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Introduction

Matériaux de coupe Introduction et dé�nitions

Carbure cémenté revêtu (HC)

Cermet (HT, HC)

Céramique (CA, CN, CC)

Nitrure de bore cubique polycristallin, CBN (BN)

Diamant polycristallin, PCD (DP)

Usure des arêtes de coupe

Nuances Sandvik Coromant

Matières à usinerClassi�cation des matières

ISO P = Aciers

ISO M = Aciers inoxydables

ISO K = Fontes

ISO N = Matières non ferreuses

ISO S = Super alliages réfractaires et titane

ISO H = Aciers trempés

Dé�nition usinabilité

Correspondances des matières

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xMatières – Introduction

IntroductionIl est important d’utiliser un matériau de coupe (nuance) et une géométrie de plaquette adaptés à la matière à usiner pour obtenir un process d’usinage productif et exempt de pro­blèmes. D’autres paramètres, tels que les conditions de coupe, la trajectoire d’outil, etc. doivent aussi être pris en compte pour obtenir de bons résultats.

Ce chapitre aborde les informations essentielles concernant les sujets suivants :

• Matériaux de coupe : carbure cémenté, céramique, CBN, PCD, etc.

• Matières à usiner et classification du point de vue de l’usinabilité.

Pour de plus amples informations sur l’usinage de différentes matières avec différents outils, reportez vous à l’introduction du chapitre A, Tournage Général, du chapitre B, Tronçonnage et Gorges, du chapitre D, Fraisage et du chapitre E, Perçage.

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Matériaux de coupe

Matériaux de coupe

Les matériaux de coupe ont des propriétés différentes en termes de dureté, de ténacité et de résistance à l’usure. Ils sont divisés en un grand nombre de nuances dotées de propriétés spécifiques. De manière générale, les matériaux de coupe doi­vent posséder les propriétés suivantes :

• Dureté : résistance à l’usure en dépouille et à la déformation • Ténacité : résistance à la rupture• Neutralité chimique : absence de réaction chimique avec la matière à usiner• Stabilité chimique : résistance à l’oxydation et à la diffusion• Résistance aux variations thermiques brusques

Métaux durs :

HW Métal dur non revêtu, contenant principale­ment du carbure de tungstène (WC).

HT Métal dur non revêtu, aussi appelé cermet, contenant principalement du carbure de titane (TiC), du nitrure de titane (TiN), ou les deux.

HC Mêmes métaux durs que les précédents, mais revêtus.

Céramiques :

CA Céramiques contenant principalement de l’alumine (Al2O3).

CM Céramiques mélangées contenant principale­ment de l’alumine (Al2O3) mélangée à d’autres composants non oxydés.

CN Céramiques à base de nitrures, principale­ment de nitrure de silicium (Si3N4).

CC Mêmes céramiques que les précédentes, mais revêtues.

Diamant :

DP Diamant polycristallin¹)

Nitrure de bore :

BN Nitrure de bore cubique¹)

¹) Le diamant polycristallin et le nitrure de bore cubique sont aussi appelés matériaux de coupe super­durs.

Lettres d’identification des matériaux de coupe durs :

Le choix d’un matériau de coupe dur et d’une nuance est un facteur important pour la réussite d’une opération d’usinage.

Pour effectuer un bon choix pour une application donnée, il convient d’avoir une connaissance de base des propriétés des matériaux de coupe et de leurs performances. Les critères de choix incluent la matière à usiner, le type et la taille de la pièce, les conditions d’usinage et l’état de surface requis pour chaque opération.

Le but de ce chapitre est de donner les informations utiles sur les matériaux de coupe, leurs propriétés et leurs utilisations. Une vue d’ensemble de la gamme complète des nuances de Sandvik Coromant est aussi donnée pour chaque champ d’applications.

Pour plus d’informations sur les différents types d’usure, voir Information/Index, Chapitre I.

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Les nuances carbure cémenté revêtues sont le premier choix pour toute une variété d’outils et d’applications.

Carbure cémenté revêtu (HC)

Le carbure cémenté revêtu représente 80 à 90 % de toutes les plaquettes. La popularité de ce matériau de coupe est due autant à sa ténacité et sa résistance à l’usure qu’à sa capacité à être formé en géométries complexes.

Le carbure cémenté revêtu comporte un substrat en carbure cémenté et un revête­ment de surface. L’ensemble constitue une nuance optimisée pour un champ d’applications donné.

MT-Ti(C,N) - Résistance à l’usure par abrasion grâce à la dureté. Usure en dépouille réduite.

CVD-Al2O3– Neutralité chimique avec faible conductivité thermique, résistance à l’usure en cratère. Fait office de barrière thermique améliorant la résistance à la déformation plastique.

CVD-TiN - Meilleure résistance à l’usure et facilite la détection de l’usure.

Post-traitements - Meilleure ténacité d’arête dans les coupes inter­rompues, réduction de la tendance au collage.

Applications

Les nuances avec revêtement CVD sont le premier choix dans une grande variété d’applications où la résistance à l’usure est importante. Il s’agit d’applications de tournage général et d’alésage dans les aciers pour lesquelles les revêtements CVD épais apportent une meilleure résistance à l’usure en cratère, d’applications de tournage d’aciers inoxydables et d’applications de fraisage de matières ISO P, M et K. En perçage, les nuances CVD sont généralement utilisées sur la plaquette périphérique.

Revêtement – CVDDéfinition et propriétés

CVD signifie déposition chimique en phase vapeur. Ce type de revêtement est donc créé par réaction chimique à haute température, 700 à 1050°C.

Les revêtements CVD ont une grande résistance à l’usure et une forte adhérence au substrat carbure.

Le premier revêtement de ce type était composé d’une couche unique de carbure de titane (TiC). Les revêtements d’alumine (Al2O3) et de nitrure de titane (TiN) sont plus récents. Les revêtements CVD de dernière génération incluent le carbonitrure de titane (MT­Ti(C,N) et MT­TiCN, aussi appelés revêtements MT­CVD). Ils ont été développés pour améliorer les propriétés des nuances, notamment grâce à leur capac­ité à protéger l’interface avec le substrat carbure cémenté.

Les revêtements CVD modernes combinent plusieurs couches MT­Ti(C,N), Al2O3 et TiN. Les propriétés des revêtements ont fait l’objet de recherches pour améliorer leur adhérence, leur ténacité et leur résistance à l’usure au moyen d’optimisations de la micro structure et de post traitements.

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Revêtement – PVDDéfinition et propriétés

Les revêtements PVD sont obtenus par déposition physique en phase vapeur à température relativement basse (400 à 600°C). Ce procédé consiste à faire évaporer un métal qui entre alors en réaction avec un gaz, par exemple de l’azote, pour former une couche dure de nitrure sur la surface des plaquettes.

Ces revêtements sont très durs et ils confèrent une meilleure résistance à l’usure aux arêtes de coupe. Leurs contraintes de compression augmentent aussi la ténacité d’arête et la résistance à l’usure en peigne.

PVD-TiN - Le nitrure de titane a été le premier revêtement PVD uti­lisé. Il possède des propriétés polyvalentes. Il est de couleur jaune.

PVD-Ti(C,N) - Le carbonitrure de titane est plus dur que le nitrure de titane. Il apporte une meilleure résistance à l’usure en dépouille.

PVD-(Ti,Al)N - Le nitrure de titane aluminium a une grande dureté qui se combine à une résistance à l’oxydation. La résistance générale à l’usure est meilleure.

PVD-oxyde Utilisé pour sa neutralité chimique et sa meilleure résis­tance à l’usure en cratère.

Applications

Les nuances avec revêtement PVD sont recommandées pour leurs arêtes à la fois tenaces et vives. Elles sont aussi particulièrement bien adaptées à l’usinage de matières collantes. Leurs champs d’applications sont courants ; il incluent les fraises monobloc en bout et les forets monobloc ainsi que la majorité des nuances pour les gorges, le filetage et le fraisage. Les nuances à revêtement PVD sont aussi très large­ment utilisées pour les applications de finition ainsi que pour la plaquette centrale des forets à plaquettes indexables.

Les principaux composants des revêtements PVD sont décrits ci­dessous. Les revêtements modernes combinent plusieurs de ces composants sous la forme de couches successives ou de revêtements lamel­laires. Ces derniers comportent de nombreuses couches fines, de l’ordre du nanomètre, qui constituent un revêtement encore plus dur.

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Définition et propriétés

Les nuances carbure non revêtues représentent une très petite partie du programme complet de nuances. Ces nuances sont composées de WC/Co ou peuvent contenir un volume élevé de carbonitrures cubiques.

Applications

Les applications typiques sont l’usinage des superalliages réfractaires et alliages de titane et le tournage de matières trempées à faible vitesse.

L’usure des nuances carbure cémenté non revêtu est rapide mais contrôlée, avec un auto affûtage.

Carbure cémenté non revêtu (HW)

La taille des grains de carbure (WC) est le paramètre le plus impor­tant pour la ténacité et la dureté des nuances non revêtues. Plus le grain est fin, plus la nuance est dure, pour une teneur en liant constante.

La teneur en liant cobalt et sa composition contrôle la ténacité et la résistance à la déformation plastique de la nuance. A taille de grain égale, plus la teneur en liant est élevée, plus la nuance est tenace et plus elle est sensible à la déformation plastique. Si la teneur en liant est trop faible, le matériau devient friable.

Les carbonitrures cubiques, ou phase γ sont en général ajoutés pour augmenter la résistance à chaud et pour former des gradients.

Les gradients servent à améliorer à la fois la résistance à la défor­mation plastique et la ténacité d’arête. Les carbonitrures cubiques concentrés dans l’arête améliorent la dureté à chaud. Un substrat avec un liant riche en carbure de tungstène au delà de l’arête réduit la formation de fissures et des fractures dues au martèlement des copeaux.

Carbure cémenté

Applications

Grain WC de taille moyenne à grosse Une taille de grain carbure moyenne à grosse confère au carbure cémenté une dureté à chaud et une ténacité élevées. Avec des revêtements CVD ou PVD, ces substrats permet­tent de décliner des nuances pour tous les champs d’applications.

Grain fin et micro-grain Les substrats carbure micro­grain servent à créer des arêtes vives avec revêtement PVD augmentant leur résistance. Les nuances de ce type ont aussi une très bonne résistance aux charges thermiques et mécaniques cycliques. Elles sont beaucoup utilisées pour les forets carbure monobloc, les fraises en bout carbure monobloc, les plaquettes de tronçon­nage et gorges, le fraisage et la finition.

Carbure cémenté gradient L’avantage des propriétés doubles des gradients est exploité conjointement avec des revêtements CVD pour produire des nuances de premier choix pour le tournage, le tronçon­nage et les gorges dans les aciers et les aciers inoxydables.

Le carbure cémenté est un produit de la métallurgie des poudres. Il est composé de particules de carbure de tungstène (WC) mélangées à un liant riche en cobalt métallique (Co). Les carbures cémentés utilisés pour la coupe des métaux com­portent plus de 80 % de WC en phase solide. D’autres carboni­trures cubiques peuvent aussi être utilisés, surtout dans les nuances frittées gradientes.

Le corps en carbure cémenté est formé soit par pressage de poudre, soit par moulage par injection. Il est ensuite fritté pour atteindre sa pleine densité.

Définition et propriétés

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Nuance cermet revêtue tenace pour coupes interrompues, tournage.

Nuance cermet revêtue résistante à l’usure pour coupes interrompues, tournage.

Nuance de fraisage pour états de surface brillants.

Nuance de tronçonnage et gorges, finition.

Cermet (CT)Définition et propriétés

Une nuance cermet est composée de carbure cémenté avec particules dures à base de titane. Le nom cermet est composé à partir du mot céramique et du mot métal. À l’origine, les cermet étaient des matériaux composés à base de TiC et de nickel. Les nuances cermet modernes ne contiennent plus de nickel. Elles ont une struc­ture basée sur des particules de carbonitrure de titane Ti(C,N), une seconde phase solide de (Ti,Nb,W)(C,N) et un liant cobalt riche en W.

Le Ti(C,N) apporte une meilleure résistance à l’usure à la nuance, la seconde phase solide augmente la résistance à la déformation plastique et la teneur en cobalt contrôle la ténacité.

Par rapport au carbure cémenté, le cermet possède une meilleure résistance à l’usure et une tendance réduite au collage. Mais il a aussi une moins bonne résis­tance à la compression et aux chocs thermiques. Les nuances cermet peuvent aussi avoir un revêtement PVD pour une meilleure résistance à l’usure.

Applications

Les nuances cermet s’utilisent dans les applications avec des matières collantes où le risque d’arête rapportée est élevé. Leur schéma d’usure avec auto affûtage permet de conserver des forces de coupe réduites même après un temps de coupe prolongé. Dans les opérations de finition, la durée de vie d’outil est longue et les tolérances sont serrées. Les états de surface obtenus sont brillants.

Les applications typiques sont la finition des aciers inoxydables, des fontes nodu­laires, des aciers bas carbone et des aciers ferritiques. Les cermet peuvent aussi servir pour résoudre les problèmes dans toutes les matières ferreuses.

Pistes :

• Faible avance et faible profondeur de coupe.

• Changement d’arête lorsque l’usure en dépouille atteint 0,3 mm.

• Ne pas utiliser d’arrosage afin d’éviter les fissures thermiques et les fractures period.

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Finition à grande vitesse des fontes grises dans des conditions stables à sec.

Céramique mélangée pour la finition légère continue dans les matières trempées.

Céramique mélangée pour la finition à grande vitesse des fontes grises et des matières trempées ainsi que pour les opérations de semi­finition dans les superalliages réfractaires si les besoins en ténacité sont peu élevés.

Céramique à whiskers avec excellente ténacité pour le tournage, les gorges et le fraisage des alliages à base Ni. Peut aussi servir pour le tournage dur sous conditions défavorables.

Nuance nitrure de silicium pour le tournage ébauche à finition et le fraisage grande vitesse à sec des fontes, des fontes nodulaires perlitiques et des fontes trempées.

Nuance nitrure de silicium revêtue pour le tournage ébauche légère à finition des fontes.

Nuance Sialon pour des performances optimisées en tournage de superalliages réfractaires pré usinés sous conditions stables. Usure prévisible en raison de la bonne résistance à l’usure en entaille.

Sialon renforcé pour le tournage des superalliages réfractaires exigeant des plaquettes tenaces.

Céramique (CA, CM, CN, CC)Définition et propriétés

Tous les outils de coupe céramique ont une excellente résistance à l’usure à grande vitesse de coupe. Il existe toute une gamme de nuances céramiques pour une grande variété d’applications.

Applications

Les nuances céramique conviennent à une grande variété d’applications et de ma­tières. Les applications les plus courantes sont le tournage à grande vitesse, mais ces nuances conviennent aussi à l’usinage de gorges et au fraisage. Les propriétés spécifiques des nuances céramique autorisent une productivité élevée si elles sont appliquées correctement. Les applications et la mise en œuvre des nuances céramiques à bon escient sont des critères importants pour la réussite.

Les limites générales des céramiques incluent la résistance aux chocs thermiques et la ténacité.

Les céramiques à base d’oxydes sont basées sur l’oxyde l’alumine (Al2O3), additionné de zircone (ZrO2) afin d’inhiber la formation de fissures. Ce matériau a une très grande stabilité chimique mais il manque de résistance aux chocs thermiques.

(1) Les céramiques mélangées sont renforcées par des particules avec l’ajout de carbures cubiques ou de carbonitrures (TiC, Ti(C,N)). Elles ont une meilleure ténacité et une bonne conductivité ther­mique.

(2) Les céramiques à whiskers contiennent des bâtonnets de car­bure de silicium (SiCw) qui renforcent considérablement leur ténacité et autorisent l’utilisation d’un arrosage. Les céramiques à whiskers sont idéales pour l’usinage des alliages à base nickel.

(3)Les céramiques au nitrure de silicium (Si3N4) sont un autre groupe de céramiques. Leurs cristaux allongés les renforcent et leur confèrent une ténacité élevée. Les nuances au nitrure de silicium conviennent à l’usinage des fontes grises, cependant, leur manque de stabilité chimique limite leur utilisation dans d’autres matières.

Les nuances Sialon combinent la résistance des céramiques au nitrure de silicium et une meilleure stabilité chimique. Les nuances sialon sont idéales pour l’usinage des superalliages réfractaires.

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Diamant polycristallin, PCD (DP)

Applications

Les outils PCD sont réservés aux matières non ferreuses telles que les aluminiums à forte teneur en silicium, les matières composites métalliques et les plastiques renforcés à la fibre de carbone. Le PCD peut aussi être utilisé pour la super finition du titane avec arrosage abondant.

Définition et propriétés

Le PCD est un matériau composé à partir de particules de diamant liées avec un liant métallique. Le diamant est le plus dur de tous les matériaux, et donc le plus résistant à l’usure par abrasion. Utilisé pour les outils de coupe, il offre une bonne résistance à l’usure mais il manque de stabilité chimique à haute température, en outre il se dissout facilement sur le fer.

Nuances PCD pour le tournage et le fraisage semi­finition à finition des matières non ferreuses ou non métal­liques.

Nuance CBN à revêtement PVD avec liant céramique pour le tournage continu ou légèrement interrompu dans les aciers trempés.Nuance CBN avec liant céramique pour coupes interrompues et coupes exigeantes en ténacité dans les aciers trempés.

Nuance à forte teneur en CBN avec liant métallique pour coupes fortement interrompues dans les aciers trempés et la finition des fontes grises. Revêtement PVD.

Définition et propriétés

Le nitrure de bore cubique polycristallin, ou CBN, est un matériau avec une excel­lente résistance à chaud. Il peut être utilisé à très grande vitesse de coupe. Il pos­sède aussi une bonne résistance aux chocs thermiques et une ténacité élevée.

Les nuances CBN modernes sont des matériaux composites à base de céramique avec une teneur en CBN de 40 à 65 %. Le liant céramique augmente la résistance à l’usure du CBN qui serait sujet à l’usure chimique autrement. Un autre groupe de nu­ ances est constitué par les nuances à forte teneur en CBN, de l’ordre de 85 à 100 %. Ces nuances peuvent contenir un liant métallique pour améliorer leur téna­cité.

Les plaquettes CBN ont un insert CBN brasé sur une plaquette en carbure cémenté. La technologie Safe­Lok™ assure la stabilité des inserts CBN sur les plaquettes négatives.

Applications

Les nuances CBN sont très utilisées pour le tournage de finition des aciers trempés d’une dureté supérieure à 45 HRc. Pour les matières d’une dureté supérieure à 55 HRc, le CBN est le seul matériau de coupe capable de remplacer les méthodes tra­ditionnelles de rectification. Dans les aciers plus doux, d’une dureté inférieure à 45 HRc, la résistance à l’usure du CBN est moins bonne en raison de la présence d’une plus grande quantité de ferrite dans la matière.

Le CBN s’utilise aussi pour l’ébauche des fontes grises à grande vitesse, tant en tournage qu’en fraisage.

Nitrure de bore cubique polycristallin, CBN (BN)

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Usure par abrasion

Usure chimique

Usure par adhérence

Usure thermique

Usure thermique

Usure mécanique

Usure par adhérence

Usure en dépouille

C’est le type le plus courant d’usure et c’est aussi l’usure la plus souhaitable étant donné qu’elle est plus prévisible et stable. Elle est due à l’abrasion exercée par les constituants durs de la matière de la pièce.

Usure en cratère

L’usure en cratère apparaît sur la face de coupe de la plaquette. Elle est provoquée par la réaction chimique entre la matière de la pièce et le matériau de coupe. La vitesse de coupe l’amplifie. Une usure en cratère excessive affaiblit l’arête de coupe qui peut se rompre.

Arête rapportée

Ce type d’usure est provoqué par le soudage sous pression du copeau sur la plaquette. C’est le type d’usure le plus courant avec les matières collantes telles que les aciers bas carbone, les aciers inoxydables et l’aluminium. Une faible vitesse de coupe accélère la formation d’une arête rapportée.

Déformation plastique

La déformation plastique survient lorsque le matériau de coupe est ramolli par une tem­pérature trop élevée. De manière générale, plus une nuance est dure et plus le revête­ment est épais, meilleure est la résistance à la déformation plastique.

Usure en peigne

Lorsque l’arête de coupe subit des refroidissements brusques, des fissures perpen­diculaires à l’arête apparaissent. Ce type de fissure est fréquent en cas de coupes interrompues, ce qui est courant en fraisage. L’utilisation de l’arrosage aggrave ce phénomène.

Écaillage ou rupture de l’arête

L’écaillage ou la rupture de l’arête survient en cas de surcharge des contraintes de trac­tion mécanique. Celles­ci sont dues à différentes causes telles que le martèlement des copeaux, une profondeur de coupe ou une avance excessives, des inclusions de sable dans la matière de la pièce, des arêtes rapportées, des vibrations ou une usure exces­sive de la plaquette.

Usure en entaille

Ce type d’usure se caractérise par une entaille localisée tant sur la face de coupe que sur la face de dépouille, au niveau de la profondeur de coupe. Il est provoqué par l’adhérence (soudage par pression du copeau) et la déformation. Il est courant dans l’usinage des aciers inoxydables et superalliages réfractaires.

Matériaux de coupe

Usure des arêtes de coupePour comprendre les avantages et les limites de chaque matière, il est important de connaître les différents mécanismes d’usure qui agissent sur les outils.

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ISO P = AciersTaille de grain carbure très fin (micro­grain)

Fin

ISO M = Aciers inoxydablesTaille de grain carbure fine

Moyen

ISO K = Fontes

Taille de grain carbure moyenne à grosse

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ISO N = Matières non ferreuses

Substrat gradientISO S = Super alliages réfractaires

ISO H = Métaux trempés

Type de carbure cémenté

Epaisseur du revêtement

Champs d’applications ISO

Les tableaux présentés ci­après donnent une vision d’ensemble du programme de nuances de Sandvik Coromant. Ils indiquent les champs d’applications ainsi que les matériaux de coupe et leurs propriétés afin de faciliter la sélection des nuances. Les champs d’applications sont en gras pour les nuances de premier choix ; les autres nuances indiquées pour un champ d’applications sont des choix complémentaires.

Nuances Sandvik Coromant

Métaux durs :

HW Métal dur non revêtu, contenant principale­ment du carbure de tungstène (WC).

HT Métal dur non revêtu, aussi appelé cermet, contenant principalement du carbure de titane (TiC), du nitrure de titane (TiN), ou les deux.

HC Mêmes métaux durs que les précédents, mais revêtus.

Céramiques :

CA Céramiques contenant principalement de l’alumine (Al2O3).

CM Céramiques mélangées contenant princi­palement de l’alumine (Al2O3) mélangée à d’autres composants non oxydés.

CN Céramiques à base de nitrures, principale­ment de nitrure de silicium (Si3N4).

CC Mêmes céramiques que les précédentes, mais revêtues.

Diamant :

DP Diamant polycristallin¹)

Nitrure de bore :

BN Nitrure de bore cubique¹)

¹) Le diamant polycristallin et le nitrure de bore cubique sont aussi appelés matériaux de coupe super­durs.

Lettres d’identification des matériaux de coupe durs :

Symboles :

Matériaux de coupe

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GC1005 M15 N10 S15 HC PVD (Ti,Al)N+TiN

GC1025 P25 M15 S15 HC PVD (Ti,Al)N+TiN

GC1105 M15 S15 HC PVD (Ti,Al)N

GC1115 M15 N15 S20 HC PVD

GC1125 P25 M25 N25 S25 HC PVD

GC1515 P25 M20 K25 HC CVD MT­Ti(C,N)+Al2O3+TiN

GC2015 P25 M15 HC CVD MT­Ti(C,N)+Al2O3+TiN

GC2025 P35 M25 HC CVD MT­Ti(C,N)+Al2O3+TiN

GC2035 M35 HC PVD (Ti,Al)N+TiN

GC235 P45 M40 HC CVD Ti(C,N)+TiN

GC3005 P10 K10 HC CVD MT­Ti(C,N)+Al2O3+TiN

GC3205 K05 HC CVD MT­Ti(C,N)+Al2O3+TiN

GC3210 K05 HC CVD MT­Ti(C,N)+Al2O3+TiN

GC3215 K05 HC CVD MT­Ti(C,N)+Al2O3+TiN

GC4205 P05 K10 H15 HC CVD MT­Ti(C,N)+Al2O3+TiN

GC4215 P15 K15 H15 HC CVD MT­Ti(C,N)+Al2O3+TiN

GC4225 P25 M15 HC CVD MT­Ti(C,N)+Al2O3+TiN

GC4235 P35 M25 HC CVD MT­Ti(C,N)+Al2O3+TiN

S05F S05 HC CVD MT­Ti(C,N)+Al2O3+TiN

H10 N15 HW

H10A S10 HW

H10F S15 HW

H13A K20 N15 S15 H20 HW

GC1525 P15 M10 CT PVD Ti(C,N)

CT5015 P10 K05 HT

CC620 K01 CA

CC650 K01 S05 H05 CM

CC6050 K01 H05 CM PVD TiN

CC670 S15 H10 CM

CC6090 K10 CN

CC6190 K10 CN

CC6060 S10 CN

CC6065 S15 CN

GC1690 K10 CC CVD Al2O3+TiN

CB7015 H15 BN PVD TiN

CB7025 H20 BN

CB7050/CB50 K05 H05 BN PVD TiN

CB20 H01 BN

CD10 N05 DP

GC1810 N10 HC CVD

P M K N S H

Tron

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Info

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Inde

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Oxyde

Oxyde

Nuance Champ d’applications ISO Matériau de coupe

Type de carbure cémenté

Epaisseur du revête-ment

Procédé de revêtement et composition

Nuances de tournage

Diamant

Couleur

Matériaux de coupe

H 13

A

B

C

D

E

F

G

H

I

GC1005 M10 N10 S15 HC PVD (Ti,Al)N+TiN

GC1025 P25 M25 K30 N25 S25 HC PVD (Ti,Al)N+TiN

GC1105 M15 S15 HC PVD (Ti,Al)N

GC1125 P30 M25 K30 N25 S25 HC PVD (Ti,Al)N

GC1145 P45 M40 S40 HC PVD

GC2135 P35 M30 S30 HC CVD MT­Ti(C,N)+Al2O3+TiN

GC2145 P45 M40 S40 HC PVD (Ti,Al)N

GC235 P45 M35 S30 HC CVD Ti(C,N)+TiN

GC3020 P15 K15 HC CVD MT­Ti(C,N)­Al2O3

GC3115 P15 K15 HC CVD MT­Ti(C,N)­Al2O3

GC4125 P30 M25 K30 S25 HC PVD (Ti,Al)N

GC4225 P20 K25 HC CVD MT­Ti(C,N)+Al2O3+TiN

S05F S10 HC CVD MT­Ti(C,N)+Al2O3+TiN

CT525 P10 M10 HT

H13A M15 K20 N20 S15 HW

H10 N10 S30 HW

CB7015 H15 BN PVD TiN

CB20 H01 BN

CC670 S10 H10 CM

CD10 N01 DP

CD1810 N10 HC CVD

GC1020 P20 M20 K15 N25 S20 H20 HC PVD TiN

GC1125 P20 M20 K15 S20 H20 HC PVD (Ti,Al)N

GC4125 P20 M20 K15 S20 H20 HC PVD (Ti,Al)N

H13A M25 K20 N25 S25 HW

CB20 H10 BN

P M K N S H

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Nuance Champ d’applications ISO Matériau de coupe

Type de carbure cémenté

Epaisseur du revête-ment

Procédé de revêtement et composition

Nuances pour le tronçonnage, les gorges et le filetage

Couleur

Tronçonnage et gorges (CoroCut)

Filetage

Diamant

Matériaux de coupe

Oxyde

H 14

A

B

C

D

E

F

G

H

I

GC1010 P10 K10 H10 HC PVD (Ti,Al)N

GC1020 K20 HC PVD (Ti,Al)N

GC1025 P10 M15 N15 S15 H15 HC PVD Ti(C,N)+TiN

GC1030 P30 M15 N15 S15 H10 HC PVD (Ti,Al)N+TiN

GC2030 P25 M25 S25 HC PVD (Ti,Al)N+TiN

GC2040 P40 M30 S30 HC CVD MT­Ti(C,N)+Al2O3+TiN

GC3040 P20 K30 H25 HC CVD MT­Ti(C,N)+Al2O3

GC3220 K20 HC CVD MT­Ti(C,N)+Al2O3+TiN

GC4220 P15 K25 H25 HC CVD MT­Ti(C,N)+Al2O3+TiN

GC4230 P25 M15 K30 HC CVD MT­Ti(C,N)+Al2O3+TiN

GC4240 P40 M40 K35 HC CVD MT­Ti(C,N)+Al2O3+TiN

K15W K15 HC CVD MT­Ti(C,N)+Al2O3+TiN

K20D K20 HC CVD MT­Ti(C,N)+Al2O3

K20W K25 HC CVD MT­Ti(C,N)+Al2O3+TiN

H13A K25 N15 S20 HW

H10 N10 HW

H10F N20 S30 HW

CT530 P20 M20 N15 H15 HT

CB50 K05 H05 BN

CC6190 K10 CN

CD10 N05 DP

GC1610 H HC PVD (Ti,Al)N

GC1620 P M K S H HC PVD (Ti,Al)N

GC1630 P M K S HC PVD (Ti,Al)N

GC1640 P M K S HC PVD (Ti,Al)N

H10F N HW

P M K N S H

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Nuance Champ d’applications ISO Matériau de coupe

Type de car-bure cémenté

Epaisseur du revête-ment

Procédé de revêtement et com-position

Nuances de fraisage

Fraises en bout carbure monobloc

Plaquettes indexables

Couleur

Matériaux de coupe

H 15

A

B

C

D

E

F

G

H

I

GC1020 P20 K20 N20 S20 H20 HC PVD Ti(C,N)+TiN

GC1210 P10 K10 HC PVD AlCrN

GC1220 P20 M20 K20 N20 S30 H20 HC PVD (Ti,Al)N

K20 M30 K20 N15 K15 HC PVD TiN

N20D N20 HC PVD (Ti,Al)N

P20 P20 HC PVD TiN

H10F P25 K25 N20 S25 HW

GC1020 P40 M35 K20 N20 S35 H20 HC PVD TiN

GC1044 P40 M35 K25 N20 S35 H20 HC PVD (Ti,Al)N

GC1120 P40 M35 K20 N20 S35 H20 HC PVD Ti(C,N)

GC235 P40 M35 HC CVD Ti(C,N)+TiN

GC1144 M35 S35 HC PVD

GC2044 M35 S35 HC PVD

GC3040 P20 M20 K20 H15 HC CVD MT­Ti(C,N)+Al2O3

GC4014 P15 K15 HC CVD MT­Ti(C,N)+Al2O3

GC4024 P25 M20 K20 H15 HC CVD MT­Ti(C,N)+Al2O3

GC4034 P30 M30 K20 HC CVD MT­Ti(C,N)+Al2O3+TiN

GC4044 P40 M35 K20 N20 S35 H20 HC PVD (Ti,Al)N

H13A M20 K20 N20 S20 HW

P M K N S H

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Info

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Nuance Champ d’applications ISO Matériau de coupe

Type de carbure cémenté

Epaisseur du revêtement

Procédé de revêtement et composition

Nuances de perçage

Couleur

Forets carbure monobloc/à insert

Forets à plaquettes indexables

Matériaux de coupe

Oxyde

Oxyde

H 16

A

B

C

D

E

F

G

H

I

P NM SK H

Tron

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Info

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La division des matières en 6 groupes ne donne pas assez d’informations pour sélectionner la géométrie et la nuance des outils de coupe ni les conditions de coupe. Les groupes de matières doivent donc être subdivisés. Sandvik Coromant utilise le système CMC (Classification des Matières Coromant) depuis de nombreuses années pour identifier et décrire les matières d’un grand nombre de fournisseurs, quel que soit leur marché et la norme qui s’y applique. Avec le système CMC, les matières sont classées en fonction de leur usinabi­lité. Sandvik Coromant propose l’outillage et indique les condi­tions de coupe pour chacune de ces classes.

Nouvelle classification des matières – Système CMC

Matières à usiner

L’industrie transformatrice des métaux produit une variété con­sidérable de pièces usinées à partir de différentes matières. Chaque matière possède ses propres caractéristiques en fonc­tion des éléments d’alliage qui la composent, des traitements thermiques qu’elle a subis, de sa dureté, etc. Ces différents paramètres se combinent et ont une très grande importance pour le choix d’une géométrie de coupe, d’une nuance et des conditions de coupe.

Les matières des pièces à usiner sont divisées en 6 grandes familles conformes à la norme ISO. Chacune de ces familles ont des propriétés d’usinage spécifiques.

• ISO P – Les aciers constituent le plus grand groupe de matières dans l’industrie transformatrice des métaux. Ces matières incluent les aciers non alliés, les aciers alliés, les aciers coulés et les aciers inoxydables ferritiques et mar­tensitiques. Leur usinabilité est généralement bonne mais elle varie beaucoup en fonction de la dureté, de la teneur en carbone, etc.

• ISO M – Les aciers inoxydables sont des matières alliées avec une teneur en chrome de 12 % minimum. Ils peuvent aussi contenir du nickel et du molybdène. Ils peuvent être dans différents états, par exemple ferritique, matensi­tique, austénitique et austénitique­ferritique (duplex). Les aciers inoxydables représentent donc une grande famille de matières. Celles­ci possèdent toutefois des caractéris­tiques communes du point de vue de l’usinage étant donné qu’elles génèrent beaucoup de chaleur au niveau de l’arête de coupe ainsi qu’une usure en entaille et des arêtes rap­portées.

Groupes de matières à usiner• ISO K –Contrairement aux aciers, les fontes sont des ma­

tières à copeaux courts. Les fontes grises et les fontes mal­léables sont relativement faciles à usiner. Les fontes nodu­laires, les fontes CGI et les fontes ADI se travaillent moins bien. Toutes les fontes contiennent du SiC qui provoque une forte abrasion des arêtes de coupe.

• ISO N– Les matières non ferreuses sont plus douces. Ce sont l’aluminium, le cuivre, le bronze, etc. L’aluminium est très abrasif lorsqu’il a une teneur en Si de 13 %. En général, les plaquettes avec des arêtes vives ont une longue durée de vie dans ces matières et il est possible d’appliquer une vitesse de coupe élevée.

• ISO S– Les superalliages réfractaires regroupent un grand nombre de matières fortement alliées à base de fer, de nickel, de cobalt et de titane. Ce sont des matières collan­tes qui génèrent des arêtes rapportées et des températures élevées ; elles sont aussi sujettes à l’écrouissage en coupe. Elles sont proches du groupe ISO M, mais sont plus difficiles à usiner. La durée de vie des arêtes de coupe est courte.

• ISO H– Ce groupe inclut les aciers d’une dureté comprise entre 45 et 65 HRc et les fontes en coquille dont la dureté se situe dans la plage 400 à 600 HB. Leur dureté rend ces matières difficiles à usiner. Elles génèrent une chaleur élevée à la coupe et sont très abrasives pour les arêtes de coupe.

Aciers Aciers inoxydables Fontes Aluminium Alliages réfractaires Aciers trempés

Matières à usiner

Pour pouvoir donner des indications plus précises sur la pro­ductivité de nos clients, nous avons mis en place une nouvelle classification des matières du point de vue de l’usinage. Cette classification est plus détaillée et comporte de nombreux sous­groupes en fonction du type de matière, de la teneur en carbone, des process de fabrication, des traitements ther­miques, de la dureté, etc.

H 17

A

B

C

D

E

F

G

H

I

6000

5000

4000

3000

2000

1000

kc1kc

kc0.3

kc1

kc = kc1 × hm × 1 ­γ0

100­mc ( (

Pc =ap × ae × vf × kc

60 × 106

(kW)

0.3 1.0

Log

Log

ba

mc = a/b

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Info

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L’organisation de la classification est faite de manière à ce que les codes des matières représentent des ensembles de pro­priétés et de caractéristiques reflétées par des lettres et des chiffres.

Exemple 1 :

Code P1.2.Z.AN• P est le code ISO des aciers• 1 est le groupe des aciers non alliés• 2 est le sous groupe des aciers avec une teneur en carbone >0.25% et ≤0.55 %• Z représente le process de fabrication : forgeage, laminage, étirement à froid• AN représente le traitement thermique recuit, avec valeurs de dureté

Exemple 2 :

N1.3.C.AG• N est le code ISO des métaux non ferreux• 1 est le groupe de l’aluminium• 3 représente le sous­groupe de l’aluminium avec une teneur en Si comprise entre 1 et 13%• C représente le process de fabrication : coulé• AG indique le traitement thermique : vieilli

La spécification du process de fabrication et du traitement thermique en plus de la composition de la matière permet de donner des recommandations de conditions de coupe plus précises étant donné que ces traitements influencent les propriétés méca­niques de la matière.

Structure de la codification CMC

Pour calculer la puissance, le couple et la force de coupe, on utilise la force de coupe spécifique, kc1. Ce paramètre représente la force, Fc, exercée dans la direction de la coupe (voir diagramme) nécessaire pour couper un copeau de 1 mm² de section avec une épaisseur de 1 mm. La valeur de kc1 est différente pour chacun des six principaux groupes de matières. Elle varie aussi en fonction des sous groupes.

La valeur de kc1 est basée sur une plaquette neutre avec un angle de coupe γ0, = 0°; cette valeur peut être ajustée en fonction d’autres paramètres. Par exemple, si l’angle de coupe est positif, la valeur réelle de kc décroît. On la calcule avec la formule suivante :

La force de coupe spécifique

Si l’épaisseur réelle du copeau, hm, est, par exemple, de 0,3 mm, la valeur de kc sera plus élevée (voir diagramme). Une fois la valeur de kc obtenue, on peut calculer la puissance requise :

Force de coup spécifique (kc)(N/mm²)

Puissance nette requise (Pc)

N/mm²N/mm²

MatièreEpaisseur du copeau

hm, mm

Matières à usiner

H 18

A

B

C

D

E

F

G

H

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P

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AciersDéfinition

• Les aciers constituent le plus grand groupe de matières à usiner dans l’industrie transformatrice des métaux.

• Les aciers peuvent être trempés et revenus ou non ; leur dureté peut atteindre 400 HB. Les aciers dont la dureté se situe entre 48 HRc et 62 à 65 HRc sont classés dans le groupe ISO H.

• Les aciers sont des alliages dont le fer (Fe) est le principal composant.

• Les aciers non alliés ont une teneur en carbone inférieure à 0,8 % et ne contiennent que du fer (Fe) à l’exclusion de tout autre élément d’alliage.)

• Les aciers alliés ont une teneur en carbone inférieure à 1,7 % et contiennent des éléments d’alliage comme le Ni, Cr, Mo, V et W.

• Les aciers faiblement alliés ont une teneur en éléments d’alliages inférieure à 5 %.

• Les aciers fortement alliés ont une teneur en éléments d’alliage supérieure à 5 %.

Usinabilité générale

• L’usinabilité des aciers varie en fonction des éléments d’alliage, des traitements thermiques et du procédé de fabri­cation (forgeage, laminage, coulage, etc)

• En général, le contrôle des copeaux est relativement aisé et régulier.

• Les aciers bas carbone produisent des copeaux plus longs et collants. Ils requièrent des arêtes vives.

• Force de coupe spécifique kc1 : 1400­3100 N/mm².• Les forces de coupe, et, par conséquent, la puissance re­

quise pour l’usinage, se situent dans une plage limitée.

Éléments d’alliage C influence la dureté (plus la teneur est élevée, plus l’usure par abrasion est forte). Une faible teneur en carbone (<0.2%) augmente l’usure par adhérence qui provoque des arêtes rapportées et une mauvaise fragmentation des copeaux. Cr, Mo, W, V, Ti, Nb (éléments carburigènes) – augmentation de l’usure par abrasion. O influence considérablement l’usinabilité : formation d’inclusions non métalliques, oxydées et abrasives. Al, Ti, V, Nb sont utilisés comme traitement fin des aciers ; ils rendent les aciers plus durs et plus difficiles à usiner. P, C, N dans la ferrite, abaissement de la ductilité et augmen­tation de l’usure par adhérence.

Effets positifs Pb dans l’acier de décolletage (point de fusion bas) réduit le frottement entre le copeau et la plaquette, réduit l’usure et améliore la fragmentation des copeaux. Ca, Mn (+S) forme des sulfures lubrifiants. Une teneur élevée en S améliore l’usinabilité et la fragmentation des copeaux. Soufre (S) effet bénéfique sur l’usinabilité. Même une faible augmentation de la teneur en soufre, de l’ordre de 0.001% à 0.03%, a un effet significatif sur l’usinabilité. Cet effet est exploité dans les aciers de décolletage. Une teneur en soufre d’environ 0.25 % est courante. Le soufre forme des inclusions de sulfure de manganèse (MnS) qui produisent une couche lubrifiante entre le copeau et l’arête de coupe. Le MnS améliore aussi la fragmentation des copeaux. Le plomb (Pb) a un effet similaire ; il est souvent utilisé en combinaison avec le S dans les aciers de décolletage à raison d’environ 0.25 %.

Pour de plus amples informations sur les matières ISO P, reportez­vous au chapitre sur le tournage général, page A 22, au chapitre sur le frai­sage, page D 32 et au chapitre sur le perçage, page E 16.

Matières à usiner – Aciers ISO P

H 19

A

B

C

D

E

F

G

H

I

P1.1.Z.HT

P1.1.Z.AN

P1.2.Z.AN

P1.2.Z.HT

P1.3.Z.AN

P1.3.Z.HT

P1.4.Z.AN

P1.5.C.HT

P1.5.C.AN

P2.1.Z.AN

P2.2.Z.AN

P2.3.Z.AN

P2.4.Z.AN

P2.5.Z.HT

P2.6.C.UT

P2.6.C.HT

P3.0.Z.AN

P3.0.Z.HT

P3.0.C.UT

P3.0.C.HT

P3.1.Z.AN

P3.2.C.AQ

P4.0.S.NS

≤0.25% C1

1

1

1

Z

Z

HT

AN

1 2 Z AN

1 2 Z HT

1 3 Z AN

1 3 Z HT

1 4 Z AN

1 5 C UT

1 5 C HT

2 1 Z AN

2 2 Z AN

2 3 Z AN

2 4 Z AN

2 5

6

Z HT

2 C UT

2 6 C HT

3 0 Z AN

3 0 Z HT

3

3

3

3

4

0

0

1

2

0

C

C

Z

C

S

UT

HT

AN

AQ

NS

>0.25... ≤0.55% C

≤0.25% C

>0.25... ≤0.55% C

190 HB

125

175

240

260

225

330

200

380

200

380

200

340

250

300

150

HB

HB

HB

HB

HB

HB

HB

HB

HB

HB

HB

HB

HB

HB

HB

1770

1500

1700

1820

1750

2000

1180

1400

2880

1700

1950

2020

2000

1600

3200

1950

3100

1950

3040

2360

3000

0.25

0.25

0.25

0.25

0.25

0.25

0.21

0.25

0.25

0.25

0.25

0.25

0.25

0.25

0.25

0.25

0.25

0.25

0.25

0.25

0.25

190 HB

210 HB

190 HB

300 HB

220 HB

150 HB

300 HB

mc

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Info

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Code CMC

Groupe de matières

forgé, laminé, étiré à froid

trempé et revenu

recuit

forgé, laminé, étiré à froid

recuit

trempé et revenu

forte teneur en carbone, >0.55% C

forgé, laminé, étiré à froid

recuit

trempé et revenu

acier de décolletage forgé, laminé, étiré à froid recuit

toutes teneurs en car­bone (coulé) coulé

non traité

trempé et revenu

forgé, laminé, étiré à froid recuit

forte teneur en carbone, >0.55% C

acier de décolletage

toutes teneurs en car­bone (trempé et revenu)

toutes teneurs en car­bone (coulé)

forgé, laminé, étiré à froid trempé et revenu

coulénon traité

trempé et revenu

groupe principal

forgé, laminé, étiré à froid

recuit

trempé et revenu

acier rapide

acier au manganèse

groupe principal

coulé

forgé, laminé, étiré à froid

coulé

fritté

non traité

trempé et revenu

recuit

recuit/trempé ou recuit

non précisé

Sous­groupe de matières Procédé de fabrica­tion Traitement thermique du­

reté

Force de coupe spécifique, kc1 (N/mm²)

Codes CMC pour les aciersLes aciers sont, du point de vue de l’usinabilité, classés en non alliés, faiblement alliés, fortement alliés et frittés.

Effets positifs et négatifs Si, Al, Ca forment des inclusions d’oxydes qui augmentent l’usure. Les inclusions dans les aciers ont une influence impor­ tante sur l’usinabilité même si elles ne représentent qu’un très petit pourcentage de la composition. Cette influence peut être bénéfique ou négative. Par exemple, on utilise l’aluminium (Al) pour désoxyder les coulées de fer. Or, l’aluminium forme des particules dures et abrasives d’alumine (Al2O3) qui ont un effet négatif sur l’usinabilité (par opposition aux revêtements à base d’alumine sur les plaquettes). Cet effet négatif peut, toutefois, être contre­balancé par l’ajout de calcium (Ca) qui enrobe les particules abrasives d’une couche douce.

• Les aciers coulés ont une structure superficielle rugueuse qui peut comporter du sable et des scories, ce qui requiert des arêtes de coupe très tenaces.

• Les aciers laminés ont une taille de grain assez grande avec une structure irrégulière qui provoque des variations de la force de coupe.

• Les aciers forgés ont une taille de grain réduite et une structure plus régulière ; ils posent donc moins de pro­blèmes lors de l’usinage.

Matières à usiner – Aciers ISO P

Non allié Mn<1.65

Faiblement allié (éléments d’alliage ≤ 5%)

Fortement allié (éléments d’alliage > 5%)

Aciers frittés

H 20

A

B

C

D

E

F

G

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Info

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Aciers faiblement alliés – P 2.1-2.6

Aciers non alliés – P 1.1-1.5

DéfinitionLes aciers faiblement alliés sont les matières les plus cou­rantes actuellement disponibles dans l’industrie transforma­trice des métaux. Ce groupe comporte des matières traitées (jusqu’à 50 HRc) ou non.

Éléments communsLes aciers de qualité pour appareils sous pression alliés au Mo et au Cr s’utilisent sous haute température. Les utilisa­tions les plus courantes incluent les axes, les arbres, les pièces structurelles, les tubes et les pièces forgées. Ces aciers sont par exemple utilisés dans l’automobile pour la fabrication de bielles, d’arbres à cames, de joints homociné­tiques, de moyeux et d’engrenages de direction.

DéfinitionLes aciers non alliés ont généralement une teneur en carbone de l’ordre de 0.8 % et ne contiennent pas d’autres éléments d’alliage. Leur dureté varie de 90 à 350 HB. Une teneur en carbone >0.2% rend la matière trempante.

Éléments communsLes utilisations courantes comprennent les éléments de con­struction dans le secteur du bâtiment, les pièces structurelles, les pièces embouties, les pièces soumises à la pression et toutes sortes de pièces coulées. Les utilisations les plus courantes incluent les axes, les arbres, les tubes, les pièces forgées et les assemblages soudés (C<0.25%).

UsinabilitéLes problèmes de fragmentation des copeaux et la tendance au collage (arêtes rapportées) avec les aciers bas carbone (< 0.25%) requièrent une attention par­ticulière. Les vitesses de coupe élevées et les arêtes ou géométries vives avec un angle de coupe positif dans une nuance avec revêtement fin réduisent la tendance au collage. En tournage, il est recommandé d’appliquer une profondeur de coupe proche du rayon de bec ou supérieure afin d’améliorer la fragmentation des copeaux. En général, l’usinabilité est très bonne à l’état trempé mais l’usure en dépouille des arêtes de coupe est assez importante.

Matières à usiner – Aciers ISO P

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Aciers fortement alliés – P 3.0-3.2

UsinabilitéL’usinabilité des aciers faiblement alliés dépend de la teneur en éléments d’alliage et des traitements thermiques (dureté). Les mécanismes d’usure les plus courants avec toutes les matières du groupe sont l’usure en cratère et l’usure en dépouille. A l’état trempé, la chaleur produite dans la zone de coupe est plus importante et peut provoquer une déformation plastique de l’arête de coupe.

DéfinitionLes aciers fortement alliés sont des aciers au carbone avec une teneur totale en éléments d’alliage supérieure à 5 %. Ce groupe comporte des matières traitées (jusqu’à 50 HRc) ou non.

Éléments communsLes utilisations courantes de ces matières comprennent les pièces de machines­outils, les pièces hydrauliques, les cylin­dres et les outils de coupe (acier rapide).

UsinabilitéPlus la teneur en éléments d’alliage et la dureté augmente, moins l’usinabilité est bonne. Avec une teneur en éléments d’alliage de l’ordre de 12 à 15 % et une dureté inférieure ou égale à 450 HB, l’arête doit être capable de supporter des chaleurs élevées pour résister à la déformation plastique.

Aciers faiblement alliés – P 2.1-2.6 – suite

Matières à usiner – Aciers ISO P

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100

80

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xMatières à usiner – Aciers inoxydables ISO M

Aciers inoxydablesDéfinition

• Alliage à base de fer (Fe)• Teneur en chrome supérieure à 12 % • En général, faible teneur en carbone (C ≤ 0.05 %). • D’autres éléments d’alliage comme le nickel (Ni), le chrome

(Cr), le molybdène (Mo), le niobium (Nb) et le titane (Ti) sont utilisés pour apporter des propriétés supplémentaires comme la résistance à la corrosion et la résistance à haute température.

• Le chrome se combine à l’oxygène (O) pour créer une couche neutre de Cr2O3 à la surface de l’acier, le rendant ainsi résistant à la corrosion.

Usinabilité générale

L’usinabilité des aciers inoxydables varie en fonction des éléments d’alliage, des traitements thermiques et du procédé de fabrication (forgeage, coulage, etc). En règle générale, l’usinabilité décroît de manière inversement proportionnelle à la teneur en éléments d’alliage, mais des matières avec une bonne usinabilité sont disponibles dans tous les groupes d’aciers inoxydables.

• Matière à copeaux longs.• Contrôle des copeaux correct dans les matières ferritiques/

martensitiques ; plus difficile dans les alliages austénitiques et duplex.

• Force de coupe spécifique : 1800-2850 N/mm².• L’usinage génère des forces de coupe élevées, des arêtes

rapportées, de la chaleur et des surfaces écrouies.• Les structures austénitiques avec plus forte teneur en azote

(N) sont plus résistantes et moins sujettes à la corrosion, mais leur usinabilité est moins bonne et l’écrouissage en coupe augmente.

• L’ajout de soufre (S) améliore l’usinabilité. • Une forte teneur en carbone (>0.2%) produit une usure en

dépouille importante.

• La présence de Mo et de N réduit l’usinabilité mais aug-mente la résistance à la corrosion par les acides ainsi que la résistance à chaud.

• Le SANMAC (nom commercial Sandvik) a une usinabilité améliorée par l’optimisation volumétrique des sulfures et des oxydes sans sacrifier la résistance à la corrosion.

Ferritique Martensitique Austénitique Duplex Super austénitique

Usinabilité relative (%)

Pour de plus amples informations sur les matières ISO M, reportez-vous au chapitre sur le tournage général, page A 25, au chapitre sur le fraisage, page D 34 et au chapitre sur le perçage, page E 16.

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P5.0.Z.HT

P5.0.Z.AN

P5.0.Z.PH

P5.0.C.UT

P5.0.C.HT

P5.1.Z.AN

M1.0.Z.AQ

M1.0.Z.PH

M1.0.C.UT

M1.1.Z.AQ

M1.1.Z.AQ

M1.3.Z.AQ

M1.3.C.AQ

M2.0.Z.AQ

M2.0.C.AQ

M3.1.Z.AQ

M3.1.C.AQ

M3.2.Z.AQ

M3.2.C.AQ

5

5

0

0

Z

Z

HT

AN

5 0 Z PH

5 0 C UT

5 0 C HT

5 1 Z AN

1 0 Z AQ

1 0 Z PH

1 0 C UT

1 1 Z AQ

1 2

3

Z AQ

1 Z AQ

1 3 C AQ

2 0 Z AQ

2 0 C AQ

3

3

3

3

1

1

2

2

Z

C

Z

C

AQ

AQ

AQ

AQ

mc

330 HB

200

200

300

200

200

200

200

200

200

200

230

230

260

260

HB

HB

HB

HB

HB

HB

HB

HB

HB

HB

HB

HB

HB

HB

2300

1800

2800

1900

2100

1650

2000

2400

1800

2000

1800

1800

1800

2300

2150

2000

1800

2400

2200

0.21

0.21

0.21

0.25

0.25

0.21

0.21

0.21

0.25

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0.21

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0.25

0.21

0.25

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0.25

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0.25

330 HB

250 HB

330 HB

200 HB

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Matières à usiner – Aciers inoxydables ISO M

Code CMC

Groupe de matières

groupe principal

forgé, laminé, étiré à froid trempé et revenu

recuit

trempé par pécipita-tion

coulénon traité

acier de décolletageforgé, laminé, étiré à froid

trempé et revenu

recuit

groupe principal

forgé, laminé, étiré à froid

recuit/trempé ou recuit

recuit/trempé ou recuit

trempé par pécipita-tion

non traité

usinabilité améliorée (comme SANMAC)

acier de décolletage

stabilisé Ticoulé

groupe principal

>60% ferrite (en général, N<0.10%)

forgé, laminé, étiré à froid

coulé

<60% ferrite (en général, N≥0.10%)

coulé

forgé, laminé, étiré à froid

forgé, laminé, étiré à froid

coulé

recuit/trempé ou recuit

Sous-groupe de matières

Procédé de fabrica-tion Traitement thermique dureté

Force de coupe spécifique, kc1 (N/mm²)

aciers inoxyda-bles ferritiques/martensitiques

austénitique

super-austéni-tique, Ni≥20%

coulé

forgé, laminé, étiré à froid

duplex (austénitique / ferritique)

Codes CMC pour les aciers inoxydables

La microstructure d’un acier inoxydable dépend avant tout de sa composition chimique dans laquelle les principaux élé-ments d’alliage, le chrome (Cr) et le nickel (Ni) sont les plus importants. Voir diagramme. Dans la réalité, les variations peuvent être importantes en raison de l’influence des autres éléments d’alliage qui contribuent à stabiliser soit l’austénite soit la ferrite. La structure peut aussi être modifiée par un traitement thermique, ou, dans certains cas, par le travail à froid. Les aciers inoxydables ferritiques ou austéniques trempés par précipitation ont une résistance à la traction supérieure.

Aciers austénitiques

Aciers austénitiques-ferritiques (Duplex)

Aciers ferritiques au chrome

Aciers martensitiques au chrome

Identification du groupe de matières

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xMatières à usiner – Aciers inoxydables ISO M

UsinabilitéEn général, l’usinabilité est bonne et comparable à celle des aciers faiblement alliés, c’est pourquoi cette matière est catégorisée ISO P. Une teneur en carbone >0.2% rend la matière trempante. Les outils subissent une usure en dépouille ou en cratère ainsi que, dans une certaine mesure, des arêtes rapportées. Les nuances et géométries ISO P fonctionnent bien.

Aciers inoxydables austénitiques et super-austénitiques - M1.0-2.0DéfinitionLes austénitiques constituent le principal groupe d’aciers inoxydables. Leur composition courante comporte 18 % de chrome et 8 % de nickel (aciers 18/8, type 304). Pour augmen-ter la résistance à la corrosion, on peut ajouter 2 à 3 % de molybdène (aciers résistants à la corrosion, type 316). Ce groupe CMC inclut aussi les aciers inoxydables super austénitiques avec une teneur en nickel supérieure à 20 %. Les aciers austénitiques trempants par précipi-tation (PH) ont une structure austénitique à l’état traité en solution. Ils ont une teneur en Cr >16% et en Ni >7% avec environ 1% d’Al. Un exemple typique de ce type d’acier inoxydable est le 17/7.

DéfinitionDu point de vue de l’usinabilité, les aciers inoxydables ferritiques et martensitiques sont catégorisés comme les matières ISO P. La teneur normale en Cr est de 12 à 18 %. Les au-tres éléments d’alliage ne sont présents qu’en faibles proportions.

Les aciers inoxydables martensitiques ont une teneur en carbone assez élevée. Ils sont trempants. Les aciers ferritiques sont magnétiques. La soudabilité est faible, tant pour les ferritiques que les martensitiques. Leur résistance à la corrosion est basse mais augmente proportionnellement à la teneur en Cr.

Pièces courantesSouvent utilisés dans des applications qui ne requièrent qu’une résistance limitée à la corrosion. Les matières fer-ritiques sont relativement peu onéreuses en raison de la faible teneur en Ni. Exemples d’utilisation : arbres de pompes et de turbines à vapeur ou à eau, écrous, vis, éléments de chauffe-eau, machines pour la pâte à papier et l’alimentation.

Les aciers martensitiques sont trempants. Ils sont utilisés pour les lames de couteaux ou de rasoir, les instruments de chirurgie, etc.

Aciers inoxydables ferritiques et martensitiques – P5.0-5.1

Pièces courantesCes matières sont utilisées pour les pièces qui doivent avoir une bonne résist-ance à la corrosion. Très bonne soudabilité et bonnes propriétés à température élevée. Applications : industries chimiques, pâte à papier, alimentaire, collecteurs d’échappement des avions. Les propriétés mécaniques peuvent être améliorées par le travail à froid.

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Matières à usiner – Aciers inoxydables ISO M

UsinabilitéL’écrouissage en coupe produit des surfaces dures et des copeaux durs, ce qui entraîne une usure en entaille. On observe aussi une adhérence de la matière qui entraîne la création d’arêtes rapportées. L’usinabilité relative est de 60 %. A l’état trempé, on observe un écail-lage du revêtement et du substrat des plaquettes. Ce type d’usure produit de mauvais états de surface. Les aciers inoxydables austénitiques produisent des copeaux longs et difficiles à fragmenter. L’ajout de S améliore l’usinabilité mais réduit la résistance à la corrosion.

Utiliser des arêtes vives avec une géométrie positive. Couper sous la couche écrouie. Conserver une profondeur de coupe constante. Température très élevée en coupe.

Acier inoxydable duplex – M 3.41-3.42 DéfinitionL’ajout de Ni à un acier inoxydable ferritique au chrome forme une structure de base ou une matrice mixte qui contient à la fois de la ferrite et de l’austénite. C’est ce que l’on appelle un acier inoxydable duplex. Les duplex ont une forte résistance à la traction associée à une très bonne résistance à la corrosion. Les appellations super-duplex et hyper-duplex désignent des matières avec une plus forte teneur en éléments d’alliage et une résistance à la corrosion encore plus élevée. Une teneur en Cr de 18 à 28 % et une teneur en Ni située entre 4 et 7 % sont courantes dans les duplex ; la part ferritique est comprise entre 25 et 80 %. Les phases ferritiques et austénitiques sont généralement présentes à température ambiante à raison de 50 % chacune. Les noms commerciaux SANDVIK de ces matières sont, par exemple, SAF 2205, SAF 2507.

Pièces courantesCes matières sont utilisées dans les industries chimiques et alimentaires, la construction, le médical, le traitement de la cellulose et la fabrication de papier, et dans les process im-pliquant des acides ou des produits chlorés. Elles sont aussi courantes dans les équipements pour l’exploitation off-shore du pétrole et du gaz.

Aciers inoxydables austénitiques et super-austénitiques - M1.0-2.0 – suite

UsinabilitéL’usinabilité relative est généralement mauvaise, de l’ordre de 30 %, en raison de la limite d’élasticité élevée et de la forte résistance à la traction de ces matières. Une teneur plus élevée en ferrite, supérieure à 60 %, améliore l’usinabilité. L’usinage produit des copeaux résistants qui peuvent martel-ler et qui accroissent les forces de coupe. La température en coupe est élevée et peut causer la déformation plastique ainsi qu’une usure en cratère très marquée.

Utiliser de préférence de petits angles d’attaque pour éviter l’usure en entaille et la formation de bavures. La stabilité du bridage de la pièce et du serrage de l’outil est essentielle.

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xMatières à usiner – Fontes ISO K

FontesDéfinition

Il existe 5 principaux types de fontes : •Fontes grises •Fontes malléables •Fontes nodulaires •Fontes CGI ou fontes vermiculaires •Fonte bainitique (fonte ADI).

Les fontes sont composées de Fe et de C avec un pourcen-tage relativement élevé de Si (1-3 %). La teneur en carbone est supérieure à 2 %. La solubilité maximum du C est obtenue dans la phase austénitique. Le chrome (Cr), le molybdène (Mo) et le vanadium (V) forment des carbures qui augmentent la dureté et la résistance mais réduisent l’usinabilité.

Usinabilité générale

• Matière à copeaux courts avec bon contrôle des copeaux dans la plupart des conditions. Force de coupe spécifique : 790 à 1350 N/mm².

• L’usinage à grande vitesse crée une usure par abrasion, surtout s’il y a des inclusions de sable.

• Les fontes nodulaires, CGI et ADI requièrent une attention particulière en raison de leurs propriétés mécaniques et de la présence de graphite dans la matrice, contrairement aux fontes grises.

• Les fontes sont souvent usinées avec des plaquettes de type négatif car elles ont des arêtes résistantes et sont sûres.

• Le substrat des plaquettes doit être dur et le revêtement doit être de type épais, à base d’alumine, pour offrir une bone résistance à l’usure par abrasion.

• Les fontes s’usinent généralement à sec mais il est aussi possible d’appliquer l’arrosage, principalement pour réduire la contamination par les poussières de carbone et de fer. Il existe des nuances spécifiques pour les applications avec arrosage.

Influence de la dureté

• L’influence de la dureté sur l’usinabilité des fontes suit les mêmes règles que pour les autres matières. • Les fontes ADI (Austempered Ductile Iron, ou fontes bainitiques) et CGI (Compacted Graphite Iron, ou fontes vermiculaires), ainsi que les

fontes nodulaires ont une dureté qui peut atteindre 300 à 400 HB. Les fontes malléables et les fontes grises ont une dureté moyenne de 200 à 250 HB.

• Les fontes blanches peuvent atteindre une dureté de 500 HB si la vitesse de refroidissement est élevée et que le carbone réagit avec le fer pour former un carbure Fe3C (cémentite) au lieu de rester présent comme carbone libre. Les fontes blanches sont très abrasives et difficiles à usiner.

Pour de plus amples informations sur les matières ISO K, reportez-vous au chapitre sur le tournage général, page A 28, au chapitre sur le fraisage, page D 36 et au chapitre sur le perçage, page E 16.

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K1.2.C.NS

K1.1.C.NS

K2.1.C.UT

K2.2.C.UT

K2.3.C.UT

K3.1.C.UT

K3.2.C.UT

K3.3.C.UT

K3.4.C.UT

K3.5.C.UT

K4.1.C.UT

K4.2.C.UT

K5.1.C.NS

K5.2.C.NS

K5.3.C.NS

1

1

2

1

C

C

NS

NS

2 1 C UT

2 2 C UT

2 3 C UT

3

3

3

3

3

4

4

5

5

5

1

2

3

4

5

1

2

1

2

3

C

C

C

C

C

C

C

C

C

C

UT

UT

UT

UT

UT

UT

UT

NS

NS

NS

mc

260 HB

200 HB

1020

780

900

1100

1300

870

1200

1440

1650

680

750

0.28

0.28

0.28

0.28

0.28

0.28

0.28

0.28

0.28

0.43

0.41

180 HB

245 HB

175 HB

155

215

265

330

190

160

230

300

400

460

HB

HB

HB

HB

HB

HB

HB

HB

HB

HB

NCI

NCI 400

CGI

ADI

NCI 600

GCI

ADI 800

ADI 1000

ADI 1200

ADI 1400

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Matières à usiner – Fontes ISO K

Copeaux longs Fragmentation moins bonne

Résistance à la traction Usinabilité réduite

Aciers

traitement thermique

Code CMC

Groupe de matières

faible résistance à la tractionforte résistance à la tractionfaible résistance à la tractionforte résistance à la traction

austénitique

coulé non précisé

non traitécoulé

ferritique

ferritique/perlitique

perlitique

martensitique

austénitique

faible résistance à la traction (perlite <90%)forte résistance à la trac-tion (perlite ≥ 90%)faible résistance à la tractionforte résistance à la tractiontrès forte résistance à la traction

coulé

coulé

coulé

non traité

non traité

non précisé

Procédé de fabrica-tion Traitement thermique dureté

Force de coupe spécifique, kc1 (N/mm²)

Fontes mal-léables

Fontes grises

Fontes nodu-laires

Fontes CGI

Fontes ADI

Codes CMC pour les fontesDu point de vue de l’usinabilité, les fontes sont divisées en cinq classes : fontes malléables, fontes grises, fontes nodulaires, fontes CGI et fontes ADI. Les matières les plus dures parmi les fontes sont les fontes nodulaires et ADI.

Le traitement de trempe étagée convertit le fer ductile d’une fonte nodulaire en fonte ductile ausferritique, ou fonte ADI.

Sous-groupe de matières

fontes nodulaires

fontes grises

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xMatières à usiner – Fontes ISO K

DéfinitionLes fontes malléables sont produites à partir d’une matrice proche des fontes blanches par traitement thermique en deux étapes produisant une structure de car-bone ferrite+perlite+revenu qui conduit à la formation de grains de graphite irréguli-ers, ce qui diffère de la structure lamellaire sujette aux fissures des fontes grises. Par conséquent, les fontes malléables sont moins sujettes aux fissures et leurs limites de rupture et d’élongation sont plus élevées.

Les fontes grises contiennent du graphite sous la forme de lamelles. Leurs princi-pales caractéristiques sont une faible résistance aux chocs, une bonne conductivité thermique, moins de chaleur lorsque le moteur fonctionne, faible chaleur lors de la coupe, très bonne absorption des vibrations.

Pièces courantesLes pièces communément fabriquées en fonte malléable comprennent les paliers d’arbres ou d’essieux, les galets, les raccords de tuyauterie et les engrenages haute résistance.

Les pièces courament fabriquées en fonte grise comprennent les poeles à frire, les blocs moteur, les cylindres de com-presseurs, les engrenages et les boîtes de vitesses.

UsinabilitéLes fontes malléables ont une résistance à la traction plus élevée que les fontes grises. Du point de vue de l’usinabilité, elles sont plus proches des fontes nodu-laires, c’est à dire qu’elles ont une excellente usinabilité. En général, les fontes avec une structure perlitique augmentent l’usure par abrasion tandis que les fontes à structure ferritique augmentent l’usure par adhérence.

Les fontes grises ont une faible résistance aux chocs. Leur usinage génère de faibles forces de coupe et l’usinabilité est très bonne. L’usure est exclusivement une usure par abrasion. Il n’y a pas d’usure chimique. Les fontes grises sont souvent alliées avec du Cr pour améliorer les propriétés mécaniques. Mais une résistance plus élevée réduit l’usinabilité.

Fontes malléables K 1.1-1.2 et fontes grises K 2.1-2.3

DéfinitionLes fontes nodulaires comportent des sphères de graphite. Leurs principales caractéristiques sont la rigidité (module de Young), la bonne résistance aux chocs (matière tenace), la faible fragilité, la bonne résis-tance à la traction, la faible capacité à absorber les vibrations (moteurs), la mauvaise conductivité thermique et la température élevée lors de la coupe. Par rapport aux fontes grises, le graphite des fontes nodulaires est sous la forme de nodules qui contribuent à augmenter la résistance à la traction et la ténacité.

Fontes nodulaires K 3.1-3.5

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Matières à usiner – Fontes ISO K

DéfinitionLes fontes CGI (fontes vermiculaires) répondent à la demande croissante en matières plus résistantes et moins lourdes avec une assez bonne usinabilité. Les caractéristiques thermiques et l’absorption des vibrations des fontes CGI se situent entre les fontes nodulaires et les fontes grises. Leur résistance à la fatigue est deux fois meilleure que celle des fontes grises. Les particules de graphite dans les fontes CGI sont allongées et orientées de manière aléatoire comme dans les fontes grises mais elles sont plus courtes, plus épaisses et ont des bords arrondis. La morphologie arborescente des fontes CGI asso-ciée aux bords arrondis et à la surface irrégulière des parti-cules de graphite assure une forte cohésion entre le graphite et la matrice ferreuse. C’est pourquoi les propriétés méca-niques des fontes CGI sont tellement suprieures aux fontes grises. Les fontes CGI avec une terneur en perlite inférieure à 90 % sont les plus courantes.

Pièces courantesMoyeux, tubes, rouleaux, collecteurs d’échappement, vile-brequins, carters de différentiels, chapeaux de paliers, plaques de base, carters de turbocompresseurs, plateaux d’embrayage, volants moteurs.Les carters de turbocompresseurs et les collecteurs d’échappement sont souvent faits en fonte SiMo, plus résis-tante à la chaleur.

UsinabilitéLes fontes nodulaires ont une forte tendance à former des arêtes rapportées. Cette tendance est plus prononcée dans les fontes nodulaires douces avec une teneur ferritique plus élevée. Dans l’usinage de pièces avec une forte teneur ferritique et coupes interrompues, l’usure par adhérence est le mécanisme d’usure dominant. Ceci peut provoquer un écaillage du revêtement.

Le problème de l’adhérence est moins prononcé avec les fontes nodulaires plus dures dont la teneur en perlite est plus élevée. Dans ces matières, l’usure par abra-sion et/ou déformation plastique est plus fréquente.

Fontes CGI (vermiculaires) K 4.1-4.2

Fontes nodulaires K 3.1-3.5 – suite

H 30

A

B

C

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E

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xMatières à usiner – Fontes ISO K

Pièces courantesLes fontes CGI sont bien adaptées à la fabrication de moteurs de voitures qui requièrent des matières plus légères et plus ré-sistantes. Le poids d’un bloc moteur en fonte CGI est de 20 % inférieur, environ, à la fonte grise. Il en est de même pour les culasses et les disques de freins.

Fontes CGI (vermiculaires) K 4.1-4.2 – suite

UsinabilitéDu point de vue de l’usinabilité, les fontes CGI se situent entre les fontes grises et les fontes nodulaires. Elles ont une résistance à la traction deux à trois fois supérieure aux fontes grises et une conductivité thermique inférieure. Leur usinage génère donc des forces de coupe et une chaleur plus élevées. Une teneur en titane plus élevée dans les fontes CGI a un effet négatif sur la durée de vie des outils.

Les opérations les plus courantes sont le surfaçage et l’alésage des cylindres. L’interpolation hélicoïdale peut remplacer l’alésage des cylindres pour obtenir une durée de vie d’outil plus longue et une productivité plus élevée.

DéfinitionLes fontes ADI (fontes bainitiques) forment une famille de fontes avec des traitements thermiques. La trempe étagée convertit des fontes ductiles en fontes ADI dont les propriétés sont une résistance et une ténacité excellentes ainsi qu’une très bonne résistance à la fatigue. Les fontes ADI sont plus résistantes que l’aluminium à poids égal et aussi résistantes à l’usure que les aciers. Leur résistance à la traction et leur élasticité sont deux fois supérieures à celles des fontes ductiles. Leur résistance à la fatigue est 50 % plus élevée et elle peut encore être améliorée par le grenaillage ou le galetage des congés.

Pièces courantesLes pièces coulées en fonte ADI remplacent de plus en plus les pièces forgées ou coulées en acier, les assemblages soudés et les pièces en aciers carburisés ou en aluminium en raison des performances supérieures. Les principales utilisations des fontes ADI se trouvent dans l’industrie automobile où elles sont utilisées pour les pièces de suspen-sion et de transmission, etc. Elles sont aussi utilisées dans le secteur de l’énergie et de la production d’électricité ainsi que dans le bâtiment.

UsinabilitéLa durée de vie des outils est de 40 à 50 % inférieure aux fontes nodulaires. Les contraintes de traction et la ductilité des fontes ADI sont proches de l’acier, mais la formation des copeaux est plus proche des fontes ductiles (copeaux fragmentés).La micro dureté des fontes ADI est plus élevée que celle des aciers d’une dureté comparable. Les nu-ances les plus élevées des fontes ADI contiennent des particules dures au niveau de la micro structure. Les charges thermiques et mécaniques élevées dues à la résistance et à la ductilité élevées concen-trent l’usure à proximité de l’arête de coupe en raison du process de formation des copeaux ainsi que sur la face de coupe. L’écrouissage qui a lieu lors de la formation des copeaux génère des forces de coupe dynamiques élevées. La température de l’arête de coupe est un facteur important pour déter-miner l’usure.

Fontes ADI (bainitiques) K 5.1- 5.3

H 31

A

B

C

D

E

F

G

H

I

N

N1.2.Z.UT

N1.1.Z.UT

N1.2.Z.AG

N1.2.S.UT

N1.2.C.NS

N1.3.C.UT

N1.3.C.AG

N1.4.C.NS

N2.0.C.UT

N3.1.U.UT

N3.2C.UT

N3.3.S.UT

N3.3.U.UT

N3.4.C.UT

N4.0.C.UT

1

1

2

1

Z

Z

UT

UT

1 2 Z AG

1 2 S UT

1 2 C NS

1

1

1

2

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3

3

3

3

4

3

3

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0

1

2

2

3

4

0

C

C

C

C

U

C

S

U

C

C

UT

AG

NS

UT

UT

UT

UT

UT

UT

UT

mc

60 HB

30 HB

400

350

650

410

410

600

700

700

1350

550

550

0.25

0.25

0.25

0.25

0.25

0.25

0.25

0.25

0.25

0.25

0.25

100 HB

75 HB

80 HB

75

90

130

70

100

90

35

110

300

70

HB

HB

HB

HB

HB

HB

HB

HB

HB

HB

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Info

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Inde

x

Matières – Matières non ferreuses ISO N

Code CMC

Groupe de matières

Commercialement pur

alliages AISi, Si ≤1%

coulénon traité

non traité

non précisé

non traité

vieilli

vieilli

fritté

alliages coulés AISi, Si ≤1% et <13%

alliages coulés AISi, Si ≥13%

groupe principalalliages à base magnésium

alliages de cuivre sans plomb, y compris cuivre électrolytique

laiton au plomb et bronzes (Pb ≤1%)

bronzes haute résistance (>225HB)

alliages de décolletage à base cuivre (Pb >1%)

groupe principal

coulé

non précisé

coulé

fritté

non précisé

coulé

coulé

non précisé

non traité

non traité

non traité

Sous-groupe de matières Procédé de fabrica-tion Traitement thermique dureté

Force de coupe spécifique, kc1 (N/mm²)

alliages à base aluminium

alliages à base cuivre

alliages à base zinc

coulé

Matières non-ferreusesDéfinition :• Ce groupe contient les matières non ferreuses douces d’une

dureté inférieure à 130 HB, à l’exclusion des bronzes haute résistance (>225HB)

• Les alliages d’aluminium (Al) avec moins de 12 ou 13 % de silicium (Si) représentent la plus grande partie du groupe

• Composite à matrice métallique : Al + SiC (20-30%)• Alliages à base magnésium• Cuivre, cuivre électrolytique avec 99.95% Cu• Bronze : cuivre avec étain (Sn) (10-14%) et/ou aluminium (3-

10%)• Laiton : Cuivre (60-85%) avec Zinc (Zn) (40-15%)

Usinabilité de l’aluminium • Matière à copeaux longs• Contrôle des copeaux relativement facile si allié• L’Al pur est collant et demande des arêtes de coupe vives avec

une vc élevée• Force de coupe spécifique : 350-700 N/mm² • Faible force de coupe et puissance requise.• La matière peut être usinée avec une nuance carbure non revê-

tue à grain fin si la teneur en Si est inférieure à 7 ou 8 %, ou avec une nuance à pointe PCD si elle est plus élevée.

• L’aluminium hyper eutectique avec une teneur plus élevée en Si, > 12%, est très abrasif.

Pièces courantesBlocs moteurs, culasses, carters de transmissions, carters, pièces structruelles aéronautiques.

Pour de plus amples informations sur les matières ISO N, reportez-vous au chapitre sur le tournage général, page A 39, au chapitre sur le fraisage, page D 10 et au chapitre sur le perçage, page E 17.

Codes CMC pour les matières ISO N

H 32

A

B

C

D

E

F

G

H

I

S

17-4 PH

Jethete M152

Crusible A286

Incoloy 800 Sanicro 30

Incoloy 901

Incoloy 901

Inconel 625

Nimonic 75

Nimonic 263

Nimonic PK 33 Waspalloy Nimonic 90 Nimonic 105

Nimonic 80AInconel 718

Nimonic 1023

400

300

200

100

10 20 30 40 50 60 70 80 90

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Info

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xMatières – Superalliages réfractaires et titane ISO S

Superalliages réfractaires et titane

Définition• Le groupe ISO S comporte d’une part les superalliages

réfractaires, d’autre part le titane.• Les superalliages réfractaires se divisent en trois groupes :

Alliages à base nickel, fer et cobalt.• Etat : Recuit, traité en solution, vieilli, laminé, forgé, coulé• Propriétés : Plus la teneur en éléments d’alliage (principale-

ment en Co et, dans une moindre mesure, en Ni) est élevée, meilleure est la résistance à la chaleur, à la traction et à la corrosion.

Usinabilité générale• Les propriétés physiques et l’usinabilité de ces matières

sont très variables en raison de la nature chimique de l’alliage et des traitements métallurgiques particuliers dont elles font l’objet en cours de fabrication.

• Le recuit et le vieilli ont une influence particulièrement im-portante sur les propriétés d’usinage.

• Contrôle des copeaux difficile (fragmentation)• Force de coupe spécifique : 2400-3100 N/mm² pour les

superalliages réfractaires, 1300-1400 N/mm² pour le titane• Les forces de coupe et la puissance requise sont élevées

Aciers in-oxydables

Alliages à base Fe Alliages à base Ni

Austéniti-ques

Alliages à l’état recuit trempables par précipitation

Chaleur produite par la coupe (tendance à la déformation plastique)

Tendance à l’usure en entaille

Dureté HB

Poids % Nickel & cobalt

= Aciers inoxydables

= Traitement thermique (vieilli)

= Traité en solution (recuit)

VieilliPour obtenir une résistance plus élevée, les superalliages réfractaires peuvent être trempés par précipitation.

Le traitement de la matière à haute température, c’est-à-dire le vieillissement, précipite de petites particules inter-métalliques dans l’alliage. Ces particules empêchent les mouvements dans la stucture cristalline et, par conséquent, la matière est plus difficile à déformer.

Pour de plus amples informations sur l’usinage des matières ISO S, reportez-vous au chapitre sur le tournage général, page A 30, au chapitre sur le tronçonnage et les gorges page B 9, au chapitre sur le fraisage, page D 39 et au chapitre sur le perçage, page E 17.

H 33

A

B

C

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F

G

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I

S1.0.U.AG

S1.0.U.AN

S2.0.Z.AN

S2.0.Z.AG

S2.0.Z.UT

S2.0.C.NS

S3.0.Z.AN

S3.0.Z.AG

S3.0.C.NS

S4.1.Z.UT

S4.2.Z.AN

S4.3.Z.AN

S4.3.Z.AG

S4.4.Z.AN

S4.4.Z.AG

S5.0.U.NS

S6.0.U.NS

1

1

2

1

U

U

AG

AN

2 0 Z AN

2 0 Z AG

2 0 Z UT

2 0 C NS

3 0 Z AN

3 0 Z AG

3 0 C NS

4 1 Z UT

4 2

3

Z AN

4 Z AN

4 3 Z AG

4 4 Z AN

4 4 Z AG

3

3

0

0

U

U

NS

NS

mc

280 HB

200

200

300

320

200

320

330

375

330

410

120

200

HB

HB

HB

HB

HB

HB

HB

HB

HB

HB

HB

HB

2500

2400

2650

2900

2750

3000

2700

3000

3100

1300

1400

1400

1400

1400

1400

0.25

0.25

0.25

0.25

0.25

0.25

0.25

0.25

0.25

0.23

250 HB

350 HB

275 HB

320 HB

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Matières – Superalliages réfractaires et titane ISO S

Code CMC

Groupe de matières

groupe principal

groupe principal

non précisévieilli

recuit

recuit

forgé, laminé, étiré à froid vieilli

coulé

non traité

non précisé

groupe principal

forgé, laminé, étiré à froid

recuit

non traité

recuit

vieilli

recuit

vieilli

vieilli

non précisé

Pur marchand (>99.5% Ti)alliages alpha et quasi alpha

alliages alpha-bêta

alliages bêta

groupe principal

groupe principal

non précisé

non précisé

non précisé

non précisé

Sous-groupe de matières

Procédé de fabrica-tion Traitement thermique du-

reté

Force de coupe spécifique, kc1 (N/mm²)

Alliages sans base

Alliages à base nickel

Alliages à base cobalt

Alliages à base titane

Base tungstène

Base molybdène

coulé

forgé, laminé, étiré à froid

Codes CMC pour les matières ISO SDu point de vue de l’usinabilité, les aciers réfractaires sont divisés en alliages à base fer, nickel, ou cobalt. Le titane est soit pur marchand, soit alliage alpha, soit alliage quasi alpha, soit alliage alpha/bêta, soit alliage bêta.

Matières avec une résistance élevée à la corrosion et dont la dureté et la résistance ne changent pas à haute température. La matière s’utilise jusqu’à 1000°C. Elle est trempée par vieil-lissement. • La version à base nickel est la plus largement utilisée, elle

représente plus de 50 % du poids d’un moteur d’avion. Les matières trempées par précipitation comprennent : Inconel 718, 706 Waspalloy, Udimet 720. Les matières traitées en solution (non trempantes) comprennent : Inconel 625.

• Les matières à base fer évoluent à partir des aciers inoxy-dables et elles ont les moins bonnes propriétés de résist-ance à chaud : Inconel 909 Greek Ascolloy et A286.

Superalliages réfractaires – S 1.0-3.0

Pièces courantesMoteurs aéronautiques et turbines à gaz pour la production d’électricité, dans les parties chambre de combustion et turbine. Applications marines dans le secteur de pétrole et du gaz. Prothèses d’articulations. Applications avec forte résistance à la corrosion.

• Matières à base cobalt : les meilleures performances à haute température et la meilleure résistance à la corrosion; elles sont prédominantes dans le secteur médical : Haynes 25 (Co49Cr20W15Ni10), Stellite 21, 31.

• Principaux éléments d’alliage dans les superalliages réfractaires. Ni : augmente la résistance à la traction. Co, Mo, W : augmentent la résistance à haute température. Cr, Si, Mn : augmentent la résistance à la corrosion. C : augmente la taille du grain.

Définition

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xMatières – Superalliages réfractaires et titane ISO S

UsinabilitéL’usinabilité des superalliages réfractaires augmente en dif-ficulté selon la progression suivante : matières à base fer, matières à base nickel et matières à base cobalt. Toutes ces matières ont une résistance élevée à haute température et produisent des copeaux fragmentés, ce qui crée des forces de coupe élevées. La mauvaise conductivité thermique et la dureté élevée génèrent des températures élevées pendant l’usinage. La résistance élevée, l’écrouissage en coupe et l’adhérence provoquent une usure en entaille à la profondeur de coupe maximum et une très forte abrasion de l’arête de coupe. Les nuances carbure doivent avoir une bonne ténacité d’arête et une bonne adhérence du revêtement sur le substrat afin d’offrir une bonne résistance à la déformation plastique. En

Superalliages réfractaires – S 1.0-3.0 – suite

DéfinitionLes alliages de titane se divisent en quatre classes en fonction de leur structure et des éléments d’alliage. •Titane non traité, pur machand. •Alliages alpha – avec ajout d’Al, O et/ou N. •Alliages bêta – ajout de Mb, Fe, V, Cr et/ou Mn. •Alliages mélangés alpha/bêta avec mixture des deux phases.

Les alliages mélangés alpha/bêta du type Ti-6Al-4V représentent la majorité des alliages de titane acutellement utilisés, surtout dans le secteur aéronautique, mais aussi dans des applications générales. Le titane a un ratio résistance/poids élevé et une excellente résistance à la corrosion avec une densité de 60 % de celle de l’acier. Ces propriétés permettent de fabriquer des parois plus minces.

Titane – S 4.1-4.4

général, utiliser des plaquettes avec un grand angle d’attaque (plaquettes rondes) et une géométrie positive. En tournage et en fraisage, les nuances céramique peuvent être utlisées, en fonction de l’application.

Pièces courantesLe titane supporte des environnements très difficiles et corrosifs. Ceci est dû à l’oxyde de titane, TiO2, qui est très résistant et recouvre les surfaces de titane d’une couche d’environ 0,01 mm. Si cet-te couche d’oxyde est endommagée et si de l’oxygène est présent, elle se reforme immédiatement. Cette matière convient donc aux échangeurs thermiques, aux installations de désalage d’eau de mer, aux moteurs d’avions, aux trains d’atterrissage et aux pièces structurelles en aéronautique.

UsinabilitéL’usinabilité des alliages de titane est mauvaise par rapport aux aciers et inox. Les outils doivent faire face à des contraintes spécifiques. Le titane a une mauvaise conductivité thermique et il conserve sa résistance à haute température. Par conséquent, son usinage demande des forces de coupe importantes et génère des températures élevées au niveau des arêtes de coupe. Les copeaux sont très cisaillés et ont une tendance au collage, ce qui crée une zone de contact étroite sur la face de dégagement en générant des forces de coupe concentrées à proximité de l’arête de coupe. Si la vitesse de coupe est trop élevée, il se produit une réaction chimique entre le copeau et le matériau de coupe, ce qui peut provoquer une rupture ou un écaillage brusque de la plaquette. Les matériaux de coupe doivent avoir une bonne ténacité à chaud, une faible teneur en cobalt et ils ne doivent pas réagir avec le titane. On utilise en général du carbure à grain fin non revêtu. Choisir une géométrie positive et ouverte avec une bonne ténacité d’arête.

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H1.2.Z.HA

H1.1.Z.HA

H1.3.Z.HA

H1.4.Z.HA

H2.0.C.UT

H3.0.C.UT

H4.0.S.AN

1

1

2

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Z

Z

HA

HA

1 3 Z HA

1 4 Z HA

2 0 C UT

3 0 C UT

4 0 S AN

mc

55 HRc

50

67

HRc

HRc

3690

3090

4330

4750

3450

0.25

0.25

0.25

0.25

0.28

60 HRc

63 HRc

55 HRc

40 HRc

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Matières à usiner – Matières trempées ISO H

Aciers trempésDéfinition• Ce groupe de matières comprend des aciers trempés et

revenus avec une dureté de >45 à 68 HRC. • Les aciers courants comprennent les aciers de cémentation

(~60 HRc), les aciers pour roulements à billes (~60 HRc) et les aciers à outils (~68 HRc). Les fontes dures comprennent les fontes blanches (~50 HRc) et ADI/Kymenite (~40 HRc). Les aciers de construction (40 – 45 HRc), les aciers Mn et plusieurs sortes de revêtements durs comme la stellite, l’acier P/M et le carbure cémenté appartiennent aussi à ce groupe.

• Le tournage dur concerne des duretés de 55 à 68 HRc.

Usinabilité• Les aciers trempés forment le plus petit groupe de matières

du point de vue de l’usinage. L’usinage concerne surtout la finition. Force de coupe spécifique : 2550 – 4870 N/mm². L’opération produit généralement un bon contrôle des copeaux. Les forces de coupe et la puissance requise sont élevées

• Le matériau de coupe doit avoir une bonne résistance à la déformation plastique (dureté à chaud), être chimiquement stable (à haute température), avoir une bonne résistance mécanique et une bonne résistance à l’usure par abrasion. Le CBN possède ces caractéristiques et permet d’utiliser le tournage à la place de la rectification.

• On utilise aussi des céramiques mixtes ou à whiskers pour le tournage lorsque les besoins en état de surface sont peu exigeants et que la matière est trop dure pour le carbure.

• Le carbure cémenté est largement utilisé en fraisage et en perçage de matières d’une dureté jusqu’à 60 HRc.

Code CMC

Groupe de matières

Niveau de dureté 50

Niveau de dureté 55

Niveau de dureté 60

Niveau de dureté 63

groupe principal

groupe principal

groupe principal

forgé, laminé, étiré à froid trempé (et revenu)

coulé

coulé non traité

non précisé

fritté recuit

Sous-groupe de matières

Procédé de fabrica-tion Traitement thermique

Force de coupe spécifique, kc1 (N/mm²)

aciers (extra durs)

fonte en coquille

fonte en coquille

fonte en coquille

Pièces courantesPièces typiques : arbres de transmission, carters de boîtes de vitessses, pignons de direction, matrices à emboutir.

Pour de plus amples informations sur l’usinage des matières ISO H, reportez-vous au chapitre sur le tournage général, page A 40, au chapitre sur le tronçonnage et les gorges page B 9, au chapitre sur le fraisage, page D 41 et au chapitre sur le perçage, page E 17.

dureté

Codes CMC pour les aciers trempés

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xMatières – définition de l’usinabilité

Définition de l’usinabilité

Pour déterminer l’usinabilité d’une matière, il faut généralement identifier trois para-mètres principaux.

1. Classe de la matière du point de vue métallurgique et mécanique2. Géométrie de l’arête de coupe à utiliser, niveau micro et macro3. Matériau de coupe (nuance) et ses composants corrects, notamment carbure

cémenté revêtu, céramique, CBN ou PCD, etc.

Les choix ci-dessus ont une grande influence sur l’usinabilité de la matière. Les autres facteurs importants sont les conditions de coupe, les forces de coupe, les traitements thermiques que la matière a reçus, la présence d’une croûte superfi-cielle, la présence d’inclusions métalliques, l’attachement des outils, les conditions générales d’usinage, etc.

L’usinabilité n’a pas de définition formelle basée sur les nuances ou sur des chif-fres. Dans son sens le plus large, l’usinabilité désigne la possibilité d’usiner une matière, l’usure qu’elle occasionne sur les arêtes de coupe et la formation des co-peaux qui la caractérise. Dans ce sens, un acier bas carbone est plus facile à usiner qu’un acier inoxydable austénitique. Les aciers faiblement alliés sont généralement considérés comme ayant une meilleure usinabilité que les aciers inoxydables. Le concept de « bonne usinabilité » renvoie généralement à une action de coupe sans problèmes avec une durée de vie d’outil correcte. Le plus souvent l’évaluation de l’usinabilité d’une matière donnée est faite à partir d’essais et les résultats sont exprimés par rapport à d’autres tests effectués sur d’autres matières dans des conditions comparables. D’autres facteurs tels que la micro-structure, la tendance au collage, la machine-outil utilisée, la stabilité, le bruit, la durée de vie d’outil, etc. sont aussi pris en compte.

Vue en coupe d’une plaquette en carbure cémenté usinant un acier. Température en degrés Celsius.

H 37

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I

ISO MC CMC

P1.1.Z.AN 01.1 S235JR G2 1.0038 4360 40 C 1311 A570.36 E 24-2 Ne STKM 12A;CP1.1.Z.AN 01.1 S235J2 G3 1.0116 4360 40 B 1312 A573-81 65 E 24-U Fe37-3 P1.1.Z.AN 01.1 C15 1.0401 080M15 - 1350 1015 CC12 C15C16 F.111 -P1.1.Z.AN 01.1 C22 1.0402 050A20 2C/2D 1450 1020 CC20 C20C21 F.112 -P1.1.Z.AN 01.1 C15E 1.1141 080M15 32C 1370 1015 XC12 C16 C15K S15CP1.1.Z.AN 01.1 C25E 1.1158 - - – 1025 - - - S25CP1.1.Z.AN 01.1 S380N 1.8900 4360 55 E 2145 A572-60 - FeE390KG P1.1.Z.AN 01.1 17MnV7 1.0870 4360 55 E 2142 A572-60 NFA 35-501 E 36 - - P1.1.Z.AN 02.1 55Si7 1.0904 250A53 45 2085 9255 55S7 55Si8 56Si7 -P1.1.Z.AN 02.2 - - - - 2090 9255 55S7 - - -P1.2.Z.AN 01.2 C35 1.0501 060A35 - 1550 1035 CC35 C35 F.113 -P1.2.Z.AN 01.2 C45 1.0503 080M46 - 1650 1045 CC45 C45 F.114 -P1.2.Z.AN 01.2 40Mn4 1.1157 150M36 15 - 1039 35M5 - - -P1.2.Z.AN 01.2 36MN5 1.1167 – – 2120 1335 40M5 – 36Mn5 SMn438(H)P1.2.Z.AN 01.2 28Mn6 1.1170 150M28 14A - 1330 20M5 C28Mn - SCMn1P1.2.Z.AN 01.2 C35G 1.1183 060A35 - 1572 1035 XC38TS C36 - S35CP1.2.Z.AN 01.2 C45E 1.1191 080M46 - 1672 1045 XC42 C45 C45K S45CP1.2.Z.AN 01.2 C53G 1.1213 060A52 - 1674 1050 XC48TS C53 - S50CP1.2.Z.AN 01.3 C55 1.0535 070M55 - 1655 1055 - C55 - -P1.2.Z.AN 01.3 C55E 1.1203 070M55 - - 1055 XC55 C50 C55K S55CP1.2.Z.AN 02.1 S275J2G3 1.0144 4360 43C 1412 A573-81 E 28-3 - - SM 400A;B;CP1.2.Z.AN 02.1 S355J2G3+C2 1.0570 4360 50B 2132 - E36-3 Fe52BFN/Fe52CFN - SM490A;B;C;YA;YBP1.2.Z.AN 02.1 S355J2G3 1.0841 150 M 19 2172 5120 20 MC 5 Fe52 F-431 P1.3.Z.AN 01.3 C60E 1.0601 080A62 43D - 1060 CC55 C60 - -P1.3.Z.AN 01.3 C60E 1.1221 080A62 43D 1678 1060 XC60 C60 - S58CP1.3.Z.AN 01.4 C101E 1.1274 060 A 96 1870 1095 XC 100 - F-5117 P1.3.Z.AN 01.4 C101u 1.1545 BW 1A 1880 W 1 Y105 C36KU F-5118 SK 3P1.3.Z.AN 01.4 C105W1 BW2 - 2900 W210 Y120 C120KU F.515 SUP4P1.3.Z.AN 02.1 S340 MGC 1.0961 - - - 9262 60SC7 60SiCr8 60SiCr8 -P1.4.Z.AN 01.1 11SMn30 1.0715 230M07 - 1912 1213 S250 CF9SMn28 11SMn28 SUM22P1.4.Z.AN 01.1 11SMnPb30 1.0718 - - 1914 12L13 S250Pb CF9SMnPb28 11SMnPb28 SUM22LP1.4.Z.AN 01.1 10SPb20 1.0722 - - - - 10PbF2 CF10SPb20 10SPb20 -P1.4.Z.AN 01.1 11SMn37 1.0736 240M07 1B - 1215 S 300 CF9SMn36 12SMn35 -P1.4.Z.AN 01.1 11SMnPb37 1.0737 - - 1926 12L14 S300Pb CF9SMnPb36 12SMnP35 -P1.4.Z.AN 01.2 35S20 1.0726 212M36 8M 1957 1140 35MF4 - F210G -P1.5.C.UT 01.1 GC16E 1.1142 030A04 1A 1325 1115 - - - -

P2.1.Z.AN 02.1 16Mo3 1.5415 1501-240 - 2912 A204Gr.A 15D3 16Mo3KW 16Mo3 -P2.1.Z.AN 02.1 14Ni6 1.5622 - - - A350LF5 16N6 14Ni6 15Ni6 -P2.1.Z.AN 02.1 21NiCrMo2 1.6523 805M20 362 2506 8620 20NCD2 20NiCrMo2 20NiCrMo2 SNCM220(H)P2.1.Z.AN 02.1 17CrNiMo6 1.6587 820A16 - - - 18NCD6 - 14NiCrMo13 -P2.1.Z.AN 02.1 15Cr3 1.7015 523M15 - - 5015 12C3 - - SCr415(H)P2.1.Z.AN 02.1 55Cr3 1.7176 527A60 48 - 5155 55C3 - - SUP9(A)P2.1.Z.AN 02.1 15CrMo5 1.7262 - - 2216 - 12CD4 - 12CrMo4 SCM415(H)P2.1.Z.AN 02.1 13CrMo4-5 1.7335 1501-620Gr27 - - A182 F11;F12 15CD3.5 14CrMo4 5 14CrMo45 - 15CD4.5P2.1.Z.AN 02.1 10CrMo9 10 1.7380 1501-622 Gr.31;45 - 2218 A182 F.22 12CD9, 10 12CrMo9, 10 TU.H -P2.1.Z.AN 02.1 14MoV6 3 1.7715 1503-660-440 - - - - - 13MoCrV6 -P2.1.Z.AN 02.1 50CoMo4 1.7228 823M30 33 2512 - - 653M31 - -P2.1.Z.AN 02.2 14NiCr10 1.5732 - - - 3415 14NC11 16NiCr11 15NiCr11 SNC415(H)P2.1.Z.AN 02.2 14NiCr14 1.5752 655M13; A12 36A - 3415;3310 12NC15 - - SNC815(H)P2.1.Z.AN 02.1/02.2 16MnCr5 1.7131 (527M20) - 2511 5115 16MC5 16MnCr5 16MnCr5 -P2.1.Z.AN 02.1/02.2 34CrMo4 1.7220 708A37 19B 2234 4137;4135 35CD4 35CrMo4 34CrMo4 SCM432;SCCRM3P2.1.Z.AN 02.1/02.2 41CrMo4 1.7223 708M40 19A 2244 4140;4142 42CD4TS 41CrMo4 42CrMo4 SCM 440P2.1.Z.AN 02.1/02.2 42CrMo4 1.7225 708M40 19A 2244 4140 42CD4 42CrMo4 42CrMo4 SCM440(H)P2.1.Z.AN 03.11 14NiCrMo134 1.6657 832M13 36C - - - 15NiCrMo13 14NiCrMo131 -P2.2.Z.AN 02.1 31CrMo12 1.8515 722 M 24 2240 - 30 CD 12 30CrMo12 F-1712 P2.2.Z.AN 02.1 39CrMoV13 9 1.8523 897M39 40C - - - 36CrMoV12 - -P2.2.Z.AN 02.1 41CrS4 1.7039 524A14 - 2092 L1 - 105WCR 5 - -P2.2.Z.AN 02.1 50NiCr13 1.2721 - 2550 L6 55NCV6 - F-528 P2.2.Z.AN 03.11 45WCrV7 1.2542 BS1 - 2710 S1 - 45WCrV8KU 45WCrSi8 -P2.2.Z.AN/P2.5.Z.HT 02.1/02.2 36CrNiMo4 1.6511 816M40 110 - 9840 40NCD3 38NiCrMo4(KB) 35NiCrMo4 -P2.2.Z.AN/P2.5.Z.HT 02.1/02.2 34CrNiMo6 1.6582 817M40 24 2541 4340 35NCD6 35NiCrMo6(KB) - -P2.2.Z.AN/P2.5.Z.HT 02.1/02.2 34Cr4 1.7033 530A32 18B - 5132 32C4 34Cr4(KB) 35Cr4 SCr430(H)P2.2.Z.AN/P2.5.Z.HT 02.1/02.2 41Cr4 1.7035 530A40 18 - 5140 42C4 41Cr4 42Cr4 SCr440(H)P2.2.Z.AN/P2.5.Z.HT 02.1/02.2 32CrMo12 1.7361 722M24 40B 2240 - 30CD12 32CrMo12 F.124.A -P2.2.Z.AN/P2.5.Z.HT 02.1/02.2 51CrV4 1.8159 735A50 47 2230 6150 50CV4 50CrV4 51CrV4 SUP10P2.2.Z.AN/P2.5.Z.HT 02.1/02.2 41CrAlMo7 1.8509 905M39 41B 2940 - 40CAD6, 12 41CrAlMo7 41CrAlMo7 -P2.3.Z.AN 02.1 100Cr6 1.3505 534A99 31 2258 52100 100C6 100Cr6 F.131 SUJ2P2.3.Z.AN/H1.2.Z.HA 02.1/02.2 105WCr6 1.2419 - - 2140 - 105WC13 10WCr6 105WCr5 SKS31P2.3.Z.AN/H1.2.Z.HA 107WCr5KU SKS2, SKS3P2.3.Z.AN/H1.2.Z.HA 02.1/02.2 - 1.2714 - - - L6 55NCDV7 - F.520.S SKT4P2.3.Z.AN/H1.3.Z.HA 02.1/02.2 100Cr6 1.2067 BL3 - - L3 Y100C6 - 100Cr6 -

PAISI/SAE/ASTM

➤

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Info

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Matières – Correspondances des matières

Correspondances des matières

Pays

DIN EN W.-nr BS EN SS AFNOR UNI UNE JIS

Norme

Europe Allemagne Grande-Bretagne Suède Etats-Unis France Italie Espagne Japon

Aciers non alliés

Aciers faiblements alliés

Aci

ers

H 38

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I

P2.4.Z.AN 02.1 16MnCr5 1.7139 - - 2127 - - - - -P2.5.Z.HT 02.1 16Mo5 1.5423 1503-245-420 - - 4520 - 16Mo5 16Mo5 -P2.5.Z.HT 02.1 40NiCrMo8-4 1.6562 311-Type 7 - - 8740 - 40NiCrMo2(KB) 40NiCrMo2 SNCM240P2.5.Z.HT 02.1 42Cr4 1.7045 - - 2245 5140 - - 42Cr4 SCr440P2.5.Z.HT 02.1 31NiCrMo14 1.5755 830 M 31 2534 - - - F-1270 P2.5.Z.HT 02.2 36NiCr6 1.5710 640A35 111A - 3135 35NC6 - - SNC236P2.6.C.UT 02.1 22Mo4 1.5419 605A32 - 2108 8620 - - F520.S -P2.6.C.UT 02.1/02.2 25CrMo4 1.7218 1717CDS110 - 2225 4130 25CD4 25CrMo4(KB) AM26CrMo4 SCM420;SCM430P2.6.C.UT 06.2 - - - - 2223 - -

P3.0.Z.AN 03.11 X210Cr12 1.2080 BD3 - - D3 Z200C12 X210Cr13KU X210Cr12 SKD1 X250Cr12KU P3.0.Z.AN 03.11 X43Cr13 1.2083 2314 P3.0.Z.AN 03.11 X40CrMoV5 1 1.2344 BH13 - 2242 H13 Z40CDV5 X35CrMoV05KU X40CrMoV5 SKD61 X40CrMoV511KU P3.0.Z.AN 03.11 X100CrMoV5 1 1.2363 BA2 - 2260 A2 Z100CDV5 X100CrMoV51KU X100CrMoV5 SKD12P3.0.Z.AN 03.11 X210CrW12 1.2436 - - 2312 - - X215CrW12 1KU X210CrW12 SKD2P3.0.Z.AN 03.11 X30WCrV9 3 1.2581 BH21 - - H21 Z30WCV9 X28W09KU X30WCrV9 SKD5 X30WCrV9 3KUP3.0.Z.AN 03.11 X165CrMoV 12 1.2601 - - 2310 - - X165CrMoW12KU X160CrMoV12 -P3.0.Z.AN 03.21 X155CrMoV12-1 1.2379 - - 2736 HNV3 - - - -P3.0.Z.HT 03.11 X8Ni9 1.5662 1501-509;510 - - ASTM A353 - X10Ni9 XBNi09 -P3.0.Z.HT 03.11 12Ni19 1.5680 - - - 2515 Z18N5 - - -P3.1.Z.AN 03.11 S6-5-2 1.3343 4959BA2 - 2715 D3 Z40CSD10 15NiCrMo13 - SUH3P3.1.Z.AN 03.13 - - BM 2 2722 M 2 Z85WDCV HS 6-5-2-2 F-5603. SKH 51P3.1.Z.AN 03.13 HS 6-5-2-5 1.3243 BM 35 2723 M 35 6-5-2-5 HS 6-5-2-5 F-5613 SKH 55P3.1.Z.AN 03.13 HS 2-9-2 1.3348 - 2782 M 7 - HS 2-9-2 F-5607 -P3.2.C.AQ 06.33 G-X120Mn12 1.3401 Z120M12 - 2183 L3 Z120M12 XG120Mn12 X120Mn12 SCMnH/1

P5.0.Z.AN 05.11/15.11 X10CrAL13 1.4724 403S17 - - 405 Z10C13 X10CrAl12 F.311 SUS405P5.0.Z.AN 05.11/15.11 X10CrAL18 1.4742 430S15 60 - 430 Z10CAS18 X8Cr17 F.3113 SUS430P5.0.Z.AN 05.11/15.11 X10CrAL2-4 1.4762 - - 2322 446 Z10CAS24 X16Cr26 - SUH446P5.0.Z.AN 05.11/15.11 X1CrMoTi18-2 1.4521 - 2326 S44400 - - -P5.0.Z.AN/P5.0.Z.HT 05.11/15.11 X6Cr13 1.4000 403S17 2301 403 Z6C13 X6Cr13 F.3110 SUS403P5.0.Z.AN/P5.0.Z.HT X7Cr14 1.4001 - - F.8401 -P5.0.Z.AN/P5.0.Z.HT 05.11/15.11 X10Cr13 1.4006 410S21 56A 2302 410 Z10C14 X12Cr13 F.3401 SUS410P5.0.Z.AN/P5.0.Z.HT 05.11/15.11 X6Cr17 1.4016 430S15 960 2320 430 Z8C17 X8Cr17 F3113 SUS430P5.0.Z.AN/P5.0.Z.HT 05.11/15.11 X6CrAL13 1.4002 405S17 - - 405 Z8CA12 X6CrAl13 - -P5.0.Z.AN/P5.0.Z.HT 05.11/15.11 X20Cr13 1.4021 420S37 - 2303 420 Z20C13 X20Cr13 - -P5.0.Z.AN/P5.0.Z.HT 05.11/15.11 X6CrMo17-1 1.4113 434S17 - 2325 434 Z8CD17.01 X8CrMo17 - SUS434P5.0.Z.HT 03.11 X45CrS9-3-1 1.4718 401S45 52 - HW3 Z45CS9 X45GrSi8 F322 SUH1P5.0.Z.HT 05.11/15.11 X85CrMoV18-2 1.4748 443S65 59 - HNV6 Z80CSN20.02 X80CrSiNi20 F.320B SUH4P5.0.Z.HT 05.11/15.11 X20CrMoV12-1 1.4922 - 2317 - - X20CrMoNi 12 01 - -P5.0.Z.PH 05.11/15.11 X12CrS13 1.4005 416 S 21 2380 416 Z11CF13 X12 CrS 13 F-3411 SUS 416P5.0.Z.PH 05.11/15.11 X46Cr13 1.4034 420S45 56D 2304 - Z40CM X40Cr14 F.3405 SUS420J2P5.0.Z.PH 05.11/15.11 X19CrNi17-2 1.4057 431S29 57 2321 431 Z15CNi6.02 X16CrNi16 F.3427 SUS431P5.0.Z.PH 05.12/15.12 X5CrNiCuNb16-4 1.4542 1.4548 - - 630 Z7CNU17-04 - - -P5.0.Z.PH 15.21 X4 CrNiMo16-5 1.4418 - 2387 - Z6CND16-04-01 P5.1.Z.AN/P5.0.Z.HT 05.11/15.11 X14CrMoS17 1.4104 - - 2383 430F Z10CF17 X10CrS17 F.3117 SUS430F

P2.1.Z.AN 02.1 P2.2.Z.AN 02.1 1.0045P2.2.Z.AN 02.1 P2.5.Z.HT 02.2 P1.2.Z.AN P1.2.Z.AN P1.2.Z.AN P2.5.Z.HT P2.5.Z.HT 02.2 P2.5.Z.HT 02.2 P2.5.Z.HT

ISO MC CMC

AISI/SAE/ASTM

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Pays

DIN EN W.-nr BS EN SS AFNOR UNI UNE JIS

Norme

Europe Allemagne Grande-Bretagne Suède Etats-Unis France Italie Espagne Japon

Aciers fortement alliés

Aciers inoxydables ferritiques-martensitiques

Noms commerciauxOVAKO 520M (Ovako Steel)FORMAX (Uddeholm Tooling)IMACRO NIT (Imatra Steel)INEXA 482 (XM) (Inexa Profil)S355J2G3(XM)C45(XM)16MnCrS5(XM)INEXA280(XM)070M20(XM)HARDOX 500 (SSAB – Swedish Steel Corp.)WELDOX 700 (SSAB – Swedish Steel Corp.)

Aci

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Matières – Correspondances des matières

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I

ISO MC CMC

M1.0.Z.AQ 05.11/15.11 X3CrNiMo13-4 1.4313 425C11 - 2385 CA6-NM Z4CND13.4M (G)X6CrNi304 - SCS5 Z38C13MM1.0.Z.AQ 05.11/15.11 X53CrMnNiN21-9 1.4871 349S54 - EV8 Z52CMN21.09 X53CrMnNiN21 9 - SUH35, SUH36M1.0.Z.AQ 05.21/15.21 X2CrNiN18-10 1.4311 304S62 - 2371 304LN Z2CN18.10 - - SUS304LNM1.0.Z.AQ 05.21/15.21 X2CrNiMoN17-13-3 1.4429 - - 2375 316LN Z2CND17.13 - - SUS316LNM1.0.Z.AQ 05.21/15.21 X2CrNiMo17-12-2 1.4404 316S13 2348 316L Z2CND17-12 X2CrNiMo1712 - -M1.0.Z.AQ 05.21/15.21 X2CrNiMo18-14-3 1.4435 316S13 - 2353 316L Z2CND17.12 X2CrNiMo17 12 - SCS16, SUS316LM1.0.Z.AQ 05.21/15.21 X3CrNiMo17-3-3 1.4436 316S33 - 2343, 2347 316 Z6CND18-12-03 X8CrNiMo1713 - -M1.0.Z.AQ 05.21/15.21 X2CrNiMo18-15-4 1.4438 317S12 - 2367 317L Z2CND19.15 X2CrNiMo18 16 - SUS317LM1.0.Z.AQ 05.21/15.21 X6CrNiNb18-10 1.4550 347S17 58F 2338 347 Z6CNNb18.10 X6CrNiNb18 11 F.3552 F.3524 SUS347M1.0.Z.AQ 05.21/15.21 X6CrNiMoTi17-12-2 1.4571 320S17 58J 2350 316Ti Z6NDT17.12 X6CrNiMoTi17 12 F.3535 -M1.0.Z.AQ 05.21/15.21 X10CrNiMoNb 18-12 1.4583 - - - 318 Z6CNDNb17 13B X6CrNiMoNb17 13 - -M1.0.Z.AQ 05.21/15.21 X15CrNiSi20-12 1.4828 309S24 - - 309 Z15CNS20.12 - - SUH309M1.0.Z.AQ 05.21/15.21 X2CrNiMoN17-11-2 1.4406 301S21 58C 2370 308 Z1NCDU25.20 - F.8414 SCS17M1.0.Z.AQ 05.23/15.23 X1CrNiMoCuN20-18-7 1.4547 - - 2378 S31254 Z1CNDU20-18-06AZ - - -M1.0.Z.PH 05.21/15.21 X9CrNi18-8 1.4310 - - 2331 301 Z12CN17.07 X12CrNi17 07 F.3517 SUS301M1.0.Z.PH 05.22/15.22 X7CrNiAL17-7 1.4568 1.4504 316S111 - - 17-7PH Z8CNA17-07 X2CrNiMo1712 - -M1.1.Z.AQ 05.21/15.21 X2CrNi19-11 1.4306 304S11 - 2352 304L Z2CN18-10 X2CrNi18 11 - - 304S12M1.1.Z.AQ 05.21/15.21 304S31 58E 2332, 2333 304 Z6CN18.09 X5CrNi18 10 F.3504 F.3541 SUS304M1.1.Z.AQ 05.21/15.21 X5CrNi18-10 1.4301 304S15 58E 2332 304 Z6CN18.09 X5CrNi18 10 F.3551 SUS304M1.1.Z.AQ 05.21/15.21 X5CrNiMo17-2-2 1.4401 316S16 58J 2347 316 Z6CND17.11 X5CrNiMo17 12 F.3543 SUS316M1.1.Z.AQ 05.21/15.21 X6CrNiTi18-10 1.4541 321S12 58B 2337 321 Z6CNT18.10 X6CrNiTi18 11 F.3553 F.3523 SUS321M1.2.Z.AQ 05.21/15.21 X8CrNiS18-9 1.4305 303S21 58M 2346 303 Z10CNF 18.09 X10CrNiS 18.09 F.3508 SUS303

M2.0.C.AQ 20.11 G-X40NiCrSi36-18 1.4865 330C11 - - - - XG50NiCr39 19 - SCH15M2.0.Z.AQ 05.21/15.21 X1NiCrMoCu25-20-5 1.4539 - 2562 UNS V 0890A Z2 NCDU25-20 - - -M2.0.Z.AQ 05.21/15.21 X8CrNi25-21 1.4845 310S24 - 2361 310S Z12CN25 20 X6CrNi25 20 F.331 SUH310M2.0.Z.AQ 20.11 X12NiCrSi36 16 1.4864 - - - 330 Z12NCS35.16 F-3313 - SUH330M2.0.Z.AQ 05.23/15.23 X1NiCrMoCu31-27-4 1.4563 - - 2584 NO8028 Z1NCDU31-27-03 - - -

M3.1.Z.AQ/M3.1.C.AQ 05.51/15.51 X2CrNiN23-4 1.4362 - 2376 S31500 - - - -M3.1.Z.AQ/M3.1.C.AQ 05.51/15.51 X8CrNiMo27-5 - - 2324 S32900 - - - -M3.2.Z.AQ/M3.2.C.AQ 05.52/15.52 X2CrNiN23-4 - - 2327 S32304 Z2CN23-04AZ - - -M3.2.Z.AQ/M3.2.C.AQ 05.52/15.52 - - - 2328 - - - - -M3.2.Z.AQ/M3.2.C.AQ 05.52/15.52 X2CrNiMoN22-53 - - 2377 S31803 Z2CND22-05-03 - - -

M1.1.Z.AQ 05.21/15.21M1.1.Z.AQ 05.21/15.21M1.1.Z.AQ 05.21/15.21M1.1.Z.AQ 05.21/15.21M1.0.Z.AQ 05.23/15.23M2.0.Z.AQ 05.23/15.23M3.2.Z.AQ 05.52/15.52 M3.2.Z.AQ 05.52/15.52

MAISI/SAE/ASTM

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Info

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Pays

DIN EN W.-nr BS EN SS AFNOR UNI UNE JIS

Norme

Europe Allemagne Grande-Bretagne Suède Etats-Unis France Italie Espagne Japon

Aciers inoxydables austénitiques

Aciers inoxydables super austénitiques (Ni > 20%)

Aciers inoxydables austénitiques-ferritiques (Duplex)

Noms commerciauxSANMAC 304 (Sandvik Steel)SANMAC 304L (Sandvik Steel)SANMAC 316 (Sandvik Steel)SANMAC 316L (Sandvik Steel)254 SMO654 SMOSANMAC SAF 2205 (Sandvik Steel)SANMAC SAF 2507 (Sandvik Steel)

Aci

ers

inox

ydab

les

Matières – Correspondances des matières

H 40

A

B

C

D

E

F

G

H

I

ISO MC CMC

KAISI/SAE/ASTM

K1.1.C.NS 07.1 - 8 290/6 0814 MN 32-8 FCMB310K1.1.C.NS 07.1 EN-GJMB350-10 0.8135 B 340/12 0815 32510 MN 35-10 FCMW330K1.1.C.NS 07.2 EN-GJMB450-6 0.8145 P 440/7 0852 40010 Mn 450 GMN 45 FCMW370K1.1.C.NS 07.2 EN-GJMB550-4 0.8155 P 510/4 0854 50005 MP 50-5 GMN 55 FCMP490 P 570/3 0858 70003 MP 60-3 FCMP540K1.1.C.NS 07.2 EN-GJMB650-2 0.8165 P570/3 0856 A220-70003 Mn 650-3 GMN 65 - FCMP590K1.1.C.NS 07.3 EN-GJMB700-2 0.8170 P690/2 0862 A220-80002 Mn700-2 GMN 70 FCMP690

K2.1.C.UT 08.1 0100 K2.1.C.UT 08.1 EN-GJL-100 0.6010 0110 No 20 B Ft 10 D FC100K2.1.C.UT 08.1 EN-GJL-150 0.6015 Grade 150 0115 No 25 B Ft 15 D G 15 FG 15 FC150K2.1.C.UT 08.1 EN-GJL-200 0.6020 Grade 220 0120 No 30 B Ft 20 D G 20 FC200K2.1.C.UT 08.2 EN-GJL-250 0.6025 Grade 260 0125 No 35 B Ft 25 D G 25 FG 25 FC250K2.1.C.UT 08.2 EN-JLZ 0.6040 Grade 400 0140 No 55 B Ft 40 D K2.2.C.UT 08.2 EN-GJL-300 0.6030 Grade 300 0130 No 45 B Ft 30 D G 30 FG 30 FC300K2.2.C.UT 08.2 EN-GJL-350 0.6035 Grade 350 0135 No 50 B Ft 35 D G 35 FG 35 FC350K2.3.C.UT 08.3 GGL-NiCr20-2 0.6660 L-NiCuCr202 0523 A436 Type 2 L-NC 202 - -

K3.1.C.UT 09.1 EN-GJS-400-15 0.7040 SNG 420/12 0717-02 60-40-18 FCS 400-12 GS 370-17 FGE 38-17 FCD400K3.1.C.UT 09.1 EN-GJS-400-18-LT 0.7043 SNG 370/17 0717-12 - FGS 370-17 K3.1.C.UT 09.1 EN-GJS-350-22-LT 0.7033 - 0717-15 - - K3.1.C.UT 09.1 EN-GJS-800-7 0.7050 SNG 500/7 0727 80-55-06 FGS 500-7 GS 500 FGE 50-7 FCD500K3.2.C.UT 09.2 EN-GJS-600-3 0.7060 SNG 600/3 0732-03 - FGS 600-3 FCD600K3.3.C.UT 09.2 EN-GJS-700-2 0.7070 SNG 700/2 0737-01 100-70-03 FGS 700-2 GS 700-2 FGS 70-2 FCD700K3.5.C.UT - EN-GJSA-XNiCr20-2 0.7660 Grade S6 0776 A43D2 S-NC 202 - -

K4.1.C.UT - EN-GJV-300 K4.1.C.UT - EN-GJV-350 K4.2.C.UT - EN-GJV-400 K4.2.C.UT - EN-GJV-450 K4.2.C.UT - EN-GJV-500

K5.1.C.NS - EN-GJS-800-8 ASTM A897 No. 1 K5.1.C.NS - EN-GJS-1000-5 ASTM A897 No. 2 K5.2.C.NS - EN-GJS-1200-2 ASTM A897 No. 3 K5.2.C.NS - EN-GJS-1400-1 ASTM A897 No. 4 K5.3.C.NS ASTM A897 No. 5

Tron

çonn

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Info

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Pays

DIN EN W.-nr BS EN SS AFNOR UNI UNE JIS

Norme

Europe Allemagne Grande-Bretagne Suède Etats-Unis France Italie Espagne Japon

Fontes malléables

Fontes grises

Fontes nodulaires

Fontes CGI (vermiculaires)

Fontes ADI (bainitiques)

Font

es

Matières – Correspondances des matières

H 41

A

B

C

D

E

F

G

H

I

ISO MC CMC

N1.3.C.AG 30.21 G-AISI9MGWA 3.2373 4251 SC64D A-S7G C4BSN1.3.C.UT 30.21 G-ALMG5 LM5 4252 GD-AISI12 A-SU12 AC4AN1.3.C.UT/N1.3.C.AG 30.21/30.22 LM25 4244 356.1 A5052N1.3.C.UT GD-AlSi12 4247 A413.0 A6061N1.3.C.AG GD-AlSi8Cu3 LM24 4250 A380.1 A7075N1.3.C.UT G-AlSi12(Cu) LM20 4260 A413.1 ADC12N1.3.C.UT G-AlSi12 LM6 4261 A413.2 N1.3.C.AG G-AlSi10Mg(Cu) LM9 4253 A360.2

S2.0.C.NS 20.22 S-NiCr13A16MoNb LW2 4670 mar-46 - - 5391 NC12AD - - S2.0.C.NS 20.24 NiCo15Cr10MoAlTi LW2 4674 - - - AMS 5397 - - - S2.0.Z.AG 20.22 NiFe35Cr14MoTi LW2.4662 - - - 5660 ZSNCDT42 - - S2.0.Z.AG 20.22 NiCr19Fe19NbMo LW2.4668 HR8 - - 5383 NC19eNB - - S2.0.Z.AG 20.22 NiCr20TiAk 2.4631 Hr401.601 - - - NC20TA - - S2.0.Z.AG 20.22 NiCr19Co11MoTi 2.4973 - - - AMS 5399 NC19KDT - - S2.0.Z.AG 20.22 NiCr19Fe19NbMo LW2.4668 - - - AMS 5544 NC20K14 - - S2.0.Z.AN 20.21 - 2.4603 - - - 5390A NC22FeD - - S2.0.Z.AN 20.21 NiCr22Mo9Nb 2.4856 - - - 5666 NC22FeDNB - - S2.0.Z.AN 20.21 NiCr20Ti 2.4630 HR5.203-4 - - - NC20T - - S2.0.Z.AN 20.22 NiCu30AL3Ti 2.4375 3072-76 - - 4676 - - -

CoCr20W15Ni - - - 5537C, AMS KC20WN - - S3.0.Z.AG 20.32 CoCr22W14Ni LW2.4964 5772 KC22WN

S4.2.Z.AN 23.22 TiAl5Sn2.5 3.7115.1 TA14/17 - - UNS R54520 T-A5E - - UNS R56400S4.2.Z.AN 23.22 TiAl6V4 3.7165.1 TA10-13/TA28 - - UNS R56401 T-A6V - - S4.3.Z.AN 23.22 TiAl5V5Mo5Cr3 S4.2.Z.AN 23.22 TiAl4Mo4Sn4Si0.5 3.7185 - - - - - - -

S2.0.Z.UT/S2.0.Z.AN 20.11 S2.0.Z.AN 20.2S2.0.Z.AN 20.2S2.0.Z.AG 20.2S2.0.Z.AG 20.2S2.0.Z.AN 20.21S2.0.Z.AN 20.21S2.0.Z.AN 20.21S2.0.Z.AN 20.21S2.0.Z.AG 20.22S2.0.Z.AG 20.22S2.0.Z.AG 20.22S2.0.Z.AG 20.22S2.0.Z.AG 20.22S2.0.C.NS 20.24 S3.0.Z.AG 20.3S3.0.Z.AG 20.3

H1.2.Z.HA 04.1 X100CrMo13 1.4108 - - 2258 08 440A - - - C4BSH1.3.Z.HA 04.1 X110CrMoV15 1.4111 - - 2534 05 610 - - AC4AH1.2.Z.HA 04.1 X65CrMo14 - - - 2541 06 0-2 - - AC4A

N

H

S

AISI/SAE/ASTM

Tron

çonn

age

et

gorg

esTo

urna

ge g

énér

alFi

leta

geFr

aisa

gePer

çage

Alé

sage

Sys

tèm

es d

’att

ache

-m

ent/

Mac

hine

sM

atiè

res

Info

rmat

ion/

Inde

x

Alliages à base nickel

Alliages à base aluminium

Alliages à base cobalt

Alliages de titane

Matières trempées

Pays

DIN EN W.-nr BS EN SS AFNOR UNI UNE JIS

Norme

Europe Allemagne Grande-Bretagne Suède Etats-Unis France Italie Espagne JaponM

étau

x no

n-fe

rreu

xM

atiè

res

trem

pées

Sup

eral

liage

s ré

frac

taires

Noms commerciaux

Base ferIncoloy 800Base nickelHaynes 600Nimocast PD16Nimonic PE 13Rene 95Hastelloy CIncoloy 825Inconel 600Monet 400Inconel 700Inconel 718Mar – M 432Nimonic 901WaspaloyJessop G 64Base cobaltAir Resist 213Jetalloy 209

Matières – Correspondances des matières