tcc - engenharia elétrica 2014-final
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GIGA DE TESTE PARA TESTE DE ACEITAÇÃO DE FÁBRICA (FAT)TRANSCRIPT
ANHANGUERA EDUCACIONAL
RIBEIRÃO PRETO
ENGENHARIA ELÉTRICA
ALEX ROBERTO ALVES DE SOUZA
GIULIANO CHRISTIAN DE OLIVEIRA
RAQUEL CÁSSIA MACHADO
GIGA DE TESTE PARA TESTE DE ACEITAÇÃO DE
FÁBRICA (FAT)
RIBEIRÃO PRETO
2014
ALEX ROBERTO ALVES DE SOUZA
GIULIANO CHRISTIAN DE OLIVEIRA
RAQUEL CÁSSIA MACHADO
GIGA DE TESTE PARA TESTE DE ACEITAÇÃO DE
FÁBRICA (FAT)
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao curso de Engenharia Elétrica da Faculdade Anhanguera requisito parcial à obtenção do título de Bacharel em Engenheiro Eletricista. Orientador Prof. Msc.: Daniel A. P. Ferreira
RIBEIRÃO PRETO
2014
I
ALEX ROBERTO ALVES DE SOUZA
GIULIANO CHRISTIAN DE OLIVEIRA
RAQUEL CÁSSIA MACHADO
GIGA DE TESTE PARA TESTE DE ACEITAÇÃO DE
FÁBRICA (FAT)
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao curso de Engenharia Elétrica da Faculdade Anhanguera requisito parcial à obtenção do título de Bacharel em Engenheiro Eletricista. Orientador Prof. Msc.: Daniel A. P. Ferreira
.
RIBEIRÃO PRETO, 12 de Dezembro de 2014.
_________________________________ Daniel Augusto Pagi Ferreira
Faculdade Anhanguera Orientador
II
Dedicamos este TCC para todos aqueles
que nos apoiaram na busca dos nossos
sonhos, proporcionando forças para não
desistirmos de ir atrás do que buscamos
para nossas vidas. Muitos obstáculos
foram impostos durante esses últimos
anos, mas graças a vocês não
fraquejamos. Obrigado por tudo família,
professores, amigos e colegas.
III
AGRADECIMENTOS
Queremos agradecer, em primeiro lugar, а Deus, pela força е coragem durante toda
esta longa caminhada.
Agradecemos ao Professor Daniel Augusto Pagi Ferreira qυе teve paciência е qυе nos
ajudou bastante a concluir este trabalho, agradecemos também а todos os
professores qυе durante muito tempo nos ensinaram е qυе mostraram о quanto
estudar é bom.
Às nossas famílias, aos amigos е colegas, pelo incentivo е pelo apoio constante.
IV
Que os vossos esforços desafiem as
impossibilidades, lembrai-vos de que as
grandes coisas do homem foram
conquistadas do que parecia impossível.
(Charles Chaplin)
V
RESUMO
O presente trabalho apresenta uma giga para testar painéis de automação
industrial. Esse dispositivo é composto por um CLP (Controlador Lógico
Programável), cartões de entrada e saída e um software de supervisão (IHM)
Interface Homem-Máquina.
Esta giga de teste e conectada aos painéis de controle para simular sinais de
entrada e saída digitais ou analógicos, substituindo as gigas de teste tradicionais
com chaves (interruptores), geradores de corrente (4-20mA) e mostradores
analógicos.
Neste sistema a interface Homem-Máquina (IHM), serve de painel de
visualização dos sinais a serem enviados ou lidos do painel de controle elétrico.
Palavras-chave: Giga de teste, Painel de Controle, CLP, IHM.
VI
ABSTRACT
This paper presents a giga for testing industrial automation panels. This device
consists of a PLC (Programmable Logic Controller), input and output modules and
monitoring software Human Machine Interface (HMI).
This giga test is connected in the control panels to simulate input or output
analogue and digital signals, replacing the traditional gigas test with switches,
generator current (4-20mA) and analog displays.
In this system, the human-machine (HMI) interface works as a panel display of
the signals to be sent to or read from the electrical control panel.
Key words: Giga Test, Control Panel, PLC, HMI.
VII
LISTA DE ILUSTRAÇÕES
FIGURA 1 - Sistema de teste ................................................................................ 15
FIGURA 2 - Módulo Fonte de Alimentação AC: DF50 .......................................... 16
FIGURA 3 - Módulo Fonte de Alimentação AC: DF75 .......................................... 17
FIGURA 4 - Módulo de Entrada Digital e Analógico .............................................. 18
FIGURA 5 - Detalhe do Módulo DF46 ................................................................... 19
FIGURA 6 - Detalhe do Módulo DF11 ................................................................... 19
FIGURA 7 - Detalhe do Módulo DF22 ................................................................... 20
FIGURA 8 - Módulo QUINT POWER .................................................................... 21
FIGURA 9 - Modo antigo de comunicação ............................................................ 23
FIGURA 10 - A Tecnologia OPC ........................................................................... 24
FIGURA 11 - Os Componentes ............................................................................. 24
FIGURA 12 - Visualização do Processo ............................................................... 25
FIGURA 13 - Tendências ...................................................................................... 26
FIGURA 14 - Alarmes e Eventos .......................................................................... 27
FIGURA 15 - Sinais Analógicos (4-20 mA) ........................................................... 28
FIGURA 16 - Ampliação do destacado acima ....................................................... 28
FIGURA 17 - Comandos Digitais .......................................................................... 29
FIGURA 18 - Ampliação do destacado acima ....................................................... 29
FIGURA 19 - Resultado do valor no Supervisório do Projeto................................ 30
FIGURA 20 - Tela supervisório Giga de Teste ...................................................... 30
FIGURA 21 - Resultado do valor no Supervisório do Projeto................................ 31
FIGURA 22 - Tela supervisório Giga de Teste ...................................................... 31
FIGURA 23 - Resultado do valor no Supervisório do Projeto................................ 32
FIGURA 24 - Tela supervisório Giga de Teste ...................................................... 32
FIGURA 25 - Resultado do valor no Supervisório do Projeto................................ 33
VIII
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas
TCC – Trabalho de Conclusão de Curso
SFB – Selective Fuse Breaking
FAT – Teste de aceitação de fábrica
CLP – Controlador Lógico Programável
IHM – Interface Homem-Máquina
IMB – Inter-Module-Bus
HSE – High Speed Ethernet
E/S - Entrada e saída
HART - Highway Addressable Remote Transducer
OPC - OLE for Process Control
CPU - Unidade Central de Processamento
IX
SUMÁRIO
1 - INTRODUÇÃO ..................................................................................................... 11
1.1- Justificativa ..................................................................................................... 12
1.2 - Objetivo Geral ................................................................................................ 12
1.3 - Objetivos Específicos ..................................................................................... 12
2 – METODOLOGIA PARA O DESENVOLVIMENTO DO PROJETO . .................... 13
2.1 – Giga de teste ................................................................................................. 13
3 – ESTUDO DE CASO ............................................................................................ 15
3.1 – Sistema de Teste .......................................................................................... 15
3.2 – Dados de Projeto .......................................................................................... 15
3.2.1 – DF50 ....................................................................................................... 15
3.2.2 – DF75 ....................................................................................................... 17
3.2.3 – DF116 ..................................................................................................... 17
3.2.4 – M-501 (DF46).......................................................................................... 18
3.2.5 – DF11 ....................................................................................................... 19
3.2.6 – DF22 ....................................................................................................... 20
3.2.7 – Fonte QUINT POWER ............................................................................ 20
3.3 – Simulação ..................................................................................................... 21
3.3.1 – Instalação do Equipamento .................................................................... 21
3.3.2 – Software - Process View ......................................................................... 22
3.3.3 – O que é OPC .......................................................................................... 22
3.3.4 – Componentes.......................................................................................... 24
3.3.5 – O GraphWorX ......................................................................................... 25
3.3.6 – O TrendWorX .......................................................................................... 25
3.3.7 – O AlarmWorX .......................................................................................... 26
3.4 – Principio de Funcionamento .......................................................................... 27
3.5 – Resultado Esperado ...................................................................................... 29
4 - CONCLUSÃO ..................................... ................................................................. 35
REFERÊNCIAS......................................................................................................... 37
ANEXOS ................................................................................................................... 39
11
1 - INTRODUÇÃO
No início, os processos produtivos utilizavam ao máximo a força da mão-de-
obra. A produção era composta por estágios nos quais as pessoas desenvolviam
sempre as mesmas funções, especializando-se numa certa tarefa ou etapa da
produção, este foi o princípio da produção seriada. O mesmo ocorria com as
máquinas, que eram específicas para uma dada aplicação, o que impedia de utilizá-
las em outras etapas da produção. Por exemplo, uma determinada máquina só fazia
furos e de um só tipo.
Com o passar do tempo e com a valorização do trabalhador, foi preciso fazer
algumas alterações nas máquinas e equipamentos, de forma a resguardar a mão-
de-obra de algumas funções que não se adequavam à estrutura física do homem. A
máquina passou a fazer o trabalho mais pesado e o homem, a supervisioná-la. A fim
de conseguir uma boa integração entre o operador e seu instrumento de trabalho,
foram colocados sensores nas máquinas, para indicar a situação da produção, e
também atuadores, para melhorar a relação entre o homem e a máquina. O
processo da produção era controlado diretamente pelo operador, o que caracteriza
um sistema automático.
Automatizar um sistema tornou-se bastante viável quando a eletrônica passou
a dispor de circuitos eletrônicos capazes de realizar funções lógicas e aritméticas
com os sinais de entrada, e gerar sinais de saída. Assim, o controlador uniu-se aos
sensores e aos atuadores para transformar o processo num sistema automatizado.
Desta forma com os avanços tecnológicos cada vez mais sofisticados
deparamos com a necessidade de melhorar a bancada para teste de controle de
qualidade, buscando maior praticidade e confiabilidade. Para isso buscamos através
deste estudo mostrar os benefícios que a Giga de teste para teste de aceitação de
fábrica (FAT) podem trazer.
O Teste de aceitação é uma fase do processo de teste em que um teste de
caixa-preta é realizado num sistema antes de sua disponibilização. Tem por função
verificar o sistema em relação aos seus requisitos originais, e às necessidades
atuais do usuário. É geralmente realizado por um grupo restrito de usuários finais,
num ambiente parecido com o deles. São feitos simulações através de giga de
testes e com isso são testados os equipamentos.
12
1.1- Justificativa
Com o projeto da Giga de teste podemos testar os painéis de forma
automatizada, em substituição de gigas de teste tradicionais, que operam de forma
manual.
1.2 - Objetivo Geral
Elaboração de um sistema de teste em painéis elétricos.
1.3 - Objetivos Específicos
Elaborar um sistema de teste composto por um Controlador Lógico
Programável (CLP), cartões de entrada e saída e um software de supervisão
Interface Homem-Máquina (IHM) para realização de testes em painéis elétricos de
controle industrial.
13
2 – METODOLOGIA PARA O DESENVOLVIMENTO DO PROJETO
2.1 – Giga de teste
O Teste de aceitação é uma fase do processo de teste em que um teste de
caixa-preta é realizado num sistema antes de sua disponibilização. Tem por função
verificar o sistema em relação aos seus requisitos originais, e às necessidades
atuais do usuário. É geralmente realizado por um grupo restrito de usuários finais,
num ambiente parecido com o deles. São feitos simulações através de giga de
testes e com isso são testados os equipamentos.
A Giga é usada para testar painéis de automação industrial. Esse dispositivo é
composto por um CLP, cartões de entrada e saída e um software de supervisão IHM.
Esta giga de teste é conectada aos painéis de controle para simular sinais de
entrada e saída digitais ou analógicos, substituindo as gigas de teste tradicionais
com chaves (interruptores), geradores de corrente (4-20mA) e mostradores
analógicos.
Neste sistema a interface Homem-Máquina (IHM), serve de painel de visualização
dos sinais a serem enviados ou lidos do painel de controle elétrico.
14
15
3 – ESTUDO DE CASO
3.1 – Sistema de Teste
Sistema de teste composto por um CLP, cartões de entrada e saída e um
software de supervisão IHM para realização de testes em painéis elétricos de
controle industrial.
FIGURA 1 - Sistema de teste.
3.2 – Dados de Projeto
A seguir serão apresentados todos os dados pertinentes ao projeto como os
equipamentos e suas funcionalidades.
3.2.1 – DF50
DF50 é o nome dado ao Módulo Fonte de Alimentação para o Backplane
(Redundante). Esta Fonte de Alimentação Redundante trabalha independentemente
ou em conjunto com outro módulo fonte de alimentação redundante para garantir um
fornecimento constante de energia para a aplicação.
Quando duas fontes de alimentação são usadas em redundância, no caso de
falha de uma delas a outra assume automaticamente o fornecimento de energia.
Cada fonte de alimentação apresenta um relé para indicar falhas, proporcionando ao
usuário a substituição da fonte danificada.
Este módulo apresenta duas saídas de tensão:
16
• 5 Vdc @ 3A : distribuídos pelas Power Lines no Inter-Module-Bus (IMB)
através dos racks para alimentar os circuitos dos módulos;
• 24 Vdc @ 300 mA : para uso externo através dos terminais 1B e 2B.
A tensão de alimentação AC, os 5 Vdc e os 24 Vdc são isolados entre si.
Existem duas maneiras de utilizar este módulo:
Não redundante (módulo único): quando são necessários menos que 3 A.
Existe uma restrição de endereçamento quanto à localização da fonte de
alimentação. A restrição é que o primeiro rack (endereço 0) deve sempre conter um
módulo fonte de alimentação no primeiro slot. O jumper “CH1” deve ser colocado na
posição E.
Não redundante (mais de um módulo): quando são necessários mais que 3
A:
Para sistemas utilizando o rack DF1A, as fontes devem ser sempre colocadas
no primeiro slot de seus respectivos racks. O jumper W1, no rack que contém a nova
fonte de alimentação, deve ser cortado. Desta forma, toda nova fonte de
alimentação somente fornecerá energia ao rack onde está localizada e aos
posteriores (não fornecerá para os racks anteriores). Em todos os módulos o jumper
“CH1” deve ser colocado na posição “E”.
FIGURA 2 - Módulo Fonte de Alimentação AC: DF50
Fonte: DFI302 – Manual do Usuário (Smar).
17
3.2.2 – DF75
O módulo DF75 é a segunda geração de Controladores Lógicos Smar que
incluem porta de comunicação e capacidade para execução de blocos. O DF75 é um
equipamento HSE cujo principal propósito é associar o controle discreto ao controle
contínuo utilizando blocos funcionais FOUNDATION Fieldbus. Através de cartões de
entrada e saída (E/S), é possível executar controle discreto via lógica ladder. Além
disso, o DF75 possui duas portas Ethernet para garantir alta disponibilidade de
controle e supervisão, e ainda suporta redundância, fornecendo ao processo alto
nível de segurança.
FIGURA 3 - Módulo Fonte de Alimentação AC: DF75
Fonte: DFI302 – Manual do Usuário (Smar).
3.2.3 – DF116
O Módulos DF116 (entrada) têm como principal característica disponibilizar
para o controlador, via barramento Inter Module Bus (IMB), o acesso ao sinal
analógico (4-20 mA) e o valor de dados digitais de equipamentos 4-20 mA+ Highway
Addressable Remote Transducer (HART) para serem utilizados na estratégia de
controle, lógica ladder, supervisórios, bem como, em ferramentas de configuração e
gerenciamento de ativos. Nesta solução os equipamentos de campo 4-20 mA+HART
18
são integrados de maneira transparente no sistema FOUNDATION fieldbus. Se
torna possível também a comunicação entre dispositivos de campo de outros
protocolos de comunicação industrial, fornecendo assim maior flexibilidade ao
projeto. Os módulos DF116 segue os padrões de funcionamento da rede HART e
atende aos requisitos de um mestre primário HART baseados nas versões 5, 6 e 7
da especificação. Parte integrante do SYSTEM302; 8 canais de comunicação HART
mestre primário, independentes (não-multiplexados); Cada canal possui circuitos
analógicos de entrada 4-20 mA (DF116). Comunicação com o controlador High
Speed Ethernet (HSE) da Smar via barramento IMB, presente no rack; Necessita de
alimentação via rack (5 Vdc@200mA);
FIGURA 4 - Módulo de Entrada Digital e Analógico
Fonte: DFI302 – Manual do Usuário (Smar).
3.2.4 – M-501 (DF46)
Este módulo possui 4 pares de saídas analógicas, onde cada par é
constituído de uma saída de corrente e uma de tensão. Ao acionar uma saída, o par
correspondente é acionado simultaneamente. As saídas de corrente podem ser
configuradas individualmente na faixa de 0-20 mA ou 4-20 mA. As faixas de tensão
de saída são: 0-5 V, 1-5 V, ±5 V, 0-10 V, 2-10 V ou ±10 V.
19
FIGURA 5 - Detalhe do Módulo DF46
Fonte: DFI302 – Manual do Usuário (Smar).
3.2.5 – DF11
O módulo detecta uma tensão DC de entrada e a converte em um sinal lógico
Verdadeiro (ON) ou Falso (OFF). Possui dois grupos opticamente isolados entre si e
do IMB.
FIGURA 6 - Detalhe do Módulo DF11
Fonte: DFI302 – Manual do Usuário (Smar).
20
3.2.6 – DF22
Este módulo é projetado com MOSFET (canal N) capaz de acionar relés,
lâmpadas incandescentes, solenóides e outras cargas com até 1A por saída. Possui
dois grupos opticamente isolados entre si e do IMB.
FIGURA 7 - Detalhe do Módulo DF22
Fonte: DFI302 – Manual do Usuário (Smar).
3.2.7 – Fonte QUINT POWER
Fontes de alimentação QUINT POWER com chaveamento primário para
montagem em trilho de fixação com tecnologia Selective Fuse Breaking (SFB),
entrada: monofásica, saída: 24 V DC / 5 A
QUINT POWER Fontes de alimentação que aciona magneticamente
disjuntores de linha com corrente nominal 6 vezes superior, mostrando portanto
maior rapidez. A elevada disponibilidade da instalação é, além disso, assegurada
pelo monitoramento de funcionamento preventivo, em que os estados operacionais
críticos são comunicados antes do surgimento de falhas.
A partida confiável de cargas pesadas é efetuada através da reserva de potência
estática POWER BOOST. Graças à tensão ajustável, são cobertas todas as faixas
de 5 V DC ... 56 V DC.
21
FIGURA 8 - Módulo QUINT POWER
3.3 – Simulação
Foram feitos os testes de funcionamento do projeto sem estar em campo
podendo corrigir ou alterar qualquer falha sem prejuízo ao cliente.
3.3.1 – Instalação do Equipamento
Através de um cabo de rede ethernet liga-se a porta Eth1 da CPU (DF75), na
placa de rede do servidor, que estará conectado a um computador com o
supervisório instalado (Process View – Software de monitoração e supervisão), para
a comunicação da Giga de teste com o painel.
A DF50 de saída com 5 Volts é responsável pela alimentação do rack do PLC
(Backplane).
A fonte QUINT POWER de saída 24 volts e responsável pela alimentação das
entradas (cartão DF116 – entrada analógica e cartão DF11 – entrada digital) e
saídas (cartão DF46 – Saída analógica e cartão DF22 – Saída digital).
Para simulação dos sinais analógicos e digitais tem que conectar os cartões
da Giga de testes (DF116, DF46, DF11 e DF22), nos cartões do painel de modo que
os cartões de entrada do painel se conectem nos cartões de saída da giga de teste,
conforme é mostrado no anexo A.
22
3.3.2 – Software - Process View
ProcessView Enterprise Edition é um software de supervisão e IHM, o qual é
vendido como um produto à parte ou como componente do sistema de Automação e
Controle System 302. Do ponto de vista do usuário, oferece conhecimentos
suficientes para a elaboração de telas de supervisão bem como a compreensão e
configuração de seus acessórios. Para uso de técnicas avançadas.
Trata-se de uma família de soluções de software baseadas nas arquiteturas OLE for
Process Control (OPC) e Cliente / Servidor bem como Supervisão e Controle de
Processos.
Os programas são construídos em ambiente Microsoft Windows e faz uso bastante
intenso das bibliotecas e aplicativos do próprio Windows, garantindo uma tecnologia
de software já consagrada e largamente utilizada mundialmente. Outro benefício
desta concepção aberta é a facilidade do sistema trocar informações de forma quase
direta com outros aplicativos Windows, devido à presença do OPC, garantindo uma
padronização do formato dos dados a serem trocados.
3.3.3 – O que é OPC
O OPC é o modo mais comum de se conectar fontes de dados com
aplicações cliente IHM como: equipamentos, banco de dados, etc. Ele otimiza a
interface entre aplicações cliente e servidor fornecendo um mecanismo padrão para
comunicar dados de uma fonte de dados para qualquer aplicação cliente. Em outras
palavras, o OPC é a ferramenta “Plug e Play” para IHM e Automação.
Para tanto, faz uso de um protocolo universalmente aceito e conhecido para
envio de dados entre as fontes de dados (Servers) e as aplicações (clients),
eliminando tanto quanto possível o uso de “drivers” e conversores, geralmente
criando uma dependência entre o usuário e o fornecedor daquele sistema sendo de
fato por muitas vezes custoso e ineficiente.
A diferença principal entre a arquitetura cliente-servidor Tradicional e a OPC é
mostrada na Figura 8.
No caso da arquitetura Tradicional, servidores ou Equipamentos têm
interfaces/drivers diferentes para cada aplicação cliente. (Cada seta representa um
software de driver ou interface). Embora o protocolo de um Equipamento ou servidor
23
não possa mudar a arquitetura das diferentes aplicações clientes (de diferentes
vendedores) é diferente. Isto leva a um aumento de trabalho, custo e tempo. Se o
protocolo do equipamento ou servidor é alterado ou atualizado, então a aplicação
cliente também necessita ser modificada.
FIGURA 9 – Modo antigo de comunicação.
Fonte: Software de Supervisão e Scada – Manual de Treinamento (Smar).
A Arquitetura do OPC foi introduzida pela OPC Foundation, principalmente para
superar o problema acima. Neste caso, um equipamento/servidor terá somente um
driver padrão que é o OPC–compliant (Servidor) e todos os pacotes cliente podem
ser conectados a ele com os próprios clientes que são OPC-compliant (Cliente).
24
FIGURA 10 – A Tecnologia OPC.
Fonte: Software de Supervisão e Scada – Manual de Treinamento ( Smar ).
3.3.4 – Componentes
Dentro do ProcessView são oferecidos os seguintes softwares:
FIGURA 11 – Os Componentes.
Fonte: Software de Supervisão e Scada – Manual de Treinamento ( Smar ).
25
3.3.5 – O GraphWorX
É um Cliente OPC destinado a IHM, utilizando-se para isso um grande conjunto de
ferramentas para criação de telas animadas. Aqui é onde a visualização do processo
é gerada para interface do operador.
FIGURA 12 – Visualização do Processo.
Fonte: Software de Supervisão e Scada – Manual de Treinamento (Smar).
3.3.6 – O TrendWorX
É um Cliente OPC destinado à coleção de dados em tempo real, bem como seu
armazenamento em Banco de Dados Relacional. Permite a exibição nos modos
Tempo Real, Persistent e Histórico. Também tem capacidade de gerar relatórios e
ferramentas de análise a partir dos dados armazenados.
26
FIGURA 13 – Tendências.
Fonte: Software de Supervisão e Scada – Manual de Treinamento ( Smar ).
3.3.7 – O AlarmWorX
É um Cliente OPC para gerenciamento global de alarmes e eventos ocorridos
na planta. Permite a configuração de alarmes analógicos, digitais e expressões
matemática as quais geram condições de interesse para registro de eventos.
Configura vários tipos de apresentações de alarmes e eventos, bem como o
armazenamento desses dados em Banco de Dados, a partir do qual podem ser
gerados relatórios e elementos de análise do processo.
27
FIGURA 14 – Alarmes e Eventos.
Fonte: Software de Supervisão e Scada – Manual de Treinamento ( Smar ).
3.4 – Principio de Funcionamento
Os processos industriais podem ser caracterizados através de sinais elétricos
que descrevem sua evolução e podem ser convertidos em informações que por sua
vez podem ser agrupadas em dados digitais e analógicos. As informações digitais
podem ser traduzidas como bit e as informações analógicas podem ser entendidas
como um conjunto de bits. Independente do tamanho, custo e complexidade, todos
os PLCs têm as mesmas partes básicas e características funcionais, isto é, todos
são constituídos por módulos de E/S, CPU, fonte conforme já descrito anteriormente.
Os sinais analógicos (4-20 mA) são enviado pelo cartão de saída analógica
do painel é recebido pelo cartão de entrada analógica (DF116) da Giga de teste que
é visualizado e monitorado no supervisório da Giga de teste.
Já o sinal (4-20 mA) gerado pela saída analógica (DF46) da Giga de teste é
recebido pelo cartão de entrada analógica do painel que através do controlador
DF75 também é visualizado e monitorado no supervisório Process View.
Segue abaixo representado em vermelho os sinais citados acima.
28
FIGURA 15 – Sinais Analógicos (4-20 mA)
FIGURA 16 – Ampliação do destacado acima.
O principio de funcionamento dos sinais digitais é basicamente um comando
binário (0 – 1), enviado de uma saída digital através de um botão no supervisório
Process View a uma entrada digital que executará, por exemplo, a abertura e
fechamento de uma válvula ou liga e desliga de um motor.
Já o comando enviado pela saída digital (DF22) da Giga de teste é recebido
pelo cartão de entrada digital do painel. O comando digital enviado pelo cartão de
29
saída digital do painel é recebido pelo cartão de entrada digital (DF11) da Giga de
teste que é visualizado e monitorado no supervisório da Giga de teste.
Segue abaixo representado em vermelho os sinais citados acima.
FIGURA 17 – Comandos Digitais.
FIGURA 18 – Ampliação do destacado acima.
3.5 – Resultado Esperado
O processo de verificação do resultado foi feito através de testes com a Giga
de teste para aprovação e certificação da configuração de um projeto.
As simulações de valores foram feitas na Giga de Teste e verificadas na tela
de supervisório do projeto.
30
Foi realizada uma simulação com o analisador de densidade que tem uma variação
de 0.85 a 1.15 g/cc (gramas por centímetros cúbicos), a Giga de teste simula valores
de 0% a 100% e a partir dai verificamos se a conversão estará correta.
Uma simulação adicionando o valor de 0% na giga de teste apresentará na tela do
supervisório do projeto o valor inicial de 0.85 g/cc.
FIGURA 19 – Resultado do valor no Supervisório do Projeto.
Em outra simulação adicionando o valor de 50% na giga de teste apresentará
na tela do supervisório do projeto o valor inicial de 1.00 g/cc.
FIGURA 20 – Tela supervisório Giga de Teste.
31
FIGURA 21 – Resultado do valor no Supervisório do Projeto.
Em uma nova simulação adicionando o valor de 75% na giga de teste
apresentará na tela do supervisório do projeto o valor inicial de 1.07 g/cc
FIGURA 22 – Tela supervisório Giga de Teste.
32
FIGURA 23 – Resultado do valor no Supervisório do Projeto.
Na ultima simulação adicionando o valor de 100% na giga de teste
apresentará na tela do supervisório do projeto o valor inicial de 1.15 g/cc.
FIGURA 24 – Tela supervisório Giga de Teste.
33
FIGURA 25 – Resultado do valor no Supervisório do Projeto.
Dessa forma podemos verificar que o projeto do painel esta funcionando
perfeitamente.
34
35
4 - CONCLUSÃO
Conclui-se que a Giga de teste tem por função verificar o sistema em relação
aos seus requisitos originais e às necessidades atuais do usuário. Pode ser utilizado
em ambientes industriais ou similares, sendo geralmente realizado por um grupo
restrito de usuários finais. Por meio das simulações realizadas com a Giga de teste
é possível testar os equipamentos com uma precisão maior.
36
37
REFERÊNCIAS
MANUAL: DFI 302. Fieldbus Universal Bridge; São Paulo, 2010. MANUAL: DE TREINAMENTO. Process View; São Paulo, 2013. MANUAL DO USUÁRIO MÓDULO DE ENTRADA E SAÍDA DIGITAIS; São Paulo, 2011. MANUAL DO USUÁRIO DIGITAL - AND ANALOG IMPUT/OUTPUT; São Paulo, 2014. Automação Industrial. Disponível em: <http://www.smar.com.br> Acesso em 10 de outubro de 2014. Módulo de Relé. Disponível em: <http://www.phoenixcontact.com> Acesso em 21 de outubro de 2014. Automação Industrial. Disponível em: <http://www.smarnet.com.br/litnet> Acesso em 29 de outubro de 2014.
38
39
ANEXOS
ANEXO A – Detalhe da instalação da Giga de teste