trabajo de elm-400

PROYECTO DE ORGANIZACIÓN INDUSTRIAL ELM-400 1

UNIV: JUAN CARLOS MOLINA CHOQUE REG: 200834460

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I.-INTRODUCCIÓN.-

El presente trabajo se efectuó en la fábrica de material cerámico para construcción MARGLA SA

ya que es una de las empresas más importantes de Santa Cruz en la producción y

comercialización de ladrillos y tejas.

La base para la realización de esta práctica es llevar a cabo un claro análisis de todos los aspectos

que son indispensables en una empresa; de esta manera podremos conocer más a fondo el

funcionamiento

II.- OBJETIVOS:

2.1. Objetivos generales:

2.2. Objetivos específicos:

OBJETIVOS ESPECIFICOS

Observar procesos de

control existentes.

Realizar descripción detallada de los procesos Productivos de la organización

Posibles mejoras.

Tipos de control

existentes en la empresa.

OBJETIVO GENERAL

El objetivo del presente trabajo es el de analizar la estructura y organizacion de la empresa MARGLA S.A. llegar ha aplicar conocimientos de organizacion industrial para realizar mejoras en la estructura y organizacioon de la empresa buscando de esta manera aumentar su eficiencia



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III.- DIAGNOSTICO DE LA EMPRESA

3.1. Antecedentes de la empresa.

MARGLA Ltda.Miembro del GRUPO INDUSTRIAL RODA nace como con la premisa de elaborar

cerámica para la construcción, ofreciendo al mercado cruceño productos de gran calidad y

durabilidad, empezó su producción en la planta ubicada en la AVEVIDA LOS CUSIS donde poco a

poco va insertándose en el mercado cruceño ofreciendo productos principalmente ladrillos de 6

huecos y teja colonialluego alcanzo su producción con alta diversidad de productos. Como la

demanda iba creciendo debido a al pújate desarrollo cruceño se vio en la necesidad de ampliar su

producción con secado rotativo proceso mas automatizado

El presente año debido a la alta demanda de material cerámico de construcción decidió emprender

el proyecto de una nueva planta más moderna y de mayor capacidad de producción la cual cuenta

en sus inicios con un horno túnel de gran capacidad y al igual que el secador y la línea de moldeo

3.2. Razón Social:

Rotulo Comercial: MARGLA

Razón Social: MARGLA S.A.

3.3. Tipo de Industria:

La organizaciónpertenece al grupo de industria de tipo continua con productos estandarizados



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3.4. Localización:

La empresa de cerámica industrial MARGLA S.A..Se encuentra ubicado en el Parque Industrial en

la PI-38 Y la PI-37 con el ingreso principal por la carretera panamericana. Como se puede observar

en la Figura Nº2.

Fig. 1 Ubicación MARGLA I (AV. LOS CUSIS)

Fig. 2 Ubicación MARGLA II (PARQUE INDUSTRIAL)



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3.5. Actualidad de la Empresa.

La empresa en la actualidad a pesar de su tradición y conocida calidad en el mercado cruceño no

esta certificada con ninguna norma de la familia de las ISO.

También este año esta en etapa de construcción una nueva planta para ampliar la capacidad de

producción de material cerámico debido a la alta demanda existente de este producto la nueva

planta comenzó operaciones el año 2009.

3.6. Misión de la Empresa.

NUESTRA MISION:

Somos una empresa líder dedicada a la fabricación y comercialización de ladrillos y

tejas, garantizando la mas alta calidad y resistencia así como la máxima satisfacción de

nuestros clientes, proveedores, empleados y rentabilidad de la empresa y buscamos el

más alto grado de equilibrio entre el desarrollo de la actividad productiva y el impacto

ambiental que esta representa y, por otra parte, seguir ofreciendo al mercado productos

de calidad acompañados del mejor servicio y asesoría.

3.7. Visión de la Empresa.

NUESTRA VISION:

Con el pasar del tiempo estaremos en continúas innovaciones en el moldeo de la arcilla

para satisfacer cada día mejor las necesidades que surgen con la evolución de los

sistemas constructivos. Y llegar a producir el mejor ladrillo del país con una mejora

continua

3.8. Superficie de Asentamiento.

La superficie total de la nueva planta MARGLA II ubicada en el parque industrial es de de 51 200 m2



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3.9. Descripción Técnicas de los Productos.

La fabrica cuenta principalmente con tres líneas de producción:

Línea de ladrillos cerámicos ( 6 huecos)

Línea de ladrillos cerámicos

Fabrica de tejas cerámicas

Ladrillo cerámico de 12 cm.

Teja colonial con traba



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3.9.1. MATERIALES CERÁMICOS

3.9.1.1.− Introducción. Siempre se hay pensado que el hierro y sus aleaciones son unos materiales muy fuertes resistentes, pero estosmateriales tienen una gran desventaja: no soportan las altas temperaturas y son sensibles a la corrosión. Estoda pie a buscar la alternativa con otros materiales que resistan temperaturas muy elevadas. Esto sólo es posible para los nuevos materiales cerámicos. Las uniones atómicas de las cerámicas son muchomás fuertes que la de los metales. Por eso una pieza cerámica es muy eficaz, tanto en dureza como enresistencia a las altas temperaturas y choques térmicos. Además, los componentes cerámicos resisten a losagentes corrosivos y no se oxidan. Sin embargo no todo es perfecto en estos materiales. En las cerámicas las uniones interatómicas son muyfuertes y rígidas, sin ningún gire errante, por lo que no hay ninguna posibilidad de desplazar algunos de susátomos sin provocar la ruptura de la unión, por ello una mínima fisura de apenas el grosor de un pelo puedeconducir a una catástrofe. Bajo presión todas las fuerzas de atracción se concentran al final de la línea de la fisura, hasta que se rompenmás uniones moleculares, con lo cual la grieta se amplia a una velocidad vertiginosa y la pieza se quiebra. Nohay deformación sino fractura. La ruptura de la unión molecular en el hierro exige más energía que el simpledesplazamiento de una capa de átomos. La misma grieta en un componente metálico llega a un punto extremo en el que las fuerzas se reparten y al aumentar la fisura hasta fractura de la pieza requeriría casi cien mil vecesmás energía que la necesaria en una pieza similar de cerámica. Por ello, hoy por hoy, la principal precauciónde los investigadores consiste en reducir esa fragilidad. 3.9.1.2.− Naturaleza La arcilla es de tipo sedimentario, formada por fragmentos de otras rocas. Está formada por materialesarcillosos (silicatos y alúmina hidratada). Los principales minerales arcillosos son:

Arcilla caolinita: contiene un elevado porcentaje de alúmina para cerámica compacta

Arcilla montmorillonita: poco utilizada.

Arcilla illita: son muy abundantes y las más utilizadas por sus propiedades plásticas.

Existen dos características fundamentales para la fabricación de materiales cerámicos con arcilla:

Plasticidad: que es la capacidad de formar una masa plástica, fácil de moldear cuando añadimosagua.

Comportamiento frente al calor: soporta muy bien el calor, y su acción lo convierte en un productomuy resistente y durable.

Las arcillas poseen agua en su interior, la cual tras el proceso de cocción desaparece. Una arcilla posee trestipos de agua interior:

Agua de contracción: se encuentra entre las partículas cristalinas y se elimina a los cien gradoscentígrados.

Agua zeolítica: se encuentra intercalada en los vacíos de la red cristalina. Se elimina entre lostrescientos y cuatrocientos grados centígrados.



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Agua de constitución: forma parte de La estructura química y cristalina de la arcilla. Se elimina a losmil o mil doscientos grados centígrados, en la cual aún sigue siendo moldeable.

3.9.1.3.− Tipos. Los materiales cerámicos provienen de arcillas sometidas a distintos procesos:

Cerámica ordinaria: se utiliza a temperatura ambiente.

Cerámica refractaria: se utiliza a temperatura elevada.

Sus componentes fundamentales son: sílice, alúmina (le da el color y el aspecto determinado) y algunosóxidos metálicos. Los cerámicos ordinarios se clasifican según su aspecto en cuatro tipos:

Cerámicos porosos: poseen arcilla de grano grueso, áspera, permeable y absorben la humedad(Ladrillos, tejas, etc.).

Cerámicos semicompactos: poseen arcilla de grano fino, poco permeable y no absorben la humedad.

Cerámicos compactos: poseen estructura microcristalina, impermeables (lozas finas, porcelanas),suaves y no absorben humedad.

Cerámicos tenaces: soportan altos esfuerzos y temperaturas elevadas. 3.9.1.4.− Obtención. La fabricación de componentes cerámicos tiene lugar de la siguiente manera:

Selección de la materia prima, integrada preferentemente por nitratos de silicio, carburo de silicio, óxido decirconio, etc.

Una vez elegidos los materiales básicos se procede a molerlos hasta conseguir un polvo finísimo o y semezcla en la proporción más adecuada.

Se introduce el polvo en el molde que conformará la pieza.

Se somete a la prensa estática (llamada así porque actúa en todas las direcciones) a presiones muy altas, hasta 3000 kilos por centímetro cuadrado.

Se cuece al horno a una temperatura de entre 1600 y 2000 grados centígrados. El proceso de prensado ycocción se denomina sinterización.

Sin embargo las piezas no salen absolutamente perfectas de la prensa y a algunas se las impone un posteriorajuste de calibración. La enorme dureza del material se convierte ahora en un inconveniente, ya que solo sepuede utilizar el diamante en su tallado. Incluso con este tipo de herramientas la re mecanización resultalenta y trabajosa y desgaste rápidamente el utillaje, lo que encarece notablemente los costes. Comoalternativa se está investigando nuevos métodos de tratamiento de las superficies cerámicas basado enultrasonidos.

La última fase del proceso de fabricación es el control de calidad.



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3.9.1.5.− Propiedades. Las propiedades más importantes en los materiales cerámicos son:

Color y aspecto: el color depende de las impurezas (óxido de hierro) y de los aditivos que se empleencon la finalidad de ornamentar en la construcción.

Densidad y porosidad: son en todo análogas en lo definido para piedras naturales. La densidad reales del orden de 2g/cm3.

Absorción: recibe el nombre de absorción específica al % en peso de agua absorbida respecto de unapieza seca. Con ella está relacionada la permeabilidad.

Heladicidad: es la capacidad de recibir las bajas temperaturas sin sufrir deterioros en las carasexpuestas al frío.

Resistencia mecánica: usualmente la exigencia se refiere a la resistencia a compresión y módulo deelasticidad, magnitudes muy relacionadas con la porosidad. Cabe así mismo señalar la aceptableresistencia a tracción del material cerámico.

3.1.9.6.− Aplicaciones. Las aplicaciones que tienen los distintos productos cerámicos son: − Cerámicos porosos:

Fábrica de ladrillos:

Divisiones interiores.

Divisiones exteriores.

Estructurales.

Estructuras planas.

1.5 Conducciones. 1.6 Pavimentos. 1.7 Elementos auxiliares. − Cerámicos impermeables: 2.1 Cerámicos vidriados. 2.2 Cerámicos impermeables: 2.2.1 Gres. 2.2.2 Loza y porcelana. − Cerámica refractaria: 3.1 Ladrillos refractarios. 3.1.10− Cerámicos porosos 3.1.10.1.− Fábrica de ladrillos: Sabiendo que los ladrillos son piezas paralelepipédas útiles para la fabricación de muros, tabiques, pilares, arcos, etc. definimos aparejo como las diferentes formas de colocar un ladrillo en las diferentes obras defábrica. Para colocar el ladrillo, este ha de haber sido mojado para eliminar el polvo que pueda tener, ya que asíconseguimos una mejor adherencia entre ladrillo y mortero. Hay varios tipos de fábrica de ladrillos.



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1.1.1 Divisiones interiores:

Tabiques: entre espacios del mismo uso.

Tabicones: entre espacios de distinto uso.

1.1.2 Divisiones exteriores:

Cítaras: muros de serramiento.

Capuchinas: muros de serramiento exterior.

1.1.3 Estructurales:

Muros de carga: tienen función de soportar carga.

Pilares: se construyen aparejando ladrillos.

Arcos: ladrillos unidos por su tabla de tal forma que sus testas generan un arco.

Bóvedas: son arcos de gran profundidad formado por tabiques horizontales curvados.

1.2.− Cubiertas: Son las partes superiores de la obra destinadas a aislar térmica y acústicamente la misma, así como impermeabilizarla. Debe resistir heladas, esfuerzos a flexión y los agentes químicos atmosféricos. Hay dostipos:

Cubiertas inclinadas: tejados.

Cubiertas planas: azoteas. 1.3.− Estructuras planas: Las piezas a utilizar deben reunir las características de ligereza y absorción al agua y ser resistentes tanto a flexión como a compresión.

Aligerantes: para forjados.

Forjados: para conformar el hormigón entre las viguetas.

Resistentes: para conformar las vigas y las viguetas.

1.4.− Azulejería: La azulejería se utiliza para revestimientos. Son productos de base porosa a los que se les aplica una capa de vidriado en una de sus caras, con el fin de darles impermeabilidad, dureza y decoración. Se aplica en zonas húmedas y con necesidad de higiene y decoración. 1.5.− Conducciones: Los materiales a usar deben tener las características físicas de impermeabilidad y baja rugosidad. La resistencia química es primordial.

Saneamientos: elevada resistencia a la agresión química.

Humos y olores: conductos verticales para la evacuación de gases que no deben permitir depósitos ensus paredes.

1.6.− Pavimentos:



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Deben tener las propiedades físicas de la dureza, ser antideslizante y resistente a la helacidad (en exteriores), propiedades mecánicas de resistencia a flexión, abrasión y adherencia a morteros, y propiedades químicas atodo tipo de productos. La pieza a utilizar son las baldosas. 1.7.− Elementos auxiliares: Debido a la diversidad de las piezas no se puede generalizar las características a cumplir. 2.− Cerámicos impermeables 2.1 Cerámicos vidriados: Se aplica en esmaltadoras sobre una de las caras y en algunas de las piezas de esquina en el canto. Se realizapor cortina, pulverizando con aire o pulverizado mecánico. 2.2.− Cerámicos impermeables:

Gres: material cerámico obtenido por mezcla de arcillas muy vitrificables, las cuales le proporcionacompacidad, impermeabilidad, dureza y resistencia a la abrasión. Se utiliza principalmente enpavimentos interiores, en revestimientos de paredes y en revestimientos de piscinas (el llamadograsita). También se utiliza en fregaderos y duchas.

Porcelanas: fabricados con productos de alta calidad, grano muy fino y bien seleccionado. Se utilizapara fabricar piezas de pequeño espesor de pared. Según la impermeabilidad se clasifican en:

Loza sanitaria Gres sanitario. Porcelana vitrificada.



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3.10.-Estructura organizacional de la empresa:

GERENTE GENERAL

ENCARGADO MARGLA 1

JEFE DE PRODUCCION

ENCARGADO DE HORNO

ENCARGADO DE CAMARAS DE

SECADO

A

JEFE DE VENTAS

CONTADOR

ASISITENTE DE MERCADOTECNIA

JEFE DE MANTENIMIENTO

MECANICO INDUSTRIAL

ELECTRICISTA INDUSTRIAL

JEFE DE PRODUCTO TERMINADO

AYUDANTE DE VENATAS

ENCARGADO MARGLA 2

JEFE DE PRODUCCION

ENCARGADO DE CAMARAS DE

SECADO

ENCARGADO DE HORNO

AYUDANTE

ENCARGADO DE AREA DE MOLDEO

OPERARIO AMASADORA

OPERARIO EXTRUSORA

OPERARIO 1

OPERARIO 2

OPERARIO 3

OBRERO 1 CONTROL DE MP

OBRERO 2

CONTROL DE MP

OPERARIO PALA CARGADORA

ENCARGADO AREA POST SECADO

OBRERO 1

OBRERO 2

OBRERO 3

OBRERO 4

OBRERO 5

OPERARIO MONTACARGA

JEFE DE MANTENIMIENTO

MECANICO INDUSTRIAL

AYUDANTE

ELELCTRICISTA INDUSTRIAL

SOLDADOR

AYUDANTE

ENVARGADO DE VENTAS

AYUDANTE DE VENTAS

ENCARGADO DE ZONA DE DESCARGA

DE PT

OBRERO 1

OBRERO 2

OBRERO 3

OBRERO 4

OBRERO 5

OPERARIO MONTACARGA

PROYECTO DE ORGANIZACIÓN INDUSTRIAL ELM-400

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TEJAS Y LADRILLOS DE CALIDAD

3.10.1. Funciones de los cargos principales.

A continuación se veremos las dependencias y funciones que desempeña cada persona

departamento dentro de lo que se la organización de la empresa:

3.10.1.1. Gerente General.

Relaciones jerárquicas

Supervisa a:

Encargado de MARGLA 1 Y MARGLA 2

Departamentos de producción y ventas Jefes de producción y ventas

Función básica:

El GERENTE GENERAL tiene como responsabilidad dirigir, así como recabar la información

que muestre el trabajo desarrollado por las direcciones de la empresa, a fin de formarse un

juicio exacto de los acontecimientos y condiciones de los resultados.

3.10.1.2. Encargado MARGLA

Relación Jerárquica

Depende de: Gerente General

Supervisa a:

Jefe de Mantenimiento

Jefe de producción de ladrillos

Jefe de mantenimiento

Encargado de secado

Recepción de Materia prima

Función básica:

Es el encargado de controlar y verificar la producción de cada uno de los productos o servicios,

tratando de producir mejor y de una manera más eficiente los distintos productos elaborados,

abaratando los costos de producción buscando distintas alternativas.


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3.10.1.3. Jefe de producción.


Depende de: Gerente general

Supervisa a:

Jefe de Mantenimiento

Jefe de producción de ladrillos

Jefe de mantenimiento

Encargado de secado

Recepción de Materia prima

Función básica:

Coordina los pedidos que recibe del Departamento de ventas, para su distribución de producto

terminado hacia los clientes.

Coordina el flujo de de la materia prima en proceso en todas sus etapas tanto en moldeo como

en secado así con en el horno

Realiza la planificación de la producción según se requiera buscado optimizar el proceso y

reduciendo costos

3.10.1.4. Encargado de moldeo.


Depende de: Jefe de producción

Supervisa a:

Operarios de las maquinas como ser amasadora extrusora

Operario de la pala cargadora

Obreros que intervienen en el despacho del producto post moldeo

Función básica:

Es responsable del aprovechamiento del equipo con que cuenta la empresa para desarrollar en

forma eficiente el proceso de moldeo de la arcilla así como velar la calidad del producto en su


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etapa inicial, le reporta directamente al gerente general y a coordina decisiones con el jefe de

producción delega responsabilidades en sus encargado de mantenimientoasí como electricista

soldadores y técnicos en automatización su ubicación se localiza en Planta.

3.10.1.5. Encargado de área post secado.


Depende de: Encargado

Supervisa a:

Operarios de la maquina de carga de la línea final de control de calidad

Obreros encargados de la carga de las vagonetas con ladrillo cerámico

Operario de retira los estantes de la cámara de secado

Función básica:

Su función es la de coordinar y registrar los estantes provenientes del secador,así como llevar

un registro de el numero de vagones que se cargan y la cantidad de desperdicio que se genera

proveniente de fallas en el producto que sale de las cámaras de secado

Es también su función la de entregar reportes de sobre la situación actual en cuanto a fallas de

control de calidad en el producto

3.10.1.6. Jefe de personal.


Depende de: Encargado

Supervisa a:

Llevar un registro de los trabajadores de trabajan en la empresa

Coordinación de pago de sueldos


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Función básica:

Lleva acabo funciones de coordinación, selección y evaluación administrativa del personal, su

principal función es de proveer los recursos humanos de la empresa, así como el control

administrativo de este y le reporta al gerente general delegando a sus gerentes de oficinas y

planta, sus funciones de selección, evaluación y control administrativo del personal; su

ubicación se localiza en Oficinas Generales.

3.10.1.7. Encargado de ventas.


Depende de: Gerente General

Supervisa a: Personas que intervienen en el departamento

Función básica:

Es la función básica del encargado de ventas el de coordinar y registrar pedidos de ladrillos que

llegan a la empresa así como revisar despacho de productos

Presenta informes al GERENTE GENERAL sobre el balance de ventas e ingresos y utilidades

proveniente de las ventas registradas en la empresa; su ubicación se encuentra en la

Administración

3.10.1.8. Contador.

Relaciones Jerárquicas

Depende de: jefe de ventas

Supervisa a:

Facturación

Función básica:

Registro de ventas de los diferentes productos que ofrece la empresa y también eleva informes

de contabilidad al GERENTE GENERAL Y al Jefe de Ventas; su ubicación es en

Administración


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3.10.1.9. Jefe de mantenimiento.

Relaciones Jerárquicas

Depende de: Jefe de planta y producción

Supervisa a:

Responsable de Mantenimiento mecánico

Responsable de Mantenimiento eléctrico

Responsable de Mantenimiento de Automatización

Función básica:

Es su responsabilidad mantener un buen funcionamiento para su uso, los equipos e instalación

de la empresa, para un buen aprovechamiento de los recursos de producción de la misma; su

ubicación se localiza en Planta.

3.10.1.12. Encargado de cámaras de secado.

Relación Jerárquica.

Depende de: Jefe de producción.

Supervisa a:

Ayudante de supervisión de secado

Función básica:

Es el responsable de la supervisión de la cámara de secado así como el control de su

temperatura interna mediante la observación y regulación de la entrada flujo de gas hacia el

secador

También lleva registro de temperaturas internas fallas que presenta el producto a lo largo de

cada cámara de secado y presenta informes al jefe de producción y al Gerente general

Su trabajo consiste en ingresar en las cámaras de secado y mediante un sensor tomar datos de

temperaturas cada 5 m a lo largo de la cámara


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3.10.1.12. Encargado de horno.

Relación Jerárquica.

Depende de: Jefe de producción

Función básica:

Es el responsable de la supervisión del horno túnel así como el control de su temperatura

correcto funcionamiento de los quemadores y los dispositivos que hacen parte del horno túnel

mediante la observación del sistema computarizado de la entrada flujo de gas hacia el secador

También coordina la correcta frecuencia de incursión de las vagonetas hacia el interior del

horno túnel así como su salida para que no exista desperdicio de energía calorífica; su

ubicación se encuentra en la planta.

4. ANALISIS DE LOS PROCESOS DE PRODUCCCION.

4.2. Descripción detallada del proceso:

4.2.1. Recepción de materia prima.

La principal materia prima para la elaboración de ladrillos cerámicos es la arcilla que Es extraída de

vetas de arcilla de lugares en el caso particular de la empresa MARGLA SA. Posee características

de alta plasticidad razón por la cual es mezclada con chamota (materia prima elaborada y

reprocesada) para mejorara su consistencia y reducir su plasticidad y así evitar productos con fallas

o fisuras

Cuadro Composición química de las arcillas

COMPONENTES ARCILLA PURA % ARCILLA MAGRA % ARCILLA GRASA %

Sílice 47 20 60

Arena 39 59

Alúmina 12 10 15

Oxido de hierro 2-15 3.5 8

Carbonato de cal 1 0.5 3

Magnesia 1 0.1

Agua 14 6.9 12


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La materia prima es transportada en volquetas hacia la planta, En donde se registra su ingreso y

luego se procede a su descarga sobre el área de materia prima que esta ubicada en el aparte

posterior de la empresa

Luego de la descarga se hace uso de un buldócer CATERPILLAR para su mezclado con la arcilla

ya existente

4.2.2 Cargado de la tolva del desintegrador

La pre elaboración es el paso inicial en la producción de ladrillos cerámicos y consiste en el

cargado de de la tolva del desintegrador esta operación se la realiza con la ayuda de una pala

cargadora que recoge la materia prima y la deposita en la tolva del desintegrador .la frecuencia de

cargado de la tolva es dependiente de arcilla que contenga y si la producción va ha ser

ininterrumpida

Debido a que puede ocurrir sobre compactación de la arcilla en la tolva del desintegrador este

aspecto es muy importante ya que se producen terrones de arcilla muy grandes y dificulta la

inspección de impurezas

4.2.3. Inspección de impurezas

La inspección de impurezas es una operación muy importante en el proceso de fabricación de

ladrillo cerámico ya que de el depende la calidad del producto a lo largo del proceso

Esta operación en MARGLA SA consiste en una inspección visual de la arcilla proveniente del

desintegrador y que es transportada hacia la siguiente maquina mediante cinta transportadora

En si dos operarios dispuestos en ambos lados de la cinta inspeccionan la arcilla de manera visual

y en el caso de encontrar impurezas (raíces, piedras, objetos metálicos chamota de grandes

dimensiones etc.) procede ha retirarlas de manera manual sobre carretillas para luego desecharlas

fuera de la planta

4.2.4. Amasado y homogenizado inicial

Luego de la inspección que es un proceso con materia prima de manera continua se realiza el

amasado en la maquina, en este punto se realiza la operación de adición de agua para lograr su


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homogenización inicial en donde existe un operario que inspecciona el flujo de agua y la cantidad

de humedad que posee la arcilla

Este punto de inspecciones importante ya que de el depende el gradó de de homogenización inicial

de la materia prima en proceso

4.2.5. Laminado.

El proceso de laminado es un operaciónimprescindible para la homogenización de la materia prima

y consiste en el cargado de materia prima en proceso proveniente del molino y que es cargado a

las maquinas laminadoras mediante cinta transportadora para luego ser procesado obteniendo

laminas finas de arcilla

Esta operación se la realiza en dos pasos primero en la LAMINADORA I que recibe materia prima

en proceso proveniente del molino y luego en la LAMINADORA II con materia prima proveniente de

la primera laminadora en este punto no existe ninguna inspección ni tampoco la adición de ningún

aditivo o insumo tampoco agua.

4.2.6. Acopio de materia prima pre elaborada.

El acopio de la materia prima pre elaborada se lo realiza luego del segundo proceso de laminado

en un área dispuesta para el propósito, en esta punto existe una rede tuberías con aspersores que

rocían agua sobre el acopio a fin de estabilizar su humedad

4.2.7. Moldeo.

Esta operación es independiente de la primera línea de pre elaboración y consiste en el cargado de

la materia prima pre elaborada con ayuda de una pala cargadora, la cual alimenta la tolva que

posee en la parte inferior un eje con puntas para desintegrar la materia prima y reducir su

granulometría

Esta materia prima es direccionada por cintas transportadoras hacia un amasadora donde se le

adiciona agua controlando su humedad luego es llevada mediante cintas transportadoras hacia la

extrusora en este proceso se extrae el aire y agua sobrante para evitar burbuja dentro de la

arcilla debido a la elevada tensión del vapor de agua que por su estado gaseoso hace mas

intimo el contacto entre lo granos de arcilla y las moléculas de agua, eliminando así la

porosidad y homogenizar la masa dando mayor firmeza y consistencia al producto final.


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Después se hace el moldeo en la boca de la extrusora mediante unos moldes llamado

matrices que tienen la forma del producto

4.2.8. Secado

Luego del moldeo en el maquina extrusora se procede al cargado automático de los ladrillo

sobre estantes que son introducidos hacia el secador que consiste en cuatro cámaras de

ladrillo cerámico en donde la temperatura es introducida mediante extractores que extraen calor

de los hornos alimentados con gas natural.

En esta etapa el objetivo que se busca es el de eliminar el exceso de humedad de los

productos moldeados, con el fin de evitar el resquebrajamiento durante la cocción.

Los estantes son transportados a través de rieles empujado por un trabajador hasta dentro de

la cámara, son almacenados en dos filas por cámara donde cada fila dentro de la cámara tiene

capacidad de contener en línea 28 estantes, en cada cámara existen disipadores de aire

móviles que hacen circular el aire caliente que entra a la cámara de secado mediante boquillas

en la parte inferior de la cámara

El tiempo que permanece un estante con ladrillos dentro de la cámara es variable dependiendo

de la temperatura interna de la cámara y las condiciones climáticas del medio

2.2.9. Cocción

La cocción o quemado del producto se lo realiza en el horno túnel o donde el material se lo

quema utilizando gas, mediante una red de tuberías y equipos que proveen de gas al horno.

El secado y el cocimiento del producto son las fases primordiales de la producción, el secado

y la quema bien conducida dan lugar a bajo porcentaje de defectos en el producto final.

Antes del ingreso de las vagonetas en el horno el material una vez cargado en los vagones es

inspeccionado en su cantidad de humedad para decidir si es introducido hacia el horno o al pre

horno

Características principales:

- Para el calentamiento de los hornos se usan quemadores, los cuales son

alimentados por una red de distribución de cañerías de gas licuado que provoca

una llama que es la que calienta a los mismos.


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- El factor de temperatura es primordial es esto por que tiene una influencia

marcada cuando la temperatura es elevada para provocar las reacciones.

- La naturaleza de la atmósfera del horno durante la quema tiene una influencia

marcada sobre el resultado final. Los constituyentes de la masa reaccionan

también con los gases que están en contacto, se necesita conducir

racionalmente al horno a fin de obtener una economía de combustible y un

producto cerámico final de buena calidad.

Ventajas de la quema rápida:

- Economía de combustible.

- Mayor producción.

- Mejoría de la calidad en ciertos casos.

Desventajas de la quema rápida:

- Quiebra de las piezas

- Defectos como bolas en las masas vitrificadas

- Quema poco homogénea

Fenómenos de la quema:

a) Un poco más halla de los 100° C eliminándose el agua giroscópica, esto es la humedad

que permanecen el cuerpo, si el secado no fuera absolutamente perfecto, o que el

cuerpo haya absorbido del ambiente externo al recorrer de la salida del secador hasta la

entrada al horno túnel.

b) En los 200° C se da eliminación de agua coloidal, que permanece en las partículas de

arcilla. Las mismas que con un buen secado también se pueden eliminar.


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c) Entre los 350 – 650 ° C Se da la combustión de la materia prima orgánica que en la

mayor o menor cantidad pueden estar contenidas en las arcillas y la disolución de los

sulfuros y sulfatos.

d) Entre los 450 - 650° C También se producen la descomposición de las sustancias

arcillosas, con la liberación de agua de combustión, sobre la forma de vapor (agua que

esta ligada químicamente con silicio y alúmina).

e) 650-890° C Se verifica la descomposición de carbonatos, ejem: calcita, dolomita con

liberación de oxido después existe la reacción química de sílice con alúmina y los

elementos fusibles, reacción que da lugar a la formación silicoaluminatos complejos que

proporcionan al cuerpo cerámico las características de dureza, estabilidad, resistencia

a los agentes físico-químicos como también a la coloración pretendida.

Después de ciertas temperaturas el cuerpo cerámico se torna poroso debido a los espacios

dejados por el agua liberada de la combustión de las sustancias orgánicas por la

descomposición de los carbonatos

f) Continuando con el cocimiento se llega a la fusión final del cuerpo cerámico, la

temperatura máxima de quema se enfría el producto lentamente, manteniéndose las

características, salvo la estructura cristalina de algunos componentes como sílice

combinada.

g) Las transformaciones de las características del cuerpo van cargadas de las variaciones

de peso y tamaño del producto siendo por ultimo un enfriamiento al aire libre después

del sacado de la cámara de cocción.

4.3. Descripción de equipos y maquinarias.

La maquinaria en la nueva planta de MARGLA SA es de de tecnología VERDES

VERDES es una empresa dedicada a la fabricación de maquinaria para el rubro de de ladrillos

cerámicos de manera industrial


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4.3.1. ALIMENTADOR

Es un a TOLVA que esta provista de reguladores de velocidad adaptada a un eje triturador

cuya función es reducir el tamaño del terrón de arcilla que luego pasa hacia la cinta

transportadora

Se podrá apreciar las características en la siguiente figura

4.3.2. AMASADORA 1

Esta maquina hace parte del proceso inicial de preparación de la arcilla aportando a la misma

homogenización y plasticidad, las observaciones que se tienen en esta etapa del proceso son

el adecuado flujo de agua que se adiciona según las característica que posea la arcilla que se

esta procesando


24

24


4.3.3. DESINTEGRADOR

El desintegrador es un equipo apropiado para la trituración secundaria y eventualmente

primaria de materiales secos y semi-humedos hasta una dureza de 4 Mohs

La trituración se realiza por cilla miento mediante la acción de dos rodillos contra rotativos de

diferentes tamaños, uno de ellos dotado de cuchillas.


25

25


4.3.4. LAMINADORAS

Las laminadoras son fundamentalmente para la molienda de arcillas, son asimismo aplicables

para otros minerales, un amplio rango de modelos les brinda una máxima adaptabilidad a

diferentes aplicaciones, esencialmente en la trituración secundaria y de refino

La trituración se realiza por la acción combinada de presión y el efecto de desgarro realizado

por dos rodillos contra rotativos que giran con un bajo diferencial de velocidad,


26

26


4.3.4. EXTRUSORA

La extrusora es un maquina cuya función es dar la forma de la pieza cerámica utilizando una

matriz y creando una presión de vacio para reducir el contenido de aire en la mezcla de arcilla y

agua a fin de reducir la cantidad de unidades con fisuras producidas por material poroso

Esta maquina es versátil debido a que puede modificarse la salida dependiendo las

necesidades de producción de la empresa, uno de los mayores cuidados se presenta en las

características del material que llega ha esta maquina, ya que si se presenta una materia prima

con alto contenido de impurezas se producen constantes estancamientos que retrasan la

producción y generan perdidas


27

27


4.3.5. ESTANTES

Los estantes son estructuras metálicas cuya finalidad es transportar el material en proceso

evitando así la innecesaria manipulación del material, Tienen una capacidad de transportar 600

unidades de ladrillos por estante , es decir 60 ladrillos por fila contando con 10 filas por

estante

La función dentro del proceso es: en la parte de moldeo recibir las piezas provenientes de la

maquina cargadora automática, luego transportar las piezas hacia el secador para continuar

con el proceso de secado al material en donde se ordenan en dos filas de 58 estantes por

cámara. Luego del proceso de secado son retirado y pasan a la cargadora automática de la

línea final de inspección antes de la cocción y re direccionados nuevamente hacia la maquina

cargadora de la línea de moldeo


28

28


4.3.6. CAMARA DE SECADO

Los carros que transportan las piezas se meten en el secadero, este secadero son unas

cámaras a temperaturaambiente donde se introducen los carros llenos, se cierran, y

aprovechando el aire caliente que propagaban losmotores generadores el aire es reconducido

a estas cámaras hasta que, de modo progresivo, la temperatura quealcancen sea de 98º, el

tiempo que las piezas estén dentro del secadero depende del tipo de pieza, si esbovedilla será

de 24 horas, cualquier otro será de 30 horas.

Cuando las piezas son sacadas del secadero tienen un color blancuzco característico,

habiendo perdido casi latotalidad de la humedad, de aquí se lleva directamente a la zona de

cocción donde se les dará a las piezas suresistencia mediante el cocido.


29

29


4.3.7. HORNO TUNEL

Este es el momento más delicado de la fabricación de materiales cerámicos, donde se

descubrirá si todos lospasos anteriores se han realizado del modo correcto, el resultado lo

obtendremos al ver la calidad delproducto, si se ha fallado en alguno de los procedimientos no

se sabrá hasta que no salgan del horno, cuandoya es tarde ya que habrán salido rotas,

descascarilladas, o deformadas.

Este proceso tan delicado es el de la cocción de las piezas, cocción que se lleva a cabo en el

horno túnel, elhorno se puede dividir en varias zonas según la temperatura de las mismas, a

saber:

· 1ª zona: Zona de caldeo o precalentamiento.

· 2ª zona: Zona de cocción.

· 3ª zona: Zona de enfriamiento.

Zona de Caldeo: Esta es la zona en la que las piezas pierden toda la humedad sobrante,

importante para que

no se produzcan grietas al evaporarse el agua, es la primera zona del horno

CICLO DE COCCIÓN DEL HORNO TÚNEL


30

30


0

+

Contenedor

Arr

iba

Arr

iba

Arr

iba

10

6,1

2

296,81

12

6,6

0

7,3

4

6,6

2

4.4. LAYOUT DE LA EMPRESA


31

31


4.4.1. LAYOUT AREA DE MOLDEO

AREA DE MATERIA PRIMA

1

2

3

3

4

5

7

8 9

10

6


32

32


4.4. LAYOUT DE LA EMPRESA

LAYOUT AREA DE SECADO LADRILLO CERAMICO

1

2

3 3


33

33


0

+

Co

nte

ne

do

r

Arriba

ArribaArriba

126,60

LAYOUT AREA DE SECADO LADRILLO CERAMICO


34

34


4.5.- Identificación en el Proceso de los Puntos de Control:

Los puntos de control identificados en el proceso son los siguientes:

4.5.1. Control de materiales ajenos al proceso presentes en la materia prima

Para este propósito dos trabajadores se disponen a ambos lados de la cinta transportadora con

materia prima proveniente de la tolva alimentadora realizando una inspección visual y acción de

retiro de manera manual de materiales extraños al proceso para luego ser desechados

Generalmente los materiales que se encuentran son clavos, raíces propias del suelo donde se

extrae la arcilla piedras partículas de cemento alambres metálicos etc.

Puntos de control

Control en el proceso del

cortado.

Selección y control de materiales ajenos al proceso previo

ingreso al desintegrad

or

Control en el apilado

automatico en los

estantes

Control en la

EXTRUSORA

Control en el tiempo y

temperatura del secado

Control y selección de

las piezas defectuosas en la salida

del secadero

Control en el horno de cocción

Control y selección de las piezas en

playa.

control en el

porcentaje de

humedad en la

amasadora


35

35


4.5.2. Control en el porcentaje de humedad en el amasado

Este control consiste en la observación visual de la maquina amasadora por un operario y el

encargado del área de moldeo

4.5.3. Control en el moldeo en la maquina extrusora

Este control es realizado por el operario de la maquina extrusora y consiste en la inspección de

la arcilla moldeada, y que esta no presente defectos como ser cortes provocados por objetos

que bloquean la salida correcta de la arcilla de la maquina

Este control es de manera continua y la acción correctiva para este problema es el detenido de

maquina y desarmado de la matriz hasta retirar el material extraño


36

36


4.5.4. Control en las unidades defectuosas antes del secado

Este control consiste en la inspección visual de las piezas de cerámica que están cargadas en

los estantes retirando aquellas que poseen defectos de corte producidos por objetos extraños

presentes en la matriz de la extrusora

Para ello un obrero inspecciona de manera visual y realiza la acción de retiro llevando al

reproceso si es posible a las piezas

4.5.5. Control de la temperatura y tiempo de secado

Este control es muy importante debido a que de el depende en gran medida la calidad final del

producto, y consiste en la inspección de la temperatura de entrada hacia las cámaras de

secado, Para ello un operario y el jefe de producción coordinan las condiciones internas de la

cámara así como las condiciones del material ingresante para determinar la temperatura

optima de secado.

En este punto de control intervienen el encargado de la cámara aportando datos de

temperatura y tipos de fallas así como cantidad de estantes presentes por cámara registrados a

lo largo de la misma

LADRILLO CON DEFECTO DE LA EXTRUSORA


37

37


4.5.6.Control en la cantidad de unidades defectuosas provenientes de la cámara de

secado

Este control fue propuesto debido a que en un principio de la operación de la planta se

observaron alta cantidad de unidades defectuosas causadas por defectos de secado debido a

que no existía un flujo continuo de temperatura hacia las cámaras que un principio funcionaba

con calor proveniente de los hornos a leña y que luego se cambiaron a líneas de gas natural

las mismas que también alimentan el horno túnel. La cantidad de los tres tipos de falla son

observados y registrados para determinar la causa del problema en las fallas del material en

proceso

Los tipos de fallas inspeccionados en este punto de control son los siguientes:

FALLA TIPO I.- Esta tipo de falla se generalmente presenta cuando existe un incorrecto

proceso proveniente de la MAROMBA

FALLA TIPO II.- Este tipo de falla se presenta cuando existe un secado incorrecto dentro de

las cámaras debido a las fluctuaciones altas de temperatura a lo largo del secador

En la primera etapa el ladrilló cerámico experimenta un fenómeno de contracción debido a la

eliminación de la humedad interna y en la segunda etapa experimenta la eliminación de la

humedad residual hasta lograr un equilibrio de humedad con el medio ambiente, si este cambio

de temperatura es demasiado brusco en la primera etapa el ladrillo comienza a presentar

fisuras desde el inicio de su proceso de secado dentro de la cámara

FALLA TIPO III.- Es similar a la anterior en sus características de aparición pero se presenta

cuando existe unaexcesiva permanencia de la pieza en el secador y sometido a altas

temperaturas por lo que no es muy frecuente

FALLA TIPO II FALLA TIPO III

TIPOS DE FALLA

FALLA TIPO I


38

38


4.5.7. Control en el proceso de cocción en el HORNO TUNEL

En esta etapa de control del proceso se realiza la verificación de la humedad de las piezas

cerámicas antes de ingresarlas al horno túnel para ello un operario inspecciona de manera

visual las piezas cargadas sobre la vagoneta y decide si son enviadas hacia el horno túnel o

hacia el pre horno

También se inspecciona de manera computarizada el comportamiento del horno túnel en todas

sus etapas

Ciclo de cocción de un horno túnel


39

39


4.5.8. Control y selección de las piezas en la playa

En esta etapa se lleva un proceso de selección del producto proveniente del horno túnel

La selección es realizada por medio de obreros que descargan las vagonetas cargados de

ladrillo cerámico que ya pasaron por el proceso de cocción clasificándolos en ladrillos de

primera y segunda sobre pallets que contienen 480 ladrillos que luego serán transportados

hacia la playa de producto terminado por montacargas

Los criterios de clasificación son fisuras de secado, fisuras a causa de la cocción en el horno,

túnel deformaciones debido a la manipulación luego del moldeo etc.

+


40

40


4.6. Diagramas

4.6.1. DIAGRAMA DE BLOQUES DE OPERACIONES MARGLA

LADRILLO (6 HUECOS)

Recepcion de la materia prima

Almacenamiento de la materia prima

Alimentado de la Tolva

Homogenizado

Triturado

Laminado

Cargado de tolva

Homogenizado

Moldeo (Extrusora)

Cortado

Secado

Cocido

Enfriamiento

Almacenamiento PT


41

41


5. Balance de Materiales

En el Diagrama de bloques donde esta especificado el balance de masa se puede observar las

características que posee la materia prima al inicio y en los diferentes puntos donde se le

adiciona insumos como ser agua y aserrín

El siguiente balance de masa fue calculado tomando en consideración una producción al limite

de la capacidad de la maquina descargadora y considerando también que se deben de producir

36 vagonetas en un tiempo de 24 horas de producción

TOLVA 1

HOMOGENIZADOR

DESINTEGRADOR

LAMINADOR

ASERRIN2.06Kg de aserrín /hora

20673.9Kg/hora(Arc+ Are+ As+ H2O)

W=4%

AS=1%

20467.16Kg /hora de(Arc +Ar +H2O)

W=4%

204.67Litros/hora deAgua


42

42


TOLVA 2

HOMOGENIZADOR

EXTRUSORA

SECADOR

COCCION

m(unitaria)=3.900Kg.Arena=24%W=17%Aserrín=1%Arcilla =58%

6 canastillos por hora 3600 Ladrillos por hora

144 canastillos /día12240Kg/hora293760Kg/día

10 canastillos por hora6000ladrillos por hora

23400Kg /hora

(Arc+ Are+ As+H2O)160 canastillos /día

351000Kg/día347490Kg/día

36 vagonetas diariasDesperdicio =5% de cascoteLadrillo de primera=70%Ladrillo de segunda= 30%

m(unitaria)=3400Kg.W=5%

Desperdicios =10%3240ladrillos / hora77760ladrillos /día35 Vagonetas / día

PT

m(unitaria)=3100Kg.

21762Kg./hora(Arc + Are+ As +H2O)W=10%Aserrín=1%

1630 Litros de agua /hora


43

43


6. MANTENIMIENTO

El mantenimiento de maquinas, equipos e instalaciones juega un papel muy importante y muy

decisivo en el proceso de producción de cualquier empresa dedicada al campo de la

producción de bienes o servicios, cualquier desperfecto en los mencionados factores afecta a

los procesos productivos arrastrando consigo otros factores que perjudica a la producción: toda

empresa debe crear un plan general de mantenimiento preventivo a fin de evitar paradas en la

producción debidas a un desperfecto , rotura de una pieza o fallas en sistema de una maquina

debido a un deficiente plan de mantenimiento preventivo

6.1. Mantenimiento preventivo mecánico

La empres este tipo de mantenimiento se lo hace a algunas maquinas, las cuales sin

lubricación y limpieza no funcionan de manera satisfactoria la empresa cuenta con un jefe de

mantenimiento y con los respectivos mecánicos industriales técnicos en electricidad y

soldadores que son los que se ocupan de aplicar a las maquinas el respectivo mantenimiento

preventivo como ser engrase de engranajes tesado de correas en las transmisiones de los

motores a los engranajes ajustes de la holgura de bandas transportadoras limpieza de los

paneles de control automático


44

44


Para el registro del mantenimiento preventivo y correctivo se utiliza una orden de

mantenimiento donde se registran las actividades a realizarse para el respectivo mantenimiento

preventivo como ser mantenimiento del sistema de lubricación (cambio de aceite y filtros) esta

hoja es elaborada por parte del encargado de mantenimiento o los mecánicos que prestan el

servicio externo a la empresa quedándose un copia con el mecánico y el original en un archivo

de la maquina


45

45


6.2.Mantenimiento correctivo mecánico

E l mantenimiento correcto es aplicado cuando la maquina deja de funcionar debido a un

desperfecto mayor en todo caso el responsable de reportar esta situación es el operador de la

maquina ya sea esta equipo pesado o maquinaria dentro de la empresa

La utilización de la trabajo a realizar es elaborada por el mecánico y el operador de la maquina

para poder revisar así los diferentes sistemas que posee la maquina


46

46



47

47


La lista de verificación de equipo liviano y transporte es elaborado por parte de l responsable

del en cargado de transporte y el operador o chofer para registrar las condiciones con las que

el equipo se esta entregando de regreso hacia la planta


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49

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7. COSTOS

7.1 Costos directos de fabricación

COSTO DE MANO DE OBRA DIRECTA

CARGO Nº DE

PERSONAS

Sueldo (Bs/mes)

por trabajador Costo total

Operadores pala cargadora 3 2500 7500

Operador de volqueta 1 2500 2500

Operador oruga 2 2500 5000

Operador de maquina extrusora 3 1500 4500

Operador de maquina extrusora(apoyo) 2 1500 3000

Tolvero 1 1200 1200

Seleccionadores de impurezas 2 1200 2400

Encargado de cámaras de secado 5 1200 6000

Operador de carro de camara de secado 2 1200 2400

Operador de carro de descarga de secado 3 1200 3600

Operadores de maquina descargadora 3 1200 3600

Obreros cargadores 30 1200 36000

Encargados de horno 3 1200 3600

Vagonetero 2 1200 2400

Descargadores de producto terminado 12 1200 14400

Operadores de montacargas 5 1200 6000

TOTAL 79 23700 104100


50

50


REQUERIMIENTO DE MP POR MES

Mezcla CANTIDAD

MA+AR+ARC+AS % TONELADAS/MES TONELADAS/AÑO

Agua 17 1479,816 17757,792

Arcilla 57 4961,736 59540,832

Arena 25 2176,2 26114,4

Aserrin 1 87,048 1044,576

Total 100 8704,8 104457,6

COSTO DEL TERRENO($)

Extensión hectáreas

EXTENCION(m2)PROFUNDIDAD

APROVECHABLE(m)

VOLUMEN APROVECHABLE

(m3)

50000 10 100000 1 100000

COSTO DE MP

COSTO $/m3 Requerimiento (Ton)/mes Requerimiento (m3)/mesCOSTO ($)MP/mes(arcilla

+ arena)

0,500 7137,936 3103,450435 1551,725217


51

51


kW /mes area de

moldeo

kW /mes area de

secado y horno

kW /mes

Iluminacion

planta

kW /mes TOTAL COSTO bs/ kW h TOTAL

COSTO BS

TOTAL

COSTO $

163339,92 52276,32 1824 217440,24 0,4314 93803,7195 13267,8528

COSTO TOTAL DE CONSUMO DE ENERGIA ELECTRICA


52

52


CONSUMO DE COMBUSTIBLE PARA LA DE EXCAVACION Y TRANSPORTE

RETROEXCAVADORA

CONSUMO DE DIESEL

Litros/mesCOSTO Bs/Litro COSTO Bs/Mes COSTO $/Mes

2000 3,72 7444 1000

VOLQUETA(3 )

CONSUMO DE DIESEL

Litros/mesCOSTO Bs/Litro

COSTO Bs/Mes COSTO $/Mes

6375 3,72 23715 3354

CAMIONES (4)

CONSUMO DE DIESEL

Litros/mesCOSTO Bs/Litro

COSTO MENSUAL

COSTO $/Mes

3500 3,72 13020 1841


53

53


Bs/Mes $/Mes

13000 1838,8

250 35,4

300 42,4

150 21,2

13700 1937,77TOTAL COSTO ADMINISTRATIVO

Sueldos administrativos

Energia Electrica

Telefono

Utiles de escritorio

COSTO ADMINISTRATIVOS

RESUMEN DE COSTOS DIRECTOS E INDIRECTOS

DETALLE $us/mes

COSTOS INDIRECTOS DE FABRICACION

Mano de Obra Indirecta 6067.89

Comunicación 100

Mantenimiento 700

TOTAL COSTOS INDIRECTOS DE FABRICACION 6917.89

COSTOS DE MATERIALES DIRECTOS

Combustible 6247

Gas 9939.22

Materia Prima 1551,72

Energia Electrica 13267.85

TOTAL COSTOS DE MATERIALES DIRECTOS 27758.79

COSTO DE MANO DE OBRA DIRECTA 14724.18

COSTOS TOTALES ($us/mes) 49400.86


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ANALISIS FODA

FORTALEZAS - Reconocimiento de la marca en el mercado

- La provision de la materia prima esta asegurada

- El proceso de Servicio de entrega del producto es eficiente

- Puntos de Distribucion en diferentes zonas de Santa Cruz

-Calidad comprobada del porducto en relacion a la competencia

DEBILIDADES - La variedad de Productos es reducido solo se ofrece un tipo de

producto Ladrillo Tipo H

- Problemas de Productos Defectuoso en la etapa de Secado

OPORTUNIDADES - Capacidad de relacion con Constructoras importantes del Medio

- Capacidad Logistica de Abarcar el Mercado Nacional

AMENAZAS - La diversida de productos ofrecidos por la competencia

- Posibles incrementos en el precio del diesel por parte del Gobierno que encareceria el transporte de la materia prima y el coste de

distribucion

FODA


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trabajo de elm-400

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