teknika e pËrpunimit tË materialeve polimere

UNIVERSITETI I PRISHTINËS

FAKULTETI I SHKENCAVE TEKNIKE TË APLIKUARA

FERIZAJ

Fatmir Çerkini

Ferizaj

2005

Fatmir Çerkini Teknika e përpunimit të materialeve polimere

2004 .

3

Përmbajtja 1. HYRJE ............................................................................................................................................................. 7

1.1. HISTORIKU .............................................................................................................................................. 7 1.2. NDËRTIMI ............................................................................................................................................... 7 1.3. Termoplastet .......................................................................................................................................... 8 1.4. Duroplastet ............................................................................................................................................. 9

2. SHTESAT(ADITIVËT) E MATERIALEVE POLIMERE ...................................................................................... 10 2.1. Zbutësit ................................................................................................................................................. 10 2.2. Ngjyrat.................................................................................................................................................. 10 2.3. Mbushësat ............................................................................................................................................ 13 2.4.Mjetet për lubrifikim ............................................................................................................................. 13 2.5. Antistatikët ........................................................................................................................................... 14 2.6. Absorbuesit antiviolet .......................................................................................................................... 14 2.7. Stabilizuesit termik (antioksiduesit) ..................................................................................................... 14 2.8. Elementet për shkumëzim .................................................................................................................... 15

3. METODAT E PËRFITIMIT TË MATERIALEVE POLIMERE ................................................................................ 16 3.1. PETËZIMI .............................................................................................................................................. 16 3.2. KOKRRIZIMI I LËNDËVE PLASTIKE ......................................................................................................... 17

3.2.1.Kokrrizimi i termoplasteve ............................................................................................................. 17 3.3. TABLETIMI ............................................................................................................................................ 21

4. MAGAZINIMI DHE RREGULLIMI I MATERIALEVE POLIMERE ...................................................................... 23 5. KRAHASIMI I MASAVE PLASTIKE ME METALET ............................................................................................ 24 6. IDENTIFIKIMI I MASAVE PLASTIKE ............................................................................................................ 25 7. VETITË PËRPUNUESE TË MATERIALEVE POLIMERE ..................................................................................... 27

7.1. VETITË REOLOGJIKE .............................................................................................................................. 27 7.2. VETITË FIZIKE ........................................................................................................................................ 28 7.3. VETITË MEKANIKE ................................................................................................................................ 30

8. METODAT PËR KONTROLLIMIN E MATERIALEVE POLIMERE ................................................................. 32 PROVA SIPAS STANDARDIT – ASTM D 792 ........................................................................................... 32 Provat sipas standardit—ASTM D 570 .................................................................................................. 32 Provat sipas standardit—ASTM D 696 .................................................................................................. 33 Provat sipas standardit—ASTM D 177 .................................................................................................. 33 Provat sipas standardit—ASTM D 785 .................................................................................................. 34 Provat sipas standardit—ASTM D 638 .................................................................................................. 34 Provat sipas standardit—ASTM D 790 .................................................................................................. 35 Provat sipas standardit—ASTM D 695 .................................................................................................. 35

9. TERMOPLASTET MË TË NJOHURA ............................................................................................................... 36 9.1. Polietileni-PE......................................................................................................................................... 36 9.2. Polipropileni-PP .................................................................................................................................... 37 9.3. POLIVINIL KLORIDI-PVC ........................................................................................................................ 37 9.4. POLISTIRENI-PS ..................................................................................................................................... 38 9.5.AKRILONITRIL BUTADIEN STIREN-ABS ................................................................................................... 39 9.6. POLIAMIDET-PA .................................................................................................................................... 39 9.7. POLIACETALET-POM ............................................................................................................................. 40 9.8. POLIKARBONATI-PC .............................................................................................................................. 40

10. METODAT E PËRPUNIMIT TË MATERIALEVE POLIMERE ............................................................................ 42 10.1. MODELIMI .......................................................................................................................................... 43

10.1.1 MODELIMET PA SHTYPJE ............................................................................................................. 43 10.1.2. PARIMET E MODELIMIT ME NXEHTËSI DHE ME SHTYPJE .......................................................... 45

10.2. EKSTRUDIMI ....................................................................................................................................... 48 10.2.1. EKSTRUDIMI I GYPAVE DHE PROFILEVE ...................................................................................... 54

Teknika e përpunimit të materialeve polimere Fatmir Çerkini_

2004 .

4

Elementet themelore të ekstruderit për prodhimin e gypave ..................................................................... 58 10.2.2. KALIBRIMI I GYPAVE .................................................................................................................... 59 10.2.3. EKSTRUDIMI I GYPAVE TË BRINJËZUAR ...................................................................................... 63 10.2.4. EKSTRUDIMI I PROFILEVE ............................................................................................................ 66 10.2.5. Prodhimi i fLETËve dhe pllakave me anë të ekstrudimit ............................................................ 68

10.3 Fitimi i sipërfaqeve të lëmueta të pllakave ........................................................................................ 70 10.4. METODA E EKSTRUDIM-FRYRJES........................................................................................................ 75

10.4.1 Prodhimi i fletëve të holla (folive) me fryrje ................................................................................ 75 10.4.2 Prodhimi i fletëve të holla me derdhje ........................................................................................ 78

11. PARIMI I INJEKTIMIT .................................................................................................................................. 82 11.1 Furnizimi i cilindrit të injektimit ........................................................................................................... 82 11.2 Ngrohja e cilindrit të injektimit .......................................................................................................... 87 11.3 Shtypja e injektimit ............................................................................................................................. 87 11.4 Cikli i injektimit ................................................................................................................................... 88

11.4.1 Vendi prej nga bëhet injektimi .................................................................................................... 89 11.4.2 Llojet e kanaleve injektuese ........................................................................................................ 92

11.5 Sistemet shpërndarëse për kallëpe me më shumë zbrazëtira (strofuj) ............................................. 95 11.5.1 Sistemi injektues në formë tuneli ................................................................................................ 96 11.5.2 Sistemet speciale të kanaleve shpërndarëse ............................................................................ 100

11.6 Kontrolli i peshës së artikujve prej lëndësh plastike ......................................................................... 102 11.7 Problemet e përpunimit të termoplasteve me parimin e injektimit ................................................. 103

11.7.1. TË METAT GJATË PËRPUNIMIT TË TERMOPLASTEVE ME ......................................................... 103 PARIMIN E INJEKTIMIT DHE ZGJIDHJET PËRKATËSE ............................................................................. 103

11.8. PËRPUNIMI ME PRESIM INJEKTUES TË POLIMEREVE SHKUMORE(TSG) .......................................... 107 Injektimi një komponentësh.................................................................................................................. 107 Procesi me elementet kimike për shkumëzim (ekspandimi) ................................................................. 109 FITIMI I STRUKTURËS SHKUMORE ME NDIHMËN E FUTJES SË GAZIT .................................................. 109

11.9. Formimi me injektim me pjesë insertuese ........................................................................................ 111 11.10. INJEKTIMI i polimereve shkumore me metodën shumëkomponentëshe ....................................... 113 11.11 POLISTIRENI I EKSPANDUAR EPS (STYROPORI) ............................................................................. 116

12. PRODHIMI ARTIKUJVE ME BRENDI BOSHE ME ANË TË FRYRJES ............................................................ 119 12.1 metoda me ekstrudim-fryrje ........................................................................................................... 119 12.2 Fryrja me presim injektues ............................................................................................................... 121 12.3 Udhëzime për prodhimin e artikujve me brendi boshe me fryrje ..................................................... 128

Pozita e vend ndarjes së pllakave të kallëpit ........................................................................................ 128 Formimi i pjesës fundore të prodhimeve .............................................................................................. 128 Rrezet e lakesave .................................................................................................................................. 129 Formimi i filetave .................................................................................................................................. 129 Kushtet e përpunimit—shënimet teknologjike për fryrjen e disa polimereve ...................................... 129

12.4. FRYRJA ME SHTYPJE TË LËNGUT...................................................................................................... 130 12.5 FRYRJA ME DIAFRAGMË ................................................................................................................... 132 12.6. FORMIMI ME VAKUM (ZBRAZËTIRË) ............................................................................................... 134

13. LAMINIMI I LËNDËVE PLASTIKE .............................................................................................................. 139 13.1 Impregrimi pa ndërprerje ................................................................................................................. 139 13.2 Impregnimi me ndërprerje .............................................................................................................. 141 13.3 PARIMI I KALANDRIMIT TË LËNDËVE PLASTIKE ............................................................................... 142

14. FORMIMI ME ROTACION ......................................................................................................................... 146 15. STAMPIMI ................................................................................................................................................ 150 16. PLASTIFIKIMI (MVESHJA) ......................................................................................................................... 152

16.1. PLASTIFIKIMI I TELAVE ...................................................................................................................... 152 16.2. Vendosja me ekstrudim e masave plastike ..................................................................................... 153


2004 .

5

Paisjet për plastifikimin e telave ........................................................................................................... 155 17. PROCESI I KOEKSTRUDIMIT...................................................................................................................... 158

17.1. Proceset koekstruduese me veglën me ÇArje të zgjeruar ................................................................ 158 Prodhimi i folive me dy shtresa që bashkohen jashtë ekstruderit ........................................................ 162

17.2. Koekstrudimi i gypave ...................................................................................................................... 163 17.3. Koekstrudimi i produkteve me fryerje .............................................................................................. 165

18. PRODHIMI I GYPAVE SPIRAL .................................................................................................................... 167 18.1. Mënyrat e bashkimit të gypave........................................................................................................ 169

19. MONTIMI I ARTIKUJVE PREJ LËNDËSH PLASTIKE ..................................................................................... 172 19.1. Montimi me lidhje mekanike ............................................................................................................ 172 19.2. Montimi me ngjitje .......................................................................................................................... 173 19.3. Montimi me saldim .......................................................................................................................... 175

19.3.1. Saldimi me elemente nxehës elektrodifuziv dhe presim .......................................................... 182 20. SHTOJCË: ....................................................................................................................................... 192

20.1. Injektimi i elastomereve ................................................................................................................... 192 20.2. Përpunimi i duroplasteve me injektim ............................................................................................. 193 20.3. Presimi injektues me presion të brendshëm të gazit ....................................................................... 195 20.4. Stampimi me injektim ...................................................................................................................... 196 20.5. Presimi injektues ............................................................................................................................. 197 20.6. Presat ............................................................................................................................................... 198 20.7. Sinterimi ........................................................................................................................................... 198

21.PROCESE SPECIALE TË PËRPUNIMIT ......................................................................................................... 200 21.1. PROCESI I PULTRUDIMIT .................................................................................................................. 200

Si punohen materialet DMC & BMC ............................................................................................................. 203 22. DISA TEKNOLOGJI TË MODELIMIT TË SHPEJTË TË PROTOTIPEVE ............................................................ 205

22.1. Fused Deposition Modeling (FDM) ................................................................................................... 205 LITERATURA ............................................................................................................................................... 210


2004 .

6


2004 .

7

1. HYRJE

1.1. HISTORIKU

Lënda e parë plastike masive është paraqitë në vitin 1910 në formë të duroplastit fenolik,

të njohur me emrin “bakelit”. Të njejtin vit në të vërtetë filloi epoka e masave plastike për të cilën

jemi dëshmitar edhe të gjithë ne sot. Shumë shpejtë u bënë të njohura anët e mira të masave

plastike që bëri të domosdoshëm rritjen intenzive të prodhimit dhe konsumimit të tyre. Zhvillimi

dhe rritja e tyre shkoi në llogari të zëvendësimit të materialeve klasike në makineritë ekzistuese

ose në industri të reja deri atëherë të panjohura. Në vitin 1926 filloi prodhimi i duroplastit në

formë kokrrizash.

Diku nga viti 1930 filloi paraqitja e termoplasteve.

Pas luftës së dytë botërore masat plastike përjetuan lulëzim të paparë. Koha e tanishme

dhe veçanërisht e ardhmja do të jenë gadi të paparamenduara pa këto prodhime njerëzore, për

dallim nga ato të cilat strukturën bazë e kanë të krijuar nga natyra.

1.2. NDËRTIMI

Lënda kryesore për fitimin e gadi të gjitha masave plastike, përveq disa përjashtimeve,

është nafta, gjegjësisht derivatet e saja: benzina e lehtë primare, gazi, vajrat e lehta etj.

Industria e cila mirret me prodhimin e masave plastike quhet industria petrokimike.

Nga petroleji, gjegjësisht fraksionet e saj, ndahen me metoda të veçanta, bashkëdyzimet e

caktuara, siç janë: etileni, propileni, benzeni, etj. Këto bashkëdyzime të quajtura monomere, si

lëndë e parë për prodhimin e plastmasave, iu nënshtrohen veprimeve speciale, ku nga gjendja e

gazët ose e lëngët, kalojnë në gjendje të brumit viskoz ose në gjendje të ngurtë. Këtu bëhet

shndërrimi i monomereve në polimere. Ky veprim quhet polimerizim. Polimerizimi kryhet në

paisjet e quajtur reaktor. Me rregullimin e kushteve të polimerizimit në reaktor fitohen polimeret

me strukturë dhe madhësi makromolekulare të ndryshme.

Ekzistojnë dy mënyra bazë për përfitimin e masave plastike: polimerizimi dhe

polikondenzimi.

Te polimerizimi produkti i fundit është polimer i pastër, ndërsa te polikondenzimi përveq

polimerit fitohen edhe disa nënprodukte, si: uji, amonjaku, dyoksidi i karbonit, etj.

Produktet, gjegjësisht masat plastike të fituara me polimerizim, quhen polimerizate,

ndërsa masat plastike të fituara me polikondenzim quhen polikondenzate.

Si polimerizate janë të njohura:

Polietileni, polistireni, polivinilkloridi, polipropileni, etj. ndërsa si

Polikondenzate janë të njohura:

Poliamidet, poliesteri, polieteri, etj.

Ekzistojnë polimere natyrore dhe artificiale. Masat plastike sot në pjesën më të madhe

paraqesin polimeret artificiale.


2004 .

8

Varësisht prej ndryshimeve nga ndikimi i nxehtësisë masat plastike ndahen në termoplaste dhe

duroplaste.

1.3. TERMOPLASTET

Termoplastet me nxemje zbuten, me ftohje ngurtësohen dhe në të njejtën pjesë ky proces

mundet shum herë me u përsërit. Kjo dukuri shfrytëzohet te punimi i artikujve, kur plastmasa e

nxehur dhe e përzier nën presion formohet sipas vijave të brendshme të kallëpit ashtuqë pastaj

detali i ftohur dhe i ngurtësuar ta ruajë edhe më tutje formën e fituar. Mirëpo poqese këtë detal e

nxejmë mbi temperaturën e caktuar të shkrirjes së termoplastit, do të vie përsëri deri te zbutja

dhe humbja graduale e formës së detalit. Në këtë mënyrë do të manifestohej vetia tipike e

theksuar e termoplasteve, gjegjs. mundësia e zbutjes së sërishme nga nxehtësia dhe ngurtësimit

me ftohje të të njejtit detal.

Kjo veti e termoplasteve është rezultat i strukturës në të cilën dominojnë vargjet polimere

të cilat në mes vedi nuk janë të lidhura me lidhje kimike.

Fig. 1.1 Vargjet polimere të termoplasteve

Për këtë ekziston mobilizim potencial i dukshëm i vargjeve në mes vedi. Kjo në të vërtetë

edhe realizohet, p.sh. nga ndikimi i nxehtësisë, me ç’rast fitohet gjendja e përshkruar

“termoplastike”.

Struktura zingjirore e termoplasteve është shkaktare e vetive tipike të këtyre materialeve:

- elasticitet i madh dhe me te qëndrueshmëria në goditje,

- mundësia e përpunimit të lehtë me teknikë automatike (ngase gjatë përpunimit masa e

nxehtë mbetet për kohë të gjatë e pandryshuar).

- termostabilitet i ulët për shkak të pikës së shkrirjes relativisht të ulët.

- fortësi të vogël në sipërfaqe të produktit.

Përfaqësues kryesor të termoplasteve janë Polietileni, polistireni, polivinilkloridi,

poliamidet dhe poliakrilatet.


2004 .

9

1.4. DUROPLASTET

Tipike për këtë grupë të masave plastike është ajo që këto me nxemjen e parë zbuten.

Pastaj, për dallim nga termoplastet nga ndikimi i nxehtësisë fillojnë reaksionet kimike

(“termoreaktiviteti”) të masës në duroplaste molekulat e të cilës në këtë rast lidhen kimikisht në

mes vedi. Si përfundim i tërë kësaj lajmërohet formimi i rrjetës gjigante hapsinore, e shpërndarë

në tre dimensione, pjesët përbërëse të së cilës janë fortë të lidhura me lidhje kimike.

Fig.1.2 Rrjeta hapsinore e duroplasteve

Për shkak të stabilitetit termik të rrjetës hapsinore, duroplasti i fortësuar njëherë me

nxehje më nuk mund të zbutet. Nga kjo strukturë dalin edhe vetitë e duroplasteve. Të theksojmë

këtu ato të përgjithshmet siç janë qëndrueshmëria termike, mekanike dhe kimike dhe stabiliteti në

dimensione.

Masat plastike të fituara nga reaktori, ende janë të papërpunuara dhe munden me pas

forma të ndryshme. Ose janë në formë pluhuri, ose në formë kokrrizash dhe si të tilla nuk janë të

përshtatshme për përpunim. Kështu këtyre duhet përmirësu disa veti teknologjike dhe fizike.

Për këtë arsye, këto lëndë të para plastike më parë përpunohen, gjegjësisht pasurohen, duke iu

shtuar mjete të ndryshme për përmirësim të vetive termike dhe duke u shtuar ngjyrna, mbushësa,

antioksidues, stabilizues, etj.

Njohja, përdorimi dhe ndikimi i materialeve ndihmëse në vetitë finale të masave plastike,

për një teknolog të plastikës, është me rëndësi të madhe, sepse këto materiale shtues(aditive)

mund të përdoren jo vetëm gjatë prodhimit, por edhe gjatë përpunimit të masave plastike,

sidomos nëse përpunuesi konsideron se ndonjë veti e lëndës së parë nuk ka qenë e theksuar sa

duhet gjatë prodhimit, ose nëse lëndës së parë nevoitet me iu dhënë ndonjë veti krejtësisht e re.

Me përdorimin e aditivit adekuat përpunuesi mundet vetinë e dëshiruar të polimerit me

potencu më shumë dhe kështu ia plotëson disa kritere të cilat kërkohen në prodhimin e gatshëm.

Në lidhje me këto në vazhdim do të flasim për disa nga aditivët më kryesor.


2004 .

10

2. SHTESAT(ADITIVËT) E MATERIALEVE POLIMERE

Lëndët kryesore ndihmëse gjatë përpunimit të masave plastike janë:

zbutësit, ngjyrat, mbushësit, mjetet për lubrifikim, antistatikët, absorbuesit antiviolet, stabilizuesit

termik dhe mjetet kundër vjetrimit.

2.1. ZBUTËSIT

Detyra e zbutësve është që të rrisin rrjedhshmërinë e masës plastike, gjegjësisht të ngrisin

dhe ta lehtësojnë shkallën e përpunueshmërisë.

Përdorimi i kësaj lënde ndihmëse në sasi të tepruara jo vetëm që do të rrisë shpenzimet materiale,

por edhe mund të shkaktojë reduktim të rrezikshëm të karakteristikave mekanike të masave

plastike.

2.2. NGJYRAT

Ngjyrosja e masave plastike nga aspekti dekorativ ka rëndësi të thellë dhe në të shumten e

rasteve është lëmi e dizajnerëve. Procesi i ngjyrosjes mund të kryhet ose gjatë prodhimit ose gjatë

përpunimit të masave plastike.

Teknika e ngjyrosjes së masave plastike mund të kryhet në dy forma:

a)ngjyrosja masive dhe

b)ngjyrosja sipërfaqësore

Teknika e fundit e ngjyrosjes përdoret më rrallë, zakonisht në rastet kur temperaturat e

përpunimit të masave plastike janë aq të larta sa që ngjyra nuk mund të mbetet e pandryshuar.

Ngjyrosja masive është teknikë e cila më së shumti përdoret, ku ngjyrat në formë pluhuri

ose në formë kokrrizash, si koncentrat, i shtohen masës plastike gjatë kohës së përpunimit.

Ngjyrat të cilat përdoren për ngjyrosje të masave plastike, me teknikën e ngjyrosjes në masë,

mund të jenë të tretshme ose transparente dhe zakonisht janë me prejardhje organike, por mund

të jenë edhe të patretëshme(pigmentet). Ngjyrat transparente përdoren për ngjyrosjen e masave

plastike nëse edhe ato janë transparente dhe kur nga prodhimi i gatshëm kërkohet tejdukshmëri.

Ngjyrat për ngjyrosjen e masave plastike në treg gjenden në formë pluhuri, të pastave dhe

si koncentrat. Për zgjedhjen e ngjyrave, në praktikë zakonisht vendosin kërkesat për gjallëri dhe

qëndrueshmëri të ngjyrosjes ndaj dritës, ujit, kemikaljeve, nxehtësisë etj. kështuqë duhet pasur

kujdes në to.

Ngjyrosja e thatë - Ky proces qëndron në përzierjen e përshtatshme të një sasie lënde

plastike, pa ngjyrë, me përzierje të thata të ngjyrosësave dhe të pigmenteve.


2004 .

11

Fig.2.1 Barabani për përzierje

Paisjet për ngjyrosjen e lëndëve plastike me metodën e thatë nuk janë të kushtueshme,

meqenëse mjafton të përziesh ngjyrosësit dhe pigmentet me lëndën plastike pa ngjyra(kristal) në

një përzierëse rrotulluese.

Këto përzierëse mund të jenë të formave të ndryshme, si konike, me dorë siç janë govatat,

ato me elikë etj. Të gjitha këto përzierëse japin afërsisht përfundime të njejta; por praktika ka

treguar se përzierset rrotulluese që quhen barabane (fig.2.1) janë ato që japin përfundime më të

mira. Në rastin e përdorimit të një barabani është e domosdoshme të përdoret një peshore e

saktë për peshimin e lëndës plastike, sidomos për peshimin e ngjyrosësave dhe pigmenteve.

Është e rëndësishme të zgjidhen dhe të përdoren ngjyrosësat dhe pigmentet e

përshtatshme, që të jenë stabil në dritë dhe në temperaturë, të mos jenë toksike, të kenë një

granulometri të përshtatshme e të mos thithin lagështi.

Metoda e punës -P.sh. një baraban prej 200 kg. mund të mbushet me lëndë plastike 25

deri 75 kg. në trajtë kokrrizash. Këtu shtohen sasirat e përshtatshme të ngjyrosësave dhe

pigmenteve të peshuara në mënyrë të saktë. Në qoftë se këto shtesa kanë prirje të grumbullohen,

është mirë të kalohen nëpër një sitë. Pasi të mbyllet, barabani lëshohet në lëvizje me një shpejtësi

prej 30 deri 40 rrotullimesh në minutë, gjatë 25 minutave. Koha e rrotullimit të barabanit mund të

rregullohet gjatë punës. Me një shpejtësi më të madhe shpërndarja nuk bëhet e mirë nga se

kokrrizat për shkak të forcave centrifugale ngjiten nëpër muret e brendshme të barabanit. Nën 30

rrotullime në minutë, përzierja nuk bëhet e plotë, pasi lënda rrëshqet ngadalë gjatë rrotullimeve

të përzierëses. Te përzierëset me kapacitet 80 kg., përzierja më e mirë mund të sigurohet në

shpejtësinë prej 44 rrotullimesh në minutë. Përzierëset më të vogla kanë nevojë për një shpejtësi

më të madhe, ndërsa përzierëset më të mëdha për shpejtësi më të vogla.

Në këto kushte, shumica e ngjyrave mund të përzihen për 5 deri 25 minuta. Koha më e

përshtatshme, që ka dhënë përfundime më të mira për një lëndë, duhet të mbahet gjithmonë për

lëndën e njejtë, sepse në rast se cikli ndryshohet, mund të vërehen ndryshime në nuancat e

ngjyrës.

Barabani që përdoret për ngjyrosjen e thatë, duhet të jetë prej çeliku jooksidues ose të

kromuar. Barabanet prej çeliku të butë mund të përdoren me kusht që sipërfaqet e brendshme të

tyre të jenë krejt të lëmuara, pasi sipërfaqet me viza apo kanale shkaktojnë grumbullimin e


2004 .

12

ngjyrosësave dhe pigmenteve në brendinë e tyre, gjë që pengon ngjyrosjen e përpiktë dhe

pastrimin e brendisë së vetë barabanit.

Në rast se përdoret vetëm një baraban për të gjitha ngjyrat, është e domosdoshme që pas

çdo ndryshimi ngjyrash, të bëhet një pastrim i kujdesshëm i brendisë së barabanit. Për këtë qëllim

mund të përdoren aspiratorë për thithjen e pluhurit.

Kur ndryshohen ngjyrat, p.sh. kur kalohet nga një ngjyrë e errët në një ngjyrë e qelët, është mirë

të vehet në rrotullim barabani me një sasi të lëndës kristale, me qëllim që mbetjet e ngjyrosësave

dhe pigmenteve të mëparshëm të pastrohen deri në fund.

Për të mënjanuar të gjitha vështirësitë e pastrimit me qëllim që procesi i ngjyrosjes të

kryhet me cilësi të lartë, është mirë të përdoren disa barabane, të ndarë sipas ngjyrave në mënyrë

të përhershme.

Peshimi - Për të fituar ngjyra të qëndrueshme me procesin e ngjyrosjes së thatë, është e

domosdoshme që lëndët për t’u ngjyrosë si dhe ngjyrosësat dhe pigmentet të peshohen

saktësisht. Për ngjyrosësat, është e nevojshme të përdoren peshore analize veqanërisht për

ngjyrat e tejdukshme. Për të shumtën e ngjyrave transparente mjafton të përdoret një peshore e

saktë që ka tregues me shigjetë. Për peshimin e lëndës që do të ngjyroset mund të përdoren

peshore saktësia e të cilave mund të lëvizi mbi 200 gr.

Ngjyrosësat- Për ngjyrosjen e lëndëve plastike me metodën e thatë mund të përdoren

ngjyrosësa të tipeve të ndryshme, por gjithmonë sipas lëndës që do të ngjyroset. Është e

natyrshme që ngjyrosësat për lëndët plastike të jenë të veçantë dhe, rrjedhimisht nuk mund të

mendohet përdorimi i tyre për ngjyrosjen e çfardo lënde tjetër (p.sh. tekstilet, druri etj.). Në

përgjithësi duhet treguar kujdes, se ngjyrosësat e tretshëm në vajra janë më pak të qëndrueshëm

ndaj nxehtësisë dhe dritës se sa pigmentet minerale. Rrjedhimisht, ngjyrosësi që do të përdoret,

duhet të mos jetë toksik, të ketë një granulometri të përshtatshme dhe të mos thithë lagështirën.

Megjithkëtë, lëndët ngjyrosëse dhe pigmentet përgjithësisht thithin lagështirën e vendit.

Në këto raste, kur për ngjyrosje përdoren ngjyrosësa me lagështi, shpesh herë shkaktohen

njolla në sipërfaqet e prodhimeve të gatshme. Prandaj është e nevojshme që lëndët ngjyrosëse të

mbahen në enë të mbyllura hermetikisht dhe në vende të thata. Në rast se ngjyrosësat ndodhen

me shumicë, sidomos kur janë të ambalazhuar jo hermetikisht, priren të shndërrohen në topa

(copa) të vegjël. Ky shndërrim shkaktohet nga thithja e lagështirës. Në këto raste është e

domosdoshme të kalohen nëpër një sitë të imët para se të futen në baraban, d.m.th. para se të

përzihen me lëndën plastike.

Në qoftë se ngjyrosësat kanë thithë një sasi të madhe të lagështirës mund të jetë e

domosdoshme tharja e lëndës së ngjyrosur para se të fillojë përpunimi i saj nëpër makineri. Tharja

e lëndës mund të bëhet duke e kaluar në një furrë me qarkullim ajri për një kohë prej 15 minutash.

Zgjedhja e lëndës ngjyrosëse është shumë e rëndësishme, sepse dy ngjyrosësa me përbërje të

ndryshme dhe tonacion të njejtë, mund të japin lehtë njeri objekte pa të meta, tjetri objekte me

njolla dhe me pjesë të dekompozituara, veçanërisht në ngjyrat e tejdukshme. Ngjyrosësat dhe


2004 .

13

pigmentet, që përdoren për ngjyrosjen e thatë tek përpunuesit e lëndëve plastike nuk janë të

njejta me ato që përdoren te prodhuesit e lëndëve të para plastike. Ky ndryshim i lëndëve

ngjyrosëse është i natyrshëm, sepse ngjyrosja e thatë lejon përdorimin e ngjyrosësave ose të

pigmenteve relativisht jo shumë të qëndrueshëm ndaj nxehtësisë, pasi këta nuk kalojnë shpesh

herë në temperaturat e larta. Prodhuesit e lëndës së parë janë të detyruar ta kalojnë lëndën për

ngjyrosje në temperatura të larta, qoftë në makineritë e petëzimit, qoftë në ato të ekstrudimit.

2.3. MBUSHËSAT

Janë elemente organike ose inorganike që iu shtohen masave plastike me qëllim që tia

përmirësojnë disa veti ose ta bëjnë më të lirë prodhimin. Në mbushësat inorganik bëjnë pjesë:

pluhuri i azbestit, pëlhura e qelqit, gëlqerja, etj. Ndërsa si mbushës organik mund të përdoren:

druri, byku i drurit, letra e grimcuar, fije të tekstilit, celuloza, etj. Te përdorimi i mbushësave

shtrohen kërkesat që ato të qëndrojnë ngarkesat termike dhe mekanike të cilat paraqiten gjatë

përpunimit të masave plastike. Mbushësat inorganik shtohen në formë të pluhurit gjatë kohës së

përzierjes me shtuesit tjerë si: zbutësat, stabilizatorët, ngjyrat, që të homogjenizohen mirë me to.

Mbushësat, masës plastike ia rrisin rezistencën ndaj fërkimit, ia rrisin peshën vëllimore,

absorbojnë ujin, e në shumicën e rasteve ia rrisin fortësinë. Zakonisht sasia e mbushësave që u

shtohen masave plastike sillet prej 10 deri 20 %.

2.4.MJETET PËR LUBRIFIKIM

Gjatë përpunimit të masave plastike në temperatura të larta vjen deri te një fazë kur masa

plastike bëhet viskoze, kështuqë fillon të ngjitet për sipërfaqet metalike të makinës për përpunim.

Kjo dukuri e vështirëson punën normale. Që të mënjanohen shkaktarët e ngjitjes së masës për

sipërfaqet metalike, përdoren mjetet për lubrifikim, të cilat i shtohen masës në sasi të vogël. Këto

mjete zakonisht nuk përzihen me masën plastike, por e lehtësojnë rrjedhjen dhe përcjelljen më të

mirë të masës nëpër makinë. Zgjedhja e mjeteve lubrifikuese bëhet varësisht nga rasti (praktika).

Si lubrifikues kryesisht përdoren rrëshirat polietilene, pastaj parafina dhe sapunët e ndryshëm

metalik.

Një lloj special i mjeteve lubrifikuese përdoret për lyerjen e sipërfaqeve të zbrazëtirave në

kallëpe me qëllim që më lehtë të ndahen pjesët e fituara plastike. Këso mjetesh janë: sapuni,

detergjentet, vajrat minerale, etj.


2004 .

14

2.5. ANTISTATIKËT

Masat plastike janë izolator të fuqishëm elektrik, që d.t.th. nuk e përcjellin rrymën elektrike. Për

këtë arsye gjatë kohës së përpunimit të tyre, gjatë fërkimit, orientimit dhe proceseve të ngjajshme

vjen deri te grumbullimi i elektricitetit në sipërfaqet e prodhimit të gatshëm. Ky është elektriciteti

statik i cili pengon prodhimin normal, e krahas kësaj shkakton tërheqjen e grimcave të pluhurit në

sipërfaqet e pjesës prodhuese, që i jep pamje estetike të keqe prodhimit.

Që fenomeni i elektricitetit statik të mënjanohet duhet që sipërfaqen e masës plastike ta

bëjmë të rrjedhshme. Kjo mund të arrihet në dy mënyra dhe ate: ose ta lyejmë sipërfaqen me

tretje kryprash ose në vet masën të shtojmë substanca të caktuara që ia rrisin përcjellshmërinë

masës plastike. Elementet të cilat përdoren për këtë qëllim quhen antistatik. Zakonisht këto janë

krypërat amonjake të thartirave me shumë yndyrë. Njihen me emrat komercial si: antistatikum,

stateksan etj.

2.6. ABSORBUESIT ANTIVIOLET

Pjesët e punuara nga masat plastike nëse për kohë të gjatë i eksponohen veprimit të dritës,

fillojnë të humbin vetitë që i kanë pasur, d.t.th. bëhen më të egra, të thyeshme dhe shpesh

pëlcasin. Kjo dukuri lidhet me termin ,,vjetrimi i masës plastike’’ nga veprimi i dritës, e sidomos

nga radiacioni i rrezeve ultra violete.

Rrezet ultraviolete me gjatësi valore 300 deri 350 milimikrona janë më të rrezikshme për

masat plastike, sepse e shkatërrojnë strukturën makromolekulare të plastmasave.

Makromolekulet të rrezatuara me rrezet ultraviolete pas një kohe fillojnë të këputen në segmente

më të shkurta dhe përfundimisht të shkatërrohen plotësisht. Ky shkatërrim makromolekular quhet

fotodegradim dhe është dukuri shum e padëshirueshme te masat plastike.

Ekzistojnë mjete të cilat kur ti shtohen masës plastike, pengojnë procesin e fotodegradimit

ashtuqë e thithin (absorbojnë) energjinë e rrezeve ultraviolete dhe e shndërrojnë në energji më

pak të dëmshme, p.sh. në energji termike. Për këtë, këto mjete e kanë marrë emrin absorbues

antiviolet. Absorbuesit në treg gjenden në formë pluhuri, ashtuqë përpunuesi mundet lehtë me ia

shtu masës plastike para hyrjes në makinë për përpunim, me përzierje në baraban sikur përzierjen

e ngjyrave. Sasia e shtimit të absorbuesit varet nga tipi i polimerit, vendit ku do të përdoret

prodhimi i gatshëm dhe afatshërbimi i paraparë. Zakonisht kjo sasi sillet prej 0,4 – 0,5 %.

2.7. STABILIZUESIT TERMIK (ANTIOKSIDUESIT)

Masat plastike kanë prirje të oksidohet në temperatura të larta, kjo d..t.th më së shumti gjatë

kohës së përpunimit. Oksidimi i masave plastike është shumë i padëshirueshëm, sepse ndikon

negativisht në vetitë mekanike të prodhimeve. Oksidimin e shkakton prezenca e oksigjenit në

ambient. Me qëllim që të pengohet procesi i oksidimit të masave plastike gjatë kohës së


2004 .

15

përpunimit përdoren elemente të përshtatshme, të cilat duhet shtu para fillimit të përpunimit të

plastmasave. Në shumicën e rasteve lënda e parë vjen me antioksidues, por varësisht nga kushtet

e përpunimit, nëse paraqitet nevoja përpunuesi mund ti shtojë vet në sasi më të madhe. Këto

elemente janë konsumues të fortë të oksigjenit dhe për këte nuk lejojnë që ai të hargjohet në

oksidim të plastmasave, por e hargjojnë për nevoja të vehta dhe kështu e mbrojnë masën plastike

nga oksidimi. Meqenëse pengojnë oksidimin e masave plastike quhen antioksidues.

Përdorimi i antioksiduesve në sasi prej 0,2 deri 0,3 % është e mjaftueshme për të mbrojtë çfarëdo

materiali plastik nga çdo oksidim termik. Sot ekzistojnë tipe të caktuara të antioksiduesve për

mbrojtjen e masave plastike të caktuara.

2.8. ELEMENTET PËR SHKUMËZIM

Në shumicën e rasteve të përdorimit kërkohet që prodhimi të ketë strukturë me zbrazëtira ose siç

thuhet strukturë celulare. Me fjalë tjera, prerja e pjesës prodhuese duhet të duket me zbrazëtira

sikur sungjeri. Veprimi me të cilin fitohet kjo strukturë njihet me emrin ekspandim ose

shkumëzim,ndërsa elementet që e mundësojnë ekspandimin –shkumëzues. Ekzistojnë elemente

fizike dhe kimike për shkumëzim. Industria e materialeve ndihmëse prodhon lëndë kimike për

shkumëzim në formë të pluhurit të cilat posedojnë vetinë që nën ndikimin e nxehtësisë, gjegjësisht

në temperatura të caktuara, kalojnë gadi përnjëherë nga gjendja e ngurtë në gjendje të gazët.

Këto lëndë termikisht shndërrohen në gaze, kështu bëjnë zgjërimin, gjegjësisht fryerjen e masës

plastike. Procesi i shkumëzimit fillon në cilindër të makinës, por ekspandimi i përfundimtar dhe më

i madhi bëhet në kallëp. Kur tretja e ekspanduar e masës plastike të ftohet dhe të ngurtësohet ajo

e ruan strukturën e tillë të zgjeruar. Me anë të shkumëzimit arrihet që prodhimi i gatshëm të

zvoglojë peshën e vet dhe të kursehet material. Në treg gjenden shumë preparate për shkumëzim

ndër të cilët janë të njohura Genitron dhe Porofor. Produktet gazore të lëndëve të mësipërme

ekspanduese janë: azoti, dyoksidi i karbonit, amonjaku dhe një sasi e monoksidit të karbonit.

Shkumëzuesit janë materie në formë pluhuri të cilat u shtohen granulateve të masës plastike në

fazën e përzirjes me aditivët tjerë në sasi prej 0,2 deri 2 %, varësisht nga efekti që dëshirohet të

arrihet. Me këto lëndë mund të ekspandohen: polietileni, polistireni, PVC, polipropileni etj.

Reduktimi i peshës së prodhimit të gatshëm mund të shkojë edhe deri në 60 %.


2004 .

16

3. METODAT E PËRFITIMIT TË MATERIALEVE POLIMERE

Proceset kryesore të përgaditjes së lëndëve plastike si dhe paisjet për këto procese janë:

3.1. PETËZIMI

Makinat e petëzimit me dy cilindra , të quajtura kalandra, siç dihet përdoren në përgjithësi

në industrinë e lëndëve plastike dhe në atë të kauçukut për përgaditjen e fletëve dhe të

kokrrizave: acetati i celulozës, nitroceluloza, P.V.C., polistireni etj. Lënda plastike në formë pluhuri,

përzihet më parë me të gjitha lëndët ndihmëse që duhet të përmbajë, siç janë plastifikuesat,

mbushësat, ashtu edhe me ngjyrosësat dhe pigmentet.Vetë cilindrat duhet të kenë një ngrohje të

pavarur avulli, elektrike, uji etj. Zakonisht njëri nga cilindrat duhet të ngrohet në temperaturë më

të lartë e tjetri në temperaturë më të ulët. P.sh. në rastin e përzierjes së polistirenit, njëri nga

cilindrat duhet të ngrohet në temperaturë 175 °C dhe tjetri në temperaturë rreth 40 °C. Cilindrat

rrotullohen në kahje të kundërta njëri kundrejt tjetrit. Kjo përzierje hudhet ndërmjet dy cilindrave

të makinës petëzuese ( kalandrës),fig.3.1.

Fig.3.1 Cilindrat për kalandrim

Gjatë rrotullimit të cilindrave përzierja e hedhur fillon të shkrihet dalëngadalë, formohet

një shtresë, e cila mbulon cilindrin e ngrohtë. Rrotullimi i cilindrave të makinës jep një shpërndarje

shumë të mirë të brumit. Me qëllim që përzierja të bëhet sa më e mirë, duhet që shtresa e

ngrohtë plastike të pritet me dorë ose mekanikisht dhe të hudhet përsëri ndërmjet dy cilindrave,

që gjithnjë rrotullohen. Pas një kohe prej 10 der në 30 minutash, brumi i përzier nxirret nga

makina e petëzimit, në gjendje të ngrohtë dhe kalon në procesin e kokrrizimit. Duhet patur

parasysh se puna zhvillohet gjithmonë në kushte të njejta për lëndë të njejtë. Kur punohet me

polistirenin, procesi i punës është më i vështirë, sepse kjo lëndë plastike, kur të ftohet është

shumë më e ngurtë dhe e thyeshme se lëndët tjera. Puna në këto makina është e lodhëshme dhe

e rrezikshme, sepse bëhet në nxehtësi dhe me brumëra gjithmonë të nxehta, si dhe kërkohet në

çdo moment koncentrim i plotë, për të mos ardhë deri te ndonjë lëndim.

Këto makineri janë mjaft të kushtueshme, sepse nuk mund të përzihen sasira mbi 100 deri

120 kg. përnjëherë, pastaj edhe vetë cilindrat janë të shtrenjtë sepse duhet të jenë të retifikuar

mirë dhe të kromuar.


2004 .

17

Paisjet tjera. Për përzierjen dhe homogjenizimin e lëndëve plastike përdoren edhe paisje

tjera, makina përzierëse të tipeve të ndryshme të cilat i përziejnë brumërat me anë të cilindrave të

profiluar.Këto makina (mikser) japin mundësinë e përzierjes së sasirave më të mëdha të lëndëve

përnjëherë. E kanë këtë përparësi ngase janë të mbyllura dhe nuk kërkojnë punë dore gjatë

procesit të përzierjes, ndonëse paraqesin vështirësi për pastrim, sepse në brendi të makinës janë

cilindrat e profiluar. Meqenëse gjatë përzierjes krijohet një ngritje e madhe e temperaturës, si

pasojë e ngrohjes së brumit dhe nga puna e cilindrave, duhet pasur parasyshë që puna të mos

fillojë me temperaturë shumë të ngritur përndryshe shkaktohet në mënyrë të pashmangshme

dekompozimi i lëndës plastike dhe i ngjyrave. Këto makina bëjnë një përzierje shumë të mirë, por

harxhojnë sasi të mëdha të energjisë elektrike. Kur përdoren mikserët, prodhohet një brum i

përzier, kokrrizimi i të cilit drejtpërsëdrejti është shumë i vështirë, sepse copat e brumit janë me

masa shumë të mëdha. Për këtë arsye, brumi i ngrohtë, pas procesit të përzierjes, dërgohet në një

makinë me dy cilindra të vendosur njëri mbi tjetrin. Hapësira e cilindrave është 2-3 mm, dhe

rrotullimi i tyre bëhet në drejtime të ndryshme. Brumi prej këtyre cilindrave del në formë flete të

pandërprerë me trashësi rreth 3 mm, dhe kalon në një paisje prerëse që e pret fletën në copa të

masave të caktuara. Këto copa nëpërmjet të një rrypi transportues pas ftohjes së duhur kalojnë

në një makinë tjetër ku bëhet kokrrizimi i tyre në përmasa të përdorshme për përpunim të

mëtejmë.

3.2. KOKRRIZIMI I LËNDËVE PLASTIKE

Lëndët plastike që pregatitin për përpunim duhet të jenë në një gjendje fizike e në një

trajtë të tillë që të jenë të përpunueshme sipas nevojës. Ato duhet t’u përshtaten në masën më të

madhe proceseve teknologjike, të jenë sa më të afta të kalojnë këto, deri sa të marrin trajtën

përfundimtare të një gjysëm prodhimi të gatshëm. Faza pregaditore përcaktohet sipas rrëshirës.

Kur rrëshirat janë termoplastike ato duhet të pregaditen në trajtë kokrrizash dhe kur janë

termodure në trajtë pluhuri ose të tabletave.

3.2.1.KOKRRIZIMI I TERMOPLASTEVE

Fig.3.2 Mulliri për kokrrizim


2004 .

18

Lënda termoplastike duhet të përgaditet në trajtë kokrrizash, madhësia e të cilave të jetë e

saktë në masën më të madhe.

Për kokrrizimin e termoplasteve përdoren: Makinat e thjeshta të kokrrizimit (mullinjt) ose

makineritë e prerjes pa paraftohje ose me paraftohje (granulatorët).

Makinat e kokrrizimit ose mullinjtë (fig.3.2) janë makinat me strukturë të fortë, që duhet të

prodhojnë lëndë me kokrriza pak a shumë të njëllojta. Këto makina nuk duhet të ngrohin lëndën

që kokrrizojnë, me qëllim që të parandalohet zbutja dhe ngjitja e lëndës nëpër detalet e makinës.

Këto makina duhet të kenë mundësi të çmontohen lehtë në çdo pjesë, me qëllim që të pastrohen

dhe të mirëmbahen pa vështirësi.

Pjesa kryesore e makinës kokrrizuese është e përbërë nga një dhomë cilindrike, e vendosur

horizontalisht, në brendinë e së cilës rrotullohet me shpejtësi të madhe një aks i madh. Aksi

rrotullues është i pajisur me thika të veçanta të vendosura simetrikisht. Në pjesën e sipërme të

makinës është shtuar depoja e furnizimit ose goja e mbushjes së makinës.

Kjo depo në trajtë hinke, shërben për furnizimin e makinës me lëndë shkarti që do të

kokrrizohen. Në pjesën e poshtme, nën thikat rrotulluese, gjendet një sitë metalike e cila lejon të

kalojë dalëngadalë lënda me kokrriza të madhësisë së dëshirueshme. Madhësia e vrimave të sitës

përcakton madhësinë e kokrrizave të lëndës. Nën sitën metalike vendoset një depozitë, ku

grumbullohet lënda e kokrrizuar plastike.

Këto janë makina të kokrrizimit, që zakonisht përdoren për kokrrizimin e rrjedhjeve dhe të

mbeturinave ditore të cilat teprojnë nga proceset e ndryshme të përpunimit të lëndëve

termoplastike. Në rastet e punës me lëndë të freskëta të porsaprodhuara si lëndë e parë, përdoret

kompleksi ekstruder-makinë prerëse (granulator), që shërben jo vetëm për kokrrizim, por edhe

për procese tjera, plastifikimin, ngjyrosjen, etj. Në këtë fazë lënda plastike e plastifikuar detyrohet

të kalojë nëpërmjet një pllake metalike të biruar (filierë) nga ku del në trajtë të një tufe të

profileve në trajtë fijesh ose të shiritave që priten me ndihmën e një thike rrotulluese. Shpejtësia e

thikës rrotulluese sinkronizohet me shpejtësinë e ekstrudimit të lëndës plastike që kokrrizohet. Në

këtë mënyrë nxirret një lëndë e kokrrizuar e formuar nga shumë copëza me masa të barabarta

sipas dëshirës. Madhësitë e kokrrizave lëvizin nga 1 deri 3 mm, gjatësi dhe 1,5 deri 2 mm, gjërësi.

Varësisht nga karakteristikat e lëndës plastike, kokrrizimi zhvillohet mbi lëndën e ngrohtë

ose të ftohtë. Kjo gjë ka disa dallime në mjetin dhe metodën, të cilat duhet të zbatohen sipas

rasteve praktike të kokrrizimit të lëndëve termoplastike.

P.sh. te kokrrizimi i P. V. C. lënda del nga filiera në trajtë fijesh, të cilat porsa të dalin ende

të nxehta priten në copëza cilindrike të njejta, me gjatësi të dëshirueshme. Paisja e prerjes

përbëhet prej dy ose zakonisht katër thikave, të cilat rrotullohen në një aks paralel me aksin e

ekstruderit dhe fërkohen me tehun e tyre në sipërfaqen e jashtme të filierës (fig.3.3).


2004 .

19

Fig.3.3 Makinë prerëse (granulator) pa sistem ftohës

1.ekstruderi, 2.paisja prerëse me thikë rrotulluese

Kokrrizimi i polistirenit nuk mund të kryhet me të njejtin sistem (pa ftohje). Në rastin e

polistirenit tufa e fijeve të lëndës plastike në të dalë nga filiera e ekstruderit, transportohet me

ndihmën e një sistemi transportues, në një dhomë ftohjeje (me takim ose me ajër të ftohët) deri

sa të arrijë te makina e kokrrizimit. Një kompleks i tillë kokrrizimi (fig.3.4) përmbanë zakonisht një

palë rula, të cilat kanë për detyrë të tërheqin tufën e fijeve të ftohura, deri sa kjo tufë të arrijë në

pikën ku zhvillohet veprimi i thikave rrotulluese.

Fig.3.4 Makinë prerëse me sistem ftohës

1.Ekstruderi, 2. banjo me ujë të ftohët, 3. ventilator, 4. paisje prerëse, 5. grumbullimi i kokrrizave

Edhe polietileni d.m.th. kokrrizohet me sistem të ftohjes, pasi që polietileni në gjendje të

ngrohtë, me të dalë nga makina nuk mund të kokrrizohet. Në fig.3.5, është treguar një formë e

ftohjes së fijeve të lëndëve plastike nëpër një kadë me ujë.

Kokrrizimi i lëndëve termoplastike është procesi i fundit i prodhimit të tyre si lëndë e parë

dhe shërben për pregaditjen përfundimtare të lëndës plastike për përpunim. Lënda e shndërruar

në kokrriza është e gatshme për përpunim me procese të ndryshme teknologjike, si me injektim,

ekstrudim, etj. Në rast nevoje lëndët në trajtë kokrrizash mund të qëndrojnë grumbull për t’u

përdorur, sipas nevojës.


2004 .

20

Fig.3.5 Pregaditja e masës plastike për granulim duke kaluar nëpër kadë me ujë (Troester)


2004 .

21

3.3. TABLETIMI

Tabletimi i pluhurave të termodureve zakonisht kryhet në të ftohtë, me qëllim që të

shkurtohet cikli i përpunimit të lëndëve. Ky është një proces që kryhet para se të fillojë përpunimi

efektiv i termodureve për të lehtësuar përdorimin e lëndës së parë, proceset e dozimit (peshimit)

të saj dhe të mbushjes së formave. Shndërrimi i pluhurave të termodureve bëhet me mbushjen e

drejtpërdrejtë të foleve të formave. Duke mos përdorur lëndën e parë në trajtë pluhuri, d.m.th.

duke shndërruar pluhurin më parë në tableta (kulaqe) të masave të dëshirueshme, (siç bëhet

zakonisht me shndërrimin e miellit të bukës në kulaçe), kryhen përfitime të shumta, ndër të cilat

më kryesore janë:

Kursimi i kohës. Me qëllim që tabletimi të japë rendimentin më të lartë, duhet që çdo

kulaç i paraformuar të përkojë saktësisht me sasinë e lëndës së nevojshme për një prodhim të

gatshëm. Gjatë mbushjes së folesë së formës, punëtori nuk ka nevojë të sigurohet se a e ka

mbushur lënda gjithë folenë e formës. Veprimet e ngrohjes lehtësohen dhe shpejtohen. Në

dhomën e shtypjes, me qenëse lënda është me strukturë të ngjeshur sigurohet një përçushmëri

më e mirë nxehtësie, lënda kalon më me shpejtësi nga gjendja e ngurtë në gjendjen plastike.

Kursimi i lëndës së parë. Punëtori, që mbushë format ka prirje të plotësojë mungesat e

lëndës, duke shtuar peshën e pluhurit, me të cilën mbushë foletë e formave. Kjo shtesë e

panevojshme në fund të ditës sjell një humbje mjaft të madhe të lëndës së parë. Këto mbushje të

tepërta punëtori i bënë nga frika se mos gabon.

Përdorimi i tabletave parandalon krejt këtë humbje të lëndës.

Tabletimi mund të jep pjesë në trajta gjeometrike të ndryshme, të ngjajshme me trajtën e

artikujve, që do të prodhohen.

Tabletimi zhvillohet në disa paisje të thjeshta, të cilat mund të kenë ndërtim të ndryshëm,

por që kanë të njejtat pjesë, një cilindër me trajtë dhe me diametër të tabletës që dëshirohet të

pregaditet (fig.3.6).

Fig.3.6 Makinë për tabletimin e pluhurave të termodureve

A- mbushja e cilindrit, B- shtypja e pluhurit, C- nxjerrja e tabletave


2004 .

22

Në brendinë e këtij cilindri mbushet pluhuri në sasi të ndryshme, sipas dëshirës dhe dozimi

bëhet me lëvizjen e pistonit të poshtëm, i cili mbyll cilindrin nga poshtë. Sa më lartë të ndalet

pistoni i poshtëm, aq më e vogël është hapësira e lënë për mbushjen e pluhurit rrjedhimisht doza

e pluhurit më e vogël (poz. A). Pasi të jetë mbushur cilindri me pluhur që shndërrohet në tableta,

hyn në veprim pistoni i dytë nga sipër (poz. B), që shtyp pluhurin. Pas kësaj, pistoni i poshtëm

shtyn brumin deri sa të nxjerrë nga gryka e sipërme e cilindrit tabletën e punuar (poz. C).

Madhësia dhe pesha e tabletës është gjithmonë në vartësi të masave dhe të peshës së

artikujve të gatshëm.

Procesi i tabletimit mund të zhvillohet paralelisht me shndërrimin e këtyre lëndëve në

artikuj të gatshëm me procese të ndryshme teknologjike, d.m.th. nga një anë pluhuri i një

termoduri shndërrohet në tableta sipas nevojës dhe nga ana tjetër; në vazhdim të kësaj pune këto

tableta shndërrohen në artikuj të gatshëm.


2004 .

23

4. MAGAZINIMI DHE RREGULLIMI I MATERIALEVE POLIMERE

Nga momenti kur lëndët plastike arrijnë në ndërmarrje, ambalazhet e tyre duhet të

rregullohen. Kujdes i veçantë duhet t’i kushtohet gjatë transportimit, pasi grisja e thasëve,

shpuarja e kutive etj. shkakton derdhjen e lëndëve plastike, pra humbje lënde. Kokrrat që bien në

tokë gjatë transportimit nuk duhet të përzihen me kokrrizat e pastra, por të mblidhen me kujdes

dhe, pa i përzier me pluhurat, të vendosen në enë të veçanta. Gjatë mbledhjes së kokrrizave duhet

pasur kujdes derdhjet të vendosen në enë të veçanta, sipas llojit të lëndës plastike. Në rast se

përziejmë disa lloje lëndësh plastike në një enë, dalin jashtë përdorimit të gjitha llojet.

Të gjitha ambalazhet e lëndëve plastike duhet të vendosen mbi baza prej drurit me qëllim

që të mbrohen nga lagështia e tokës. Për të njejtën arsye, duhet të mos mbështeten thasët apo

ambalazhet tjera për muri.

Magazinat e lëndës së parë duhet të jenë ndër vende të thata, të mbrojtura nga shiu,

lëndët të jenë të sistemuara sipas llojeve, tipeve dhe ngjyrave, për ndryshe, çdo derdhje që mund

të shkaktohet gjatë rregullimit, qoftë edhe shumë e vogël, shkakton përzierjen e tyre, nxjerrjen

jashtë përdorimi të lëndëve.

Lënda e parë, që parashikohet për punë, duhet të transportohet dhe të sistemohet në

repartin e punës 24 orë para se të përdoret. Kjo është një masë shumë e dobishme sepse në rast

se gjatë qëndrimit në magazinë lënda ka pasë lagështi, jepet mundësia që në repartet e prodhimit

të thahet nga temperatura e vendit. Kur lëndët kanë marrë lagështi të madhe, është e

domosdoshme të thahen para përdorimit.

Në repart lënda e parë duhet të sistemohet sipas llojeve dhe makinerive, ku do të

përpunohet. Në rastin e ambalazheve prej letre, shtresa e jashtme e letrës duhet të griset në

qastin e fundit para përdorimit të lëndës. Ky veprim jep një ambalazh shum të pastër nga jashtë të

çliruar nga pluhurat, të cilat mund të bijnë në depot e furnizimit të makinerive bashkë me lëndën

plastike.

Në repartet e prodhimit është gjithashtu e rëndësishme të mbahet pastërti shumë e madhe.

Duart dhe veshjet e punonjësve , makineritë, të gjitha mjetet e bangot e punës, toka dhe çdo lloj

lënde që shërben për punë duhet të mbahen shumë pastër. Në shumë raste, në veçanti ku

punohet me lëndë të bardha dhe me ngjyra të tjera delikate, është mirë që reparti i punës të

pastrohet në tërësi: dritaret, dyert, tavanet, raftet, shkallët, dyshemeja, fundi i makinerive etj...që

të mos mbetet asnjë pluhur dhe asnjë papastërti mbi sipërfaqet horizontale.

Ndër të tjera, objektet që prodhohen duhet të rregullohen me kujdesin më të madh porsa të

dalin nga makineritë dhe deri në çastin e magazinimit si prodhime të gatshme. Në rast se pas

daljes nga makineritë nuk përfundohen por grumbullohen nëpër reparte, shkaktohet anomali

gjatë seleksionimit, objektet thithin gjithë pluhurin e vendit, gjë që kërkon punë shtojcë për

pastrimin e tyre.


2004 .

24

5. KRAHASIMI I MASAVE PLASTIKE ME METALET

Përparësitë e masave plastike:

Dendësia e vogël (pesha specifike). Masat plastike janë shumë më të lehta se metalet

(1:7 deri 1:8), për këtë me masa plastike më lehtë punojmë.

Përpunimi më i shpejtë dhe më ekonomik. Formim më efikas me shtypje në të nxehtë

për përpunim të posaçëm të artikujve të prodhimit masiv.

Artikujt zakonisht nuk kanë nevojë për përpunim shtesë.

Veti të mira kundër korrozionit dhe gërryerjes. Shumica e masave plastike është

rrezistente ndaj kemikaleve dhe lagështisë.

Veti të mira elektrike: rezistencë të lartë specifike, rezistenca e lartë ndaj depërtimit të

elektricitetit.

Veti të mira izoluese: kanë aftësinë absorbuese 10x më të madhe dhe aftësinë e

përcjelljes së nxehtësisë 30x më të vogël se sa të bakrit.

Pastërti të mirë të sipërfaqes: sipërfaqe të lëmueta dhe të njëllojta, me këtë janë më të

përshtatshme për tu pastru.

Ngjyrosja kundër korrozionit pas saldimit nuk është e nevojshme.

Të metat e masave plastike:

Veti të dobëta mekanike

Rezistencë të dobët ndaj nxehtësisë

Stabiliteti i dimensioneve bjen me kalimin e kohës.

Joqëndrueshmëri ndaj vjetrimit

Reparatura në artikujt nga masa plastike është e vështirë dhe e pamundur.

Ndotja më e madhe e rrethinës.


2004 .

25

6. IDENTIFIKIMI I MASAVE PLASTIKE

Gjatë punës praktike me masa plastike të cilat në treg vijnë më së shpeshti në formë të

granulatit dhe me ngjyrëra të ndryshme vështirë është vizuelisht me përcaktua prejardhjen e tyre,

sidomos nëse tiketa nga ambalazha ka rënë gjatë transportimit ose, ta zëmë se, në depo gjenden

sasi të pashënuara të granulatit.

Rasti tjetër është kur masa plastike është në formë të prodhimit të gatshëm, ndërsa për

ndonjë arsye duhet të dijmë nga cila lëndë është i punuar ai detal, që është mjaft vështirë ose e

pamundur në mënyrë vizuele të konstatohet. D.t.th. ekzistojnë situata kur patjetër duhet të bëjmë

identifikimin e plastmasave.

Pa përgaditje të duhur është vështirë p.sh. të dallojmë granulatin e bardhë të polietilenit

nga granulati i polipropilenit gjithashtu i bardhë ose polikarbonatin nga polistireni. Në laboratorët

e prodhuesve dhe në shumë industri përpunuese gjinden aparatura dhe instrumente teknike për

identifikim të masave plastike (spektroskopia infra red, rezonanca nukleare magnetike, etj.) por

këto aparatura janë shumë të shtrenjta dhe për shumicën e përpunuesve të pa arritshme.

Kështu në vazhdim do të tregohet një metodë e thjeshtë e identifikimit të masave, e cila

sigurisht që nuk mund të jetë aq e saktë si ato që cekëm më lartë, por e cila në praktikë

shumëherë përdoret.

Ky është një test i ndezjes të një modeli të vogël të masës plastike me anë të së cilës ka

mundësi shpejtë dhe deri diku saktë të përcaktohet lloji i masës plastike. Ky test përbëhet nga

nxemja e modelit të masës plastike deri në ndezje, e pastaj shiqimin e flakës dhe produkteve të

djegies dhe erës. Për tu krye ky test na duhet një burim i nxehtësisë, një sasi e vogël e modelit dhe

një mbajtës i përshtatshëm (pincetë). Si burim nxehtësie mund të shërbejë një flakëdhënës me gaz

ose një flakë me olkohol.

Veprimi është si vijon: granulatin ose një pjesë të vogël të plastikës së panjohur e mbajmë

në flakë dhe presim deri sa të fillojë ndezja me flakë. Gjatë kësaj më së pari e konstatojmë se a

bëhet fjalë për termoplaste apo për duroplaste në këtë mënyrë:

- nëse edhe pas mbajtjes për kohë të gjatë të pjesës plastike nuk vie deri te shkrirja, por

deri te shkatrrimi direkt në produkte gazore me pëlcitje eventuale, atëherë ky është

Duroplast (termoindurent)

-nëse në flakë pjesa plastike fillon të shkrihet, d.m.th. së pari shkrihet, e pastaj digjet,

atëherë ky është

Termoplast

Në këtë mënyrë, gjegjës. me testimin e parë, supozojmë konstatimin se pjesa është masë

termoplastike. Tani marrim përsëri një mostër dhe e përsërisim testin:


2004 .

26

a) pjesa e masës në flakë shkrihet lehtë dhe digjet me flakë të shndritshme edhe pas

largimit nga flaka, e pas fikjes ndihet erë e qiriut nga parafina. Kjo masë është: ose polietilen ose

polipropilen. Testi përsëritet, dhe nëse vërehet që pjesa digjet me flakë të kaltër, atëherë

ky është me siguri polipropilen.

b) Flaka e masës plastike është ngjyrë e verdhë-e gjelbër dhe fiket si të largohet nga flaka.

Ky në të shumten e rasteve është polivinilkloridi (PVC).

c) Te ndezja dhe djegia e pjesës formohet hiri në sasi të madhe. Ky është polistiren ose

ABS.

d) Te testi i ndezjes ndihet erë e leshit të djegur ose pendlave. Ky është poliamid-Nylon.

e) Flakë gadi e padukshme e djegies së pjesës, por erë shum e fortë. Ky është poliacetal.

f) Pjesa shkrihet, digjet dhe gjatë djegies ka erë të ngjajshme me të djathit: poliacetat.

g) Shkrirja e pjesës gjatë testit formon fluska: polikarbonat.

h) Pjesa digjet me hov me erë të drurit të djegur: nitrati i celulozës, butirati etj.

Ky test i përshkruar kualitativ i djegies guxon të kryhet në ndonjë lokal të përshtatshëm

ose laborator, por kuptohet jo në depo të lëndës së parë apo në repart.


2004 .

27

7. VETITË PËRPUNUESE TË MATERIALEVE POLIMERE

Vlera përdoruese e masave plastike lidhet me vetitë e tyre reologjike, fizike, kimike,

mekanike dhe termike.

Se si do të përdoret një termoplast, nën çfarë kushte do të përpunohet normalisht dhe ku

do të përdoret më së miri, e përcaktojnë vetitë e tij.

Në shumicën e rasteve zgjedhjen e masës plastike e definojnë kërkesat të cilat detali i

punuar nga ajo masë plastike, duhet t’i knaqë. Që të mund të bëhet zgjedhja e drejtë e masës

plastike, qoftë për ndonjë teknikë të përpunimit, qoftë për fushën e caktuar të përdorimit duhet,

në rend të parë, të dijmë cilat janë ato veti që vendosin dhe çfarë roli kanë.

7.1. VETITË REOLOGJIKE

Vetitë reologjike ose vetitë e rrjedhjes së masave plastike në temperatura dhe shtypje të

caktuara, na japin pasqyrën e mundësive të përpunimit të tyre. Këto veti, janë posaqërisht të

rëndësishme për teknikën e përpunimit me derdhje nën presion. Një nga kushtet fundamentale siç

është cekë më sipër, të cilën masa plastike duhet ta përmbushë, është që të tregojë aftësi të

knaqëshme të rrjedhjes nëpër kanale të makinës për ndrydhje, kur të sillet në gjendje

termoplastike.

Kjo aftësi e rrjedhjes nuk është e njejtë te të gjitha termoplastet. Te disa tipe të masave

plastike është më e madhe, e te disa të tjera më e vogël, por kryesisht varet nga forma, madhësia

dhe shpërndarja e makromolekuleve.

Që të mund të bëhet krahasimi i aftësisë së rrjedhshmërisë ndërmjet llojeve të ndryshme

të termoplasteve ekzistojnë metodat e përcaktimit të rrjedhshmërisë të shkrirjeve të plastmasave.

Për këtë qëllim më së shumti përdoret metoda e cila mbështetet në këtë: Me një cilindër një sasi

e vogël e masës plastike nxehet në temperaturë prej 190-200°C, pastaj me ngarkesë prej 5 kp

ndrydhet nëpër dizë me vrimë 2-3 mm në kohë zgjatje prej 10 min., pas së cilës masa që ka dalë

nga diza matet në një peshojë. Kjo është metoda e matjes së indeksit të masës së shkrirë

gjegjësisht përcaktimi i MFI-së (Melt Flow Index), dhe shprehet në gram/10 min. Sa më i madh të

jetë indeksi i masës shkrirëse të ndonjë termoplasti, aq më e madhe do të jetë aftësia e rrjedhjes

të asaj mase. Të dhënat për vlerat e MFI-së duhet patjetër të ipen nëpër biltene, prospekte ose në

çertifikata të prodhuesve të masave plastike.

Mund të merret si rregull që çdo termoplast me vlerë të MFI-së më të madhe se 3 gr/10

min mund ti nënshtrohet përpunimit me ndrydhje. Produktiviteti i makinës rritet me rritjen e

vlerës MFI të masës plastike dhe ngarkesa e makinës gjatë punës do të jetë më e vogël gjatë

përpunimit të plastmasave me indeks më të madh. Me përdorimin e plastifikatorëve adekuat

përpunuesi mundet vet me ia përmirësu rrjedhshmërinë plastmasës. Te masat termoplastike të


2004 .

28

parapara për përpunim me anë të ndrydhjes indeksi i masës së shkrirë zakonisht sillet në

kufij nga 6- 20 gr/10 min.

7.2. VETITË FIZIKE

Shumica e masave termoplastike në kushte normale janë në të shumten në gjendje të

ngurtë. Njëra nga vetitë fizike me rëndësi të plastmasave është pesha e tyre specifike ose siq e

quajmë shpesh dendësia.

Peshat specifike të masave plastike zakonisht sillen në kufij nga 0,9 deri 2,5, që nëse

krahasohen me peshat specifike të metaleve janë mjaft të ulëta. Kjo, natyrisht është përparësi e

madhe e masave plastike nga materialet klasike te të cilat peshat specifike kanë vlerat (p.sh.

alumini 2,7, çeliku 7,6, bakri 8,9, plumbi 11,4 e tj.). Pesha specifike si e dhënë është me vlerë të


2004 .

29

rëndësishme për caktimin e origjinës, gjegjësisht për njohjen e masave plastike. Një polimer i

pastër i cili p.sh. e ka dendësinë 1,4 sigurisht që nuk mund të jetë polietilen ose polipropilen, por

PVC i fortë ose eventualisht nitrat celuloze. Në tabelën e mëposhtme janë dhënë vlerat e

dendësisë të disa termoplasteve më të rëndësishme për përpunim me injektim, të caktuara në

temperaturë dhome:

Në praktikën e përditshme dendësia si e dhënë mund të na shërbejë për llogaritjen e

vëllimit ose peshës së ndonjë artikulli nga ndonjë masë plastike sipas këtij relacioni matematik:

VSG t ku janë:

G- pesha e prodhimit,

St-pesha specifike e plastmasës nga e cila është punua pjesa

V- vëllimi i pjesës

Forma e ndonjë detali të punuar shumëherë është shumë e komplikuar kështu që llogaritja

e vëllimit të tij është vështirë me u bë. Me përdorimin e relacionit të mësipërm është shumë lehtë

me definua vëllimin e trupave me vëllim të komplikuar. Pjesën e fituar paraprakisht duhet matur

në peshojë për tia gjetur peshën, ndërsa prej tabelave duhet nxjerrë dendësinë e masës nga e cila

është punuar. Këto dy të dhëna zavendësohen në relacionin:

tS

GV , prej nga llogaritet vëllimi.

Tabela 1

MASA PLASTIKE PESHA SPECIFIKE

kg/dm3

Polietilen me d. të vogël 0,92

Polietilen me d. të madhe 0,96

Polipropilen 0,90

Poliamid (nylon 6) 1,14

Poliamid (nylon 66) 1.13

Polistiren (normal) 1,06

Polistiren i modifikuar 1,04 – 1,05

Polivinilklorid (i fortë) 1,4

Polivinilklorid ( i zbutur 60:40) 1,25 -1,26

Veti tjetër me rëndësi e masave termoplastike është prirja e tyre për të absorbu,

gjegjësisht për të thithë lagështinë. Lagështia është shumë e padëshiruar gjatë përpunimit me

derdhje me presion, sepse te temperatura e injektimit krijon avull të ujit, i cili e dëmton kualitetin

e pjesës së derdhur.


2004 .

30

Edhepse termoplastet në përgjithësi janë hidrofob, gjegjës. e refuzojnë ujin, megjithatë ato

sado pak e tërheqin lagështinë. Termoplastet të cilat më shumë e absorbojnë lagështinë, para

injektimit duhet të thahen, me ajër të nxehtë ose me nxemje në temperaturë 70 deri 80°C, në

kohëzgjatje nga 2 deri 6 orë, varësisht nga polimeri.

Polietileni, polipropileni, PVC dhe polistireni shumicën e rasteve nuk kanë nevojë për

tharje, ndërsa poliamidet, polikarbonatet etj. patjetër duhet të thahen.

Gjatë projektimit të kallëpeve, gjegjësisht parallogaritjes së dimensioneve përfundimtare

të pjesëve të derdhura duhet llogaritë edhe në një veti fizike të rëndësishme të masave plastike, e

cila është e lidhur me ndryshimin e madhësisë në gjatësi dhe në vëllim, me ndryshimin e

temperaturës. Përveq ndonjë përjashtimi gadi të gjitha masat termoplastike kanë rritje të vëllimit

me rritje të temperaturës, disa më pak e disa më shumë. Si njësi, gjegjësisht si masë për krahasim

shërben i ashtuquajturi koeficijenti linear i diletacionit termik. Koeficienti i diletacionit termik

tregon se sa është zgjatimi në njësi të gjatësisë të ndonjë termoplasti nëse ky nxehet për 1°C, do të

thotë për sa milimetër, p.sh. zgjatet shufra nga ndonjë plastmasë, nëse temperatura e asaj shufre

rritet për 1°C. Tabela e mëposhtme tregon vlerat e koeficientit linear të diletacionit termik për disa

termoplaste më të rëndësishme gjatë përpunimit me injektim:

Tabela 2

Çeliku (sa për krahasim) 0,4

7.3. VETITË MEKANIKE

Karakteristikat mekanike të masave plastike përcaktojnë drejtpërdrejtë fushën e

përdorimit. Karakteristikat mekanike të masave plastike varen shum nga temperatura, shumë më

tepër se te rasti i materialeve klasike. Për këte, vlera përdoruese e shumicës së termoplasteve

kufizohet nga temperatura e aplikimit e cila zakonisht sillet deri në 80°C. Këtu ka disa përjashtime,

Masa plastike Koefic.linear i diletac.termik 10-5 / °C

Polietileni me dendësi të vogël 18- 25

Polietileni me dendësi të madhe 10- 13

Polipropileni 10- 11

Polistireni (normal) 14- 17

Polistireni (i modifikuar) 20- 23

PVC (i fortë) 18- 21

PVC ( i zbutur) Varet nga zbutësi

Polikarbonati 0,3

Poliamidi (nylon 6) 12- 15

Poliamidi (nylon 66) 11- 12


2004 .

31

sepse te disa termoplaste kjo temperaturë arrin edhe deri në 300, e më tepër °C. Si më të

rëndësishme janë këto veti mekanike të termoplasteve:

- Qëndrueshmëria në tërheqje,

- Zgjatimi te këputja

- Qëndrueshmëria në lakim

- Qëndrueshmëria në shtypje

- Rrezistenca në goditje

- Fortësia

- Moduli i elasticitetit te tërheqja, etj.

-Qëndrueshmëria në tërheqje është ajo forcë e shprehur në N e cila nevoitet që të

shkaktojë këputjen e materialit me sipërfaqe të prerjes tërthore 1 cm2.

-Zgjatimi te këputja tregon se sa herë zgjatet materiali në krahasim me gjatësinë fillestare

në momentin e këputjes. Shprehet me përqindje.

- . . . etj.


2004 .

32

8. METODAT PËR KONTROLLIMIN E MATERIALEVE POLIMERE

Standardet për kotrollim të materialeve klasike, siç janë metalet nuk kanë mund të i

plotësojnë kërkesat edhe për kontrollimin e materialeve polimere. Këto standarde edhe nuk kanë

garantu sa duhet përshtatshmëri, sepse shumherë nuk kanë qenë në gjendje të shkojnë në hap me

zhvillimin e hovshëm të polimereve.

Me qëllim që të mund të përcillet zhvillimi i hovshëm i përdorimit të shumllojt dhe të

pandërpre të polimereve ka ardhë deri te themelimi dhe zhvillimi i shum institucioneve, detyra e

të cilave ka qenë dhe është zhvillimi i metodave të kontrollimit dhe karakterizimi i masave plastike.

Institucionet më të rëndësishme sipas të cilave më së shumti bëhen provat janë:

ASTM- American Society for Testing Materials

DIN -Deutscher Industrie Normen

BS - Britisch Standards

ISO - International Standardisation Organisation

Në vazhdim do të tregojmë disa prova të materialeve polimere sipas standardit ASTM:

PROVA SIPAS STANDARDIT – ASTM D 792

DENDËSIA: është pesha në njësi të vëllimit të materialit në 23°C dhe shprehet në g/cm3.

Madhësia e kampionit për provë:

Për metodën A kampioni fitohet me presim ose mirret nga pjesët e prodhuara.

Për metodën B përdoret pluhuri ose granulati për presim.

Me metodën A fitohen vlera analitike më precize.

KONDICIONIMI I EPRUVETAVE PËR PROVË: Para se me iu nënshtrua testit, epruvetat duhet

për një kohë të qëndrojnë në atmosferen standardizuese në 23° C.

Mënyra e provës-METODA A: Epruveta (kampioni) virret në një spagë dhe matet në vagë,

pastaj zhytet në ujë dhe përsëri matet. Ndryshimi në peshë mundëson llogaritjen e dendësisë.

Mënyra e provës-METODA B: Peshohet 5 gram pluhur ose granulat, vehen në një shishe

për caktimin e dendësisë dhe atëherë përmes peshës dhe vëllimit llogaritet vlera karakteristike në

23° C.

PROVAT SIPAS STANDARDIT—ASTM D 570

ABSORBIMI I UJIT: (24 orë në 23 0C, 3,2 mm ). Uji të cilin e absorbon materiali mund të

shkaktojë ndryshimin e vetive mekanike dhe elektrike, e njëkohsisht dimensionet e prodhimit

final. Për këtë arsye është e nevojshme që gjatë zgjedhjes së materialit me pas kujdes që të

sigurohen kushtet e nevojshme, të domosdoshme për përdorimin e atij materiali.


2004 .

33

Madhësia e kampionit për provë: Një disk me përmasa 50 mm, me trashësi 3,2 mm.

Kondicionimi i epruvetave për provë: Para provës epruvetat duhet të teren 24 orë në

50˚C, e pastaj të ftohen.

Mënyra e provës: Pas kondicionimit epruvetat maten në peshojë, zhyten në ujë në 23˚C

për kohën prej 24 orëve, teren me leckë dhe përsëri maten në peshojë.

Vlera e absorbimit të ujit shprehet në %.


KOEFICIENTI I ZGJATIMIT LINEAR GJATË NXEMJES; Koeficienti i zgjatimit linear të

trupave të ngurtë është numri, i cili na tregon për sa zgjatet një cm e atij trupi, kur e nxejmë për

10C.

Madhësia e kampionit provues: Epruvetat provuese duhet të jenë të gjata 50 deri 125

mm, me prerje tërthore rrethore, katërkëndore ose katrore dhe duhet të kenë aso dimensione që

të mos fërkohen për muret e gypit të diletometrit.

Baza e epruvetës provuese duhet të jetë normale me aksin e gypit.

Kondicionimi i epruvetave provuese: Tharja 24 h në 500C, pastaj ftohja.

Mënyra e provës: Epruveta provuese vendoset në gypin e diletometrit dhe lidhet me

numruesin i cili matë ndryshimin e gjatësisë së epruvetës. Diletometri vendoset në komoren

termostatike, ndërsa zgjatimi shenohet si dy temperatura të ndryshme. Koeficienti i zgjërimit

linear gjatë nxemjes shprehet në K-1.


TRANSMETIMI I NXEHTËSISË; Transmetimi i nxehtësisë të materialit mund të ndryshojë

varësisht nga struktura e materialit, nga forma e epruvetës, nga kondicionimi, etj.

Madhësia e kampionit provues: Përdoren epruveta normale provuese, të fituara nga

pllakat me trashësi 30 deri 100 mm.

Kondicionimi i epruvetave provuese: Tharja në 102 deri 1220C deri te pesha konstante.

Mënyra e provës: Epruveta provuese vendoset në mes dy pllakave, nga të cilat njëra është

e nxehur, e tjetra e ftohët; e tëra është e izoluar nga ndikimi i rrethinës, kështu matet kalimi i

nxehtësisë nëpër epruvetën provuese.

Duke marrë parasysh këtë vlerë, trashësinë dhe sipërfaqen e epruvetës, pastaj ndryshimin

e temperaturave në mes pllakës së nxehur dhe të ftohët, përqueshmëria e nxehtësisë llogaritet

dhe shprehet në W/(mK).


2004 .

34


FORTËSIA SIPAS ROCKWELL-it ; shërben për diferencimin e tipeve të ndryshme nga

materiali i njejtë.

Madhësia e kampionit provues: Trashësia minimale e kampionit është 6,3 mm. Kjo

trashësi minimale mund të arrihet me vendosjen e më shum mostrave të holla njëra mbi tjetrën.

Kondicionimi i epruvetave provuese; Tharja 24 h në 50°C, pastaj ftohja.

Mënyra e provës; Me anë të sferës prej çeliku veprohet me ngarkesë minimale në kampion

për tu stabilizu aparatura. Atëherë brenda kohës prej 15 sec. veprohet me ngarkesë më të madhe,

pastaj ndërprehet dhe pas 15 sec. lexohet vlera përfundimtare, me lexim direkt në aparaturë.

Dimensionet e sferës si dhe ngarkesat provuese mund të varirojnë, ashtuqë fitohen shkallë të

ndryshme të fortësisë.


QËNDRUESHMËRIA NË KËPUTJE: (duke përfshirë edhe zgjatjen gjatë këputjes, si dhe

modulin e elasticitetit);

Ky test përdoret për përcaktimin e qëndrueshmërisë së materialit, i cili është i ngarkuar në

tërheqje për së gjati aksit, deri në këputje.

Me këte njëkohsisht përcaktohet edhe zgjatimi.


2004 .

35

Testi gjithashtu përdoret për përcaktimin e MODULIT TË ELASTICITETIT, i cili paraqet

raportin në mes sforcimit dhe zgjatimit specifik, brenda një zoneje të caktuar të ngarkuar:

/E

Kjo vlerë është mjaft me rëndësi për të seleksionu materialin më elastik në mes të

materialeve të ngurta.

Madhësia e kampionit provues; Fitohet me presim ose me gdhendje nga pllakat më të

mëdha. Trashësia normale është 3 mm, ndërsa dimensionet tjera fitohen nga tabelat e ASTM.

Kondicionimi i epruvetave provuese; Bëhet tharja 24 orë në 50°C, pastaj ftohja, nëse nuk

është ndryshe e precizuar.

Mënyra e provës; Njëri skaj i kampionit shtërngohet për kokën e palëvizshme, ndërsa skaji

tjetër për kokën e pjesës lëvizëse të makinës këputëse. Pastaj kjo pjesë e lëvizshme me shpejtësi

të caktuar lëvizë varësisht nga lloji i materialit deri në këputje të kampionit. Në këtë mënyrë

fitohet lakorja e caktuar e sforcimit dhe zgjatimit.


QËNDRUESHMËRIA NË LAKIM; Në testin e lakimit kampioni provues në të njejtën kohë

iu nënshtrohet dy llojeve të ngarkesave: shtypjes dhe zgjatjes. Si ngarkesë maksimale

konsiderohet vlera gjatë së cilës materialet lakohen pa u këputë, ndërsa ngarkesa ka arrijtë në 5 %

të deformimit.

Madhësia e kampionit provues; Dimensionet standarde janë 127 x 12,7 x 6,4 mm. Për

trashësi tjera dimensionet ndryshojnë sipas standardit ASTM.

Kondicionimi; Tharja 24 orë në 50°C dhe pastaj ftohja.

Mënyra e provës; Kampioni provues vendoset mbi dy mbështetës dhe veprohet me

ngarkesë në mes, e cila lëvizë me shpejtësi konstante dhe varet nga dimensionet e kampionit dhe

tipi i materialit të cilin e provojmë.


QËNRUESHMËRIA NË SHTYPJE; Qëndrueshmëria në shtypje është veti shum e vlefshme

për krahasimin e tipeve të ndryshme të materialit të njejtë në mes vedi.

Madhësia e kampionit provues; Prizëm katërkëndore me prerje 12,7 x 12,7 dhe lartësi

25,4 mm, ose cilindër me diametër 12,7 mm dhe lartësi 25,4 mm.

Kondicionimi; Tharja 24 orë në 50°C dhe pastaj ftohja.

Mënyra e provës; Kampioni provues vendoset në mes dy pllakave, nga të cilat njëra është

e pa lëvizshme, e tjetra e lëvizshme. Me ndihmën e pllakës së lëvizshme shtypet njëri skaj i

kampionit me shpejtësi 1,27 mm/min; gjatë ngarkimit vështrohet deformacioni. Përcaktohet forca

e nevojshme për ta shkatrru kampionin, ose në rast se kampioni nuk plasaritet, ngarkesa (forca) te

% e ndryshme të deformimit.


2004 .

36

9. TERMOPLASTET MË TË NJOHURA

9.1. POLIETILENI-PE

Pesha specifike: LDPE- i butë (0,91-0,94 kg/dm3) dhe

HDPE- i fortë (0,94-0,98 kg/dm3)

HDPE-(high-density polyethylene) , LDPE- (low-density polyethylene)

Polietileni (d.v.) është polimeri më i vjetër nga grupa e poliolefinave, i fituar me

polimerizim të etilenit dhe të butanit nën presion të lartë.

Për shkak të çmimit të ulët të tijë dhe për shkak të vetive të mira , përdoret me të madhe

për punimin e gypave, profileve dhe folive, mbështjelljen e kabllove e tj.

Polietileni (d.m.) është prodhim i ri i polimereve nga grupa e poliolefineve. Për shkak të

vetive shumë të mira kimike dhe shtalbësisë, përdoret me të madhe. Ky polietilen mundet përsëri

të përpunohet me shtues të ndryshëm, siç janë stabilizatorët, zbutësit, ngjyrërat, pigmentet, etj.

-Ka veti të mira elektrike. Lehtë përpunohet me të gjitha teknikat (me ekstrudim, me

injektim, me vakum,...)

-Shenjat dalluese: nëse e ndezim, ka erë të parafinës (qiriut të fikur), vazhdon të digjet dhe

shkrihet.

-Është rezistent ndaj të gjithë tretësve organik, thartirave, alkoholit, benzinës, ujit, vajit,

etj.

-Përdorimi: ambalazhë të gjërave ushqimore, enë për ujë, rezervoarë, gypa të ujit.

LDPE HDPE

Pika e zbutjes oC 75-110 77-110

Shtalbësia në thyerje (J/m2) Nuk thehet 27-108

Qëndrueshmëria në tërheqje (MPa) 4-16 21,5-28,5

Moduli i elasticitetit (MPa) 98,5-250 420-1260

TEMPERATURAT E EKSTRUDIMIT për HDPE

Zonat Temperaturat e duhura oC

I 160-180

II 180-195

III 195-270

IV 230-280

Vegla 250-270


2004 .

37

9.2. POLIPROPILENI-PP

Pesha specifike: (0,9-0,91 kg/dm3)

Polipropileni bie në masat termoplastike me peshë specifike më të ulët dhe dallohet për

nga vetitë e shkëlqyeshme mekanike e veçanërisht atyre kimike, gjegjësisht ka rezistencë të lartë

ndaj ndikimit të thartirave. Për këtë arsye shfrytëzohet masovikisht në repartet e industrisë

kimike, ku janë mediumet shumë agresive.

-ka veti më të mira termike dhe mekanike, ndërsa në temperatura të ulëta më pak i

qëndrueshëm.

-është rezistent ndaj: thartirave, tretësirave të acidit klorhidrik, vajit etj.

-përdorimi: pllaka, gypa, mbështjellës të kabllove, industria e automobilave, teknika e

bardhë.

PP

Shtalbësia në thyerje (J/m2) 2,7-10,8

Qëndrueshmëria në tërheqje (MPa) 28-38

Pika e zbutjes oC 165-170

Moduli i elasticitetit (MPa) 1120-1500

9.3. POLIVINIL KLORIDI-PVC


Është një nga masat plastike më të vjetra, por për shkak të vetive të mira mekanike dhe

kimike përdoret edhe sot. Prodhohet në shumë tipe si i butë, gjysëm i fortë dhe i fortë. Dallimi

kryesor në mes PVC-së në formë të zbutur dhe i PVC-së të fortë qëndron në përmbajtjen zbutësve.

-me sukses e zëvendëson PP,

-shenjat dalluese: digjet me flakë të gjelbërt, i vie era thartirë të kryprave.

-rezistent ndaj: hidrokarbureve, vajrave minerale, alkoholit, thartirave yndyrnave,

benzinës.

-jo rezistent ndaj: benzolit,

-përdorimi: është ende i gjërë dhe shfrytëzohet për punimin e zorrëve, gypave, profileve,

për mbështjelljen e kabllove dhe telave, etj.

PVC e fortë PVC e butë

Shtalbësia në thyerje (J/m2) 2,1-108 Varës.nga plastifikatori

Qëndrueshmëria në tërheqje (MPa) 35-63 10,5-24,5


Moduli i elasticitetit (MPa) 2460 - 4220 Varës.nga plastifikatori


2004 .

38

TEMPERATURAT E EKSTRUDIMIT PËR DISA LLOJE TË PVC

Zonat PVC i butë oC

granulat

PVC i butë oC

pluhur

PVC i fortë oC

pluhur

PVC i fortë oC

granulat

I 180-200 170-200 185-190 150-155

II 170-180 160-180 180-185 160-165

III 160-170 150-170 170-180 170-180

IV 160-150 150-165 170-175 165-180

Vegla 160-180 160-180 175-180 170-180

9.4. POLISTIRENI-PS


Është polimer shumë i shpërndarë. Për përdorim në përpunim me ekstrudim, gjatë procesit

të prodhimit pasurohet me elastomere të cilat ia rrisin viskozitetin. Kështu më së shumti

pasurohet me akrilonitril, si stirol akrilonitril (SAN) ose i pasuruar me butadien, si butadien stirol

(SB).

-i fortë, i thyeshëm, ka veti të mira elektrike dhe dielektrike, i përshtatshëm për ngjyrosje.

-shenjat dalluese: flakë të shëndritshme, ka shije të ëmbël (stirol).

-rezistent ndaj: alkoholit, eterit, tretësirave të acidit klorhidrik.

-jorezistent në: benzin, benzol,

-përdoret: në mjekësi, në industrinë ushqimore, në industrinë e frigoriferëve në formë

pllakash, për lodra, në elektronikë, për punimin e profileve, më rrallë për gypa.

PS





TEMPERATURAT E EKSTRUDIMIT

Zonat PS oC SB oC SAN oC

I 140-150 150-165 150-170

II 160-180 160-180 160-200

III 180-230 180-210 190-230

IV 220-240 190-220 200-240

Vegla 210-250 220-250 200-250


2004 .

39

9.5.AKRILONITRIL BUTADIEN STIREN-ABS


Sipas vetive të tij është i ngjajshëm me polistirenin, PVC, poliamidet. Për shkak të vetive të

mira, bie në grupën e termoplasteve me kualitet të lartë. Prodhohet në variante të ndryshme dhe

për përdorime të ndryshme.

Gjatë përpunimit të ABS është e domosdoshme tharja e granulatit për të ndarë lagështinë

e cila duhet të jetë nën 0,1%.

-një version i përmirësuar i PS, i fortë, i përshtatshëm për galvanizim me metale,

përpunueshmëri të mirë në ekstruderë, viskozitet të mirë, qëndrueshmëri të mirë në goditje,

rrjedhshmëri në të ftohët.

-rezistent ndaj: thartirave, vajit, yndyrnave.

-jorezistent ndaj: acetonit, eterit, etilbenzolit, etilkloridit, etilenkloridit.

-përdoret në elektronikë.

ABS






Zonat Për pllaka oC Për gypa dhe profile oC

I 160-170 200-210

II 170-180 210-215

III 180-190 210-220

IV 200-210 220-230

Vegla 210-220 230-240

9.6. POLIAMIDET-PA

Pesha specifike (1,02-1,15 kg/dm3)

Është i njohur nga viti 1940 me emrin Nylon 66-emër tregëtar për PA të firmës Du Pont. Sot

njihen disa tipe të PA si: PA6, PA6.6, PA12. Me shtimin e primesave të ndryshme, lehtë fitohen

nëngrupe të ndryshme.

-është viskoz kur ka lagështi (2-5%), në gjendje të thatë është i egër,

-ka fortësi të mirë, veti të mira elektrike, ngjyroset mirë, mund të saldohet, mund të

ngjitet.


2004 .

40

-nëse granulati i PA nuk është i thatë, vështirë përpunohet, për këtë transportohet në

thasë në vakum. Prodhimet gjatë injektimit absorbojnë lagështinë, me këte iu rritet shtalbësia, iu

zvoglohet fortësia.

-shenjat dalluese: digjet pa flakë

-është rezistent ndaj: vajit, benzinës, benzolit, ujit.

-jorezistent ndaj: acideve të krypërave, peroksidit të hidrogjenit.

-përdorimi: në elektronikë, pastaj për punimin e pëlhurave, gypave, profileve,

mbështjelljen e kabllove e të ngj.

PA6 PA12

Shtalbësia në thyerje (J/m2) 4,3-10 10,8-30

Qëndrueshmëria në tërheqje (MPa) 49-85 46-58


Moduli i elasticitetit (MPa) 773-3000 1260-1350

9.7. POLIACETALET-POM (polioksimetilen)

Pesha specifike (1,41-1,42 kg/dm3)

-shtalbësia shumë e mirë, fortësia, stabiliteti në dimensione. Ruajtja e mirë e vetive edhe

në temperaturë edhe në lagështi.

-rezistent ndaj: tretësve, vajrave dhe hidrokarbureve, acideve. Gjithashtu rezistent ndaj

konsumit, koeficient të ulët të fërkimit, i qëndrueshëm ndaj dritës.

-jorezistent ndaj: acideve të përqendruara, elementeve oksiduese. Shkatrrohet lehtë në

formaldehid nëse mbahet shumë kohë në temperatura të larta, lehtë vie deri te eksplodimi.

-përdorimi: në elektrikë, elektronikë, në industrinë e automobilave, të tekstilit,

farmaceutike, ushqimore dhe kimike; për prodhimin e lodrave, aparateve elektrike shtëpiake, e të

ngj.

POM

Shtalbësia në thyerje (J/m2) 65-86




9.8. POLIKARBONATI-PC

Pesha specifike (1,2 kg/dm3)

Bie në grupën e masave termoplastike shumë të forta, në grupën e poliestereve.


2004 .

41

-Ka veti të mira mekanike të ngjajshme me metalet, ka stabilitet në dimensione, ruajtje të

formës edhe nga ndikimi i nxehtësisë në temperaturë prej 100-140 oC, veti të mira dielektrike,

transparencë dhe shkëlqim të lartë të sipërfaqes.

-rezistent ndaj: vajit, benzinës, alkoholit, oksiduesëve, krypërave, yndyrnave bimore dhe

shtazore.

-jo rezistent ndaj: acideve të përqendruara, benzolit.

-përdorimi: për punimin e pëlhurave sintetike të tekstilit; me ekstrudim prodhohet folie që

përdoren për paketimin e gjërave ushqimore, si dhe për elektroizolime.

PC

Shtalbësia në thyerje (J/m2) 10,8-94





Zonat Temperaturat e duhura oC

I 280-290

II 260-280

III 260-280

IV 250-275

Vegla 230-250

Masa plastike Shenja Temperatura e cilindrit nëpër zona 0C

T1 T2 T3 TS

polietileni PE 140-300 200-350 220-350 220-350

polipropileni PP 150-210 210-250 240-290 240-300

polivinil kloridi PVC-i fortë 135-160 165-195 180-205 180-210

PVC-i butë 125-150 150-175 160-200 150-200

polistireni PS 150-180 180-230 210-280 220-280

akrilonitril butadien stireni

ABS 150-180 180-230 210-280 220-280

poliamidi PA-6 210 230 240 230

poliacetali POM 150-180 180-250 195-215 190-215

polikarbonati PC 235-270 285-310 305-350 310-350


2004 .

42

10. METODAT E PËRPUNIMIT TË MATERIALEVE POLIMERE

Shndërrimi i lëndëve plastike mund të ndahet në 6 kategori të ndryshme.

1. Modelimet pa shtypje (me derdhje të lirë, me zhytje) dhe

me shtypje (me injektim, shtypje dhe transfer).

2. Ekstrudimi,

3.Termoformimet : Parimi i fryrjes (fryrja me shtypje të lëngut, fryrja me diafragmë,

ekstrudim-fryrje),

4. Laminimi,

5. Kalandrimi,

6. Punimet mekanike : (me nxehtësi, në të ftohtë).

Në fig.8 janë paraqitë simbolet kryesore të përpunimit të lëndëve plastike :

Fig.10.1 Simbolet teknologjike të përpunimit të lëndëve plastike


2004 .

43

Çdo parim pune ka metodat, lëndët e para dhe mjetet e veta karakteristike të përpunimit.

Këto metoda në fakt janë procese pune, të cilat i përshtaten më së miri prodhimit të artikujve të

një natyre të caktuar.

10.1. MODELIMI

Modelimi është mënyra klasike e shndërrimit të lëndëve plastike. Për këtë qëllim

shfrytëzohen mjete të ndryshme, që lënda plastike të bëhet e deformueshme nën efektin e

nxehtësisë, të shtypjes ose të tretësave. Lënda vihet në brendinë e një forme me ose pa shtypje

drejtëpërsëdrejti ose duke kaluar nëpër një vrimë (kanal) me qëllim që në fund të nxirret objekti i

dëshiruar.

10.1.1 MODELIMET PA SHTYPJE

Metodat më të thjeshta të modelimit të lëndëve plastike janë ato që zhvillohen pa

përdorimin e shtypjes. Këto metoda janë:

a) Modelimi me derdhje të lirë

Me metodën e shndërrimit të lëndëve plastike me derdhje të lirë, duke u nisur nga rrëshira

e lëngët që hynë në brendinë e një forme, të një hapësire ose mbi sipërfaqet e sheshta, nxirren

artikuj të ngurtësuar. Kalimi i rrëshirës nga gjendja e lëngët në gjendje të ngurtë, arrihet

nëpërmjet trajtimeve të veçanta që ndryshojnë sipas rastit. Këto trajtime shpesh herë bazohen në

përdorimin e nxehtësisë, të lëndëve ngurtësuese dhe të katalizatorëve. Nganjëherë prodhimi

përfundimtar arrihet në temperaturën e vendit. Pra gati gjithmonë përdorimi i shtypjes

përjashtohet. Në të shumten e rasteve këto rrëshira punohen (derdhen) në forma (fig.10.2) ose

sipërfaqe të zbuluara (fig.10.3).

Fig.10.2 Derdhja e lirë e një pllake Fig.10.3 Derdhja e lirë në sipërfaqe të zbuluar

Plastike

1-forma

2-pllaka plastike


2004 .

44

Kjo metodë e përpunimit të lëndëve plastike është mjaft ekonomike, pasi zhvillohet me

mjete pune të thjeshta e të reduktuara në minimum.

Rrëshirat që përdoren për përpunimin me këtë metodë janë të shumta. Ato që

shndërrohen me këtë metodë rregullisht dhe në sasira më të mëdha janë: rrëshirat fenolike,

metakrilike, poliestere, P.V.C.

Paisjet për përpunim me derdhje të lirë

Përpunimi i lëndëve plastike me derdhje të lirë është i thjeshtë dhe nuk kërkon paisje të

shumta. Me qenë se puna zhvillohet pa shtypje, heqja e presave nga përdorimi jep kursim të

jashtëzakonshëm. Metoda e përpunimit me derdhje të lirë premton prodhimin e prototipeve ose

seri të vogla eksperimentale të një artikulli në kushte ekonomike (pa shpenzime të mëdha).

b) Modelimi me zhytje

Një metodë tjetër ku përdoren mjete shumë të thjeshta të punës pa shtypje, është

modelimi me zhytje (fig. 10.4). Për këtë proces pune pregaditen forma shumë të thjeshta, rreth të

cilave bëhet veshja (ngritja) e lëndës, e cila krijon një shtresë të rregullt rreth formës. Ndërtimi i

formave për këtë proces pune duhet të bëhet në mënyrë të tillë,

Fig. 10.4 Modelim me zhytje

1. Lënda plastike në gjendje të lëngëshme

2. Forma

që prodhimi të dalë nga forma pa pengesë. Për të njejtën arsye edhe lëndët që përdoren duhet të

jenë shumë të buta.

Procesi i punës qëndron në zhytjen e formave në solucionin e rrëshirës. Pastaj ato nxirren

dhs varen në një rresht. Sipas natyrës së rrëshirës, forma e veshur me solucion vihet në një lëng të

koagulimit, ose lihet të avullohet tretësi ose vehet në një furrë që të sigurohet zhelatimi.


2004 .

45

Lëndët që përdoren me këtë proces pune janë celuloza e regjeneruar, acetati i celulozës,

pastat e P.V.C.

Kjo metodë pune shërben për prodhimin e kapave për fëmijë, gishtëzave të buta, dorëzave e

artikujve të tjerë të kësaj natyre.

10.1.2. PARIMET E MODELIMIT ME NXEHTËSI DHE ME SHTYPJE

Modelimi i lëndëve plastike kryhet në përgjithësi nën efektin e kombinuar të nxehtësisë

dhe të shtypjes. Dihet se termondjeshmëria e lëndëve plastike ka bërë që të dallohen dy grupe të

mëdha të këtyre lëndëve: termoplastet dhe termoduret.

Rrëshirat termoplastike, që zbuten me nxehtësi, marrin trajtë dhe ngurtësohen me

anën e ftohjes, ku ky cikël mund të përsëritet pa fund.

Rrëshirat termodure, që ngurtësohen me nxehtësi, pësojnë një shndërrim kimik të

pakthyeshëm duke u bërë të pashkrishme, të patretshme, të ngurta përfundimisht në trajtat e tyre

që njëherë kanë marrë.

Përpunimi i të gjitha lëndëve plastike me parimet e modelimit përmban këto procese:

a) Plastifikimi i lëndës

Lënda plastike duhet të ketë aftësi që të mbushë të gjitha imtësirat e një forme. Për këtë

arsye lënda duhet të jetë në masë të mjaftueshme e butë dhe plastike.

Në rastet e modelimit në të ftohët, lënda pregaditet dhe përpunohet në gjendje të

ftohët. Në qofë se lënda ngrohet në brendinë e një forme, e cila duhet t’i japë trajtën e dëshiruar

objektit që kërkohet, atëherë kjo mënyrë e modelimit quhet modelim me shtypje.

Ngrohja e lëndës mund të bëhet edhe jashtë formës, në një enë nga ku injektohet në

brendinë e një forme. Kjo mënyrë quhet modelim me injektim, që përdoret për përpunimin e

termoplasteve në përgjithësi dhe më rrallë për përpunimin e termodureve.

b) Dhënja e trajtës

Lënda e plastifikuar duhet të merr pamjen e formës.

Në mënyrën e modelimit me shtypje, dhënja e trajtës arrihet duke shtërnguar dy pjesët e

ndryshme të një forme njërën kundrejt tjetrës, në mënyrë që të zvoglohet vendi i zënë nga lënda;

në fund lënda ngjeshet deri në maksimum, deri sa të marrë trajtën e dëshiruar.

Në mënyrën e modelimit me injektim, më parë bëhet mbyllja e formës, e pastaj bëhet

injektimi me shtypje të lartë të lëndës së zbutur përpara në një enë të veçantë, të quajtur cilindri i

injektimit.


2004 .

46

c) Ngurtësimi

Prodhimi duhet të jetë përfundimisht i ngurtësuar në trajtën e detyruar.

Modelimi me shtypje i lëndëve plastike, që ngurtësohen me nxehtësi, (termodureve)

kërkon njëfarë kohe që forma e ngrohtë të mbetet e mbyllur me lëndë brenda e të plotësojë

shndërrimin kimik për të dhënë prodhimin përfundimisht të ngurtë, që duhet të qëndrojë kështu

si në të ngrohtë ashtu edhe në të ftohët.

Përkundrazi, modelimi me injektim i lëndëve plastike që zbuten me nxehtësi

(termoplasteve), mbasi të derdhet në brendinë e formës me shpejtësi jashtëzakonisht të madhe

kërkon një farë kohe për ftohje para se të hapet forma, që të mos nxirret prodhimi i deformuar

dhe praktikisht i papërdorshëm.

d) Nxjerrja e objektit të modeluar

Ky veprim kryhet me mënyra dhe mjete të ndryshme, sipas konfiguracionit të objekteve.

Në të shumtën e rasteve ato nxirren me ndihmën e paisjeve automatike dhe pas kësaj cikli i punës

mund të përsëritet.

Lëndët e zbutura përpara me nxehtësi (termoplastet), marrin trajtë me

injektim në brendinë e një forme të ftohët me cikël të shpejtë, të mjaftueshëm për ngurtësimin e

lëndës. Po ashtu ato mund të marrin trajtë edhe me shtypje në brendinë e një forme të ngrohtë;

por nxjerrja e prodhimit nuk mund të bëhet para ftohjes së lëndës (ngurtësimit).

Lëndët që ngurtësohen me nxehtësi (termoduret), marrin trajtë me shtypje në

brendinë e një forme të ngrohtë, me cikël të ngadalshëm, që siguron pjekjen e tyre. Por ato mund

të modelohen edhe me injektim ose me një proces shumë të ngjajshëm, të quajtur transfer. Me

këtë proces pune, një lëndë që ngurtësohet me nxehtësi, në gjendje të zbutur përpara shtyhet me

shtypje në brendinë e një forme të ngrohtë, ku bëhet ngurtësimi përfundimtar i lëndës. Prodhimi

nxirret nga forma, e cila mbetet vazhdimisht nën veprimin e nxehtësisë.

Në procesin e punës me shtypje (presim), i njejti organ, d.m.th. forma, kryen të tre

proceset: plastifikimin, dhënjen e trajtës dhe ngurtësimin e lëndës plastike (fig.10.5).

Në procesin e punës me injektim, procesi i plastifikimit të lëndës plastike bëhet në një

organ të jashtëm, që quhet ena ose cilindri i injektimit. Prej këtu, nëpërmjet një maje injektimi,

lënda e shkrirë injektohet në brendinë e një forme të mbyllur (fig.10.6).


2004 .

47

Fig.10.5 Formë për modelimin e Fig.10.6 Injektimi i lëndës së shkrirë

Termodureve 1) forma e mbyllur, 2) maja e injektimit(difuzori)

3) cilindri i injektimit


2004 .

48

10.2. EKSTRUDIMI

Ekstrudimi është proces i pandërprerë i përpunimit të masave plastike.Me këtë veprim

masa plastike, si lëndë e parë, në formë pluhuri ose granulati të formave të ndryshme, hidhet

nëpërmjet depos së furnizimit në cilindër të makinës.Në brendinë e cilindrit lënda përzihet,

ngrohet, shkrihet dhe homogjenizohet nën veprimin e nxehtësisë dhe të rrotullimeve të

vazhdueshme të një shneku (një apo dy kërmilla), transportohet duke kaluar ndërmjet shnekut

(kërmillit) dhe cilindrit dhe në fund në veglën e makinës, formohet dhe merr formën e dëshiruar.

Kjo makinë në të cilën zhvillohet ky proces i përpunimit të masës plastike quhet ekstruder.

Fig.10.7 Ekstruderi me një kërmill

1)kërmilli, 2)cilindri, 3)koka për lidhje me veglën, 4)zona hyrëse e ftohur me ujë, 5)depoja e furnizimit me

lëndë të parë, 6)reduktori,7)temperimi i kërmillit, 8)sistemi për ftohje dhe temperim të cilindrit, 9)elementet

nxehëse për nxemjen e cilindrit.


2004 .

49

Pjesa kryesore e ekstruderit është kërmilli, i cili është i vendosur paralel me aksin e

cilindrit. Me rrotullimin e kërmillit në cilindër, i cili më përpara është nxe, bëhet përpunimi i masës

gjatë fërkimit për sipërfaqe të kërmillit dhe murit të brendshëm të cilindrit.Në fillim të kërmillit

granulati bjen nëpër kanalet e tij të cilët e shtyejnë masën kah koka e ekstruderit. Që të sigurohet

transporti sa më i mirë, plastifikimi, homogjenizimi, e gjithashtu edhe kompresioni, kërmilli është i

punuar ashtu që në fillim i ka kanalet më të thella, ndërsa duke shkuar nga fundi thellësia dhe

numri i dredhave shkon duke u zvogluar. Forma dhe dimensionet e kërmillit varen nga lloji i

materialit që përpunohet, gjegjs. nga karakteristikat e tyre, p.sh. nga fortësia e granulave,

temperatura e shkrirjes, viskozitetit të masës së shkrirë, koeficientit të fërkimit etj. Sipas kësaj, del

se nuk ekziston kërmill universal, që do t’i përgjigjej përpunimit të të gjitha llojeve të masave

plastike. Megjithatë, sipas funksionit, pavarësisht nga ajo se cili tip i plastmasave ekstrudohet, çdo

kërmill ndahet në disa zona:

1. Zona hyrëse-fillon nga hyrja për furnizim dhe ka për detyrë të transportojë materialin

deri në zonën tjetër.

2. Zona e plastifikimit- ka për detyrë që masën plastike ta bëjë të shkrishme dhe t’a

përcjellë në zonën tjetër në gjendje të homogjenizuar pa prezencë të ajrit.

3. Disa zona në vazhdim- janë pjesë e kërmillit të cilat e shtyejnë masën drejt kokës së

ekstruderit.

Veprimi homogjenizues i pjesës kërmillore varet nga shumë faktorë, por më i rëndësishmi

në këtë aspekt është raporti në mes gjatësisë së kërmillit dhe diametrit të tij – L : D.

Ekzistojnë ekstruder me një, dy dhe më shumë kërmilla.Te ekstruderi me një kërmill vlera

maksimale e raportit L : D është 30, ndërsa te ata me shum kërmilla është 20. Për përpunimin e

polietilenit me ekstrudim mjafton raporti L : D 15 deri 18, ndërsa te ekstrudimi i polistirenit L : D

është 25.

Fuqia e instaluar e ekstruderit llogaritet varësisht nga sasia, gjegjësisht nga orët e punës të

ekstruderit dhe te ekstruderët modern kjo fuqi është 0,4 KW për kp të materialit të përpunuar.

Kapaciteti në orë i ekstruderit llogaritet sipas formulës :

K = Gs∙ D2 ∙ T ∙ n ∙ 60 (gr/h)

ku janë:

Gs – pesha specifike e masës plastike

D – diametri i kërmillit në cm

T – thellësia e ecjes në cm

n – numri i rrotullimit në minutë

Për ekstrudimin e PVC-së të fortë dhe të butë L : D është zakonisht 20 dhe kompresioni

2,8 : 1. Sipërfaqet duhet të jenë të kromuara.

Në përpunimin e masave termoplastike, teknika e ekstrudimit zen vend shumë të

rëndësishëm. Një sasi e madhe, gadi 50 % nga të gjitha plastmasat e përpunuara bie në ekstrudim.

Prodhimi i filmave, folive, pllakave, gypave, pëlhurave, rrjetave, mbështjellja e përquesëve

elektrik, etj., janë të lidhura me ekstrudimin e masave plastike.


2004 .

50

Fig.10.8Prodhime të ndryshme me anë të ekstruderit

Ekstrudimi nuk i takon vetëm përpunimit të lëndëve plastike, por përdoret edhe në

industritë e tjera, siç janë p.sh. brumrat ushqimore, industria e sapuneve, e porcelanit ose e

metaleve.

Studimi i asaj që ndodh kur lënda ka dalë nga filiera, (ftohja e saj, kalibrimi, transportimi) i

takon teknologjive të ndryshme të ekstrudimit. Prodhimi i fletëve të holla, i gypave, i profileve të

ndryshme e artikujve tjerë të kësaj natyre, kërkojnë aparaturë dhe paisje nga më të ndryshmet. Në

çdo rast është e domosdoshme që lënda të dalë nga cilindri i makinës e homogjenizuar dhe në

gjendje viskoze në masën më të përshtatshme për artikullin që prodhohet.

Fig.10.9 Pamja e një ekstruderi

Cilësia e artikullit që prodhohet varet në masën më të madhe nga gjendja e lëndës se si

është punuar në brendinë e makinës.

Të gjithë artikujt që prodhohen me këtë parim pune quhen profile, pasi që prodhimi i tyre

bëhet me një proces pa ndërprerje. Këto profile janë nga më të ndryshmet. Në fig.10.10 janë

paraqitë disa tipe. Këto mund të shërbejnë drejtpërdrejt si prodhime të gatshme, ose mund të


2004 .

51

shërbejnë si gjysëm prodhime dhe të shndërrohen në artikuj të tjerë me procese teknologjike të

mëvonshme.

Fig.10.10 Disa tipe profilesh

Ndër lëndët më të përdorshme me këtë parim pune njihen : P.V.C., acetati i celulozës,

polipropileni, polietileni dhe polistireni.

Ngrohja dhe homogjenizimi i lëndës punuese

Lënda ngrohet pjesërisht nga kontakti me faqet e ngrohta të cilindrit dhe të shnekut.

Nxehtësia që merr nga cilindri i ngrohur dhe veprimi përzierës i shnekut(kërmillit) si dhe fenomeni

i fërkimit, bëjnë që lënda të ketë temperaturë të njëllojtë në të gjithë vëllimin e saj.

Cilindri i makinës mund të ngrohet me vaj të ngrohtë ose me avull, por në përgjithësi është

më e përshtatshme ngrohja me një sistem të rezistencave elektrike. Sistemet e ngrohjes me vaj të

ngrohtë ose me avull kanë një përparësi se janë më të ndieshme e të gatshme për ndryshimet e

temperaturës dhe sigurojnë nxehtësi të njëllojtë. Megjithatë, këto sisteme të ngrohjes janë shumë

më të kushtueshme se sistemi i ngrohjes elektrike. Për këtë arsye , përdorimi i ngrohjes me

sistemin elektrik është bërë sistemi më i pranueshëm në praktikën e punës me parimin e

ekstrudimit.

Siç mësuam më sipër , cilindri ndahet në dy, tre dhe më shumë zona të pavarura të

termorregullimit. Krahas kësaj ngrohjeje, cilindri ftohet me ujë të ftohtë e të qarkullueshëm në

pjesën e grykës së vet. Ftohja e grykës së cilindrit, d.m.th. e pjesës që përkon me hyrjen e lëndës,

parandalon grumbullimin e kokrrizave të lëndës plastike e ngjitjen e tyre dhe rrjedhimisht

ndihmon furnizimin e rregullt të cilindrit me lëndë të parë. Ftohja e cilindrit mund të bëhet edhe

gjatë gjithë gjatësisë së tij me ujë ose me ajër (ventilim). Ky sistem ftohjeje ndihmon që

temperatura e cilindrit të mbahet e qëndrueshme gjatë gjithë kohës së punës. Për të njejtën

arësye, në raste të veçanta, edhe shneku i makinës mund të ketë ftohje të pavarur.


2004 .

52

Fig.10.11 Nxehësi i cilindrit :

1) nxehësi, 2) izolatori, 3) lamarina mbrojtëse (Ihne Tesch)

Fig.10.12 Nxehësi i cilindrit me paisjen për ftohje me ajër(Troester)


2004 .

53

Fig.10.13 Principi i temperimit të cilindrit të ekstruderit (Bone) :

1) nxehja dhe ftohja e cilindrit (këmishëza), 2) elementi nxehës, 3) hyrja e ujit të ftohtë, 4) treguesi i

rrjedhjes, 5) valvola magnetike, 6) gypi kthyes, 7) hyrja për ujë të ftohtë, 8) rezervoari, 9) shndërruesi i

nxehtësisë, 10) pompa e ujit, 11) prurja e ujit të ftohtë.


2004 .

54

10.2.1. EKSTRUDIMI I GYPAVE DHE PROFILEVE

Për prodhimin e gypave dhe profileve më së shumti përdoren materialet nga

PVC(polivinilkloridi), PE(polietileni me dendësi të vogël dhe të madhe), PP(polipropileni), më rrallë

PA(poliamidi), PMMA(polimetilmetakrilati), PC(polikarbonati) etj.

Për prodhimin e gypave nga PVC-ja pluhur, më së shumti përdoret ekstruderi me dy

kërmilla, ndërsa për prodhimin e gypave nga poliolefina dhe termoplastet tjera, përdoret

ekstruderi me një kërmill (fig.10.16).

Fig.10.14 Ekstruderi për prodhimin e gypave me diametër të madh (Thyssen)

me një kërmill (lart) dhe me dy kërmilla (poshtë)

Masa e shkrirë hyn në veglën unazore dhe nga ajo del në paisjen për kalibrim, ku merr


2004 .

55

dimenzionin e paraparë, e pastaj kalon në komorën për ftohje dhe paisjen për tërheqje dhe prerje

(fig.10.15).

Fig.10.15 Skica e aparaturës për prodhimin e gypave (Thyssen):

1) ekstruderi dykërmillor, 2) vegla, 3) Kalibratori, 4) vakum pompa, 5) komora për ftohjen e gypave me ujë,

6) vakum pompa për nevoja të ftohjes së gypave, 7) paisja për tërheqjen e gypave.

Paisjet e nevojshme

Gjatë prodhimit të gypave përdoren ekstruderët të konstruksioneve të zakonshme te të

cilët raporti në mes gjatësisë dhe diametrit sillet për ekstruderët me një kërmill deri 30 D, e për

ata me dy kërmilla ky raport sillet deri në 22 D.

Kërkesa të veçanta paraqet prodhimi i gypave drejtpërdrejt nga PVC-ja pluhur sepse në ato

raste nevoitet montimi i një dozues kërmillor në depon furnizuese që të pengohet hyrja e

pakontrolluar e pluhurit në ekstruder.Por edhe ky problem në kohët e fundit është zgjedhë me

montimin e një dozuesi automatik.

Vegla për dhënjen e formës së gypit

Për prodhimin e gypave, kryesisht përdoren vegla përkatëse për secilin lloj të materialit

veçanërisht, edhepse nuk kanë ndonjë dallim të madh në konstruksion të veglës për poliolefina

ose PVC,(fig.10.16).


2004 .

56

Fig.10.16 Skema e kokës për ekstrudim të gypave:

1) gypi plastik, 2) mbajtësi i pllakës me vrima, 3) prurja e ajrit, 4) pllaka me vrima, 5) ekstruderi, 6) kërmilli,

7) orientuesi (therra), 8) mbajtësi i therrës, 9) unaza e daljes së gypit, 10) nxehësat

Fig.10.17 Veglat për ekstrudimin e gypave


2004 .

57

Fig.10.18 Skica e veglës për prodhimin e gypit me diametër të madh (Thyssen)

Rregullat për punimin e veglës për prodhimin e gypave nga të gjitha masat termoplastike

janë të njejta.


2004 .

58

ELEMENTET THEMELORE TË EKSTRUDERIT PËR PRODHIMIN E GYPAVE

ZGJEDHJA E EKSTRUDERIT VARËSISHT NGA DIAMETRI I GYPIT

Tabela 3

Diametri i gypit mm Diametri i kërmillit mm

32

32-90

90-180

180-400

400-1200

45-60

60-90

90-120

120-150

150-200

Vegla duhet të ketë aso forme që të siguron rrjedhje të njëtrajtshme të masës së shkrirë,

dhe askund të mos vie deri te pengesa e materialit plastik. Mbajtësi i therrës duhet të ketë profil

simetrik të lëmuet.

Ekstruderi dykërmillor

Lëndët e para:

-PVC i fortë

-PVC i butë

-PVC pluhur

Tabela 4

Kërmilli

mm

Raporti

L/D

Fuqia e

Motorit

kW

Fuqia e

nxemësave

kW

Kapaciteti

kg/h

Rrotullimet

e kërmillit

min-1

Momenti

nominal i

rrotullimit

m kp

Pesha

bartëse e

kushinet.

kp

1 2 3 4 5 6 7 8

77

77

98

98

150

12

16

14

18

17

25

25

33

37

133

17

17

31

36

88

120-230

200-400

300-550

450-750

650-1200

12-50

10-45

10-40

8-30

5-20

400-500

500-600

800-1000

1300-1500

2000-2500

100.000

180.000

250.000

300.000

600.000

Ekstruderi me një kërmill

Lëndët e para:

-Polietileni (me dendësi të vogël)

-Polietileni ( d. të m.)

-Polipropileni

-Poliamidi


2004 .

59

Tabela 5

1 2 3 4 5 6 7 8

45

60

80

90

120

150

25

25

25

25

25

25

11

25

40-60

60-65

100-120

140-160

5-8

8-10

20-25

30-35

32-40

45-60

30-40

60-100

70-150

80-280

120-350

280-600

15-100

20-120

20-100

10-90

6-60

6-60

140-180

300-380

400-420

600-650

1300-2000

200-2600

50.000

70.000

80.000

100.000

150.000

250.000

KUSHTET MESATARE PËR EKSTRUDIMIN E GYPAVE DHE PROFILEVE

Tabela 6

Zonat e cilindrit °C Vegla

Materiali 1 2 3 4 5 °C

PVC i butë

PVC i fortë pluhur

PVC i fortë gran.

Polietilen (dendësi të vogël)

Polietilen (dendësi të madhe)

Polipropilen

Poliamid

Poliacetol

ABS(akrilonitril-butadien-stiren)

PPO(polifenilepoksid)

180

190

150

120

145

180

280

160

210

250

170

180

160

125

160

190

260

170

220

260

160

180

170

130

160

200

240

190

220

260

160

170

185

130

165

215

240

190

230

270

150

165

180

125

165

220

235

200

220

260

160

170

180

130

170

230

230

210

240

270

10.2.2. KALIBRIMI I GYPAVE

Gypi i ekstruduar, nuk e ka të saktë prerjen tërthore në dalje nga vegla. Menjëherë pas

daljes së materialit plastik nga gryka vie deri te zgjerimi i materialit. Zgjerimi i materialit është

veçanërisht i madh gjatë punës me temperatura të ulëta të përpunimit dhe me shpejtësi të

mëdha. Ka mundësi të paraqitjes edhe të dukurisë së kundërt, gjegj. prerja tërthore gjatë daljes

nga gryka të zvoglohet. Deri te kjo dukuri vie kur shpejtësia e tërheqjes është më e madhe se

shpejtësia e ekstrudimit të materialit nga vegla.Gjatë ekstrudimit të gypave dhe profileve tjera të

zbrazëta ka mundësi të bëhet zgjërimi i pjesës së brendshme me metoda mekanike. Gjatë këtij

zgjërimi të prerjes së brendshme fryhet ajër në gyp përmes kanaleve në mbajtësin e therrës, i cili

në fundin e tij mbyllet, ose nga pjesa e jashtme e gypit plastik veprohet me vakum në kalibratorë.

Në të dy rastet fitohet gypi me përmasa të zmadhuara dhe me trashësi të mureve më të vogël.


2004 .

60

Si vegla për kalibrim së jashtmi shërbejnë gypat metalik të ftohur me ujë, ndërsa për

kalibrim të brendshëm shërbejnë pjesë të shkurta cilindrike të zgjatura nga therra ose pllaka

rrethore. Vegla për kalibrim punohet nga çeliku jo ndryshkës ose nga bronza, ose bëhet kromimi

gjegj. niklimi. Në praktikë më së shumti përdoren paisjet për kalibrim të gypave sipas skemave në

fig.10.19 dhe fig.10.20.

Fig.10.19 Principi i kalibrimit me ajër:

1) vegla, 2) pllakat, 3) vrushkulli i ajrit, 4) kalibratori, 5) prurja e ujit, 6) gypi plastik , 7) prurja e ajrit, 8) gypi

për ftohje, 9) banjoja me ujë.

Për gypa të presionit të lartë përdoret kalibratori me piston

fig.10.20)

Fig.10.20 Skica e kalibruesit me piston:

1) pistoni, 2) kalibruesi, 3) dalja e ujit, 4) vegla, 5) hyrja e ajrit, 6) komora me ujë, 7) hyrja e ujit, 8) boshti i

pistonit, 9) gypi plastik


2004 .

61

Gypi i ekstruduar vetëm pas paisjes për ftohje fiton dimensionin e vet të vërtetë. Në

fig.10.21 është treguar skema e paisjes për kalibrim me vakum dhe ftohjes dhe simbolet e këtyre

zonave.

Fig.10.22 Skema e paisjes për kalibrim me vakum dhe ftohja


2004 .

62

Fig.10.22 Paraqitja skematike e ekstruderit me elemente të makinës (Kaufman)


2004 .

63

10.2.3. EKSTRUDIMI I GYPAVE TË BRINJËZUAR

Për elektroinstalime dhe nevoja të drenazheve përdoren gypat e brinjëzuar të cilët më së

shumti prodhohen nga PVC e fortë, PE e d. së v., PP,etj.

Për shkak të qëndrueshmërisë së lartë në ruajtjen e formës në krahasim me gypat e

zakonshëm të rrafshët, kurse me shpenzime të vogla të materialit, këta gypa gjithnjë e më shumë

po përdoren në punimet nën tokë.

Te vegla për punimin e gypave të brinjëzuar gryka e veglës duhet të futet në kalibrator, sepse

kalibrimi shërben njëkohësisht edhe si tërheqës (fig.10.23). Gypi plastik menjëherë pas daljes nga

gryka e zgjatuar presohet (shtypet) në veglën për brinjëzim të gypit. Rrotullimi rrethor i zingjirëve

me veglat në formë të gjysëmunazave të cilat gjatë hyrjes në vegël puthiten njëra mbi tjetrën dhe

ashtu në ecje bëjnë kalibrimin. Vakumi e detyron gypin plastik me hy nëpër hapjet e kalibratorit.

Fig.10.23 Skema e punimit të gypave të brinjëzuar

Gypat e brinjëzuar punohen në ekstruderët normal për PVC dhe grupën e poliolefinave,

duke ia shtu kokën dhe tërheqësin (fig.10.24) dhe paisjen për shpuarjen e vrimave te gypat për

drenazh.


2004 .

64

Fig.10.24 Paisja shtesë pas ekstruderit për

formimin e gypave të brinjëzuar

Fig.10.25 Gypat e brinjëzuar dhe paisja për punimin e tyre

Në prodhimet e reja bënë pjesë edhe prodhimi i njëkohshëm i më shumë gypave, ku nga

një ekstruder dalin 2 ose më shumë gypa (fig.10.26).


2004 .

65

Fig.10.26 Skica e veglës së dyfisht (Krauss Maffei)

Gypat të cilët përdoren për presione më të larta, përforcohen me ndihmën e fijeve nga

poliamidet dhe pas kësaj mbështillen përsëri me masë plastike. Për këtë qëllim përdoren dy ose

më shumë ekstruder.

Gabimet (të metat) gjatë ekstrudimit të gypave, shkaku dhe evitimi i gabimeve

Tabela 7

Gabimi Shkaku Evitimi i gabimit

Sipërfaqja duket si e salduar

Temperatura shumë e ulët e

materialit

Të rritet temperatura e veglës dhe sipas

nevojës edhe të pjesës së zgjatur dhe

zonës së përparme të cilindrit

Në sipërfaqen e jashtme

shenjat e shtypjes(ngjitjes) në

distanca të barabarta

Ngjitje në kalibrator Ose të rritet sjellja e ujit të ftohtë në

pjesën për kalibrim ose të zvoglohet

rrjedhja e masës plastike

Via të thelluara nëpër gyp Ose ngjitje e lehtë nëpër

kalibrator ose goditje nga presa

Të kontrollohet sjellja e ujit të ftohtë në

pjesën për kalibrim.Të zvoglohet

temperatura e pjesës së fundit të

cilindrit.Sipas nevojës të zvoglohet

rrjedhja e masës plast.

Lara të ashpra nëpër gyp Temperaturat janë shumë të

ulëta

Thera dhe vegla nuk janë të

vendosura në të njejtin aks.

Masa e lagësht

Të rritet temperatura në cilindër dhe në

pjesën e zgjatur.Të kontrollohet pozita e

kërmillit në krahasim me grykën. Të

teret më përpara lënda e parë.

Zbrazëtira në sipërfaqen e

brendshme ose në gyp

Lagështia.(Megjithatë ky shkak

është i rrallë)

Lëndën e parë më përpara duhet terë.Të

zvoglohet rrjedhja.


2004 .

66

10.2.4. EKSTRUDIMI I PROFILEVE

Prodhimi i profileve me ekstrudim, në princip, bëhet në paisjet identike si edhe prodhimi i

gypave. Te prodhimi i profileve punimi i veglës dhe kalibratorit është mjaft i komplikuar. Një skicë

e veglës për prodhimin e profileve është treguar në fig.10.27.

Fig.10.27 Skica e veglës për prodhimin e profileve

Llojet e profileve

Vështirë është të gjendet ndonjë rregull, sipas të cilës profilet do të klasifikoheshin në lloje.

Në praktikë klasifikimi më i përshtatshëm bëhet sipas formës së profileve (fig.10.29) me tabelën

me vlera të normuara sipas DIN 7728 për 6 lloje të profileve. Përveç dimensioneve (gjërësia,

lartësia dhe trashësia e mureve) janë dhënë për 4 lloje të polimereve, pesha dhe kapaciteti i

ekstrudimit.


2004 .

67

Fig.10.28

Tabela 8

Numri i profilit 1 2 3 4 5 6

Madhësitë A

(mm)

B

C

195 47 75 97 185 200

61,5 40 25 69 25 100

4,0 1-2,5 / 7,0 4,0 2,0 / 3,0 9,5 2,0

DIN 7728 PVC-i fortë PVC-i fortë PVC-i fortë PS PE-d.m. PMMA

Pesha (p/m) 2000 320 840 460 2000 1000

Kapaciteti i ekstrudimit

(kg/h)

120 90 60 165 230 120


2004 .

68

10.2.5. PRODHIMI I FLETËVE DHE PLLAKAVE ME ANË TË EKSTRUDIMIT

Proceset e ekstrudimit në prodhimtarinë e produkteve finale mund të ndahen në forma të

ndryshme në grupe: Një këso lloj ndarje do të ishte: filma, pllaka, gypa, profile, etj. Definicion të

saktë të këtyre prodhimeve është vështirë ose e pamundur me dhënë. P.sh. për film më të trashë

thuhet fletë dhe nuk ekziston kufi i qartë në trashësi në mes këtyre filmave. Në përgjithësi, filmi

plastik nën 0,3 mm quhet film, prej 0,3 deri në 2,5 mm quhet fletë, ndërsa mbi këtë trashësi

pllakë. Ndonjëherë përdoret edhe shprehja folie në vend të fletës, që të tregohet se pllaka është

e hollë, të themi 0,25- 1 mm.

Me shprehjen fletë(shirit) kuptohet ,,pllaka fleksibile’’ me trashësi deri në 2,5 mm, dhe në

princip prodhimi i saj është identik me prodhimin e pllakave, për dallim se fletët mund të

mbështillen në makare, ndërsa pllakat vendosen në tavolina dhe barten ashtu në rrafsh.

A

B

Fig.10.29 Skemat e paisjeve për prodhimin e pllakave (A) dhe shiritave (B);

A: 1) ekstruderi, 2) vegla me vrimë të zgjeruar, 3) kalandra me tre cilindra, 4) cilindrat transportues,

5) paisja për prerje për së gjati, 6)cilindrat tërheqës, 7) paisja për prerje tërthore, 8) paisja për largim.

B: 5) cilindrat tërheqës, 6) mekanizmi i dyfisht për mbështjelljen e shiritit. Elementet tjerë janë identik me

ato të skicës A.

Siç shihet në fig.10.29 prodhimi i shiritave dhe pllakave përfshinë këto paisje: ekstruderin,

kokën me vrimë të zgjatur, kalandruesin me tre cilindra, cilindrat transportues dhe tërheqës,

paisjen për prerje dhe për mbështjellje.

Materialet plastike që përpunohen në shirita ose pllaka janë: PVC i butë dhe i fortë,

polietileni me dendësi të vogël dhe të madhe, polipropileni, polimetilmetakrilati (PMMA),

polikarbonati, akrilonitril-butadien-stireni (ABS), polistireni, etilen-vinilacetati (EVA), etj.


2004 .

69

Shumica e materialeve të cekur më sipër të cilët përpunohen në pllaka ose shirita, mund të

përpunohen në aparaturën e njejtë por duhet të ndryshohen temperaturat, ndërsa te disa

materiale, (tabela 9 dhe 10) ndërrojnë edhe kërmillët, nevoja për vakum ose jo, etj. I vetmi

përpunimi i PVC së fortë, kërkon kushte krejtësisht tjera të përpunimit, dhe edhe pse paisjet në

princip të njejta, për nga konstruksioni dallohen.

Tabela 9

Materiali

L/D

Fuçia

kW/h

rrot.e

kërmillit

min-1

Kapaciteti

për trash.

2-10 mm

kg/h

Thithja

me

vakum

Zonat e

nxemjes

Kërmilli

(ndërrimi,

përdorimi)

1 2 3 4 5 6 7 8

PVC i fortë, granulat 24-30 110 25-30 300-350 --- 4 x

PVC i butë,granulat 24-30 130 90-100 300-350 --- 4 xxx

Polietileni (d.v.)(d.m.) 24-30 170 90-100 250-300 --- 4 xxxx

Polipropileni 24-30 130 100 250-300 --- 4 xxxx

Polistireni &

stirolbutadieni

30-33 160 120 400-500 duhet 5 xx

ABS 30-33 160 110 400-450 duhet 5 xx

PMMA,granulat 30-33 170 110 280-300 duhet 5 xxxxx

Polikarbonati 30-33 170 100 280-300 duhet 5 xxxxxx

Acetobutirati i celulozës 30-33 160 90-100 350-400 duhet 5 xxxxxx

Vërejtje: Numri i shenjës x tregon se sa lloje të materialeve mund të përpunohen me kërmill të

njejtë.

p.sh. poletileni dhe polipropileni përpunohen me të njejtin kërmill.

Regjimi në temperatura gjatë ekstrudimit të pllakave

Tabela 10

Material

Zonat e cilindrit °C Vegla

°C 1 2 3 4 5

PVC i butë 180 170 160 150 -- 160

PVC i fortë 155 165 175 190 -- 180

Polietileni me dendësi të madhe 220 190 170 165 -- 165

Polietileni me dendësi të vogël (pllaka) 220 220 230 230 -- 240

Polipropileni 190 220 245 265 -- 265

Polistiroli 175 185 200 205 205 200

ABS 190 190 215 225 225 225

Polimetilmetakrilati 160 165 170 170 170 170

Polikarbonati 200 210 210 210 210 210

Acetobutirati i celulozës 160 175 175 175 175 170


2004 .

70

10.3 FITIMI I SIPËRFAQEVE TË LËMUETA TË PLLAKAVE

Shumë herë kërkohet që pllakat e punuara nga disa materiale plastike siç janë: PS, SAN,

ABS e tjerë, të jenë shumë të lëmueta dhe shkëlqyese, që nuk është e mundur të arrihet çdo herë

në paisjet klasike për pllaka, për këtë arsye aplikohet mbështjellja (pasurimi) e pllakës me folie

kristalore të materialit të ngjashëm ose shfrytëzimi i metodës së quajtur hekurosje me flakë

(fig.10.30). Të dya metodat janë në përdorim por përparësi duhet dhënë mbështjelljes, sepse te

hekurosja me flakë ka mundësi ajri i nxehtë me kaluar kufirin kritik të depërtueshmërisë në pllakë

dhe të shkaktojë depolimerizimin e padëshirueshëm dhe dëmtimin e pllakës.

Fig.10.30 Paraqitja skematike e dy metodave të dhënjes së shkëlqimit të pllakave :

1.Metoda e dhënjes së shkëlqimit të pllakës me ndihmën e vrushkullit të nxehtë:

2.Dhënja e shkëlqimit pllakës duke mbulua me foli:

a) ekstruderi, b) depoja e furnizimit, c) koka e eksruderit me çarje të gjërë, d) bobina ku vendoset folia për

laminim, e) trecilindrat, f) paisja për rrezatim(vrushkulli i nxehtë), g) cilindrat transportues, h) cilindrat

tërheqës, i) thika për prerje të pllakave ose të shiritave, j) pllaka (shiriti), k) transporteri për bartjen e

prodhimeve.

Koka e ekstruderit me çarje të zgjëruar, gjegjësisht vegla për të na dhënë formë të

sheshtë dhe të gjërë të lëndës në formë pllake është treguar në fig.38. Përbëhet nga shumë

elemente: dy pllaka bazë, katër traj, pjesë për bashkim, pjesë për nxemje dhe rregullim të

temperaturës, elemente për lëvizje horizontale etj.


2004 .

71

Kanali shpërndarës i veglës së zgjeruar duhet të ketë aso forme që të shpërndajë

njëtrajtësisht përgjatë tërë veglës. Buzët e veglës mund të ndërrohen për trashësi të ndryshme të

llakave.

Fig.10.31 Vegla me çarje të zgjeruar për prodhimin e pllakave:

prerja C-C tregon pamjen tërthore të kanalit për masë, i cili ngushtohet duke shkuar nga dalja.

Që vegla me çarje të zgjeruar të mund të lëvizë tërthorazi kah ekstruderi dhe që saktësisht

të centrohet me daljen e ekstruderit, ajo është e vendosur në rrota që lëvizin nëpër binar

(fig.10.32).

A B

Fig.10.32 A) pamja e veglës me çarje të zgjeruar në rrota lëvizëse (Reifenhauser); B) elementet kryesore

të veglës me çarje të zgjeruar


2004 .

72

Fig.10.33 Vija për ekstrudimin e pllakave dhe fletëve(shiritave), me anë të ekstruderit me një kërmill.

Momenti i hyrjes së masës në trecilindrat (Thyssen)

Tre cilindrat

Me vendosjen e tre cilindrave kalandrues pas ekstruderit, gjegjësisht pas veglës me

çarje të zgjeruar, duhet që në pllakën e formuar të përpunohet sipërfaqja dhe që me ftohje të

shkallëzuar nëpërmjet cilindrave me shtypje të sigurohet forma optimale dhe kualiteti. Distanca

ndërmjet cilindrave rregullohet varësisht nga trashësia e pllakës së ekstruduar dhe duhet të jetë 7

deri 20% më e vogël se trashësia e pllakës gjatë daljes nga vegla.

Cilindrat rregullohen në mënyrë pneumatike, hidraulike ose mekanike. Cilindri i mesëm

është i palëvizshëm, ndërsa i poshtmi dhe i epërmi mund të rregullohen me kufizues duke iu

afruar cilindrit të mesëm.

Programi i rregullimit të temperaturave për tre cilindrat të 300 mm

Tabela 11

Cilindrat kalandrues ABS PS PMMA

Cilindri i epërm 70-80°C 70-80°C 65-70°C

Cilindri i mesëm 80-95°C 75-85°C 70-85°C

Cilindri i poshtëm 105-110°C 90-100°C 90-100°C


2004 .

73

Fig.10.34 Skema e lëvizjes së masës nëpër kalandër

Për punimin e shiritave të impregnuar dhe pllakave cilindri i mesëm nuk është i lëmuet

(fig.10.35).

Fig.10.35 Cilindrat në kalandrues për punimin e folive dhe pllakave të impregnuara


2004 .

74

Trecilindërshi te punimi i pllakave dhe shiritave shërben fillimisht për ta hekurosë(rrafshu)

pllakën për t’ia dhënë dimensionet sa më precize, veç kësaj këta duhet deri në një shkallë të bëjnë

ftohjen e pllakës. Që të arrihet ftohja dhe mos të provokohet ngjitja e masës ende të nxehtë pas

daljes nga çarja e zgjeruar e veglës së ekstruderit, cilindrat e kalandrës nxehen me vaj në

temperaturë më të ulët se të masës. Kjo nxemje e cilindrave duhet të jetë e njëtrajtshme dhe

bëhet edhe me ndihmën e avullit. Temperaturat e zakonshme në cilindra sillen prej 50 deri 150 °C,

varësisht nga materiali i cili përpunohet.

Gjërësia e cilindrave është identike me gjërësinë e veglës dhe sillet deri 3500 mm.

Hapësira në mes cilindrave i përgjigjet trashësisë së pllakës dhe mund të jetë deri në 20 mm.

Diametrat e cilindrave varen nga kapaciteti i makinave dhe nga lloji i materialit që

përpunohet, dhe sillen prej 200 deri 500 mm.


2004 .

75

10.4. METODA E EKSTRUDIM-FRYRJES

10.4.1 PRODHIMI I FLETËVE TË HOLLA (FOLIVE) ME FRYRJE

Kjo metodë pune shërben për prodhimin e fletëve të holla pa ndërprerje, të cilat në

përgjithësi shërbejnë për nevoja të bujqësisë si dhe për ambalazhe të masave dhe llojeve të

ndryshme, duke filluar nga qeskat më të vogla deri tek thasët për ambalazhimin e substancave të

ndryshme qofshin edhe kimike, siç janë plehrat kimike etj.

Procesi i punës qëndron në prodhimin e një gypi të hollë, i cili , pasi të çahet për së gjati,

jep një fletë. Për prodhimin e këtij lloji të fletëve vihen në përdorim ekstruderët, që janë të paisur

me një kokë të veçantë, e cila siguron nxjerrjen e gypit. Procesi i punës zhvillohet si më poshtë:

Me ndihmën e një ekstruderi me kokë me kënd prodhohet një gyp, i cili ngjitet si qiri lart,

ose bie pingul teposht ose horizontalisht.(fig.10.36 a, b,).

a) b)

Fig.10.36 Prodhimi i fletëve me metodën e ekstrudim –fryrjes

a) Ekstrudimi vërtikal me gyp të fryrë drejt lart; a) ekstruderi, b) vegla, c) hyrja e ajrit, d) paisja për

orientim, e) cilindrat tërheqës presues, f) cilindrat për shtërngim, g) rrota për mbështjelljen e fletës

dyshtresëshe, h) gypi i fryrë, i) unaza për ftohje.

b) Ekstrudimi vërtikal me gyp të fryrë drejt poshtë; f) dhe g) fleta e fryrë

Koka e makinës në qendrën e saj përmban një mashkull, nëpërmjet të cilit arrin dhe fryhet

ajri. Ky mashkull në realitet është filiera që siguron edhe daljen e gypit në fazën fillestare. Ardhja e

ajrit rregullohet në mënyrë të tillë që fryrja e lëndës së ngrohtë të sigurojë hollimin e mureve të

gypit deri në trashësinë përfundimtare që dëshirohet. Me të dalë nga koka e makinës, gypi duhet

të ftohet me ajër të shtypur. Në vazhdim të kokës së makinës, afërsisht 1,5 ose 2 m në largësi nga


2004 .

76

koka, vendosen dy cilindra tërheqës, ndërmjet të cilëve kalon gypi. Cilindrat shtypin gypin dhe nga

ana tjetër nxjerrin një fletë me dy shtresa. Largësia e cilindrave nga koka e makinës është shumë e

rëndësishme, pasi nga kjo varet cilësia e fletës që prodhohet. Në qoftë se largësia është më e

vogël nga ajo që u theksua më sipër, fletët që prodhohen ngjiten sëbashku, sepse nuk kanë ftohje

të mjaftueshme.

Pas cilindrave tërheqës (e), gypi i palosur duhet të kalojë nëpër cilindrat tjerë shtërngues (f)

që të ketë kohë për t’u ftohur. Cilindrat tërheqës njëkohsisht edhe e shtypin fletën e fryrë (gypin),

ashtuqë ajri mbetet në gyp në mes dizës dhe cilindrave. Diametri i gypit e me te edhe gjërësia e

fletës mund të rregullohet me sasinë e ajrit të fryrë. Trashësia e fletës varet nga sasia e masës së

fryrë, raportit fryrës (diametri i gypit të fryrë ndaj diametrit të dizës) dhe shpejtësisë së përcjelljes.

Në këtë mënyrë ka mundësi që, me ndihmën e dizës së njejtë duke ndërru raportin në mes fryrjes

dhe shpejtësisë së përcjelljes, të fitohen gjërësi dhe trashësi të ndryshme të fletëve. Në mbarim të

ciklit të punës gypi i prodhuar mund të përdoret ashtu siç ka dalë nga makina. Në këtë rast ai

mund të përdoret menjëherë për prodhimin e qeskave të masave të ndryshme ose të thasëve. Në

rast të kundërt, kur dëshirohet prodhimi i një flete të vetme p.sh. për nevoja të bujqësisë, gypi

çahet për së gjati dhe kështu fitohet një fletë, gjërësia e së cilës do të jetë e barabartë me

perimetrin e gypit të hapur.

Fig.10.37 Ekstrudim-fryerja

Në shumë raste mund të përdoret si lëndë e parë për prodhimin e artikujve të tjerë, siç

janë lodrat e detit për fëmijë, këllëfet për libra, etj. Fletët që prodhohen me këtë metodë pune,

zakonisht kanë një trashësi ndërmjet 0,01 deri 0,2 mm.

Nëse ka nevojë që në fletë të shkruhet diçka, atëherë sipërfaqja e fletës duhet të

përpunohet special për të, në mënyrë që të mund të pranojë ngjyrën për shtypje.


2004 .

77

Intenziteti i ftohjes së fletës, shum ndikon në kapacitetin e paisjes për fletë të fryra. Që kjo

të arrihet me këtë veprim fleta që në dalje nga vegla ftohet intenzivisht me ndihmën e unazës

ajrore, në të cilën sillet ajër nga kompresori.

Fuqia shtërnguese e rrotës mbështjellëse, gjithashtu, ndikon në kualitetin dhe kapacitetin e

paisjes për prodhimin e fletëve. Më së miri është që fuqia e shtërngimit, me rritjen e diametrit të

fletës së mbështjellur në rrotë, të bie gradualisht, në mënyrë që të pengohet shtërngimi i tepërt i

shtresave të mbështjellura të fletëve.

Për prodhimin e fletëve me fryrje, zakonisht përdoren ekstruderët me një kërmill të

madhësisë 45 deri 250 mm e më tepër. Prej diametrit të gypit të cilin dëshirojmë me prodhu varet

edhe madhësia e ekstruderit.

Temperaturat orientuese për ekstrudimin e fletëve (me fryrje) Tabela 12

Termoplasti Zonat e cilindrit °C Vegla

°C 1 2 3 4 5

Polietileni (dendësi të vogël) 120 130 135 145 140 140

Polietileni (dendësi të madhe) 150 160 160 170 180 190

Polipropileni 180 190 190 200 210 210

Etilvinilacetati 180 190 195 200 195 200

Fig.10.38 Një makinë për prodhimin e folive


2004 .

78

Fig.10.39 Koka me ftohës

10.4.2 PRODHIMI I FLETËVE TË HOLLA ME DERDHJE

Për prodhimin e fletëve të holla me derdhje kryesisht përdoren, termoplastet me viskozitet

të vogël të masës së shkrirë, si p.sh. polietileni i dend. së vogël, polipropileni, poliamidi, acetati i

celulozës. Në praktikë më së shumti me këtë metodë prodhohen fletët me trashësi deri në 0,1

mm, gjërësi deri 2000 mm dhe me shpejtësi të nxjerrjes deri 150 metër në minut.

Elementet kryesore të kësaj paisjeje janë ekstruderi me ose pa vrimë për fryerje të gazrave,

fytëza me çarje të zgjeruar (fig.10.40) dhe paisja për nxjerrje dhe mbështjellje (fig.10.41).

Fig.10.40 Paraqitja skematike e veglës me çarje të zgjeruar për prodhimin e fletëve me derdhje


2004 .

79

Fig.10.41 Aparatura për prodhimin e fletëve me derdhje (Amut)

1) ekstruderi, 2) cilindrat për ftohje, 3) paisja për mbështjellje, 4) shndërruesi i nxehtësisë për temperimin e

cilindrave, 5) ormani elektrik për komandim.

Sipas kësaj metode fletët ftohen ashtu që kalojnë nëpër dy cilindra ftohës. Temperatura e

cilindrave rregullohet me ujë ose vaj. Edhe pjesa e brendshme e cilindrave duhet të jetë mirë e

punuar, me qëllim që të arrihet temperaturë e njejtë dhe e përshtatshme. Madhësia dhe numri i

cilindrave varet nga gjërësia e dëshiruar e fletës dhe nga shpejtësia maksimale e ekstrudimit për të

cilën paisja është e konstruktuar. Zakonisht përdoren dy cilindra.

Temperaturat e ekstrudimit

Temperatura adekuate për materialin e caktuar, gjatë procesit të ekstrudimit, mundëson

që masa plastike të tërhiqet deri në trashësinë e dëshiruar dhe në vazhdim të ftohjes, me ndihmën

e banjos me ujë ose cilindrave ftohës, të formohet në fletë (folie) me veti të mira mekanike dhe

optike.

Si rregull i përgjithshëm vlenë që temperatura e zgjedhur e ekstrudimit duhet të jetë aso

vlere sa të sigurojë veti të nevojshme optike të fletës së gatshme. Për polietilen me dendësi të

vogël temperatura e ekstrudimit është mes 200 dhe 250oC, ndërsa për polietilen të dendësisë më

të madhe nevoiten temperatura më të larta, rreth 250- 300 oC.


2004 .

80

Temperaturat orientuese për ekstrudimin e fletëve ( me derdhje)

Tabela 13

Termoplasti

Zonat e cilindrit o C Vegla o C 1 2 3 4 5

Polietileni me dendësi të vogël 160 170 180 185 200 200

Polipropileni 190 220 240 260 260 265

Acetati i celulozës 170 175 190 200 210 220

Distanca në mes veglës dhe paisjes ftohëse

Polietileni ka aso vetie që të mblidhet (rudhet) pas daljes nga vegla ashtu që i zvoglohet

gjërësia e folisë. Se sa do të jetë kjo rudhje e me te edhe gjërësia e teheve të trashura të cilat

duhet të priten, varet nga temperatura e ekstrudimit, shpejtësia e përpunimit dhe distanca në mes

veglës dhe cilindrave.

Gjatë zgjedhjes së distancës luajnë rol edhe faktorët tjerë. Sa më e vogël të jetë kjo

distancë aq më i madh është rreziku i lajmërimit të plasaritjeve në prodhim dhe keqësimit të

vetive optike të fletëve. Me rritjen e distancës së paisjes ftohëse nga vegla, vie deri te përmirësimi

i vetive optike dhe mekanike të fletëve. Mirëpo, nëse gjatë temperaturës normale të ekstrudimit

dhe shpejtësisë normale, distanca rritet mbi 70 mm, vie deri te ftohja e masës qysh në ajër gjë që

shkakton ramjen e shpejtësisë së ftohjes, e me te edhe rritjen e madhësisë së kristaleve. Kjo gjë

zvoglon rrezistencën e fletëve në goditje. Me fjalë tjera, për çdo material ekziston kombinim i

caktuar i temperaturës së ekstrudimit dhe të veglës.

Zakonisht, rezultati më i mirë gjatë metodës së derdhjes së fletëve arrihet në distancën 25

deri 50 mm në mes veglës dhe cilindrave ftohës. Nuk preferohet që kjo distancë të zvoglohet

ngase fleta është ende në gjendje të butë, ndërsa këndi i ashpër, ashtu që materiali në këtë

gjendje tërhiqet nga buzët e veglës në cilindrat ftohës. Në këtë mënyrë vie deri te grumbullimi i

masës në pjesën e përparme të veglës, ashtu që vie deri te djegia dhe shkatërrimi i materialit të

folive.

Cilindrat për ftohje në kushte normale duhet të kenë temperaturën në mes 50 dhe 70 oC.

Është me rëndësi që temperatura përgjatë cilindrit të jetë çdokund e njejtë.

Ftohja jo e njejtë e masës mund të jetë pasojë e trashësisë jo të njëtrajtshme të fletës e cila

mund të zvoglohet me rregullimin e buzëve të veglës. Mirëpo, këto ndryshime të trashësisë mund

të shkaktohen edhe nga përcjellja e ndryshueshme e folisë në cilindra ftohës, që ndodhë nga

elasticiteti i masës.


2004 .

81

Vetitë krahasuese të fitimit të folive me anë të fryrjes dhe me anë të derdhjes

Përparësitë e metodës me derdhje:

a) ftohja intenzive e folive dhe pengimi i ngjitjes,

b) kontrollimi kontinual i trashësisë dhe mbështjellja e lehtë e folive,

c) produktivitet më i lartë, meqenëse punohet me shpejtësi 60-200 m/min për

dallim nga metoda me fryrje ku shpejtësia është deri në 50 m/min, etj.

Të metat e metodës me derdhje:

a) gjërësia maksimale e folive është e kufizuar, deri sa te metoda me fryrje mund

të arrihet gjërësia prej 12-15 m,

b) ruajtja e gjërësisë konstante arrihet me prerje anësore, d.t.th. me humbje, deri

sa te fryrja nuk ka këso humbjesh,

c) vetitë mekanike të folive janë më të dobëta se te ato me fryrje,

d) për prodhimin e qeseve janë shumë më të përshtatshme folitë në formë gypi,

gjegjësisht të fituara me fryrje.


2004 .

82

11. PARIMI I INJEKTIMIT

Përpunimi me injektim është një proces i shndërrimit fizik të lëndëve plastike, të cilat në

trajtë të kokrrizave, përpunohen në një makinë të quajtur ,, presa e injektimit”.

Kokrrizat e lëndës vendosen në depon e furnizimit të kësaj prese. Nga depoja e furnizimit

kalojnë në brendinë e një cilindri, ku bëhet ngrohja dhe shkrirja e tyre. Pasi lënda të jetë

lëngëzuar nën veprimin e nxehtësisë, injektohet në një formë, ku ftohet dhe ngurtësohet, duke

mbajtur (ruajtur) konfigurimin e brendshëm të kësaj forme. Megjithëse ky proces duket i thjeshtë,

realizimi i mirë i tij praktik kërkon një zgjidhje dhe rregullim të përpiktë të një numri të madh

faktorësh të ndryshëm teknologjik. Këta faktorë varen nga lënda me të cilën punohet, makina ku

zhvillohet vet procesi i injektimit, e të tjera kushte teknike, nga të cilat varen vetitë përfundimtare

të prodhimit të gatshëm, kostoja, cilësia dhe rendimenti.

Ky parim pune shërben për prodhimin e artikujve me figura të ndryshme gjeometrike, me

masë dhe peshë të caktuara.

11.1 FURNIZIMI I CILINDRIT TË INJEKTIMIT

Ka metoda të ndryshme për kalimin e kokrrizave nga depoja e furnizimit në brendinë e

cilindrit të injektimit. Metoda më e thjeshtë është rregullimi i pozicionit të pistonit të injektimit në

raport me hapjen e fundit të depos së furnizimit, në mënyrë që sasia e dëshirueshme e lëndës të

zbresë në brendinë e cilindrit të injektimit. Mbushja e cilindrit mund të kontrollohet me saktësi

duke përdorur një paisje të furnizimit. Në rast se sasia e lëndës së futur në cilindër nuk është ajo

që duhet të jetë, mund të paraqiten të meta në artikullin e gatshëm dhe në qoftë se sasia është e

pamjaftueshme, forma nuk do të mbushet plotësisht. Kur ajo është e tepërt, duhet një forcë më e

madhe për lëvizjen e pistonit të injektimit. Prandaj, që një presë e injektimit të punojë mirë, është

e nevojshme para së gjithash që pesha e lëndës e vënë në cilindrin e injektimit të jetë gjithmonë e

përcaktuar.

Gjatë kohës që bëhet furnizimi i cilindrit të injektimit, lënda hap pas hapi kalon gjithë

gjatësinë e cilindrit dhe duke u ngrohur shkrihet, del nga cilindri nëpërmjet një maje, të quajtur

maje e injektimit (fig.11.1), e cila duke qenë në komunikim ndërmjet cilindrit dhe formës, përcjellë

lëndën e shkrirë drejtpërsëdrejti në brendinë e formës.


2004 .

83

Fig.11.1 Maje e thjeshtë injektimi

Në brendinë e cilindrit mund të vendoset një trup i zgjatur metalik, që quhet zemër

shpërndarëse, d.m.th. udhëzues i lëndës.

Cilindri ngrohet nga jashtë, zakonisht me ndihmën e rezistencave elektrike në trajtë

unazash, të cilat e rrethojnë cilindrin në disa zona në mënyrë të shkëputur. (P.sh. një unazë në

fillim, tjetra në mes dhe e treta në fund afër majës së cilindrit). Në rast nevoje edhe maja e

injektimit mund të ngrohet në mënyrë të pavarur me një unazë elektrike. Temperatura e cilindrit

përcillet edhe në trupin e zemrës shpërndarëse, mbasi kjo është e mbështetur në muret e cilindrit

nëpërmjet një pjese, që kryen rolin e filtrimit të lëndës së shkrirë.

Lënda e ardhur nga fillimi i cilindrit, kalon nëpërmjet mureve të cilindrit dhe zemrës

shpërndarëse, duke u ngrohur në mënyrë të barabartë, të qëndrueshme dhe duke u

homogjenizuar plotësisht.

Lënda e shkrirë vihet pastaj nën një veprim mekanik të një pistoni dhe, duke qenë e

udhëzuar nga zemra shpërndarëse, përparon dhe shkallë shkallë ngjeshet në majen e cilindrit të

injektimit. Të gjitha këto veprime ndihmojnë në plastifikimin sa më të mirë të lëndës, që të

injektohet në brendinë e formës. Në fig.11.2 janë paraqitur fazat e parimit të injektimit të

termoplasteve.

Brendia e cilindrit si dhe profili i zemrës shpërndarëse duhet të jenë sa më të pastërta-të

retifikuara (pa viza, pa gropa, pa të dala), me qëllim që të mënjanohen plotësisht të gjitha

pengesat për rrjedhëshmërinë e lëndës plastike atje ku lënda mund të grumbullohet, të

mbingrohet dhe rrjedhimisht të dekompozohet (digjet). Pengesat e kësaj natyre në brendinë e

cilindrit apo në profilin e zemrës shpërndarëse shkaktojnë jo vetëm dekompozimin e lëndës

plastike, por edhe daljen e prodhimeve jo të sakta, mbasi çdo sasi e dekompozuar e lëndës së

grumbulluar në një pikë të cilindrit, do të lëshojë shenja djegëjeje në mënyrë të vazhdueshme, të

cilat do të reflektohen në sipërfaqen e prodhimit të gatshëm.


2004 .

84

Fig.11.2 Fazat e injektimit të termoplasteve

1-Forma e hapur

2-Injektimi

3-Nxjerrja e prodhimit

Edhe në fig.11.2 dhe 11.3 është treguar mënyra e injektimit të termoplasteve e cila bëhet

nëpërmjet të një ekstruderi. Në ekstruder nga depoja derdhet masa e ftohët në formë granulati.

Duke u rrotulluar kërmilli në cilindrër i cili nxehet nga muret e jashtme deri në pikën e shkrirjes së

asaj mase e cila plastifikohet dhe shtyhet drejtë majes së kërmillit duke krijua një shtypje mbi 1000

bar përmes dizës duke kaluar në formën e mbyllur. D.m.th me anë të kësaj metode, në këtë

makinë nga masa e shkrirë me një hap pune fitohet pjesa me formë të caktuar. Këto pjesë

punohen në numër të madh dhe të ngjajshme pa patur nevojë për ndonjë përmirësim të

mëvonshëm. Sipërfaqet e jashtme të këtyre pjesëve të fituara janë të njejta (të rrafshta, të

lëmueta ose të gravuara) ashtu siç janë muret e brendshme të punuara.

Fig.11.3 vegla për injektim me pjesët e ekstruderit


2004 .

85

Fig.11.4 Injektimi nëpërmjet ekstruderit


2004 .

86

Fig.11.5 Fazat e fitimit të detalit me injektim


2004 .

87

11.2 NGROHJA E CILINDRIT TË INJEKTIMIT

Edhe ngrohja e cilindrit të injektimit duhet të shpërndahet gjatë gjithë gjatësisë së tij.

Pjesa e fillimit të cilindrit, që përkon me hyrjen e lëndës, nuk duhet të jetë shumë e nxehtë. Në

qoftë se kokrrizat e lëndës plastike hasin menjëherë në temperaturën e shkrirjes, që në grykën e

cilindrit, do të fillojnë të ngjiten në muret e brendshme të cilindrit, dhe në kokën e pistonit të

injektimit, duke vështirësuar kështu furnizimin e rregullt të cilindrit të injektimit.

Temperatura e cilindrit vjen duke u ngritur në drejtim të daljes së lëndës, por gjithmonë

duke pasur parasysh që kjo lëndë të mos mbingrohet në mënyrë të vazhdueshme, gjatë gjithë

gjatësisë së tij dhe sa më afër mureve të brendshme të cilindrit. Duhet të kihet parasysh se

temperaturat që lexohen në termometra janë gjithmonë disa gradë, ose nganjëherë disa dhjetra

gradë nën temperaturat efektive të lëndës. Kontrolli i temperaturave duhet të bëhet herë pas

here me ndihmën e një pirometri (matës temperature). Temperatura e cilindrit (në realitet e

lëndës plastike) është një tregues me shumë rëndësi, që luan një rol vendimtar në vetitë e

artikullit të injektuar. Me ngritjen e temperaturës së lëndës, ulet thyeshmëria e prodhimit të

gatshëm, përmirësohet edhe shkëlqimi i sipërfaqes së prodhimit të gatshëm. Përvoja ka vërtetuar

se duke punuar me temperaturë të lartë të lëndës (gjithmonë të përpiktë për lëndën që punohet),

rrjedhshmëria dhe drejtimi i lëndës plastike është më i mirë, rrjedhimisht edhe vetitë e prodhimit

të gatshëm do të jenë më të ekuilibruara dhe ky do të jetë më kompakt dhe më i qëndrueshëm

ndaj veprimeve mekanike. Në vetitë e artikullit të gatshëm ndikojnë edhe dy tregues të tjerë:

shtypja (presioni) e injektimit dhe temperatura e formës.

11.3 SHTYPJA E INJEKTIMIT

Shtypja e injektimit ndikon në vetitë e artikullit të gatshëm, në masën më të vogël.

Shumica e vetive (thyeshmëria, krijimi i tensioneve të brendshme) sadopak ndikohen nga shtypja e

injektimit.

Tkurrja e lëndës në përgjithësi pakësohet, sipas lëndës plastike me të cilën punohet,

kurse këputja ose thyeshmëria e artikullit të gatshëm pakësohet me ngritjen e shtypjes së

injektimit, pasi me këtë arrihet bashkimi më i mirë i lëndës së shkrirë. Efekti i shtypjes së injektimit

është më i madh në rastet kur punohet me temperatura të ulëta.

Temperatura e formës

Kjo ndikon në vetitë e artikullit të gatshëm. Me ngritjen e temperaturës së formës rritet

edhe shkëlqimi i sipërfaqes së artikullit të gatshëm.. Ky faktor duhet të zbatohet sidomos në rastet

kur punohet me polietilenin. Në qoftë se forma nuk ka nxehtësi të mjaftueshme, lënda plastike e

ardhur nga cilindri i injektimit nuk do të ketë rrjedhshmërinë e duhur, do të ngurtësohet para se të


2004 .

88

mbushë formën, artikulli që injektohet nuk do të jetë i plotë e vende vende nuk do të jetë i

bashkuar mirë. Temperatura e formës ndikon edhe në ciklin e punës në përgjithësi. Ky faktorë

është vendimtar në nxjerrjen e prodhimit të gatshëm. Në qoftë se temperatura e formës është e

ngritur jashtë mase, pengohet dalja e prodhimit sepse artikulli është ende i butë. Për këtë arsye

punëtori detyrohet të humbasë kohë, në pritje që prodhimi i porsa injektuar të ngurtësohet

plotësisht për të bërë nxjerrjen e tij. Raste të tilla ndodhin më shpesh në punë me polietilenin.

Prandaj është e këshillueshme që nxehtësia e formës të mos jetë as e ulët dhe as e lartë. Një

temperaturë e njëllojtë e formës gjatë gjithë kohës së punës është zgjidhja më e mirë e

problemeve të theksuara më sipër. Me qëllim që nxehtësia e njëllojtë e formës të sigurohet, duhet

që pjesët e formës të ftohen me ujë të ftohët. Në makineritë e thjeshta ftohja e formës mund të

bëhet me zhytjen e pjesëve të saj në ujë të ftohët, kurse në makineritë moderne në mënyrë të

vazhdueshme me ujë të qarkullueshëm. Për këtë qëllim pjesët e formës duhet të kenë kanale për

kalimin e ujit.

Një e metë tjetër që ndodhë shpesh gjatë përpunimit të lëndëve plastike me parimin e

injektimit është formimi i fluskave të ajrit, të cilat mund të kenë prejardhje të ndryshme. Mund të

jenë nga lënda e parë, ose nga lagështia e saj, ose nga temperatura shum e lartë gjatë përpunimit.

Kur temperatura e lëndës është jashtë mase e ngritur gjatë punës, vërehet edhe një

fenomen tjetër: ndryshimi i ngjyrës bazë. Fluskat mund të shkaktohen edhe nga tkurrja e lëndës

në kushtet kur temperatura dhe shtypja e injektimit nuk janë të ekuilibruara.

Gjatë punës kur paraqiten fluskat e ajrit në artikullin që injektohet, duhet të ngrihet

temperatura e formës, gjë që arrihet pa vonesë me pakësimin e qarkullimit të ujit nëpër formë,

ose duhet të bëhet ngrohja e formës nga jashtë. Në këto raste, mund të ngrihet edhe shtypja e

injektimit. Edhe furnizimi i pamjaftueshëm ose i parregullt i cilindrit të injektimit me lëndën që

punohet, mund të shkaktojë fluskat e ajrit.

Për zhdukjen e kësaj të mete mund të ndihmojnë edhe këta faktorë: tharja dhe ngrohja

paraprake e lëndës së parë, pakësimi i temperaturës së majes së injektimit, i të gjithë cilindrit të

injektimit dhe ngrohja e formës.

11.4 CIKLI I INJEKTIMIT

Cikli i përgjithshëm i injektimit përbëhet nga 7 intervale të kohës së njëpasnjëshme:

1. Mbyllja e formës,

2. Përparimi i cilindrit të injektimit drejt kanalit të injektimit të formës,

3. Koha efektive e injektimit,

4. Pushimi i pistonit në fund të ecjes së tij (mbajtja nën shtypje e lëndës së injektuar),

5. Koha e ftohjes shtojcë (kthimi i pistonit prapa),

6. Ngurtësimi i lëndës me formë të mbyllur,

7. Hapja e formës dhe nxjerrja e prodhimit.

Cikli i injektimit në përgjithësi lëvizë ndërmjet disa sekondave dhe ndonjë minuti, sipas

lëndës plastike që përdoret, strukturës së jashtme, masave dhe peshës së objektit që injektohet.


2004 .

89

Fig.11.6 Fazat e fitimit të detalit me injektim

11.4.1 VENDI PREJ NGA BËHET INJEKTIMI

Pozita e injektimit, gjegjësisht vendi prej nga masa e shkrirë hyn në zbrazëtirën e kallëpit,

është faktor shum i rëndësishëm për vetitë e prodhimit të gatshëm.

Gjatë zgjedhjes së pozitës injektuese shpeshëherë duhet gjendet kompromis në mes

dëshirave të shfrytëzuesit të prodhimit dhe kërkesave të lëndës. Mundësitë e rrjedhjes, raportet e

mundshme të rrugës së rrjedhjes dhe trashësisë së mureve, janë të ndryshme për termoplaste të

ndryshme. Kjo ndikon si në vendosjen ashtu edhe në numrin e vendeve të kanaleve.


2004 .

90

Rruga e rrjedhjes te trashësitë e mureve 2 mm për materiale të ndryshme

Tabela 14

Shkurtesa kimike Emri kimik Rruga e rrjedhjes

(mm)

PS Polistiren 220-300

ABS Akrilonitril-Butadien-Stiren 180-300

PC Polikarbonat 200-400

PE d.v. Polietilen me dendësi të vogël 100-350

PE d.m. Polietilen me dendësi të madhe 100-250

PP Polipropilen 190-250

PA Poliamid 200-300

PVC Polivinilklorid 80-280

Në tabelën 14 janë treguar disa vlera udhëzuese për gjatësitë e mundshme të rrjedhjes

për trashësitë e mureve të prodhimeve prej 2mm.

Është me rëndësi të ceket se termoplastet e përforcuara me fije të xhamit ose me ndonjë mbushës

tjetër sillen ndryshe, gjegjs. më vështirë rrjedhin dhe për trashësi të njejta të mureve arrijnë rrugë

më të shkurtër të rrjedhjes nga ato të cilat nuk janë të përforcuara.

Në fig.11.7 janë paraqitë disa tipe të PC-LEXAN. Sipas viskozitetit arrijmë rrugë të

ndryshme të rrjedhjes, nëse marrim për bazë trashësinë e mureve 2 mm.

LEXAN 120, seria e viskozitetit shum të ulët arrin rrugë të rrjedhjes për trashësi të

mureve 2 mm, 340 mm,

LEXAN 140, seria e viskozitetit të ulët 290 mm,

LEXAN 2014 dhe 2034 me viskozitet të ulët për pjesë të elektroindustrisë, 280

mm, dhe

LEXAN 100, seria me viskozitet të lartë, 240 mm.

Nga shënimet e dhënura shihet se duhet zgjedhë tipin me viskozitet shumë të ulët, me të

cilin arrijmë rrugë më të gjata të rrjedhjes edhe te muret e holla.

Për dallim nga tipet normale të PC-Lexan, te tipet e përforcuara nga 10-40% me fije të

xhamit, fig.11.8, rrugët e rrjedhjes janë më të shkurtëra:

LEXAN 500 me 10% f.xh. te trashësia e mureve 2 mm arrihet rruga e rrjedhjes 280

mm,

LEXAN 3412 me 20% f.xh. te e njejta trashësi e mureve 260 mm, dhe

LEXAN 3414 me 40% f.xh. gjithsejtë 240mm.


2004 .

91

PC (Lexan)- tipet normale

Presioni injektues 1400 kp/cm2

Shpejtësia injektuese: e madhe

Temperatura e masës së shkrirë 300oC

Temperatura e kallëpit 100oC

Fig.11.7 Disa tipe të PC-LEXAN të pa përforcuara

Fig.11.8 PC (Lexan) i përforcuar me fije xhami nga 10-40%


2004 .

92

11.4.2 LLOJET E KANALEVE INJEKTUESE

Deri te vendi i injektimit arrihet nëpërmjet të kanaleve injektuese të cilat mund të kenë

forma të ndryshme shpërndarëse varësisht nga lloji i termoplasteve dhe prodhimit të gatshëm. Në

fig.11.9 a,b,c dhe d, janë treguar disa nga këto forma:

Fig.11.9 Disa nga format e kanaleve injektuese

a) shpërndarja qendrore ose në formë pike

b) shpërndarja anësore normale

c) shpërndarja anësore në formë filmi

d) shpërndarja qendrore në formë filmi

Gjithsesi që në praktikë na paraqiten edhe forma tjera të kanaleve injektuese, të cilat

imponohen nga lloji i prodhimit.

Në fig.11.10 prej A-M janë të treguara 12 forma të vend injektimit, vijave të rrjedhjes

dhe të bashkimit.

Më së miri kishte me qenë kur mundemi me përdorë shpërndarjen qendrore (A), por më së

shpeshti na lajmërohet përdorimi i shpërndarjes anësore për kallëpet me më shum se një

zbrazëtirë. Në shembujt prej C-F janë të treguara shpërndarjet që përdoren më së shumti për

prodhimet të cilat formohen në kallëpe me një zbrazëtirë. Nga këto skema vërehet se sa më shum

që të ketë kanale hyrëse, aq më shumë do të ketë edhe via takuese. Nga kjo lehtë mund të

konstatohet që masën duhet sjellur deri te prodhimi në sa më pak vende, përveç në ato raste kur

ka të bëjë me prodhimet me mure të trasha dhe vëllim e sipërfaqe të mëdha.

Te prodhimet në të cilat vendosim pjesë metalike (H,1) duhet të kem kujdes që viat bashkuese t’i

bëjmë në sipërfaqe, të cilat nuk kërkojnë pamje të bukur. Prodhimet me formë rrethore mund

mbushen me shpërndarje rrethore anësore, si në (I,2), por te ato me mure të trasha me këtë

sistem viat bashkuese krijojnë gjurmë të dukshme (I,3). Kur dëshirohet mos dukja e viave


2004 .

93

bashkuese, për prodhimet katërkëndore dhe me sipërfaqe të mëdha, të cilat kanë depërtim të

brendshëm (L,4), montohet një xhep nëpër të cilin rrjedh masa dhe kështu pengohen rezistencat

te bashkimi, e me këte përmirësohen dukjet estetike të sipërfaqeve dhe kualiteti i strukturës së

mureve.

Fig. 11.10 Disa forma të vend injektimeve, viave shpërndarëse dhe bashkuese


2004 .

94

Te prodhimet me mure të larta dhe të trasha, të cilat i formojmë në kallëpe me një

zbrazëtirë shumëherë vijmë në situatë kur na duhet të aplikojmë lloje speciale të shpërndarjes,

sepse këte na e diktojnë kushtet e përdorimit.

a) b) c) d)

Fig.11.11 Disa prodhime me mure të larta dhe të trasha

Në figurat 11.11 janë treguar 4 shembuj të formimit të trupit të makarave

Te prodhimet e larta shumë, duhet të përdorim shpërndarjen në formë pllake (fig.11.12 a) dhe në

formë çadre (fig.11.12 b).

Fig.11.12 Produkte me lartësi shumë të madhe


2004 .

95

11.5 SISTEMET SHPËRNDARËSE PËR KALLËPE ME MË SHUMË ZBRAZËTIRA (STROFUJ)

Shpërndarja indirekte e masës nëpërmjet kanaleve përcjellëse më së shumti përdoret në

praktikë, sepse zakonisht punojmë kallëpe me dy ose më shumë zbrazëtira.

Te këto sisteme masa e shkrirë e injektuar shpërndahet në çdo zbrazëtirë të kallëpit

nëpërmjet këtij sistemi, i cili përbëhet nga:

a) Kanalit kryesor prurës

b) Kanaleve shpërndarëse, dhe

c) Kanalet hyrëse (fig.11.13)

3 0

l= (7-:-20)d (max 70)

0

1 4/1min

Fig.11.13 Sistemet shpërndarëse

Në praktikë përdoren kryesisht tri lloje të kanaleve shpërndarëse dhe ate: rrethor,

trapezor dhe seksion gjysëm rrethor.


2004 .

96

Fig.11.14 Një nga format e përcjelljes së masës

11.5.1 SISTEMI INJEKTUES NË FORMË TUNELI

Me këtë sistem arrihet formimi që në tërësi i automatizuar, ndërsa sistemi injektues

ndahet nga prodhimi i formuar në fazën e hapjes së kallëpit. Përdorimi i këtij sistemi është i

mundur për kallëpe me një ose më shumë zbrazëtira kallëpore, ndërsa formimi i prodhimit me

këtë metodë mund të konsiderohet i kryer, sepse pas kësaj nuk ka nevojë për heqjen e kanalit

hyrës. Vetëm në raste të rralla te prodhimet ku kërkohet dukje shum estetike, bëhet polirimi

shtesë.

Sistemi tunelor i injektimit mund të aplikohet te të gjitha grupet e termoplasteve, përveç

te PVC-e butë, PE me d.v. te prodhimet me mure të larta dhe të holla. Gjithsesi këtu vlen rregulli

që për termoplaste siç janë PA, ABS, NORYL dhe PMMA, duhet përdorë kanale harkore për tërë

sistemin. Kanalet e hyrjes së masës së shkrirë në zbrazëtirën kallëpore duhet të arrijnë vlerën e


2004 .

97

kanalit hyrës në formë pike kapilare, në varshmëri nga lloji i termoplastit, formës së prodhimit dhe

trashësisë së mureve të tij.

Përcaktimi i dimensioneve dhe pozitës së kanaleve hyrëse dhe ndarëse, gjithashtu

kërkon, te ky sistem, që të mirren parasysh të gjithë faktorët e përmendur te sistemet tjerë. Këtu

është shumë me rëndësi që të shqyrtohen mirë rrugët e rrjedhjes së masës nga hyrja deri te

zbrazëtira kallëpore dhe te të gjithë termoplastet, e veçanërisht te ato me veti të dobëta të

rrjedhjes, ka nevojë të bëhen kanalet rrjedhëse sa më të shkurtëra dhe me harqe.

Fig.11.15 Sistemi tunelor i injektimit

Sistemi i treguar në fig.11.15 mund të përdoret për dimensionimin e të gjithë

termoplasteve, përveç atyre që i përmendëm më sipër, për të cilat është më i përshtatshëm

sistemi i treguar në fig. 11.16, sidomos për NORYL, ABS, PMMA, PC dhe të tjerë.


2004 .

98

Fig. 11.16

Te prodhimet me sipërfaqe e vëllime të mëdha, për seri më të mëdha, përdorim

gjithashtu sistemin tunelor indirekt, ashtu që vendosim më shumë kanale tunelore, si në fig.11.17.

Fig. 11.17


2004 .

99

Pozita e kanaleve tunelore mund të jetë e kthyer nga ana e epërme ose e poshtme, siç

është e treguar në fig. 11.18, që varet nga lloji i termoplastit përpunues (elastik apo i egër) dhe

nga funksioni i detalit gjatë punës më vonë.

a) Fig.11.18 b)

a) b)

b) d)

e) f)

Fig. 11.19,a,b,c,d.e,f


2004 .

100

Te termoplastet elastike përdoret metoda e injektimit nga ana e poshtme. Kjo tregohet

në fig.11.19 a,b,c,e,f. Ndërsa në fig.11.19 d është treguar metoda e injektimit nga ana e epërme

për materialet e thyeshme (jo elastike).

11.5.2 SISTEMET SPECIALE TË KANALEVE SHPËRNDARËSE

Shumherë forma, madhësia, trashësia e mureve dhe pesha e prodhimeve kushtëzojnë

përdorimin e njërit nga sistemeve speciale të kanaleve shpërndarëse.

Për prodhime të cilat kanë mure shum të trasha dhe formë të gypit do të përdoret te

kallëpet me një zbrazëtirë shpërndarësin në formë çadre, siç është treguar në fig.11.20. Te

prodhimet të cilat nuk i kanë muret e larta dhe ku nuk janë të rëndësishme vendet e bashkimit,

përdoret shpërndarja rrethore, fig.11.21.

Fig. 11.20 Fig. 11.21

Nëse punojmë kallëpe me më shumë zbrazëtira, te prodhimet e tilla përdorim sistemin

shpërndarës të treguar në fig.11.22


2004 .

101

Fig. 11.22

Për prodhime me trashësi të mureve shumë të mëdha, si p.sh. dhëmbëzorët dhe

elementet tjerë përdoret injektimi disk-pllakë fig.11.23, gjegjësisht injektimi unazor filmor

fig.11.24.

Fig. 11.23 Fig. 11.24


2004 .

102

Nëse kërkohet kualitet i lartë prej detaleve me mure të trasha dhe sipërfaqe të mëdha, të

punuara zakonisht prej PMMA, PC dhe SAN-it, përdoret metoda e injektimit sistem-film, siç është

e treguar në fig.11.25. Te prodhimet që kanë pjesë anësore, përdoret sistemi i treguar në

fig.11.26, ku kanali injektues (filmi) gjendet në rrafshin e hapjes së kallëpit.

Fig. 11.25 Fig. 11.26

Metodat e injektimit sistem-film

11.6 KONTROLLI I PESHËS SË ARTIKUJVE PREJ LËNDËSH PLASTIKE

Një nga faktorët më të rëndësishëm që ndikon në konsumin e lëndës së parë është

kontrolli i shtypjes së injektimit. Një shtypje e tepruar e injektimit shkakton mbushjen e tepruar të

foleve të formës. Në këtë mënyrë prodhohen artikuj rregullisht me peshë më të rëndë, sepse

përdoret më shumë lëndë e parë se sa nevoitet, pa asnjë ndryshim të nevojshëm të masave të

artikullit që prodhohet. Për shembëll një tepricë e peshës vetëm prej një gjysëm ose një grami në

çdo injektim, do të dalë me një konsum mjaft të lartë të lëndës së parë, që mund të arrijë në

kilograme të tëra brenda ditës. Për këtë arsye është e domosdoshme të kontrollohet pesha e

artikujve që prodhohen dhe ajo pastaj të regjistrohet me kujdes në kartelat teknologjike sipas

artikujve. Ndryshimi i peshës së artikujve mundet poashtu të shkaktohet nga ndryshimi i lëndës së

parë, me ndryshimin e dendësisë së lëndës.


2004 .

103

Për shembëll nëse punohet me rrjedhje të kokrrizuar dhe gjatë punës kalohet në

përdorimin e lëndës së pastër, pa patur parasysh dendësinë e lëndës, do të shkaktohet një shtypje

e tepruar e lëndës në brendinë e cilindrit të injektimit, gjë që do të rrisë shtypjen pa patur nevojë.

Kontrolli i peshës së artikujve të prodhuar mund të bëhet edhe duke ndryshuar rrjedhjen e lëndës

së shkrirë. Ky kontroll mund të arrihet duke përmirësuar temperaturat e punës, kohën e injektimit

etj. Në rastin e përdorimit të presave moderne, ky problem nuk paraqitet me aq rëndësi, sepse në

këto makineri, doza e lëndës është e përcaktuar dhe kanë dispozitiva që ndalojnë shtypjen e

injektimit, kur forma të mbushet.

11.7 PROBLEMET E PËRPUNIMIT TË TERMOPLASTEVE ME PARIMIN E INJEKTIMIT

Në qoftë se parimi i përpunimit të lëndëve plastike me injektim është i thjeshtë, praktika

e këtij parimi është në përgjithësi mjaft e vështirë.

Para së gjithash, duhen zgjedhur problemet teknike me qëllim që të zhduken të metat në

pjesët dhe në prodhimet që injektohen. Të metat që mund të paraqiten gjatë punës kanë

gjithmonë burimet dhe shkaqet e tyre. Natyrisht, pa zbuluar burimin dhe shkakun, me një studim

të kujdesshëm teknik, është e pamundur të mendohet zhdukja e të metave të cilat kur paraqiten

gjatë punës me parimin e injektimit në përgjithësi, janë të ngjajshme me shumicën e

termoplasteve. Megjithatë, me qenë se secila prej tyre ka karakteristikat e veta, edhe të metat

duhen parë dhe studjuar sipas tyre. Të metat ndër të tjera mund të shkaktohen nga lënda e parë,

nga makineria dhe nga format.

Duke studjuar në mënyrë sistematike vështirësitë e punës ose të metat që paraqiten

gjatë saj, në përgjithësi është e mundur që të gjenden burimet dhe të bëhet zhdukja e tyre. Për

këtë qëllim disa nga këto probleme paraqiten në tabelën që vijon.

11.7.1. TË METAT GJATË PËRPUNIMIT TË TERMOPLASTEVE ME PARIMIN E INJEKTIMIT DHE ZGJIDHJET PËRKATËSE Tabela 15

E meta e vënë re Shkaku Zgjidhja

1 2 3

Mbushja jo e plotë e formës.

Shtypja e injektimit shumë e ulët. Temperatura e lëndës shumë e ulët. Maja e injektimit shumë e ftohët në fillim të punës. Temperatura e formës shumë e ulët. Diametri i kanalit kryesor të formës (karotës) shumë i vogël. Tepricë ajri në foletë e formës. Vendi i pikës së injektimit nuk

Të ngritet shtypja e injektimit. Të zgjatet koha e injektimit ose të ngritet lehtësisht temperatura e cilindrit të injektimit. Të ngrohet maja e injektimit. Të ulet shpejtësia e ftohjes së formës. Të rritet diametri i karotës sipas nevojës. Të përmirësohet çfryrja e ajrit nga forma. Të përcaktohet saktësisht vendi i


2004 .

104

është i saktë. Kanalet numerikisht të pamjaftueshme. Aftësia e makinës e pamjaftueshme.

kësaj pike. Të rritet numri i kanaleve. Të përdoret një makinë me aftësi më të madhe.

1 2 3

Vështirësi për nxjerrjen e prodhimit nga forma

Ftohja e pamjaftueshme e prodhimit që përpunohet. Konicitetet e foleve të formës të pamjaftueshme. Tkurrja e prodhimit mbi pjesën mashkullore të formës. Nxjerrësit e formës ose të makinës nuk punojnë mirë. Sipërfaqja e prodhimit nuk është ngurtësuar. Shtypja e injektimit shumë e ngritur.

Të ftohet forma për kohë më të gjatë. Të rriten këto konicitete sipas rastit dhe nevojës. Të shkurtohet koha e ftohjes, të dallohet ftohja e dy pjesëve të formës. Të ndreqen ose të zavendësohen këta nxjerrësa. Të vonohet hapja dhe të përmirësohet ftohja e formës. Të ulet shtypja e injektimit.

Ngecja e karotës në kanalin e vet

Ngurtësimi i pamjaftueshëm i prodhimit. Diametri i karotës shumë i madh.Koniciteti i pamjaftueshëm i kanalit të injektimit. Vrima e majes së injektimit është më e madhe se kanali i injektimit. Pa pastërti në brendinë e kanalit të injektimit. Pjesa fikse e formës ka temperaturë të lartë.

Të zgjatet koha e ftohjes. Të zvoglohet ky diametër. Të rritet ky konicitet. Të zvoglohet vrima e majes së injektimit deri sa të përkojnë këto dy vrima. Të punohet pastër kanali i injektimit, deri sa të mos pengojë daljen e karotës. Të barazohen temperaturat e formës.

Deformimi i prodhimit pas nxjerrjes nga forma

Koha e ftohjes së prodhimit në formë është shumë e shkurtë. Prodhimi ka tensione të brendshme. Mungesë njëllojshmërie të temperaturës së formës. Vendi i pikës së injektimit nuk është i saktë. Paisja e nxjerrjes nuk punonin mirë.

Të zgjatet koha e qëndrimit të prodhimit në formë, të zgjatet cikli i injektimit. Të zhytet në ujë prodhimi posa të jetë nxjerrë nga forma. Të rishikohet ndërtimi i formës. Të përmirësohet rregullimi i temperaturës së formës. Të përcaktohet saktësisht vendi i kësaj pike. Të kontrollohen dhe në rast nevoje të ndreçen nxjerrësit.

Prodhimi ka fluska

Në brendinë e formës ka ajër ose lagështi. Temperatura e lëndës shumë e lartë. Sasia e lëndës së nevojshme për këtë prodhim e pamjaftueshme.

Të sigurohet çfryrja e ajrit nga forma, ose të thahet lënda para përdorimit. Të ulet kjo temperaturë. Të rritet doza e lëndës sipas rastit duke rritur shtypjen e injektimit.


2004 .

105

Njolla në sipërfaqet e prodhimit

Temperatura e cilindrit të injektimit ose e formës shumë e lartë. Forma ka vaj ose graso. Graso ose vaji vijnë nga kunjat e nxjerrësit të prodhimit. Avullimi i substancës së ndarjes.

Të ulet temperatura e cilindrit ose e formës. Të pastrohet brendia e formës. Kunjat e nxjerrësit të pastrohen rregullisht ose të përdoret vaj vazelini. Kjo substancë të përdoret në sasira shumë të vogla.

1 2 3

Deformime sipërfaqësore të

prodhimit

Temperatura e lëndës shumë e lartë. Shtypja e injektimit e pamjaftueshme. Nxjerrja e parakohshme e prodhimit. Shpejtësia e injektimit e pa mjaftueshme. Sipërfaqet e brendshme të formës kanë të meta. Furnizimi i makinës i pa mjaftueshëm. Aftësia e makinës e pa mjaftueshme.

Të ulet kjo temperaturë. Të ngrihet kjo shtypje. Të vonohet hapja e formës. Të ngrihet kjo shpejtësi. Të ndreqet forma . Të furnizohet makina rregullisht, të rregullohet doza saktësisht. Të përdoret një makinë me aftësi më të madhe.

Sipërfaqja e prodhimit me viza gjatësore të

shkëlqyeshme

Lënda shumë e ftohët. Forma shumë e ftohët. Foletë e formës kanë[ lagështi. Lënda ka lagështi. Teprica substancash të ndarjes në brendinë e formës.

Të ngrihet temperatura e lëndës. Të ngrihet temperatura e formës. Të thahet forma duke e ngrohur. Të parathahet lënda. Këto substanca të përdoren në sasira më të vogla.

Prishja e ngjyrës së prodhimit, prania e

pikave ose njollave të verdha

Temperatura e injektimit shumë e lartë. Lënda ka qëndruar shumë kohë në cilindrin e injektimit. Mbingrohja lokale në cilindrin e injektimit. Në brendinë e cilindrit të injektimit ka zona të vdekura.

Të ulet temperatuar e injektimit. Të shkurtohet koha e injektimit. Të ulet temperatura e cilindrit të injektimit. Të zavendësohet pistoni ose shneku me një më të ri.

Prania e pikave ose njollave të zeza në pjesët anësore të

prodhimit.

Shfryrja e ajrit nga forma e pa mjaftueshme. Mbingrohja lokale e cilindrit të injektimit. Lënda ka papastërtira. Pistoni ose cilindri i injektimit ka papastërtira.

Të hapen kanale për shfryrjen e ajrit ose të zgjerohen ekzistuesit. Të sigurohet njëllojshmëria e temperaturës së cilindrit të injektimit. Të sigurohet pastërtia shumë e madhe gjatë përdorimit të lëndës. Të pastrohet pistoni ose cilindri, ose të dyja.

Gjurmat e rrjedhjes së lëndës mbi sipërfaqet

e prodhimit.

Temperatura e lëndës shumë e ulët. Forma shumë e ftohët. Shtypja e injektimit shumë e ulët. Shpejtësia e injektimit shumë e vogël. Kanalet e injektimit nuk janë në vendet e duhura. Shfryrja e ajrit e pamjaftueshme.

Të ngrihet kjo temperaturë. Të ngrihet temperatura e formës. Të rritet shtypja e injektimit. Të rritet shpejtësia e injektimit. Të ndreqet vendosja e këtyre kanaleve. Të sigurohet shfryrja e plotë e ajrit nga forma.


2004 .

106

Petëzime të dukshme rreth e rrotull karotës.

Shtresat e jashtme ngurtësohen në çastin e hyrjes së lëndës në formë.

Të ngrihet temperatura e lëndës, shtypja e injektimit dhe temperatura e formës.

E meta e vënë re Shkaku Zgjidhje

1 2 3

Thyeshmëria, prirje

prishjeje e prodhimit.

Ngrohja e lëndës e parregullt.

Temperatura e injektimit shumë e

lartë.

Lënda qëndron shumë kohë në

cilindrin e injektimit.

Lënda është tharë në temperaturë

shumë të lartë.

Përpjestimi i rrjedhjeve

(i mbeturinave) shumë i lartë.

Të rregullohet shpërndarja e

tempçeraturës dhe të ulet shpejtësia e

injektimit.

Të ulet temperatura e injektimit.

Të shkurtohet koha e injektimit.

Të ulet temperatura e tharjes.

Të ulet përpjestimi i rrjedhjeve në

lëndën e parë ose të pezullohet

përdorimi i rrjedhjeve.

Forma nxjerrë rrjedhje

Lënda shumë e ngrohët.

Shtypja e injektimit shumë e lartë.

Centrimi i pjesëve të formës nuk është i

rregullt.

Shtypja e mbylljes (shtërngimit) të

formës e pamjaftueshme.

Forma është dëmtuar.

Në sipërfaqet e brendshme

mbështetëse të formës ka lëndë të

huaja.

Të ulet temperatura e lëndës ose ajo e

formës.

Të ulet kjo shtypje, të zvoglohet

diametri ose vrima e kanalit të

injektimit.

Të përmirësohet centrimi i formës në

të dy anët.

Të ngrihet shtypja e mbylljes së

formës.

Të ndreqet forma.

Të pastrohen ose të shkëlqehen këto

sipërfaqe.

Rrjedhja e lëndës nga

maja e injektimit

ndërmjet dy veprimeve

të injektimit.

Lënda shumë e nxehtë. Të ulet temperatura e cilindrit dhe e

majës së injektimit.

Rrjedhja e lëndës nga

maja e injektimit kur

forma është e hapët.

Mbingrohje e lëndës.

Të ulet temperatura e cilindrit dhe të

zbrazet me kujdes, duke mbajtur formën

në pozicionin e hapët.


2004 .

107

11.8. PËRPUNIMI ME PRESIM INJEKTUES TË POLIMEREVE SHKUMORE(TSG)

INJEKTIMI NJË KOMPONENTËSH

Te njëra metodë që përdoret më së shpeshti në Europë (fig.11.27) është e nevojshme

paisja për përzierje të thatë të elementeve për shkumëzim dhe një paisje e thjeshtë për presim

injektues. Kjo mundëson formimin e termoplastit shkumëzues me aparaturat standarde, por të

madhësisë së kufizuar.

Fig.11.28

Sipas kësaj metode punohen (injektohen) veglat me mure relativisht të trasha. Detalet e

fituara kanë një strukturë në formë shkume e cila nga ana e jashtme duket e rrafshët dhe

kompakte. D.t.th. masa e përdorur te kjo metodë përmbanë edhe shtesat (elementet nxitës) për

shkumëzim, ekspandim.

Për këto forma zakonisht përdoren makinat injektuese me presion të ulët < 20 bar ngase

,,elementi shtues” vepron përmes ekspanzionit në kallëp. Pas plastifikimit dhe dozimit masa

injektohet në kallëp. Masa me vëllim më të vogël se vëllimi i pjesës që prodhohet shkumbohet në

kallëp dhe pastaj aty ftohet (fig.11.29).


2004 .

108

Fig.11.29

Sistemi tjetër me presion të ulët (fig.11.30) është më i specializuar, dhe shumëherë e

quajmë proces me ajër. Me këtë metodë e cila dallohet me kapacitet më të lartë të plastifikimit

dhe forcë më të madhe të mbylljes prodhohen pjesët mbi 250 N.

Edhe pse paisja për secilin proces dallohet, të dy proceset kërkojnë injektimin e përzierjes

kontinuale të masës së polimerit dhe gazit inert në kallëp i cili është nën presion shumë të ulët.

Masa e përcaktuar që më parë e injektuar vetëm pjesërisht e mbushë kallëpin. Atëherë gazi e

ekspandon atë masë, ashtuqë ajo e mbushë në tërësi kallëpin.

Formimi nën presion të ulët zvoglon kërkesat për punimin e kallëpit, ashtu që mundësohet

ndërtimi i kallëpit edhe nga giza, e cila është shumë më e lirë se çeliku.

Ulja e vërtetë e shpenzimeve në krahasim me kallëpet normale për presim injektues varet nga

madhësia e prodhimit dhe vëllimi i formës, por kursimet tipike janë 20-45 %.

Te formimi i termoplasteve shkumore munden në raste të kufizuara me u përdorë: paisjet

standarde për presim injektues, por rezultate të kënaqshme arrijmë nëse përdorim këto:

a) Bëjmë paraplastifikimin e masës me kërmill. Me këte fitohet masa e njëllojt dhe

shpërndarja optimale e elementit për shkumëzim.

b) Të përdoret valvola për mbylljen e fytzës për injektim. Valvola mund të vehet në lëvizje

në mënyrë mekanike, pneumatike, ose më së miri me hidraulikë.

c) Shpejtësia e injektimit duhet të jetë sa më e madhe.

Structural foam....flv Insert moulding.avi


2004 .

109

Fig.11.30

PROCESI ME ELEMENTET KIMIKE PËR SHKUMËZIM (EKSPANDIMI)

Kjo metodë më së shumti përdoret, sepse është më e thjeshtë dhe ka mundësi te shumica

e polimereve, me anë të përzierjes së thatë të komponohet elementi i caktuar për ekspandim.

Megjithkëtë gjatë përpunimit të shum polimereve preferohet të porositet granulati i cili e ka që

më parë të komponuar elementin për shkumëzim, përveq polimereve të cilat përpara përpunimit

duhet të teren.

Në princip procesi zhvillohet ashtu që gjatë kohës së përpunimit elementi për ekspandim (

më së shpeshti Genitron) përpunohet nga ndikimi i nxehtësisë dhe lëshon gazin në masën e

plastifikuar. Vëllimi i caktuar për shtrydhje injektohet në zbrazëtirën kallëpore me shpejtësi sa më

të madhe, më së shpeshti për 0,2 deri 0,5 sekonda.

FITIMI I STRUKTURËS SHKUMORE ME NDIHMËN E FUTJES SË GAZIT

Ky proces bëhet në këtë mënyrë:

Granulati nga depoja e furnizimit plastifikohet në cilindrin me kërmill. Aty zbutet dhe

përzihet me ajër, i cili futet direkt në cilindër. Kërmilli e mbushë polimerin me gaz në akumulator, i

cili e mbanë këtë shkrirje nën presion nga 150 – 350 bar. Ky presion pengon ekspandimin e

parakohshëm gjithnjë deri sa të mos tubohet sasia e nevojshme e masës për një shtrydhje. Kur të

arrihet sasia e dëshiruar, valvola hapet dhe pistoni i akumuluesit e shtynë masën e përgaditur në

zbrazëtirën kallëpore. Në këtë rast kallëpi është i mbushur vetëm pjesërisht.

Meqenëse kallëpi gjendet nën presion shumë të ulët (15 – 35 bar) polimeri me gaz, i cili më

parë ishte nën presion të lartë, ekspandohet dhe plotësisht e mbushë hapsirën e kallëpit. Valvola

mbyllet dhe akumuluesi përsëri mbushet, ndërsa prodhimi i formuar brenda kësaj kohe ftohet.

Structural foam....flv


2004 .

110

Fig.11.31 Fitimi i strukturës shkumore


2004 .

111

11.9. FORMIMI ME INJEKTIM ME PJESË INSERTUESE

Pjesët insertuese mund të vendosen ose gjatë kohës së procesit të injektimit, ose të futen me një operacion pas injektimit. Kur të vendosen gjatë procesit të injektimit, ato mund të vendosen nga një robot ose nga operatori i procesit. Nëse pjesët vendosen si një operacion pas injektimit, ato zakonisht mund të vendosen në çdo kohë pas procesit të injektimit. Në disa raste, ato janë të futur si pjesë e një sërë operacioneve pas injektimit. Kjo ndihmon për të minimizuar shpenzimet e vërteta të vendosjes.

Fig.11.32 Insertimi i elementeve gjatë injektimit


2004 .

112

Insert moulding.avi

Materialet tipike të cilat përdoren Shumica e termoplasteve mund të jenë të përpunuara me përdorimin e insertuesëve. Tabela e mëposhtme rendit disa prej materialeve që përdoren më shpesh.

- Akrilonitril butadien stireni ABS

- Poliamidi PA

- Polikarbonati PC

- Polipropileni PP

- Polistireni (I përforcuar me fije xhami) GRP, etj.

Produktet tipike të prodhuara vidë metalike në plastikën e paraformuar Film i vazhduar duke pasë insertues Tiketa dekorative me mbrojtje

Fig 11.33. Profilizime tipike gjatë inserimeve

Pjesët insertuese përdoren gjerësisht në shumë procese të injektimit, si:

- Modelimi me injektim

- Presimi injektues

- Ekstrudim fryerje

- SMC / DMC derdhja

- Strukturat shkumore

- Përpunimi me rrotacion

Pse përdoren pjesët insertuese ? Aty ku nevoitet forcë më e madhe se e fijeve prej bronze, mund të përdoren insertimet prej çelikut inox. Por duhet patur parasysh shpenzimet e larta të përpunimit. Variantet


2004 .

113

Shumica e insertimeve janë të punuara nga metalet, zakonisht nga bronzi, që është një material më i fortë dhe më i qëndrueshëm nga shumica e plastikave. Në insertimet e filetuara, qëndrueshmëria më e madhe tërheqëse e metalit është arsyeja kryesore për specifikimin e një inserti. Pllakat e shpuara insertuese, të cilat kanë qenë më parë me filetë, për të lejua rrëshirat plastike të rrjedhin nëpër vrima, me këtë metodë sigurojnë një lidhje mekanike me materialin bazë. Insertimet e veçanta janë zhvilluar për përdorim në materialet me strukturë shkumore. Procesi Vidë metalike në tipe Në rastet kur kërkohet fortësi më e madhe nga baza plastike, atëherë shfrytëzohet buloni insertues metalik. Ky lloj i insertimit mundëson vidhosje dhe ç’vidhosje shpesh të përsëritura.

11.10. INJEKTIMI I POLIMEREVE SHKUMORE ME METODËN SHUMËKOMPONENTËSHE

E meta e metodës TSG është vështirësia e përfitimit të sipërfaqeve të rrafshëta ku nuk do

të dukej struktura poroze. Për këtë arsye pjesët e fituara me strukturë poroze iu nënshtrohen

përpunimeve të mëpastajme sipërfaqësore, si:

-lyerjes me llak

-stampimit

-metalizimit, etj.

Pas përpjekjeve të shumta është arrijtë që të prodhohen pjesë të shkumëzuara me

sipërfaqe të lëmuet, duke kombinuar përparësitë e injektimit kompakt me ate në formë shkume.

Aplikim tipik të metodës shumkomponentëshe të shtrydhjes shkumëzuese tregojnë fig.11.34 deri

11.36. Kështu tani janë në përdorim tri metoda shumëkomponentëshe të shtrydhjes

shkumëzuese: me një kanal, me dy kanale, me tre kanale.

Fig.11.34


2004 .

114

Metoda me një kanal

Kjo metodë paraqet shkallën e parë të zhvillimit. Masat e shkrira për muret kompakte të

jashtme dhe për bërthamën me shkumë futen njëra pas tjetrës në kallëp duke mbyllë njërën prej

valvolave. E meta kryesore e metodës me një kanal është te rastet kur vendosim parametrat për

të fitu mure sa më të holla të jashtme. Në këso raste ka mundësi që mbështjellja e jashtme në

vende të ndryshme, sidomos në vend hyrjet e masës, të bëhet jashtzakonisht e hollë. Në këto

raste mundet që masa shkumëzuese e cila rrymon në fazën e dytë në zonat hyrëse të bartë me

vedi këtë shtresë të hollë dhe kështu të vie deri te depërtimi i shkumës në këtë pjesë.

Fig.11.35 Fig.11.36

Metoda me dy kanale

Metoda me dy kanale (fig.11.37 dhe 11.38) paraqet zhvillimin e mëtutjeshëm të teknikës

njëkanalëshe. Metoda me dy kanale mundëson futjen simultane të pjesës kompakte për muret e

jashtme dhe materialit shkumor të bërthamës në fazën e fundit të injektimit dhe në këtë mënyrë

ndikon në trashësinë e shtresës së jashtme kompakte në pjesën e kanalit hyrës të prodhimit.

Fig.11.37


2004 .

115

Fig.11.38

Metoda me tre kanale

Kjo metodë është më e përparuar se dy metodat tjera. Te kjo metodë në trashësinë e

mureve të shtresës së jashtme kompakte mund të ndikohet nga të dy anët e kallëpit. Shkuma

depërton deri në fund të rrjedhjes që nuk ka qenë rasti te teknika me një dhe dy kanale. Artikujt e

fituar janë me peshë specifike më të lehtë. Deri tani me metodën shumkomponentëshe janë

përpunua PS, ABS, SAN, PC, PA, PE, PP, PVC-i butë, PMMA, etj. Disa nga këto polimere mund të

kombinohen ashtu që për muret kompakte zgjedhet p.sh. plastmasa me vlerë të lartë, gjegjësisht

masa me veti të veçanta, ndërsa për bërthamën shkumore përdoret polimer më i lirë. Këtu duhet

patur kujdes që lidhja e mirë e komponenteve mund të arrihet vetëm te polimeret e të njejtit lloj.

Fig.11.39 Fig.11.40

Në përfundim të injektimit(ndrydhjes) kanali mbyllet me masë kompakte siç shihet në

fig.11.34.

Mbushësat shkumëzues duhet të plotësojnë kërkesat e zakonshme për shtesat e

polimereve, d.t.th. as mbushësat as produktet e tyre nuk guxojnë me ndiku negativisht në vetitë

fiziko-mekanike dhe toksikologjike të plastmasave. Duhet të jetë homogjenizuese me polimerin,

nuk guxon të ketë veprim koroziv ose ndonjë ndikim tjetër të dëmshëm. Sot më së shumti


2004 .

116

përdoren mbushësat shkumëzues me bazë Azodikarbonamidi (ADC). Për dallim nga mbushësat

tjerë shkumëzues këto na japin strukturë më të imët, që njëkohsisht përmirësojnë vetitë

mekanike.

Me metodën e injektimit shkumëzues me shum komponente mund të prodhohen pjesët të

cilat janë 5 deri 35 % më të lehta nga ato të punuara me lëndë kompakte.

a) c)

b) d)

e)

Fig.11.41 - Pjesë të punuara në mënyra të ndryshme;

a) pjesë kompakte, b) pjesë shkumore me një komponentë, c) pjesë kompakte dy komponentëshe,

d) pjesë shkumore dy komponentëshe, e) pjesë shkumore dy komponentëshe me mure kompakte

11.11 POLISTIRENI I EKSPANDUAR EPS (STYROPORI)

Polistireni i ekspanduar (EPS) i cili është më i njohur si styropor është material termoizolues me

veti karakteristike fiziko-kimike.

Është prodhua për herë të parë në Gjermani në vitin 1954 me emrin mbrojtës ,,Styropor”.

Arkitektët në këtë mënyrë fituan një material ndërtimor me përcjellshmëri të ulët termike dhe

masë të vogël, gjë që ka mundësua punimin e konstruksioneve të holla dhe të lehta.

EPS është material me veti shumë të mira termo-izoluese (λ=0,041 deri në 0,035 W/mK) dhe

mekanike, çmime të ulëta dhe përdorim të lehtë dhe të shpejtë, kështu që shumë shpejtë ka

pushtuar tregun botëror dhe deri më sot ka ngelur në pozitë të parë me pjesëmarrje më të madhe

se 40%.

Prodhimi i polistirenit të ekspanduar (EPS) bëhet në tri faza:

Në fazën e parë granulati i polistirenit i nënshtrohet avullit të ujit të quajtur paraekspandues;

struktura e granulatit zbutet, ndërsa hidrokarburi pentani kalon në gjendje të gazët. Gjatë kësaj

kokrrat e granulatit ekspandojnë duke rritur vëllimin e vet 20 deri në 40 herë duke zvoglua të

njejtën kohë dendësinë nga 600 kg/m3 në 15 deri 30 kg/m3 (40 kg/m3).

Kokrrizat e paraekspanduara transportohen me transporter pneumatik në sillos me avull lëshues

ku nxehen 6-24 orë dhe stabilizohen. Kjo kohë e qëndrimit paraqet fazën e dytë në të cilën

zhvillohet difuzioni i tepricës së pentanit nga kokrrat e paraekspanduara.

Në fazën e tretë kokrrat e rritura transportohen në kallëpet metalike, të quajtura bllok forma, në

të cilat, nga veprimi i avullit të thatë të ngjeshur të ujit, vie deri te ekspandimi përfundimtar të

kokrrave të EPS-nit.

Përfitimi i styroporit.flv


2004 .

117

Fig 11.42 Dalja e bllokut të styroporit nga kallëpi prej alumini

Këto kokrra sërish zbuten, e pasi që rritja e mëtejme e vëllimit në kallëpet e mbyllura nuk është e

mundur, bëhet ngjitja në mes tyre, duke formua material kompakt të qelive të mbyllura.

Blloqet e prodhuar në mënyrën e përshkruar, pas periudhës së stabilizimit të dimensioneve, me

anë të telave të nxehtë priten në pllaka.

Fig 11.43 Fitimi I pllakave të styroporit

Dendësia (kg/m3) më së tepërmi ndikon në vetitë e styroporit. Prodhohet në 6 dendësi të

ndryshme nga 12 kg/m3 deri në 30 kg/m3 (edhe deri në 40 kg/m3), ashtu që sipas dendësive edhe

deklarohet. Çdonjëri prej këtyre tipeve ka fushën e vet të përdorimit, që është shumë me rëndësi.

Thithja e ujit te styropori është shumë e vogël, gjë e cila i ka mundësua përdorim aq të madh. Në

1m3 ka përmbajtje 98% të ajrit dhe 3 – 6 milion qeli të mbyllura, gjë e cila e bënë izolator të

shkëlqyeshëm të nxehtësisë.

Gjatë ngarkesave të vazhdueshme është rezistues deri në +750C, ndërsa gjatë ngarkesave në kohë

më të shkurtë iu qëndron temperaturave deri rreth 1000C.

Polistireni i ekspanduar (EPS) është kimikisht jostabil në prezencë të mbetjeve organike të cilat e

shkatërrojnë strukturën, gjegjësisht e tretin polistirenin (PS). Tretësit organik janë prezent në

përzierësit e ngjyrave, në disa tipe të ngjitësave dhe në disa tipe të ngjyrave.


2004 .

118

EPS nuk vehet mbi bitumen të nxehtë, por duhet pritë që të ftohet pak

Fig 11.44 Pllaka e presuar dhe produktet tjera dekorative

Fig 11.45 Produkte dekorative


2004 .

119

12. PRODHIMI ARTIKUJVE ME BRENDI BOSHE ME ANË TË FRYRJES

Ekzistojnë variacione të shumta të metodave të formimit të artikujve me brendi boshe me

anë të fryrjes. Është shumë vështirë me i sistematizu, meqenëse deri më sot ekzistojnë mbi dhjetë

sisteme të patentuara të formimit me anë të fryrjes.

Një klasifikim të mundshëm mund ta bëjmë si vijon:

-Ekstrudim-fryrja në ekstruderë me paisjen për fryrje,

-Fryrja me presim injektues

12.1 METODA ME EKSTRUDIM-FRYRJE

Metoda e ekstrudim-fryrjes siguron edhe prodhimin e objekteve të ndërlikuara me brendi

boshe, por me kusht që të veprohet me cikle të ndërprera. Kështu prodhohen shishet, bidonat,

kacat, kukullat e një trupi etj. Me këtë metodë lënda e shkrirë e një ekstruderi, kalon nëpër kokën

e kësaj makine dhe del në formë të një gypi (fig.12.1a), i cili rrjedhë vazhdimisht duke kaluar

ndërmjet dy pjesëve femërore të formës me të cilën punohet (poz. A). Në këtë çast bëhet mbyllja

e formës, e cila e pickon gypin e ngrohtë në të dy ekstremitetet e tij (poz. B). Ekstremiteti i

poshtëm i gypit pjesërisht mbetet i hapur, që të lejojë kalimin e një mashkulli nëpërmjet të cilit

fryhet ajri me shtypje rreth 2 deri 6 bar. Në çastin kur forma është e mbyllur plotësisht, ajri fryhet

me forcë në brendinë e gypit të ngrohtë elastik, i cili fryhet deri sa të takojë dhe të përshtatet

nëpër sipërfaqet e brendshme të formës dhe i jep trajtën përfundimtare objektit të fryrë. Pas një

kohe të shkurtër të ftohjes, bëhet hapja e formës dhe nxirret objekti i fryrë (poz. C). Cikli i punës

vazhdon me zbritjen e një gypi të dytë, të tretë e kështu me radhë.

a)


2004 .

120

b)

Fig. 12.1a dhe b-Prodhimi i artikujve me brendi boshe me metodën e ekstrudim-fryrjes

ku ekstrudimi bëhet prej së larti, ndërsa fryrja prej së poshtmi.

Karakteristikë esenciale e kësaj metode është se të gjitha format metalike(kallëpet), që

përdoren për prodhimin e objekteve me brendi boshe, përbëhen vetëm prej pjesëve femërore.

Rolin e pjesës mashkullore të formës e kryen ajri i ngjeshur, pasi pjesa mashkullore e formës, pas

veprimit të kryer, nuk ka mundësi të dalë nga gryka e ngushtë e artikullit të fryrë.

Në fig.12.2 është treguar metoda e ekstrudim –fryrjes, ku ekstrudimi dhe fryrja bëhen nga

e njejta anë, d.m.th. pas mbylljes së kallëpit dhe ndaljes së ekstrudimit, nëpër kokën ekstruduese

fryhet me presion.

Fig. 12.2 Prodhimi i objekteve boshe me ekstrudim-fryrje kur ekstrudimi dhe fryrja bëhet nga e njejta

anë:

a) ekstrudimi i paraformës tubulare,

b) mbyllja e kallëpit dhe prerja e fundit,

c) fryrja e gypit të ekstruduar në formën e dëshiruar

Extrusion Blow Moulding.flv


2004 .

121

Fig.12.3 Fazat e prodhimit të një shisheje

Format për prodhimin e artikujve me brendi boshe duhet të ndërtohen prej çeliku, gize ose

alumini. Alumini praktikohet për objekte me masa të mëdha, me qëllim që të mënjanohet

mbingarkesa e makinës fryrëse. Gjatë projektimit të formave duhet të kihet parasysh që të

krijohet një qarkullim i mirë i ftohjes, gjë që duhet të studjohet për çdo rast në veçanti. Ftohja

duhet të bëhet e shpejtë dhe në pjesët më të trasha të objektit që prodhohet.

Metoda e ekstrudim-fryrjes është veçanërisht ekonomike për prodhimin e artikujve me seri

të mëdha, për rendimentet e larta që siguron dhe sasirat e reduktuara të lëndës së parë që

kërkon.

Me këtë metodë të përpunimit zakonisht përpunohen: polietileni, polivinilkloridi,

polipropileni, polistireni në formë kokrrizash, etj.

12.2 FRYRJA ME PRESIM INJEKTUES

Për dallim nga ekstrudim-fryrja te fryrja injektuese, paraforma prodhohet në presën

injektuese. Njëra anë e kallëpit për presim injektues shërben njëkohsisht edhe si paisje kalibruese

e kallëpit për fryrje, nëpër të cilën fryhet paraforma. Paisja kalibruese përbëhet prej nofullave

lëvizëse, të cilat pas hapjes së kallëpit për presim injektues e mbyllin paraformën. Ndërsa fryrja

dhe nxjerrja nga kallëpi bëhet njësoj si te ekstrudim-fryrja. Fazat teknologjike të fryrjes injektuese

janë të treguara në fig. 12.4 dhe 12.5.

Horizontal Injection blow mould..avi


2004 .

122

Fig. 12.4 Fryrja injektuese:

a) presimi injektues i paraformës tubulare me fundin e mbyllur

b) hapja e kallëpit

c) mbyllja e anës për fryrje

d) fryrja e paraformës së injektuar në formën e dëshiruar


2004 .

123


2004 .

124

Fig. 12.5 Fryrja injektuese nëpër faza

Injection mould.flv Proceso de INYECTO - SOPLADO (2) - YouTube.flv PET Blowing Machine SBW 20l.avi


2004 .

125

Fig. 12.6 Fazat e fryrjes injektuese deri te nxjerrja e produktit

Metoda e fryrjes me presim injektues është kombinim i metodës së presimit injektues dhe

fryrjes. Për shkak të kualitetit shum të mirë, pjesët e punuara me këtë metodë plotësojnë gjithnjë

e më shum kërkesat për pjesët e punuara me vlerë dhe për shkak të lëndëve me të cilat mbushen,

si p.sh. kozmetike, farmaceutike, ushqimore etj.

Lëndët plastike që përpunohen më së shumti me këtë metodë janë: PE d.v. PE d.m. PMMA

dhe PVC, PP, ABS, PC, POM, etj.

Te përpunimi i polimereve teknike të cilat përdoren për pjesë të shtrenjta, shtrohen edhe

kërkesa të rrebëta në pjesën e formuar, ndërsa me këtë metodë arrijmë kërkesat kufitare siç janë:

-trashësia e njejtë e mureve në çdo anë

-sipërfaqet e jashtme shkëlqyese

-qëndrueshmëri e madhe në shtypje të shisheve në të gjitha drejtimet.

-nuk ka tegele

-nuk ka shkart

Fakti që nuk mbetet material shkart, është me rëndësi për komponentet e shtrenjëta siç

janë: PC, PMMA, PA të cilat duhet të teren para përpunimit.

Në fig.12.7 janë të treguara disa prodhime të firmës VOITH-FISCHER (a) dhe firmës tjetër

KRUPP-KAUTEX (b).


2004 .

126

a) b)

Fig. 12.7 Disa artikuj të fituar me anë të përpunimit me fryrje

Ftohja e kallëpeve për fryrje

Ftohja e mirë dhe temperimi i qëlluar i kallëpit janë parakushte për kualitet të mirë të

sipërfaqes dhe për ruajtjen e dimensioneve të prodhimeve me fryrje. Ftohja e drejtë luan rol të

rëndësishëm për arritjen e kohës optimale ekonomike të ftohjes. Me përdorimin e materialit të

kallëpit i cili e përcjellë mirë nxehtësinë, konstruktori mundet vendosmërisht me ndiku në

temperim të kallëpit dhe në ekonomicitetin e metodës së formimit me fryrje.

Si mjet ftohës përdoret uji nga ujësjellësi. Nëse është i nevojshëm edhe temperimi i

kallëpit, gjegjs. nëse kërkohen temperatura më të larta të kallëpit, zakonisht mjafton zvoglimi i

rrjedhjes së ujit ftohës ose duhet përdorë ujin e nxehtë. Nëse është i nevojshëm temperimi i

kallëpit mbi 90o C, p.sh. te fryrja e poliacetalit (POM-it), punohet zakonisht me mjete ftohëse të

cilat e kanë temperaturën e vlimit më të lartë se të ujit, p.sh. me përzierjen e ujit me etilenglikol

në përpjesë 40:6.

Dimensionimi i drejtë dhe shpërndarja e mirë e sistemit ftohës janë kërkesa me rëndësi për

kualitet të mirë të kallëpit. Kanalet ftohëse duhet shpërnda ashtu që mos të ndikojnë keq në

kualitetin e artikullit dhe nxjerrjen e tij nga kallëpi. Shpërndarja jo e rregullt e temperaturës në

zbrazëtirën e kallëpit zakonisht sjell deri te lajmërimi i thellimeve në prodhimin e gatshëm. Pjesët

në grykë dhe në fund duhet mirë të ftohen, sepse në këto vende mund të priten grumbullime të

materialit. Preferohet që ftohja e grykës dhe fundit të ndahet nga ftohja e zbrazëtirës së kallëpit

(fig.12.8 a,b).


2004 .

127

a) b)

Fig. 12.8 Paraqitja skemaike e ftohjes së kallëpit: a) sistemi ftohës një rrethor, b) shum rrethor

Kanalet e shpuara ftohëse japin rezultate të kënaqshme për shkak të punimit të tyre ekonomik

dhe vetive ftohëse (fig.12.9).

Fig.12.9

Është e dëshirueshme që kanalet ftohëse të jenë në distanca të barabarta dhe sa më afër

sipërfaqes së zbrazëtirës në kallëp. Nëse kanalet ftohëse janë shum të vegjël mund të mbyllen nga

mbeturinat e ujit ftohës. Mirëpo nëse kanalet janë shum të mëdha, kalimi i njëtrajtshëm i

nxehtësisë nuk është i mundur për shkak të distancës shum të madhe në mes të kanaleve ftohëse

dhe largësisë nga sipërfaqja e zbrazëtirës kallëpore.

Në tab.16, më poshtë janë të treguara detalet për kanalet e shpuara ftohëse. Kanalet

ftohëse janë ndërmjet vedi të lidhura me thellimet e gdhendura. Këto thellime janë të mbuluara

me pllaka prej gome të cilat janë mirë të shtërnguara me anë të pjesëve në grykë dhe në fund.


2004 .

128

Tabela 16

Madhësia e zbrazëtirës

kallëpore

D

(mm)

Madhësia e kanaleve

ftohëse

d

(mm)

Largësia nga kanali

ftohës deri te sipërfaqja e

zbrazëtirës

Largësia në mes të

qendrave (akseve) të

dy kanaleve ftohëse

30 10

½ d

1 d—3d

50 12

75 12

100 12

150 15

200 18

mbi 250 20

12.3 UDHËZIME PËR PRODHIMIN E ARTIKUJVE ME BRENDI BOSHE ME FRYRJE

Trupat plastik me brendi boshe prodhohen me fryrje në të shumten e rasteve nga

polietileni dhe polipropileni e më pak nga PVC-ja, poliamidi, polikarbonati etj. Për këtë arësye

udhëzimet që do të ipen në vazhdim kufizohen në prodhimet nga polietileni. Në përgjithësi këto

rregulla të prodhimit mund të përdoren edhe për materialet tjera të përmendura. Në vazhdim do

të ipen disa udhëzime që kanë rëndësi të veçantë për konstruktimin e artikujve me fryrje.

POZITA E VEND NDARJES SË PLLAKAVE TË KALLËPIT

Vend ndarjet e pllakave të kallëpit për fryrje duhet të jenë në pozitën më të

përshtatshme teknologjike në raport me trupin me brendi boshe. Ato varen nga forma e trupit dhe

nga pozita e ndonjë pjese shtesë eventuale metalike. Fig.12.10a tregon pozitën e pllakave ndarëse

te prodhimet rrotaciono- simetrike, ndërsa fig.12.10b dhe 12.10c tregojnë pozitën më të

përshtatshme të pllakave ndarëse të kallëpit te prodhimet me fryrje me prerje eliptike dhe

katërkëndore. Mbajtëset, dorezat për bartje, shtesat tjera, çdoherë duhet vendosë ashtu që të

qëndrojnë në pllakat ndarëse të kallëpit.

FORMIMI I PJESËS FUNDORE TË PRODHIMEVE

Që të mund të qëndrojnë më mirë prodhimet me fryrje, parashihen thellime në pjesën e

poshtme. Për të përmirësu stabilitetin e prodhimit dhe për të kompenzu mbledhjen, pllaka

fundore bëhet pak si e bombuar. Ky thellim te prodhimet me fryrje me vëllim deri në 5l

preferohet të ketë këto vlera (sipas fig.12.10 a,b,c):

-prodhimet nga polietileni dhe polipropileni h = 3 deri 7 mm

- nga PVC i fortë dhe polikarbonati h = 2 deri 3 mm


2004 .

129

RREZET E LAKESAVE

Të gjitha këndet, brigjet, profilet e filetave, kanalet dhe mbishkrimet e shtypura duhet

për arsye teknologjike të rrumbullaksohen mirë. Madhësia e rrezeve të lakesave në brigje në grykë

dhe në fund të prodhimeve me brendi boshe për shishet eliptike dhe rrethore duhet të ketë vlerën

e 1/5 e d (fig.12.10a dhe 12.10b).

FORMIMI I FILETAVE

Preferohen fileta rrethore ose trapezore mirë të rrumbullaksuara. Përfundimet e filetave

nuk guxojnë të jenë në vend takimin e pllakave ndarëse të kallëpit. Është edhe më mirë që në

vend ndarjen e pllakave fileta të ndërpritet, siç është treguar në fig.12.10a. Fillimi dhe fundi i

filetave duhet të jenë të larguara për 2 – 3 mm. Lartësia e filetave duhet të jetë rreth 1,5 mm.

a) b) c)

Fig 12.10

a – a - vend ndarja e pllakave a – a - vend ndarja e pllakave

r = 0,2 ; h = 2 – 7 mm

(varësisht nga lloji i polimerit)

KUSHTET E PËRPUNIMIT—SHËNIMET TEKNOLOGJIKE PËR FRYRJEN E DISA POLIMEREVE

Kushtet e përpunimit për teknologji optimale dukshëm dallohen varësisht nga vetitë

specifike të polimereve dhe nga konstruksioni i paisjeve për fryrje. Për këtë arsye kishte me qenë

shum gabim me i përgjithësu kushtet e përpunimit për formimin me fryrje për materiale të

ndryshme. Kështu në tab.17, më poshtë shenimet e dhënura paraqesin vetëm vlerat orientuese.


2004 .

130

Vlerat orientuese të kushteve të përpunimit te ekstrudim-fryrja Tabela 17

Parametri

Nj.

matëse

PE

d.v.

PVC-i

fortë(jost.)

PA 6

PS

i mod. rez.

në goditje

PC

polikarbon.

Diametri i kërmillit mm 50 50

Gjatësia e kërmillit mm 20x D 25xD 20xD 18xD 15xD

Raporti i kompresionit - 3:1 4:1 2:1 1,5:1

Programi temperues

Zona hyrëse °C 140 145 245 135 270

Zona e kompreionit °C 160 155 240 155 265

Zona parafundore °C 175 160 235 185 260

Koka e ekstruderit °C 180 165 250 180 270

Fytëza °C 165 160 220 185 250

Shtypja e fryrjes bar 5 4 6

Temper. e kallëpit °C 40 20 60

Numri i rrotull. të kërmillit min-1 50 15

Nëse nuk përdoret teknologjia optimale, te ekstrudim-fryrja mund të shkaktohen gabime

gjatë përpunimit, të cilat nga njëra anë pengojnë rrjedhjen e prodhimit, dhe nga ana tjetër

keqësojnë kualitetin e produktit.

12.4. FRYRJA ME SHTYPJE TË LËNGUT

Kjo metodë shërben për prodhimin e objekteve me paraqitje të thjeshtë, për të cilat nuk

janë të nevojshme pajisje të kushtueshme. Në këtë rast lënda e parë nuk ka nevojë të shkrihet më

parë në ndonjë makinë por parapregaditet në trajtë të një flete masat e së cilës varen nga

madhësia dhe konfiguracioni i objektit, që do të prodhohet. Kjo fletë zbutet më parë nën veprimin

e nxehtësisë, pastaj shtërngohet ndërmjet formës dhe mbulesës së saj (fig.12.11).

Fig.12.11 Fryrja me shtypje të lëngut: 1-Lëngu, 2-Fleta plastike, 3-Forma, 4-Kanalet e

ngrohjes dhe të ftohjes, 5-Dalja e ajrit


2004 .

131

Mbulesa e formës duhet të ketë kanale të përshtatshme për kalimin e lëngut. Pasi forma

të jetë mbuluar, nëpërmjet kanaleve lëshohet me forcë lëngu i ngrohtë, i cili shtyn fletën dhe e

përshtat në brendinë e pjesës femrore të formës deri sa të marr paraqitjen e plotë. Pas një kohe

shumë të shkurtë hapet kapaku i formës dhe nxirret objekti në trajtë gjysëm guaske. Kështu p.sh.

prodhohen lodra të thjeshta për fëmijë,etj. Në rast se dëshirohet, dy pjesë të njejta të këtijë

prodhimi bashkohen me anën e ngjitjes me qëllim që në fund të dalë një objekt tjetër me brendi

boshe, siç janë p.sh. rakataket për fëmijë, topat e pingpongut etj.

Për të mënjanu procesin e ngjitjes nganjëherë është e mundur që ndërmjet dy pjesëve

femërore të një forme, të vendosen dy fletë (fig.104) të përmasave të njejta dhe me lëshimin e

lëngut ndërmjet tyre të formohet një objekt me brendi boshe, siç është p.sh. sfera e një raketakeje

për fëmijë.

Fig.12.12 Fryrja e dy fletëve: 1.Forma, 2.Dy fletë plastike, 3.Maja për injektimin e lëngut,

4.Kanalet e ngrohjes dhe të ftohjes

Për formimin e objekteve të kësaj natyre zakonisht përdoret avulli, uji i ngrohtë ose ajri

me shtypje.

Fig.12.13 Prodhime të fituara me fryrje të dy fletëve (Twin Sheet)


2004 .

132

12.5 FRYRJA ME DIAFRAGMË

Krahas metodave të tjera të punës për prodhimin e artikujve me brendi boshe, mund të

përdoret edhe një metodë tjetër, që quhet metoda e fryrjes me diafragmë(fig.12.14).

Fig.12.14 Fryrja me diafragmë: 1.shtypja e ajrit, 2.diafragma prej gome,

3.fleta në gjendje termoplastike

Në këtë metodë pune përdoret ajri me shtypje, i cili nuk bie në kontakt drejtpërdrejt me

fletën plastike, siç është rasti me metodën e fryerjes së një lëngu, por një fletë prej gome futet

ndërmjet fletës plastike dhe ardhjes së ajrit. Nën veprimin e ajrit me shtypje, fleta e gomës

deformohet dhe e shtyp fletën plastike në brendinë e formës deri sa të marrë paraqitjen e

dëshirueshme. Pasi të bëhet ftohja e objektit të fryrë, ardhja e ajrit ndalohet dhe fleta e gomës,

për shkak të elasticitetit të saj, rimerr trajtën e vet fillestare. Pas kësaj nxirret objekti i fryrë dhe

procesi i punës mund të përsëritet. Kjo metodë shërben për prodhimin e objekteve me përmasa të

mëdha.


2004 .

133

Fig.12.15 Skemat e formimit me fryrje

Trashësia e diafragmës nuk është e njëllojtë në të gjithë sipërfaqen. Ajo duhet të jetë më e trashë

në pjesët qendrore se sa në pjesët anësore. Trashësia jo e njëllojtë e diafragmës bën të ulen në

masë mjaft të madhe ndryshimet e trashësisë së objektit të fryrë, pasi zgjatja e gomës është në

përpjestim me trashësinë e tij.


2004 .

134

12.6. FORMIMI ME VAKUM (ZBRAZËTIRË)

Kjo është metodë e veçantë përpunimi, ku një fletë e ngrohtë plastike vendoset mbi një

formë me ngjeshjen atmosferike që zhvillohet ballë për ballë me zbrazëtirën. Kjo metodë pune

është e njohur edhe me emrin e formimit me depresion. Shërben për prodhimin e objekteve me

spesorë shumë të hollë dhe me kosto të ulët, siç janë ambalazhet për pemë e perime, lëngjet

ushqimore(kosi),vezët e të tjerë artikuj ushqimorë, që transportrohen në largësi të mëdha, enë të

lehta shtëpiake (pjata të ndryshme), kaushe për akullore etj...

Procesi i punës zhvillohet si më poshtë: fleta e parangrohur plastike, që do të formohet,

vendoset mbi formën (fig.12.16). Ajri i mbyllur ndërmjet fletës plastike dhe folesë së formës

thithet me ndihmën e një pompe.

Fig 12.16 Formimi me zbrazëtirë: 1.thithja e ajrit, 2. ngjeshja atmosferike, 3.dalja e ajrit,

4.shtresa e gomës, 5. forma, 6. fleta plastike, 7. mbajtësja e formës (llamarinë)

Duke krijuar vakum (zbrazëtirë) në brendinë e formës, fleta plastike ngjeshet mbi gjurmat

e folesë së formës dhe me ngjeshjen atmosferike merr trajtën e saj. Forma nuk duhet të nxehet as

të ftohet, por mjafton të jetë e vokët. Nxjerrja e prodhimit bëhet 5 deri 10 sekonda pas thithjes

(mjafton që të ndërpritet thithja).

Vacuum forming.flv Termoformimi me vakum.flv


2004 .

135

Fig.12.17 Formimi me kombinim (mekanik-pneumatik)


2004 .

136

Fig.12.18 Formimi me vakum duke përdorur edhe nxehtësinë

Paisjet për formim me zbrazëtirë

Paisjet, që nevoiten për punë me metodën e formimit me zbrazëtirë (vakum) janë mjaft

të thjeshta dhe të lehta. Ato përbëhen prej tre elementeve kryesore:

1. Mbajtësja e formës dhe korniza e fletës,

2. Sistemi i ngrohjes,

3. Sistemi i thithjes.

Mbajtësja e formës dhe korniza e fletës- Kjo mbajtëse përbëhet prej një llamarine

metalike të rrafshët me trashësi prej 5 deri 10 mm. Në qendrën e llamarinës duhet të ketë një

kanal, i cili shërben për lidhjen me pompën thithëse. Forma vendoset në anën e kundërt të kanalit.

Ndërmjet formës dhe llamarinës mbajtëse vihet një shtresë prej gome me trashësi 3- 4 mm, që të

pengojë hyrje-daljet e ajrit ndërmjet formës dhe llamarinës në çastin e thithjes. Fleta plastike

mbahet me një sistem të quajtur korniza mbajtëse e fletës, që i përngjan shtërnguesit. Kjo


2004 .

137

mbajtëse përputhet me faqen e sipërme të formës me një forcë të mjaftueshme, aq sa ajri të mos

hyjë ndërmjet fletës plastike dhe folesë së formës në çastin kur bëhet thithja.

Sistemi i ngrohjes- Ngrohja e lëndës plastike ka një rëndësi të madhe në punë me këtë

metodë. Përfundimet e punës varen nga aftësia dhe rregullimi i ngrohjes. Këtu fleta ngrohet, pasi

të jetë vendosur mbi formën. Makineritë janë ndërtuar në mënyrë të tillë që organi i

ngrohjes është i lëvizëshëm dhe mund të vendoset mbi fletën plastike. Pasi temperatura e

dëshirueshme të arrihet, ky organ tërhiqet (largohet) dhe kalon në vendin e vet fillestar ose

vendoset mbi një fletë të dytë ( në raste kur makineria ka disa vende për formim). Gjatë kësaj

kohe kryhet thithja, ftohja e njërës fletë plastike dhe vendosja e një flete të re. Organi që kryen

ngrohjen e fletës përbëhet zakonisht nga një radiator i pregaditur për këtë qëllim.

Ngrohja e fletës plastike, që do të formohet, duhet të plotësojë disa kushte, që kanë

rëndësi të dorës së parë. Për objektet me sipërfaqe të madhe me thellësi relativisht të njëllojtë,

ngrohja duhet të bëhet njëlloj në të gjitha pikat e fletës. Në disa raste, kur objektet janë me

thellësira të mëdha, disa zona duhet të ngrohen më shumë se disa të tjera. Për këtë arësye

radiatori duhet të jetë i ndërtuar me zona të pavarura të ngrohjes, me qëllim që temperatura të

rregullohet dhe t’i përshtatet lëndës që përdoret dhe trashësisë së fletës plastike që do të

formohet. Tani ky problem i madh i ngrohjes së fletëve plastike për punë me metodën e formimit

me zbrazëtirë është zgjidhur me përdorimin e sistemit të ngrohjes me rreze infra të kuqe. Ky

sistem paraqet lehtësi dhe avantazhe të mëdha në punë. Përveç lehtësisë së përdorimit, ai është i

pa varur nga ngjyra e fletës plastike dhe, deri në njëfarë mase, edhe nga trashësia e saj.

Sistemi i thithjes- Zbrazëtira e nevojshme për formim me këtë metodë lëvizë rreth 600

mm, të kolonës së zhivës. Për të siguruar një punë të rregulltë, mjafton të përdoret një pompë për

zbrazëtirë.

Duhet theksuar që për prodhimin e objekteve me sipërfaqe të madhe 1 deri 1,5 m2 dhe

për fletë të holla nën 1 mm, metoda e formimit me zbrazëtirë është e vetmja metodë që jep

përfundime të shkëlqyeshme. Nga ana tjetër, procesi teknologjik mund të zhvillohet si me cikle të

shkëputura (fig.12.19), ashtu edhe me proces të pandërprerë, duke formuar në mënyrë të

vazhdueshme një fletë, që furnizohet pa ndërprerje. Fleta e formuar në vazhdim të punës, pritet

në formate të caktuara sipas paraqitjes së objektit të prodhuar.


2004 .

138

Fig.12.19 Formimi me zbrazëtirë pa ndërprerje


2004 .

139

13. LAMINIMI I LËNDËVE PLASTIKE

Sikurse shihet edhe nga emërtimi i tyre, laminatet plastike janë prodhime të përbëra nga

shtresat e lëndëve fibroze (letër-pëlhurë), të mbushura me rrëshirat sintetike dhe të ndërlidhura

ngushtësisht nën veprimin e shtypjes dhe të nxehtësisë.

Lëndët fibroze që përdoren për pregaditjen e laminateve janë letra, druri, bezet prej

pambuku, fletët prej xhami. Çdo lloj lënde i përshtatet një përdorimi të caktuar. Laminatet me

bazë të letrës përdoren në indusrinë elektrike si izoluesa, ose për mobilimet si shtresa zbukuruese,

kurse lëndët e endura, siq janë pëlhurat përdoren në industrinë mekanike. Laminatet me bazë të

fletëve të xhamit, për shkak të padjegshmërisë së tyre, hyjnë në shërbim të aviacionit ose të

marinës.

Rrëshirat që zakonisht përdoren për laminim janë fenoplastet, në trajtë të vernikëve alkolike:

aminoplastet, në trajtë të shurupit të lëngëshëm: poliesteret, në trajtë të rrëshirës së lëngëshme si

dhe disa termoplaste si polietileni, polipropileni etj.

Dallohen dy metoda të prodhimit të laminateve :

13.1 IMPREGRIMI PA NDËRPRERJE

Mbështetja (baza) prej letre ose bezeje thahet duke u çmbështjellur në një furrë ose duke kaluar

ndërmjet dy cilindrave të ngrohtë. Kjo mbështjellje (letra ose bezja) zhytet menjëherë në një enë,

që përmban lëndën plastike në gjendje të tretur (fig.13.1). Sasia e lëngut që mbetët mbi

mbështetjen rregullohet me ndihmën e rulave të vendosur në të dalë nga ena.

Fig. 13.1 Impregnimi me zhytje pa ndërprerje


2004 .

140

Fig. 13.2 Forma të ndryshme të impregnimit pa ndërprerje

Tretësi i rrëshirës zhduket duke kaluar shtresën e lagur nëpër një tunel të ngrohtë. Pas

ftohjes, mbështetja (letra) e impregnuar me shtesën e lëngëshme nxirret nga tuneli dhe

bobinohet, ose në rast nevoje menjëherë pritet në fletë, që stivohen një mbi një e pastaj vendosen

nën një presë, ku bëhet ndërlidhja e shumë shtresave sipas nevoje.

Kjo metodë përdoret edhe me shkrirjen e termoplasteve sidomos të polietilenit me bazë

letre ose tekstilesh.


2004 .

141

13.2 IMPREGNIMI ME NDËRPRERJE

Laminatet në trajtë pllakash, që përbëjnë përdorimet kryesore të kësaj teknologjie, pregaditen në

presa të mëdha me shumë kate në temperaturat 130-150°C, me shtypje që zakonisht lëvizin nga

90 deri 100 bar. Koha e ngjeshjes varet nga numri i shtresave të çdo kati të presës dhe nga

karakteristikat e rrëshirës që përdoret. Në përgjithësi i gjithë cikli i ngrohjes dhe ftohjes lëvizë nga

80 deri 120 minuta.

Presa rregullisht ngarkohet në gjendje të ftohët. Ndërmjet kateve të presës vendoset një

numër pllakash, të cilët më parë janë vaditë me rrëshirën e lëngëshme.

Çdo pllakë ndahet nga tjetra si dhe nga platoja e presës me një llamarinë të kromuar me

qëllim që të fitohen sipërfaqe me paraqitje të shkëlqyeshme. Varësisht nga sipërfaqet e

llamarinës, fitohen laminate me shkëlqim ose jo, të sheshta ose me relief.

Para se të shkarkohet presa nga laminatet, është e domosdoshme të bëhet ftohja e saj të

pakten deri në temperaturën 50°C.

Procesi i ngjeshjes, që përfshin mbylljen e presës (ngjeshja nën veprimin e temperaturës

dhe të shtypjes), ftohja dhe hapja e presës mund të jetë automatike. Cikli termik sigurohet me

qarkullimin e avullit ose të ujit të ngrohtë ose të ujit të ftohët, duke kaluar nëpër kanalet e kateve

të presës.

Sipërfaqet që zakonisht përdoren janë afërsisht 300 x 100 cm, me trashësi nga 0,02 deri në

50 cm.

Laminatet mund të jenë të ndryshme (fig.13.3)- pllaka ose gypa me shumë shtresa.

Fig 13.3 Laminate të ndryshme

Gypat prodhohen duke mbështjellë pllakën rreth një mashkulli, seksioni i të cilit mund të

jetë i rrumbullakët, katrore ose katërkëndore, sipas nevojës. Pas këtij procesi mashkulli, që ka

shërbyer për bërjen e diametrit të brendshëm të gypit, tërhiqet dhe nxirret jashtë. Kështu cikli i

ardhshëm mund të vazhdojë.


2004 .

142

13.3 PARIMI I KALANDRIMIT TË LËNDËVE PLASTIKE

Lëndët plastike të grupit të termoplasteve përpunohen edhe me parimin e kalandrimit.

Parimi i punës qëndron në kalimin e brumit të lëndës termoplastike ndërmjet cilindrave metalik të

ngrohur të një makine, që quhet kalandër. Kalandrat zakonisht përbëhen prej tre ose katër

cilindrave. Cilindrat e hyrjes së lëndës janë zakonisht ata të sipërmit dhe punojnë me fërkim,

ndërsa cilindrat e poshtëm petëzojnë brumin pa fërkim. Kalandrat punojnë në mënyra të

ndryshme. Në rastet më të thjeshta, për proceset ndihmës, shërbejnë për përzirjen ose zbutjen e

brumrave termoplastike, ose për profilimin e fletëve që më parë kanë dalë nga kalandra.

Në kalandrat me tre cilindra(fig.13.4) brumi hidhet në hapësirën ndërmjet dy cilindrave të

sipërm. Këtu me rrotullimin në drejtime të kundërta të cilindrave bëhet zbrumimi i parë i lëndës.

Në vazhdim të rrugës së vet brumi kalon ndërmjet dy cilindrave të fundit, ku kryhet kalandrimi dhe

pastaj del fleta e dëshëruar.

Fig 13.4 Kalandrimi i lëndëve plastike me 3 cilindra

Në kalandrat me katër cilindra (fig 13.5), të cilët zakonisht përdoren për kalandrimin e

lëndëve plastike, lënda mund të hidhet në hapsirën e dy cilindrave të sipërm ose të poshtëm.


2004 .

143

Fig 13.5 Kalandrimi i lëndëve plastike me kalandra me 4 cilindra

Këto lloj kalandrash shërbejnë edhe për dublimin e tekstileve ose të letrës me lëndë

plastike (fig13.6).

Fig 13.6 Kalandrat për dublimin e letrës ose tekstilit me lëndë plastike


2004 .

144

Fig 13.7 Mbështjellja e rrjetës me dy shtresa të materialeve të ndryshme

Ekzistojnë kalandra me pozicione të ndryshme të cilindrave dhe më të përdorshmet janë

në trajtë të germës L të kthyer dhe në atë të germës Z.

Për shkak të temperaturave të larta që kërkohen për kalandrimin e lëndëve plastike,

ngrohja e cilindrave bëhet me rezistenca elektrike ose me ujë të ngrohtë. Kjo e fundit është

mënyra më e mirë e ngrohjes, pasi rregullimi i nxehtësisë është më i lehtë. Temperatura e

cilindrave varet nga trashësia e fletës që do të prodhohet dhe lënda plastike që do të kalandrohet.

Në bazë të parimit të kalandrimit mund të prodhohen fletët të trashësive dhe të gjerësive

të ndyshme, në gjatësi të dëshiruar. Diametri i cilindrave të një kalandre është zakonisht 60 deri

70cm, kurse gjerësia lëvizë nga 1.5 m. deri në 2m. Është e qartë se nga gjerësia e cilindrave të

kalandrës varet edhe gjerësia e fletës që prodhohet.

Fletët, duke dalë nga kalandrat, zakonisht pësojnë trajtime të ndryshme profilimin ose

gdhendjen. Profilimi i fletës së kalandruar është realizimi i një vizatimi gjeometrik në relief, kurse

gdhendja është riprodhimi më i saktë i mundshëm i korrnizave të një lëkure natyrale. Kalandrat

profiluese përbëhen në përgjithësi nga tre cilindra. Në këto kalandra dy cilindrat e parë shërbejnë

për ngrohjen e fletës, kurse i treti i gdhendur me vizatimin e dëshiruar shërben për ftohjen dhe

ngurtësimin e fletës në trajtën e dëshiruar. Kalandra shtypëse e kornizave përbëhet nga dy cilindra

të diametrit të vogël. Këto lloje kalandrash vendosen pas kalandrës prodhuese të fletës. Në rast

nevoje mund të punohet edhe në mënyrë të pavarur (fig 13.8).


2004 .

145

Fig 13.8 Kalandrimi profilues-gdhendës

Në saje të parimit të kalandrimit arrihet dublimi i pëlhurave, d.m.th. fiksimi i një flete

plastike në një shtresë tekstili, por në këto raste kalandra duhet të ketë katër cilindra. Këtu fleta

plastike bëhet mes dy cilindrave të parë, kurse ngjitja e fletës plastike me shtresën e tekstilit

kryhet mes dy të fundit.

Fletët plastike mund të dublohen nga një anë dhe nga të dy anët e fletës, d.m.th. ndërmjet

dy fletëve plastike mbetet e ngjitur shtresa prej tekstili. P.sh. P.V.C.-tekstil-P.V.C., siq shihet në fig.

101.

Fletët që dalin nga kalandrat,qofshin thjeshtë plastike apo të dubluara me shtresa të tjera,

tërhiqen mekanikisht dhe duke kaluar mbi një trasportues, mbështillen në trajtë ruli sipas nevojes

ose priten në gjatësirat e kërkuara. Shpejtësia e tërheqjes së fletëve të kalandruara mund të arrij

100 m në minut për fletët me trashësi nga 0.05 deri 1 mm. Në trashësinë e fletëve ka gjithmonë

ndryshime shumë të vogla.


2004 .

146

14. FORMIMI ME ROTACION

Procesi i përpunimit me rotacion qëndron kryesisht në kryerjen e njëpasnjëshme të tre

veprimeve:

1. Mbushja e formës. Forma e ftohtë prej alumini ose çeliku mbushet me sasinë e

caktuar të pluhurit të lëndës plastike, me të cilën do të punohet. Pesha e lëndës së parë i përgjigjet

peshës së objektit që do të formohet, pasi me këtë proces pune nuk ka humbje të lëndëve. Nga ky

çast përcaktohet jo vetëm pesha, por edhe trashësia e spesorit të objektit që do të formohet.

Forma e mbushur me pluhurin e ftohët mbyllet me paisjet e përshtatshme.

2. Ngrohja. Forma e mbyllur vihet në një mbajtëse formash prej çeliku ose mbi një

tavolinë dhe vendoset në një furrë, e cila ngrohet në temperaturat e përshtatshme sipas lëndës

plastike që punohet dhe trashësisë së objektit që do të formohet, p.sh. për punë me polietilen

temperatura e punës lëvizë nga 200 deri 400˚C, dhe me P.V.C. nga 220 deri 350˚C. Në brendinë e

furrës mbajtësja e formës vihet në një lëvizje rrotullimi rreth e rrotull dy akseve perpendikulare.

Numri i rrotullimeve lëvizë nga 5 deri 20 në minut, lëvizje që varet nga lënda plastike me të cilën

punohet. Ngadalësimi i rrotullimeve i jep mundësi pluhurit termoplastik të zbresë deri në fund të

folesë së formës. Me shkrirjen e vazhdueshme që pëson lënda faqet e brendshme të folesë së

formës vishen me lëndë të shkrirë.

Për ngrohjen e formave përdoren shum metoda. Metoda më e lirë është ngrohja me ajër

të ngrohtë. Në këtë rast, cikli i përgjithshëm i ngrohjes lëvizë ndërmjet 7 deri 20 minuta, kohë që

varet nga trashësia e mureve të objektit që formohet.

3.Ftohja. Pasi lënda të jetë shkrirë plotësisht dhe të ketë veshur faqet e brendshme të

folesë së formës në fund të ciklit të ngrohjes, forma transferohet në një dhomë ftohjeje. Kështu,

pa u ndalur rrotullimi, ulet temperatura duke u ftohur forma me ujë të ftohët, ose me ajër të

ftohët, ose duke u përdorur të dyja njëkohësisht. Rregullimi i shpejtësisë së ftohjes së formës, ka

një rëndësi të veçantë, sepse ndikon në deformimet, tkurrjet dhe në qëndrueshmërinë e

objekteve të përfunduara.

4.Nxjerrja. Kur ftohja të ketë përfunduar, hapet forma dhe nxirret objekti i formuar. Për

të vazhduar ciklin e ardhshëm, forma duhet të thahet me kujdes para se të mbushet me pluhurin e

lëndës termoplastike.

Në rastet kur nxjerrja e objektit të formuar paraqet vështirësi, mund të përdoren

substancat që lehtësojnë këtë veprim, p.sh. vaj silikoni.


2004 .

147

Fig.14.1 Formimi me rrotacion

Fig.14.2 Formimi me rrotacion (mbushja, ngrohja dhe nxjerrja e produktit)


2004 .

148

Fig.14.3 Paisjet për përpunim me rotacion


2004 .

149

Fig.14.4 Nxjerrja e produktit të fituar me rrotacion

Format për punë me këtë metodë zakonisht ndërtohen prej dy ose më shumë pjesësh, në

mënyrë që të sigurohet nxjerrja e lehtë e objekteve të formuara. Format janë prej alumini, prej

llamarine çeliku ose prej bakri të veshur me nikël. Gjatë ndërtimit të formave duhet të kihet

parasysh përçueshmëria termike e metalit që do të përdoret, sepse format gjatë punës vihen në

cikle të njëpasnjëshme të ngrohjes dhe të ftohjes. Në rast se format punohen prej alumini,

trashësia duhet të jetë rreth 6 mm, për ato prej llamarine çeliku kjo trashësi duhet të jetë 2 mm

dhe të ketë përforcime. Si lëndë e parë për prodhimin e objekteve me rotacion përdoren me

sukses polietileni, P.V.C., polistireni, acetati i celulozës. Nga këta më i përshtatshëm është

polietileni. Këto lëndë japin mundësi për prodhimin e objekteve të shumta, në veçanti të kazanave

për ujë ose për lëngje kimike, të enëve të ndryshme, të govatave shtëpiake, të kutive të mëdha

industriale, të lodrave të fëmijëve, qofshin edhe të përmasave të mëdha (kukullat në madhësi të

njeriut, etj.), barka të vogla, etj.

Si çdo metodë tjetër, përpunimi, edhe metoda me rotacion ka anë pozitive dhe negative.

Anët pozitive të saj janë:

-përdoren paisje dhe forma të pakushtueshme,

-nuk ka humbje lënde (rrjedhje që shkaktohen nga kanalet e injektimit, etj.),

-pasi pesha e lëndës plastike është e barabartë me peshën e prodhimit të gatshëm, jep

mundësi të prodhimit të objekteve me mure të trashë deri në 12,5 mm dhe objekte me masa të

mëdha.

Anët negative janë:

-ka nevojë më të madhe për fuçi punëtore,

-procesi kufizohet për punë vetëm me lëndët plastike me rrjedhshmëri të madhe,

-çmim të lartë të lëndës së parë,

-vështirësi fitimi të mureve nën 1,6 mm, dhe

-formimi përcakton vetëm sipërfaqen e jashtme të objektit të prodhuar, siç është rasti

edhe në parimin e fryrjes.


2004 .

150

15. STAMPIMI

Procesi i stampimit kryhet në presa shumë të thjeshta. Këto janë të njëllojta me presat e

përdorura për punimin e metaleve. Presat janë të ndërtuara nga dy mbajtëse formash, nga të cilat

e sipërmja është e lëvizshme, kurse e poshtmja fikse. Ky tip presash punon me dorë ose

automatikisht. Pjesët e formave në të cilat do të bëhet stampimi, vendosen nëpër mbajtëset e

formave.

Ngrohja e formave, në rast nevoje, mund të sigurohet nëpërmjet mbajtëseve të tyre me

anën e rezistencave të rregullueshme elektrike

Stampimi lejon të prodhohen pjesë të sheshta të trajtave të ndërlikuara me një proces të

vetëm. Kjo metodë është më ekonomike për prerje fletësh ose pllakash plastike se sa ajo e

sharrimit, sidomos për pjesët me konturë të ndërlikuar. Po të synojmë të presim një pllakë që

duhet të ketë konturë të ndryshme me metodën e sharrimit, do të dalë se e njejta punë, me

metodën e stampimit mund të kryhet pa asnjë vështirësi, pasi që prerja kryhet me forma me tehe

të mprehta, duke goditur pllakën plastike nga sipër. Me këtë metodë shumica e presave mund të

japin 100 deri 200 goditje në min. Ky rendiment shkakton amortizimin e shpejtë të formave.

Fig. 15.1 Paisja për stampimin e fletëve termoplastike

1. fleta plastike, 2. punconi, 3. matrica, 4. platoja e sipërme e presës,

5. platoja e poshtme e presës

Paisja e stampimit është një shablon metalik, i cili përbëhet prej dy pjesësh: një pjesë

femërore dhe një pjesë mashkullore (fig.15.1). Shablloni pregaditet sipas kontureve që duhet të

ketë pllaka që do të pritet. Pjesa mashkullore e shabllonit zakonisht vendoset në mbajtësen e

sipërme të presës, që është e lëvizshme ndërsa pjesa femërore e shabllonit mbi mbajtësen e

poshtme-fikse të presës. Pllaka plastike mbi të cilën bëhet prerja e objektit, verndoset mbi pjesën

e poshtme të shabllonit. Me uljen e pjesës së sipërme të tij, në çastin kur mashkulli depërton në

pjesën femërore të shabllonit, lënda gjendet e prerë. Me qenë se objekti i prerë mbetet i zhytur në

pjesën femërore të shabllonit, duhet të parashikohen nxjerrësa, me anën e të cilëve lehtësohet

dalja e objektit të prerë. Përkundrazi kur këta nxjerrësa mungojnë ose nuk punojnë mirë,

zakonisht ndodhin aksidente të rënda që përfundojnë me prerjen e gishtave të punëtorit. Pasi të


2004 .

151

ngrihet pjesa mashkullore e shabllonit, objekti i prerë nxirret dhe kështu vazhdon cikli i ardhshëm.

Që stampimi të bëhet me cilësi të lartë, këshillohet që puna të zhvillohet me temperaturë të

ngritur me qëllim që ndërmjet përmasave të mashkullit dhe të femrës të të njejtit shabllon të

mbeten toleranca sa më të vogla.

Një mënyrë tjetër e stampimit bëhet me zëvëndësimin e pjesës femërore të shabllonit

me një pllakë të butë plastike (fig.15.2) p.sh. prej polivinilkloridi të butë.

Fig.15.2 Paisja për prerjen e fletëve termoplastike

1. fleta plastike, 2. shablloni, 3. pllaka mbrojtëse prej P.V.C., 4. platoja e sipërme e presës,

5. platoja e poshtme e presës

Në këtë rast shablloni përbëhet vetëm prej pjesës mashkullore, që bëhet thikë prerëse.

Pllaka për t’u prerë vendoset drejtpërdrejt mbi pllakën e polivinilkloridit që shërben si

mbështetëse gjatë veprimeve të stampimit. Natyrisht, kjo mbështetëse dëmtohet shpesh nga

tehet e shabllonit prerës dhe duhet shpesh të zëvendësohet.

Fig.15.3 Stampimi në të nxehtë i folisë plastike


2004 .

152

16. PLASTIFIKIMI (MVESHJA)

16.1. PLASTIFIKIMI I TELAVE

Plastifikimi i telave bie në proceset e reja të ekstrudimit. Më parë, por edhe sot në masë

të vogël, për plastifikimin e përquesëve përdorej kauçuku natyral dhe sintetik, ndërsa pas luftës së

dytë botërore, përdorimi i kauçukut pati ramje, kështuqë fillon të përdoret më së shumti PVC i

butë, më vonë polietileni, polipropileni dhe poliamidi. Në kohët e fundit përdoren variantet me

shkumëzim (PP dhe PE).

Në raport me kauçukun sintetik për izolim të përquesëve, termoplastet kanë këto

përparësi:

1. Faza e vulkanizimit të kauçukut bie.

2. Shpejtësia e përpunimit deri në 800 m / min, dhe te dimensionet më të vogla mund të

rritet.

3. Nevoja e zinktimit të telave bie.

4. Rezistenca e lartë në konsum dhe vjetrim.

5. Veti shumë të mira izoluese gjatë aplikimit te kabllot për tension të lartë.

6. Padjegëshmëria dhe pandezëshmëria.

7. Mundësi të mira të ngjyrosjes.

Procesi i mveshjes përdoret te telat e bakrit dhe llojet tjerë të telave, diametrat e të

cilëve janë 0,1 deri 20 mm, për të cilët përdoren ekstruderët adekuat, një ose më shumë në

kombinim, me diametra të kërmillëve të të cilëve janë 20-250 mm.

Për izolim të përquesëve metalik, ndërmjet paisjes për tërheqje të telit dhe veglës,

vendoset aparati për paranxehjen e telit, i cili aparat ka për detyrë të paranxejë telin të cilin duhet

mveshë në 150- 200 gradë, me qëllim të mveshjes sa më të mirë të materialit izolues për sipërfaqe

të telit.

Këto aparate punojnë me flakë të hapur gazore, gjatë së cilës njëkohsisht mund të

thahen avujt, gjegjësisht vaji ose mbetjet tjera.

Ftohja ekstruzive e përquesëve të mveshur kryhet, kryesisht, me ujë në govata gjatësia e

të cilave duhet të jetë e dimensionuar sipas shpejtësisë së tërheqjes dhe sipas temperaturës së

paranxehjes së përquesëve metalik që kalojnë nëpër kokën për mveshje.

Ndërmjet veglës për mveshje dhe vijës për ftohje është distanca prej 200 deri 500 mm, e

cila distancë duhet të dimensionohet ashtu që të mos vie deri te ndryshimet eventuale të prerjes

tërthore ose sforcimeve gjatë ftohjes.

Stazat e ftohjes, që përdoren në vijat prodhuese për mveshjen e kabllove me poliolefine

sipas karakteristikave ftohëse të këtyre materialeve munden me arrijtë gjatësi të madhe (deri 100

m e më tepër). Për të zvogluar hapsirën, këto staza ftohëse vendosen në formë të U, ose forma të

tjera.

Për ftohje të mirë dhe të sigurtë të kabllove të mveshura me shtresa prej poliolefine janë

treguar praktike stazat e shkallëzuara ftohëse.


2004 .

153

Kështu, me përdorimin e polietilenit për izolimin e kabllove me diametër 15-100 mm

përdoren kadat ftohëse të shkallëzuara temperaturat e të cilave sillen:

Kada I 90o C

Kada II 70o C

Kada III 45o C

Kada IV (15-25oC)

Tolerancat e trashësive të mveshjeve ekstruzive mund të kontrollohen me aparaturat

matëse dhe rregulluese, të cilat vendosen menjëherë pas stazës ftohëse në vijë.

Këto aparatura punojnë, sipas rregullës, me një kokë rregulluese matëse, e cila shtjellohet në

diametrin e kërkuar të veshjes dhe e cila vendosjet në dimension i shndërron në impulse elektrike,

të cilat pastaj e rregullojnë shpejtësinë tërheqëse.

Krahas aparatit për matjen e diametrit në industrinë kabllovike, përdoren edhe paisjet

matëse dhe kontrolluese për kontrollimin e trashësisë së mureve të shtresës së mveshur plastike,

pastaj paisja për matjen e devijimit të shtresës izoluese nga qendra e telit, sepse në të kundërtën

vie deri te shtresimet jo të njejta rreth përquesit dhe ekziston mundësia e depërtimit elektrik të

kabllit gjatë eksploatimit.

16.2. VENDOSJA ME EKSTRUDIM E MASAVE PLASTIKE

Për vendosjen me ekstrudim të shtresave plastike përdoret ekstruderi (njëkërmillor) i

konstruksionit standard, me raport L / D = 20 dhe 25. Në disa raste për mveshjen e telave,

veçanërisht të PVC dhe PE, përdoret ekstruderi dykërmillor me raport L / D deri 16, si dhe

ekstruderi tandem i tipit “L,,. Për izolim (mveshje) të përquesëve shfrytëzohet e ashtuquajtura

kokë kryqëzuese (fig.16.1), ku teli (përquesi) kalon nëpër këmishëzen e shpuar të veglës në të cilën

materiali i nxehtë (termoplasti) e përfshinë gypin e veglës dhe e izolon telin që gjendet në vegël.

Pasi që masa e shkrirë rrymon vërtikalisht në tel, ekziston mundësia e krijimit të hapsirës së

vdekur, kështuqë për këtë arsye vegla duhet të jetë e konstruktuar me precizitet dhe të ketë

sipërfaqe shumë të lëmuet.


2004 .

154

Fig.16.1 Vegla kryqëzuese(kokat) për plast. e telit

Trashësia e mveshjes që duhet të vendoset në përques ndikon në shpejtësinë punuese. Gjatë

shfrytëzimit të ekstruderëve të vegjël dhe të mesëm shpejtësia mesatare punuese është në mes

70 dhe 300 m/ min.

Me zvoglimin e diametrit të telit rritet edhe shpejtësia punuese, e cila te izolimet e

përquesëve të hollë mund të arrijë deri mbi 1000 m / min.


2004 .

155

Në kohë të fundit është tendenca që edhe te mveshja e telave të hollë të përdoren

ekstruder për dimensione të mëdha.

Në tabelat e mëposhtme janë të treguara karakteristikat kryesore gjatë mveshjes

(izolimit) të përquesëve:

Tabela 18

Kushtet e procesit PVC i butë Poliamidi Polietileni

Temperatura në zonën e futjes së

materialit (oC)

130-135 258-265 215-225

Temperatura në zonën e qitjes

(daljes)

145- 155 270-275 230-235

Temperatura në zonën e veglës

(oC)

165-168 190-195 240-246

Potenciali shtytës në hyrje të

kërmillit (kp/cm2)

103-106 54-56 208-212

Karakteristikat tjera teknike

Tabela 19

Termoplastet Kushtet procesore

PVC-i butë -parangrohja e telit në 150oC

-temperatura e ujit ftohës në mes 10 dhe 25oC,

Poliamidet -parangrohja e telit në 150oC,

-ftohja në banjo dyshkallëzore në 65 dhe 25oC,

Polietileni -parangrohja e telit në 150oC,

-ftohja në banjo treshkallëshe 90-70-45 dhe (5-20) oC.

PAISJET PËR PLASTIFIKIMIN E TELAVE

Principi i metodës për plastifikimin me ekstrudim të telave, gjegjësisht të kabllove shihet në

fig.16.2, në shembullin e një aparature për plastifikim të seksioneve të vogla (pamja A) dhe

seksioneve më të mëdha (pamja B).

Materiali termoplastik, nëpërmjet veglës për plastifikim, ekstrudohet në sipërfaqen e

përquesit në lëvizje. Shpejtësia punuese këtu është shum e madhe dhe mund të arrijë edhe mbi

1000 m/min.


2004 .

156

Fig.16.2 skema e dy tipeve të aparaturave për plastifikimin e telave (Thyssen):

A. Aparatura për plastifikimin e telave të hollë: 1) Makarat për furnizim me tel, 2) drejtuesi i telit, 3)

parangrohja e telit, 4) ekstruderi, 5) ormani elektrik, 6) komorat për ftohje, 7) paisja kontrolluese për

matjen e trashësisë së shtresës izoluese, 8) kontrollimi i depërtueshmërisë elektrike, 9) paisja tërheqëse, 10)

akumuluesi, 11) mbështjellësi i kabllos së plastifikuar.

B. Aparatura për plastifikimin e telave të trashë: 1) Makarat për furnizim me tel, 2) shtërngimi, 3) paisja

tërheqëse, 4) ekstruderi, 5) komorat për ftohje, 6) ormani elektrik, 7) matja e trashësisë së shtresës izoluese,

8)kontrollimi i depërtueshmërisë elektrike, 9) paisja tërheqëse, 10)paisja për mbështjellje.


2004 .

157

Fig.16.3 Koka për veshjen e telit

Koka e ekstruderit mund të jetë nën kënd si në fig.16.4a, ose e drejtë (cilindrike), si në fig. 16.4b.

Pozicioni i kokës së makinës varet nga profili që do të prodhohet.

Në rastin kur përdoren kokat e drejta për veshjen e telave elektrik, boshti kërmillor duhet

të jetë i shpuar tej për tej që të kalojë teli për veshje (fig.16.4b).

a) b)

Fig 16.4 Dy forma të kokave për veshjen e telit


2004 .

158

17. PROCESI I KOEKSTRUDIMIT

Me koekstrudim nënkuptohen proceset te të cilat brenda një paisjeje ekstruduese me më

shumë ekstruder prodhohen prodhime prej materialeve plastike të njejta ose prej materialeve të

ndryshme plastike. Në vazhdim do të paraqesim disa nga proceset e koekstrudimit të cilat më së

shumti përdoren në përpunimin e masave plastike.

Fig 17.1 Skema e procesit të koekstrudimit

17.1. PROCESET KOEKSTRUDUESE ME VEGLËN ME ÇARJE TË ZGJERUAR

Në fushën e koekstrudimit me vegël me çarje të zgjeruar kohët e fundit vërehet një zhvillim

i shpejtuar. Në praktikë përdoren metoda të ndryshme, të cilat kanë përparësitë e tyre dhe të

metat. Këto, para së gjithash, dallohen për nga kualiteti i prodhimeve të fituara dhe nga investimet

që kërkojnë.

17.1.1. Ekstrudimi i folive ose pllakave prej dy komponenteve nga dy ekstruder dhe dy vegla me çarje të zgjeruar

Ky sistem më së shpeshti përdoret gjatë prodhimit të folive nga polistireni për nxjerrje të

thellë, të thurura me shtresë të hollë të polistirenit standard. Për prodhim sipas këtij sistemi të

koekstrudimit nevoiten dy ekstruder dhe dy vegla me çarje të zgjeruar. Ekstruderi më i madh

prodhon folinë bazë ose pllakën, nga butadien-stiroli ndërsa ekstruderi i vogël vendosë shtresën

plotësuese të polistirenit pak para daljes së folisë nga kalandrimi. (fig.17.2).

Paisjet tjera të procesit të koekstrudimit janë identike me paisjet për prodhimin e folive

ose pllakave.


2004 .

159

Fig.17.2 Principi i koekstrudimit sipas parimit me dy vegla me çarje të zgjeruar:

1 dhe 2) veglat, 3 dhe 4) ekstruderët, 5) trecilindërshi

17.1.2. Prodhimi me dy deri në katër ekstruder i folive me shumë shtresa

Parimi i punës për prodhimin e folive shumshtresëshe qëndron në ate se komponentet e

ndryshme përcillen të veçuara deri para daljes nga vegla për prodhimtari shumshtresëshe.

Principi i punës së aparaturës është i ngjajshëm me principin e aparaturës normale për

prodhimin e pllakave, gjatë së cilës vegla për prodhimtari shumështresëshe, varësisht nga numri

dhe lloji i shtresave, furnizohet nga shumë ekstruder. Varësisht nga trashësia e shtresave,

ekstruderët vendosen sipas madhësisë, nga të cilët çdonjëri është i shtjelluar për punë me

materiale të ndryshme. Ekstruderët vendosen në bazamente lëvizëse, me qëllim që të bëhet më i

lehtë pastrimi dhe punët montuese, si dhe të mundësohet lëvizja në gjendje të nxehtë.

Ekstruderët janë të vendosur në një bllok të përbashkët në të cilin është e montuar vegla

për prodhimtari shumshtresëshe e cila është e përforcuar nën një adapter shpërndarës. Me

rrotullimin e këtij adapteri mund të ndërrohet radhitja e shtresave të prodhimit të gatshëm. Numri

i kanaleve në shpërndarës përcakton numrin e ndërrimeve të mundshme.

Përparësia e këtij veprimi koekstrudues qëndron në ate që, trashësitë e disa shtresave

saktë janë të rregulluara, ndërsa kjo trashësi e shtresës mund të korigjohet sipas nevojës, varësisht

nga preciziteti që kërkohet të arrihet. Pas daljes nga vegla shtresat e materialeve njëra pas tjetrës

hyjnë në kalandrues (fig.17.3).


2004 .

160

Fig.17.3 Skema e procesit koekstrudues me shumë ekstruder me një vegël me çarje të zgjeruar:

I. Koekstrudimi me 4 ekstruder dhe me trecilindërsh, ku janë: 1) levat ndalëse, 2) kanalet shpërndarëse të

veglës; II. Koekstrudimi me tre ekstruder dhe derdhja në dycilindërsh.

Sipas metodës së përshkruar mund të ekstrudohen vetëm ato materiale plastike

temperaturat përpunuese të të cilave qëndrojnë në kufij të caktuar. Për shtresat temperaturat

përpunuese të të cilave dallojnë shumë, nevoiten vegla te të cilat disa kanale janë të izoluara

termikisht në mes vedi me qëllim që të mund të mbahen në temperatura të ndryshme. Procesi i

koekstrudimit fillon me shtresën më të trashë e cila centrohet, gjatë së cilës trashësia regjistrohet

me ndihmën e aparatit për matje të trashësisë. Pas kësaj i shtohet shtresa tjetër, e cila gjithashtu

centrohet etj. Pllaka rrafshuese në mes cilindrave-kalandrave, vendoset në madhësi të caktuar. Me

aparatin për matjen e trashësisë mund të kontrollohet trashësia e tërë e prodhimit. Shpërndarja e

trashësisë nëpër shtresa mund të kontrollohet me mikroskop.

Fig.17.4 Skema e një folie me tre shtresa


2004 .

161

Fig.17.5 Koekstrudimi i pllakave


2004 .

162

Fig.17.6 Prodhimi i pllakave me koekstrudim me katër ekstruder dhe veglën

me çarje të zgjeruar(Reifenhauser)

PRODHIMI I FOLIVE ME DY SHTRESA QË BASHKOHEN JASHTË EKSTRUDERIT

Ky lloj prodhimi është një nga proceset më të vjetra të koekstrudimit. Për prodhimin e

folive sipas kësaj metode më së shpeshti përdoret kombinimi në mes poliamideve dhe polietilenit

(me d. të v.) ndërsa folitë e fituara përdoren për ambalazhimin e artikujve ushqimor.

Sipas kësaj metode për ekstrudimin e folive përdoren dy ekstruder me dimensione të

njëjta, në të cilët gjenden materiale të ndryshme plastike. Në dalje të tyre vendoset vegla e

posaçme konstruktive. Vegla është e konstruktuar ashtu që të formojë dy foli unazore të ndara, të

cilat vetëm pas daljes nga ajo bashkohen (fig. 17.7).

Fig.17.7 Skema e dy tipeve të veglave për prodhimin e folive me koekstrudim,

me ndihmën e bashkimit(ngjitjes) së folive pas daljes nga vegla

Në buzët e veglës janë të punuara vrimat nëpër të cilat del ajri i nxehtë në mes të dy folive

dhe shërben për t’i ngjitë folitë të cilat dalin nga vegla.


2004 .

163

17.2. KOEKSTRUDIMI I GYPAVE

Fig. 17.8 Skema e veglës për koekstrudim të gypit (3-shtresor)


2004 .

164

Fig.17.9 Koekstrudimi I gypave të vegjël

Fig.17.10 Koekstrudimi i gypave me shumë shtresa


2004 .

165

Fig.17.11 Koekstrudimi me dy vegla përnjëherë

17.3. KOEKSTRUDIMI I PRODUKTEVE ME FRYERJE

Fig.17.12 Koekstrudimi me tre shtresa


2004 .

166

Fig.17.13 Koekstrudimi me fryrje për formim të gypit të filmit me 7 shtresa


2004 .

167

18. PRODHIMI I GYPAVE SPIRAL

Si material ideal për gypa për presione të larta dhe pa presione siç janë ujësjellësi,

kanalizimi, konstruksionet e ndryshme e tj; përdoret polietileni.

Prodhimi i gypave spiral për kanalizime dhe për konstruksione të ndryshme nga materiali i

polietilenit me dendësi të lartë (PE-HD) mund të bëhet në diametra prej mm2000160 (diametri

i jashtëm). Prodhimi i këtyre gypave ka fillua të bëhet edhe në Ferizaj në fabrikën “FERPLAST” me

dimensionet e mësipërme, me kapacitet 60-160 kg/h.

Prodhimi i këtyre gypave bëhet me kombinimin e tre ekstruderëve: 1) Ekstruderi për

prodhimin e shtresës së brendshme, 2)ekstruderi për prodhimin e spirales me profil katrori,

3)ekstruderi tjetër për plotësimin e zbrazëtirave në mes spiraleve.

Fig.18.1 Prerja tërthore e gypit spiral; 1)shtresa e brendshme, 2)spiralja, 3)mbushja e zbrazëtirës në

mes spiraleve

Këta gypa janë të punuar nga profili i HDPE i mbështjellur në formë spiraleje në një

baraban me diametër të caktuar(fig.18.2).

Nëse krahasohen me gypat nga polietileni me mure të plota, këta gypa i kanë të gjitha

përparësitë teknike, siç janë: kursim i konsiderueshëm i materialit, që njëkohësisht i bënë shumë

më të lehtë, më të qëndrueshëm ndaj ngarkesave të jashtme dhe shumë më efikas.


2004 .

168

Fig.18.2 Makina për formimin e gypit spiral (Hidroplast –Gevgelija)

Vetitë e materialit për gypa spiral Tabela 20

VETITË STANDARDI VLERA NJËSIA

Dendësia DIN 53479,ISO 1183 0,955 g/cm3

Indeksi i

rrjedhshmërisë

Melt Index(190/5)

ISO 1133 0,43-0,45 g/ 10 min

Moduli i përkuljes ISO 178 1000-1200 N/mm2

Sforcimi në tërheqje DIN 53495 38 N/mm2

Koeficienti i zgjerimit

linear termik

DIN 53752 1,8x 10-4 1/ oC

Ngurtësia e gypave

Ngurtësia e gypave është një nga parametrat kryesor për projektimin e gypave

gravitacional. Ngurtësia shprehet në kN/m2 dhe paraqet rezistencën e gypave ndaj ngarkesave të

jashtme si p.sh. presioni i dheut. Tabela e mëposhtme jep vlerat e ngurtësisë SN (kN/m2) sipas

standardit ISO:

Tabela 21

NGURTËSIA FORMULA SQARIMI

ISO 9969

SN=(Ek*Ix)/Di3 (N/mm2)

Ek- moduli i elasticitetit pas 1

minute(N/mm2)

Ix- momenti i inercionit (mm3)

Di- diametri i brendshëm (mm)


2004 .

169

Temperatura maksimale e lejuar e mediumit në gypa:

-Për përdorim afatshkurtë është 80oC

-Për përdorim afatgjatë është 60oC

18.1. MËNYRAT E BASHKIMIT TË GYPAVE

Ekzistojnë disa metoda për bashkimin e gypave spiral

Fig.18.3 saldimi elektrodifuziv

Fig.18.4 bashkimi me filetë

Fig.18.5 saldimi me ekstrudim me dorë


2004 .

170

Metodat e saldimit:

Mund të përdoret një nga këto mënyra të saldimit:

-Saldimi ekstruziv me dorë vetëm me saldim të brendshëm

-Saldimi ekstruziv me dorë me saldim të brendshëm dhe të jashtëm dhe

-Saldimi automatik

Për shfrytëzimin e saldimit ekstruziv me dorë duhet të sigurohet pregaditja përcjellëse e

duhur të cilat ndihmojnë për centrimin më të lehtë dhe të drejtë të skajeve të dy gypave. Skajet e

gypave duhet të vendosen ashtu që të krijojnë sipërfaqe kontaktuese maksimale në mes dy

skajeve të gypave (fig.18.6).

Fig.18.6 Paraqitja skematike e afrimit të skajeve të dy gypave dhe saldimi ekstruziv me

dorë nga ana e brendshme dhe e jashtme

Bashkimi me saldim ekstrudues i dy gypave duhet të bëhet në vend në objektet ku

punohet.

Përgaditja e sipërfaqeve:

Sipërfaqet të cilat do të bashkohen duhet të pastrohen mirë dhe teren. Skajet e gypave që

saldohen duhet të kenë të thyera tehet 30o-45o nga të anët.

Bashkimi me filetë

Është metoda më e preferuar e bashkimit të gypave spiral. Kjo bëhet e mundur nëse gypat

përpunohen më parë në fabrikë dhe ate:

1. Gdhendet gypi nga ana e brendshme kështuqë formohet fileta e brendshme, pastaj

përpunohet nga ana e jashtme për tu fitu fileta e jashtme.

Bashkimi bëhet në këtë mënyrë:

1. Sipërfaqet me filetë pastrohen mirë nga pluhuri,rëra dhe papastërtitë tjera

2. Të dy gypat rrafshohen në ballë


2004 .

171

Fig.18.7 Bashkimi i gypave me filetë

3. Dy punëtorë e fillojnë shtërngimin filetor dhe nëse fileta është e pastër, shtërngimi

bëhet shpejt dhe lehtë.

Fig.18.8 Shtërngimi filetor i gypave


2004 .

172

19. MONTIMI I ARTIKUJVE PREJ LËNDËSH PLASTIKE

Shumë artikuj prej lëndësh plastike nuk kanë mundësi të prodhohen me një proces të

vetëm. Përbërja e një artikulli nganjëherë është e tillë që duhet, për arsye teknologjike dhe

ekonomike, të ndahet në shumë pjesë, çdo pjesë të prodhohet me proces të veçant. Për

bashkimin e pjesëve të ndryshme të një artikulli nganjëherë përdoren pjesët plastike. Megjithate,

shpesh në pamundësi përdorimi paraqitet nevoja për lëndë të tjera, si vidat, dadot e pjesë tjera

metalike. Në shumë raste nuk mjaftojnë as këto dhe detyrohemi t’i bashkojmë pjesët e një artikulli

me anën e solucioneve të ndryshme ose me mjete dhe mënyra të tjera, pa pasë nevojë për lëndë

që u përmenden më lart.

Çdo artikull që nuk mund të prodhohet me një pjesë të vetme dhe kërkon një proçes

përfundimtar me montim duhet të projektohet me përpikmëri para se të bëhen pregatitjet për

prodhimin e tij. P.sh. gjatë projektimit duhet të përcaktohen të githa pjesët që duhet të vendosen

format për këto pjesë, lëndët që do të përdoren për prodhim, mjetet dhe proceset teknologjike të

ndërtimit të tyre etj. Ka raste që një lodër fëmijësh të prodhohet jo vetëm prej pjesësh, por edhe

prej lëndësh të ndryshme si p.sh. një automobil fëmijësh që ka:

- Karrocerinë- prej polietileni.

- Shasinë prej polistireni ose prej një llamarine metalike;

- Mekanizmin lëvizës-prej një grupi ingranazhesh metalike të bashkuar në një kuti

metalike ose i gjithë grupi plastik.

-Pjesët e brendëshme prej polistireni, gomat prej P.V.C...

Të gjitha këto pjesë, jo vetëm që nuk mund të bëhen me një proces të vetëm, por as me një

lëndë të vetme dhe nuk mund të bashkohen me një mënyrë të vetme.Kështu ndodh në përgjithësi

edhe në artikuj plastik, që duhet të prodhohen prej disa pjesësh edhe me lëndë të njëjta apo të

ndryshme.

Për montimin e artikujve prej lëndësh plastike ka shumë metoda. nga të cilat më të

përdorshme dhe më kryesoret janë:

19.1. MONTIMI ME LIDHJE MEKANIKE

Shërben për bashkimin e pjesëve të ndryshme të një artikulli, qoftë me pjesë lidhëse

plastike, qoftë me pjesë metalike.

Lidhjet kryhen pasi të gjitha pjesët e artikullit të jenë prodhuar dhe të kenë kaluar proceset

e mëparshme (qërim rrjedhjesh, lustrim, etj). Të gjitha pjesët e përfunduara vendosen mbi bangon

e punës në mënyrë të rregullt. Sipas projektit pjesët mbërthehen njëra me tjetrën me pjesët

përkatëse lidhëse. Kështu p.sh. veprohet me çantat e grave, që janë prodhuar me dy apo më

shumë pjesë, me lodrat e fëmijëve, etj. Po ashtu kemi rastet e sandaleve plastike, që kanë një

tokëz metalike, të mbërthyer me një pjesë metalike, që montohet në vendet e caktuara të


2004 .

173

sandaleve me një mbërthim të thjeshtë. Gjatë vendosjes së pjesëve me këtë metodë duhet të

kihet kujdes që të mos shkaktohen dëmtimet e pjesëve që bashkohen:çarjet, këputjet etj.

19.2. MONTIMI ME NGJITJE

Shërben për bashkimin e pjesëve të një artikulli plastik, të cilat janë prodhuar prej së

njëjtës lëndë p.sh. një shishe bojë shkrimi, shishe farmaceutike, stilolaps etj.. pjesët e të cilave

janë prej polistireni. Këto pjesë, qoftë për arsye figurative, qoftë për arsye përmasash, qoftë për

arsye të përbërjes së lëndës me të cilën janë prodhuar, nuk mund të bashkohen ndërmjet tyre me

lidhje mekanike. Pra, në këtë rast detyrohemi që bashkimin ta bëjmë me ngjitje.

Metoda e montimit me ngjitje është një proces i lehtë dhe i përdorur në shumë raste. Gjatë

procesit të punës, që të arrihen përfundime sa më të mira, duhet të merren disa masa: kryesorja

është pastërtia. Sipërfaqet, që do të ngjiten duhet të mos përmbajnë papastërtira, vajra, graso ose

substanca, që kanë shërbyer për nxjerrjen e objekteve të injektuara nga format. Prania e

papastërtive ose e substancave të yndyrshme vështirëson punën, pasi me shtresën që krijojnë në

sipërfaqet që do të ngjiten nuk lejojnë që sipërfaqjet të zbuten dhe të ngjiten mirë. Për këtë arsye

cënohet edhe cilësia e prodhimeve, të gatshme, që janë montuar me ngjitje. Prandaj është e

rëndësishme që pjesët e artikujve që do të montohen, gjatë proceseve teknologjike (injektim) të

mos njollohen me substancat e lartpërmendura. Në pamundësi ato duhet të pastrohen para

montimit. Nga ana tjetër gjatë procesit të qërimit dhe të manipulimit të tyre, duhet të kihet kujdes

për ruajtjen e tyre nga papastërtitë në përgjithësi. Natyrisht, i gjithë vendi i punës duhet të jetë i

pastër jashtëzakonisht.

Lëndët ngjitëse për lëndët plastike janë të shumllojshme. Ato mund të jenë të pregatitura

nga prodhuesit ose, në rast nevoje, mund të përgaditen nga përpunuesit e lëndëve plastike. Për

ngjitjen e pjesëve të artikujve prej lëndësh plastike ndërmjet tyre apo të një pjese plastike me një

pjesë metalike, të drurit etj.. përdoren në përgjithësi këto lloje lëndësh ngjitëse:

a) Ngjitësi i lëngëshëm. Shërben për ngjitjen e pjesëve plastike me masë të vogla, ku

kërkohet shpejtësia e procesit të punës. Po të përdorim një ngjitës të lëngëshëm pjesët lyhen më

parë me te dhe pastaj bashkohen me njëra tjetrën, në mënyrë që në fund të mbeten të ngjitura.

Në rast nevoje mund të bashkohen dy pjesët dhe pastaj, në vendet e bashkimit të derdhet lëngu

ngjitës. Derdhja e lëngut atje mund të bëhet me një shiringë. Atëherë pjesët e ngjitura lihen me u

tha. Kur seritë janë të mëdha, pas lyerjes me lëngun ngjitës pjesët e ngjitura vendosen mbi

tavolinat e punës në mënyrë që të mos rrëshqasë njëra pjesë nga tjetra, të ngjitura së bashku,

përndryshe ngjitja nuk është e sigurtë. Gjatë renditjes së tyre mbi tavolinën e punës duhet të

sigurohet njëfar largësie ndërmjet objekteve të ngjitura, sepse, ka mundësi që shumë nga këto

objekte të ngjiten njera me tjetrën. Kjo ngjitje e padëshirueshme, e shkaktuar nga pakujdesia gjatë

punës, prish estetikën e prodhimeve të gatshme, duke lënë një njollë të theksueme në sipërfaqet

e tyre.

Për artikuj me sipërfaqe të mëdha, ngjitja e dy pjesëve mund të bëhet duke i zhytur në një

tretës deri sa sipërfaqja të zbutet në masë të mjaftueshme. Pasi pjesët të jenë zbutur, bashkohen

dhe vihen nën shtypje të lehtë, d.m.th. mbahen të shtërnguara me njëra tjetrën. Koha e ngjitjes


2004 .

174

fillestare është në përgjithësi e shkurtë Megjithatë, ajo mund të shkurtohet edhe më shumë duke

ngrohur pjesët në temperaturën rreth 60o C me ajër të ngrohtë.

Pasi të jetë bërë ngjitja, duhet të pritet të kalojnë të paktën 24 orë para se objektet të

vehen në përdorim, veçanërisht kur del e nevojshme të përkulen ose të priten.

Gjatë punës me këto lëngje duhet pasur kujdes që në pjesët e lyera të mos ketë derdhje

ose çfarëdo teprice të ngjitësit, pasi këto prishin estetikën e artikullit; për këtë arsye, del i

domosdoshëm edhe njëherë pastrimi i tyre.

b) Ngjitësat me viskozitet mesatar. Shërbejnë për ngjitjen e sipërfaqeve, që nuk

përputhen mirë me njëra tjetrën, ose për ngjitjen e sipërfaqeve me masa të mëdha. Në këto raste

një ngjitës i lëngëshëm nuk jep përfundime të mira. Për këtë arsye përdoren ngjitësat më të

trashë, që në përgjithësi pregaditen me një tretës, ku tretet një sasie e caktuar e lëndës, nga e cila

është prodhuar edhe artikulli që do të ngjitet. P.sh. dy pjesë prej polistireni mund të ngjiten

ndërmjet tyre pasi të jenë lyer me solucionin e pregaditur nga një sasi polistireni të tretur në

aceton, toluen ose benzen.

Këto solucione vehen me ndihmën e furçeve, ruleve ose spatulave etj. Kur përdoren

solucionet e trasha, sipërfaqet duhet të lyhen me saktësi, pa shkaktuar teprica solucioni jashtë

sipërfaqeve që do të ngjiten, pasi këto teprica prishin estetikën e artikullit të ngjitur. Në disa raste,

mjafton që me solucion të lyhet vetëm njëra nga sipërfaqet që do të ngjiten. Menjëherë pas

lyerjes, pjesët që do të ngjiten bashkohen me njëra tjetrën në mënyrë të përputhur. Pasi të jenë

ngjitur radhiten mbi tavolinën e punës në të njejtën mënyrë si në rastin e parë.

c) Ngjitësat me viskozitet të lartë. Janë në përgjithësi brumëra të trashë (si sherbeti i

trashë i sheqerit) dhe përdoren me spatulla pothuajse si në dy rastet e sipërme. Shërbejnë për

ngjitjen e pjesëve prej lëndëve të ndryshme, p.sh. një pjesë prej polistireni me një pjesë prej qelqi,

ose çeliku apo druri. Ky lloj ngjitësi, në përgjithësi, nuk shkakton çarje dhe jep një lidhje të butë,

gjë që ka shumë rëndësi.

Nuk mund të jipen detale për të tre llojet e ngjitësave. Vetëm ndër ngjitësat e lëngëshëm,

të pregaditur me një tretës, përdoren në përgjithësi metiletilacetoni, tetrakloruri i karbonit,

dikloretileni, kloruri i metilit, acetati i metilit etj.

Duhet pasur parasysh se jo çdo lëndë plastike mund të ngjitet me të njejtin ngjitës. Ato që

nuk ngjiten me ngjitësa që u përmenden më sipër, ngjiten me ngjitësa të pregaditur veçanërisht

për lëndën përkatëse. Kur lënda plastike nuk mund të ngjitet me solucionet ngjitëse, kërkohen

metoda dhe mjete të tjera të përshtatshme për këtë qëllim.


2004 .

175

19.3. MONTIMI ME SALDIM

Shërben për bashkimin e disa pjesëve të një artikulli, që nuk bashkohen ndërmjet tyre me

dy metodat e para. Duhet të mos harrojmë se vetëm disa lloje të termoplasteve mund të

saldohen. Termoduret, me qenë se nuk shkrihen, nuk mund të saldohen. Për saldimin e pjesëve

prej lëndësh plastike ka disa metoda.

Saldimi me frekuencë të lartë

Qëndron në vendosjen e një trupi dielektrik (një fletë plastike) në një fushë elektrostatike

alternative me frekuencë të lartë, që ngrohet me lëvizjen e jashtëzakonshme të molekulave. Kjo

ngrohje varet nga tensioni, nga frekuenca dhe nga karakteristikat e lëndës plastike, që duhet të

ngrohet.

Kështu me anë të frekuencës së lartë arrihet pika e zbutjes së termoplasteve, rrjedhimisht

edhe saldimi i tyre.

Procesi i saldimit me frekuencë të lartë (fig.19.1) zhvillohet në një makinë saldimi e caktuar

për saldimin e termoplasteve.

Fig. 19.1 Saldimi me frekuencë të lartë:

1.gjenerator me frekuencë të lartë

2.tavolinë pune

3.elektroda

4.pjesët që saldohen

Në këto makina vendoset një formë metalike sipas trajtës së artikullit që saldohet. Forma

quhet elektrodë, pasi kryen rolin e një elektrode. Dy fletë të artikullit që do të saldohen, p.sh. një

qeskë prej P.V.C. vendosen nën elektrodë. Elektroda ulet dhe mbështetet me shtypje nëpër

vendet ku duhet të kryhet saldimi i pjesëve. Pas një kohe të shkurtë, ngrihet elektroda dhe

vazhdohet procesi i njejtë me një qeskë të dytë, të tretë, e kështu me radhë.


2004 .

176

Saldimi me frekuencë të lartë përdoret për artikuj prej P.V.C., kloroacetati i polivinilit dhe

polietilenit. Me këtë metodë saldohen qeskat me masa të ndryshme për ambalazhet, thasët,

portofolet, fletoret, librat, lodrat e detit për fëmijë, etj.Trashësia e një flete zakonisht shkon nga

0,1 deri 0,8 mm, pasi saldimi bëhet me palosjen e dy fletëve.

Nuk duhet harrue se ngjyrat e fletëve ndikojnë në mënyrë të theksuar në ngjitjen e tyre.

Kështu p.sh. fletët me ngjyrë të kuqe saldohen me vështirësi, pastaj ato me ngjyrë të zezë. Fletët

me ngjyrë të gjelbër saldohen më mirë nga ngjyrat tjera. Gjatë saldimit në vijim, ndeshen shpesh

herë vështirësi në punë. Vështirësia kryesore e kësaj metode rrjedh nga që shpejtësia e përparimit

të fletëve dhe energjia e frekuencës së lartë, duhet të jenë të koordinuara me përpikëri. Këtë

vështirësi e paraqet saldimi në vijim, si : qepja e tekstileve. Për pjesët që saldohen me ndërprerje

me një goditje të vetme (qeskat, këllëfet, portofolët, etj.), një rol të rëndësishëm luan rregullimi i

shtypjes që ushtron elektroda për të siguruar kontaktin e rregullt me lëndën që saldohet.

Në rast se elektroda nuk mbështetet në të gjitha sipërfaqet në mënyrë të barabartë, edhe

saldimi nuk bëhet i saktë.

Saldimi me impulsion

shërben kryesisht për saldimin e artikujve plastik, që nuk mund të përfundohen me

procesin e frekuencës së lartë. Me këtë proces nuk mund të realizohen seri të mëdha të saldimit

të gjatësive të shkurtëra. Praktikisht, një rrymë elektrike me kohë të caktuar, lidhet me një ose më

shumë rezistenca elektrike. Rezistencat mbështeten nën shtypje mbi pjesët e artikullit që do të

saldohet. Për të penguar ngjitjen e lëndës plastike nëpër rezistenca, mbi këtë vihet një shirit

tefloni ose një shtresë silikoni.

Ky proces saldimi përdoret shumë për saldimin e fletëve të holla prej polietileni si dhe

komplekset poletilen- letër. Një ndër përdorimet më të rëndësishme aktuale është mbyllja e

qeskave të ambalazhit pas mbushjes së tyre.

Saldimi me ajër të ngrohtë

Saldimi i termoplasteve me ajër të ngrohtë i përngjet saldimit të metaleve; Dallohet prej këtij të

fundit vetëm nga temperatura që përdoret gjatë saldimit. Ky proces pune shërben për bashkimin e

pjesëve që nuk mund të bashkohen me procese të tjera, qoftë për shkak të paraqitjes që kanë,

qoftë nga lënda apo nga masat e pjesëve që duhen bashkuar. Kështu p.sh. saldohen pllakat,

brrylat e gypave etj.

Me këtë proces pune zbutja e lëndës plastike bëhet me gaz të ngrohtë, i përbërë shpeshë

nga ajri. Por nganjëherë zbutja bëhet me gazra inerte sikur se është azoti, pasi në këto raste duhet

të largohet çdo rrezik oksidimi.Saldimi kryhet me afrimin e buzëve të zbutura, lidhja e të cilave

mund të bëhet me ose pa shtesën e një lënde shtojcë.

Për saldim me ajër të ngrohtë përdoren aparate të thjeshta dore, siç janë ato të saldimit

me ajër, të quajtur pistoleta ose saldator me ajër (fig.19.2).


2004 .

177

Fig. 19.2 Pistoleta për saldimin e termoplasteve me ajër të ngrohtë

Përparësitë e këtij procesi janë lehtësia e punës dhe pavarësia e ngrohjes, ndërsa të metat:

rreziku i zjarrit dhe pamundësia e përdorimit në atmosfera të kufizuara. Saldimi me ajër të ngrohtë

bëhet në shumë mënyra, të cilat janë të treguara në fig.19.3.

Fig.19.3 Format e bashkimit gjatë saldimit

Saldimi me ajër të ngrohtë bëhet për pjesët prej polietileni, polipropileni, P.V.C. të

plastifikuar ose të fortë. Për lëndë të plastifikuara përdoret një temperaturë rreth 80o C, kurse për

të fortat ajo lëvizë në mes 180-200o C. Ajri i ngrohtë drejtohet mbi pjesët që duhet të saldohen

dhe në shufrën që përdoret si lëndë lidhëse ( në vend të elektrodës), fig.19.4.


2004 .

178

Fig. 19.4 Saldimi me ajër të ngrohtë

1. shufra (elektroda) , 2. zona e ngrohjes

Ajri i ngrohtë nuk duhet të fiksohet në një pikë, por të lëvizë në mënyrë të lehtë dhe të

vazhdueshme. Shufra që zavendëson elektrodën, duhet të jetë prej të njejtës lëndë plastike,

sikurse edhe pjesët që saldohen. Gjatësia e shufrës duhet të jetë 5 cm më e madhe se gjatësia e

saldaturës. Dy pjesët që saldohen si dhe shufra duhet të ngrohen me të njejtën shpejtësi.

Kur saldatura ka një vijë të drejtë, përparimi i saldimit duhet të bëhet rreth 12 cm, gjatësi

në min. Në raste të tjera shpejtësia duhet t’i përshtatet rastit konkret.

Në fund të punës, me qëllim që të mos dëmtohet aparati i saldimit, duhet që pas ndalimit

të ngrohjes të mbahet hapur ardhja e ajrit gjatë 5-10 minutave. Kështu bëhet e mundur ftohja e

rezistencave të aparatit.

Gjatë saldimit me ajër të ngrohtë duhet të punohet me kujdes të madh. Pakujdesitë gjatë

punës, siç janë lëvizjet e shpeshta të ajrit të ngrohtë e shpejtësia e tepruar e saldimit, në

përgjithësi shkaktojnë të meta mjaft serioze.

Fig. 19.5 Saldimi nën kënd me ajër të ngrohtë


2004 .

179

Fig. 19.6 Saldimi me ajër të ngrohtë dhe veglat ndihmëse

Saldimi me ekstrudim

Fig. 19.7 Ekstruderi për saldim me ajër të ngrohtë


2004 .

180

Fig. 19.8 Ekstruderi i dorës për saldim me pjesët e veta


2004 .

181

Saldimi me ekstrudim dhe me gaz të nxehtë

Fig. 19.9 Saldimi i tubave të brinjëzuar


2004 .

182

19.3.1. SALDIMI ME ELEMENTE NXEHËS ELEKTRODIFUZIV DHE PRESIM

Dy masa plastike të cilat dëshirojmë ti saldojmë në këtë mënyrë, i nxejmë deri në

temperaturën e saldimit, ashtu që në mes të sipërfaqeve plan paralele të salduara me anë të

rrymës elektrike vendosim pllakën e nxehur me temperaturë konstante, e cila drejtpërdrejtë i

nxehë skajet e masës plastike. Pas një kohe të caktuar kur është arrijtë gjendja e zbutur, elementi

nxehës shpejtë largohet, ndërsa sipërfaqet e salduara nën presion të caktuar bashkohen.

Nxehja me kontakte e sipërfaqeve salduese mund të realizohet në dy mënyra:

1.Nxemësi nga ana e jashtme mbështetet për pjesën dhe ua transmeton nxehtësinë sipërfaqeve

salduese nëpër trashësinë e materialit.

2.Nxemësi është indirekt në kontakt me sipërfaqet e salduara.

Nxehja me kontakte mund të jetë:

a) Një anësore (për foli dhe pllaka të holla) (fig.19.10a)

b) Dy anësore (lamarina të trasha) (fig.19.10 b)

Fig.19.10 Nxehja kontaktuese


2004 .

183

Elementi nxehës

Materiali i nxehësit zakonisht është çelik jondryshkës i cili është i poliruar me kujdes. Sa më i

poliruar që të jetë, aq më kualitativ është saldimi. Elementi nxehës mund të jetë i konstruksioneve

të ndryshme, që varet nga forma e produktit dhe llojit të termoplastit. Kështu elementet nxehëse

mund të jenë: pllakat e rrafshëta të rrumbullakëta, cilindrat, shiriti i hollë, prizma, aparati elektrik

për ngjitje (250-400 ) W, etj.

Principi i saldimit është treguar në fig.19.11 a dhe b.

a) b)

Fig.19.11. a,b- Principi i saldimit


2004 .

184

Fig.19.12 Saldimi me pllakën nxehëse në teren

Shembëll i saldimit të gypave me elemente nxehëse

Për ilustrim të këtij lloj saldimi zgjidhet gypi PE Ø 140 (HDPE-100) dhe në vijim tregohen

fazat e përgatitjeve, aparaturës, parametrat për saldim dhe mënyra e saldimit.

Tab.22-Parametrat e saldimit me elemente nxehëse

Masa

plastike

Temperatura

e

nxehësit 0C

Koha e

nxehjes (sek)

Koha e

mënjanimit

të

Nxehësit

(sek)

Shtypja gjatë

saldimit

(N/cm2)

Fortësimi

(sek)

PE LD

PE HD

PP

PVC

180

200

220

230

20-60

30-90

30-120

20-60

10-12

10-15

10

3-5

10

15-20

10-15

20-25

5-10

5-10

10-15

20-30

Aparati për saldim funksionon me rrymë elektrike dhe kyçja e këtij aparati bëhet te makina

udhëzuese.

Aparatura për ngjitje ballore përbëhet nga :

- paisja udhëzuese

- shufra për nxemje

- paisja për lëmimin e gypit (brisku për rrafshim)

- mekanizmi për fiksimin e gypave


2004 .

185

Fig.19.13 Makina udhëzuese

Paisja për lëmimin e gypit (brisku për rrafshim) dhe shufra për nxehje janë të lidhura direkt

me ftohësin dhe nxehësin ku shihet në fig.19.14.

Fig.19.14 Paisja për lëmimin e gypit (brisku për rrafshim) dhe

shufra për nxemje

Nga momenti i kyçjes së aparatit për ngjitje ballore duhet prit deri sa të nxehet makina e

cila për të funksionu në rregull duhet të arrijë temperaturën rreth 210°C, kjo shihet në fig.19.15.


2004 .

186

Fig.19.15 Aparati komandues

Fiksohet gypi në mekanizmin për fiskimin e gypave ku së pari bëhet përcaktimi i profilit të

gypit (d.m.th. mirret kallëpi për gypat Ø 140 dhe me anë të veglave shtesë (çelësit për shtrëngim

dhe lirim) përgaditet mekanizmi për këtë lloj gypi (kjo shihet në fig.19.16).


2004 .

187

Fig.19.16 Përzgjedhja e kallëpit

Fig.19.17 Mekanizmi për fiksimin e gypave

Gypat janë të vendosur në mekanizëm dhe bëhet shtrëngimi me çelës ,


2004 .

188

Fig.19.18 Vendosja e gypave

shtrëngimi bëhet deri në maximum në mënyrë mekanike.

Fig.19.20 Rregullimi i distancave

Vendosja e gypave bëhet në një distancë prej 15-20 cm (lihet një hapësirë në mes të dy

gypave që të vendoset paisja për lëmimin e gypit (fig.19.20).


2004 .

189

Fig.19.21 Aparati komandues me pjesët përbërëse

1.Tabela për parametrat e saldimit (ngjitjes) temperatura e shufrës, presioni saldimit, kohëzgjatja e

saldimit dhe koha e ftohjes (ku varet nga profili i gypit), 2.Treguesi i shtypjes së vajit, 3.Ora (matësi)

për rregullim të ftohjes dhe të nxehjes, 4.Kyçja dhe çkyçja e aparatit,

5.Kyçësi për nxemje të gypit, 6.Kyçësi për ftohje të gypit, 7.Për shpejtësi (përdoret shumë rallë),

8.Rregulluesi për shtypje hidraulike, 9.Treguesi i rrymës, 10.Mekanizmi për të shtyrë në funksion

makinën dhe gypin e hec mbrapa,11.Mekanizmi për të shtyrë në funksion makinën dhe gypin e ecë

para, 12.Termometri (ku për funksion duhet të arrihet temperatura 210°C).

Në figurën e mësipërme (fig.19.21) shihen qartë dy pulla njëra me ngjyrë të kuqe dhe tjetra

me ngjyrë të gjelbër. Pulla me ngjyë të kuqe vë në funksion mekanizmin për fiksim dhe bën afrimin

e gypave. Pasi të kryhet lëmimi shtypet pulla e gjelbërt ku bëhet largimi i gypave dhe hiqet

mekanizmi për lëmim dhe kthehet në kallëpin e tij.

Pas procesit të lëmimit të dy gypat janë në gjendje të favorshme për bashkim (ngjitje apo

saldim). Në këtë rast gypat janë të larguar në një distancë prej 15-20 cm.

Pas procesit të lëmimit fillon procesi i dytë ku vendoset pllaka për nxehje në mes të dy gypave.

Shtypet pulla me ngjyrë të kuqe dhe ofrohen gypat dhe përputhen me pllakën për nxehje.


2004 .

190

Fig.19.22 Procesi i ngrohjes

Pas vendosjes së pllakës nxehëse, aktivizohet nxehja e gypit.

Duke u bazuar në tabelë siç shihet në figurën 148 dhe 149 për parametrat e saldimit kyçet

ora për rregullim të nxehjes (ku secili profil ka parametër të veçant).

Në këtë rast për profilin Ø 140, ora koordinohet prej 10-16 sek.

Fig.19.23 Leximi i parametrave


2004 .

191

Fig.19.24 Procesi i saldimit

Në rastin tonë saldimi është kryer për 15 sekonda.

Pasi të kryhet procesi i saldimit lirohet gypi i salduar nga kallëpi dhe hiqet nga mekanizmi

për shtrëngim (fiksim) dhe gypi është i gatshëm (salduar).


2004 .

192

20. SHTOJCË:

20.1. INJEKTIMI I ELASTOMEREVE

Elastomeret janë masa që për nga elasticiteti plastik janë të ngjajshme me kauçukun

natyror. Përpunimi gjatë injektimit të kësaj mase, ngritë kualitetin e artikujve të fituar. Procesi i

plastifikimit këtu është dominant: kërmilli rrotullohet dhe përzien masën e cila nxehet

njëtrajtshëm ashtuqë nga jasht nevoitet vetëm edhe pak të nxehet. Gjithashtu edhe gjatë presimit

të masës përmes kanalit të mbushjes krijohet nxehtësia e fërkimit prej nga rezultojnë kohëra të

shkurtëra të vulkanizimit të masës plastike.

Në veglën e nxehtë, kanali për mbushje duhet të ftohet me qëllim që të pengohet

vulkanizimi i parakohshëm.

Fig.20.1 Injektimi i elastomereve


2004 .

193

20.2. PËRPUNIMI I DUROPLASTEVE ME INJEKTIM

Fig.20.2 Përpunimi i duroplasteve

Injektimi me presim përmes kërmillit të duroplasteve në princip është përpunim i

ngjajshëm me përpunimin e termoplasteve. Dallimet esenciale në mes tyre janë:

Te termoplastet masa e shkrirë nga cilindri i nxehur me rrymë elektrike shtrydhet në

kallëpin e ftohët, ku me ngurtësim gjatë ftohjes fitohet detali i fortë.

Te duroplastet masa e shkrirë nga cilindri i nxehtë dhe i temperuar (me ujë ose vaj),

shtrydhet në kallëpin (veglën) e nxehur me rrymë elektrike në të cilin nën ndikimin e reaksioneve

kimike shndërruese vjen deri te ngurtësimi i detalit të dëshiruar.

Presimi me injektim me anë të boshtit kërmillor i termoplasteve ka filluar qysh nga viti

1930. Ndërsa nga viti 1960 ka filluar përpunimi më modern i duroplasteve me këtë metodë të

injektimit.

Gjatë përpunimit me këtë metodë granulati i duroplasteve nga bunkeri për furnizim hyn

nëpër kërmillin rrotullues në cilindrin e nxehtë dhe transportohet drejt majes së boshtit

kërmillor,(faza a). Materiali i transportuar grumbullohet dhe e shtyen boshtin kërmillor nga ana e

kundërt. Presioni që i kundërvehet kësaj shtyerjeje dhe i cili me sistem hidraulik mund të

rregullohet quhet presion këthyes. Me të ngjeshja e masës mundet direkt me u rregullua në

cilindër, dhe me të edhe madhësia e fërkimit dhe nxemjes së masës me rastin e dozimit. Detyrat

kryesore të presionit këthyes janë:

a) Nxemja e masës

b) Homogjenizimi i shkrirjes

c) Mundësimi i çajrosjes në cilindër

Për shkak të nxehtësisë nga fërkimi dhe nxehtësisë nga muret e nxehura të cilindrit,

duroplasti gjatë rrugës së vet kah maja e cilindrit gradualisht shkrihet. Kur materiali i transportuar

ka arrijtë vëllimin e duhur për injektim, boshti kërmillor pushon së rrotulluari- dozimi ka

përfundua, (faza b). Boshti kërmillor tani vepron si piston dhe me lëvizjen e vet përpara shtrydhë


2004 .

194

përmes veglës dhe kanalit rrjedhës të kallëpit masën e shkrirë të duroplastit në kallëp, (faza c). Pas

kësaj shtyerje të masës boshti kërmillor edhe për një kohë të caktuar e mbanë presionin maksimal

të shtrydhjes, pastaj presioni pak bie dhe ky presion mbahet gjithnjë deri sa duroplasti të forcohet

aq sa të mos del nga kallëpi. Pas kësaj kohe cilindri ndahet nga kallëpi dhe deri sa të zgjatë pjekja e

masës në kallëp, fillon dozimi i sërishëm me rrotullimin e boshtit kërmillor. Pas kalimit të kohës së

pjekjes kallëpi hapet, detali i përfituar nxirret, (faza d), kallëpi përsëri mbyllet dhe tani materiali i

dozuar që më parë shtrydhet përsëri nga cilindri. Koha e kaluar nga momenti i mbylljes së kallëpit

deri në mbylljen e ardhshme quhet koha e ciklit të injektimit.

Fig.20.3 Fazat kryesore të përpunimit me injektim të duroplasteve


2004 .

195

20.3. PRESIMI INJEKTUES ME PRESION TË BRENDSHËM TË GAZIT

Fig.20.4 Fazat e përpunimit me injektim dhe presion të brenshëm të gazit

Principi i këtij përpunimi qëndron në atë që nga fundi i fazës së mbushjes së kallëpit me

sasinë e nevojshme të masës plastike të shkrirë, do të injektohet një gaz inert.

Injektimi bëhet përmes dizës së makinës nëpër sistemin e mbushjes (kanalit) apo përmes një

gjilpëreje drejtëpërdrejtë brenda masës së shkrirë në kallëp. Ky gaz është me presion dhe bënë që

masa e shkrirë të zgjerohet brenda në kallëp.


2004 .

196

20.4. STAMPIMI ME INJEKTIM

Fig.20.5 Fitimi i detaleve me stampim


2004 .

197

20.5. PRESIMI INJEKTUES

Ky presim mund të bëhet në tri forma:

1.me piston nga ana e sipërme

2.me piston nga ana e poshtme

3.me injektim përmes gjilpëres presuese

a) b)

c)

Fig. 20.6 Presimi injektues me piston nga ana e poshtme


2004 .

198

20.6. PRESAT

Përmes presimit bëhet mbushja e kallëpeve me masë të fortë dhe nën presion të lartë (mbi

50 bar) dhe në temperaturë përkatëse të lartë bëhet forcimi.

Për këtë metodë përdoren presat e shkallëzuara të quajtura me kate, me mbipresion.

Forca presuese (20 kN deri në mbi 1000 kN) përcillet në kallëp më së shpeshti në mënyrë

mekanike ose hidraulike.

Fig.20.7 Për punimi me presa

20.7. SINTERIMI

Me këtë metodë punohen pjesë (forma) nga pluhuri me kokrra të imëta të cilat ngrohen

derisa të fillojnë të zbuten dhe kështu ngjiten njëra me tjetrën, mirëpo bërthama e tyre nuk

shkrihet.

Kjo bëhet në dy mënyra:

1. Me futjen e nxehtësisë nga jasht pa presion dhe

2. Me futjen e nxehtësisë nga jasht me presion

Metoda e parë zakonisht përdoret te polimeret që shkrihen lehtë. Lënda e parë (pluhuri)

futet në një enë metalike me mure të holla dhe në furrë me temperaturë të njëtrajtshme bëhet

sinterimi.

Përmes kësaj metode prodhohen: rezervoar, arka transporti, etj.


2004 .

199

Me metodën e dytë punohet me presion deri në 1500 bar dhe në temperaturë të lartë. Si

lëndë e parë përdoret PE.

Fig.20.8 Fitimi i detaleve me anë të sinterimit


2004 .

200

21.PROCESE SPECIALE TË PËRPUNIMIT

21.1. PROCESI I PULTRUDIMIT

Procesi i pultrudimit fillon me ç’mbështjelljen e fijeve nga makaratë dhe udhëheqjen e tyre nëpër

një kadë me rrëshirë.

Në këtë mënyrë fijet e zhytura në rrëshirë kalojnë nëpër pajisje për formësim. Profili i formësuar

më pas kalon nëpër veglën e nxehtë, në të cilën produkti (profili) e merr formën përfundimtare.

Çdo fibër është e veshur me një rrëshirë të përgatitur posaçërisht. Procesi është i kontrolluar për

të siguruar veshjen e plotë të fibrave me rrëshirë. Rrëshira e tepërt hiqet duke përjashtuar fluskat

e ajrit të bllokuar që të mbesin fibrat kompakte. Fibrat e veshura kalojnë nëpër paraformues të

cilët i udhëzojnë ato të përforcuara duke iu dhënë formën e dëshiruar para se të hyjnë në dhomën

nxehëse. Forma dhe dimensionet e produktit final përcaktohen përfundimisht nga seksioni i veglës

në kthinën nxehëse. Temperatura aty është e kontrolluar me kujdes për të siguruar që është bërë

kombinimi i duhur. Shkalla e reagimit është e kontrolluar nga ngrohja dhe ftohja e zonës në vegël.

Pultrusion process.avi


2004 .

201

Shumica e produkteve të njohura si Fiberprofile janë fituar nga procesi i pultrusionit.

Procesi i Pultrusionit konsiston në krijimin e një përzierje zakonisht, por jo çdo herë, të përbërë me

fibra xhami të shtuarë në një rrëshirë ose polimer. Kjo rrëshirë është termostabile e bërë më së

shpeshti nga poliesteri, edhe pse ndonjëherë polimeret do të përdoren në bazë të rezultatit të

dëshiruar. Materialet bashkohen dhe kalojnë nëpër një vegël (kallëp), pastaj nëpër cilindra për të

krijuar formën e dëshiruar. Pas ftohjes, materiali nuk është më i ndjeshëm ndaj ndikimeve për të

ndryshuar karakteristikat e tij, madje edhe nëse ngrohet rishtazi.

Në vitet e fundit, gjithnjë e më shumë këto materiale kanë gjetur aplikime në shumë industri të

ndryshme. Këto materiale kanë më pak ndikim në mjedis, sesa elementet tjerë që janë në

përdorim në ndërtimtari. Në krahasim me dru, hekur dhe alumin, për shembull, prodhimet e

fituara me pultrusion, ruajnë më mirë burimet tona të çmuara natyrore dhe nuk dëmtojnë

mjedisin. Edhe rrëshirat, disa me bazë të naftës, nuk i nënshtrohen djegies, kështu që nuk lirohen

gazra.

Produkti i fortësuar ka një përmbajtje të lartë xhami, zakonisht rreth 70 % fibrave të xhamit, të

cilat shtojnë forcën dhe vetitë e dëshirueshme për një numër të madh të aplikacioneve.

Materiali i tillë i fituar ka karakteristikat e mëposhtme :

-Karakteristika të larta dielektrike. Do të sigurojë izolim të mirë kundër goditjes elektrike. E bën të

gjithë zonën e punës të sigurt për përdorim në dhe rreth objekteve elektrike

-Mbrojtës shumë i mirë nga rrufeja.

-Rezistencë të madhe nga ndikimet e ambienteve korroduese ose kimike.

-Nuk do të ndryshket edhe në ndryshimet më të ashpra të kushteve

-Tolerancë të lartë për flakë të drejtpërdrejtë

-Shuhet pothuajse menjëherë pas heqjes së flakës të drejtpërdrejtë.

-Tolerancat më të larta se shumica e metaleve

-Thithjen e ujit e ka praktikisht zero. Mund të jetë i ekspozuar ndaj ujit ose lëngjeve për kohë të

pacaktuar.

-Stabiliteti i jashtëzakonshëm nga ndikimi i rrezeve të diellit, rrezeve natyrale apo artificiale UV


2004 .

202

-Mirëmban vetitë mekanike dhe elektrike edhe në temperatura ekstreme (-70 Gradë Celsius dhe

+200 gradë Celsius).


2004 .

203

DISA PRODUKTE TË PULTRUDIMIT

Si punohen materialet DMC & BMC

DMC (Brumi i derdhur i kombinuar)

Prodhimet e komponimeve DMC / BMC janë një proces i përpunimit në paketë. Përbërësit, fibrat

e grimcuara të xhamit, rrëshirat, mbushësit mineral, katalizatorët dhe një kuti të agjentëve të

ndarë nga kallëpi DMC futen në një mikser të veçantë. Prej mikserit del në formë tufe e cila pastaj

ekstrudohet në formë litari.

SMC

Prodhimi SMC është proces kontinual i vijës pa ndërpre. Materiali i tillë vishet në pjesën e

sipërme dhe të poshtme me foli plastike. Vendoset pasta e përgatitur nga rrëshira, stireni,

nxehtësia duke aktivizua katalizatorët, mbushësit inertë, agjentët për hollim dhe trashje. Pasta

shpërndahet në mënyrë uniforme mbi një kuti bashkimi SMC në pjesën e folisë së poshtme. Fibra

të copëtuar të qelqit janë depozituar mbi pastë. Folia e sipërme lëshohet dhe mbështillet në formë

sandviçi në një trashësi të paracaktuar. Fletët e tilla lejohet të piqen për 48 orë.


2004 .

204

Sheet Moulding compound.avi


2004 .

205

22. DISA TEKNOLOGJI TË MODELIMIT TË SHPEJTË TË PROTOTIPEVE

22.1. FUSED DEPOSITION MODELING (FDM)

Modelimi me vendosje shkrirëse (FDM) është zhvilluar nga Stratasys në Eden Prairie, Minesota. Në

këtë proces, materiali plastik ose dylli ekstrudohet nëpërmjet një gryke e cila e përcjellë pjesën me

gjeometri të kryqëzuar dhe len gjurmë në shtresa. Materiali ndërtues zakonisht furnizohet në

formë të fijeve, por disa instrumente shfrytëzojnë sferat plastike që sillen nga një bunker me grykë

të montuar aty. Gryka përmban ngrohës me rrezistencë që mbajnë plastikën në një temperaturë

vetëm pak mbi pikën e saj të shkrirjes në mënyrë që ajo rrjedh lehtësisht nëpër grykë dhe formon

shtresën. Plastika e tillë ngurtësohet menjëherë pas rrjedhjes nga gryka dhe është e gatshme për

shtresën më poshtë. Pasi shtresa të jetë ndërtuar, platforma ulet dhe gryka deponon shtresën

tjetër.Trashësia e shtresës dhe saktësia dimensionale vertikale përcaktohet nga diametri i

matricës të ekstruderit, e cila shkon 0,127- 0,33 mm. Në rrafshin XY, mund të arrihet rezolucioni

0,025 mm. Një gamë e materialeve janë në dispozicion, duke përfshirë ABS, poliamidet,

polikarbonatet, polietileni, polipropileni dhe derdhja e dyllit.


2004 .

206

Stereolitografia

Stereolitografia ( SLA ) është teknologjia më e përdorur për punimin e shpejtë të prototipeve. Kjo

mund të prodhojë pjesë polimere shumë të sakta dhe të detajuara. Kjo teknologji ishte procesi i

parë për punimin e shpejtë të prototipeve, prezantuar në vitin 1988 nga sistemet 3D Inc, bazuar

nga puna e shpikësit Charles Hull. Ky përdor një fuqi të ulët, shumë të fokusuar të rrezeve laser UV

për të ndjekur njëpasnjë seksionet e një objekti tre - dimensional në një kacë me foto-polimer në

gjendje të lëngshme. Posa laseri të përcjell gjurmët në shtresë, polimeri ngurtësohet, ndërsa

zonat e tepërta mbesin të lëngshme. Kur një shtresë ka përfunduar, një thikë nivelizuese kalon

nëpër sipërfaqe që ta rrafshojë atë para se të vendoset shtresa e ardhshme. Platforma tani ulet

për një distancë të barabartë me trashësinë e shtresës ( zakonisht 0,0508 - 0,0762 mm ), dhe një

shtresë të mëvonshme të formuar sipër shtresave të kryera paraprakisht . Ky proces përsëritet

deri sa ndërtimi të përfundoj. Pas përfundimit, pjesa ngritet mbi kacë dhe drenazhohet. Polimeri i

tepërt i hetuar shpërlahet larg nga sipërfaqet . Në shumë raste, një kurë e fundit i jepet duke e

vendosur pjesën në një furrë UV. Pas kurës përfundimtare, mbështetësit priten dhe pjesët e

këtyre sipërfaqeve lëmohen dhe polirohen


2004 .

207

Selective Laser Sintering (SLS)

Sinterimi Selektiv me Laser ( SLS ) është zhvilluar në Universitetin e Teksasit në Austin, nga Carl

Deckard dhe kolegët. Teknologjia është patentuar në vitin 1989 dhe u shit fillimisht nga DTM

Corporation. DTM i cili ka marrë 3D Sistemet në vitin 2001. Koncepti themelor i SLS-së është i

ngjashëm me atë të SLA. Ajo përdor një rreze lëvizëse laser për të gjetur dhe për të bë sinterimin

selektiv të polimerit pluhur ose metaleve dhe materialeve kompozite në seksione të

njëpasnjëshme të një pjese tre- dimensionale. Si në të gjitha proceset e shpejtë prototipe, pjesët

ndërtohen në një platformë që rregullon në lartësi të barabartë trashësinë e shtresës që

ndërtohet. Pluhuri shtesë depozitohet sipër çdo shtreseje të perforcuar dhe të sinteruar. Ky pluhur

është kthyer mbi platformë nga një kazan para ndërtimit të shtresës. Pluhuri mbahet në një

temperaturë të ngritur në mënyrë që të bashkohet lehtësisht gjatë veprimit me laser. Ndryshe

nga SLA, struktura të veçanta mbështetëse nuk janë të nevojshme, sepse pluhuri i tepërt në çdo

shtresë vepron si një mbështetje për pjesën që është duke u ndërtuar. Me materialin kompozit

metalik, procesi SLS përforcon një material lidhës polimer rreth pluhurit të çelikut (100 mikron

diametri) një shtresor në një kohë, kur formohet pjesa. Pjesa pastaj vendoset në furrë, në

temperaturë më të madhe se 900°C, ku lidhësi polimer është djegur jasht dhe pjesa punuese është

infiltruar me bronz për të përmirësuar densitetin e saj. Djegia - jashtë dhe veprimet e infiltrimit

zakonisht zgjasin rreth një ditë, pas së cilës kryhen punët sekondare të përpunimit. Përmirësimet


2004 .

208

e fundit në saktësi dhe rezolucion, si dhe zvogëlimin e shkallëzimeve, kanë minimizuar nevojën për

punimet dhe përpunimet sekondare. SLS mund të përdoret në një gamë të gjerë të materialeve,

duke përfshirë najlonin, qelqin-najlon të mbushur, SOMOS (si goma), etj.

Jetted Photopolymer

Photopolymer jetted është një proces shtesë që kombinon teknikat e përdorura në printimet me

ngjyrë dhe në Stereolitografi. Metoda e vendosjes së çdo shtrese është e ngjashme me printimet

me ngjyrë, në atë që përdor një seri të kokave të shtypësit me ngjyrë për depozitimin e pikave të

vogla të materialit ndërtues dhe materialit mbështetës për të formuar çdo shtresë të një pjese.

Megjithatë, si në Stereolitografi, materiali ndërtues është një akrilat i lëngshëm me bazë

fotopolimer që forcohet nga një llampë UV, pas vendosjes së çdo shtreseje. Për këtë arsye, jetted

photopolymer ndonjë herë quhet si photopolymer për printim me ngjyrë. Avantazhet e këtij

procesi janë saktësia shumë e mirë. Megjithatë, funksioni i detaleve dhe vetitë materiale nuk janë

ashtu të mira si te Stereolitografia. Si edhe te shtypësi me ngjyrë, përdorimi më i shpeshtë i kësaj

teknologjie është prototipi i cili përdoret për formim dhe testime të arsyeshme. Aplikimet tjera

përfshijnë modele të shpejta të përpunimit mekanik, bizhuterisë, dhe pajisjeve mjekësore.


2004 .

209

Dy kompanitë që kanë zhvilluar këto pajisje jetted photopolymer përfshijnë fushën e gjeometrisë

Ltd dhe 3D Sistemeve. Pajisjet e projektuara nga depozitat e të dyja kompanive përdorin

materialin ndërtues të përshkruar si më lart, por ndryshojnë në zbatimin e materialit për

mbështetje. Objet, një kompani izraelite, ka komercializuar teknologjinë e vet PolyJet në vitin

2000. Në sistemin PolyJet, materiali mbështetës është edhe një photopolymer që vendoset nga

një kokë tjetër e shtypëst dhe fortësohet nga llamba UV. Ky material mbështetës nuk ka kurë të

njëjtë si të materialit ndërtues dhe më vonë mund të lahet me ujë nën presion. Sistemet 3D kanë

komercializuar sistemet e tyre në vitin 2003. Këto pajisje jetted photopolymer përdorin një kokë të

veçantë të shtypësit për të vendosur dyllin si material mbështetës. Pasi pjesa të ket përfunduar,

dylli mund të shkrihet.


2004 .

210

LITERATURA

1. Fatmir Çerkini ,,TEKNIKA E PËRPUNIMIT TË MATERIALEVE POLIMERE” (Ligjerata të

autorizuara), Ferizaj 2004

2. Teuta Çarçani ,,TEKNOLOGJIA KIMIKE ORGANIKE”, Tiranë 1988

3. Ing.Miroslav Nadj,,POLIMERNI MATERIJALI”, Zagreb

4. Dipl.inž.Bogdan Rapajič,,PRERADA PLASTIČNIH MASA EKSTRUDIRANJEM” , Beograd

5. ENCYCLOPEDIA BRITANNICA 2003

6. Kemijski Kombinat ,,CHROMOS” -PLASTIČNE MASE -Katalog, Zagreb

7. FERPLAST- Katalog, Ferizaj

8. HIDROPLAST- Katalog, Gevgelija

9. http://www.Plastics Machinery Technology, Corrugated W Pipe Line

10. http://www.corrugated polyethylene pipe

11. http://www.kunststoff+kautschuk produkte

12. http://www.chinasuppliers.alibaba.com/wall-pipe-extrusion-line

13. http://www.ktf-split.hr

http://www.chinasuppliers.alibaba.com/wall-pipe-extrusion-line

teknika e pËrpunimit tË materialeve polimere

Documents