techniques d'organisation des métiers logistiques
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Module 12 : Techniques d’organisation des métiers logistiques Responsable d’Exploitation Logistique
Formateur: M. ABAKARIM Outman ISMTR-Ait Melloul Page 1
Parties et objectifs du cours :
Méthode d’organisation du travail ;
Historique.
Limites et risques de son application.
Techniques d’organisation ;
Techniques descriptives: (Diagramme, Histogramme, Logigramme, Organigramme....)
Techniques d’analyse : (ABC ; Statistiques...)
Techniques d’optimisation :(PERT ; Gantt ; Méthode des chainons....)
Technique d’organisation du travail.
i-Notion de l’organisation du travail :
L’organisation du travail désigne différents systèmes mis en place dans les entreprises pour accroitre
la productivité grâce à une utilisation plus rationnelle du travail.
Depuis le 18ème
siècle on considère que :
La division du travail est une réponse au besoin des individus d’améliorer leur bien-être matériel.
L’individu est un être égoïste qui veut améliorer son confort matériel, et qui dispose d’une
rationalité lui permettant de mettre en œuvre les moyens les plus efficaces afin d’obtenir le résultat
recherché.
Cette division va avoir des répercussions non voulues, mais essentielles ; elle va rendre les
individus interdépendants sans qu’il y ait besoin de règles contraignantes leur important une
coordination.
1- L’organisation scientifique du travail (OST) :
La science de l’organisation du travail s’est développée d’une manière analogique : chaque théorie a
développé des réactions au mouvement précédent tout en intégrant quelques nouvelles composantes.
Le mouvement classique englobe l’ensemble des écoles d’organisations qui se sont basées sur les
travaux de Taylor et Fayol et qui ont six principes en commun :
Principe hiérarchique : il stipule que l’organisation est définie comme un ensemble de classes
partant du top qui détient le pouvoir et le délègue aux échelons subordonnés jusqu'à la base dépourvue
de tout pouvoir.
Principe de l’unité de commandement : il utilise les structures staff and line pour assurer la
rigueur dans les liaisons hiérarchiques.
Principe d’exception : la délégation du pouvoir doit être poussée au maximum et les décisions
routinières doivent être prises par les subordonnés.
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logistiques
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Concept de subordination : c’est le nombre de subordonnés pour chaque responsable
hiérarchique. Ce nombre varie selon les limites du pouvoir hiérarchique ou l’importance de la
délégation.
Principe de spécialisation organisationnelle : la spécialisation dans son sens rigoureux est
largement critiquée. Mais selon Fayol plus on monte en hiérarchie, plus une certaine polyvalence est
assurée.
Application de la méthode scientifique : le mouvement classique se base sur des méthodes
expérimentales et scientifiques pour organiser et diviser le travail.
2- Taylorisme :
L’organisation scientifique du travail (OST) vue auparavant est une nouvelle science crée par
F.W.Taylor. Dans cette science, il théorise et systématise le mouvement irrésistible qui va du travail
qualifié des ouvriers au travail déqualifié des grandes usines de l’industrie ne nécessitant qu’un court
apprentissage.
Le point de départ de Taylor est double :
D’une part, il constate « la flânerie » des ouvriers.
D’autre part, il remarque le rejet de l’ouvrier faisant preuve de zèle par ses confrères.
Trois principes sont à la base du système de Taylor :
1er
principe : Division verticale du travail ;
C’est la séparation entre le travail d’exécution et le travail intellectuel de conception par la démarche
scientifique (Etude du poste, décomposition et simplification des gestes, Attribution d’un temps
d’exécution à chaque tâche élémentaire). Les ingénieurs déterminent la seule bonne façon d’effectuer
une tâche.
2ème principe : division horizontale du travail ;
C’est la parcellisation des tâches entre opérateurs. A chaque opérateur est attribuée une tâche
élémentaire et plus simple possible, afin d’automatiser et d’accélérer les gestes.
3ème principe : Salaire au rendement et contrôle des temps ;
D’après Taylor, la seule motivation d’un travail qui ne nécessite aucun effort intellectuel ne peut être
que l’argent. Pour cette raison, le salaire au rendement s’impose : à chaque tâche correspond un temps
d’exécution. Le chronomètre détermine alors la rémunération de l’ouvrier à l’écart au temps référentiel.
Le salaire au rendement permet donc la lutte contre les temps morts qui découlent d’une mauvaise
organisation ou de la tendance spontanée des travailleurs à choisir leur propre rythme.
3- Fordisme :
Ford reprend les principes émis par Taylor. Mais il va essayer de solutionner les difficultés auxquelles le
taylorisme avait été confronté. Son action porte principalement sur deux points :
Les conditions de l’offre :
Malgré le chronométrage, Tylor n’avait pas pu éviter totalement la flânerie des ouvriers qui se
reposaient durant les temps des déplacements.
Ford en introduisant les convoyeurs fait en sorte que ce ne soit plus alors l’ouvrier qui circule autour
d’un produit ; c’est le produit qui se déplace devant des ouvriers fixés à leurs postes de travail.
L’introduction de cette nouvelle méthode de production à permis en quelques mois de quadrupler la
production du travail.
Les conditions de la demande :
Toute la difficulté était alors de trouver des marchés qui puissent absorber le supplément de production.
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Ford va introduire la « Five Dollars Day » et par conséquent, il augmente le salaire et permet à ses
ouvriers de devenir ses meilleurs clients.
Conclusion :
4- Toyotisme :
Le Toyotisme a été développé au Japon quand les dirigeants de la firme Toyota étaient convaincus que
les méthodes Américaines n’étaient pas transposables au Japon dans les années 50, vu que le capital qui
y est rare par conséquent l’installation des convoyeurs y est impossible. D’autre part, le marché n’est pas
suffisamment développé, donc il n’y a pas la possibilité de produire en grandes séries.
La nouvelle méthode développée par Taiichi Ohno surpasse celle développée par Taylor et Ford, car elle
vise des objectifs radicalement différents.
De la production en masse aux flux tendus :
Taylor et Ford cherchaient à obtenir des gains de productivité en réalisant une production de masse
standardisée ; alors ils accordaient la priorité à l’amont sur l’aval. Au contraire, la méthode d’Ohno
cherche à s’adapter à la demande. L’objectif est donc de produire la quantité et la qualité demandées par
le marché et seulement celles-ci. La production Juste-à-Temps accorde donc la priorité à l’aval sur
l’amont.
Taylor
(OST)
Croissance de
productivité de travail.
Croissance
des salaires
Ford (travail en
chaine)
Standardisation Economie
d’échelle
Baisse des coûts
de production
Croissance des
profits
Production en
masse
Baisse des prix
de produits
Investissements
Consommation
en masse
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De l’ouvrier spécialisé à l’ouvrier polyvalent :
Taylor et Ford considèrent que l’ouvrier ne devait être qu’un bon exécuteur, effectuant passivement les
consignes données. Ohno, de sa part et au lieu de détruire le savoir des ouvriers et de parcelliser les
tâches, il a préféré de procéder par déspécialisation des professionnels pour les transformer en ouvriers
polyvalents. Ceci nécessite non plus de l’obéissance mais, des capacités d’initiative.
De l’ouvrier individualiste au travailleur en équipe :
Taylor et Ford considéraient que l’ouvrier était individualiste qui cherchait à accroitre son salaire. Chez
Toyota, le travail était organisé en équipe, ce qui entraine une solidarité.
ii- Techniques d’organisation du travail :
1- Techniques descriptives :
a- Planigramme :
C’est un outil de gestion de temps qui visualise des données et qui permet leur mise à jour, leur contrôle,
leur suivi ... c’est une méthode qui matérialise graphiquement une planification. On distingue deux
types :
Planigramme statique : permet de visualiser des informations qui sont figés pour un certain temps
(Emploi du temps par exemple).
Planigramme dynamique : permet de visualiser l’évolution d’une situation (suivi d’un projet....).
Les éléments d’un planigramme sont :
Echelle du temps : qui permet la gradation de ligne en fonction du temps (Heures ; Jours;
Mois...). Elle est placée sur l’axe des abscisses.
Les rubriques : Qui identifient chaque ligne et qui donne la liste des faits à suivre (Personnes ;
services ; tâches ; véhicules...). Lors de l’établissement d’un planigramme, il faut repérer les contraintes
(Immobilisation des véhicules ; Réservation des salles...). Ensuite, on doit les placer immédiatement
avant de placer les autres tâches et informations.
Exercices d’application :
1. Monsieur Farssi est directeur de l’entreprise « Farssi et Fils ». Il désire concevoir un planning pour
connaître les employés en congés ou en déplacement du 10 au 30 Avril.
T.A.F : Réaliser un planning à partir du tableau suivant :
Employés Congés Déplacement
Saïd Du 14 au 30 Du 10 au 11
Mustapha Du 18 au 24 Du 12 au 14
Ali Du 20 au 28 Du 16 au 17
Redouane Du 10 au 20 Du 26 au 27
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Réponse : 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30
Saïd
Must
Ali
red
2. Vous travaillez dans un hôtel. Vous réalisez un planning pour connaitre les chambres réservées, les
chambres libres et les chambres fermées.
T.A.F : Réaliser un planning à partir du tableau suivant :
Chambre Réservée Fermée
1 Lundi, Mardi .................
2 Jeudi Lundi, Mardi
3 Mercredi, Samedi, Dimanche ....................
Réponse :
Lun Mar Mer Jeu Ven Sam Dim
1
2
3
Planning des déplacements et des congés des employés de l’entreprise «Farssi et Files ».
Congé
Déplacement
Planning de l’état des chambres dans un hôtel.
Libres
Fermée
Réservée
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b- Logigramme :
Appelé aussi Ordinogramme ou Organigramme, le logigramme est un outil d’analyse permettant une
représentation graphique, sous la forme d’un réseau de symbole des activités constitutives d’un
processus. Cet outil est applicable à n’importe quel domaine et vise à illustrer l’enchaînement logique et
chronologique des opérations d’un processus. L’apport du logigramme est lié essentiellement au fait
qu’il peut apparaître les dysfonctionnements au sein des processus décrits et donc de mettre en évidence
les étapes ou les règles qui n’existent pas, manquent de clarté ou ne sont pas respectées.
Constitution d’un logigramme :
Le logigramme utilise principalement les symboles ci-dessous pour identifier les grandes phases des
processus :
symbole signification
Début/ Fin Début/Fin Activité représentant le début ou la fin du
processus.
Activités réalisées/autres étapes Activités intermédiaires transformant des entrées
(inputs) en des sorties (outputs).
Décision/Choix Choix aboutissant à deux options de traitement
(vrai/faux ; oui/non....).
Document Indique que la sortie (out put) d’une activité est un
document.
Exercice 1 :
Dessinez un logigramme résumant votre parcours dans l’ISTA.
C’est à dire: Depuis l’obtention de votre BAC jusqu’à l’intégration du marché de travail.
N.B : les liaisons entre ces symboles se font au moyen de flèche qui représente les
enchainements des opérations.
Dans un logigramme on peut commencer par un test (Décision).
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Réponse :
Constitution du dossier de l’ISTA.
Obtention du BAC
Admission
à l’ISTA Autres choix
1ère année
Réussir l’examen
de passage
2ème année
Poursuite
études
Examen fin
formation
Etudes supérieures
Intégration du marché
du travail.
Envoi du dossier à l’ISTA
Non
Oui
Non
Oui
Oui
Oui
Obtention de diplôme
Non
Non
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Exercice 2 :
Porte automatique d’un magasin :
A l’entrée d’un magasin, un système automatisé se charge de l’ouverture et de la fermeture de la porte.
La procédure est la suivante :
Mise en marche du système.
Détection d’une personne.
Si une personne est détectée, le système actionne le vérin d’ouverture de la porte et maintient la
porte ouverte jusqu’à ce que la personne soit passée, puis actionne le vérin de fermeture de la porte. Si le
système ne détecte rien la porte est maintenue fermée.
Le système se met en état de détection d’une personne (étape1).
Réponse :
Mise en marche du système
Personne
détectée ? Maintenir la porte
fermée
Actionner le vérin
d’ouverture
Maintenir la porte
ouverte
Personne
passée ?
Actionner le vérin de
fermeture
Non
Oui
Non
Oui
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2- Techniques d’analyses :
a- ABC :
Objectif:
Observer, analyser et synthétiser les causes d’un problème en ordre décroissant afin de mettre en
évidence les éléments déterminants. Il est recommandé de vérifier la pertinence de la méthode en
utilisant autres outils (Indice de Gini ...).
Domaines d’application :
La gestion de stock.
La prise en compte des clients importants par rapport au chiffre d’affaires.
Les pannes, Accidents.
Implantation des zones de stockage en fonction de la fréquence de sorties.
Limites de la méthode :
Généralement la méthode ABC ne permet d’analyser qu’un seul critère. Pour analyser plusieurs
critères on utilise d’autres outils qui sont mieux adaptés (Diagramme à trois axes).
Etapes de la méthode :
Etape 1 : Réaliser un tableau qui se compose de 5 à 6 colonnes;(colonne1 : ordre/nom du
critère; colonne2 : Valeurs décroissantes du critère étudié ; Colonne3 : cumul des valeurs ; colonne4 :
pourcentage du cumul des valeurs ; colonne5 : pourcentage cumulé des articles).
Etape 2 : calculer l’indice de Gini ;
Etape 3 : Représenter graphiquement les données.
Etape 4 : Expliciter les classes A ; B et C et tirer des conclusions.
Exemple :
produits Fréquences
de sorties
A 855
B 55
C 48
D 1
E 115
F 64
G 622
H 2201
I 101
J 145
K 12
L 1300
Classer les produits ci-dessus en utilisant la méthode ABC.
Représenter graphiquement les résultats trouvés.
[∑ (% du cumul des valeurs) x 100] Nombre d’article x 5000
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produits Fréquence de sortie
décroissant
Fréquence cumulé
croissant
Pourcentage de
fréquences cumulées.
Pourcentage
d’articles.
H 2201 2201 39,88% 8,33%
L 1300 3501 63,44% 16,67%
A 855 4356 78,93% 25,00%
G 622 4978 90,20% 33,33%
J 145 5123 92,82% 41,67%
E 115 5238 94,91% 50,00%
I 101 5339 96,74% 58,33%
F 64 5403 97,90% 66,67%
B 55 5458 98,89% 75,00%
C 48 5506 99,76% 83,33%
K 12 5518 99,98% 91,67%
D 1 5519 100,00% 100,00%
Total 5519
1053.39
Classe A: H, L et A
Classe B : G, J et E
Classe C : le reste
b- Diagramme à trois axes:
Objectif :
Le diagramme à trois axes est une méthode utilisée dans l’implantation d’un magasin de stockage. Avec
la méthode ABC, on ne tient compte que d’un seul critère d’analyse. La pratique suggère souvent des
combinaisons multicritères, d’où l’utilité de cette méthode.
Utilisation de la méthode :
Avec le diagramme à trois axes, on retient deux critères d’analyse (Poids/Volume ; C.A/Poids ;
C.A/Fréquence de sortie....).
Limites de la méthode :
La méthode s’applique lorsque les références sont peu nombreuses et lorsque l’organisation nécessite la
prise en compte de deux critères.
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Etapes de la méthode :
Etapes Explications
Etape1 : Choisir les deux critères
d’implantation.
Tenir compte de l’organisation en place des
équipements et des informations.
Tenir compte des contraintes (produits lourds au sol...)
Etape 2 : Déterminer l’importance de chaque
critère retenu.
Il faut attribuer un taux à chaque critère.
EX : fréquences de sorties 40%
Poids des produits 60%.
Etape 3 : Construire le graphe.
1er
critère (P) 2ème
critère
0<40% par ex >< 60% par ex >
Reporter sur l’axe des abscisses le taux pour chacun
des deux critères
Elever l’axe « P » à partir de la jonction des taux.
Tracer l’axe des ordonnées du 1er
critère au 2ème
critère.
EX : soient deux références R et A ;
Réf. R : poids 200 et sorties 150.
Réf. A : poids 240 et sorties 70.
Etape 4 : Représenter graphiquement les
données.
1er
critère (P) 2ème
critère
240
150 R 200
70 A
Sorties 40% Poids 60%
Pour chaque produit :
Reporter la valeur des deux séries (2 à 2).
Tracer les droites reliant les deux points.
Identifier les droites (Réf ; n° ; lettres......).
E5: Classer les produits.
1er
critère (P) 2ème
critère
240
150 R 200
70 A Sorties 40% Poids
60%
Sur la perpendiculaire (P), lire dans l’ordre les
intersections de HAUT en BAS.
L’implantation se fera prioritairement selon cet ordre :
: Réf. R.
: Réf. A.
E6 : implanter les produits et tirer des
conclusions.
Sen
s d
e le
ctu
re
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Exercice :
La société dans laquelle vous travaillez a l’intention de réorganiser la zone de prélèvement des petits
articles selon deux critères.
Le poids dont l’implantation est estimé à 40%.
Les sorties mensuelles considérées comme régulières.
T.A.F :
1- Construire le diagramme à 3 axes à partir des sorties mensuelles de colis du mois dernier.
Référence Poids (Kg) Sorties
105 2 3800
102 1 3000
103 10 600
101 20 2600
104 14 3600
106 15 2000
107 5 4000
2- Etablir un ordre d’implantation permettant de réduire les coûts et les délais.
3- Reporter les références sur le plan du magasin en tenant compte de l’implantation de la
qualité de service (qualité+délai).
Références à implanter
Circuit de préparation de commande.
Réponse :
Etape 1 : Choix des deux critères d’implantation : on a retenu le poids et les sorties.
Etape 2 : Importance des deux critères : 40% pour le poids ; et 60% pour les sorties.
Etape 3 : construction du graphe ; Echelle : 1cm= 2kg, 1cm= 400colis, 1cm= 10%.
Etape 4 : représentation des données sur le graphe.
Poids (P) sorties
20 101 4000
18 3600
16106 3200
14 104 2800
12 2400
10 103 2000
8 1600
6 107 1200
4 105 800
2 102 400
Poids 40% Sorties 60%
Quai
s
Zone d’expédition
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Etape 5 : Classement des références ;
1- Réf, 101.
2- Réf, 104.
3- Réf, 106.
4- Réf, 107.
5- Réf, 105.
6- Réf, 103.
7- Réf, 102.
Etape6 : Implantation des références ;
Circuit de préparation de commande.
3- Techniques d’optimisation :
a- Diagramme PERT (Réseau PERT) :
PERT : veut dire Pragram Evaluation and Review Technics. (Techniques d’évaluation et de
contrôle des programmes).
Le graphe PERT est composé de sommets (Etapes) représentés par des cercles et de tâches représentées
par des flèches, dont la longueur représente la durée de la tâche.
La méthodologie du dessin du graphe est la suivante :
Recherche des différentes tâches constituant le projet, leurs durées et leurs antériorités.
Répartition des tâches en des niveaux (rangs).
Construction du graphe selon les niveaux trouvés et les antériorités donnés.
Calcul des durées au plus tôt (total entrant le plus fort). Il se calcule de gauche à droite.
Calcul des durées au plus tard (total sortant le plus faible). Il se calcule de droite à gauche.
Détermination du chemin critique. C’est le chemin le plus long et il lie toutes les tâches critiques. Il
est unique.
Remarques :
Tâche critique : C’est la tâche qui a la durée au plus tôt égale à la durée au plus tard.
Parfois, il faut ajouter des tâches fictives afin de modéliser la condition d’antériorité.
Exemple :
symbole Tâches Durée
(min)
Tâches
antérieures
A Sortir les instruments nécessaires (cafetière,
café, moulin à café, casserole, filtre)
5
B Moudre café 2 A
C Faire chauffer l’eau 4 A
D Verser le café moulu dans le filtre 1 B
E Verser doucement l’eau sur le café moulu 3 C, D
F Placer les tasses, cuillers, sucrier sur la table 3
G Apporter la cafetière et servir 2 E, F
Quais Zone d’expédition 101 104 106 107 105 103 102
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Niveau 1 Niveau 2 Niveau 3 Niveau 4 Niveau 5
A, F B, C D E G
N° de l’étape.
Durée au plus tard.
Durée au plus tôt.
Conclusion : La durée totale des tâches est de 20 minutes, mais on constate que grâce au réseau PERT
on l’a réalisé dans 14minutes.
Exercice :
Soit un projet de construction d’une maison dont les tâches sont les suivantes :
Intitulé Code Durée Tâches antérieures
Gros-œuvres A 30
Installation sanitaire et
électrique
B 5 A
Travaux de plafonnage C 12 A
Façade D 17 A
Carrelage E 4 B, C
Menuiserie F 3 C
Peinture G 14 E, F
Aménagement du jardin H 8 D
1
0 0
2
5 5
5
12 12
4
9 9
3
7 8
6 14 14
E=3
G=2
F=3
A=5
B=2
D=1 C=4
chemin critique
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Modélisez le problème qui consiste à minimiser la durée de réalisation de la maison à l’aide de l’outil
PERT.
Réponse :
Niveau 1 Niveau 2 Niveau 3 Niveau 4
A B, C, D E, F, H G
E=4
B=5
A=2 X=0
F=3
D=17
Chemin critique.
Tâche fictive. H=8
Le chemin critique est composé des tâches A, C, E et G.
b- Diagramme de GANTT :
Le diagramme de GANTT est un tableau qui permet de formaliser l’affectation d’une ressource ou d’un
ensemble de ressource en fonction notamment d’une période de temps.
Il est particulièrement utilisé pour transcrire les résultats du PERT.
C’est une représentation sous forme d’une matrice à double entrée.
Le diagramme de GANTT permet la lecture :
pour chaque tâche de la date de début, de fin et la durée totale,
de la tolérance admissible dans le retard de démarrage ou d’exécution de chaque tâche,
de la répartition des tâches.
Pour sa construction, il suffit de reprendre le modèle ci-après.
Ses deux entrées sont :
Le temps (en semaines, heures...) est porté en abscisse.
1
0 0
2 30 30
4 42 42
5 47 52
6 46 46
7 60 60
3 42 42
C=12
G=14
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Les opérations à effectuer sont indiquées en ordonnée.
Temps J0 J1 J2 J3 J4
Tâches
Tâche 1
Tâche 2 Marge des
tâches
Tâche 3
Tâche 4
Tâche 5
durée totale de la tâche
Marge
Le diagramme de GANTT est un outil qui permet le suivi. On doit le réajuster de façon permanente.
Notion de marge :
La marge est l’amplitude disponible en plus de la durée de la tâche, sans que le délai final ne soit
modifié.
On distingue :
Marges totale d’une tâche
C’est la durée dont une activité peut être retardée. Elle se calcule comme suit :
date au plus tard de l’étape suivante - (date au plus tôt de l’étape précédente + durée de la tâche)
Marge libre au plus tôt
Durée dont une activité peut être retardée sans affecter le début au plus tôt de l’activité suivante.
=date au plus tôt de l’étape - (date au plus tôt de l’étape précédente + durée de la tâche
La marge libre au plus tôt est telle que si l’on allonge la tâche considérée en prenant tout ou partie, il n’y
a aucune modification des dates au plus tôt des étapes.
Marge libre au plus tard
Durée dont une activité peut être retardée sans affecter le début au plus tard de l’activité suivante.
=date au plus tard de l’étape suivante - (date au plus tard de l’étape précédente + durée de la tâche)
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c- Méthode des chainons :
Objectif de la méthode :
Résoudre le problème d’implantation des postes de travail dans une entreprise.
Définitions :
1- Indice de trafic (It) : c’est le nombre de déplacements nécessaire pour acheminer la TOTALITÉ des
produits d’un poste de travail à un autre.
2- Indice de manutention (Im) : c’est l’indice de trafic (It) multiplié par la distance (d) entre les deux
postes de travail. Im= It x d.
3- Indice global de manutention : c’est la somme de tous les indices de manutention entre tous les
postes de travail. Igm= ∑Im.
4- Chainon : c’est un couple de postes (liaison entre deux postes).
5- Liaison : c’est lorsqu’un chainon est parcouru par un produit.
6- Indice de trafic total : Itt= It x nombre des chainons relatifs au produit.
Données à recueillir :
Il est indispensable de recueillir les données à propos de deux familles :
Listes des postes à implanter.
Listes des produits devant passer par ces postes.
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Méthodologie :
Etapes Explication
E1 : Collecte de données :
-Liste des postes.
- Listes des produits.
Caractéristique des postes.
Indice de trafic des produits.
E2 : Calcul d’Itt :
- Classement des produits.
Création d’un tableau :
Lignes : produits (A, B, C, D...).
colonnes : postes de travail (1, 2, 3, 4..., It,
Itt).
E3 : Sélection des produits les plus représentatifs. Utilisation de la méthode ABC avec comme
critère Itt.
Il faut impérativement passer par tous les
postes.
E4 : classer les postes selon leur nombre de
liaisons.
création d’une matrice à double entrées :
E5 : Effectuer l’implantation théorique des postes. Positionnement des postes sur un canevas
triangulaire selon le nombre de liaison, si égaux,
selon l’Itt.
E6 : Vérifier la pertinence et la cohérence de la
nouvelle implantation.
Calcul de l’Igm et la comparaison avec le
précédent.
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Exercice :
Dans un bâtiment de 480 m² (30 m x 16 m), nous devons implanter 5 ateliers :
1. découpe sciage 80 m²
2. usinage tour 60 m²
3. usinage fraiseuse 110 m²
4. usinage rectifieuse 100 m²
5. contrôle finition montage 130 m²
En vue de réaliser un ensemble mécanique dont les 4 principaux composants sont :
A l’arbre
B le carter
C la butée
D le support
Les données de base sont les suivantes :
Produits Gamme indice de trafic
A 2 - 3 – 5 35
B 1 - 3 – 5 15
C 1 – 5 10
D 1 - 4 - 3 – 5 30
A l’aide de la méthode des Chaînons, réaliser :
1. le graphique des gammes, le calcul des indices et le classement des produits par indice de
trafic
2. la matrice à double entrée
3. le canevas triangulaire
4. la disposition des ateliers dans le bâtiment, ainsi que le sens des flux les plus
importants (échelle 1/200°).
Implantation de masse de l’atelier (échelle 1/200)
Indiquer par des flèches, le sens des flux des produits.
réce
pti
on
exp
édit
ion
30 m
16 m
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Réponse :
Classement : D A B C
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10m 12m
Deuxième possibilité :
8m 14m 8m
1 4 8m
2 3 8m 5
16m
8m
8m
Remarque :
Les postes qui sont à égalité concernant le nombre de liaison et l’Itt peuvent être
implantées en tenant compte d’autres critères (Sécurité, Accès, Nature du poste...).