Systemy

paletyzacji

O NAS

Nasza MisjaChcemy być najlepszym w Polsce ekspertem w dziedzinie automatyzacji procesów i ułatwiania dostępu do

informacji. Poszerzamy grono zadowolonych klientów, którzy współpracując z nami podnoszą efektywność

i konkurencyjność swoich fi rm.

Sieć dystrybucji fi rmy ASTORCiągle rozwijamy sieć naszej dystrybucji w całej Polsce, aby być blisko Państwa, móc szybko reagować na

Państwa potrzeby. Chcemy być partnerem, który wspiera Państwa w codziennych działaniach. Posiadamy

oddziały w Gdańsku, Katowicach, Krakowie, Poznaniu, Stargardzie Szczecińskim, Warszawie oraz Wrocławiu.

Pomoc Techniczna ASTORPomoc Techniczna ASTOR to system wsparcia technicznego i usług serwisowych, świadczonych od momentu

dokonania zakupu. Głównym celem systemu jest zapewnienie wysokiej jakości obsługi klientów i partne-

rów firmy ASTOR, dzięki klarownej ofercie usług serwisowych i wsparcia technicznego oraz zwiększeniu

efektywności rozwiązywania zagadnień technicznych. Kluczowym narzędziem systemu jest Platforma

Internetowa ASTOR – dostępna pod adresem platforma.astor.com.pl. Serwis ten rozwijany jest jako plat-

forma do zgłaszania zagadnień serwisowych, śledzenia ich stanu, a także jako źródło wiedzy technicznej

dostępnej 24 godziny na dobę.

Historia fi rmy KawasakiW 1878 r. Shozo Kawasaki założył w Tokio stocznię Kawasaki Tsukiji. Po zakupieniu kilku fi rm zajmujących się

mechaniką, Kawasaki rozrasta się do rozmiarów przemysłowego kolosa. W 1901 r. Grupa Kawasaki wykonuje

pierwszą lokomotywę parową w Japonii. Następnie, dzięki poważnym inwestycjom w badania nad silnikami,

pomysły Kawasaki stają się kluczem do sukcesu trzech dużych producentów motorów: Hondy, Yamahy

i Suzuki. Dzisiaj japoński koncern wiedzie prym w sektorze przemysłu lądowego, powietrznego i morskiego,

zajmuje się projektowaniem okrętów, szybkich pociągów, mostów belkowych, motocykli, samolotów, przy

użyciu nowoczesnych technologii produkcyjnych, jak promieniowanie synchrotronowe, laser jodowy i roboty.

Kawasaki to jedna z pierwszych japońskich spółek, które zdobyły mocną pozycję za Oceanem. Obecnie posiada

centra badawczo-produkcyjne w Stanach Zjednoczonych, Wielkiej Brytanii oraz w południowo-wschodniej Azji.

Ponad trzydzieści lat temu fi rma zainteresowała się robotyką. W roku 1968 rozpoczęto produkcję robotów

hydraulicznych Kawasaki. Później przyszła kolej na badania nad robotami antropomorfi cznymi z napędem

elektrycznym, których sprzedaż do 2007 r. wyniosła 81000 sztuk, w tym 11000 na rynku europejskim. Jest

to gama robotów, w których zastosowano rewolucyjne rozwiązania technologiczne o wysokich osiągach,

które wzrastają dodatkowo dzięki mocy kontrolerów. Są one w stanie wyjść naprzeciw wszelkim zapotrze-

bowaniom przemysłu. Najważniejszym elementem sukcesu Kawasaki jest użycie innowacyjnych materiałów

i technologii, opracowanych bezpośrednio we własnych centrach badawczych fi rmy.

2

KAWASAKI – SZEROKI WACHLARZ MOŻLIWOŚCI

Pick&Place

Proces Pick&Place dotyczy głownie zadań

przekładania lub pakowania produktów,

które z  przyczyn technologicznych należy

pobierać pojedynczo. W  przeciwieństwie

do zadań paletyzacji lub depaletyzacji jest

to proces bardzo szybki, a  samo miejsce

pobrania i odłożenia znajduje się od siebie

w odległości mniejszej niż 0.5m. Niejedno-

krotnie zarówno pobieranie jak i  odkłada-

nie produktu odbywa się bez zatrzymania

transporterów, co dodatkowo podwyższa

wydajność całego procesu.

Zalety robotyzacji w paletyzacji i pakowaniu

• zwiększenie dostępności linii produkcyjnej do 24 godzin na

dobę,

• powtarzalność wpływająca na zwiększenie jakości pakowa-

nych bądź paletyzowanych elementów,

• zwiększenie wydajności,

• zwiększenie elastyczności produkcji,

• zmniejszenie kosztów,

• zmniejszenie zagrożenia dla zdrowia pracowników,

• zwiększenie bezpieczeństwa, przy produkcji żywności – brak

bezpośredniego kontaktu człowieka z produkowaną żyw-

nością.

Paletyzacja

Paletyzacja utożsamiana jest z  ostatnim

etapem produkcji. Zapakowany produkt

lub opakowanie zbiorcze należy ułożyć

na kolejnych warstwach palety aż do za-

danej wysokości lub ciężaru całego stosu.

Schemat ułożenia każdej z  warstw nie

jest przypadkowy i  wynika z  konieczności

wykorzystania możliwie dużej powierzchni

palety. Optymalizacja ułożenia produktów

na warstwie przekłada się bezpośrednio na

obniżenie jednostkowych kosztów maga-

zynowania oraz transportu produktu. Aby

zapewnić większą sztywność ułożonego

na palecie stosu, pomiędzy kolejnymi war-

stwami palety często umieszcza się tektu-

rowe przekładki.

Depaletyzacja

Każda ułożona paleta, po osiągnięciu swo-

jego miejsca docelowego, musi zostać roz-

łożona. Proces ten, który odbywa się zarów-

no w sklepach, magazynach, jak i zakładach

produkcyjnych, nosi nazwę depaletyzacji.

Produkty ułożone na palecie, niejednokrot-

nie stanowią półprodukt i  są przekładane

bezpośrednio na linie produkcyjne, jak np.

butelki, słoiki lub na inne palety w  celu

przygotowania kompletacji różnych produk-

tów dla jednego zlecenia. W takich przypad-

kach depaletyzacja rozpoczyna kolejny pro-

ces technologiczny, którego końcem będzie

zapewne paletyzacja produktu końcowego.

W nowoczesnych zakładach produkcyjnych sprawą najwyższej wagi

jest zapewnienie elastyczności działania, tak aby móc szybko reagować

na wymagania i potrzeby rynku. Tempo i wydajność produkcji muszą

być nieustannie optymalizowane, bez kompromisów w sferze jakości.

W tym procesie niewątpliwym wsparciem może być zastosowanie

robotów przemysłowych fi rmy Kawasaki.

3

DLACZEGO ROBOT?

W dzisiejszych czasach o sukcesie fi rm produkcyjnych coraz mocniej

decyduje elastyczność całego procesu produkcji. Szybkie przezbro-

jenie linii produkcyjnej umożliwia realizację zleceń produkcyjnych już

nie tylko na określony dzień, lecz niejednokrotnie na wskazaną w tym

dniu godzinę. Taki model produkcji umożliwia ograniczenie powierzchni

magazynowej praktycznie tylko do bieżących zleceń, co automatycznie

przekłada się na poprawę płynności fi nansowej fi rmy.

Jednak jak sprostać wyzwaniu utrzymania najwyższych standardów

produkcji w połączeniu z coraz większą gamą produktów realizowanych

na tej samej linii?

Aby wyjść temu naprzeciw fi rma Kawasaki stworzyła dedykowaną

serię robotów, która w obszarze paletyzacji, pakowania i przenoszenia

gwarantuje najwyższy poziom elastyczności i dopasowania do wymo-

gów produkcji. Prawidłowo zaprojektowane stanowisko z robotem jest

w stanie przezbroić się poniżej jednej minuty. Dodatkowo roboty mogą

wykonywać kilka różnych operacji w tym samym czasie, czego przykła-

dem są roboty paletyzujące z kilku linii jednocześnie. Niejednokrotnie

ten sam robot najpierw pakuje produkt do kartonu, po czym odstawia

cały karton na palecie. Roboty w procesie produkcyjnym dają nam pełną

powtarzalność od pierwszego ruchu ramienia. Roboty Kawasaki to

najwyższa jakość od pierwszego wykonanego ruchu oraz elastyczność,

której nie można porównać do jakiegokolwiek innego rozwiązania.

Roboty Kawasaki występują we wszystkich gałęziach przemysłu,

począwszy od przemysłu metalowego poprzez branżę budowlaną,

a skończywszy na przemyśle spożywczym. W śród typowych zasto-

sowań można wymienić załadunek i rozładunek maszyn, pakowanie,

kontrolę jakości, a przede wszystkim paletyzację.

4

ROBOTY PALETYZUJĄCE

Paletyzacja jest procesem, z którym spotykamy się niemal w każdym

zakładzie produkcyjnym. Roboty Kawasaki umożliwiają paletyza-

cję każdego produktu na palecie do 3 m wysokości. W zależności od

konfi guracji stanowiska ten sam robot może kompletować do 5 palet

jednocześnie, a przy zastosowaniu dodatkowego toru jezdnego liczba

ta jest zwielokrotniona – największe stanowisko z 1 robotem palety-

zującym fi rmy Kawasaki umożliwia paletyzację 25 palet jednocześnie!

Połączenie kompaktowej konstrukcji ramienia robota oraz wysoka

dynamika ruchów przy obciążeniu nawet do 700 kg powodują, iż roboty

paletyzujące Kawasaki są specjalistami od najcięższej pracy przez 24

godziny na dobę, 365 dni w roku.

Roboty Kawasaki to nie tylko pełna dostępność linii o każdej porze. To

przede wszystkim wysoka niezawodność oraz pełna powtarzalność

ruchów dziś, jak i za kilka lat. Ten sam robot może paletyzować kar-

tony, worki, tacki, opakowania zbiorcze, jak również z tą samą łatwo-

ścią puszki, beczki, wiaderka i wiele innych produktów o nietypowych

kształtach. O doborze robota decydują takie parametry, jak: wydajność,

dostępne miejsce, konstrukcja chwytaka oraz konfi guracja i oczekiwana

funkcjonalność całego stanowiska.

Cechy robotów Kawasaki

szczególnie istotne

w paletyzacji

• Szybkość

• Duża dynamika

• Precyzja ruchów

• Niezawodność

• Duże udźwigi

• Odporność na trudne warunki pracy

5

SPECJALIŚCI W PALETYZACJI

Roboty ZD130 i ZD250 o udźwigu

odpowiednio 130 i 250 kg dosko-

nale sprawdzają się przy paletyza-

cji cięższych przedmiotów. Duża

wydajność i zasięg czynią z nich

pracowników idealnych.

Robot paletyzujący FD050N - do-

skonały do przenoszenia małych

i średnich ładunków. Kompakto-

we wymiary pozwalają zastoso-

wać go w małych przestrzeniach

np. bezpośrednio nad linią pro-

dukcyjną. Wydajność na poziomie

2400 cykli/godzinę umożliwia ob-

sługę nawet kilku linii produkcyj-

nych przez jednego robota.

● FD50N

● ZD130S/250S

R1,391

R497

338.

2

2,20

0

810

3,07

5.3

300

998 2,257255

50°

90 °

300 1,45015

1,130.91,

800

1,600

R2,875.3

1,25

027

067

0

180 150

8- 11

P

180°

180｡

15 °

25°

120°

40

±360°

JT4

157 ｡

157 ｡

314°

235°

235°

±360°

JT4

R425

R1,844.9

30°

205°

30°

95 °

165

±10°

200

6262

210

80

140°

10

56 56275 222

272

1,000

210

950

160

680

1,63

0

6-M6

322185

150

20

150

90

277

Z

X

Y

B

0+0.0158H7 6-Ｍ8

80

50H7

0.04

2,04

31,

217

1,100

1,100 661

457.

41,

944.

7

2,104

P 2-M16

A

A

6

● MD400N/500N

A

Uwaga:＊1. Zakres ruchów osi JT5 to +/- 10 ＊2. Wymiary w nawiasach odnoszą

się do robota MD400N.

180°

R2684.9

R865

（R663）

＊2

1,300

P

1,175

1,740

250

485.8

1,100

2,710

.43,5

21

1,018

2,510

1,160

588

3252,065

1,967

60°

30°

180°

1,305.1 1,300

6-M12

2-φ12H7

φ 0.2

φ 250

φ 200

X Y

φ 0.04 X

X

Y

A

+0.018 0

φ125H7+0.040 0

JT1

JT1

481 856（624） ＊2

JT245°90°

±10°

14°

125°

±360°

JT3

JT3

JT5

JT4JT2

Model robota FD050N ZD130S ZD250S MD400N MD500N

Maksymalny udźwig [kg] 50 130 250 400 500

Maksymalny zasięg [mm] 2100 3255 3255 3142 3142

Ilość stopni swobody 5 4 4 5 5

Powtarzalność [mm] +/-0.15 +/-0.5 +/-0.5 +/-0.5 +/-0.5

Zakres ruchu [°]

JT1 +/- 157 +/- 180 +/- 180 +/- 180 +/- 180

JT2 +140~-95 +90~-50 +90~-50 +90~-45 +90~-45

JT3 +30~-205 +15~-120 +15~-120 +14~-125 +14~-125

JT4 +/- 360 +/- 360 +/- 360 +/- 360 +/- 360

JT5 +/- 10 - - +/- 10 +/- 10

Prędkości [°/s]

JT1 180 135 95 80 70

JT2 150 110 95 70 65

JT3 180 130 95 70 45

JT4 350 400 190 180 160

Moment

bezwładności [kgm2]JT4 4.4 50 100 200 250

Robot MD400N i  MD500N zo-

stały specjalnie zaprojektowane

do paletyzowania. Dzięki duże-

mu zasięgowi oraz szybkości

oferują one wysoką wydajność

przy paletyzowaniu bardzo cięż-

kich przedmiotów. Pięcioosiowa

konfi guracja umożliwia sze roki

zakres zastosowań przy skompli-

kowanych pracach.

7

Branża: Chemia budowlana

SYSTEM PALETYZACJI WORKÓW

Problem do rozwiązaniaPaletyzacja worków o ciężarze 25 kg na linii o średniej wydajności 25 t/

godz. wymagała zaangażowania kilku pracowników na jednej zmianie.

Praca ta należała do najcięższych w całym zakładzie i była powodem

licznych urazów i kontuzji. Z tego powodu pracownicy często korzystali

z długoterminowych zwolnień lekarskich. Absencja pracowników unie-

możliwia realizację zleceń produkcyjnych zgodnie z harmonogramem,

co bezpośrednio wpływało na wynik fi nansowy fi rmy.

Zastosowany robotAby wyjść naprzeciw oczekiwaniom klienta zdecydowano o zastosowaniu

robota paletyzującego fi rmy Kawasaki, typ ZD130S. Wybór padł na ta

jednostkę ze względu na optymalny stosunek zasięgu ramienia robota (3,2

m) do udźwigu (130 kg). Nie bez znaczenia była również tutaj duża odpor-

ność robota na wysokie zapylenie, które w tej branży jest nieuniknione.

RozwiązanieTuż za pakowaczką worki podlegają mechanicznemu formowaniu, po

czym są pobierane przez chwytak robota. Paletyzacja rozpoczyna się na

pustej palecie, która jest dystrybuowana z magazynku palet. Po ułożeniu

ostatniego worka, cała paleta jest zabezpieczana folią i dopiero w tym

momencie pobierana przez operatora za pomocą wózka widłowego.

Korzyści

Całe stanowisko pracuje w trybie automa-

tycznym. Do obsługi wymagany jest tylko 1

pracownik, który odpowiada za ułożenie pu-

stych palet do magazynku oraz odbiór palet

pełnych. Stanowisko umożliwia zaprogramo-

wanie dowolnego schematu paletyzacji.

ChwytakChwytak dedykowany do worków. Łączy w sobie układ szczęk, za-

mykających się na worku od spodu, układ dociskający worek od góry

oraz układ prowadnic bocznych umożliwiających poprawną orientację

worka na szczękach.

8

Branża: Spożywcza

SYSTEM PALETYZACJI TACEK

Problem do rozwiązania:Dwukrotne zwiększenie wydajności przesunęło wąskie gardło całego

procesu produkcji na obszar paletyzacji. Ze względu na brak miejsca,

w tym samym czasie na końcu linii mogły pracować jedynie 2 osoby, a po

zwiększeniu wydajności wymagane były co najmniej cztery.

Zastosowany robotZe względu na bardzo dużą wydajność zdecydowano o zastosowa-

niu robota Kawasaki, typ ZD130. Dodatkowo ergonomiczna budowa

ramienia robota umożliwiła manipulowanie tackami nawet w bardzo

małych przestrzeniach.

RozwiązanieAby sprostać wydajności robot przenosi po 5 tacek jednocześnie, dzięki

czemu już po dwóch cyklach kompletuje pełną warstwę.

ChwytakAby zagwarantować stabilność tacek w trakcie przenoszenia, całość jest

pobierana specjalnym „widelcem”, który po umieszczeniu ładunku nad

paletą, wysuwa się poza jej obszar. Dodatkowo w takcie ruchu robota

tacki są stabilizowane za pomocą docisku działającego od góry.

Korzyści

Połączenie bardzo dużej wydajności z bardzo

małą przestrzenią na cały system spowodo-

wało, iż robot był jedyny rozwiązaniem, który

sprostał założeniom projektu.

9

Branża: Spożywcza

SYSTEM PAKOWANIA SŁOIKÓW W KARTONACH

Problem do rozwiązania:Pakowanie słoików z dużą wydajnością było wąskim gardłem całej

linii produkcyjnej. Monotonna praca w szybkim tempie powodowała, iż

często w trakcie ręcznego przenoszenia lub wkładania słoiki uderzały

o siebie i pękały. Zdarzenia takie powodowały kosztowne przestoje

związane z czyszczeniem linii.

Zastosowany robotZe względu na bardzo małą przestrzeń, którą dysponowano, zdecydo-

wano o wykorzystaniu uniwersalnego robota Kawasaki, typ FS030L.

Robota tego cechuje bardzo mała przestrzeń „martwa”, co oznacza, iż

robot ten z równą łatwością pracuje w odległości 2 m od swojej pod-

stawy, jak i tuż przy samej podstawie.

RozwiązaniePrzed stanowiskiem pobierania słoiki są rozdzielane z jednego rzędu

na trzy. Dzięki temu w jednym cyklu robot pobiera 12 słoików. Słoiki są

odstawiane w dwa uprzednio pozycjonowane kartony.

ChwytakKażdy słoik jest pobierany za pomocą przyssawek. Dodatkowo wszyst-

kie przyssawki są podzielone na dwa moduły, które przemieszczają się

względem siebie wzdłuż osi X. Dzięki temu robot może pobierać z linii

4 kolumny słoików, które stykają się ze sobą, a odkłada w kartony 2

pakiety po 2 kolumny.

Korzyści

Całe stanowisko pracuje w cyklu automatycz-

nym przez przez 24 godziny dziennie. Pracę

robota cechuje pełna powtarzalność oraz

100% redukcja przestojów, które wynikały

z błędów człowieka.

10

Branża: Spożywcza

SYSTEM DEPALETYZACJI SŁOIKÓW

Problem do rozwiązaniaRęczne przenoszenie słoików wymagało zaangażowania dwóch pra-

cowników na jednej zmianie. W trakcie transportu słoiki często pękały,

co pomimo stosowanych rękawic było przyczyną skaleczeń.

Zastosowany robotZdecydowano o zastosowaniu robota Kawasaki, typ ZD250. Odpowied-

nio duży udźwig robota (250kg) był podstawą bezpiecznej realizacji

założeń projektowych.

RozwiązaniePaleta ze słoikami jest umieszczona wewnątrz prowadnic przez opera-

tora wózka widłowego. Dzięki zastosowaniu robota o dużym udźwigu

oraz opracowaniu chwytaka o dużej powierzchni, robot w jednym cyklu

depaletyzuje całą warstwę słoików jednocześnie.

ChwytakSercem chwytaka jest pompa próżniowa, która pozwala wytworzyć

podciśnienie wewnątrz wszystkich słoików na warstwie palety.

Korzyści

Robotyzacja procesu depaletyzacji zupeł-

nie wyeliminowała przypadeki skaleczeń

pracowników. Dzięki zastosowaniu robota,

stanowisko depaletyzacji posiada dużą re-

zerwę wydajności, na czym bardzo zależało

użytkownikowi ze względu na plany związa-

ne ze zwiększeniem mocy przerobowej linii

produkcyjnej.

11

CYKL PRACY

Cykl robota to okres liczony od rozpoczęcia operacji pobierania ele-

mentu z taśmy do momentu jego ułożenia na palecie. Jego elementy

składowe to:

• dojazd do elementu chwytanego,

• zamknięcie chwytaka,

• uniesienie chwyconego elementu,

• przemieszczenie robota nad pozycję odkładania,

• dojazd do pozycji odkładania,

• otwarcie chwytaka,

• odjazd do pozycji bezpiecznej.

Z pojęciem cyklu nierozłącznie wiąże się parametr wydajności. Wydaj-

ność pracy robota jest tym większa, im więcej operacji wykona robot

w jednostce czasu. Każdy z robotów Kawasaki dedykowanych do pale-

tyzacji posiada ten parametr określony w cyklach/godzinę.

Naturalnym jest dążenie do optymalizacji czasu cyklu, ale w aplikacjach

paletyzacji tak samo ważna jest dokładność pozycjonowania ukła-

danych elementów. Dzięki zastosowaniu robotów Kawasaki można

uzyskać ogromną powtarzalność, a co za tym idzie wyeliminowanie

uszkodzenia i braki spowodowane niewłaściwym ułożeniem towaru.

Wpływa to pozytywnie nie tylko na wydajność produkcji, ale również

na wizerunek fi rmy w oczach odbiorców towaru.

FD50N - 2400 cykli/h

• obciążenie 50 kg,

• przemieszczenie w poziomie 900 mm,

• przemieszczenie w pionie 75 mm nad pozycją

pobrania i odłożenia.

ZD130S - 1800 cykli/h

• obciążenie 60 kg,

• przemieszczenie w poziomie 2000 mm,

• przemieszczenie w pionie 400 mm nad po-

zycją pobrania i odłożenia.

12

BADANIE WYDAJNOŚCI

Paletyzacja jest zazwyczaj ostatnim etapem procesu produkcji. To,

co robot ułoży na palecie, stanowi kolejny etap realizacji aktualnego

zlecenia produkcyjnego. Ale czy wiemy, który to etap? Ile jeszcze palet,

aby zapełnić kolejnego TIRa do końca?

Połączenie robota z wysokiej jakości danymi o efektywności, gromadzo-

nymi w czasie rzeczywistym, pozwala na lepsze zarządzanie parkiem

maszynowym, poprzez identyfi kację „wąskich gardeł” produkcyjnych

i ich eliminację, bądź działania korekcyjne. Wiele fi rm korzysta tylko

z papierowych metod gromadzenia danych nt. efektywności, jednak

wiadomym jest, że metody te są efektywne tylko do pewnego momentu.

Rozwiązanie Wonderware Performance Software jest ściśle zintegro-

wane z systemami automatyki, co pozwala na rejestrację nawet bardzo

krótkich przestojów (mikroprzestoje) – rzędu kilkuset milisekund.

Często właśnie ilości mikroprzestojów odgrywają bardzo ważną rolę

w analizie czasów pracy urządzenia i spadku efektywności. Szczególnie

istotne jest to w paletyzacji, gdzie wykonywane są setki i tysiące cykli

na godzinę pracy robota. Automatyczne śledzenie wydajności sprzętu

pozwala na identyfi kację, które maszyny pracują na podobnym poziomie

wydajności, a które nie wykorzystują w pełni swojego potencjału. Posia-

dając dokładne i wiarygodne dane osoby odpowiedzialne za zarządzanie

produkcją będą w stanie szybko zidentyfi kować i naprawić wszelkie

problemy i spadki wydajności – generując w ten sposób dodatkowe

zyski z istniejących już zasobów produkcyjnych.

Dzięki modułom wydajnościowym, które stanowią uzupełnienie zrobo-

tyzowanych stanowisk z robotami fi rmy Kawasaki, na ekranie dowolnych

komputerów w fi rmie będzie można śledzić nie tylko z jaką wydajnością

robot pracuje, ale ile palet już ułożył, ile czasu nie pracował i wiele innych.

13

Język blokowy (Block Teaching)Ten typ programowania jest programowaniem uproszczonym. Jego struk-

tura znacząco różni się od struktury języka AS. W każdym kroku programu

zapisane są wszystkie niezbędne informacje do przemieszczenia robota.

Jeden krok składa się z informacji dwojakiego rodzaju: danych o położeniu

ramienia oraz danych pomocniczych. Taki podział umożliwia edycję oraz

zapis danych pomocniczych niezależnie od danych o położeniu robota i od-

wrotnie. W ramach danych pomocniczych przechowywane są informacje,

w jaki sposób pozycja zostanie osiągnięta. Dane te zawierają informacje

o interpolacji (przegubowej, liniowej i kołowej), prędkości oraz dokładności

ruchu. Jest to prosta i jednocześnie elastyczna metoda programowania.

Do jej zastosowania wystarczy robot i ręczny programator, który należy

do wyposażenia każdego robota Kawasaki.

Język ASUmożliwia użytkownikowi dostęp do najbardziej zaawansowanych opcji

programowania. Może on być wykorzystywany we wszystkich aplika-

cjach. Zestaw instrukcji składa się z poleceń, które są interpretowane

w programie w czasie jego wykonywania. Podczas wykonywania pro-

gramu głównego pięć innych programów może być realizowane w tle,

co wyróżnia roboty Kawasaki. Dodatkowo język AS posiada polecenia

do komunikacji poprzez port szeregowy, sieć Ethernet, połączenia

z systemami wizyjnymi, sterowania programem i podprogramami (do

20 poziomów podprogramów), obsługi przerwań oraz do binarnego

przetwarzania sygnałów. Wszystko to możliwe jest dzięki intuicyjnym

i prostym komendom, znanym z wielu innych popularnych języków

programowania.

PROGRAMOWANIE

Wszystkie roboty Kawasaki mogą być programowane za pomocą jed-

nego z dwóch języków programowania. W zależności od typu aplikacji

użytkownik może wybrać rodzaj programowania i korzystać z udogod-

nień z tym związanych. Możliwe jest również swobodne używanie obu

metod w jednym programie.

14

Dzięki zastosowaniu tego samego

oprogramowania, które znajduje się

w  rzeczywistym kontrolerze, działa-

nie symulatora w niczym nie odbiega

od zachowania prawdziwego robota,

a dokładność cykli czasowych kształ-

tuje się na poziomie 99 procent. PC-

-ROSET jest potężnym narzędziem,

które usprawnia projektowanie zro-

botyzowanych stanowisk pracy oraz

programowanie robotów Kawasaki.

SYMULACJA I PROGRAMOWANIE OFF-LINE

Dzięki niemu projekty realizowane

są jeszcze łatwiej, szybciej i  taniej,

a  osiągane rezultaty są optymalne

i  niezawodne. Kontrola czasu cyklu

i  zasięgów, symulacja różnych roz-

wiązań i  optymalizacja stanowiska

jest szczególnie istotna w  paletyza-

cji. PC-ROSET umożliwia określenie

najkorzystniejszego rozwiązania

maksymalizującego szybkość dzia-

łania aplikacji i  minimalizującego

koszty.

PC-ROSET / K-ROSETPC-Roset jest symulatorem zrobotyzowanych stanowisk pracy z robo-

tami Kawasaki oraz kontrolerami serii C, D i D+. W prosty i przejrzysty

sposób pozwala na stworzenie symulacji, wykorzystując jednostki

z oferty Kawasaki. Z bogatych możliwości oferowanych przez ten pro-

gram, warto wymienić:

• symulację trajektorii ruchu robota,

• pisanie programów w trybie offl ine,

• weryfi kację zasięgów robota,

• sprawdzenie występowania ewentualnych kolizji z otoczeniem,

• oszacowanie czasu trwania cykli pracy,

K-Roset jest nowym narzędziem przygotowanym przez Kawasaki.

Jest odpowiednikiem PC-Roset dla kontrolera serii E. Ma przy tym

dużo bardziej intuicyjny panel i bogatsze możliwości importu plików

CAD dzięki współpracy z popularnie używanymi formatami. Umożli-

wia korzystanie z narzędzi znanych z PC-Roset oraz w pełni realizuje

programowanie off -line.

• optymalizację stanowiska poprzez automatyczne określenie możli-

wych pozycji montażu robota,

• możliwość przenoszenia gotowych programów z robota do programu

i odwrotnie (ich transfer jest wygodny dzięki zastosowaniu kart Com-

pact Flash, sieci Ethernet lub nośników

• bibliotekę gotowych elementów oraz możliwości importu modeli z pro-

gramów CAD (pozwalają na szybkie i wygodne stworzenie dowolnej

sceny),

• monitorowanie wejść i wyjść cyfrowych z możliwością ich symulacji.

15

Gdańsk:

Katowice:

Kraków:

Poznań:

Stargard Szczeciński:

Warszawa:

Wrocław:

58 554 09 00

32 355 95 90

12 428 63 60

61 871 88 00

91 578 82 80

22 569 56 50

71 332 94 80

http://www.astor.com.pl/robotyka

http://www.astor.com.pl/kawasaki