del soldador.
Las composiciones de los recubrimientos de los electrodos pueden ser orgánicas o
inorgánicas, y estas substancias se pueden subdividir en las que forman escoria y las que
son fundentes. Algunos de los principales compuestos son:
* Para la formación de escoria se utilizan SiO2, MnO2 y FeO
* Para mejorar el arco se utilizan Na2O, CaO, MgO y TiO2
* Desoxidantes: grafito, aluminio, aserrín
* Para mejorar el enlace: silicato de sodio, silicato de potasio y asbestos
* Para mejorar la aleación y la resistencia de la soldadura: vanadio, cesio, cobalto,
molibdeno, aluminio, circonio, cromo, níquel, manganeso y tungsteno.
El núcleo del electrodo está constituido por una varilla o alambre metálico que conduce la
corriente eléctrica y permite establecer el arco eléctrico. El intenso calor del arco hace que
progresivamente se funda la punta del alambre y que se deposite en el cordón de soldadura
en forma de pequeñas gotas, proporcionando así el material de aporte. El metal del núcleo
depende del tipo de metal base que se requiere soldar. Si es acero generalmente se usará
acero y si es aluminio el núcleo será de aluminio.
El diámetro del electrodo se mide en el núcleo y determina la intensidad de corriente
promedio que debe utilizarse. Por ejemplo, para un diámetro de 4 mm puede emplearse una
corriente de unos 150 a 200 A. En cuanto a la longitud de los electrodos la medida más
usual es la de 356mm (14") existiendo además electrodos de 229 mm (9") y de 457mm ( 10
")
https://tecnologiafuentenueva.wikispaces.com/file/view/Soldadura.pdf. Consultado el
19/05/2014
UNIVERSIDAD DE ORIENTE
NUCLEO DE ANZOATEGUI
EXTENSIÓN REGIÓN CENTRO SUR –ANACO
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
ASIGNATURA DIBUJO MECANICO
ASPECTOS FUNDAMENTALES DE LA SOLDADURA
ELABORADO POR: REVISADO POR:
ANACO 05/2014