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INDICE

1. SCOPO E CAMPO DI APPLICAZIONE 5

2. DEFINIZIONI E TERMINOLOGIE 6

2.1. Sottocentrale termica di teleriscaldamento 6

2.2. Potenza termica nominale della sottocentrale 6

2.3. Dispositivi di sicurezza 6

2.3.1. Tubazione di sicurezza 6

2.3.2. Valvola di sicurezza 6

2.3.2.1. Pressione di taratura 6

2.3.2.2. Sovrapressione 6

2.3.2.3. Scarto di chiusura 6

2.4. Valvola d’intercettazione del fluido primario 6

2.5. Dispositivi di protezione 6

2.5.1. Dispositivi di protezione ad azione positiva 6

2.5.2. Interruttore termico automatico di regolazione 7

2.5.3. Interruttore termico automatico di blocco 7

2.6. Dispositivi di misura 7

2.7. Dispositivi di regolazione 7

2.7.1. Grandezza di regolazione 7

2.7.2. Campo del valore nominale della grandezza di regolazione 7

2.7.3. Valore nominale 7

2.7.4. Scostamento del valore nominale 7

3. RIFERIMENTI E STANDARDS NORMATIVI 8

3.1. Norme 8

3.2. Simbologie 9

4. SOTTOCENTRALI – CARATTERISTICHE E MODALITA’ D’INSTALLAZIONE DEI

COMPONENTI 11

4.1. Locale 11

4.2. Tubazioni 11

4.2.1. Circuito primario 11

4.2.2. Circuito secondario 12

4.2.3. Diametri minimi ammissibili 12

4.3. Saldature 13

4.4. Coibentazioni 14

4.5. ORGANI D’INTERCETTAZIONE E VALVOLAME 15

4.5.1. Circuito Primario 15

4.5.1.1. Valvola a sfera 15

4.5.1.2. Valvola di non ritorno 15

4.5.1.3. Valvola limitatrice di portata (eventuale) 15

4.5.1.4. Filtro 16

4.5.2. Circuito secondario 16

4.5.2.1. Valvola a sfera 16

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4.5.2.2. Rubinetti a sfera 17

4.5.2.3. Valvole di non ritorno sul sanitario 17

4.5.2.4. Filtro circuito secondario 17

4.6. Supporti per le tubazioni 17

4.6.1. Ancoraggi 17

4.6.2. Appoggi 19

4.6.3. Guide 20

4.7. Compensatori 21

4.7.1. Compensatori di tipo assiale a soffietto 21

4.7.2. Compensatori di tipo angolare a soffietto 21

4.8. Dispositivi di sicurezza 21

4.8.1. Normativa I.S.P.E.S.L. per impianti termici 21

4.8.1.1. Vaso di espansione aperto 21

4.8.1.2. Vaso di espansione chiuso 23

4.8.2. Tubo di sicurezza 25

4.8.3. Collegamento al vaso di espansione chiuso 28

4.8.4. Valvola di sicurezza 29

4.9. Dispositivi di misura di pressione e temperatura 29

4.9.1. Indicatori di pressione 29

4.9.1.1. Caratteristiche costruttive 29

4.9.1.2. Modalità di installazione 30

4.9.2. Indicatori di temperatura 30

4.9.2.1. Caratteristiche costruttive 30

4.9.2.2. Modalità di installazione 30

4.10. Scambiatori di calore 31

4.10.1. Scambiatori per riscaldamento 31

4.10.2. Scambiatori per acqua igienico-sanitaria 32

4.11. Termoregolazione 33

4.11.1. Regolazione e protezione del circuito di riscaldamento con compensazione in base alla temperatura

esterna 33

4.11.1.1. Dispositivi di protezione e regolazione 35

4.11.1.2. Caratteristiche dei componenti 35

4.11.1.3. Modalità di installazione 40

4.11.2. Adeguamento dei dispositivi di protezione di impianti particolari secondo le norme I.S.P.E.S.L. 41

4.11.3. Dispositivi di protezione e regolazione sottocentrali con produzione di acque calda per uso igienico-

sanitario 41

4.12. Sottocentrali termiche pre-montate 42

4.12.1. Descrizione generale 42

4.12.2. Schedi idraulici di flusso 42

4.12.3. Dati di funzionamento 47

4.12.4. Caratteristiche dei componenti 47

4.12.4.1. Tubazioni 47

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4.12.4.2. Saldature 48

4.12.4.3. Valvolame 48

4.12.4.4. Scambiatori 48

4.12.4.5. Sistema di regolazione e protezione 48

4.12.4.6. Valvola di sicurezza 48

4.12.4.7. Dispositivi di misura 48

4.12.4.8. Pompa di ricircolo (eventuale) 48

4.12.4.9. Quadro elettrico 48

4.12.4.10. Telaio 49

4.12.5. Documentazione da fornire 49

5. CONTROLLI, COLLAUDI E GARANZIE 50

5.1. Impianti trasformatori 50

5.1.1. Collaudi 50

5.1.2. Garanzie 50

5.1.3. Documentazione richiesta all’Appaltatore 50

5.2. Impianti nuovi 51

6. ALLEGATO “A” – SPECIFICHE TECNICHE SOTTOCENTRALI 52

6.1. Elenco Ditte / Materiali 52

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1. SCOPO E CAMPO DI APPLICAZIONE

La presente specifica riguarda la fornitura e la messa in opera dei materiali e delle apparecchiature necessari al corretto collegamento fra la rete principale di distribuzione del calore (circuito primario) e gli impianti di riscaldamento d’utente esistenti (circuito secondario). Il trasferimento di calore avverrà per mezzo di uno o più scambiatori. Le condizioni di temperatura e pressione dell’acqua del circuito primario sono (1):

� Pressione nominale [bar] 16

� Pressione di esercizio max assimilabile [bar] 12

� Temperatura nominale [°C] 120

� Temperatura continuativa [°C] 100

� Temperatura massima transitoria [°C] 140

� Temperatura ritorno in cascata [°C] 60

� Temperatura di mandata minima garantita (estiva) [°C] 90

La temperatura esterna minima di progetto per la località (°C) è quella indicata dalla legge 10 del 9/1/1991. Le caratteristiche chimico - fisiche dell’acqua del circuito primario sono le seguenti:

� Conducibilità [µs/cm] 560

� Alcalinità [ppm di CaCO3] 260

� Durezza [gradi francesi] 2,6

� pH 8,52

1 Pressione nominale PN : si intende la pressione effettiva in base alla quale vengono calcolate le tubazioni e gli

elementi su di esse inseriti per una temperatura di esercizio di 20°C, prendendo come riferimento le caratteristiche del materiale indicato nelle relative unificazioni.

Pressione d’esercizio massima ammissibile si intende la massima pressione effettiva alla quale possono essere sottoposti in esercizio le tubazioni e gli altri elementi; essa dipende dalla temperatura massima d’esercizio. La relazione tra le due pressioni definite sopra con la temperatura stabilita dalla norma UNI 1284:71. Temperatura nominale di rete: si intende la temperatura massima continua di esercizio per la quale è stata progettata la rete. Temperatura continuativa di esercizio della rete: si intende la temperatura di esercizio effettiva del fluido termovettore immesso in rete. Temperatura massima transitoria: si intende il massimo valore di temperatura che può raggiungere il flusso termovettore per un tempo limitato e per un numero limitato di volte senza che sia compromessa l’integrità chimico-fisica dei componenti la rete. I valori da assegnare alle grandezze sono considerati come facenti parte dei dati di progetto della rete di teleriscaldamento.

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2. DEFINIZIONI E TERMINOLOGIE Ai fini dell’utilizzazione della presente specifica valgono le seguenti definizioni:

2.1. Sottocentrale termica di teleriscaldamento Impianto termico costituito da:

� uno o più scambiatori di calore posti tra il circuito primario di teleriscaldamento ed il circuito secondario utilizzatore

� un sistema di espansione, costituito da uno o più vasi chiusi o aperti, da considerare già esistenti, avente la funzione di consentire le variazioni di volume dell’acqua dell’impianto causate dalla variazione della temperatura

� tubazioni di collegamento dei componenti dell’impianto � apparecchiature e dispositivi per la sicurezza, regolazione, misura e controllo

dell’impianto durante l’esercizio Di seguito le valvole manuali d’intercettazione sul circuito primario verranno considerate punti d’inizio della sottocentrale termica d’utente lato rete. Il confine lato utente è costituito dalle valvole manuali d’intercettazione lato secondario. Nei disegni tali confini ideali verranno contrassegnati da linee tratto-punto.

2.2. Potenza termica nominale della sottocentrale Somma delle potenze termiche nominali degli scambiatori che forniscono calore all’impianto utilizzatore.

2.3. Dispositivi di sicurezza Dispositivi azionati dallo stesso fluido controllato ed operanti senza energia intermediaria, destinati a garantire singolarmente che la pressione o la temperatura non superino i limiti di progetto.

2.3.1. Tubazione di sicurezza Tubo che collega la parte superiore dello scambiatore o la tubazione di mandata con l’atmosfera

2.3.2. Valvola di sicurezza Valvola che, scaricando una certa quantità di fluido, impedisce che sia superata una pressione prestabilita.

2.3.2.1. Pressione di taratura Pressione alla quale le valvola di sicurezza inizia ad aprirsi

2.3.2.2. Sovrapressione Incremento di pressione al di sopra della pressione di taratura necessario per consentire all’otturatore di compiere l’alzata completa.

2.3.2.3. Scarto di chiusura Abbassamento di pressione al di sotto del valore di taratura necessario per ottenere la chiusura della valvola di sicurezza.

2.4. Valvola d’intercettazione del fluido primario Valvola azionata elettricamente, applicata sulla tubazione del circuito primario degli scambiatori di calore, atta ad intercettare il passaggio del fluido in caso di sopraelevazione della temperatura.

2.5. Dispositivi di protezione Dispositivi destinati a prevenire l’entrata in funzione dei dispositivi di sicurezza.

2.5.1. Dispositivi di protezione ad azione positiva Dispositivi di protezione il cui intervento si verifica non soltanto al raggiungimento di un determinato valore del parametro controllato ma anche in caso di guasto dell’elemento sensibile.

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2.5.2. Interruttore termico automatico di regolazione Dispositivo che ha la funzione di interrompere l’apporto di calore allo scambiatore al raggiungimento di un prefissato limite di temperatura dell’acqua e di ripristinare il suddetto apporto solo dopo l’abbassamento della temperatura sotto il predetto limite.

2.5.3. Interruttore termico automatico di blocco Dispositivo che ha la funzione di interrompere automaticamente l’apporto di calore allo scambiatore al raggiungimento di un prefissato limite di temperatura dell’acqua; il ripristino dell’apporto di calore avverrà solo con intervento manuale.

2.6. Dispositivi di misura Dispositivi atti a consentire la lettura della temperatura e della pressione dell’acqua.

2.7. Dispositivi di regolazione Dispositivi che hanno la funzione di mantenere la grandezza di regolazione nei valori prefissati.

2.7.1. Grandezza di regolazione Grandezza nel circuito di regolazione che viene rilevata allo scopo di regolare e che viene portata al regolatore

2.7.2. Campo del valore nominale della grandezza di regolazione Campo in cui si può tarare la grandezza di regolazione senza pregiudicare la capacità di funzionamento del regolatore.

2.7.3. Valore nominale Valore che la grandezza di regolazione deve avere nel punto osservato a determinate condizioni.

2.7.4. Scostamento del valore nominale Scostamento del valore reale dal valore nominale della grandezza di regolazione.

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3. RIFERIMENTI E STANDARDS NORMATIVI

3.1. Norme Tutte le forniture e prestazioni dovranno essere conformi, salvo dove diversamente specificato, alla più recente edizione delle seguenti norme: UNI Ente Nazionale Italiano di Unificazione CTI Comitato termotecnica italiano CEI Comitato termotecnica italiano ISPESL Istituto superiore prevenzione e sicurezza del lavoro UNEL Unificazione elettrotecnica Italiana In caso di discordanze tra due o più di esse, salvo contraria prescrizione dell’appaltante, verrà considerata la più restrittiva. Di seguito sono riportate per esteso tutte le norme richiamate nella presente specifica.

NORMA TITOLO UNI 1284-71 Pressioni di esercizio massime ammissibili per tubazioni di materiali metallici ferrosi

in funzione del PN e della temperatura UNI 1307 Terminologia per la saldatura dei metalli. Procedimenti di saldatura UNI 2281-67 Flange metalliche per tubazioni – flange da saldare di testa – PN 10 UNI 2282-67 Flange metalliche per tubazioni – flange da saldare di testa – PN 16 UNI 2283-67 Flange metalliche per tubazioni – flange da saldare di testa – PN 25 UNI 4633 Classificazione e qualifica dei saldatori elettrici. Saldatori per tubazioni di spessore

maggiore di 4 mm di acciaio dolce o acciaio a bassa lega UNI 5211-70 Raccordi filettati di ghisa malleabile – Bocchettoni a sede piana, Bocchettoni maschio

e femmina a sede piana, Bocchettoni a sede conica e Bocchettoni maschio e femmina a sede conica.

UNI 5745-66 Zincatura a caldo di tubi commerciali di acciaio – caratteristiche e prove. UNI 6363 Tubi di acciaio senza saldatura e saldati per condotte acqua potabile UNI 6548-69 Classificazione e qualifica dei saldatori elettrici. Saldatori TIG per tubazioni di acciaio

non legato o di acciai debolmente legato al Mn o legato al Ni, Mo e al Cr-Mo. UNI 7278-74 Gradi di diffettosità nelle saldature testa a testa riferiti al controllo radiografico UNI 7679 Modalità di controllo con liquidi penetranti UNI 11001 Codice di prtica per la preparazione dei lembi nella saldatura per fusione di strutture di

acciaio. DPR 547 del 27/04/65 Norme per la prevenzione degli infortuni sul lavoro. DM 22/11/84 Norme di sicurezza antincendio per la distribuzione, l’accumulo e l’utilizzazione del

gas naturale con densità non superiore a 0,8. Circolare LL PP n° 2136 del 05/05/86

Norme per l’esecuzione in cantiere ed il collaudo delle giunzioni circonferenziali mediante saldatura dei tubi in acciaio per condotte acqua.

Legge 46/90 del 05/03/90

Norme per la sicurezza degli impianti.

Legge 10/91 del 09/01/91

Norme per l’attuazione del piano di emergenza nazionale in materia di uso razionale dell’energia di risparmio energetico e di sviluppo delle fonti rinnovabili di energia.

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3.2. Simbologie Per gli schemi di processo strumentato sono state usate per quanto possibile le simbologie UNI 9511 parte 1,2,3,4,5 (Ed. dicembre 1989) qui di seguito riportate.

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4. SOTTOCENTRALI – CARATTERISTICHE E MODALITA’ D’INSTA LLAZIONE DEI COMPONENTI

4.1. Locale La sottocentrale termica d’utente, definita al punto 2.1, non ha alcune prescrizione particolare per quanto riguarda la sua localizzazione. Tuttavia è opportuno osservare le seguenti indicazioni per una più agevole installazione, esercizio e manutenzione dell’impianto. La sottocentrale dovrà essere ubicata in un locale che si possa chiudere a chiave e che sia sempre facilmente accessibile al personale dell’Azienda distributrice del calore. E’ opportuno che vengano poste delle indicazioni o cartelli segnaletici esterni all’edificio in modo da consentire la rapida individuazione del locale sottocentrale. Il locale dovrà:

� avere dimensioni correlate allo spazio necessario al montaggio e alla manutenzione dell’impianto

� avere un drenaggio sul pavimento per raccogliere l’acqua di scarico collegato direttamente o indirettamente alla fognatura civica o al pozzo perdente

� è opportuno che la porta del locale venga dotata di una soglia per impedire la fuoriuscita di eventuale acqua

� tutti i comandi elettrici dovranno avere una targhetta per individuarne la funzione � essere acusticamente ben isolato � essere ben illuminato e fornito di una presa 220V – 16A, monofase e una presa

380V – 25A, trifase tipo CEE provviste d’interruttore con interblocco meccanico e protezioni a mezzo fusibile, conformemente all’art. 311 del DPR 547/55

� contenere in evidenza le norme per l’uso della sottocentrale � le dimensioni della sottocentrale dovranno essere tali da rendere agevole le

operazioni d’installazione nel locale ad essa destinato. L’altezza non dovrà comunque essere superiore a metri 1,80

4.2. Tubazioni

Le tubazioni dovranno essere collegate in opera secondo gli assi ed i profili stabiliti, seguire il minimo percorso compatibile con il migliore funzionamento dell’impianto cui sono destinate e, ove occorra, con la necessità d’estetica ed in modo non ingombrante; dovranno essere evitati, per quanto possibile, gomiti, bruschi risvolti, giunzioni e cambiamenti di sezione. Le condutture dovranno essere formate col maggiore numero di tubi interni e della maggiore lunghezza possibile, così da ridurre al minimo il numero delle giunzioni. E’ quindi vietato l’impiego non necessario di tubi di lunghezza ridotta o di spezzoni, qualora ciò avvenisse l’Appaltatore dovrà, a sue spese, rifare il lavoro correttamente e sarà a Suo carico ogni opera di ripristino.

4.2.1. Circuito primario Le tubazioni dovranno essere in acciaio, senza saldatura; dovranno essere adatte al trasporto di acqua surriscaldata avente le caratteristiche di cui al capitolo 1. La qualità dell’acciaio e gli spessori delle tubazioni dovranno corrispondere quanto descritto dal DM 24/11/84 del Ministero degli Interni per le condotte convoglianti metano per la serie normale. In particolare i tubi da impiegare dovranno essere costituiti con acciaio di qualità ottenuto al forno elettrico o al forno Martin Siemens calmato senza saldatura longitudinale. Le giunzioni trasversali del tubo devono essere eseguite normalmente mediante saldatura (cfr paragrafo 4.3). Collegamenti mediante flange, filettature mediante giunti speciali di accertata idoneità devono essere limitati al minimo compatibile con le esigenze d’installazione e di esercizio. Ove s’impieghino giunzioni con flange, queste devono essere d’acciaio saldabile ed essere unite al tubo mediate saldature di testa. L’inserimento di organi d’intercettazione, manovra e sicurezza (se non specificato altrimenti) dovrà essere effettuato mediante flangiatura UNI PN 25 – 2283 – 67 oppure mediante giunzione per saldatura di testa. Le guarnizioni tra le flange dovranno essere in amiantite, adatte per vapore alle pressioni e temperature già note.

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La raccorderia dovrà essere unicamente in acciaio con filetto conico e guarnizioni in teflon. Per le tubazioni e le flange non è consentito l’uso di componenti in ghisa, alluminio, rame o sue leghe (ottone – bronzo). Le compensazioni delle dilatazioni assiali, di norma, dovranno avvenire naturalmente, studiando opportunamente il percorso dei tubi ed in modo da non sollecitare oltre i limiti gli attacchi dello scambiatore. Le tubazioni in sottocentrale, se necessario, dovranno essere sostenute da slitte, cravatte o appese con opportuni pendagli che ne permettono la dilatazione, tenuto conto che il ∆T di calcolo è tra –10°C e T massima transitoria. Il completamento del montaggio dovrà avvenire dopo la verifica di stabilità della tubazione. Tale calcolo dovrà tenere in considerazione, oltre che le temperature estreme, anche quella ambientale all’atto dell’esecuzione dell’ultima saldatura.

4.2.2. Circuito secondario I materiali dovranno essere identici a quelli usati per la rete primaria, salvo prescrizioni diverse fornite dall’Appaltante. Per quanto riguarda invece i collegamenti all’impianto esistente dell’acqua calda sanitaria dovranno essere utilizzate tubazioni in acciaio zincato di uso comune. La zincatura dei tubi dovrà essere effettuata a caldo secondo le prescrizioni della norma di unificazione UNI 5745:66 “Zincatura a caldo di tubi commerciali di acciaio – caratteristiche e prove”. Per quanto riguarda le caratteristiche degli strati di zincatura dovrà essere eseguita anche la verifica dell’aderenza.

4.2.3. Diametri minimi ammissibili I diametri minimi ammissibili per le tubazioni componenti le sottocentrali dovranno rispettare le seguenti tabelle: Sottocentrale solo riscaldamento:

Potenzialità kcal/h

Dn Primario Dn Secondario

100.000 – 150.000 151.000 – 220.000 221.000 – 340.000 341.000 – 500.000

1” 1”¼ 1”½ 2”

2” 2 ½” 3” 4”

Sottocentrale solo riscaldamento doppie:

Potenzialità kcal/h

Dn Primario Dn Secondario

Da 501.000 a 700.000 Da 701.000 a 1.000.000

2 x 1”½ 2 x 2”

2 x 3” 2 x 4”

Per potenzialità del Rs superiori alle 1.000.000 kcal/h, i diametri dovranno essere concordati con l’Appaltante.

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Sottocentrali Riscaldamento e Sanitario: Per queste sottocentrali dovrà essere rispettata sia la tabella sopra riportata che la seguente:

Potenzialità kcal/h

Reint. fredda Mandata calda Ricircolo calda

100.000 + 40.000 150.000 + 55.000 200.000 + 60.000 250.000 + 70.000 300.000 + 75.000 400.000 + 85.000 500.000 + 95.000

1” 1” 1”

1”¼ 1”¼ 1”¼ 1”½

1” 1” 1”

1”¼ 1”¼ 1”¼ 1”½

¾” ¾” ¾” 1” 1” 1”

1”¼

Per potenzialità del Rs superiori alle 500.000 kcal/h, la rispettiva potenzialità del sanitario sarà da valutare caso per caso durante la realizzazione della sottocentrale.

4.3. Saldature Le tubazioni saranno giuntate di testa mediante saldatura elettrica a semplice o a doppia passata, è inoltre consigliato come procedimento di saldatura il sistema TIG (Tungsten Inert Gas). Nell’esecuzione dei giunti saldati dovranno essere osservate le norme della circolare n° 2136 del 05/05/1966 del Ministero dei LL. PP. e le “Norme per l’esecuzione in cantiere ed il collaudo delle giunzioni circonferenziali mediante saldatura dei tubi in acciaio per condotte d’acqua” predisposte dalla sottocommissione saldatura tubi di acciaio della commissione saldatura UNI e pubblicate nel n° 1/1962 da “Ingegneria Sanitaria”. Gli elettrodi dovranno essere di qualità e caratteristiche corrispondenti alle prescrizioni delle norme UNI 5132:74. Per le saldature elettriche che dovrà essere rispettata la UNI 4633 (ed. dicembre 1960); per la saldatura a TIG la norma UNI 6548 (ed. ottobre 1969). I saldatori dovranno essere qualificati secondo norme UNI o dell’Istituto Italiano della Saldatura o da altri Enti qualificanti purchè previamente noti ed accettati dall’Appaltante. La validità del patentino del saldatore dovrà essere conforme alle norme UNI 4633 o UNI 6548; ciascun saldatore, adibito a lavori di prefabbricazione o montaggio di tubazioni, dovrà essere munito ed avere sempre con sé un apposito tesserino che riporta quanto segue:

� Generalità del saldatore � Materiale di apporto per la cui qualifica è valida � Campi di spessori � Norme dell’impresa a cui il saldatore appartiene � Firma del saldatore � Firma di un incaricato dell’appaltante

E’ facoltà dell’appaltante di far allontanare dal cantiere i saldatori che fossero sorpresi senza tesserino o con tesserino non rispondente al tipo di saldatura alla quale fossero impegnati. Ogni saldatore dovrà essere dotato di apposito punzone atto al riconoscimento di ogni singola saldatura. La saldatura dovrà essere perfetta e non presentare difetti per mancata penetrazione, soffiature, incrinature, incollature, tarli, scorie, ecc., comunque rispondente a quanto previsto dalle norme API 1104. Dovrà essere evitata la penetrazione di materiale o scorie all’interno della tubazione; ogni eventuale intrusione o deposito dovrà essere rimosso. L’Appaltatore dichiara di accettare sin d’ora il giudizio in merito alla bontà delle saldature. Le saldature, per accettarne il grado di efficienza e la presenza di difetti, potranno essere radiografate con onere a carico dell’Appaltante in tutti i casi ritenuti necessari, in percentuale del 30% del totale delle saldature effettuate, in punti scelti a caso da tecnici dello stesso; la norma a cui fare riferimento è la UNI 7278 (ed. Luglio 1974). Il tempo intercorrente tra l’esecuzione delle radiografie e l’emissione del giudizio sarà al massimo di 7 giorni di calendario.

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Se il 5% delle saldature radiografate risulterà difettoso, le radiografie saranno estese, a carico dell’Appaltatore, anche a tutte le restanti saldature nel numero che l’Appaltatore stabilirà a suo insindacabile giudizio. Se la stessa percentuale (5% sul totale delle saldature) risultasse difettosa, l’Appaltante potrà non accettare l’opera per colpa dell’Appaltatore, con riserva di addebito di ogni danno. L’Appaltatore s’impegna a far ripetere le radiografie dei giunti difettosi e riparati dalla stessa impresa che avrà eseguito le radiografie per conto dell’Appaltante. In via subordinata, l’Appaltante si riserva di allontanare dal cantiere il saldatore o i saldatori responsabili dell’esecuzione difettosa e, in questo caso, l’Appaltatore è obbligato a provvedere alla riparazione ed a una seconda serie di radiografie di controllo che s’intendono a suo carico. Indipendentemente dai controllo radiografici tutte le saldature sia sul lato primario che su quello secondario dovranno essere sottoposte a controllo con liquidi penetranti secondo UNI 7679 (ed. Maggio 77), dovrà essere compilato ed allegato ai documenti a corredo della sottocentrale un regolare verbale di controllo rilasciato da un tecnico abilitato secondo UNI 7679.

4.4. Coibentazioni Le tubazioni sia del circuito primario che del secondario dovranno essere rivestite con idoneo materiale isolante a basso coefficiente di conduttività termica. L’isolamento dovrà essere eseguito con particolare accuratezza, secondo le norme UNI, con materiali coibentanti appropriati, non combustibili né comburenti, non igroscopici, inattaccabili da agenti chimici usuali e parassiti; dovranno inoltre essere resistenti agli urti. Non dovranno essere impiegati coibenti contenenti prodotti cancerogeni o tossici in caso d’incendio. Le tubazioni, dopo brossatura meccanica e verniciatura con doppia mano di vernice sintetica all’alluminio, resistente alla temperatura nominale di rete e di colore alluminio, dovranno essere coibentate con coppelle di lana di roccia di densità non inferiore a 80 kg/m3 o lana di vetro di densità non inferiore a 55 kg/m3. Non è ammesso l’uso di materassi. Nelle sottocentrali il rivestimento dovrà essere così realizzato: Circuito primario: con guaina in lamierino di alluminio o di acciaio zincato di spessore non

inferiore a 8/10 Circuito secondario: con guaina in PVC (Isogenopack) Entrambi i rivestimenti dovranno essere fissati con reggette in acciaio zincato verniciate di rosso per la mandata e di blu per il ritorno (almeno due ogni metro). Dovranno essere inoltre coibentati gli scambiatori con opportuno cappotto in lana di roccia, o lana di vetro e guaina in alluminio o acciaio zincato con spessore non inferiore a 8/10. Quest’ultima coibentazione dovrà essere di facile rimozione in caso di manutenzione dello scambiatore. Al collaudo, lo spessore della coibentazione standard dovrà risultare in ogni punto, esclusa la ricopertura protettiva, non inferiore ai seguenti spessori:

DN mm

Spessori mm

Fino ad 80

escluso

80

100

150

200

Mandata

Ritorno

50

40

60

50

60

50

70

60

80

70

Dovranno essere rispettati i tempi di essiccamento e le modalità di stesura delle vernici prescritti dalle case produttrici; in ogni caso la prima mano dovrà essere data a pennello mentre la seconda potrà essere data a rullo. Sono escluse dalla coibentazione le valvole (intercettazione, ritegno, regolazione e limitatrici), il filtro ed il contatore.

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4.5. ORGANI D’INTERCETTAZIONE E VALVOLAME

4.5.1. Circuito Primario

4.5.1.1. Valvola a sfera Ove non specificato altrimenti, questo tipo di valvola dovrà essere montato sul circuito primario e quindi dovrà essere in esecuzione PN 25; la temperatura nominale di rete è quella già nota. Il corpo valvola dovrà essere forgiato in acciaio A216 GrWCB; dovrà essere in un pezzo unico, saldato elettricamente. Non sono ammesse parti imbullonate o filettate. La sfera dovrà essere in acciaio inox AISI 316, di tipo flottante o imperniata; la sua tenuta, del tipo goccia zero per minuto primo, dovrà essere garantita da sedi di PTFE o PTFE caricato, montate con precarica tale da garantire la tenuta anche alle basse pressioni. Il passaggio dovrà essere integrale per qualsiasi diametro. Lo stelo in acciaio AISI 304, a doppia tenuta (garantita anche alle basse pressioni) dovrà essere privo di filettatura. Il comando sarà di tipo manuale, con leva di manovra in acciaio al carbonio montata parallelamente al foro della sfera, con o senza rivestimento sintetico, con fermi sia in chiusura che in apertura. Sulla valvola dovrà essere impresso il marchio della ditta con indicazione del DN e del PN. In offerta dovrà essere fornito il diagramma delle perdite di carico. Gli attacchi dovranno essere calibrati e smussati per saldatura di testa sui tubi. La saldatura dovrà essere eseguita a valvola aperta per evitare che rigature causate da trucioli di saldatura ne compromettano la tenuta. Le valvole da ½”, che saranno utilizzate per lo scarico e lo sfiato del circuito, dovranno avere gli attacchi a manicotti filettati gas UNI 338. Le valvole sopra citate non potranno essere raccordate alla tubazione con raccordi in ghsa, ma solo tramite spezzoni di tubo o raccordi in acciaio.

4.5.1.2. Valvola di non ritorno La funzione della valvola di non ritorno è quella d’impedire lo svuotamento del ritorno primario in caso di foratura dello scambiatore (la mandata del primario in tale caso viene intercettata dall’elettrovalvola). Le caratteristiche principali dovranno essere:

� Valvola di ritorno a disco con anello di centramento � PN 25 � Temperatura max di esercizio 130 °C � Corpo acciaio al carbonio � Disco in AISI 316 � Sede AISI 420 � Molla AISI 316 � Montaggio in tutte le posizioni � Pressioni di apertura tra 5 e 1.000 mbar � Bassa perdita di carico

La valvola dovrà essere montata tra flange PN 25 – UNI 2283:67 con guarnizioni in amiantite, le controflange sono comprese nella fonitura. In offerta dovrà essere fornito il diagramma delle perdite di carico.

4.5.1.3. Valvola limitatrice di portata (eventuale) La valvola limitatrice ha la funzione di impedire che la portata dell’acqua superi il valore contrattuale ed è tarata sempre in relazione alla potenzialità dello scambiatore e alle caratteristiche del contatore. Potrà essere di tipo autoazionato, adatta per PN 25 e per la temperatura nominale di rete con corpo in acciaio o in ghisa sferoidale ed attacchi a falange forate PN 25 secondo UNI 2283:67 e risalto UNI 2229:67. Per DN < 1” è ammesso l’attacco filettato. Il campo del valore nominale della portata dovrà andare dal 30% al 100% del valore di portata massima; tale valore dovrà essere inoltre bloccabile e sigillabile.

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La valvola limitatrice dovrà essere rivolta verso il basso: è ammessa in deroga e limitatamente alle valvole DN < 25mm, l’installazione su tubazione verticale con campana orizzontale. La freccia indicata sul corpo valvola deve corrispondere alla direzione del fluido.

4.5.1.4. Filtro Il filtro, la cui funzione è quella di trattenere le impurità (frammenti di guarnizioni, trucioli di saldatura, ecc.), presenti nell’acqua del primario, che possono provocare un cattivo funzionamento, il bloccaggio o il danneggiamento degli organi di intercettazione, di regolazione o del misuratore di energia termica, dovrà essere di tipo a “Y”. Il corpo potrà essere in ghisa G25 UNI 5007, o in acciaio al carbonio ASIM A105, il coperchio in acciaio (AISI 420), la tenuta tra corpo e coperchio dovrà essere in fibre sintetiche prive di amianto. Il cestello estraibile dovrà essere di lamierino di acciaio inossidabile 18/8/2 (AISI 316) stirato con fori a losanga di 0,5 per 0,9 mm, avente una densità di 80 fori/cm2, ed una percentuale vuoto per pieno del 21,7%. Gli attacchi dovranno essere flangiati per permettere la facile sostituzione del corpo, gli attacchi saranno a flangia secondo la UNI 2237/2229 PN 16. Il filtro dovrà essere montato sempre in modo che l’estrazione della retina sia possibile verso il basso.

4.5.2. Circuito secondario

4.5.2.1. Valvola a sfera Ove non specificato altrimenti, questo tipo di valvola dovrà essere montato sul circuito secondario del riscaldamento o acqua sanitaria, quindi dovrà essere in esecuzione PN 10; la temperatura massima di esercizio è 95 °C per il riscaldamento, e di 80 °C per il sanitario.

4.5.2.1.1. Circuito riscaldamento Il corpo valvola dovrà essere in ghisa GG25 comprensivo delle due flange, fuso in un solo pezzo, con ghiera di contenimento della sfera a battuta meccanica che non permette perdite verso l’esterno. La sfera dovrà essere in ottone cromato (OT 85) , di tipo flottante o imperniata; la sua tenuta, del tipo goccia zero per minuto primo, dovrà essere garantita da sedi di PTFE, montate con precarica tale da garantire la tenuta anche alle basse pressioni. Il passaggio dovrà essere totale per tutti i diametri. Lo stelo in acciaio, a tenuta (garantita anche alle basse pressioni), la guarnizione allo stelo dovrà preferibilmente essere in BUNA 75 o in PTFE. Il comando sarà di tipo manuale, con leva di manovra in acciaio al carbonio montata parallelamente al foro della sfera, con rivestimento sintetico, con fermi sia in chiusura che in apertura. Sulla valvola dovrà essere impresso il marchio della ditta con indicazione del DN e della PN. In offerta dovrà essere fornito il diagramma delle perdite di carico. Le flange di attacco e le controflange a corredo della valvola dovranno essere PN 10 dimensionate secondo le norme UNI 2281:67 con risalto UNI 2229:67; nella fornitura sono comprese le guarnizioni (non in materiale contenente amiantite).

4.5.2.1.2. Circuito sanitario Il corpo valvola dovrà essere in ottone nichelato (OT 85), comprensivo delle due filettature femmina con passo gas. La sfera dovrà essere in ottone cromato (OT 85), di tipo flottante o imperniata; la sua tenuta, del tipo goccia zero per minuto primo, dovrà essere garantita da sedi di PTFE. Il passaggio dovrà essere totale per tutti i diametri. Lo stelo in acciaio, a tenuta (garantita anche alle basse pressioni), la guarnizione dello stelo dovrà preferibilmente essere in PTFE. Il comando sarà di tipo manuale, con leva di manovra in acciaio al carbonio montata parallelamente al foro della sfera, con rivestimento sintetico, con fermi sia in chiusura che in apertura. Sulla valvola dovrà essere impresso il marchio della ditta con indicazione del DN e della PN. In offerta dovrà essere fornito il diagramma delle perdite di carico.

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4.5.2.2. Rubinetti a sfera Tali rubinetti, da installare sul secondario per lo sfiato e lo scarico dell’impianto, dovranno avere le seguenti caratteristiche:

� PN 10 � Corpo in ottone nichelato (OT 58) � Manicotto in ottone nichelato (OT 58) � Sfera in ottone cromato a spessore � Guarnizioni in PTFE (Teflon) � Attacchi filettati gas UNI 338 � Passaggio ridotto

4.5.2.3. Valvole di non ritorno sul sanitario

La funzione della valvola di non ritorno è quella di impedire lo svuotamento del circuito secondario nello scambiatore per la produzione dell’acqua igienico-sanitaria nel caso d’interruzione dell’erogazione da parte dell’acquedotto cittadino. Le valvole di non ritorno dovranno essere montate sia sulla condotta di ricircolo che su quella di reintegro. Le caratteristiche principali dovranno essere:

� Valvola di non ritorno a compressione � PN 10 � Temperatura max d’esercizio 90 °C � Corpo e calotte stampate in OT 58 � Disco in copolimero � Sede in gomma nitrilica NBR 60SH � Molla AISI 302 � Montaggio in tutte le posizioni � Bassa perdita di carico

4.5.2.4. Filtro circuito secondario

Il filtro, la cui funzione è quella di trattenere le impurità (frammenti di guarnizioni, trucioli di saldatura, ecc.), presenti nell’acqua del secondario, che possono provocare un cattivo funzionamento, il bloccaggio o il danneggiamento degli organi di intercettazione e di misura, dovrà essere di tipo a “Y”. Il corpo potrà essere in ghisa G 25 UNI 5007, o in bronzo 85/5/5/5, la tenuta fra corpo e coperchio dovrà essere in fibre sintetiche prive di amianto. Il cestello estraibile dovrà essere in lamiera di acciaio inossidabile AISI 304 stirata microromboidale, dimensioni di maglia 2 x 1 mm. Il filtro dovrà essere montato sempre in modo che l’estrazione della retina sia possibile verso il basso.

4.6. Supporti per le tubazioni Si farà riferimento solamente a supporti per tubazioni aeree a vista, in quanto nel locale che ospita la sottocentrale termica sono le uniche tubazioni da impiegare (vedi capitolo 5). I tipi di supporti che potranno essere usati sono :

� Ancoraggi � Appoggi � Guide

I disegni di questi supporti di seguito riportati sono puramente illustrativi; l’Appaltatore ha facoltà di realizzare altri tipi di strutture previa approvazione dell’Appaltante. Le strutture metalliche di tutti i supporti realizzati dovranno essere verniciate con vernice sintetica all’alluminio di color alluminio.

4.6.1. Ancoraggi Si ricorrerà ad essi ogni qualvolta si vorrà realizzare un punto fisso nella linea, cioè un punto che nell’esercizio non sia sottoposto a rotazioni o traslazioni. Di norma dovrà essere realizzato un ancoraggio all’entrata del locale della sottocentrale in prossimità delle valvole di intercettazione a sfera.

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La posizione di tale ancoraggio e di eventuali altri ancoraggi è stabilita comunque dall’Appaltante. La struttura metallica di supporto alla quale andrà fissata la tubazione dovrà essere costruita dall’Appaltatore con profilati in acciaio laminati a caldo del tipo UNI 5786:73 UPN 50x30 serie normale, come da disegno n° 63M allegato. Le saldature dovranno essere fatte elettricamente (paragrafo 4.3). Tale struttura di acciaio andrà ancorata mediante zancatura alla parete. Competerà all’Appaltatore realizzare l’ancoraggio in modo che non venga compromessa la stabilità della parete. Qualora questo modo di ancoraggio presentasse particolari difficoltà tali da renderlo sconsigliabile, e per tubazioni a filo di terra, sentito il parere favorevole dell’Appaltante, sarà consentito ancorare la struttura ad un blocco di calcestruzzo dosato a q.li 2,5 di cemento 325 al m3.

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4.6.2. Appoggi Hanno lo scopo solamente di sostenere il peso della tubazione; essi dovranno essere realizzati in modo da non mettere direttamente a contatto il tubo ed il supporto. Per questo dovrà essere saldata al tubo una scarpetta costruita con profilato a T UNI 5681:73 oppure UNI 5785:73 laminato a caldo di opportune dimensioni, in relazione al diametro del tubo ed allo spessore dell’isolamento, in modo da sporgere dall’isolamento stesso. Tra scarpetta e superficie di appoggio dovrà essere interposto un tondino di ferro di diametro 20 mm saldato alla trave di supporto (disegno n° 64M). Il posizionamento degli appoggi dovrà essere fatta in modo da evitare che campate di tubazioni troppo lunghe provochino sovrassollecitazioni del materiale o eccessive frecce di inflessione. La distanza fra due appoggi consecutivi non deve superare il valore dato dalla seguente tabella:

Diametro tubazione DN Distanza fra i supporti [m] 25 2,5 40 3 50 3,5 80 4 100 4,5 150 5,5 200 6,2

E’ compito dell’Appaltatore realizzare l’appoggio in modo che la parete sulla quale è fissata la mensola di supporto riesca a sostenere il peso della tubazione e della struttura senza che ne venga compromessa la stabilità.

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4.6.3. Guide Sono i supporti che permettono alla tubazione di muoversi lungo una sola direzione prefissata. Viene dato di seguito (disegno n° 65M) uno schema di una possibile realizzazione, lasciando all’Appaltatore la possibilità di proporre altre soluzioni.

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4.7. Compensatori L’impiego dei compensatori dovrà avvenire qualora la compensazione naturale non sia realizzabile. Esso dovrà essere concordato con l’Appaltante, il quale stabilirà la configurazione del circuito e la pretensione da applicare ai compensatori.

4.7.1. Compensatori di tipo assiale a soffietto Servono per assorbire le deformazioni assiali delle tubazioni causate dalle sollecitazioni termiche. Essi devono essere montati tra due guide e in tratto di tubazione determinato da due punti fissi per ogni compensatore usato. Dovranno comunque essere in esecuzione PN 25 in acciaio inox con soffietto metallico flessibile a parete multipla, con protezione esterna e tubo convogliatore interno (con freccia indicante la corretta direzione del flusso). Dovranno essere dotati di fermocorsa in compressione e distensione. Dovranno avere gli attacchi per le saldature di testa. Per quanto riguarda l’installazione essa dovrà seguire le seguenti norme :

� Durante la saldatura il soffietto dovrà essere protetto dagli spruzzi � Il montaggio dovrà avvenire in modo che il flusso vada nel senso indicato dalla

freccia

4.7.2. Compensatori di tipo angolare a soffietto Servono per consentire rotazioni intorno ad un asse, coincidente con l’asse dei perni del compensatore, in modo da assorbire le deformazioni angolari che altrimenti andrebbero a sollecitare le tubazioni. Tali tipi di compensatore sono da preferirsi rispetto ai precedenti ogni qualvolta esista la possibilità di scelta. Dovranno essere in esecuzione PN 25 in acciaio inox, con soffietto metallico a parete multipla ed attacchi adatti per saldature di testa.

4.8. Dispositivi di sicurezza 4.8.1. Normativa I.S.P.E.S.L. per impianti termici

Poiché le presenti specifiche tecniche riguardano la trasformazione di centrali termiche di tipo tradizionale in impianti adatti ad essere allacciati alla rete di teleriscaldamento, di seguito sono riportate le prescrizioni della normativa vigente riguardanti la parte di impianto esistente non interessata alla trasformazione. Nel dare queste prescrizioni, e per quanto non specificato qui di seguito, si farà riferimento al D.M. 01.12.1975 “Generatori di calore per impianti di riscaldamento ad acqua calda sottopressione con temperatura non superiore a quella di ebollizione a pressione atmosferica” ed alla normativa I.S.P.E.S.L. Raccolta R del 30.06.1982. In particolare si rimanda, per quanto riguarda la denuncia all’ISPESL degli impianti termici tradizionali esistenti, al Titolo II e III del D.M. 01.12.75 ed all’appendice VI della Raccolta R I.S.P.E.S.L. 30.6.1982.

4.8.1.1. Vaso di espansione aperto a - Il vaso d’espansione deve avere capacità utile (intendendosi per tale il volume compreso tra il

livello dell’acqua a impianto inattivo ed il livello dell’acqua in corrispondenza alla generatrice inferiore all’orifizio di troppo pieno) non inferiore al volume di espansione, cioè all’aumento di volume che la capacità totale dell’acqua dell’impianto subisce per effetto dell’aumento massimo di temperatura previsto in esercizio.

b - Il contenuto dell’acqua dell’impianto deve risultare da una dichiarazione di un tecnico abilitato

che ne assume la responsabilità. c - Il vaso d’espansione deve essere costituito da un recipiente coperto, ubicato sopra il punto più

alto raggiunto dall’acqua in circolazione nell’impianto.

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d - Il vaso d’espansione deve essere munito di un tubo di sfogo comunicante con l’atmosfera e di un tubo di troppo pieno, indipendenti e non intercettabili. Il tubo di sfogo deve avere una sezione almeno pari a quella del tubo di sicurezza. Il tubo di troppo pieno deve avere lo scarico visibile e andamento con pendenza verso il basso.

e - Come tubo di sfogo può essere utilizzato anche il tubo di troppo pieno purché abbia una

sezione non inferiore a quella del tubo di sicurezza. f - I vasi d’espansione, i tubi di sicurezza ed i tubi di troppo pieno devono essere protetti contro

l’azione del gelo. g - Un tecnico abilitato deve dichiarare che i vasi d’espansione, i tubi di sfogo e quelli di troppo

pieno non sono soggetti al gelo oppure che sono protetti. h - Per contenere il volume d’espansione, il vaso principale può essere integrato da altri vasi

collegati ad esso; ogni vaso complementare deve essere coperto e dotato di un tubo di sfogo comunicante con l’atmosfera e non intercettabile.

i - Nel vaso d’espansione deve sboccare il tubo di sicurezza; esso deve avere dimensioni non

minori di quelle prescritte dalle norme I.S.P.E.S.L. Raccolta R 30.6.1982 cap. R.2.A. l - Nel caso in cui la tubazione di sicurezza scarichi nella parte superiore del vaso d’espansione,

quest’ultimo può essere connesso alla tubazione di sicurezza mediante un tubo di raccordo che può essere munito di una valvola d’intercettazione mantenuta aperta nelle normali condizioni di esercizio.

m - E’ ammesso l’impiego di un unico tubo di sicurezza a servizio di più generatori. In tal caso i

tratti di tubazione di sicurezza che collegano i generatori singoli alla tubazione comune devono essere dimensionati in base alla potenza del generatore al quale sono collegati ed alla lunghezza virtuale (*) corrispondente all’intero sviluppo fino allo sbocco nell’atmosfera, mentre la tubazione comune deve essere dimensionata in base alla potenza complessiva dei generatori ed alla maggiore delle lunghezze virtuali di cui sopra.

(*) Per lunghezza virtuale del tubo di sicurezza si intende lo sviluppo dello stesso dall’uscita

del generatore sino all’orifizio del tubo di sfogo all’atmosfera fuori del vaso, aumentato convenzionalmente di una lunghezza equivalente pari a :

� 20 diametri interni per ogni cambiamento di direzione realizzato con curve aventi raggio di curvatura non inferiore a 1,5 volte il diametro interno del tubo stesso

� 40 diametri per curve ristrette in tubi facenti parte di impianti già esistenti � 100 diametri per eventuali valvole a 3 vie � 50 diametri per confluenza di più tubi in un unico tubo

n - In ogni caso la somma delle lunghezze virtuali del tratto singolo e di quello in comune non

deve essere superiore a 200 m. o - Qualora un generatore sia separato singolarmente, deve essere applicata, sulla tubazione di

collegamento di ciascun generatore alla tubazione unica di sicurezza, una valvola a tre vie avente sezione di passaggio non inferiore a quella della tubazione di sicurezza pertinente al generatore stesso, in modo da assicurare comunque in ogni posizione il collegamento del generatore con l’atmosfera o mediante il tubo di sicurezza o attraverso un tubo di sfogo allacciato alla terza via.

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p - Le valvole di intercettazione a tre vie devono : � riportare le indicazioni delle direzioni di flusso, dei versi di manovra e della flangia

di attacco lato generatore � avere caratteristiche costruttive tali che la luce di passaggio al generatore risulti

sempre libera. In particolare, anche in caso di manovra incompleta, non deve verificarsi che una delle due luci risulti completamente chiusa e l’altra si presenti aperta o solo parzialmente chiusa per mancanza di blocchi di fine corsa

� avere lo scarico disposto in modo da non recare danno alle persone q - Nel caso in cui la lunghezza virtuale del tubo di sfogo allacciato alla terza via sia maggiore

della lunghezza virtuale del tubo di sicurezza, il calcolo del diametro del tubo di sfogo deve essere eseguito con gli stessi criteri previsti per la tubazione di sicurezza.

r - Qualora il diametro di detto tubo di sfogo risulti maggiore di quello del tubo di sicurezza il

diametro del tronco comune deve essere non inferiore al maggiore dei due diametri. s - E’ ammesso l’uso, quale tubo di sicurezza, di una tubazione facente parte dell’impianto purchè

soddisfi alle condizioni di cui sopra. t - E’ ammessa la possibilità di impiegare più tubi in luogo di un tubo unico ed anche di utilizzare

la tubazione di carico come tubazione di sicurezza, sia unica sia supplementare, purchè la tubazione di carico stessa venga collegata con la mandata del generatore.

u - Può essere consentito che per ragioni di carattere pratico la tubazione di sicurezza presenti dei

tratti di contropendenza purché i generatori di calore siano provvisti di una valvola di scarico dimensionata per l’intera potenza termica.

v - L’esistenza, la continuità e le caratteristiche dei tubi di sicurezza ed in particolare il diametro

minimo e la lunghezza virtuale debbono risultare dalla dichiarazione di un tecnico qualificato che ne assume la responsabilità.

z - Per gli impianti già esistenti alla data di entrata in vigore del D.M. 01.12.75, può essere

consentito che le tubazioni di sicurezza abbiano: � la tolleranza del 10% sulla portata o sulla somma delle portate nel caso di più

tubazioni colleganti i generatori con il vaso di espansione � comunicazione diretta con l’atmosfera senza passare attraverso il vaso di

espansione

4.8.1.2. Vaso di espansione chiuso a - La capacità del o dei vasi d’espansione, dovendo consentire la completa dilatazione dell’acqua

senza che la pressione del vaso stesso superi la pressione di progetto e dovendo altresì assicurare un congruo aumento di pressione in corrispondenza dell’aumento della temperatura dell’acqua, ai fini dell’intervento della valvola di sicurezza, viene valutata in base alla capacità complessiva dell’impianto quale risulta dalla dichiarazione dell’installatore responsabile.

b - Nell’ipotesi che l’impianto alimenti più circuiti, tutti o alcuni intercettabili, il volume di

espansione deve essere ripartito su più vasi dei quali uno non intercettabile, mentre gli altri devono essere intercettati a cura del conduttore quando si escludono i relativi circuiti, così da adeguare il volume di espansione alla parte di impianto in esercizio.

c - Questa prescrizione è limitata ai circuiti, o gruppi di circuiti che, risultando dalla denuncia

adibiti a edifici usati in modo discontinuo o saltuario e quindi periodicamente intercettati sull’andata e sul ritorno, abbiano una capacità superiore al 20% della capacità totale dell’impianto ed una potenzialità superiore a 25.000 kcal/h.

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d - Un vaso autonomo deve essere comunque previsto a servizio di ogni generatore che possa essere intercettato (manualmente o automaticamente) o che, per normale destinazione, possa essere utilizzato per alimentare una limitata porzione dell’impianto.

e - I vasi d’espansione che, per le loro caratteristiche costruttive, rientrano nei limiti previsti dalle

vigenti norme per la sorveglianza degli apparecchi a pressione, devono essere stati sottoposti al controllo dell’I.S.P.E.S.L. sia in fase costruttiva che nella fase di impianto.

La denuncia di installazione dei vasi, fatta ai sensi del R.D. 12.05.1927 n° 824, comunque deve essere considerata come denuncia dell’intero impianto di riscaldamento e pertanto, ai fini dell’autorizzazione al funzionamento del vaso d’espansione, devono essere applicate integralmente le norme tecniche di cui al D.M. 01.12.75, anche nei casi in cui non sussista l’obbligo della denuncia o della presentazione del progetto dell’impianto ai sensi del decreto stesso.

f - Quei vasi d’espansione che per le loro caratteristiche costruttive non rientrano nei limiti

previsti per la sorveglianza degli apparecchi a pressione e quelli di capacità minore di 25 litri, indipendentemente dal fatto che siano montati o meno in batteria sull’impianto, devono essere:

� Sottoposti, a costruzione ultimata, ad una prova idraulica, a pressione non inferiore a 1,5 volte la pressione di progetto, da eseguirsi a cura del costruttore

� Muniti di una targa di costruzione, applicata in modo inamovibile su una parte essenziale e visibile del vaso di espansione, recante le seguenti indicazioni:

• costruttore • numero di fabbrica ed anno di costruzione • capacità • pressioni di progetto

� Provvisti di un certificato rilasciato dal costruttore indicante il buon esito della prova idraulica eseguita, la data della prova nonché i dati di targa

g - I diaframmi di separazione dei vasi chiusi devono essere fabbricati con materiale resistente

alle massime pressioni e temperature di esercizio previste per l’impianto. Per tali vasi il costruttore deve attestare sul certificato citato sopra anche la pressione di precarica e l’idoneità della membrana.

h - I vasi d’espansione privi di diaframma di separazione tra l’acqua ed il fluido gassoso in

pressione devono essere muniti di scarico di fondo e di uno sfiato per il gas. Tali vasi devono essere provvisti di un mezzo idoneo per accertare il livello dell’acqua

all’interno del vaso stesso. i - Per i vasi d’espansione autopressurizzati, sono da considerare rispondenti alla disposizione

tutti i mezzi per l’accertamento del livello dell’acqua mediante i quali è possibile verificare che, nella fase di riempimento e ad impianto freddo, venga raggiunto entro il vaso il corretto livello dell’acqua secondo le indicazioni del costruttore.

l - Il volume del vaso d’espansione chiuso deve essere correlato, con tolleranze + 10%, al

volume di espansione nel modo riportato nelle norme Raccolta R 30.06.1982 al cap. 3B punto 4.

m - Il collegamento tra vaso o gruppo di vasi d’espansione chiusi e generatore deve avvenire

mediante tubazione di diametro interno non < 18 mm.

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n - Per impianti termici con potenza termica > 300.000 kcal/h il diametro interno D della tubazione di collegamento tra il o i generatori di calore ed il o i vasi di espansione deve essere non inferiore a:

D > 1000

P

con il minimo di 18 mm, essendo P la potenza termica nominale del o dei generatori espressa in kcal/h.

o - Sulla tubazione di collegamento, che può essere anche costituita da porzioni di impianto, non devono essere inseriti organi di intercettazione né praticate diminuzioni di sezione. E’ consentito l’inserimento di una valvola a tre vie che assicuri il collegamento del generatore di calore con l’atmosfera nel caso di intercettazione del vaso di espansione, purchè la tubazione di collegamento tra il generatore e la bocca di sfogo all’atmosfera abbia le stesse caratteristiche e dimensioni della tubazione di sfogo di cui al punto 1.3. del cap. R.2.A. della Raccolta R 30.06.1982.

p - La tubazione di collegamento deve essere realizzata in modo da non presentare punti di

accumulo di incrostazioni o depositi e deve avere curve, misurate sull’asse del tubo, con raggio di curvatura non inferiore a 1,5 volte il diametro interno del tubo.

q - Nel caso di più generatori di calore che alimentano uno stesso impianto o uno stesso circuito

secondario, ciascun generatore di calore deve essere collegato direttamente al vaso d’espansione o al gruppo dei vasi d’espansione dell’impianto, complessivamente dimensionati per il volume totale dell’acqua contenuta nello stesso impianto e nello stesso circuito indipendente.

r - Ove si renda necessario separare il singolo generatore di calore del vaso d’espansione o dal

gruppo di vasi d’espansione, si deve ricorrere all’applicazione, sulla tubazione di collegamento del generatore al vaso, di una valvola a tre vie con le stesse caratteristiche di cui sopra, in modo da assicurare comunque, in ogni posizione, il collegamento del generatore o con il vaso d’espansione o con l’atmosfera.

s - I vasi d’espansione, le tubazioni di collegamento, i tubi di sfiato e di scarico devono essere

protetti contro l’azione del gelo ove tale fenomeno possa verificarsi. Tale condizione va dichiarata da un tecnico abilitato.

4.8.2. Tubo di sicurezza

Il tubo di sicurezza serve per mettere in comunicazione la mandata del circuito secondario con l’atmosfera per mezzo del vaso d’espansione aperto. Sia il tubo di sicurezza che il vaso d’espansione aperto si suppongono esistenti e secondo le norme vigenti come al punto 4.8.1. Occorrerà quindi realizzare il collegamento tra la mandata dello scambiatore ed il sistema di espansione come segue: a - Non dovrà presentare contropendenze e gli eventuali cambiamenti di direzione dovranno

essere eseguiti con curve aventi raggio di curvatura, misurato sull’asse del tubo, non inferiore a 1,5 volte il diametro interno del tubo.

b - per quanto riguarda il dimensionamento del diametro interno della tubazione esso dovrà

rispettare quanto prescritto dalla Raccolta R 30.06.1982 (capitolo R.2.A. punto 1).

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c - per quanto riguarda il percorso da seguire nel collegamento si dovrà, ogniqualvolta è possibile, rifarsi agli schemi che seguono (e quando ciò non fosse possibile, si dovrà interpellare l’Appaltante):

� Impianto non esistente all’entrata in vigore del D.M. 01.12.1975 e impianti nuovi:

collegamento non intercettabile come da disegno 4.8.2.1. (tutto quanto è tratteggiato si intende facente parte della modifica).Per la valvola a tre vie presente nel disegno vale quanto detto al punto 4.8.1. p).

� impianto già esistente all’entrata in vigore del D.M. 01.12.1975, con scambiatori di calore con capacità totale fino a 100 litri : come da disegno n° 66M oppure come disegno n° 67M ma con installazione di un secondo interruttore termico automatico di blocco a riarmo manuale agente direttamente sulla valvola di intercettazione del fluido primario oltre a quello già previsto (vedere cap. 4.11).

Per quanto riguarda il collegamento tra lo scambiatore di calore e l’impianto utilizzatore esistente dovrà essere realizzato con tubazioni almeno dello stesso diametro delle esistenti come dagli schemi dati.

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4.8.3. Collegamento al vaso di espansione chiuso Qualora invece di un vaso aperto vi fosse un vaso d’espansione chiuso il collegamento con l’impianto utilizzatore dovrà comunque garantire sia l’espansione del circuito secondario, sia del circuito intercettato di caldaia (eventualmente con l’inserzione di un nuovo vaso d’espansione di capacità opportuna come da disegno n° 68M). Gli scambiatori di calore facenti parte di impianti a vaso d’espansione chiuso che, per normale destinazione (operazioni di pulizia od altro), devono essere periodicamente intercettati, devono essere provvisti, sul tubo di collegamento al vaso d’espansione chiuso, di valvola a tre vie conforme ai requisiti di cui al cap. R.3.A. punto 1.10 delle norme citate. Per gli impianti esistenti alla data di entrata in vigore del D.M. 01.12.1975 con vaso d’espansione chiuso, scambiatori di calore con capacità totale fino a 100 litri e nel caso in cui la regolazione operi sul circuito secondario dello scambiatore, oppure laddove esiste la possibilità di intercettazione dei circuiti alimentati dall’impianto, andrà installato un secondo interruttore termico automatico di blocco a riarmo manuale indipendente da quello già previsto (cap. 4.11).

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4.8.4. Valvola di sicurezza La valvola di sicurezza, azionata dalla spinta sull’otturatore del fluido in pressione che ne provoca l’apertura, vincendo la reazione di una forza antagonista applicata sull’otturatore stesso, serve a scaricare una determinata quantità di fluido impedendo che sia superata la pressione prestabilita. Dovrà essere del tipo ad angolo caricato a molla diretta, con molla non a contatto con l’acqua; la sede della valvola dovrà essere piana. Nel caso in cui la tenuta della valvola di sicurezza sia realizzata solo con l’adozione di una guarnizione fra sede ed otturatore, il tipo di guarnizione da applicare dovrà essere di materiale tale che, anche in prolungato esercizio, conservi buone caratteristiche di resistenza e non provochi fenomeni di incollamento dell’otturatore sulla sede. L’otturatore e/o lo stelo della valvola dovranno essere guidati nel loro movimento in modo che l’adozione di guida non venga mai a mancare. Lo stelo non deve essere munito di premistoppa. Il sistema di taratura della valvola di sicurezza dovrà essere meccanicamente bloccabile. Le caratteristiche della valvola di sicurezza e cioè:

� diametro corrispondente all’area della minima sezione trasversale netta d’entrata valvola

� pressione di taratura � scarto di chiusura

dovranno essere correlate alla potenzialità dello scambiatore ed alla pressione di esercizio dell’impianto utilizzatore secondo la Raccolta R 30.06.1982. Sarà compito dell’Appaltatore scegliere opportunamente la valvola di sicurezza corrispondente ai requisiti richiesti dalle norme I.S.P.E.S.L.. In particolare il diametro interno D (corrispondente all’area della minima sezione trasversale netta dell’entrata valvola) dovrà essere comunque maggiore di 15 mm; la sovrapressione e lo scarto di chiusura non dovranno superare rispettivamente 0,1 bar e 0,5 bar. Per scambiatori di potenza termica singola superiore a 580 kW (500.000 kcal/h) la portata di scarico deve essere suddivisa tra almeno 2 valvole di sicurezza, nel caso che tali impianti termici abbiano uno o più vasi d’espansione chiusi. Su ogni valvola di sicurezza dovranno essere riportati i seguenti dati, indicati su apposita targhetta o direttamente sul corpo della valvola:

� sigla di identificazione del costruttore � sigla di identificazione della valvola � max potenzialità nominale del generatore di calore per il quale la valvola è idonea,

oppure la portata di scarico � pressione di taratura espressa in bar o kg/cm²

N.B.: La/e valvola/e di sicurezza dovranno essere installate in modo tale che eventuali residui o impurità presenti nell’acqua del circuito secondario non ne impediscano la perfetta chiusura. I certificati che dovranno essere forniti dal Fornitore sono quelli prescritti dalle citate norme. Lo scarico dell’acqua della valvola di sicurezza dovrà essere a vista: l’acqua scaricata dovrà essere convogliata per mezzo di un imbuto e di un tubo fino a 10 cm da terra. L’imbuto dovrà avere un collarino a forma concava in modo tale che si possa riscontrate facilmente, in base alla presenza in esso di acqua, se è avvenuto lo scarico.

4.9. Dispositivi di misura di pressione e temperatura

4.9.1. Indicatori di pressione

4.9.1.1. Caratteristiche costruttive Gli indicatori di pressione dovranno avere la scala graduata in bar, kg/cm² , sulla quale sia possibile indicare, con segno facilmente visibile, la pressione max di esercizio dello scambiatore di calore. Per l’indicazione della pressione max è consentito l’uso di un indice regolabile esclusivamente a mezzo di un utensile.

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Dovranno avere un diametro minimo di 100 mm, cassa metallica stagna ed anello di bloccaggio del vetro avvitato, verniciati in nero antiacido (è consigliabile la cassa in acciaio inox), con quadrante bianco, con scala in nero ed indice con azzeramento. L’elemento di misura dovrà essere in lega di rame, e costruito secondo norme DIN 16064. Il fondo scala degli indicatori di pressione dovrà essere compreso tra 1,25 e 1,5 volte la pressione max di esercizio dell’impianto; la classe di precisione dell’indicatore di pressione dovrà essere 1,6 secondo norma DIN 161009. La scala dello strumento dovrà rispondere alle norme DIN 16128, mentre l’attacco secondo norme DIN 16288.

4.9.1.2. Modalità di installazione Un indicatore di pressione dovrà essere applicato in modo che ne sia agevole la lettura sulla tubazione di mandata lato secondario di ogni scambiatore, prima di qualsiasi organo di intercettazione, mediante una presa di pressione provvista di stacco per l’applicazione dello strumento di controllo; detto stacco dovrà essere del tipo a disco piano di 40 mm di diametro e 4 mm di spessore.

4.9.2. Indicatori di temperatura

4.9.2.1. Caratteristiche costruttive La temperatura da essi misurata deve essere riportata su scala graduata in °C con tacche per ogni grado con fondoscala dipendente dalla localizzazione del termometro (100 °C per termometri installati per il circuito secondario o ritorno primario; 1,2 volte la temperatura massima continuativa per termometri installati sulla mandata primario). La precisione del termometro dovrà essere di ± 2% del valore di fondo scala. Dovranno avere un diametro minimo di 100 mm, cassa metallica stagna ed anello di bloccaggio del vetro avvitato, verniciati in nero antiacido (è consigliabile la cassa in acciaio inox), quadrante bianco, con scala in nero. Ogni termometro deve possedere un dispositivo atto alla sigillatura con spiralina zincata e piombino. Ogni scambiatore di calore per la produzione di acqua calda per uso riscaldamento dovrà essere corredato da 2 termometri installati nelle sue immediate vicinanze: uno sarà posto sulla tubazione di mandata ed uno su quella di ritorno sul circuito secondario in posizioni che rendano facile la lettura. Tra lo scambiatore e detti termometri non dovranno esserci organi di intercettazione.

4.9.2.2. Modalità di installazione Per ogni termometro andrà altresì prevista, in prossimità di esso, la realizzazione di un pozzetto ad asse verticale, del diametro interno minimo di 10 mm, per l’applicazione del termometro di controllo. Per gli scambiatori produttori di acqua igienico sanitaria sarà sufficiente un solo termometro con relativo pozzetto di controllo, di caratteristiche come sopra, da installare sulla tubazione di mandata. In particolare, per DN < 3” e onde installare i dispositivi di controllo visti, dovrà essere realizzata una sacca con uno spezzone di DN 80 lunga 300 mm collegata alla tubazione a mezzo di due riduzioni senza saldature dovranno avere le caratteristiche già viste. Oltre ai punti di misura in corrispondenza di scambiatori sul circuito secondario andranno previsti, sul circuito primario, altri due termometri con guaina in acciaio, in esecuzione PN 25 uno sulla mandata (con fondoscala 1,2 temperatura massima continuativa) ed uno sul ritorno (con fondoscala 100° C) con ognuno accanto una valvola a sfera da ½” PN 25, con attacco filettato, e relativo tappo in acciaio adatta per l’eventuale svuotamento dell’impianto oppure per l’inserimento di un manometro. Qualora si avessero DN < 3”, nelle due sacche che dovranno essere costruite andranno inseriti anche i due pozzetti per le termosonde dei misuratori di energia termica, pozzetti realizzati con manicotti da ½” e tappo in acciaio.

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4.10. Scambiatori di calore 4.10.1. Scambiatori per riscaldamento

Gli scambiatori impiegati per trasferire l’energia termica dal circuito primario al circuito secondario dovranno essere del tipo a piastre, ad alta efficienza, a 2 accessi primari e 2 secondari, a flussi incrociati, con attacchi flangiati, secondo UNI 2282:67. I dati di funzionamento per il dimensionamento degli scambiatori sono i seguenti:

� temperatura di ingresso primario T1: è la temperatura di mandata del primario nel momento di temperatura esterna minima (ovvero temperatura massima continuativa) ed in condizioni di massima tolleranza negativa (110 °C)

� temperatura di uscita primario T2: è la temperatura di ritorno (75 °C) � temperatura di ingresso secondario T3: (70 °C) � temperatura di uscita secondario T4: (80 °C) � potenzialità termiche:

• 29 Mcal/h • 50 Mcal/h • 100 Mcal/h • 150 Mcal/h • 200 Mcal/h • 250 Mcal/h • 300 Mcal/h • 400 Mcal/h • 500 Mcal/h • 600 Mcal/h da ottenere con n° 2 scambiatori da 300 Mcal/h • 700 Mcal/ h da ottenere con n° 2 scambiatori da 350 Mcal/h • 800 Mcal/ h da ottenere con n° 2 scambiatori da 400 Mcal/h • 1000 Mcal/ h da ottenere con n° 2 scambiatori da 500 Mcal/h

� pressione nominale del primario PN 16 � temperatura massima transitoria 140 °C � temperatura nominale 130 °C � temperatura continuativa 120 °C � caratteristiche chimico – fisiche dell’acqua primaria come da cap. 1.

In offerta andranno specificate le seguenti grandezze e caratteristiche costruttive per ogni scambiatore della potenzialità richiesta:

� portata di acqua primario (l/h) � portata di acqua secondario (l/h) � perdite di carico sul primario (m.c.a.) � perdite di carico sul secondario (m.c.a.) (non superiore a 3 m.c.a.) � perdite di carico in funzione della portata per canale � superficie e dimensioni di una piastra � guarnizioni in super E.D.P.M. non incollate � n° di piastre � coefficiente di scambio termico globale (kcal/h°Cm²) � contenuto d’acqua per canale � contenuto d’acqua totale dello scambiatore � materiale del fusto e delle guarnizioni � diametro bocchelli (mm) � fattore di correzione delle perdite di carico in funzione delle temperature medie del

fluido primario e secondario � perdita di carico specifica (cioè perdita di carico in funzione della lunghezza

termica dello scambiatore) Non sono ammessi by-pass ed i canali dovranno essere tutti in parallelo, cioè occupati alternativamente da acqua primaria e secondaria.

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Le piastre in acciaio inox AISI 316, dovranno essere ricavate per stampaggio a freddo da lamiera di metallo omogenea; non dovranno quindi avere punti di saldatura o giunture nascoste. Anche le guarnizioni dovranno essere adatte alle pressioni e temperature sopraddette. La nervatura delle piastre potrà essere di tipi diversi, intercambiabili in fase di montaggio, in modo da ottenere una lunghezza termica variabile. Ogni scambiatore fornito dovrà avere una targa su cui verranno riportate le indicazioni seguenti: a. ditta costruttrice b. numero di fabbrica o sigla di identificazione c. pressione massima di esercizio, in bar o kg/cm² d. tipo di fluido primario

4.10.2. Scambiatori per acqua igienico-sanitaria Gli scambiatori impiegati per trasferire l’energia termica dal circuito primario al circuito secondario dovranno essere del tipo a piastre, ad alta efficienza, a 2 accessi primari e 2 secondari, a flussi incrociati, con attacchi flangiati, secondo UNI 2282:67. I dati di funzionamento sono i seguenti:

� pressione nominale del primario PN 16 � temperatura massima transitoria 140 °C � temperatura nominale 130 °C � temperatura continuativa 120 °C

ad eccezione del periodo estivo, quando saranno validi i dati sotto riportati:

� T1 = temperatura mandata primario minima garantita (estiva) 90 °C � T2 = temperatura di ritorno primario (estiva) 75 °C � T1i = temperatura mandata primario con funzionamento in cascata durante il

periodo invernale 75 °C � T2i = temperatura ritorno primario con funzionamento in cascata durante il periodo

invernale 60 °C � T3 = temperatura acqua di reintegro (15 °C) � T4 = temperatura massima acqua sanitaria (50 °C) � Materiale dei bocchelli del circuito secondario: acciaio zincato � Guarnizioni in super E.P.D.M. non incollate � Potenzialità termiche richieste (*):

• 20 Mcal/h • 30 Mcal/h • 40 Mcal/h • 55 Mcal/h • 60 Mcal/h • 70 Mcal/h • 75 Mcal/h • 85 Mcal/h • 95 Mcal/h • 100 Mcal/h • 115 Mcal/h • 120 Mcal/h • 135 Mcal/h

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(*) Nota per l’uso delle specifiche Per l’individuazione della potenzialità degli scambiatori per acqua igienico – sanitaria si è supposto che questi vengano utilizzati in cascata agli scambiatori per il riscaldamento di ambienti delle potenzialità date al punto 4.10.1 sono state utilizzate le seguenti ipotesi:

� fabbisogno di calore per riscaldamento di 30 kcal/h m³, alla punta � volume di 300 m³ per appartamento � consumo d’acqua igienico-sanitario alla punta di 360 l/h per appartamento � T secondario di 35 °C

Detta Z la potenzialità dello scambiatore per il riscaldamento, la potenzialità X dello scambiatore d’acqua igienico – sanitaria è stata trovata con la seguente formula empirica (con la radice quadrata si tiene conto della contemporaneità del prelievo):

300.30Z

x= . 360 . 35 = 132,8 Z

arrotondato poi al multiplo di 5 Mcal/h più vicino.

4.11. Termoregolazione 4.11.1. Regolazione e protezione del circuito di riscaldamento con compensazione in base alla

temperatura esterna Il regolatore climatico “D” modula la valvola di regolazione “H” per mantenere la temperatura richiesta sulla mandata del secondario. Se la portata di acqua surriscaldata al primario supera la portata massima nel contatore di calore “A/B”, il regolatore “D” chiude gradualmente la valvola “H” per mantenere la portata massima ammessa. Se la portata di acqua surriscaldata sul primario è inferiore alla portata minima impostata nel contatore di calore “A/B”, il regolatore “D” chiude gradualmente la valvola “H” per un periodo di tempo impostabile direttamente sul regolatore, dopo tale periodo la valvola potrà riprendere il funzionamento regolando la sua apertura in relazione alla temperatura richiesta. Se la temperatura di ritorno acqua surriscaldata supera il valore massimo impostato sul regolatore climatico “D”, la valvola “H” si chiuderà progressivamente per mantenere il valore richiesto di temperatura massima di ritorno. Se la temperatura di mandata del secondario supera il valore limite impostato, la valvola “H” verrà chiusa completamente dell’apposito interruttore “TA” e tornerà sotto il comando del regolatore climatico quando la temperatura diminuisce. Se la temperatura supera anche il valore di sicurezza, la valvola “H” verrà chiusa completamente dall’apposito interruttore “TAM” e non tornerà sotto il controllo del regolatore climatico se non dopo un intervento manuale di ripristino sul limitatore di sicurezza. Quanto la temperatura esterna supera il valore di non carico, tenuto conto dell’inerzia termica dell’edificio e del regime di funzionamento (normale o ridotto), il regolatore climatico “D” chiuderà completamente la valvola “H”.

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4.11.1.1. Dispositivi di protezione e regolazione La strumentazione di protezione e regolazione delle sottocentrali del sistema di riscaldamento urbano risulterà composta dai seguenti elementi: 1. regolatore climatico 2. sonda di temperatura esterna 3. sonda di temperatura sulla mandata del circuito secondario 4. sonda di temperatura sul ritorno del circuito primario 5. interruttori termici automatici di limite 6. interruttori termici automatici di blocco a riarmo manuale 7. elettrovalvole di regolazione circuito primario

4.11.1.2. Caratteristiche dei componenti 4.11.1.2.1. Regolatore climatico

- E’ definito regolatore climatico un regolatore il cui valore prescritto è subordinato alla temperatura esterna ed ad altri fattori climatici (vento, temperatura superficiale della parte esterna), avente la funzione principale di regolare l’apporto di calore all’impianto di utilizzazione.

- I sensori, o elementi sensibili, misurano la grandezza regolata e la grandezza indipendente, o una componente o una funzione di esse che le rappresentano ai fini della regolazione.

- Tutti i termini usati nella presente specifica tecnica sono quelli definiti dalla “Specifica per l’omologazione di apparecchiature per la regolazione automatica di impianti termici negli edifici” ANCC – Fascicolo IC capitolo I parte A.

4.11.1.2.1.1. Caratteristiche generali

Per la definizione delle caratteristiche generali del regolatore climatico si fa riferimento alle specifiche di omologazione citate, con le aggiunte e varianti qui di seguito specificate:

� Limitazione massima temperatura di ritorno del circuito primario: tale funzione, necessaria negli impianti di riscaldamento urbano, è preferibile sia incorporata nel regolatore climatico, (piuttosto che eseguita da un regolatore separato). Il campo di taratura del valore limite dovrà essere almeno da 30 a 80 °C. Il valore di soglia non dovrà essere modificabile dall’utente (sigillabile). Questa funzione dovrà essere preminente rispetto alle seguenti.

� Limite minima e/o massima apertura valvola di regolazione sul primario: tale funzione dovrà far si che la portata nel circuito primario sia sempre superiore e/o inferiore al valore minimo e/o massimo correttamente misurabile. La valvola perciò non dovrà mai assumere, in chiusura, o in apertura, la posizione che riduce o aumenta la portata ad un valore inferiore o superiore a quello prestabilito. La posizione di minima portata dovrà essere tarabile da 0 al 20% della corsa dello stelo. Ogni qualvolta la valvola, nella sua azione di regolazione, raggiungerà la posizione in chiusura prestabilita, essa dovrà andare in chiusura totale. La sua azione di regolazione dovrà pertanto effettuarsi tra questa posizione minima e la massima apertura. Il regolatore a sua volta, mediante la sua azione di regolazione, dovrà essere in grado di evitare pendolamenti.

� Regolazione ad azione modulante P + I della temperatura di mandata secondario. � Il regolatore climatico dovrà essere predisposto per interfacciarsi con il contatore

generale di fornitura ed installazione da parte dell’appaltante.I segnali in uscita dal contacalorie sono i seguenti:

PORTATA E POTENZA Segnali impulsivi frequenza max 25 Hz Contatti senza potenziale Durata minima impulso 20 ms Intervallo minimo tra due impulsi 20 ms

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MINIMA PORTATA Segnale di scambio (contatti senza potenziale)

MASSIMA PORTATA Segnale di scambio (contatti senza potenziale)

� Compensazione della temperatura di mandata secondario in funzione della

temperatura esterna. Nell’eventualità che il regolatore climatico abbia la possibilità di scegliere il tipo di regime attuabile (es. sempre ridotto, automatico, sempre normale) l’operazione dovrà essere prevista mediante un selettore posizionato sul quadro di comando della sottocentrale.

� Segnale di telemisura: lo stato di funzionamento di regolatore climatico (inverno/estate – diurno/notturno) dovrà essere disponibile come segnale elettrico logico ai morsetti dello stesso per eventuale telemisura.

� Segnale di allarme – dovrà inoltre essere previsto un segnale di allarme in caso di anomalia del funzionamento del regolatore climatico rilevabile localmente e, in caso di teletrasmissione, anche a distanza.

� Eventuale uscita H – BUS ove prevista in morsettiera. � Possibilità di attenuazione notturna della mandata secondaria sia in livello che in

durata. � Deve inoltre essere prevista la possibilità di controllare il funzionamento delle

pompe di circolazione sul lato secondario. Tale funzione deve consentire l’abilitazione del comando della valvola di regolazione, comandare le pompe di circolazione del circuito secondario, interrompere la ripartizione dei consumi di calore per uso riscaldamento dei singoli utenti, ogni qualvolta le condizioni climatiche esterne lo consentono, tenuto conto del calore accumulato nell’edificio, cioè della sua inerzia termica. La soglia di intervento di tale funzione, espressa in temperatura esterna, deve essere tarabile separatamente per il funzionamento normale e per il funzionamento ridotto (o notturno), in campo almeno da 0 a 20 °C. L’interruzione del funzionamento delle pompe dovuta a cause esterne dovrà disabilitare il comando delle valvole di regolazione ed interrompere la ripartizione dei consumi di calore per uso riscaldamento.

4.11.1.2.1.2. Caratteristiche costruttive

Si farà riferimento alle caratteristiche costruttive riportate nelle specifiche di omologazione citate, cap. B, con le varianti ed aggiunte qui di seguito specificate:

� grado di protezione minimo regolatore climatico: IP 45 � zona neutra: la sua ampiezza non dovrà superare i seguenti valori di temperatura di

mandata, interpolabili: • 2 °C per alfa minore o uguale a 1 • 3 °C per alfa uguale 2 • 4 °C per alfa maggiore o uguale a 3

� tolleranza di riferimento: dovrà essere inferiore ai seguenti valori, espressi in temperatura di mandata, interpolabili:

• ± 1,0 °C per alfa minore o uguale a 1 • ± 1,5 °C per alfa uguale 2 • ± 2,5 °C per alfa maggiore o uguale a 3

� prestazioni limitate: non saranno accettabili regolatori con prestazioni limitate, come definite al capitolo B – 4.6. delle citate specifiche omologazione

� tutti i regolatori dovranno essere adatti per montaggio su quadro

4.11.1.2.1.3. Caratteristiche di messa a punto Si farà riferimento a quanto specificato al Cap. B – 5 delle citate specifiche di omologazione.

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4.11.1.2.1.4. Documentazione e certificazione di omologazione I regolatori climatici dovranno essere corredati di bollettini tecnici contenenti almeno le seguenti informazioni:

� istruzioni d’uso per l’utente � caratteristiche tecniche dettagliate, comprendenti i campi di regolazione delle

variabili significative, valori dichiarati della zona morta, gradi di protezione � schema dettagliato dei collegamenti elettrici � descrizione delle funzioni ausiliarie disponibili, specie quelle indicate al paragrafo

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Dovranno inoltre essere corredati del certificato di omologazione prescritto dalla Legge 373.

4.11.1.2.1.5. Marchi Oltre all’omologazione secondo la legge 373 non saranno prescritte altre certificazioni. L’approvazione da parte di Enti Europei qualificati (IMQ, VDE, ecc.) costituirà comunque titolo preferenziale.

4.11.1.2.1.6. Prove e modalità delle stesse Le prove e le modalità di prova saranno quelle prescritte per l’omologazione ai sensi della legge 373 (specifica ANCC – Fasc. IV – Cap. I – Ediz. 1978). L’appaltante si riserva l’accertamento della rispondenza alla presente specifica, per le prestazioni e le caratteristiche più restrittive rispetto a quelle previste dalla legge, mediante prove supplementari condotte, con le stesse metodologie, presso Istituti qualificati scelti a propria discrezione.

4.11.1.2.2. Sonda esterna La sonda esterna dovrà avere campo di misura –20 °C ÷ +40 °C.

4.11.1.2.3. Sonde di temperatura sulle mandate secondarie Le sonde collocate sul secondario del circuito riscaldamento dovranno essere ad immersione con guaina in esecuzione normale (PN 10); campo di misura 20 °C ÷ 100 °C.

4.11.1.2.4. Sonda di temperatura sul circuito primario La sonda, del tipo ad immersione con guaina in acciaio in esecuzione PN 25, dovrà avere campo di misura da 20 °C a T nominale.

4.11.1.2.5. Interruttore termico automatico di limite L’interruttore termico automatico di limite, senza riarmo manuale, darà un segnale preminente rispetto a quello del regolatore climatico, dovrà andare ad agire direttamente sulla valvola di intercettazione del circuito primario, mandandola in chiusura se la temperatura del secondario supera il valore a cui è tarato. Solo l’abbassamento della temperatura sotto il predetto limite la valvola potrà tornare sotto la regolazione del regolatore climatico. Dovrà essere previsto un segnale di allarme nel caso di intervento dell’interruttore automatico di limite rilevabile localmente ed a distanza (predisporre un contatto senza potenziale). Per le sottocentrali con più scambiatori dovrà essere previsto un segnale di allarme distinto ed indipendente per ciascuno di essi.

4.11.1.2.6. Interruttore termico automatico di blocco L’interruttore termico automatico di blocco a riarmo manuale darà un segnale di chiusura preminente su tutte le azioni precedentemente elencate ed andrà ad agire direttamente sull’elettrovalvola. Dovrà avere azione positiva cioè la logica dovrà essere tale che la rottura del collegamento elettrico provochi la chiusura della valvola. E’ opportuno che la mancanza di tensione elettrica non obblighi, alla riattivazione del servizio elettrico, al riarmo manuale. Lo scatto dell’interruttore dovrà avvenire a temperature non superiori a 95 °C.

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L’elemento sensibile dovrà essere ad immersione, con guaina in esecuzione PN 10. Dovrà essere previsto un segnale di allarme nel caso di intervento dell’interruttore automatico di blocco rilevabile localmente ed a distanza (predisporre un contatto senza potenziale). Per le sottocentrali con più scambiatori dovrà essere previsto un segnale di allarme distinto ed indipendente per ciascuno di essi.

4.11.1.2.7. Valvole di regolazione servocomandate 4.11.1.2.7.1. Definizioni

� Si intenderà per valvola di regolazione servocomandata un complesso, in genere scomponibile, costituito da una valvola di regolazione, da un servomotore di azionamento e da eventuali parti accessorie meccaniche ed elettriche.

� Le definizioni dei parametri caratteristici delle valvole di regolazione servocomandate saranno quelle della specifica di omologazione ANCC punto E-2.

4.11.1.2.7.2. Caratteristiche generarli

Le valvole oggetto della presente specifica, quando saranno destinate a controllare un fluido diverso dall’acqua calda, non rientreranno nel campo di applicazione della specifica di omologazione. Tuttavia le prescrizioni della stessa saranno considerate valide, salvo per quanto diversamente specificato nei capitoli che seguono.

4.11.1.2.7.3. Caratteristiche costruttive Le valvole di regolazione servocomandate saranno esclusivamente del tipo a 2 vie, ad otturatore, a semplice sede. Il corpo sarà in acciaio al carbonio, o in ghisa sferoidale con pressione nominale non inferiore a PN 25. Le parti interne (sede, otturatore, stelo) saranno in acciaio inossidabile AISI 316. Gli attacchi saranno a flangia secondo UNI 2276. La caratteristica di regolazione dovrà essere equipercentuale. La pressione differenziale massima a valvola chiusa dichiarata dal costruttore dovrà essere tale da garantire la perfetta chiusura con DP = 16 bar sino a DN 25 compreso, di 12 bar dal DN 40 al DN 50 compreso, di 10 bar per il DN 65 con trafilamento KV0 0,02 % KVS. Nelle condizioni di massima pressione differenziale fra mandata e ritorno della rete, ivi inclusa la condizione di perdite o rottura della tubazione, la valvola dovrà potersi chiudere regolarmente. Il servocomando sarà del tipo con posizione di sicurezza al mancare della tensione di alimentazione. In tale condizione, esso porterà la valvola nella posizione di chiusura in un tempo non superiore a 25 sec. La chiusura corretta della valvola in condizione di pressione differenziale massima dichiarata dovrà essere garantita anche in caso di chiusura di emergenza. La valvola di regolazione servocomandata di by-pass dello scambiatore dell’acqua sanitaria sarà esclusivamente del tipo a 3 vie, ad otturatore. Il corpo sarà in acciaio al carbonio, o in ghisa sferoidale con pressione nominale non inferiore a PN 16. Le parti interne (sede, otturatore, stelo), saranno in acciaio inossidabile AISI 316. Gli attacchi saranno a flangia secondo UNI 2276. Il grado di protezione del servocomando non sarà inferiore a IP 41, e dovrà essere adatto al funzionamento continuo a temperatura ambiente di almeno 45 °C. Le valvole di regolazione sia sul riscaldamento che sul sanitario dovranno rispettare le seguenti caratteristiche:

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Valvole di regolazione Riscaldamento Potenzialità riscaldamento

(kcal/h) Diametro nominale

(mm) Coefficiente di efflusso

(m³/h) 29.000 15 2,5 50.000 15 2,5 100.000 15 4 150.000 25 6,3 200.000 25 10 250.000 25 10 300.000 40 16 350.000 40 16 400.000 40 16 500.000 40 25

Valvole di regolazione sanitario

Potenzialità sanitario (kcal/h)

Diametro nominale (mm)

Coefficiente di efflusso (m³/h)

20.000 15 2,5 30.000 15 2,5 40.000 15 4 55.000 15 4 60.000 15 4 70.000 25 6,3 75.000 25 6,3 85.000 25 10 95.000 25 10 100.000 25 10 115.000 25 10 120.000 25 10 135.000 40 16

Valvole di regolazione a tre vie

Potenzialità sanitario (kcal/h)

Diametro nominale (mm)

Coefficiente di efflusso (m³/h)

20.000 15 3 30.000 15 3 40.000 20 5 55.000 25 7,5 60.000 25 7,5 70.000 32 12 75.000 32 12 85.000 40 19 95.000 40 19 100.000 40 19 115.000 50 31 120.000 50 31 135.000 50 31

4.11.1.2.7.4. Caratteristiche di messa a punto

Nessuna regolazione dovrà essere necessaria per il corretto funzionamento, ad eccezione della taratura del contatto ausiliario. Tale regolazione dovrà essere accessibile all’utente, come pure le regolazioni fatte dal costruttore.

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4.11.1.2.7.5. Documentazione e certificati di omologazione Le valvole di regolazione servocomandate dovranno essere corredate di bollettini tecnici contenenti almeno le seguenti informazioni:

� descrizione del funzionamento � schema elettrico interno � dati tecnici:

• tensione e frequenza di alimentazione, e relative tolleranze in più o in meno • potenza elettrica assorbita • forza netta esercitata sullo stelo della valvola, in chiusura (anche in

emergenza) ed in apertura • coefficiente di efflusso (KVS) della valvola, e relativa caratteristica di

regolazione • materiali del corpo e delle parti interne • tempi di funzionamento e corsa della valvola • trafilamento massimo (KVO) a valvola chiusa • temperature minime e massime di esercizio

Non sarà richiesto il certificato di omologazione.

4.11.1.2.7.6. Marchi Non saranno prescritte certificazioni. L’approvazione da parte di Enti europei qualificati (IMQ, VDE) costituirà comunque titolo preferenziale.

4.11.1.2.7.7. Prove e modalità delle stesse L’Appaltante potrà, a suo giudizio ed a suo carico, richiedere prove per accertare la rispondenza delle valvole di regolazione servocomandate alle presenti specifiche. Tali prove, saranno condotte con le modalità delle citate specifiche di omologazione – Cap. E-4 –con le seguenti varianti:

� prova del coefficiente di efflusso KVS: il valore accertato non dovrà differire da quello dichiarato dal costruttore di più del 15%;

� verifica del tempo di corsa: i valori accertati non dovranno differire da quelli dichiarati dal costruttore più del 20%.

Le prove richieste saranno effettuate presso Istituti qualificati a scelta dell’Appaltante.

4.11.1.3. Modalità di installazione 4.11.1.3.1. Regolatore climatico

Dovrà essere fissato a parete o preferibilmente su quadro, non in luogo normalmente umido, ponendo le precauzioni necessarie, normalmente usate nella posa di apparecchiature elettroniche.

4.11.1.3.2. Sonda di temperatura esterna Andrà fissata in luogo non soleggiato (lato Nord o Nord – Ovest) e preferibilmente su pareti corrispondenti ai locali principali di soggiorno. L’altezza da terra non dovrà essere inferiore a 2,5 m, in posizione non influenzata da correnti d’aria provenienti da finestre, porte, aperture varie, né in corrispondenza di camini. Il cavo della sonda dovrà essere separato da altri conduttori.

4.11.1.3.3. Sonde di temperatura mandata secondario L’elemento sensibile dovrà essere immerso nella corrente d’acqua calda in uscita dal secondario dello scambiatore quanto più in prossimità dello scambiatore stesso, comunque ad una distanza max non superiore a 0,5 a monte di qualsiasi organo di intercettazione.

4.11.1.3.4. Sonde di temperatura ritorno primario L’elemento sensibile dovrà essere immerso nella corrente d’acqua calda in uscita dal primario dello scambiatore quanto più in prossimità dello scambiatore stesso, comunque ad una distanza max non superiore a 0,5 m a monte di qualsiasi organo di intercettazione.

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4.11.1.3.5. Interruttore termico automatico di limite C.s., con la sola differenza che il montaggio dovrà avvenire sull’uscita del secondario.

4.11.1.3.6. Interruttore termico automatico di blocco C.s.

4.11.1.3.7. Elettrovalvole di regolazione del circuito primario Attenersi alle istruzioni del costruttore.

4.11.2. Adeguamento dei dispositivi di protezione di impianti particolari secondo le norme I.S.P.E.S.L. Tutti gli schemi proposti sottostanno alle norme vigenti e possono essere usati per la trasformazione di impianti esistenti, oppure come schema per gli impianti nuovi. In alcuni casi particolari però la normativa I.S.P.E.S.L. prescrive quanto segue:

� qualora la pressione di esercizio dell’impianto secondario sia superiore a 5 bar (5 kg/cm²) dovrà essere installato un secondo interruttore termico automatico di blocco, indipendente dal primo, operante anch’esso sul primario dello scambiatore su una seconda valvola intercettatrice del fluido primario, all’ingresso oppure all’uscita di detto circuito.

� per gli scambiatori di calore di impianti già esistenti alla data di entrata in vigore del D.M. 01.12.1975, con capacità totale fino a 100 litri, dovrà essere installato un secondo interruttore termico automatico di blocco agente sulla stessa valvola termoregolatrice del circuito primario e di una valvola di sicurezza dimensionata secondo il punto 2.2. del cap. R.3.D. della norma I.S.P.E.S.L. Raccolta R 30.06.82. Gli scambiatori sono in tal caso esonerati, per pressioni del circuito secondario superiori a 5 bar (5 kg/cm²) dall’installazione di un ulteriore interruttore termico automatico.

4.11.3. Dispositivi di protezione e regolazione sottocentrali con produzione di acque calda per uso

igienico-sanitario Il sistema produttore di acqua calda per uso igienico-sanitario dovrà essere realizzato “in cascata” al sistema di produzione di acqua calda per il riscaldamento ambientale, salvo quei casi, indicati dall’Appaltante, in cui l’impianto utilizzatore presenti particolari caratteristiche che consigliano una diversa soluzione. In questo modo sarà possibili utilizzare e recuperare l’eventuale potenzialità termica dell’acqua del primario uscente dagli scambiatori adibiti al riscaldamento degli ambienti, in questo caso la temperatura del secondario sarà pilotata da una valvola a tre vie “L” che escluderà lo scambiatore del sanitario. In parallelo a questa tubazione di alimentazione andrà prevista una derivazione sulla mandata del circuito primario, con valvola di intercettazione motorizzato “I”, che servirà come integrazione ogni qualvolta l’energia termica recuperata col sistema in cascata risultasse insufficiente alla richiesta dell’utenza d’acqua igienico-sanitaria. In particolare, per il periodo dell’anno non appartenente alla stagione di riscaldamento, dovrà essere comunque assicurata la produzione di acqua igienico-sanitaria; il restante impianto di trasferimento di calore per uso riscaldamento dovrà pertanto essere intercettato. Il sistema di termoregolazione dovrà essere conforme allo schema funzionale 69 M. In particolare per quanto riguarda il sistema di regolazione dell’acqua sanitaria dovrà essere prestata particolare attenzione nella scelta del tipo di regolatore al fine di evitare pendolazioni della valvola di intercettazione motorizzata a due vie durante l’integrazione. Dovrà essere inoltre installato un serbatoio di accumulo da 100 lt, costruito in lamiera di qualità secondo norme UNI, saldato con procedimenti automatizzati e con materiali d’apporto omologati. Dovranno essere inoltre sottoposti a processo di zincatura per totale immersione in bagno di zinco fuso e corredati di attacchi di esercizio filettati gas femmina. Lo schema di installazione dovrà essere conforme allo schema funzionale n° 69 M. Allo scopo di realizzazione quanto sopra descritto la temperatura dell’acqua sanitaria potrà avere oscillazioni nella fascia compresa fra 50 °C e 55 °C. Si dovranno inoltre predisporre, come da disegno n° 69 M, n° 2 manicotti in acciaio neri DN ½”

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gas, con tappi in acciaio, per installare i pozzetti delle sonde termometriche del contacalorie destinato alla contabilizzazione del sanitario.

4.12. Sottocentrali termiche pre-montate 4.12.1. Descrizione generale

Per sottocentrale termica premontata si intende una unità prefabbricata, completamente smontabile e completa di tutti i dispositivi di protezione, regolazione, sicurezza e controllo, atta allo scambio di calore dalla rete di teleriscaldamento all’impianto secondario d’utente. L’unità potrà fornire un servizio solo di riscaldamento degli ambienti oppure anche di produzione d’acqua calda sanitaria. Gli elementi costitutivi della unità sono:

� scambiatore di calore a piastre per il riscaldamento ambientale � scambiatore di calore a piastre per la produzione di acqua igienico-sanitaria � apparecchiature di regolazione e protezione (comprese le valvole di regolazione per

gli scambiatori di calore e gli interruttori termici automatici o termostati) � dispositivi di sicurezza compreso un attacco per il vaso d’espansione chiuso di non

ritorno e di intercettazione sul secondario dello scambiatore produttore d’acqua calda sanitaria

� apparecchiature elettriche (compresi i fusibili per la protezione del sovraccarico per la pompa di ricircolo dell’acqua sanitaria se esiste); tutte le apparecchiature elettriche di comando e di controllo sono contenute in quadro ad armadio.

Sono esclusi dalla fornitura della sottocentrale premontata: � misuratore di energia termica comprendente termosonde, misuratore di portata ed

integratore � valvola limitatrice di portata � vaso d’espansione per il circuito secondario di riscaldamento � pompa di ricircolo sanitario � valvole di intercettazione sottocentrale � giunti dielettrici

4.12.2. Schedi idraulici di flusso

Per gli schemi idraulici di flusso si dovrà fare riferimento ai disegni A.E.M. n° 69 M, n° 97 M, n° 98 M, n° 99M di seguito allegati.

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4.12.3. Dati di funzionamento Per quanto riguarda il fluido primario e cioè:

� pressione nominale � temperatura massima transitoria � temperatura nominale � temperatura continuativa � temperatura di ritorno � minima temperatura garantita � caratteristiche chimico-fisiche dell’acqua

vale quanto riportato al capitolo 1. Per quanto riguarda il circuito secondario la pressione nominale è PN 10. Le potenzialità termiche delle sottocentrali richieste sono le seguenti:

� solo riscaldamento • 29 Mcal/h • 50 Mcal/h • 100 Mcal/h • 150 Mcal/h • 200 Mcal/h • 250 Mcal/h • 300 Mcal/h • 400 Mcal/h • 500 Mcal/h • 600 Mcal/h da ottenere con n. 2 scambiatori da 300 Mcal/h • 700 Mcal/h da ottenere con n. 2 scambiatori da 350 Mcal/h • 800 Mcal/h da ottenere con n. 2 scambiatori da 400 Mcal/h • 1000 Mcal/h da ottenere con n. 2 scambiatori da 500 Mcal/h

� riscaldamento e produzione d’acqua sanitaria:

Scambiatore per riscaldamento scambiatori sanitario 29 Mcal/h 20 Mcal/h 50 Mcal/h 30 Mcal/h 100 Mcal/h 40 Mcal/h 150 Mcal/h 55 Mcal/h 200 Mcal/h 60 Mcal/h 250 Mcal/h 70 Mcal/h 300 Mcal/h 75 Mcal/h 400 Mcal/h 85 Mcal/h 500 Mcal/h 95 Mcal/h 600 da ottenere con n. 2 scambiatori da 300 Mcal/h 100 Mcal/h 700 da ottenere con n. 2 scambiatori da 350 Mcal/h 115 Mcal/h 800 da ottenere con n. 2 scambiatori da 400 Mcal/h 120 Mcal/h 1000 da ottenere con n. 2 scambiatori da 500 Mcal/h

4.12.4. Caratteristiche dei componenti Per quanto non prescritto od in contrasto a quanto segue, il Costruttore è tenuto a sottoporlo all’approvazione dell’Appaltante.

4.12.4.1. Tubazioni Per quanto riguarda i materiali, le dimensioni, i diametri minimi ammissibili, gli spessori minimi, vale quanto scritto al capitolo 4.2. Gli attacchi sia sul lato primario che sul lato secondario dovranno essere flangiati (secondo: UNI 2282:67 PN 16 per il primario, UNI 2281:67 PN 10 per il secondario) e completi di controflange.

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4.12.4.2. Saldature Eventuali saldature dovranno essere elettriche ed eseguite come specificato al capitolo 4.3.

4.12.4.3. Valvolame Per il tipo di valvolame da utilizzare sui circuiti primario e secondario vale quanto già detto nei capitoli 4.5.1. e 4.5.2.

4.12.4.4. Scambiatori Vale quanto richiesto al capitolo 4.10. Dovranno inoltre essere forniti dal Costruttore i limiti di potenzialità, per ogni taglio di sottocentrale, che possono essere raggiunti aggiungendo un adeguato numero di piastre senza aumentare l’ingombro dimensionale della sottocentrale. I collegamenti fra gli scambiatori ed i circuiti secondari dovranno essere eseguiti con giunti a 3 pezzi o con flange in acciaio.

4.12.4.5. Sistema di regolazione e protezione Per quanto riguarda i dispositivi utilizzabili si rimanda al capitolo 4.11.

4.12.4.6. Valvola di sicurezza Dovrà essere omologata ISPESL con taratura standard a 5,4 Ate. Dovrà essere previsto uno scarico come descritto al capitolo 4.8.4.

4.12.4.7. Dispositivi di misura Per gli indicatori di temperatura e pressione vale quanto descritto al capitolo 4.9.

4.12.4.8. Pompa di ricircolo (eventuale) Per la circolazione dell’acqua calda sanitaria dovrà essere impiegata un’elettropompa centrifuga, per acqua alla temperatura di almeno 95 °C con motore elettrico direttamente accoppiato alla pompa. L’elettropompa dovrà corrispondere ai seguenti requisiti, qualità e caratteristiche:

� funzionare senza vibrazioni e con la massima silenziosità, i cuscinetti lubrificati dovranno consentire un movimento dolce e silenzioso, così da evitare vibrazioni e rumori ripercuotibili nell’edificio attraverso le tubazioni

� i motori elettrici dovranno essere conformi alle norme CEI � il collegamento alle tubazioni dovrà essere effettuato con flange o con bocchettoni

UNI 5211:70, in modo da poter agevolmente rimuovere le pompe � gli organi di tenuta dovranno assicurare l’assoluta assenza di perdite d’acqua e

sgocciolamenti � la lubrificazione dovrà essere continua ed efficiente, e dovrà essere assolutamente

impedita la mescolazione dell’acqua con il lubrificante � ogni elettropompa dovrà essere protetta da un salvamotore con relè termico � allo scopo di poter far funzionare la pompa in zone di buon rendimento dovrà

essere possibile scegliere, mediante selettore, la velocità di rotazione tra almeno 3 valori; per tali velocità e per ogni taglia di pompa installata dovrà essere fornito il diagramma della curva caratteristica insieme a quello del rendimento

4.12.4.9. Quadro elettrico

Deve essere realizzato secondo la normativa CEI e D.P.R. n. 547 del 27.04.1955. In particolare è richiesto quanto segue:

� dovrà avere grado di protezione almeno IP 45 � dovrà essere provvisto di interruttore magnetotermico generale e differenziale � dovrà avere predisposto in morsetteria un contatto (privo di potenziale) indicante la

presenza tensione

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� dovrà avere un commutatore con cui inserire lo scambiatore del riscaldamento, ed uno per lo scambiatore dell’acqua calda igienico-sanitaria; nel caso esistano più di uno scambiatore al servizio del riscaldamento, si dovrà prevedere un commutatore che permetta le seguenti possibilità:

• Pos = 0 escluso • Pos = 1 scambiatore n° 1 inserito • Pos = 2 scambiatore n° 2 inserito • Pos = 3 scambiatore n° 1 + 2 inseriti

N.B.: nel caso del doppio scambiatore con il commutatore sulla posizione n° 3 le valvole di

regolazione sul circuito primario dovranno aprirsi in parallelo. Eventuali modifiche a questa logica dovranno essere concordate con l’ente erogatore del calore.

� dovrà avere predisposto in morsetteria di un contatto (privo di potenziale) indicante

l’inserimento o l’esclusione della sottocentrale uno per il riscaldamento ed uno per il sanitario

� dovrà alloggiare tutte le apparecchiature elettriche compresa la centralina di termoregolazione la quale dovrà avere tutte le possibilità di funzionamento definite al punto 4.11

� a monte del commutatore dovrà essere derivata l’alimentazione alla pompa di ricircolo con interruttore completo di fusibili salvamotore

� dovrà essere provvisto di messa a terra secondo la normativa � i cavi di cablaggio dovranno essere di tipo conforme alle norme CEI 20.22 II e

numerati singolarmente; a protezione dei cavi in uscita dal quadro dovranno essere usati adeguati passacavi e, dove necessario, sistemi di bloccaggio

� possibilità di smontare completamente il quadro di comando

4.12.4.10. Telaio Tutto quanto descritto al punto 4.12.3. dovrà essere fissato ad un telaio portante mediante imbullonatura in modo che eventuali componenti difettosi possano essere smontati senza fatica. In offerta dovranno essere fornite le dimensioni di ingombro per ogni taglia di sottocentrale prefabbricata. In particolare la larghezza dovrà essere sempre minore di 80 cm e l’altezza non dovrà essere maggiore di cm 180. Il telaio dovrà essere completamente smontabile e supportato da piedi regolabili per meglio adattarsi ai pavimenti dei locali sottocentrali.

4.12.5. Documentazione da fornire Ogni gruppo fornito dovrà essere accompagnato da:

� collaudo idraulico da realizzare presso l’officina dell’Appaltatore (utilizzando moduli A.E.M.)

� collaudo elettrico da realizzare presso l’officina dell’Appaltatore (utilizzando moduli A.E.M.)

� schema idraulico funzionale e di montaggio � schema elettrico funzionale e di cablaggio � norme d’uso e manutenzione � certificato delle valvole di sicurezza

Ogni sottocnetrale termica fornita andrà numerata progressivamente con apposita matricola.

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5. CONTROLLI, COLLAUDI E GARANZIE 5.1. Impianti trasformatori 5.1.1. Collaudi

Per impianti trasformatori si intendono quegli impianti tradizionali modificati dall’Appaltatore in modo da renderli adatti all’allacciamento alla rete di distribuzione del calore. Le prove ed i collaudi che l’Appaltante si riserverà di richiedere prima dell’accettazione provvisoria dell’impianto -anche in caso di esito favorevole- non sollevano l’Appaltatore dalle proprie responsabilità riguardo alla buona riuscita della fornitura; essi dovranno essere eseguiti a fine lavori dal personale dell’Appaltatore alla presenza di un tecnico dell’Appaltante. Premesso che i rapporti tra Appaltante ed Appaltatore sono regolati dalle CONDIZIONI GENERALI DI CONTRATTO alla quale l’Appaltatore è tenuto scrupolosamente ad attenersi, i collaudi richiesti da farsi sull’impianto, sono: a) verifica della rispondenza dell’impianto agli schemi ed istruzioni fornite dall’Appaltante b) collaudo a freddo dell’impianto per verificare la perfetta tenuta della tubazione primaria; verrà

fatto con acqua fredda a pressione 24 Ate senza che il valore di pressione debba subire, per 24 ore, variazioni salvo che per effetto della temperatura esterna. Analoga prova ma con pressione a 9 Ate verrà fatta sul secondario intercettando l’impianto di distribuzione di fabbricato

c) collaudo a caldo dell’impianto: una volta concluso positivamente questo primo collaudo a freddo, si passerà ad eseguire quello a caldo per verificare la corretta dilatazione delle tubazioni primarie e secondarie, la scorrevolezza dei pattini, delle guide e delle sospensioni, nonché la solidità dei punti fissi

d) prova di funzionamento generale dal punto di vista termico (prestazioni e termoregolazione) ed elettrico. A collaudo effettuato, verrà redatto il verbale di accettazione provvisoria, che documenterà le modalità di esecuzione, i risultati conseguiti ed il termine contrattuale di esecuzione

5.1.2. Garanzie

Per quanto riguarda le garanzie l’Appaltatore dovrà garantire che i lavori sono eseguiti secondo quanto previsto nel presente Capitolato: che tutti i materiali sono nuovi, esenti da difetti e che nulla è stato trascurato od omesso per la realizzazione dell’opera secondo la migliore offerta tecnica. Gli impianti da lui realizzati ed i materiali e/o le apparecchiature di sua fornitura, si intendono garantiti per 24 mesi dalla data del verbale di accettazione provvisoria. Durante tale periodo l’Appaltatore è tenuto a riparare o sostituire e mettere in opera senza alcun onere per l’Appaltante e con il minimo pregiudizio per l’esercizio degli impianti, tutto quanto presenti difetti o che comunque non risponda alle prescrizioni di Capitolato, semprechè gli inconvenienti riscontrati siano dovuti a cause imputabili all’Appaltatore stesso. Per dette parti ricomincerà la garanzia per gli altri 12 mesi dalla data della nuova accettazione provvisoria. Allo scadere del periodo di garanzia con esito favorevole, sarà redatto, a tutti gli effetti contrattuali, il verbale di accettazione definitiva.

5.1.3. Documentazione richiesta all’Appaltatore Sarà compito dell’Appaltatore fornire all’Appaltante prima dell’accettazione provvisoria dell’impianto lo schema di processo strumentato della sottocentrale, la lista strumenti installati, i disegni costruttivi, le caratteristiche dei principali componenti e l’eventuale altra documentazione che l’Appaltante richiederà. Tutti questi documenti e disegni saranno resi in 5 copie all’Appaltante, al completamento di ciascun singolo ordine di esecuzione specifica. Questo dovrà essere fatto almeno una volta per ogni tipo di sottocentrale standardizzato e sempre per quelle sottocentrali di tipo non standardizzato. Dovranno inoltre essere prodotte entro la data di messa in servizio, le istruzioni per l’uso e la manutenzione delle sottocentrali in rapporto ai materiali usati per la costruzione. L’Appaltatore si impegna, sotto la Sua responsabilità, a mantenere la più assoluta riservatezza circa l’uso di tutti i documenti e disegni di progetto, sia di quelli fornitigli dall’appaltante, sia di quelli da lui elaborati.

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5.2. Impianti nuovi Per impianti nuovi si intendono quegli impianti adatti ad essere allacciati alla rete di teleriscaldamento non appaltati dall’Azienda distributrice del calore e realizzati dai privati che vogliono allacciarsi a detta rete. L’Azienda distributrice prima dell’inizio della fornitura del calore si riserva di richiedere i seguenti collaudi: a) rispondenza dell’impianto agli schemi aziendali b) collaudo a freddo che dovrà avvenire come quanto scritto al punto 6.1.b) c) collaudo a caldo: come punto 6.1.c.) d) verifica delle apparecchiature e dei materiali non di fornitura dell’azienda mediante richiesta di

certificati e garanzie e) verifica della rispondenza alle prescrizioni dell’Azienda erogatrice dei dispositivi di controllo e

taratura delle temperature di ritorno lato primario ed eventuali dispositivi di minima portata garantita al contatore (vedere capitolo 4.11.1.2.1.1)

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6. ALLEGATO “A” – SPECIFICHE TECNICHE SOTTOCENTRALI 6.1. Elenco Ditte / Materiali

Scambiatori di calore � Alfa Laval � Technosystem � LPM � APV – De Mori

Elettrovalvole a 24 V e 220 V

� Landys & Gyr � Stafa - Control � Danfoss

Regolazione a 24 V e 220 V

� Landys & Gyr � Cazzaniga � Danfoss

Strumentazione a 24 V e 220 V

� Landys & Gyr � Cazzaniga � Caleffi

Valvole primario

� Italvalv � Klinger � Naval oy

Valvole di sicurezza

� Caleffi � Giacomini � Cazzaniga

Termometri / Manometri

� Scantor � Wika

Valvole secondario

� ITAP � Alfa valvole � Valpress

Valvole di ritegno

� Gestra � Rastelli � Pettinaroli