suplemento de termoformado tendencias en diseño y

www.plastico.com Edición 4 - Vol 25 - Agosto/Septiembre 2010 UNA PUBLICACIÓN DE B2Bpotales

SUPLEMENTO DE TERMOFORMADO

Con el patrocinio de:

Tendencias en diseño y aplicaciones para termoformado

La tradicional Conferencia de la Divi-sión Europea de Termoformación, de la Sociedad de Ingenieros del Plástico

(SPE, sigla en inglés), es un punto de refe-rencia para los industriales del sector, y lo es aún más el Concurso Europeo de Partes Termoformadas que acompaña la Conferen-cia, y que en 2010 llegó a su tercera edición. En este concurso se evalúan la originalidad, creatividad, la complejidad de los moldes y la habilidad técnica para ejecutar los traba-jos, con lo cual ver el listado completo de los ganadores, proporciona una perspectiva muy completa de las ideas y proyectos que se pueden lograr.

Conozca qué piezas fueron

ganadoras del Tercer

Concurso Europeo de

Partes Termoformadas de la

Conferencia de Termoformación

de la SPE, y vea cuáles

son las directrices para

crecer en este campo.

Figura 3. Bicicleta con parabrisas termoformado.

El objetivo del evento es promover el desa-rrollo de los conceptos de diseño y la inno-vación estructural relacionadas con el área de la termoformación de productos plásticos. Los campos de aplicación comprendieron las categorías automotriz, industrial, punto de venta y exhibidores y aplicaciones técnicas y sanita-

rias. Por otro lado, se consideraron los campos de los empaques para alimentos, aplicaciones médicas, electrónicas y empaques en general.

De acuerdo con los organizadores, los puntos esenciales del concurso fueron la aplicación de materiales de una manera orientada al diseño

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Portada

novedoso de los productos, así como la combinación exitosa de técnicas innovado-ras que representen nuevas oportunidades de aplicación y calidad en el diseño. Se promovió el rompimiento de paradigmas en el uso de los materiales y en el plan-teamiento de conceptos de diseño; todo esto buscando aplicaciones comerciales de gran utilidad.

El concurso de partes mostró 33 productos termoformados de alta califi cación, fabri-cados por productores norteamericanos y europeos. De estos, el jurado seleccionó tres en cada una de las categorías de espesores gruesos y delgados.

Ganadores en espesores gruesos “Puerta para un equipo formador de

pacas cilíndricas” fabricada por Vitalo In-dustries, de Bélgica. El diseño completo y el desarrollo fueron realizados por Vitalo, y se empleó ABS para formar las partes internas y externas de la puerta. Estas fueron luego unidas por medio de un adhesivo aplicado por un robot, en combinación con un tratamiento con plasma. Ver fi gura 1.

“Carcasas para lámparas” hechas por AB Formplast, de Suecia. El material em-pleado fue ABS. Se trata de una pieza de difícil formación que requirió la fabricación de un molde con varias partes móviles. Las lámparas muestran una distribución uniforme de calibre y una superfi cie agra-dable a la vista. Se puede afi rmar que este producto se hizo por termoformación contra todos los pronósticos, debido a la complejidad y exigencias del producto. Ver fi gura 2.

“Parabrisas para bicicleta eléctrica” fabricado por Greijn Form Technics, de Holanda. Este producto cuenta con una superfi cie de acabado perfecto y que demuestra que en este tipo de aplica-ciones se puede emplear un plástico en lugar del vidrio tradicional, que es más pesado. Ver fi gura 3.

Ganadores en espesores delgados En este segmento del concurso se busca-

ron ganadores en tres categorías: Médica,

”

ón de un

móviles. distribución perfi cie agra-afi rmar que

moformación s, debido a la el producto.

a eléctrica” m Technics,

Figura 1. Vista de la máquina formadora de pacas, con las puertas abiertas y que son el objeto del premio.

electrónica y alimentos. Fue, por lo tanto, difícil encontrar un sólo ganador en cada categoría entre los muchos empaques muy sofi sticados y con diseños innovadores. Los ganadores fueron:

S-4 Edición 4 - Vol 25 - Agosto/Septiembre 2010 www.plastico.com

Portada

En aplicaciones médicas el ganador fue la burbuja universal para prótesis de ro-dillas producida por Cartolux Thiers’, de Francia. Este producto se hizo de PETG y es fácil de usar debido a su forma de rosca de tornillo. Se puede ajustar a un rango grande de tamaños de prótesis sin emplear insertos adicionales. Una de las difi cultades principales encontradas en el desarrollo de este producto innovador fue el ajuste de la cubierta después del troquelado, y otra tuvo que ver con el diseño del retenedor del molde para que permitiera un desmoldado fácil, a pesar de las entradas negativas pronunciadas del diseño de la rosca de tornillo, ubicadas en la pared interna de la base del envase.

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Figura 2. Lámpara premiada, de gran complejidad para una operación de termoformación.

Como se puede observar en la fi gura 4, las roscas son muy pronunciadas, lo que puede impedir la salida del producto del molde. La opción de usar insertos móviles para retinar las roscas de la pared del molde no fue considerada en este caso y la extrac-ción del producto debe hacerse entonces buscando ángulos de salida apropiados y aprovechar que el plástico esté caliente todavía, lo que permite una deformación temporal de las roscas formadas durante la extracción de la base.

En aplicaciones para el sector electrónico el ganador fue un lector de tarjetas electró-nicas producido por Protective Pac, Syst/Plastique, del Reino Unido. Este empaque ingenioso tipo todo en uno, hecho con HDPE reciclado, reemplaza la necesidad de usar un inserto troquelado corrugado dentro del mismo. El producto fi nal queda protegido dentro del empaque por detalles antichoque incorporados alrededor de los 360º en el interior. El tamaño fi nal del empaque fue reducido considerablemente para ahorrar espacio en el transporte – el ahorro estimado fue de un contenedor menos al mes.

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En aplicaciones para alimentos, el ganador fue el empaque de sopa para consumo en aviones, fabricado Faerch Plast, de Dinamarca. El reto al hacer esta bandeja especial de CPET para sopas, fue crear un empaque que pudiera mantener la sopa envasada igualando la presión interna con la externa de las aeronaves. Al mis-mo tiempo, debía permitir el desfogue del vapor cuando se calienta durante 2 minutos a 85ºC durante los vuelos. Por otro lado, debía ser fácil de servir a los pasajeros por parte de los auxiliares de vuelo. Los orifi cios alrededor de la par-te superior del envase están diseñados para que la sopa no escape de envase debido a cambios de presión y al vapor de ebullición.

La próxima edición del concurso euro-peo de termoformación será organizado en conjunto con la octava Conferencia Europea de Termoformación, que tendrá lugar en abril del 2012 TP .


Noticias de producto

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Transformación de PET y PLA sin secado

Luigi Bandera Mec-

caniche S.p.A., Mi-

lán, Italia y Proces-

sing Technologies

International, LLC,

PTi, anunciaron una

alianza estratégica

de negocios durante

10 años para proveer

al mercado de sistemas de extrusión de lámina efi cientes en

el uso de energía para el procesamiento de PET/PLA que no

necesitan del uso de los tradicionales secadores y cristali-

zadores de pre-acondicionamiento. El proceso cuenta con

la tecnología patentada HVTSE (Extrusora de Doble Tornillo

de Alto Vacío, en inglés) de Bandera. La extrusora HVTSE

retira los volátiles y la humedad del material como parte

del proceso de extrusión. La extrusora de doble tornillo será

integrada con sistemas post-extrusión fabricados por PTi,

como parte de un paquete de soluciones listas para usar.

PTi también ofrecerá el sistema de control TITAN y compo-

nentes eléctricos aprobados por UL.

Las compañías también anunciaron la instalación de una

línea de demostración para fi nales de 2010 en la sede

principal de PTi. “Creemos que es importante poder de-

mostrar esta tecnología a nuestros clientes potenciales bajo

condiciones de la vida real”, aseguró la presidente de PTi

President, Dana Hanson. “Tenemos planeado que nuestros

clientes envíen sus propios materiales para las pruebas o

también tendremos material disponible para ellos”, agregó

la ejecutiva.

Servicio al Lector: 187

Termoformado fl exible

Los sistemas de termoformado LowFlex, de Thermoforming

Systems, cubren aplicaciones de alta y de baja profundidad.

Con áreas de formado que van desde 33.5 pulg. X 52 pulg.

Hasta 65pulg. X 67pulg. , estos equipos permiten la fabrica-

ción de productos en una amplia variedad de materiales que

incluyen HIPS, PP, PVC, HDPE, PET, PLA y ABS. Las termo-

formadoras pueden ser confi guradas para alimentación por

rollos o para trabajar en línea con el proceso de extrusión.

Una de sus principales características es la rigidez en las

estaciones de formado mediante la tecnología patentada

LowFlex, que reduce la defl exión del marco y permite mane-

jar presiones de aire de 100psi, trabajando en toda el área

de formado. La tecnología de émbolo asistido por servomoto-

res 3rd Motion provee un desempeño preciso para controlar

la distribución del material.


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Noticias de producto

Textura de arena para lámina en PVC/acrílico

Boltaron Performance Products presentó una nueva

textura de arena en lámina de PVC/acrílico para ter-

moformado. Desarrollada inicialmente para el inte-

rior de aeronaves que requieren una superfi cie anti-

refl ejo que sea atractiva, resistente a la suciedad

y fácil de limpiar con rapidez, la textura se ofrece

ahora como un estándar en todos los productos de

lámina de Boltaron utilizados para componentes

interiores, piezas industriales y productos de cons-

trucción, así como componentes de aeronaves.

La nueva textura y otras estándar, incluyendo Mate, Fieltro, Haircell, Levante, Mesa y Suede, conservan su aspecto tridimensional procesos de formado en vacío y prensado para

la formación de membranas.

Los productos en láminas están disponibles con la nueva gama de texturas en es-

pesores de 0,018 pulgadas (0,46 mm) a 3,0 pulgadas (76,2 mm), resistencia al

impacto hasta 20 ft-lbs/in (1059 J / m) y se ofrecen en colores ilimitados, me-

tálicos y con FAR 25.853 (a) y (d) clasifi cación al fuego ABD-0031, SRS-7239,

MVSS Docket 90 y 90A, UL 94 V-0 y 5V, Clase 1-A, ASTM E-84 y FM 4910.

La lámina se produce en Estados Unidos, combinado calandrado, extrusión y laminación,

lo que permite producción en-línea y fuera de línea de productos compuestos que tienen

atributos especializados.


Nueva platina calentadora

La nueva platina calentadora desarrollada por GN Thermoforming Equipment tiene mayor

entrega, mejor claridad de producto y cambios de herramienta más rápidos para aplicacio-

nes de grandes volúmenes. Dependiendo del diseño del producto, la platina calentadora

puede reducir el tiempo de ciclo entre 20 y 30%. Además, se logra mayor claridad y la

distribución de material es más consistente gracias a los tiempos de formado más cortos.

La nueva platina está diseñada para ajustarse a una herramienta específi ca al hacer inge-

niería previa a la localización del calentador y del canal de aire para optimizar el proceso.

Cada platina calentadora tiene una placa de corte específi ca que se ajusta al diseño del

troquel. Un canal de aire está localizado en la platina a 1 mm de donde el troquel toca la

placa de corte, permitiendo que un alto volumen de aire de formado llegue a cada cavidad.

GN ha probado láminas de APET de 0.41 mm de espesor a 26 ciclos/min para la fabrica-

ción de productos de 40 mm de alto, más rápido que los 20 ciclos/min de una máquina de

termoformado tradicional de GN. De acuerdo con la compañía, la inversión diferencial se

recupera rápidamente por las altas efi ciencias de producción.


Máquina minimiza defl exión del molde

Brown Machinery comercializó su nueva serie de termoformadoras Quad, destacable por

tener una nueva estación de formado que incrementa la precisión y consistencia de las

piezas moldeadas. La unidad garantiza que la defl exión en el área del molde sea mínima,

al contar con 260 tons de fuerza de cierre y 150 ton de fuerza de embutido. La empresa

afi rma que los marcos, rodilleras, placas y dispositivos de accionamiento pueden soportar

altísimas fuerzas sin defl ectarse. Adicionalmente, cada placa está dirigida por un servo-

motor y tiene cuatro rodilleras mecánicas, guiadas en las esquinas por cuatro rodamientos

lineales. Las rodilleras están estratégicamente posicionadas en una placa tipo “panal de

abejas”, que minimiza la defl exión y garantiza una distribución uniforme de material a

lo ancho del área completa del molde. De esta forma se asegura un dimensionamiento

preciso de la pieza, que permite la integración automatizada con subsecuentes equipos

de impresión, sellado o empacado.


Marcos ajustables para corte

Thermoformer Parts Supplier (TPS)

ofrece un sistema de marco de cierre

ajustable para uso en el corte de lá-

minas de termoformado. Los marcos

son construidos con cilindros de acero

y extrusiones de aluminio y son ajus-

tables desde 6” en adelante hasta el

máximo tamaño del marco. Un simple

giro de una manija permite que el ope-

rario desbloquee las barras de ajuste

y las deslice en posición alrededor

del molde. Halando un pin las barras

cortas se levantan, se desconectan las

líneas de aire, se gira la manija y se

deslizan las secciones hacia su posi-

ción. Cambiar los marcos de ajuste se

hace fácil y rápidamente.

El sistema de cambio rápido 2010

utiliza marco ajustable TPS con ex-

trusiones en aluminio conectadas al

sistema de perfi l 8020 suministrando

una apariencia limpia y un distribuidor

de aire para el suministro a los marcos

grandes. La sección se desliza hacia

atrás y adelante con un sistema en

acero endurecido en ángulo.

Los largos distribuidores de aire

crean un sistema de bajo perfi l sin

líneas de aire extra-largas sueltas que

potencialmente pueden destruir los

calentadores.


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Insertos para cajas

de galletas, bandejas,

empaques abisagrados

y tapas, producidos en

grandes cantidades, son

aplicaciones típicas para

las máquinas automáticas

de termoformado Illig de las

series RDK/RDKP. Vea un

análisis técnico de esta nueva

generación de maquinaria.

En la tercera generación de maquina-ria de Illig, modelos RDK y RDKP, los actuadores eléctricos de bajo

consumo de energía permiten tiempos de conversión más bajos, basados en sistemas de cambio de herramientas automáticos. La máquina automática de formado a pre-sión RDK 90, que trabaja con el método formado/perforación, es la versión más grande de estas máquinas automáticas de formado a presión que cuenta con hasta 900 mm de ancho de material procesable y 700 mm de longitud de índice. Las ban-dejas, de 190 x 144 mm2, como las usadas en empaque de carne, vegetales y frutas frescas, son producidas en esta máquina con herramientas de 16 cavidades, empleando APET de 0.4 mm a una velocidad de 55 ciclos/minuto. Las velocidades de ciclo de hasta 55 ciclos/minuto logradas hoy con máquinas de termoformado – en corridas de producción de productos reales – son una característica consistente de la tercera generación de máquinas automáticas de termoformado RDK y RDKP.

Reducción del tiempo de proceso El uso consistente de servomotores en

la tercera generación de máquinas de ter-moformado es un requisito esencial para alcanzar altas velocidades de ciclo. Así mismo, es especialmente importante la máxima superposición de las etapas de trabajo para aumentar la productividad. En la generación anterior de máquinas, las etapas de trabajo aplicadas eran secuen-ciales. La estación de formado se cerraba luego de que la etapa de transporte había terminado. Subsecuentemente, el aire de formado se presurizaba para la formación de la pieza y la presión era reducida com-pletamente luego de la fase de enfriamien-to hasta que la herramienta se abría de nuevo y el proceso volvía a comenzar. Ahora, en la generación de máquinas optimizadas, el cerrado de la estación de formado comienza antes de que la etapa de transporte de material haya acabado. La presurización comienza antes de la po-sición fi nal de cierre de la herramienta y la reducción de la presión comienza antes del fi nal del ciclo de enfriamiento y apertura de la estación. De esta forma, el tiempo de ciclo se reduce sustancialmente. Los parámetros relevantes de optimización son determinados automáticamente por el controlador de la máquina.

Aparte de la alta productividad, la reduc-ción en tiempo de ciclo resulta en otros efectos positivos. El material calentado hasta la temperatura de formado es forma-do antes, es decir en una condición más plástica, y adicionalmente es formado por una presurización más dinámica. Como resultado los contornos son formados con mayor defi nición lo que implica una calidad de producto mejorada. Usando este efecto, sería posible reducir la temperatura del material cuando se trabaja con herramientas existentes y la calidad del producto sería la misma que la que se obtenía antes pero con un tiempo de ciclo reducido (mayor número de ciclos).

Mayor productividad y mejor calidadIllig optimizó la tecnología de herra-

mientas, en particular el enfriamiento. Existen ahora dos circuitos separados de enfriamiento, en la mesa superior y/o infe-

rior de la estación de formado, equipadas con pantalla que muestra la velocidad de fl ujo y de la temperatura de entrada y de salida. Hasta seis circuitos de enfriamiento individuales pueden conectarse a la herra-mienta por cada circuito de enfriamiento. La placa de perforado y el retenedor, por ejemplo, se enfrían por separado. Todos los circuitos de enfriamiento relevantes al proceso se pueden controlar indepen-dientemente, por ejemplo la sección de formado con temperatura de agua de 12oC y la placa de perforado con temperatura de 20oC. Aunque la base del molde se puede controlar individualmente del resto del área de formado, existe un riesgo de formación de protuberancias en la base durante el enfriamiento.

La nueva chaqueta de enfriamiento es una característica especial. Comparada con métodos usados previamente, la nueva chaqueta de enfriamiento permite una mayor área de intercambio de calor para el contacto entre el producto y el agente de enfriamiento en la herramienta. Usando este enfriamiento simétrico y paralelo al contorno, el producto no se deformará y la calidad del producto y la velocidad de ciclo se pueden aumentar considerablemente. La chaqueta de enfriamiento es especial-mente benéfi ca para el procesamiento de materiales semicristalinos como el PP TP .

Artículo técnico

Termoformado de bandejas con alta productividad

Es posible lograr altas velocidades de ciclo, gracias a la nueva chaqueta de enfriamiento que cuenta con grandes áreas de enfriamiento cerca de los contornos.

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Volumen 25, Edición 4 • Agosto/Septiembre 2010

ISSN 0120-7644

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