trabajo de titulaciÓnrepositorio.ug.edu.ec/bitstream/redug/13451/1/trabajo de... · 2018-02-15 ·...
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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL
FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE GRADUACIÓN
TRABAJO DE TITULACIÓN
PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE
INGENIERO INDUSTRIAL
ÁREA
SISTEMAS PRODUCTIVOS
TEMA
ESTUDIO PARA REDUCIR LOS TIEMPOS IMPRODUCTIVOS EN LOS PROCESOS DE CORTE
Y ROLADO EN LA FABRICACION DE TANQUES PARA ALMACENAMIENTO DE DIESEL EN LA
EMPRESA ENATIN S.A
AUTOR
VILLON CORAL EDWIN SAUL
DIRECTOR DEL TRABAJO
ING. IND. SANTOS VASQUEZ OTTO BENJAMIN, MSc.
2015
GUAYAQUIL - ECUADOR
ii
DECLARACIÓN DE AUTORÍA
“La responsabilidad del contenido de este trabajo de titulación, me
corresponde exclusivamente; y el patrimonio intelectual del mismo a la
Facultad de Ingeniera Industrial de la Universidad de Guayaquil”
Edwin Saúl Villon Coral
C.C.: 093015466-1
iii
AGRADECIMIENTO
Quiero expresar mi profundo agradecimiento primeramente a Dios por
darle vida a mi familia y a mí y permitir cumplir un objetivo más junto a
ellos. A mi familia por acompañarme todos los días ya a que sin su apoyo
no podría haber terminado mis proyectos por los consejos, las malas
noches, los momentos duros , y las alegrías a lo largo de mi etapa como
estudiante pero siempre con su apoyo total. A mis compañeros que fueron
participes de una etapa más de mi vida. Al Ing. Otto Santos Vásquez,
quien me guio en este proceso dándome la oportunidad de ganar una
serie de conocimientos que serán vitales para mi futuro profesional.
iv
DEDICATORIA
Dedico este trabajo a mis Padres Edison Villon Mite y Gloria Coral
Quinde por darme una vida de ejemplos y dedicación, inculcándome
buenos valores, actitudes y sentimientos para poder afrontar las
situaciones de la vida durante mi carrera. A mis hermanos Edison, Héctor,
Adrián, Terry, mi cuñada Betsy, y sobrino Jesús y sobrina Betsaida por
estar siempre conmigo en las buenas y en las malas, siendo pilares
fundamentales en el transcurso de toda mi carrera y motivos para seguir
esforzándome.
v
ÍNDICE GENERAL
No. Descripción Pág.
PRÓLOGO 1
CAPÍTULO I
GENERALIDADES
No. Descripción Pág.
1.1 Tema 2
1.1.2 Problema 2
1.1.3 Campo de Acción 3
1.1.4 Identificación del Código Internacional Uniforme
(CIIU)
3
1.1.5 Antecedentes 3
1.1.6 Descripción de los productos y servicios que presta
ENATIN S.A.
6
1.1.7 Justificativos 8
1.1.8 Objetivo General 8
1.1.9 Objetivos Específicos 8
1.2 Marco Teórico 8
1.2.1 Procesos de Fabricación de Tanques API 9
1.2.2 Norma API 10
1.2.3 Clasificación de los tanques de almacenamiento 13
1.2.4 Tanques Cilíndricos de Techo Cónico Fijo 13
1.2.5 Tanques Cilíndricos con Techo Soportado 14
1.2.6 Tanques Cilíndricos con Techo Auto Soportado 14
1.2.7 Tanques Cilíndricos con Tapa Cóncavos 14
1.2.8 Tanques Cilíndricos con Techo Flotante 14
1.3 Planificación 15
1.3.1 Programación de la Producción 16
vi
No. Descripción Pág.
1.3.2 El Control Estadístico del Proceso 17
1.3.3 Herramientas para el Control de Calidad 18
1.3.4 Organización en Áreas “5s” 19
1.3.5 Descripción de las "5s" 19
1.3.6 SEIRI – Clasificación 20
1.3.7 SEITON – Organizar 20
1.3.8 SEISO – Limpieza 20
1.3.9 SEIKETSU - Estandarizar 21
1.3.9.1 SHITSUKE – Disciplina 21
1.4 La Distribución de Planta 22
1.4.1 Diseño y Distribución en Planta 22
1.4.2 Reducción de riesgos de enfermedades profesionales
y accidentes de trabajo
22
1.4.3 Mejora la satisfacción del trabajador 22
1.4.4 Incremento de la productividad 23
1.4.5 Disminuyen los retrasos 23
1.4.6 Optimización del espacio 23
1.4.7 Factores que afectan a la distribución en planta 24
1.4.8 Ventajas de tener una buena distribución 24
1.5 Análisis en la Empresa Metalmecánica 25
1.5.1 Análisis de los Factores 25
1.5.2 Factor Hombre 25
1.5.3 Factor maquinaria 26
1.5.4 Factor Movimiento 27
1.5.5 Factor Servicio 27
1.5.6 Vías de acceso 28
1.5.7 Iluminación 28
1.5.8 Ventilación 28
1.5.9 Alcance del código de la Norma API 650 28
1.6 Limitaciones del Alcance del Código 29
1.6.1 Cumplimiento 30
1.6.2 Estándares Referenciados 30
1.6.3 API 30
vii
No. Descripción Pág.
1.6.4 ASME 30
1.6.5 ASNT 30
1.7 Marco Referencial 31
1.7.1 Herramienta 5s 31
1.7.2 Diagrama Causa – Efecto Ishikawa 33
1.7.3 Empresa ENATIN 2013 34
1.7.4 Metalcar S.A. 35
CAPÍTULO II
METODOLOGÍA
No. Descripción Pág.
2.1 Análisis de la Investigación 36
2.1.1 Técnica de observación y recolección de datos 36
2.1.2 Desorganización de la planta 37
2.1.3 Inspección Visual 37
2.1.4 Conclusión de Inspección Visual de Área de Corte 38
2.1.5 Conclusión de Inspección Visual de área de Rolado 39
2.1.6 Costos por tiempos improductivos 40
2.1.7 Costo de la Mano de Obra por tiempo Iimproductivo 40
2.1.8 Cálculo del Costo de la Hora - Hombre 41
2.1.9 Tabla de Valor Hora- Hombre 42
2.2 Instrumentos y maquinaria 47
2.2.1 Pantógrafo CNC 47
2.2.2 Máquinas para corte por plasma mecanizado 47
2.2.3 Máquinas para corte por plasma manual 48
2.2.4 Roladora CNC 49
2.2.5 Soldadura con Máquina Lincoln 50
2.3 Las Técnicas de Análisis 51
2.3.1 Análisis de los Problemas que Afectan al Proceso
Productivo
52
2.3.2 Orden y limpieza en las Áreas 53
viii
No. Descripción Pág.
2.3.3 Cadenas y Ganchos 53
2.3.4 Diagrama Causa-Efecto 55
2.4 La Distribución en Planta 59
2.4.1 Diagrama de Flujo 62
CAPÍTULO III
PROPUESTA
No. Descripción Pág.
3.1 Objetivo de la Propuesta 65
3.2 Propuesta de aplicación de procedimientos 66
3.2.1 Escuadre o corte de planchas 67
3.2.2 Rolado de planchas 69
3.2.3 Análisis Costo-Beneficio 73
3.3 Conclusiones y Recomendaciones 74
3.3.1 Conclusiones 74
3.3.2 Recomendaciones 75
ANEXOS. 76
BIBLIOGRAFÍA. 84
ix
ÍNDICE DE CUADROS
No. Descripción Pág.
1 Tabla de sueldos más beneficios (Mensual) 40
2 Cálculo del Costo de la Hora – Hombre 41
3 Tiempos Improductivos 42
4 Valores Económicos de Fabricación en los Procesos 43
5 Historial de Producción 45
6 Procesos de Soldadura 50
7 Propuesta de Mejoramiento de Documentación 66
8 Reducción de Costos por Tiempos Improductivos
(Propuesta) 73
x
ÍNDICE DE GRÁFICOS
No. Descripción Pág.
1 Tanque API 7
2 Fases de Procesos 16
3 Simbología para un Diagrama de Flujo 19
4 Inspección Visual (Área de Corte) 38
5 Inspección Visual (Área de Rolado) 39
6 Porcentaje de Corte 2013 46
7 Porcentaje de Corte 2014 46
8 Porcentaje de Rolado 2013 46
9 Porcentaje de Rolado 2014 47
10 Pantógrafo 48
11 Roladora y Plantillas 49
12 Máquina de Soldar Linconln 51
13 Rolado 52
14 Alineamiento de Rodillos 53
15 Cadenas y Ganchos 54
16 Puente Grúa 54
17 Diagrama Causa Efecto por tiempo Improductivo en
Levantamiento de Planchas
55
18 Diagrama Causa Efecto Desorganización en las
Áreas
56
19 Orden y Limpieza en Áreas 57
20 Desorganización 57
21 Distribución de Maquinaria 58
22 Movimientos de Planchas con Cadenas y Ganchos 58
23 Herramientas de Trabajo olvidadas 59
24 Diagrama de Recorrido 60
25 Diagrama de Recorrido de Corte y Rolado 61
26 Flujo de Proceso de Rolado 62
27 Flujo de Proceso de Corte 63
28 Flujo de Proceso de Corte de acuerdo a
Procedimiento Propuesto
68
xi
No. Descripción Pág.
29 Flujo de Proceso en Rolado de acuerdo a
Procedimiento Propuesto
70
30 Propuesta de Distribución de Planta 72
xii
ÍNDICE DE ANEXOS
No. Descripción Pág.
1 Modelo de Magneto Safe Hold 77
2 Formato de Corte 78
3 Formato de Rolado 79
4 Cálculo de sueldo más beneficio 80
5 Registro semanal de tiempo improductivo en el Área
de Corte 81
6 Registro semanal de tiempo improductivo en el Área
de Rolado 82
7 Diagrama de Flujo de Proceso 83
xiii
AUTOR: VILLON CORAL EDWIN SAUL TEMA: ESTUDIO PARA REDUCIR LOS TIEMPOS
IMPRODUCTIVOS EN LOS PROCESOS DE CORTE Y ROLADO EN LA FABRICACION DE TANQUES PARA ALMACENAMIENTO DE DIESEL EN LA EMPRESA ENATIN S.A
DIRECTOR: ING. IND. SANTOS VASQUEZ OTTO BENJAMIN, MSc.
RESUMEN
El presente estudio propone reducir los tiempos improductivos en los procesos de la empresa ENATIN S. A con el objetivo de minimizar las pérdidas económicas que ha venido perjudicando a la empresa, a través de las herramientas de análisis de ingeniería, que determina la problemática en los flujos de los procesos obteniendo información importante para la toma de decisiones en referencia al problema que se afronta en las actividades, aplicando métodos como diagrama de flujo de procesos, diagrama de recorrido y diagrama de Ishikawa de esta manera se realizó los correctivos pertinentes para el bienestar económico de la fábrica. De acuerdo a los resultados se identificó perdidas de tiempos en las áreas de corte y rolado del proceso de fabricación de tanques de diésel y se realizó la propuesta de la compra de cuatro magnetos para el levantamiento de cargas con el fin de evitar que siga habiendo pérdidas económicas por motivos de acciones repetitivas perjudicando la utilidad de la empresa, y recomendando dar un seguimiento y control constante a la implementación de la propuesta para poder evaluar y seguir aplicando una mejora continua. PALABRAS CLAVES: Minimizar, Control, Improductivo, Flujo,
Magneto, Herramientas, Perdidas, Evaluar, Producción.
Villon Coral Edwin Saúl Ing. Ind. Santos Vásquez Otto B. MSc.
C.C.: 093015466-1 Director del Trabajo
xiv
AUTHOR: VILLON CORAL EDWIN SAUL SUBJECT: STUDY TO REDUCE DOWNTIME IN THE PROCESS OF
CUTTING AND MANUFACTURING ROLLED STORAGE TANKS FOR DIESEL IN THE COMPANY ENATIN SA
DIRECTOR: IND. ENG. SANTOS VÁSQUEZ OTTO BENJAMIN, MSc.
ABSTRACT The present study aims to reduce downtime in business processes at ENATIN S.A. in order to minimize economic losses that has been affecting the Company through engineering analysis tool, which determines the problem in streams of getting important information for decisions making reference to the challenges faced in the activities, using methods such as flow, circuit and Ishikawa diagrams, appropriated corrective action was also performed for de economic welfare processes factory. According to the results were identified waste of time in the areas of cutting and rolling of the manufacturing process of diesel tank and proposed the purchase of four magnets for lifting loads in order to prevent having further economic damages due to repetitive action affects the value of the company, recommending constant monitoring and the implementation of the suggestion to assess and monitor continuous improvement by applying a control.
KEY WORDS: Minimize, Control, Unproductive, Flows, Production, magneto, tools, lost, evaluate.
Villon Coral Edwin Saúl Ind. Eng. Santos Vásquez Otto B. MSc.
C.C.: 093015466-1 Director of work
PRÓLOGO
ENATIN S.A es una empresa relacionada a trabajos metálicos,
fundamentándose esta tesis de grado en el área de sistemas productivos,
dada la importancia de esta materia para la empresa, debido a las
diferentes actividades que se realizan en cada proceso y el aumento de
tiempos improductivos.
Los tiempos improductivos que hay en las actividades en ENATIN
S.A justifican la presente investigación, para el efecto, se utilizaran
metodologías como, diagrama de Ishikawa, distribución de planta,
diagrama de flujo, implementación de las “5s” con el propósito de
determinar las causas y razones del tiempo improductivo.
El presente trabajo está clasificado en tres partes; en el primer
capítulo se realiza la descripción de sus inicios, los objetivos y la
metodología a emplearse en la ejecución de este trabajo, la situación
actual de la empresa con sus problemas y marco teórico, mientras que en
la siguiente parte se ha desarrollado la metodología de cómo se va a
realizar el trabajo de investigación aplicadas a las actividades que se
realizan en la empresa, posteriormente se introduce al último capítulo el
cual nos brindara las conclusiones y propuesta ante el problema
presentado en la presente investigación. Establecer un control para
evaluar la situación anterior de la problemática en estudio y poder
obtener datos actualizados del comportamiento o índices estadísticos del
mejoramiento en la reducción de tiempos improductivos de los procesos
en estudio, con el objetivo de que la empresa empiece a reflejar en
valores económicos el incremento de la utilidad y de esta manera no se
vea afectada la imagen de la empresa ante posibles clientes potenciales
para nuevos proyectos futuros.
CAPITULO I
GENERALIDADES
1.1 Tema
Estudio para reducir los tiempos improductivos en los procesos de
corte y rolado en la fabricación de tanques para almacenamiento de diésel
en la empresa ENATIN S.A. El tema planteado busca como objetivo
reducir los tiempos improductivos de cada proceso desde el inicio de
cada proceso hasta la entrega al siguiente proceso; aprovechando los
recursos humanos y la infraestructura con que cuenta la empresa,
obteniendo así mayor productividad y obtener un mayor margen de
rentabilidad y rendimiento.
Entre las técnicas de Ingeniería utilizadas en el presente estudio
tenemos herramientas como: Diagrama de Ishikawa; Ingeniería de
Métodos: Distribución de planta, Diagrama de Flujo de proceso, Aplicación
de las 5 S.
1.1.2 Problema
Los principales problemas son: La pérdida de tiempo al momento
de transportar la plancha o elemento de fabricación a los distintos
procesos (corte, rolado). Actualmente la empresa cuenta con cadenas y
ganchos para realizar esta actividad, al momento de la sujeción y
movilización esta se realiza cuidadosamente pero regularmente los
movimientos bruscos del puente grúa o del operador causa la caída de las
planchas siendo la causante de los retrasos en la producción por
acciones repetitivas ya que se tiene que empezar de nuevo la actividad de
sujetar las planchas.
Generalidades 3
1.1.3 Campo de Acción
El campo de acción del estudio será en el sector metalmecánico,
específicamente en la empresa “ENATIN S.A”.
Se encuentra ubicada al noroeste de la ciudad de Guayaquil sector
industrial Vía Daule en Km 16½ av. Pascuales, cerca de la fábrica
INTACO.
1.1.4 Identificación del Código International Uniforme (CIIU)
“La clasificación internacional industrial uniforme o CIIU, es la
clasificación sistemática de todas las actividades económicas, su objetivo
principal es establecer su codificación a nivel mundial.
Se la utiliza para conocer niveles de desarrollo, requerimiento,
normalización, políticas económicas e industriales.
El Código Internacional Industrial Uniforme con el cual se identifica
la empresa ENATIN S.A, es CIIU: F4390.11
“ENATIN S.A esta registrado mediante el CIIU como actividades de
construcción especializadas en un aspecto común a diferentes tipos de
estructuras y que requieren conocimientos o equipo especializados:
cimentación, incluida la hincadura de pilotes, instalación y desmontaje de
andamios y plataformas de trabajo, excluido el alquiler de andamios y
plataformas.” (VILLACIS FLORES , 2014)
1.1.5 Antecédentes
“El acero como elemento estructural es uno de los materiales de
construcción artificiales más antiguos que se conocen. Los métodos para
la fabricación del acero consistían en obtener hierro dulce en el horno,
Generalidades 4
con carbón vegetal y tiro de aire. Luego se perfeccionó la cementación
fundiendo el acero cementado en crisoles de arcilla y en Sheffield
(Inglaterra) se obtuvieron, a partir de 1740, aceros de crisol.
Durante todos estos años, siempre ha surgido la disputa de realizar
estructuras de hormigón frente al uso del acero como elemento estructural
dado el comportamiento frente a las cargas que presentaba el hormigón.
Pero la evolución de las aleaciones de acero y la mejoría de las
propiedades de estos materiales, provocaron que la consideración por el
acero como material estructural aumentase de forma considerable. Todo
ello añadido a que el perfeccionamiento de los métodos de producción
industrial de los materiales ferrosos fue, quizá, el acontecimiento más
importante de todos los producidos en la gran revolución industrial del
siglo XIX.
Una manifestación memorable de ese acontecimiento fue la
Exposición Universal de París de 1889, que marcó el triunfo de las
construcciones metálicas. La construcción que deslumbró al mundo y
marcó el verdadero punto de partida en la historia de las construcciones
fue la Torre Eiffel. Después de ella se han construido muchos edificios de
gran tamaño y notable alarde técnico, pero ninguno la superó en su
atrevimiento innovador. Lo que le sucedió a esta torre, fue el proyecto
realizado también por Eiffel, la Torre de París, en el Campo de Marte,
integrando la Exposición Universal destinada a festejar el primer
centenario de la revolución.
En las últimas décadas se ha producido un gran avance en la
industria de la construcción, no sólo gracias a las técnicas de diseño y de
cálculo, sino también a la tecnología del acero como material. Pero
además de la aparición y evolución de las tecnologías aplicables al acero,
una de las mayores evoluciones de los últimos tiempos ha sido la
aparición del control de calidad y la homologación de certificados sobre
Generalidades 5
materiales, personal y procedimientos de ejecución entre otros tantos, que
han posibilitado que se disponga de una mayor seguridad a la hora de
garantizar el uso de una estructura tanto de hormigón, como metálica,
como de madera laminada.” (Vergara - 2009)
Estructura Organizacional
Gerencia general es la cabeza principal de la empresa.
Departamento administrativo es el encargado de la administración
de las finanzas y área de sistemas informáticos de la empresa también la
recepción y mensajería.
Departamento de Suministros y proveedores es el encargado de
administrar el almacén y suministros, mantenimiento e infraestructura de
la empresa, logística y compras.
Departamento técnico es el encargado de la administración de las
áreas de producción, calidad, planificación, cotizaciones y seguridad
industrial.
Talento Humano
Presidente
Gerente general
Gerente administrativa financiera
Gerente técnico
Subgerente técnico
Coordinador de almacén
Coordinador de recursos humanos
Coordinadora de compras
Coordinador de producción
Generalidades 6
Coordinadora de sistemas
Contadora
Residente de obra
Supervisor de seguridad industrial
Supervisor de obra
Auxiliar contable
Asistentes de Calidad
Asistente de mantenimiento
Asistente de proyectos
Asistente de recursos humanos
Asistente de planificación
Ayudante de almacén
Bodeguero de obra
Armador
Soldador
Pintor
Ayudante en general
Chóferes
Electricista
Mecánicos
Mensajero-jardinero
1.1.6 Descripción de los productos y servicios que presta
ENATIN S.A
Los productos o servicios que la empresa brinda son estructuras
metálicas, silos de almacenamiento, y principalmente tanques ASME Y
API para almacenamiento de líquidos y demás estructuras de acuerdo a
los requerimientos de los clientes la mayoría de trabajos son bajo pedido
sean los proyectos realizados por la empresa o por los clientes que
requieren de la mano de obra calificada con que cuenta la empresa para
los trabajos que requieran de la empresa.
Generalidades 7
GRAFICO N° 1
TANQUE API
Fuente: ENATIN S.A Elaborado por: Villon Coral Edwin Saúl
Misión de la empesa
“Entregar el mejor producto del mercado en el menor tiempo posible
y con el menor costo para nuestros clientes a través del mejoramiento de
nuestro recurso humano y renovación tecnológica. Buscar la excelencia
mediante la inducción y capacitación de los mejores profesionales del
mercado para administrar y producir en nuestra organización.
Traduciendo esto en un servicio de excelencia para nuestros clientes”
Vision de la empresa
“Ser la principal referencia de mercado en cuanto a precio y
calidad, logrando la mayor cantidad de certificaciones de calidad y
calificaciones. Ser líderes tecnológicos en la industria nacional”.
Generalidades 8
1.1.7 Justificativos
El motivo por el cual se va a realizar el siguiente estudio para
ENATIN S.A es para reducir los tiempos improductivos en el proceso de
corte y rolado, ya que son las áreas con mayor flujo entre las que
conforman el proceso de fabricación de los tanques de almacenamiento, y
a la vez poder así aumentar su margen de utilidad, calidad en sus
productos y servicios, alcanzar una mejor posición en el mercado para la
obtención de más clientes.
1.1.8 Objetivo General
Reducir los tiempos improductivos en los procesos de corte y rolado
en la fabricación de tanques para almacenamiento de diésel en la
empresa ENATIN S.A aplicando herramientas de ingeniería industrial.
1.1.9 Objetivos Específicos
Analizar los dos procesos con la ayuda de un diagrama de flujo de
proceso para fijar los problemas que retrasa todo el sistema de
producción y a la vez enfocarse en la solución de la misma.
Recopilar información de la situación actual de los dos procesos por
medio del uso de diagrama de recorrido y complementarlo con el
diagrama de flujo para conjuntamente resolver los problemas.
Determinar las causas y efectos que provocan la pérdida de tiempo
en cada proceso, con la aplicación del diagrama de Ishikawa.
1.2 Marco Teórico
El desarrollo de la investigación de este trabajo se complementa
con las técnicas para identificar los inconvenientes que afronta hoy en día
la industria metalmecánica, para esto se empleara conceptos claros y
concretos para la identificación de los problemas y para la facilidad en el
desarrollo de este trabajo de investigación.
Generalidades 9
En esta etapa se utilizara información documental para
confeccionar el diseño metodológico de la investigación.
La información recogida para el Marco Teórico proporcionará un
conocimiento profundo de la teoría que le da significado a la investigación.
1.2.1 Procesos de Fabricación de Tanques API
Se puede clasificar como líneas de producción a los siguientes
procesos que se utilizan en la elaboración de los productos que la
empresa brinda a sus clientes:
Oxicorte.-“La técnica del oxicorte se presenta como un
procedimiento auxiliar de la soldadura, mediante el cual se puede
seccionar metales mediante su combustión local y continua en presencia
de un chorro de oxígeno.
En condiciones normales, a temperatura ambiente, el acero en la
atmósfera sufre un proceso de oxidación, que es lento y no combustible,
dado que la proporción de oxígeno en la atmósfera se encuentra
aproximadamente en un 20%. No obstante, si esta oxidación se realiza
bajo una atmósfera de oxígeno (superior al 88%) y a temperatura que
alcance la de combustión del acero (870 ºC aprox.), ésta se hace
combustible.” (FUNDAMENTOS DE LA TECNICA DE OXICORTE, 2015)
Rolado.- “El proceso de rolado se refiere a pasar el hierro por
rodillos para que adquiera una forma determinada, cuando se le aplica la
presión generada por los rodillos el hierro se adquiere a dicha forma.
El grosor de el resultado ya sea (barras, laminas, lingotes, etc.)
depende en gran parte de las toneladas de hierro que se le agreguen así
como del tipo de rodillos con el que se procesó.” (PROCESO DE
ROLADO.QUIMINET)
Generalidades 10
Soldadura.- “La Soldadura es la unión de dos piezas de metal, de la
misma manera que realiza la operación de derretir una aleación para unir
dos metales, pero diferente de cuando se sueldan dos piezas de metal
para que se unan entre si formando una unión soldada.”
Esmerilado.- “El esmerilado es considerado un maquinado abrasivo
que implica la eliminación de material por la acción de partículas
abrasivas duras que están pegadas a una rueda. Este método de
maquinado es considerado uno de los más importantes en los metales, e
incluso se puede usar como un acabado.” (PROCESOS DE MANUFACTURA Y
ACABADOS)
Granallado.- “El granallado es un proceso mediante el cual se logra
modificar el estado superficial de un material, principalmente es una
técnica de tratamiento por impacto consiguiendo un excelente grado de
limpieza y decapado, así como una correcta terminación superficial”
(ABRASIVOS Y MAQUINARIAS, 2011)
Pintado o Acabado.- “El técnico en pintura industrial es un experto
en la realización de este tratamiento superficial, que tiene por misión
recubrir una superficie metálica o de otro material con una impregnación
química líquida o en polvo con la finalidad de darle un acabado y, a la vez,
una protección ante las agresiones medioambientales (oxidación,
corrosión). Aunque se continua pintando a mano en casos puntuales,
actualmente, lo más normal, cuando se hacen series de cierta dimensión,
es pintar de forma automàtica en una línea de pintura.” (TECNICO EN
PINTURA INDUSTRIAL-BARCELONA TREBALL)
1.2.2 Norma API
“El código de la norma API 650 está basado en el conocimiento y la
experiencia acumulada de fabricantes y usuarios de tanques de
almacenamiento de petróleo soldados, de varios tamaños y capacidades,
con una presión manométrica interna que no exceda de 2.5 psi.
Generalidades 11
La intención de la norma es servir como una especificación de
compra para tanques en la industria petrolera. El comprador o usuario
deberá especificar ciertos requisitos básicos para la compra y podrá
modificar, eliminar o ampliar los requerimientos del código, pero no podrá
exigir certificación de que se cumplieron los requisitos de la norma, a
menos que se hayan cumplido los requisitos mínimos o que no se hayan
excedido sus limitaciones, es decir que las reglas de diseño establecidas
en el código son requerimientos mínimos, se pueden especificar reglas
más restrictivas por el cliente o ser dadas por el fabricante, cuando han
sido acordadas previamente entre el comprador y el fabricante.
El código no aprueba, recomienda o respalda ningún diseño en
específico y tampoco limita el método de diseño o fabricación.
Las ediciones, adendas o revisiones al código se pueden utilizar
desde la fecha de publicación mostrada en la carátula de las mismas,
pero serán obligatorios seis meses después de esta misma fecha de
publicación. Durante este período de seis meses, el comprador deberá
especificar cuál será la edición adenda o revisión aplicable para el
contrato.
El código trae especificaciones en unidades del sistema común de
unidades de Estados Unidos (US customary) y estándares
norteamericanos además de unidades del sistema internacional de
medidas (SI sistema métrico) y estándares ISO aplicables, cuando se
presenten conflictos entre las unidades, mandará el sistema US
customary.
El contenido de los códigos de la norma API 650 son los siguientes:
Alcance.
Materiales.
Diseño.
Generalidades 12
Fabricación.
Montaje y ensamblaje.
Métodos de inspección de las juntas.
Marco final.
Apéndices. “ (JIBAJA,FERNANDO, 2006)
“Durante el nacimiento de la Industria Petrolera, se presenta una
primera etapa en la que el crudo extraído de los yacimientos era
almacenado en depósitos tipo piscina, que presentaron problemas como:
evaporación de productos livianos, contaminación del crudo por agua y
elementos sólidos, y los eminentes peligros de incendios.
Esto llevó a la modernización de los sistemas de almacenamiento,
que en una segunda etapa, fue dominada por la utilización de la madera
como elemento base para la construcción de recipientes almacenadores
(tanques).
La construcción de este tipo de tanques no presentó problemas
mayores por la facilidad de manipulación de este elemento con
herramientas simples.
Pero al igual que la primera etapa del almacenamiento, tuvo
problemas, en menor intensidad pero que se reflejaban en las ventas del
producto, este problema se originó porque la madera no daba una
hermeticidad total al tanque y se producían fugas por las uniones de las
placas de madera, así como la evaporación de productos más volátiles y
esto a su vez generaba la posibilidad de incendios.
Mientras la Industria Petrolera buscaba la solución a estos
problemas en el almacenamiento, paralelamente la Industria Metalúrgica
comenzó sus pasos con la industrialización del acero creando las láminas
de este material en diferentes formas y tamaños, naciendo así una tercera
etapa, que controlo la construcción de tanques de almacenamiento para
Generalidades 13
la Industria del Petróleo, estas láminas fueron utilizadas para la
construcción de tanques de almacenamiento de petróleo.
En un inicio estas láminas eran unidas con pernos lo que no
solucionaba el problema de las fugas, ya que por las propiedades que
presenta el petróleo con el pasar del tiempo se vencía la hermeticidad
impuesta por la unión con pernos entre lámina y lámina lo que llevo a la
utilización de los sistemas de soldadura como una solución técnica, que si
daba la hermeticidad total a los tanques.
A partir de esta tercera etapa entramos en una modernización de
los sistemas de almacenamiento dentro de la Industria Petrolera, ya no
solo, con la utilización de láminas de acero, si no también, láminas de
aluminio dando como resultado una gama infinita de diseños de tanques
de almacenamiento.
1.2.3 Clasificación de los tanques de almacenamiento
La clasificación que se puede observar a continuación es
generalizada a todos los servicios de almacenamiento que prestan los
diferentes modelos de tanques, de acuerdo a sus presiones de operación
y producto que almacenan, pero si se quiere generalizar se puede decir
que hay tres tipos de tanques, que son tanques de techo fijo (cualquiera
que sea su forma) tanques de techo flotante (cualquiera que sea su
sistema de flotación) y esferas o tanques esféricos (almacenamiento de
gas).
1.2.4 Tanques Cilíndricos de Techo Cónico Fijo
Se utilizan para almacenar petróleo crudo y productos con baja
presión de vapor, es decir que almacenan productos que no emitan
vapores a temperatura ambiente.
Generalidades 14
1.2.5 Tanques Cilíndricos con Techo Soportado
Son tanques de almacenamiento de forma cilíndrica con techo
cónico fijo con la característica de que el techo cónico está construido
sobre un sistema de vigas y columnas que soportan el peso y diseño
cónico del techo.
1.2.6 Tanques Cilíndricos con Techo Auto Soportado
En este tipo de tanque el techo se construye directamente sobre la
estructura del mismo tanque, es decir que el peso del techo del tanque
reposa directamente sobre la forma cilíndrica del tanque, adoptando la
forma de un domo. Ambos diseños poseen un fondo plano, con pared
cilíndrica, son los más económicos en diseño y de construcción más
simple.
1.2.7 Tanques Cilíndricos con Tapa Cóncavos
Son tanques de almacenamiento de forma cilíndrica cuya tapa
adquiere una forma cóncava que sirve para almacenar productos con alta
presión de vapor, aptos para almacenar GLP, gasolinas, etc.
1.2.8 Tanques Cilíndricos con Techo Flotante
Similares en construcción a los tanques de techo fijo, con la
diferencia que el techo es soportado por el propio fluido almacenado, el
techo flotante puede ser interno (existe un techo fijo colocado en el
tanque) o externo (se encuentra a cielo abierto) consta de una membrana
ubicada sobre el producto a manera de espejo eliminando de esta manera
el espacio libre que se generaba entre el fluido almacenado y la cubierta
del tanque, esto provoca que la presión del tanque sea similar a la presión
atmosférica, permitiendo de esta manera almacenar petróleos livianos y
pesados así como también derivados más volátiles como gasolina, diésel,
etc.
Generalidades 15
En cualquier caso entre la membrana y la envolvente del tanque
(cuerpo) debe existir un sello evitando así pérdida del volumen por
evaporación. “ (JIBAJA,FERNANDO, 2006)
1.3 Planificación
Entre conceptos de varios autores se enfocan las siguientes
definiciones:
“Es el proceso de establecer metas y elegir medios para alcanzar
dichas metas” (STONER, 1996)
"La planificación... se anticipa a la toma de decisiones. Es un
proceso de decidir... antes de que se requiera la acción". (ACKOFF, 1991)
"Consiste en decidir con anticipación lo que hay que hacer, quién
tiene que hacerlo, y cómo deberá hacerse”. (MURDICK, 1994)
“Se erige como puente entre el punto en que nos encontramos y
aquel donde queremos ir.
Pasos del proceso de planificación
“El proceso de planeación incluye pasos principales:
Definición de los objetivos organizacionales
Determinar donde se está en relación a los objetivos
Desarrollar premisas considerando situaciones futuras
Identificar y escoger entre cursos alternativos de acción
Puesta en marcha de los planes y evaluar los resultados” (CORTES,
1998)
“Fase de planificación. Se trata de establecer cómo el equipo de
trabajo deberá satisfacer las restricciones de prestaciones,
planificación temporal y coste.
Generalidades 16
Fase de ejecución. Representa el conjunto de tareas y actividades
que suponen la realización propiamente dicha del proyecto, la
ejecución de la obra de que se trate.
Fase de entrega o puesta en marcha. Como ya se ha dicho, todo
proyecto está destinado a finalizarse en un plazo predeterminado,
culminando en la entrega de la obra al cliente o la puesta en marcha
del sistema desarrollado, comprobando que funciona
adecuadamente y responde a las especificaciones en su momento
aprobadas.” (FERNANDEZ, EDUARDO)
GRAFICO N° 2
FASES DE PROCESOS
Fuente: www.monografias.com Elaborado por: Fernández Eduardo
1.3.1 Programación de la Producción
“La Programación de la Producción es el nivel más bajo de
Planificación Cadena de Suministro. La Programación de la Producción
incluye la optimización en el horizonte de planificación a corto plazo. La
longitud de este horizonte puede variar desde horas hasta un par de
semanas, dependiendo del tipo de negocio. La planificación asigna
órdenes y operaciones a varios recursos de producción en el negocio. En
este contexto, los recursos pueden ser maquinaria, herramientas,
personal, habilidades, etc.” (PROGRAMACION DE LA PRODUCCION)
Generalidades 17
1.3.2 El Control Estadístico del Proceso
“El control estadístico de proceso o C.E.P. es una herramienta
estadística que se utiliza en el puesto de trabajo para conseguir el
producto adecuado.
Cuando el proceso trabaja afectado solamente por un sistema
constante de variables aleatorias no controlables (causas no asignables)
se dice que está funcionando bajo Control Estadístico. Cuando, además
de las causas no asignables, aparece una o varias causas asignables, se
dice que el proceso está fuera de control.
Un objetivo fundamental del C.E.P. es detectar rápidamente la
presencia de “causas asignables” para emprender acciones correctoras
que eviten la fabricación de productos defectuosos.
La puesta en marcha de un programa de control estadístico para un
proceso en particular implica dos etapas:
1ª etapa: Ajuste del proceso.
2ª etapa: Control del proceso.
Los gráficos de control o cartas de control constituyen el
procedimiento básico del CEP. Con dicho procedimiento se pretenden
cubrir tres objetivos:
1. Seguimiento y vigilancia del proceso.
2. Reducción de la variación.
3. Menos costo por unidad.” (AEC-CONTROL ESTADISTICO DE PROCESO)
Aplicando el control estadístico del proceso, se puede obtener
conclusiones para las tomas de decisiones de acuerdo a la relación que
se realice entre el antes y el después de las situaciones que afectan y
perjudican al flujo del proceso permitiendo tomar los debidos correctivos
Generalidades 18
1.3.3 Herramientas para el Control de Calidad
“Estas herramientas, que posteriormente fueron denominadas “las
siete herramientas básicas de la calidad”, pueden ser descritas
genéricamente como métodos para la mejora continua y la solución de
problemas. Las siete herramientas básicas de la calidad son:
Diagrama Causa – Efecto. Ayuda a identificar, clasificar y poner de
manifiesto posibles causas, tanto de problemas específicos como de
efectos deseados.
Hoja de Comprobación. Registro de datos relativos a la ocurrencia
de determinados sucesos, mediante un método sencillo.
Gráficos de Control. Herramienta estadística utilizada para
controlar y mejorar un proceso mediante el análisis de su variación a
través del tiempo.
Histograma. Gráfico de barras verticales que representa la
distribución de frecuencias de un conjunto de datos.
Diagrama de Pareto. Método de análisis que permite discriminar
entre las causas más importantes de un problema (los pocos y
vitales) y las que lo son menos (los muchos y triviales).
Diagrama de Dispersión. Herramienta que ayuda a identificar la
posible relación entre dos variables.
Estratificación. Procedimiento consistente en clasificar los datos
disponibles por grupos con similares características que muestra
gráficamente la distribución de los datos que proceden de fuentes o
condiciones diferentes. (EL CONTROL DE LA CALIDAD Y LAS 7
HERRAMIENTAS BASICAS AITECO)
Generalidades 19
GRAFICO N° 3
SIMBOLOGIA PARA UN DIAGRAMA DE FLUJO
Fuente: www.google.com.ec Elaborado por: Villon Coral Edwin Saúl
1.3.4 Organización en Áreas "5s"
“Si bien es cierto cada empresa es diferente desde todos los puntos
de vista aunque la actividad económica sea la misma, es por ello que para
la implementación de las 5s en la empresa Industrias Metalmecánicas, se
hace necesario establecer el diseño de un manual único y acorde a la
situación que se ha evidenciado anteriormente con respecto al orden y
limpieza.
1.3.5 Descripción de las "5s"
El movimiento “5S”, originado en Japón, es una herramienta que
desarrolla una nueva manera de realizar las tareas en una organización,
se denominan 5S porque representan acciones que son principios
expresados con cinco palabras japonesas que comienzan por S. Cada
palabra tiene un significado importante para la creación de un lugar limpio
y seguro donde trabajar. Estos nombres son:
1.- SEIRI (Clasificar)
2.- SEITON (Organizar)
3.- SEISO (Limpieza)
Generalidades 20
4.- SEIKETSU (Estandarización)
5.- SHITSUKE (Disciplina)
Esta nueva herramienta se puede aplicar en cualquier tipo de
organización, ya sea industrial o de servicios, que desee iniciar el camino
de la mejora continua.
1.3.6 SEIRI – Clasificación
SEIRI o Clasificar significa eliminar del área o estación de trabajo
todos aquellos elementos innecesarios y que no se requieren para realizar
la labor, ya sea en áreas de producción o en áreas administrativas. Se
incluyen por ejemplo: herramientas, maquinaria, productos con defecto,
papeles, documentos, utensilios, repuestos, entre otros.
1.3.7 SEITON – Organizar
Para poder estandarizar es necesario organizar, es decir, definir los
lugares de ubicación de los diferentes elementos que se utilizan en el
puesto de trabajo.
La organización es el proceso de arreglar u ordenar, que consiste
en establecer el modo en que deben ubicarse e identificarse los
materiales necesarios, de manera que sea fácil y rápido encontrarlos,
utilizarlos y reponerlos.
1.3.8 SEISO – Limpieza
SEISO o limpieza, significa eliminar el polvo y suciedad de todos
los elementos de una fábrica. En esta fase se procede a limpiar todo el
puesto de trabajo, máquinas, utensilios, así como el suelo, las paredes y
todo el entorno de trabajo.
Generalidades 21
En esta S, se llevan a cabo diversas actividades que permitirán
tener un mayor control visual de las instalaciones,
1.3.9 SEIKETSU – Estandarizar
El SEIKETSU o estandarización pretende mantener el estado de
limpieza y organización alcanzado con la aplicación de las primeras tres
“S”, el SEIKETSU solo se obtiene cuando se trabajan continuamente los
tres principios anteriores; implica elaborar estándares de limpieza y de
inspección para realizar acciones de autocontrol permanente.
1.3.9.1 SHITSUKE – DISCIPLINA
SHITSUKE o Disciplina significa convertir en hábito el empleo y
utilización de los métodos establecidos y estandarizados para la limpieza
en el lugar de trabajo. Solo si se implanta la disciplina y el cumplimiento
de las normas y procedimientos ya adoptados se podrá disfrutar de los
beneficios que ellos brindan.
Las cuatro "S" anteriores se pueden implantar sin dificultad si en los
lugares de trabajo se mantiene la disciplina. Su aplicación nos garantiza
que la seguridad será permanente, la productividad se mejore
progresivamente y la calidad de los productos sea excelente.
A diferencia de la clasificación, organización, limpieza y
estandarización, la disciplina no es visible y no puede medirse.
Existe en la mente y en la voluntad de las personas y solo la
conducta demuestra la presencia, sin embargo, se pueden crear
condiciones que estimulen la práctica de la disciplina. Tanto la dirección
de la empresa como los empleados, han de cumplir un papel fundamental
a la hora de generar un elevado grado de disciplina.” (BENAVIDES COLON &
CASTRO PAJARO, 2010)
Generalidades 22
1.4 La Distribución en Planta
“La distribución en planta se define como la ordenación física de los
elementos que constituyen una instalación sea industrial o de servicios.
Ésta ordenación comprende los espacios necesarios para los
movimientos, el almacenamiento, los colaboradores directos o indirectos y
todas las actividades que tengan lugar en dicha instalación. Una
distribución en planta puede aplicarse en una instalación ya existente o en
una en proyección.
1.4.1 Diseño y Distribución en Planta
El objetivo de un trabajo de diseño y distribución en planta es hallar
una ordenación de las áreas de trabajo y del equipo que sea la más
eficiente en costos, al mismo tiempo que sea la más segura y satisfactoria
para los colaboradores de la organización. Específicamente las ventajas
una buena distribución redundan en reducción de costos de fabricación
como resultados de los siguientes beneficios:
1.4.2 Reducción de riesgos de enfermedades profesionales y
accidentes de trabajo
Se contempla el factor seguridad desde el diseño y es una
perspectiva vital desde la distribución, de esta manera se eliminan las
herramientas en los pasillos; los pasos peligrosos, se reduce la
probabilidad de resbalones, los lugares insalubres, la mala ventilación, la
mala iluminación, etc.
1.4.3 Mejora la satisfacción del trabajador
Con la ingeniería del detalle que se aborda en el diseño y la distribución
se contemplan los pequeños problemas que afectan a los trabajadores, el
sol de frente, las sombras en el lugar de trabajo, son factores que al
Generalidades 23
solucionarse incrementan la moral del colaborador al sentir que la
dirección se interesa en ellos.
1.4.4 Incremento de la productividad
Muchos factores que son afectados positivamente por un adecuado
trabajo de diseño y distribución logran aumentar la productividad general,
algunos de ellos son la minimización de movimientos, el aumento de la
productividad del colaborador, etc.
1.4.5 Disminuyen los retrasos
Al balancear las operaciones se evita que los materiales, los
colaboradores y las máquinas tengan que esperar. Debe buscarse como
principio fundamental, que las unidades de producción no toquen el suelo.
1.4.6 Optimización del espacio
Al minimizar las distancias de recorrido y distribuir óptimamente los
pasillos, almacenes, equipo y colaboradores, se aprovecha mejor el
espacio. Como principio se debe optar por utilizar varios niveles, ya que
se aprovecha la tercera dimensión logrando ahorro de superficies.
Reducción del material en proceso
Al disminuir las distancias y al generar secuencias lógicas de
producción a través de la distribución, el material permanece menos
tiempo en el proceso.
Optimización de la vigilancia
En el diseño se planifica el campo de visión que se tendrá con fines
de supervisión.” (DISEÑO Y DISTRIBUCION DE PLANTA- INGENIERIA INDUSTRIAL)
Generalidades 24
1.4.7 Factores que afectan a la distribución en planta
1. “Maquinaria.
2. Trabajadores.
3. Movimientos (de personas y materiales).
4. Espera (almacenes temporales, permanentes, salas de espera).
5. Servicios (producción, inspección, control, programación, etc.)
7. Edificio (elementos y particularidades Int. y Ext. del mismo.
8. Instalaciones existentes, etc.).
9. Versatilidad, flexibilidad, expansión
Tipos de Distribución en Planta: Generalmente se manejan tres
tipos de distribución los cuales se mencionan a continuación:
Distribución por posición fija: El material permanece en situación
fija y son los hombres y la maquinaria los que confluyen hacia él.
Distribución por proceso: Las operaciones del mismo tipo se
realizan dentro del mismo sector.
Distribución por producto: El material se desplaza de una
operación a la siguiente sin solución de continuidad. (Líneas de
producción, producción en cadena)
1.4.8 Ventajas de tener una buena distribución
Disminución de las distancias a recorrer por los materiales,
herramientas y trabajadores.
Circulación adecuada para el personal, equipos móviles, materiales
y productos en elaboración, etc.
Utilización efectiva del espacio disponible según la necesidad.
Seguridad del personal y disminución de accidentes.
Generalidades 25
Localización de sitios para inspección, que permitan mejorar la
calidad del producto.
Disminución del tiempo de fabricación.
Mejoramiento de las condiciones de trabajo.
Incremento de la productividad y disminución de los costos.
1.5 Análisis en la Empresa Metalmecánica
La distribución en planta implica la ordenación física y racional de
los elementos productivos garantizando su flujo óptimo al más bajo costo.
Esta ordenación ya practicada o en proyecto, incluye, tanto los espacios
necesarios para el movimiento del material, almacenamiento, máquinas,
equipos de trabajo, trabajadores y todas las otras actividades o servicios.
En líneas generales la distribución de planta persigue dos
intereses: un interés económico con el que se busca aumentar la
producción y reducir costos; y un interés social con el que se busca darle
seguridad al trabajador y satisfacción por el trabajo que realiza.
1.5.1 Análisis de los Factores
1.5.2 Factor Hombre
Este es un factor preponderante para realización de un trabajo
efectivo, no solo en EMPRESAS METALMECANICAS si no en cualquier
otra compañía u organización. Debido a que el ser humano constituye el
principal activo de cualquier empresa, ya que es el directamente
responsable de que los procesos se ejecuten lo más rápido, con la mayor
calidad e incurriendo en menores costos.
El Taller de PRODUCCION de una EMPRESA METALMECANICA
cuenta con un recurso humano en su departamento de operación
Generalidades 26
compuesto por mecánicos, torneros, ayudantes y soldadores altamente
calificados.
Condiciones de trabajo y seguridad
Para el diseño de la distribución es indispensable tener presente la
seguridad de los trabajadores o empleados, por lo cual la empresa cuenta
con un programa de salud ocupacional, el cual se encarga de preservar la
integridad física, mental y psicológicamente de los empleados. Por esto
actualmente se tienen en cuenta los siguientes aspectos.
Que el suelo esté libre de obstrucciones y que no resbale.
Que ningún trabajador este situado debajo o encima de alguna.
Zona peligrosa.
Que los empleados usen elementos especiales de seguridad.
Accesos adecuados y salidas de emergencia bien señalizadas.
Elementos de primeros auxilios y extintores de fuego cercanos.
Se cuenta con personal altamente calificado en cada uno de los
procesos que se realizan en la empresa, ya que es indispensable escoger
las habilidades apropiadas y una calificación laboral correcta para la
selección de la mano de obra requerida.
1.5.3 Factor maquinaria
La empresa cuenta con diversos equipos en cada uno de sus
procesos, por ejemplo, cuenta equipos de soldadura por arco, equipos de
soldadura por MIG, pulidoras, compresores, roladoras, pantógrafos,
puentes grúa, etc.
Es por esto, que el departamento de producción juega un papel
fundamental a la hora de contribuir al buen funcionamiento de estos
equipos, ya que de ello dependerá que el proceso productivo sea
excelente.
Generalidades 27
La maquinaria con que cuentan actualmente las organizaciones de
la metalmecánica está constituida por:
Pantógrafos.
Equipos de soldadura.
Equipo para limpieza mecánica.
Cajas de herramientas.
Equipos metal mecánicos.
Equipos eléctricos mecánicos.
Equipos de lubricación.
Un Puente grúa.
Equipo de roladora.
1.5.4 Factor Movimiento
En el taller de producción de empresas metalmecánica se
desarrollan diferentes actividades que involucran manejo de materiales,
equipos, herramientas y reparación de equipos pesados, por lo que se
hace preponderante el establecimiento de políticas que promuevan el
buen manejo de los mismos.
1.5.5 Factor Servicio
En esta parte del trabajo se contemplan los accesos, y las
situaciones que deben ser previstas, con el fin de llevar a cabo una
buena distribución de planta, ya que de esto depende el que los procesos
sean ágiles y que los trabajadores se sientan seguros y protegidos,
además de garantizarles que el trabajo se desarrolle en las mejores
condiciones y áreas adecuadas y óptimas. El servicio que se establezca
deberá contar con las mejores condiciones para de esta manera optimizar
tiempos y obtener una reducción de movimientos y actividades
innecesarias que perjudican el flujo en los diferentes procesos de
fabricación para la obtención del producto final
Generalidades 28
1.5.6 Vías de acceso
Se debe tener en cuenta los principios de flujo y de distancias, es
decir, la secuencia de operaciones que se manejan dentro del taller, por
parte del personal encargado debe concordar con el circuito de
desplazamiento. La falta de delimitación de las áreas de trabajo, ocasiona
la obstrucción de vías de acceso sobre los pasillos o zona de
desplazamiento.
1.5.7 Iluminación
La iluminación por ser un elemento importante dentro de los procesos de
la empresa, y teniendo en cuenta que se trabajan más de 12 horas, es
necesario tener en cuenta este factor.
1.5.8 Ventilación
La ventilación por ser una consideración importante en el momento de
llevar a cabo las actividades en la empresa, es necesario tener en cuenta
este factor a la hora de mantener un buen ambiente de trabajo. “ ( VRJ
JAIRO, 2009)
1.5.9 Alcance del código de la Norma API 650
“La norma API 650 es la que fija la construcción de tanques
soldados en sitio para el almacenamiento de petróleo y derivados,
determinando también la presión interna a la que pueden llegar a ser
sometidos (15 psi.) y temperatura de operación (90º C).
Cubre requerimientos para materiales, diseño, fabricación, montaje
y pruebas de tanques soldados verticales cilíndricos, no enterrados con
extremo superior abierto o cerrado en varios tamaños y capacidades, para
Generalidades 29
presiones internas aproximadas a la atmosférica (no deben exceder el
peso de las láminas del techo).
El código aplica para tanques en los cuales la totalidad del fondo
del tanque está soportado uniformemente y para tanques en servicio no
refrigerado con temperaturas de servicio máximas de 200 º F (90 º C).
El código no establece tamaños específicos de tanques y por el
contrario se puede escoger cualquier tamaño que sea necesario, su
intención es ayudar a los clientes y a los fabricantes a comprar, fabricar y
montar los tanques y no pretende prohibir la compra o fabricación de
tanques que cumplan con otras especificaciones.
Los apéndices dan un número de opciones de diseño que
requieren decisiones del Comprador, requerimientos estándar e
información que suplementes la norma básica.
Los apéndices se vuelven requerimientos obligatorios solamente
cuando el cliente o el comprador especifiquen una opción cubierta por uno
de ellos.
1.6 Limitaciones del Alcance del Código
Las reglas del código de la norma no son aplicables más allá de los
siguientes límites en las tuberías conectadas interna o externamente al
techo, cuerpo o fondo del tanque:
La cara de la primera brida en conexiones bridadas, excepto cuando
se suministren tapas o bridas ciegas.
La primera superficie de sello en accesorios o instrumentos.
La primera junta roscada en conexiones roscadas.
La primera junta circunferencial en conexiones soldadas, si no están
soldadas a una brida.
Generalidades 30
1.6.1 Cumplimiento
El fabricante es el responsable del cumplimiento de todos los
requerimientos del código de la norma. La inspección por el inspector del
comprador no le quita al fabricante la obligación de suministrar el control
de calidad y la inspección necesarias para garantizar tal cumplimiento.
1.6.2 Estándares Referenciados
Los estándares, códigos, especificaciones y publicaciones citados
en el código de la norma API 650, se deben utilizar en su última edición
publicada a menos que se indique otra cosa en el código. La siguiente es
una lista de los principales códigos y estándares referenciados:
1.6.3 API
STD 620 Diseño y construcción tanques grandes de baja presión.
STD 650 Diseño y construcción de tanques de almacenamiento
atmosférico.
RP651 Protección Catódica.
RP652 Recubrimientos de los fondos de tanques.
1.6.4 ASME
Código de calderas y recipientes a presión.
SECCION V Ensayos no destructivos.
SECCION VIII Recipientes a presión.
SECCION IX Calificación de soldaduras.
1.6.5 ASNT
SNT-TC-1A Calificación y certificación de personal de ensayos no
destructivos.” (JIBAJA,FERNANDO, 2006)
Generalidades 31
1.7 Marco Referencial
1.7.1 Herramienta 5s
“La práctica de las 5S, es una herramienta técnica de calidad de
bajos costos y fácil aplicación, que permite tener unos puestos de trabajo
limpios y ordenados. Las 5S tienen como objetivo principal mejorar la
calidad, eliminar tiempos muertos, disminuir accidentes de trabajo,
aumentar la productividad de los operarios y la eficiencia de las máquinas,
disminuyendo desperdicios, costos de materia prima y costos de entrega.
Cuando una empresa desea llegar a un alto nivel de
competitividad, lo primero que debe tener en cuenta para aumentar su
productividad y calidad, es cambiar la cultura de trabajo, pues en su gran
mayoría, las instalaciones de la planta de trabajo son desordenadas, con
mala distribución de la planta, sumado al poco compromiso de los
operarios, aspectos que no permiten lograr los objetivos de productividad.
Para lograr una empresa competitiva y alto rendimiento en
productividad, se hace necesario, la implementación de herramientas de
trabajo a través de la aplicación de diversas técnicas de calidad que
ayuden a mejorar todos estos aspectos.
Una de las técnicas más antiguas, a la cual acuden muchos por su
fácil aplicación y bajos costos como son las 5S, la cual ayuda a eliminar
sustancialmente las errores y fallas que se presentan en las empresa
como resultado del desorden que se tienen en las plantas de producción o
en los puestos de trabajo.
Los resultados que ha arrojado la implementación de esta técnica
en las empresas que la han aplicado son muy significativos.
Generalidades 32
El caso de la empresa dedicada a la extrusión de aluminio, que al
implementar la técnica de las 5S en el área de matricería, por ser el área
en la que depende directamente la calidad de los perfiles de aluminio, no
contaba con una identificación adecuada de las herramientas, generando
aumento de desperdicio de tiempo la identificación y búsqueda de las
mismas; igualmente la acumulación de materiales de trabajo innecesarios
por toda la planta de producción, sumado a la falta de hábitos de limpieza
de las máquinas y un plan de mejora, la no documentación de los
procesos y la falta de disciplina de trabajo constante; que logro una mejor
efectividad con la implementación de esta técnica.
El éxito logrado por esta empresa se debe a que implementó un
sistema de medición a través de indicadores, que le permitieron conocer
su estado inicial y comparar con los mejoramientos obtenidos después de
su implementación de la técnica de las 5S.
Las mejoras en la productividad y competitividad fueron muy
sustanciales, de tal forma que logro disminuir en un 12,6% los tiempos de
búsqueda de matrices, la cantidad de matrices pulidas aumento en un
20.2%, el tiempo de limpieza en un tanque de soda disminuyó en un 25%
y el porcentaje de desperdicios disminuyeron en un 5.77%. Con estas
mejorar la empresa obtuvo un ahorro sustancial de $2.923.080, gracias a
la implementación de metodologías de calidad.
Otra gran experiencia de los resultados obtenidos con la
implementación de las 5S, la cuenta el autor VIZUETA & CALVO en su
libro “Mejoramiento del área de mezcla de plasticol de una empresa de
productos plásticos mediante la aplicación de la metodología de las 5S”,
en el que narra que una empresa llamada “EPP”, dedicada a la
producción de productos plásticos, tomó la decisión de implementar la
técnica de las 5S, con el propósito de disminuir costos y aumentar la
productividad.
Generalidades 33
Para la implementación de esta herramienta de calidad, se eligió el
área de mezcla de plastisol, por no tener documentado un proceso de
producción, lo que convertía dicha área en una producción ineficiente y
con problemas de alta producción de desperdicios, igualmente la falta de
espacio para realizar actividades de transporte rápida y cómodamente, el
tiempo en exceso que utilizaban los trabajadores en la búsqueda de los
colorantes necesarios para una determinada producción, los grandes
recorridos que hacían los trabajadores para tomar los elementos
necesarios para la elaboración de un producto, entre otros.
El resultado obtenido por dicha empresa con la implementación de
esta técnica, fue en un aumento en el desempeño de 18 a 73 puntos, una
reducción del tiempo de búsqueda de los colorantes del 67% (paso de 33
segundos a 11 segundos) y para las personas que no pertenezcan al área
la reducción fue de 79% (paso de 71 segundos a 15 segundos), gracias a
la clasificación y orden dado al almacenamiento de los colorantes”
(GIRALDO SANCHEZ, SALDARRIAGA MONSALVE, & MONCADA ROLDAN, 2013)
Molemotor 2014
1.7.2 Diagrama Causa – Efecto Ishikawa
“Este documento describe el proceso y construcción del diagrama,
utilizando una de las herramientas más útiles para la ordenación de ideas,
mediante el criterio de sus relaciones de causalidad, el diagrama causa-
efecto.
Los problemas detectados en la empresa luego de haber podido
observar varias circunstancias en los procesos con la ayuda de los
encargados de producción y jefes de cada sección se determinó el
principal efecto visualizado de todos los problemas existentes: Reproceso
en los productos, para luego mediante una lluvia de ideas poner a
consideración las siguientes respuestas.
Generalidades 34
• Obras pendientes
• Incumplimiento de procedimientos de trabajo
• Adquisición de materiales y herramientas
• Diferencias de experiencias laborales y académicas
• Falta de comunicación confianza
• Se asume conocer el procedimiento
• No hay cursos de actualización
• Disponibilidad de maquinarias
• Errores de pago de las horas de trabajo al personal
• Reproceso en las tareas a realizar
Estas ideas han sido analizadas y clasificadas de acuerdo a su
relación en las siguientes categorías o posibles factores causantes del
efecto analizado, para el desarrollo del diagrama Ishikawa o espina de
pescado, como más relevantes y para su globalización de las causas se
tomaron en cuenta los siguientes factores:
• Procedimientos
• Recursos humanos
• Maquinaria
• Métodos” (ARMENDARIZ MENDOZA, 2014)
1.7.3 Empresa ENATIN 2013
“De Acuerdo a los registros estadísticos de la empresa ENATIN
realizo 10 proyectos de gran magnitud durante el 2013 que son los
siguientes:
1. CELEC: Tanques de almacenamiento Central Termoeléctrica Santa
Elena 3.
2. CELEC: Tanques de almacenamiento Central Termoeléctrica Jabino.
3. PETROCOMERCIAL: Proyecto de Biocombustible.
4. ODEBRECHT: Puente flotante proyecto BABA.
Generalidades 35
5. ISO lux CORSÁN: Fabricación y montaje de estructuras y tanques
para proyecto termoeléctrico EMEL Sucumbíos.
6. ODEBRECHT (BRASIL): Fabricación vigas puente carretera Colon-
Panamá tramo MADÉN-Colón 1250 ton.
7. CN: Galpón F y Canope.
8. Proyecto Salcedo.
9. CEDAL III – Durán.
10. General ENATIN Planta.
Dejando como consecuencia 60 accidentes los que generaron días
perdidos por accidentes de trabajo de 1881 días durante el año 2013
identificados con el diagrama causa efectos de Ishikawa” (VILLACIS FLORES ,
2014)
1.7.4 Metalcar S.A.
“Mediante análisis de diagrama de ISHIKAWA, de acuerdo a los
registros y reportes estadísticos de la industria metalmecánica
METALCAR, los días perdidos por accidentes de trabajo han sido de 209
días en el año 2011. “ (HIDALGO ALCIDES, 2013)
CAPITULO II
METODOLOGIA
2.1 Análisis de la Investigación
La metodología que se aplicara en el presente trabajo investigativo,
explicativo - descriptivo; se basa en métodos científicos, utilizando para
ello técnicas y herramientas de análisis comprendidas en el área de
sistemas productivos. Definir los costos producidos por los problemas
existentes en cada proceso de fabricación con la ayuda de los diferentes
métodos de análisis y técnicas, que brindaran una información estadística
de los problemas que está pasando la empresa al momento de iniciar el
proceso de fabricación, esta información se la utilizara con el fin de tomar
decisiones correctivas para un óptimo desarrollo del flujo del proceso.
2.1.1 Técnica de observación y recolección de datos
“La observación directa del fenómeno en estudio es una técnica
bastante objetiva de recolección; con ella se podrá obtener información
aun cuando no exista el deseo de proporcionarla y es independiente de la
capacidad y veracidad de las personas a estudiar; por otra parte, como los
hechos se estudian sin intermediarios, se evitan distorsiones de los
mismos, sin embargo, debe cuidarse el entrenamiento del observador,
para que la observación tenga validez científica. La observación que se
adoptara será: Estructurada mediante un análisis previo, considerando el
objeto en estudio con la finalidad de no dejar libre cualquier interrogante
o duda que pueda servir como pieza clave o fundamental para la
identificación del problema actual, aplicando una observación analítica y
técnicamente
Metodología 37
Observación no estructurada: Consiste en recoger y anotar todos los
hechos que sucedan en determinado momento sin poseer guía
alguna de lo que se va a observar.
Según el papel o modo de la participación del observador.
Observación participante: Consiste en la participación directa del
observador con la comunidad, el grupo o la situación determinada.
Según el número de observadores
Individual: es la que realiza una sola persona, es obvio que el
investigador se centra en lo que observa.
Según el lugar donde se realiza
Campo: los hechos se captan tal y como se van presentando en el
mismo sitio donde usualmente se encuentran o viven los sujetos
estudiados. Allí se observa cómo actúa el sujeto. “ (LA RECOLECCION DE
DATOS: LA OBSERVACION)
2.1.2 Desorganización de la planta
La observación diaria y la comunicación con el personal operativo y
administrativo dieron a notar diferentes situaciones que están poniendo en
riesgo la utilidad de la empresa.
2.1.3 Inspección Visual
Se realizara un análisis profundo de las actividades que intervienen
en los dos procesos de fabricación, observando detenidamente todos los
movimientos necesarios e innecesarios que se llevan a cabo, con el
objetivo de obtener información para la toma de decisiones en relación a
la mejora de la empresa.
Metodología 38
Se procederá a realizar un recorrido en toda la empresa tomando
apuntes y recolectando información que se tabulara luego con el objetivo
de tener datos actuales y compararlos con los datos históricos de la
empresa, separándolo por proceso, considerando todas las actividades
que se realizan.
GRAFICO N° 4
INSPECCION VISUAL (AREA DE CORTE)
Fuente: ENATIN S.A Elaborado por: Villon Coral Edwin Saúl
2.1.4. Conclusión de Inspección Visual de Área de Corte
Las observaciones que se encontraron en el recorrido a todas las
actividades que involucran la realización de este proceso de fabricación
son: problemas en el transporte de planchas por motivos de uso de
ganchos y cadenas, son de difícil manipulación y peligrosos, se realizan
acciones repetitivas.
Se encontró desorden y desorganización de áreas, herramientas
de trabajo olvidadas por los ayudantes en diferentes lugares y elementos
cortados mal ubicados.
Metodología 39
Tienen establecido un procedimiento de corte pero sin tiempos
límites de actividad (inicio y final), y no cuenta con un formato detallado
de registro de corte para respaldarse si se presentara inconvenientes
dimensionales.
GRAFICO N° 5
INSPECCION VISUAL (AREA DE ROLADO)
Fuente: ENATIN S.A Elaborado por: Villon Coral Edwin Saúl
2.1.5 Conclusión de Inspección Visual de área de Rolado
Las observaciones que se encontraron en el recorrido a todas las
actividades que involucran la realización de este proceso de fabricación
son: Problema presentado para el movimiento de las piezas a rolar ya que
se requiere de los mismos puentes grúas y cadenas con ganchos
complicados en su manipulación.
Se presentan rayones en planchas o elementos rolados por motivos de
rodillos en mal estado, por motivos de salpicaduras que no se retiran al
momento de soldar o puntear las juntas.
Metodología 40
Se encontró desorden y desorganización de áreas, herramientas
de trabajo (plantillas) olvidadas por los ayudantes en diferentes lugares y
elementos rolados mal ubicados.
Tienen establecido un procedimiento de rolado pero sin tiempos
límites de actividad (inicio y final), y no cuenta con un formato detallado de
registro de corte para respaldarse si se presentara inconvenientes
dimensionales.
2.1.6 Costos por tiempos improductivos
Estos costos se los obtuvieron calculando el tiempo que se pierde por
motivos de: ganchos y cadenas causantes de acciones repetitivas durante
el proceso.
2.1.7 Costo de la Mano de Obra por tiempo Iimproductivo
Cada trabajador tiene un sueldo establecido de acuerdo a las
actividades que desempeña, se calculara el costo de la mano de obra o
costo de hora hombre a causa de tiempos improductivos por diferentes
causas VER ANEXO N° 4.
CUADRO N° 1
TABLA DE SUELDOS MAS BENEFICIOS (MENSUAL)
Fuente: ENATIN S.A Elaborado por: Villon Coral Edwin Saúl
CANTIDAD ACTIVIDAD SUELDO TOTAL
1OPERADOR DE
ROLADORA1.997,25$ 1.997,25$
15 AYUDANTES 816,60$ 12.249,00$
2PUNTEADORES DE
SOLDADURA1.144,56$ 2.289,12$
2OPERADOR DE
PANTOGRAFO2.128,43$ 4.256,86$
20.792,23$ TOTAL DE SALARIO AL MES
Metodología 41
2.1.8 Cálculo del Costo de la Hora - Hombre
Para el cálculo del costo de la hora – hombre se tomó en cuenta las
personas que intervienen directamente en los procesos en estudio (corte-
rolado), tomando en consideración el sueldo, el cargo y las horas
trabajadas en el día.
CUADRO N° 2
CÁLCULO DEL COSTO DE LA HORA - HOMBRE
Fuente: ENATIN S.A Elaborado por: Villon Coral Edwin Saúl
HORA HOMBRE=$8,32
HORA -HOMBRE =
HORA -HOMBRE =
HORA HOMBRE=$4,76
HORA -HOMBRE =
HORA -HOMBRE =
HORA HOMBRE=$8,86
HORA -HOMBRE =
HORA -HOMBRE =
HORA HOMBRE=$3,40
HORA -HOMBRE =
HORA -HOMBRE =
Metodología 42
2.1.9 Tabla de Valor Hora- Hombre
Los datos de horas improductivas se los obtuvo de datos facilitados
por el diagrama de flujo de procesos de las áreas en estudio, (FIG 26-27).
Se determinó que en el día laborado se están perdiendo 3 horas promedio
por los diferentes motivos o problemáticas que se presentan en cada
proceso.
El trabajador labora 24 días al mes, (seis dias por semana) y esto
equivale a 72 horas promedio de tiempos improductivos.(VER ANEXO 5-6)
CUADRO N° 3
TIEMPOS IMPRODUCTIVOS
Fuente: ENATIN S.A Elaborado por: Villon Coral Edwin Saúl
CANTIDAD DE
TRABAJADORESCARGO DE TRABAJADORES
HORAS
TRABAJADAS
AL MES
HORAS PERDIDAS
AL MES
COSTO EN
DOLARES DE H-H
COSTO TIEMPO
IMPRODUCTIVO H-H
COSTO TOTAL
H-H EN
PROCESO DE
CORTE
2 OPERADOR DE PANTOGRAFO 192 71,5 8,86$ 633,49$ 1.266,98$
8 AYUDANTES 192 71,5 3,40$ 243,10$ 1.944,80$
3.211,78$
ENERO- MARZO 9.635,34$
CANTIDAD DE
TRABAJADORESCARGO DE TRABAJADORES
HORAS
TRABAJADAS
AL MES
HORAS PERDIDAS
AL MES
COSTO EN
DOLARES DE H-H
COSTO TIEMPO
IMPRODUCTIVO H-H
COSTO TOTAL
H-H EN
PROCESO DE
CORTE
1 OPERADOR DE ROLA 192 72 8,32$ 599,04$ 599,04$
2 PUNTEADOR DE SOLADADURA 192 72 4,76$ 342,72$ 685,44$
7 AYUDANTES 192 72 3,40$ 244,80$ 1.713,60$
2.998,08$
ENERO-MARZO 8.994,24$
TOTAL DE PERDIDA MENSUAL EN EL AREA DE ROLADO
TIEMPOS IMPRODUCTIVOS ( CORTE)
TOTAL DE PERDIDA MENSUAL EN EL AREA DE CORTE
ENERO-MARZO 2015
ENERO MARZO 2015 TIEMPOS IMPRODUCTIVOS ( ROLADO)
Metodología 43
El costo de tiempo improductivo se lo obtiene multiplicando el total
de horas pérdidas por el número de trabajadores (considerado en el área
de mayor problema) y por costo de hora hombre.
Entre las dos áreas el valor económico que está perdiendo la
empresa a causas de tiempos improductivos es de $6,209.86 dólares al
mes, que durante el mes de enero hasta marzo lleva $18,629.58 dólares y
al año podría llegar alcanzar $74,518.32 dólares, por esta razón se está
viendo afectada la utilidad anual de la empresa.
De acuerdo a los datos históricos del año 2013 y 2014 se ha
estado produciendo con rangos constantes que no varían mucho, se
refleja un aumento cada año, pero en el transcurso del presente año en
los meses de enero hasta marzo ha decaído la producción.
CUADRO N° 4
VALORES ECONOMICOS DE FABRICACION EN LOS PROCESOS
Fuente: ENATIN S.A Elaborado por: Villon Coral Edwin Saúl
AÑO CORTE ROLADO BISELADO ARMADO SOLDADURA GRANALLA PINTURA TOTAL
2013 203.455,00$ 150.265,35$ 80.790,80$ 75.000,00$ 125.440,20$ 74.548,00$ 90.650,00$ 800.149,35$
2014 201.455,00$ 148.220,35$ 78.754,80$ 74.630,00$ 123.390,20$ 75.120,00$ 89.980,00$ 791.550,35$
ENERO-MARZO
201550.863,75$ 36.698,00$ 20.180,00$ 18.790,00$ 31.350,00$ 18.647,00$ 22.672,00$ 199.200,75$
TOTAL 60.499,09$ 45.692,24$ 20.180,00$ 18.790,00$ 31.350,00$ 18.647,00$ 22.672,00$ 217.830,33$
VALORES ECONOMICOS DE FABRICACION EN LOS PROCESOS
ENERO-MARZO
2015
T/IMPRODUCTIVO
9.635,34$ 8.994,24$
Metodología 44
De acuerdo a los valores económicos de fabricación del año 2013 y
2014 hay una ligera variación en los costos de cada proceso en la cual en
el año 2015 se ve incrementada en las dos áreas de más actividad y
fuerza laboral como es el área de corte y rolado, por motivos de tiempos
improductivos.
En el año 2013 se produjeron 136 tanques conformados de 5
planchas cada uno equivalente a $5.883
(680/5planchas=136)($800.149/136=$5.883) dólares costo de producción
cada uno.
En el 2014 se fabricó 140 tanques con un valor de $5.653 dólares
de costo de producción cada uno.
Por motivos del incremento de los costos por tiempo improductivo
los tanques en los meses de enero a febrero van a incrementar su precio
llegando a costar $8.067.79 dólares costo de producción, lo cual es
perjudicial para la empresa ya que perdería clientes potenciales por su
elevado costo.
Este incremento ha venido amenazando la situación económica a
futuro de la empresa, ya que se presenta proyecciones que van a
perjudicar económicamente la utilidad y se procederá a elevar los costos
de fabricación de tanques lo cual refleja una caída considerable de
clientes, que como consecuencia tendrá una baja producción en la planta,
y esto a su vez induce al despido de personal por la poca producción, la
problemática refleja que se deberá tomar los adecuados correctivos para
obtener una reducción de tiempo improductivo en relación a los datos
históricos de los años 2013 y 2014, considerando el aumento de los
costos de fabricación durante los meses de enero a marzo del año 2015
que nos indica que se están elevando estos valores y al finalizar el año se
obtendrá un resultado negativo económicamente perjudicando la
estabilidad y solvencia que ha venido teniendo la empresa.
Metodología 45
CUADRO N° 5
HISTORIAL DE PRODUCCION
Fuente: ENATIN S.A Elaborado por: Villon Coral Edwin Saúl
2013
MESES
ENERO 60 92% 65 59
FEBRERO 55 85% 65 54
MARZO 58 89% 65 59
ABRIL 54 83% 65 55
MAYO 59 91% 65 50
JUNIO 56 86% 65 55
JULIO 57 88% 65 56
AGOSTO 56 86% 65 54
SEPTIEMBRE 54 83% 65 60
OCTUBRE 59 91% 65 58
NOVIEMBRE 57 88% 65 59
DICIEMBRE 55 85% 65 53
TOTAL DE
PLANCHAS
ANUAL680 1046% 780 672
2014
MESES
ENERO 63 97% 65 62
FEBRERO 55 85% 65 50
MARZO 60 92% 65 62
ABRIL 57 88% 65 55
MAYO 60 92% 65 59
JUNIO 55 85% 65 57
JULIO 56 86% 65 53
AGOSTO 58 89% 65 57
SEPTIEMBRE 59 91% 65 56
OCTUBRE 62 95% 65 54
NOVIEMBRE 58 89% 65 61
DICIEMBRE 59 91% 65 58TOTAL DE
PLANCHAS 702 1080% 780 684
2015
MESES
ENERO 42 65% 65 38
FEBRERO 48 74% 65 40
MARZO 45 69% 65 39TOTAL DE
PLANCHAS
PROYECTADA135 208% 195 117
PRODUCCION HISTORICA EN EL PROCESO DE CORTE Y ROLADO DE PIEZAS QUE CONFORMAN TANQUES 2013-2014
ROLADO REAL DE
PLANCHAS
PROYECCION
ROLADO
PROYECCION
CORTE
65
65
65
195
PROYECCION
CORTE
PROYECCION
ROLADO
CORTE REAL DE
PLANCHAS
ROLADO REAL DE
PLANCHAS
65
65
65
780
PROYECCION
ROLADO
CORTE REAL DE
PLANCHAS
65
65
65
65
65
PROYECCION
CORTE
65
65
65
65
CORTE REAL DE
PLANCHAS
ROLADO REAL DE
PLANCHAS
780
65
65
PORCENTAJE MENSUAL DE
PRODUCCION
65
65
65
65
65
65
65
65
65
65
83%
94%
89%
1052%
60%
85%
PORCENTAJE MENSUAL DE
PRODUCCION
PORCENTAJE MENSUAL DE
PRODUCCION
58%
62%
180%
91%
88%
82%
88%
95%
95%
85%
86%
83%
92%
89%
91%
77%
82%
1034%
PORCENTAJE MENSUAL DE
PRODUCCION
PORCENTAJE MENSUAL DE
PRODUCCION
86%
77%
PORCENTAJE MENSUAL DE
PRODUCCION
PROCESO DE ROLADO
91%
83%
91%
PROCESO DE CORTE
85%
Metodología 46
GRAFICO N° 6
PORCENTAJE DE CORTE 2013
Fuente: ENATIN S.A Elaborado por: Villon Coral Edwin Saúl
GRAFICO N° 7
PORCENTAJE DE CORTE 2014
Fuente: ENATIN S.A Elaborado por: Villon Coral Edwin Saúl
GRAFICO N° 8
PORCENTAJE DE ROLADO 2013
Fuente: ENATIN S.A Elaborado por: Villon Coral Edwin Saúl
Metodología 47
GRAFICO N° 9
PORCENTAJE DE ROLADO 2014
Fuente: ENATIN S.A Elaborado por: Villon Coral Edwin Saúl
2.2 Instrumentos y maquinaria
2.2.1 Pantógrafo CNC
“El corte por plasma es un proceso en el que un chorro de gas
ionizado (plasma) se estrecha y dirige a través de una tobera y produce
un arco que calienta un metal eléctricamente conductor por encima de su
punto de fusión, produce un corte en el metal y arroja metal fundido
(escoria) a través de la ranura del corte.
Si bien existe una gran variedad de máquinas para corte por
plasma provistas de prestaciones que varían según el fabricante y las
necesidades del cliente, podemos distinguir dos tipos principales:
Máquinas para corte por plasma manual
Máquinas para corte por plasma mecanizado
2.2.2 Máquinas para corte por plasma mecanizado
Estos equipos son generalmente bastante más grandes que las
máquinas manuales y se utilizan en conjunción con mesas de corte (a
veces denominadas pantógrafos), que incluyen una mesa de agua o
Metodología 48
mesa de aspiración y están provistas de un sistema “gantry” o de pórtico -
es decir, un sistema de doble motorización a cada lado de la mesa, sobre
el eje “X”- que funciona mediante diversos mecanismos, habitualmente,
servomotes de corriente alterna acoplados a un sistema de piñón-
cremallera.
2.2.3 Máquinas para corte por plasma manual
Estas son básicamente fuentes de alimentación moderadamente
pequeñas que utilizan una antorcha de plasma manual para el corte de
diversos tipos de metales. Estos equipos son maniobrables, versátiles y
se pueden utilizar para una variedad de aplicaciones de corte.” (MAQUINAS
PARA CORTE POR PLASMA, 2013)
GRAFICO N° 10
PANTOGRAFO
Fuente: ENATIN S.A Elaborado por: Villon Coral Edwin Saúl
Metodología 49
2.2.4 Roladora CNC
La roladora CNC permite dar forma a planchas de hasta 2 pulgadas
de espesor para tanques de almacenamiento, con rodillos en condiciones
óptimas con la ayuda de plantillas de acuerdo al radio requerido, de esta
manera se asegura un buen rolado
GRAFICO N° 11
ROLADORA Y PLANTILLAS
Fuente: ENATIN S.A Elaborado por: Villon Coral Edwin Saúl
Metodología 50
2.2.5 Soldadura con Máquina Lincoln
Esto permite tener una calidad alta de cordones en tiempos
altamente competitivos los tiempos también se reducen por la baja
necesidad de reparaciones luego de las inspecciones no destructivas, la
cual no provocara reprocesos
CUADRO N° 6
PROCESOS DE SOLDADURA
UBICACIÓN PROCESO EQUIPO MATERIAL
DE APORTE
POSICIO
N
PISO SAW AUTOMATICO
TRACTOR WELD
LINCOLNLT7 O
SIMILAR
F7A2-EL12 1G
CUERPO
HORIZONTALES SAW AUTOMATICO
CIRCOTECH ESAB O
SIMILAR F7A2-EL12 2G
CUERPO
VERTICAL
FCAWAUTOMATIC
O O GMAW
RAILTRAC ESAB O
SIMILAR/MANUAL
SEMIAUTOMATICO-
LINCOLN INVERTEC
E71T-1C
ER70 S 6 3G
ACCESORIOS Y
REPARACIONES
FCAW
SEMIAUTOMATICO
LINCOLD CV305-
INVERTEC O SIMILAR
E71T-1C
ER70 S 7 TODAS
PUNTEO Y
UNION DE
SECCIONES
SMAW MANUAL LINCOLD INVERTEC
E6011-
E7O18-
ER70S6
TODAS
TUBERIAS GTAW - GMAW LINCOLD INVERTEC ER70S6 6G
Fuente: ENATIN S.A Elaborado por: Villon Coral Edwin Saúl
Metodología 51
GRAFICO N° 12
MAQUINA DE SOLDAR LINCOLN
Fuente:https://www.google.com.ec/search?q=maquinas+de+soldar&biw Elaborado por: Villon Coral Edwin Saúl
2.3 Las Técnicas de Análisis
Al analizar los dos procesos productivos en estudio de la empresa
ENATIN S.A se puede conocer el aporte del recurso humano dentro de la
organización así como las actividades que agregan y no agregan valor,
aquellos que causan problemas de calidad y crean retrasos por
paralización de la producción.
Entre las técnicas de análisis que se usaran en el presente estudio
están: diagrama de flujo de proceso, diagrama Ishikawa, diagrama de
recorrido, método 5S.
Con las herramientas de sistemas productivos se pretende conocer
el origen de los inconvenientes en la fabricación, convertirlas en
oportunidades para mejorar en calidad y tiempo, cumpliendo con el
objetivo de reducir los tiempos improductivos en los dos procesos.
Metodología 52
2.3.1 Análisis de los Problemas que Afectan al Proceso
Productivo
Para el presente estudio se han escogido el siguiente problema de
acuerdo a los indicadores de mayor presencia:
Utilización de ganchos y cadenas al transportar planchas, orden y
limpieza en áreas.
CORTE: pérdida de tiempo en acciones repetitivas por motivos de
cadenas y ganchos causantes de caídas de planchas, falta de limpieza y
orden en el área de corte.
ROLADO: demora en el transporte de planchas para la realización
de las diferentes actividades que intervienen en el rolado por motivos de
cadenas y ganchos.
GRAFICO N° 13
ROLADO
Fuente: ENATIN S.A Elaborado por: Villon Coral Edwin Saúl
Metodología 53
GRAFICO N° 14
ALINEAMIENTO DE RODILLOS
Fuente: ENATIN S.A Elaborado por: Villon Coral Edwin Saúl
2.3.2 Orden y limpieza en las Áreas
Trabajar desorganizadamente en las áreas por parte del personal
encargado de esas actividades provoca pérdidas de tiempos, ya que
realizan movimientos innecesarios y repetitivos por tener en desorden el
área, además de no tener al alcance herramientas utilizadas ni espacio
físico para colocar las planchas o elementos cortados o rolados de
acuerdo al área.
2.3.3 Cadenas y Ganchos
La empresa cuenta con cadenas y ganchos para ejecutar la
actividad de transporte de planchas, al momento de la sujeción y
movilización regularmente los movimientos bruscos del puente grúa o del
operador causa la caída de las planchas, causante de los retrasos en la
producción por acciones repetitivas ya que se tiene que empezar de
nuevo la actividad de sujetar las planchas.
Metodología 54
GRAFICO N° 15
CADENAS Y GANCHOS
Fuente: ENATIN S.A Elaborado por: Villon Coral Edwin Saúl
GRAFICO N° 16
PUENTE GRUA
Fuente: ENATIN S.A Elaborado por: Villon Coral Edwin Saúl
Metodología 55
2.3.4 Diagrama Causa-Efecto
GRAFICO N° 17
DIAGRAMA CAUSA EFECTO POR TIEMPO IMPRODUCTIVO EN
LEVANTAMIENTO DE PLANCHAS
Fuente: ENATIN S.A Elaborado por: Villon Coral Edwin Saúl
Metodología 56
GRAFICO N° 18 DIAGRAMA CAUSA EFECTO DESORGANIZACION EN LAS AREAS
Fuente: ENATIN S.A Elaborado por: Villon Coral Edwin Saúl
Metodología 57
GRAFICO N° 19
ORDEN Y LIMPIEZA EN AREAS
Fuente: ENATIN S.A Elaborado por: Villon Coral Edwin Saúl
GRAFICO N° 20
DESORGANIZACION
Fuente: ENATIN S.A Elaborado por: Villon Coral Edwin Saúl
Metodología 58
GRAFICO N° 21
DISTRIBUCION DE MAQUINARIA
Fuente: ENATIN S.A Elaborado por: Villon Coral Edwin Saúl
GRAFICO N° 22
MOVIMIENTOS DE PLANCHAS CON CADENAS Y GANCHOS
Fuente: ENATIN S.A Elaborado por: Villon Coral Edwin Saúl
Metodología 59
GRAFICO N° 23
HERRAMIENTAS DE TRABAJO OLVIDADAS
Fuente: ENATIN S.A Elaborado por: Villon Coral Edwin Saúl
2.4 La Distribución en Planta
Se desea Implicar la ordenación de espacios necesarios para
movimiento de material, almacenamiento, equipos o líneas de producción,
equipos industriales, administración, servicios para el personal, etc.
La empresa ENATIN S.A requiere de una distribución de planta en
la cual pueda aprovechar todo su espacio físico de una manera que cada
proceso tenga su flujo de una manera óptima y así aprovechar todos los
recursos asignados a cada proyecto.
Se realizara un análisis de los procesos que intervienen para la
obtención del producto final, y así tener conclusiones y poder tomar
decisiones en una buena distribución de planta para así evitar tiempos
improductivos en los procesos y minimizar las pérdidas de la empresa.
Metodología 60
GRAFICO N° 24
DIAGRAMA DE RECORRIDO
Fuente: ENATIN S.A Elaborado por: Villon Coral Edwin Saúl
Galpón #1 Recepción y
almacenamiento de planchas
Galpón #2
Galpón #3
Galpón #4Cámara de granalla y pintura.
Galpón #5 Cámara de pintura y
almacenamiento
Oficinas
Rolado de planchas
Corte en pantógrafo
Armado de
tanques
Biselado de
planchas
Soldadura de tanques
Metodología 61
GRAFICO N° 25
DIAGRAMA DE RECORRIDO DE CORTE Y ROLADO
Fuente: ENATIN S.A Elaborado por: Villon Coral Edwin Saúl
Metodología 62
2.4.1 Diagrama de Flujo
Esta técnica brindara una gran variedad de información la cual
ayudara a identificar los cuellos de botella que tiene todo nuestra cadena
de procesos, se describe cada proceso tomando en cuenta las
actividades antecedentes y precedentes con el fin de analizarlos y
mejorarlos para un óptimo aprovechamiento de los recursos , sean estos
talento humano , maquinaria. En ENATIN S.A se recopilara información
de los dos procesos en estudio que intervienen en la fabricación de
tanques y se los analizara mediante un diagrama de flujo. Con la
información de tiempos tomados durante la actividad realizada en cada
proceso y reflejado en el diagrama de flujo se determinara las causas de
las demoras, causantes de tiempos improductivos, y se tomara las
debidas correcciones para evitar estos problemas.
GRAFICO N° 26
FLUJO DE PROCESO DE ROLADO
Fuente: ENATIN S.A Elaborado por: Villon Coral Edwin Saúl
ROLADO ACT
OPERACIÓN
INSPECCION
TRANSPORTE
DEMORA
ALMACEN
N DESCRIPCION DIST. METROS T. MIN- HORA TIEMPO -DEMORA
1 INSPECCION DE PLANOS 20 MIN
2 VERIFICACION DE MATERIAL A ROLAR 20 MIN
3 LIBERACION DE PLANTILLAS 35MIN
4 SUJECION DE PLANCHAS CON GANCHOS 20 MIN 45 MIN
5 TRASLADO DE PLANCHAS A LA ROLA 21 25 MIN 40 MIN
6 INSPECCION DE RODILLOS 15 MIN
7 ALINEAMIENTO DE PLANCHA 20 MIN
8 OPERACIÓN DE ROLADO 55MIN
9 INSPECCION DE CURVATURA 25 MIN
10 DESCARGA DE LA PLANCHA CON AYUDA DEL PUENTE GRUA 14 20MIN 55MIN
11 INSPECION VISUAL FINAL DE CALIDAD 20MIN
12 ALMACENAMIENTO 12 20MIN 40MIN
4HORAS 55MIN 3 HORAS
TOTAL DE TIEMPO DURANTE EL PROCESO 7 HORAS 55 MIN
PROP ECON
SIMBOLOS
ACTIVIDAD
DISTANCIA M
TIEMPO MIN/HORA
PRODUCTO: PLANCHAS
SECCION:
FECHA:
OPERADOR:
Metodología 63
Demoras en el proceso de rolado
Actividad de sujeción de planchas con ganchos (45min perdidos por
motivos de planchas caídas por mal agarre de ganchos y cadenas).
Traslado de plancha a la roladora (40 min por demora en
paralización de puente grúa) (caídas de planchas).
Descarga de la plancha (demora de 55 min por puente grúa
paralizado) (caídas de planchas).
Almacenamiento (demora por ganchos y cadenas al momento de
descargar) (40min).
Total de tiempo promedio perdido durante el proceso=3 horas
(VER ANEXO N° 6)
GRAFICO N° 27
FLUJO DE PROCESO DE CORTE
Fuente: ENATIN S.A Elaborado por: Villon Coral Edwin Saúl
CORTE ACT
OPERACIÓN
INSPECCION
TRANSPORTE
DEMORA
ALMACEN
N DESCRIPCION DIST. METROS T. MIN- HORA TIEMPO-DEMORA
1 ISPECCION DEPLANOS DE CORTE 15MIN
2SOLICITAR A BODEGA POR MEDIO DE TALON MATERIAL
REQUERIDO 20 MIN
3 SUJECION DE PLANCHAS CON GANCHOS Y CADENAS 30MIN 50MIN
4TRASLADO DE LA PLANCHA A LA MESA DE CORTE CON
AYUDA DE PUENTE GRUA Y GANCHOS 17 25 MIN 35 MIN
5 ALINEAMIENTO DE PLANCHAS 20 MIN
6 INGRESO DE DATOS AL PANEL DEL PANTOGRAFO 15 MIN
7 EJECUTA OPERACIÓN DE CORTE 40 MIN
8 MARCADO DE PLANCHA CODIGOS 25MIN
9 INSPECCION VISUAL Y DIMENSIONAL 30 MIN
10RETIRO DE PLANCHA CON AYUDA DEL PUENTE GRUA Y
GANCHOS 25MIN 40MIN
11 TRANSPORTE DE PLANCHAS AL AREA DE ALMACENAMIENTO 42 25MIN
12 ALMACENAMIENTO 20MIN 55MIN
4 HORAS 50MIN 3HORAS
TOTAL DE TIEMPO DURANTE EL PROCESO 7 HORAS 50 MIN
PRODUCTO: PLANCHAS ACTIVIDAD PROP ECON
SECCION:
FECHA:
OPERADOR:
DISTANCIA M
TIEMPO MIN/HORA
SIMBOLOS
Metodología 64
Demoras en el proceso de corte
Actividad de sujeción de planchas con ganchos (50min perdidos por
motivos de planchas caídas por mal agarre de ganchos y cadenas).
Traslado de plancha a la mesa del pantógrafo (35 min por demora
en paralización de puente grúa) (caídas de planchas).
Descarga de la plancha (demora de 40 min por puente grúa
paralizado) (caídas de planchas).
Almacenamiento (demora por ganchos y cadenas al momento de
descargar) (55min)
Total de tiempo promedio perdido durante el proceso=3 horas
(VER ANEXO N° 5)
CAPITULO III
PROPUESTA
3.1 Objetivo de la Propuesta
Después de haber conocido anteriormente, la situación actual de
los procesos de ENATIN S.A mediante las herramientas de análisis de
ingeniería y haber obtenido la conclusión de la problemática en cada
proceso, además de haber observado y analizado las actividades de los
procesos por medio de inspección visual, se procede a realizar la
propuesta para la reducción de los tiempos improductivos en los dos
procesos en estudio que intervienen en la fabricación de tanques de
almacenamiento.
Reducción de tiempo improductivo realizando la compra de 4
magnetos o imán de 2500 kg cada uno para el levantamiento de las
planchas, evitando utilizar los ganchos y cadenas actualmente
usados en la planta, de esta manera se reducirá las acciones
repetitivas por sujeción de planchas, riesgo de accidentes por
caídas, y será fácilmente de operar por el trabajador dado que no es
complicada la manipulación. (reducción de tiempos improductivos
por paralización de producción) (VER ANEXO N° 1)
Crear una cultura de orden y limpieza con ayuda de capacitación y
charlas al personal.
Establecer tiempos de inicio y final de actividades en el
procedimiento de corte y rolado e implementar al formato de registro
de corte observaciones de inicio y termino de actividad. Aplicando
los objetivos de la propuesta se conseguirá la reducción de tiempos
improductivos para cada proceso de producción antes analizado
Propuesta 66
Los objetivos están relacionados con los resultados de la
identificación de tiempos improductivo. El jefe o supervisor de producción
hará el seguimiento de los indicadores mediante una evaluación con el fin
de tomar acciones oportunas cuando se observen tendencias o hechos de
incumplimiento.
CUADRO N° 7
PROPUESTA DE MEJORAMIENTO DE DOCUMENTACION
FORMATO
TIPO DE NOMBRE DEL
DISTRIBUCION ACCESO VALIDO DOCUMENTACION DOCUMENTO
1 Reporte y
procedimiento
Cortes en
pantografo
Personal de corte Personal de
pantógrafo
Hasta nueva
edición
2 Reporte y
procemiento
Rolado de
elementos
Personal de
rolado
Personal de
rolado
Hasta nueva
edición
Fuente: ENATIN S.A Elaborado por: Villon Coral Edwin Saúl
Además, la empresa deberá documentar los procedimientos
operacionales e instructivos de trabajo que incluyan todas las actividades
con sus determinados tiempos que se llevan a cabo en cada proceso de
fabricación con la ayuda de la información obtenida del análisis de planta.
3.2 Propuesta de aplicación de procedimientos
Se propone establecer el procedimiento respectivo y tiempos
límites para desarrollar la actividad en las áreas de corte y rolado con el
fin de que el operador y los integrantes de la actividad estén informados y
procedan a realizar las actividades respetando tiempos y evitando
movimientos repetitivos e innecesarios. Al trabajar con procedimientos
que no establezcan tiempos límites o no indiquen una secuencia
ordenada de actividades y movimientos de los trabajadores cuando van a
realizar o iniciar el proceso de fabricación perjudicara el flujo del proceso
e incrementara el tiempo improductivo en las áreas, dando como
resultado un posible cuello de botella en las áreas.
Propuesta 67
3.2.1 Escuadre o corte de planchas
Procedimiento de corte API 650 sección 6
Una vez que se haya realizado la recepción de materiales, se
procede de la siguiente manera.
revisión de planos y solicitar el material a bodega por medio de un
talón o egreso de bodega. Tiempo (25 min).
Sujeción de planchas utilizando los cuatro magnetos de 2.500 kg
distribuidos en puntos paralelos en la plancha. Tiempo (25min)
Se traslada el material a la mesa de corte CNC con ayuda del
puente grúa. Tiempo (20min)
Una vez que la plancha este sobre la mesa de corte, se procede a
alinearla con respecto a la mesa y verificar que se encuentre
nivelada. Tiempo (10min)
Una vez revisadas las dimensiones y datos de los planos, se
procede al ingreso de datos de corte “programas” en mesa de corte
CNC mediante una memoria externa y en modo de trazado se
realiza el marcado de la plancha. Tiempo (5min)
Se ajusta los parámetros de operación de la máquina de corte,
compresor, antorchas de plasma / oxicorte, valores de voltaje y
corriente, esto en función del material y del espesor a ser cortado.
Tiempo (5 min)
Se ejecuta la operación de corte y se realiza un seguimiento de la
actividad en modo manual y automático por parte del operador y
cuida el detalle del corte ejecutado y las condiciones de la máquina
hasta el final del trabajo. Tiempo (30min)
Se realiza el marcado de trazabilidad antes de retirar el material de
la mesa de corte. Tiempo (20min)
Inspección visual y verificación de dimensiones de cortes de acuerdo
a planos. Se respetara los requisitos normativos en cuanto a
tolerancias dimensionales del producto y también a los
requerimientos del cliente. Tiempo (20min)
Propuesta 68
sujeción y retiro de la plancha por medio de los magnetos y con
ayuda del puente grúa. Tiempo (20min)
Transporte de la plancha al área de almacenamiento. Tiempo
(20min)
Almacenamiento y colocación adecuada de piezas. TIEMPO (25min)
GRAFICO N° 28
FLUJO DE PROCESO DE CORTE DE ACUERDO A PROCEDIMIENTO
PROPUESTO
Fuente: ENATIN S.A Elaborado por: Villon Coral Edwin Saúl
CORTE ACT
OPERACIÓN
INSPECCION
TRANSPORTE
DEMORA
ALMACEN
N DESCRIPCION DIST. METROS T. MIN- HORA TIEMPO-DEMORA
1 ISPECCION DEPLANOS DE CORTE 10MIN
2SOLICITAR A BODEGA POR MEDIO DE TALON MATERIAL
REQUERIDO 15 MIN
3 SUJECION DE PLANCHAS CON LOS 4 MAGNETOS DE 2,500KG 25MIN 5MIN
4TRASLADO DE LA PLANCHA A LA MESA DE CORTE CON
AYUDA DE MAGNETOS Y PUENTE GRUA 14 20 MIN
5 ALINEAMIENTO DE PLANCHAS 10 MIN
6 INGRESO DE DATOS AL PANEL DEL PANTOGRAFO 10 MIN
7 EJECUTA OPERACIÓN DE CORTE 30 MIN
8 MARCADO DE PLANCHA CODIGOS 20MIN
9 INSPECCION VISUAL Y DIMENSIONAL 20 MIN
10RETIRO DE PLANCHA CON AYUDA DE MAGNETOS Y DEL
PUENTE GRUA 20MIN 10MIN
11 TRANSPORTE DE PLANCHAS AL AREA DE ALMACENAMIENTO 32 20MIN
12 ALMACENAMIENTO 25MIN 5MIN
TOTAL DE TIEMPO DURANTE EL PROCESO 3HORAS 45MIN 20 MIN
PROP ECON
SIMBOLOS
ACTIVIDAD
SECCION:
FECHA:
OPERADOR:
DISTANCIA M
TIEMPO MIN/HORA
PRODUCTO: PLANCHAS
Propuesta 69
3.2.2 Rolado de planchas
Procedimiento de rolado API 650 seccion 6
Verificar la debida marcación de trazabilidad del material y de código
de pieza o parte proveniente del proceso de corte (planos). TIEMPO
(35min)
liberación de plantillas de parte de calidad. TIEMPO (30min)
Carga y sujeción de plancha utilizando los magnetos de 2.500 kg y
con ayuda de puente grúa. TIEMPO (15 min)
traslado de las planchas mediante puente grúa a máquina roladora.
TIEMPO (20min)
inspección de rodillos en buen estado para evitar reparaciones en
planchas. TIEMPO (10min)
Alineamiento: Se procede a alinear la plancha, llevándola a 90º
respecto al eje central de la roladora para asegurar un correcto
rolado. TIEMPO (10min)
Rolado: El operador realiza el rolado con la información que le ha
sido proporcionada en planos de rolado, comprobando la curvatura
con una plantilla previamente liberada por control de calidad, hasta
alcanzar el radio deseado. TIEMPO (35min)
inspección de curvatura, los rodillos motrices, superior e inferior de la
roladora, sujetan la plancha firmemente mediante un sistema
hidráulico, esto permite que el operador eleve el rodillo lateral
curvando el borde de la plancha, logrando una mejor curvatura en
esa parte de la plancha. TIEMPO (20min)
Descarga de la plancha: Se realiza la descarga con la ayuda de los
magnetos y del puente grúa. TIEMPO (15min)
Inspección visual y verificación de las dimensiones de rolado de
acuerdo a los planos, Se respetara los requisitos normativos de API,
ASME u otras normas en cuanto a la ovalidad y redondez del
producto y también a los requerimientos del cliente. TIEMPO (15min)
Propuesta 70
GRAFICO N° 29
FLUJO DE PROCESO DE ROLADO DE ACUERDO A
PROCEDIMIENTO PROPUESTO
Fuente: ENATIN S.A Elaborado por: Villon Coral Edwin Saúl
ROLADO ACT
OPERACIÓN
INSPECCION
TRANSPORTE
DEMORA
ALMACEN
N DESCRIPCION DIST. METROS T. MIN- HORA TIEMPO -DEMORA
1 INSPECCION DE PLANOS 15 MIN
2 VERIFICACION DE MATERIAL A ROLAR 20 MIN
3 LIBERACION DE PLANTILLAS 30MIN
4SUJECION DE PLANCHAS UTLILIZANDO MAGNETOS DE
2,500 KG LA CAPACIDAD DE LEVANTAMIENTO 15 MIN 10 MIN
5 TRASLADO DE PLANCHAS A LA ROLA 18 20MIN
6 INSPECCION DE RODILLOS 10 MIN
7 ALINEAMIENTO DE PLANCHA 10 MIN
8 OPERACIÓN DE ROLADO 35MIN
9 INSPECCION DE CURVATURA 20 MIN
10DESCARGA DE LA PLANCHA CON AYUDA DE MAGNETOS Y
DEL PUENTE GRUA 12 15MIN 10 MIN
11 INSPECION VISUAL FINAL DE CALIDAD 15MIN
12ALMACENAMIENTO DE PLANCHAS UTLILIZANDO
MAGNETOS Y PUENTE GRUA 10 15MIN 5 MIN
TOTAL DE TIEMPO DURANTE EL PROCESO 3HORAS 40MIN 25 MIN
PRODUCTO: PLANCHAS
SECCION:
FECHA:
OPERADOR:
PROP ECON
SIMBOLOS
ACTIVIDAD
DISTANCIA M
TIEMPO MIN/HORA
Propuesta 71
Area de rolado
Determinando los tiempos límites para cada actividad en el
procedimiento del proceso de rolado y con la ayuda del diagrama de flujo,
comparando el estado actual con el propuesto hay una reducción de
tiempos de un 25% (4 hora 55 min actual) (3 horas 40 min propuesto)
(FIG 26-FIG 29).
Mientras que el tiempo improductivo por demoras se reducirá en un
86% en comparación al estado actual (3 horas actual) (25 min propuesto)
(FIG26-FIG 29).
Area de corte
Determinando los tiempos límites para cada actividad en el
procedimiento del proceso de corte y con la ayuda del diagrama de flujo,
comparando el estado actual con el propuesto hay una reducción de
tiempos de un 22.4% (4 hora 50 min actual) (3 horas 45 min propuesto)
(FIG 27-FIG 28)
Mientras que el tiempo improductivo por demoras se reducirá en un
88.8% en comparación al estado actual (3 horas actual) (20 min
propuesto) (FIG27-FIG 28). La propuesta nos refleja un cambio
considerablemente positivo en relación a la situación anterior con la
actual, estableciendo tiempos para las actividades de cada proceso en
estudio, y se notara un cambio porcentual que contribuye a la reducción
de los tiempos improductivos en cada proceso, mientras que los
potenciales y a su vez perjudiciales tiempos muertos anteriores se
reducirán notablemente beneficiando el flujo y avance de la planificación
de producción programada y establecida por parte del departamento de
gestión de la producción, tomando en cuenta los datos de los tiempos
actuales de acuerdo a la propuesta se podrá agilizar todo el flujo de
proceso para la obtención del producto final.
Propuesta 72
GRAFICO N° 30
PROPUESTA DE REDISTRIBUCIÓN DE PLANTA
Fuente: ENATIN S.A Elaborado por: Villon Coral Edwin Saúl
Propuesta 73
CUADRO N° 8
REDUCCION DE COSTOS POR TIEMPOS IMPRODUCTIVOS
(PROPUESTA)
Fuente: ENATIN S.A Elaborado por: Villon Coral Edwin Saúl
El costo de tiempos improductivos se redujo en un 88.8% en
comparación con el estado actual en el área de corte (ver cuadro. #3)
El costo de tiempos improductivos se redujo en un 86.1% en
comparación con el estado actual en el área de rolado (ver cuadro. #3)
3.2.3 Análisis Costo-Beneficio
La reducción del 88.8 % de tiempos improductivos en el área de
corte representa económicamente $ 2.852.42 dólares al mes ($3.211.78
actual -$359.36 propuesto) y en el área de rolado el 86.1% representa
económicamente $ 2.581.68 dólares al mes ($2.998.08 actual -$416.40
propuesto).
CANTIDAD DE
TRABAJADORESCARGO DE TRABAJADORES
HORAS
TRABAJADAS AL
MES
HORAS
PERDIDAS
AL MES
COSTO EN
DOLARES DE H-H
COSTO
TIEMPO
IMPRODUCTIV
O H-H
COSTO TOTAL H-
H EN PROCESO
DE CORTE
2 OPERADOR DE PANTOGRAFO 192 8 8,86$ 70,88$ 141,76$
8 AYUDANTES 192 8 3,40$ 27,20$ 217,60$
359,36$
CANTIDAD DE
TRABAJADORESCARGO DE TRABAJADORES
HORAS
TRABAJADAS AL
MES
HORAS
PERDIDAS
AL MES
COSTO EN
DOLARES DE H-H
COSTO
TIEMPO
IMPRODUCTIV
O H-H
COSTO TOTAL H-
H EN PROCESO
DE CORTE
1 OPERADOR DE ROLA 192 10 8,32$ 83,20$ 83,20$
2 PUNTEADOR DE SOLADADURA 192 10 4,76$ 47,60$ 95,20$
7 AYUDANTES 192 10 3,40$ 34,00$ 238,00$
416,40$ TOTAL DE PERDIDA MENSUAL EN EL AREA DE ROLADO
TIEMPOS IMPRODUCTIVOS ( CORTE)
TOTAL DE PERDIDA MENSUAL EN EL AREA DE CORTE
TIEMPOS IMPRODUCTIVOS ( ROLADO)
Propuesta 74
El total de tiempo improductivo que representa económicamente
durante los meses de enero a marzo en las dos áreas en estudio es de $
18.629.58 dólares en los 3 meses ($3.211.78 x 3) + (2.998.08 x 3) (VER
CUADRO N° 3).
La inversión que se realizara por la compra de los cuatro magnetos
asciende a $ 9.256.00 dólares, la relación del valor por la compra de los
magnetos y el ahorro de dinero evitando los tiempos improductivos, se
obtiene como conclusión que la empresa se beneficiara económicamente
dentro del tercer mes, ya que los equipos estarían cancelados en su
totalidad.
En el primer mes abarcaría un 58% ($5.434.10)
[$2.852.42+$2.581.68] mientras que en el mes siguiente el 42 % final del
costo total de la compra de los magnetos. (ANEXO N° 1).
3.3 Conclusiones y Recomendaciones
3.3.1 Conclusiones
Como conclusión del presente estudio se detectaron falencias en
los dos procesos de fabricación, mediante herramientas de análisis se
observaron actividades repetitivas , se tomara los respectivos correctivos
en la área de corte y rolado del proceso de fabricación y obtención del
producto final, y con la implementación de este estudio al área de
producción se podrá reducir el tiempo improductivo y evitar los costos por
reprocesos, lo cual en cifras económicas ha afectado demasiado en la
utilidad de ENATIN S.A.
Con la compra de los cuatros magnetos o imanes, la empresa
invertirá el monto de $ 2.314.00 dólares por cada uno, la propuesta de la
compra de los cuatro imanes tendría el valor total de $ 9.256.00 dólares
Propuesta 75
por la adquisición de los equipos que contribuirán con la reducción de los
tiempos improductivos en los dos procesos en donde se presenta la
problemática. (ANEXO N° 1)
Con la redistribución de planta en los dos procesos en estudio se
reducirá el tiempo de recorrido al momento de transportar los elementos
en las diferentes actividades, mejorando el flujo de proceso y aumentando
la productividad.
3.3.2 Recomendaciones
En este estudio es recomendable dar un seguimiento continuo a las
propuestas de solución, establecer charlas en las cuales estén presente
todo el personal involucrado directa o indirectamente con el proceso
productivo para comunicar e informar cómo se está desarrollando la
implementación de la propuesta, controlar el adecuado uso de los
formatos de control de acuerdo a las respectivas áreas, verificar en cada
área que los operadores y sus ayudante juntos con las personas que
estén en actividades conjuntas en el proceso estén informados del
procedimiento establecido para la realización de esas actividades que
intervienen en el proceso.
También se recomienda emitir un informe mensual, con el objetivo
de poder comparar la situación anterior y la actual después de haber
puesto en marcha la propuesta, con estos resultados parciales se
apreciara el objetivo a estudio que es el mejoramiento de los procesos y
por ende la reducción de tiempos improductivos.
ANEXOS
Anexo 77
ANEXO N° 1
MODELO DE MAGNETO SAFE HOLD
Especificaciones Técnicas
Altura Total11-17/32"
Largo Total12-1/2"
Largo del Mango12"
Ancho Total6-15/16"
Altura de Imán6-13/32"
Ancho del Imán6-15/16"
Longitud del Imán10-5/8"
“Artículo Imanes de Levantamiento
Activación por Imán Mango de Encendido/Apagado con Cerrojo
Material del Imán Neodimio
Capacidad Máxima de Extracción2500 KG
Altura de Abertura de la Viga5-1/8"
Ancho de Abertura de la Viga3-13/16"
Temperatura Máxima Resistente al Calor175 °F
Normas ASME B30.20
Notas al pie : Capacidades de Máxima Calificación de Acuerdo a la
Limpieza, Acero Pulido y De Acuerdo al Grosor y Tamaño del
Material, La Temperatura Máxima No Debe Exceder El Suministro
de Contacto de 175 Para Aplicaciones de Temperaturas Más Altas”
(GRAINGER)
Anexo 78
ANEXO N° 2
FORMATO DE CORTE
Fuente: ENATIN S.A Elaborado por: Villon Coral Edwin Saúl
REGISTRO DE CORTE
L1
MED. 1
(mm)
MED. 2
(mm)
MED. 1
(mm)
MED. 1
(mm)
MED. 1
(mm)
MED. 1
(mm)
1
2
3
4
5
6
7
8
OBSERVACIONES: HORA DE INICIO DE ACTIVIDAD : ________________
HORA DE FIN DE ACTIVIDAD:
TOLERANCIA Δ: +- 3
FECHA:
D ESC R IPC I
ONITEM
A2 D1
ACTIVIDAD :
D2L2 A1
ENATIN S.A
R EP OR T E D E C OR T E EN P A N T OGR A F O
TANQUE: TQ - ___________
APROBADO POR
FIRMA:
NOMBRE:
CARGO:
REGISTRADO POR
C LIEN T E: C ON ST R UC T OR : EN A T IN S.A
F EC H A : R EP OR T E N ° : 3
CORTE
REVISADO POR
P R OYEC T O:
Anexo 79
ANEXO N° 3 FORMATO DE ROLADO
Fuente: ENATIN S.A Elaborado por: Villon Coral Edwin Saúl
REGISTRO DE ROLADO
RADIO 1
MED. 1
(mm)
MED. 2
(mm)
1
2
3
4
5
6
7
8
OBSERVACIONES: HORA DE INICIO DE ACTIVIDAD : ________________
HORA DE FIN DE ACTIVIDAD:
TOLERANCIA Δ: +- 3
FECHA:
D ESC R IPC I
ONITEM
RADIO 4 TOLERANCIA
ACTIVIDAD :
RADIO2 RADIO 3
ENATIN S.A
R EP OR T E D E R OLA D O
TANQUE: TQ - ___________
APROBADO POR
FIRMA:
NOMBRE:
CARGO:
REGISTRADO POR
C LIEN T E: C ON ST R UC T OR : EN A T IN S.A
F EC H A : R EP OR T E N ° : 5
ROLADO
REVISADO POR
P R OYEC T O:
Anexo 80
ANEXO N° 4
CALCULO DE SUELDO MAS BENEFICIOS
Fuente: ENATIN S.A Elaborado por: Villon Coral Edwin Saúl
Anexo 81
ANEXO N° 5 REGISTRO SEMANAL TIEMPO IMPRODUCTIVO EN EL AREA DE CORTE
Fuente: ENATIN S.A Elaborado por: Villon Coral Edwin Saúl
# SEMANA DEL 5 AL
10 DE ENERO# SEMANA DEL 12
AL 17 DE ENERO# SEMANA DEL 19
AL 24 DE ENERO# SEMANA DEL 26
AL 31 DE ENERO
DIASTIEMPO
IMPRODUCTIVODIAS
TIEMPO
IMPRODUCTIVODIAS
TIEMPO
IMPRODUCTIVODIAS
TIEMPO
IMPRODUCTIVO
LUNES 2:45:00 LUNES 2:50:00 LUNES 3:20:00 LUNES 3:05:00
MARTES 3:15:00 MARTES 3:50:00 MARTES 3:00:00 MARTES 3:15:00
MIERCOLES 2:30:00 MIERCOLES 3:10:00 MIERCOLES 3:05:00 MIERCOLES 3:25:00
JUEVES 3:10:00 JUEVES 2:30:00 JUEVES 2:50:00 JUEVES 2:40:00
VIERNES 2:40:00 VIERNES 2:50:00 VIERNES 2:55:00 VIERNES 2:35:00
SABADO 3:20:00 SABADO 3:05:00 SABADO 3:15:00 SABADO 3:10:00
TOTAL 17:40:00 TOTAL 18:15:00 TOTAL 18:25:00 TOTAL 18:10:00
TOTAL DE TIEMPO IMPRODUCTIVO EN EL MES DE ENERO 72 HORAS 30 MIN
ENERO DEL 2015
#SEMANA DEL 2 AL
7 DE ENERO#
SEMANA DEL 9 AL
14 DE ENERO#
SEMANA DEL 16
AL 21 DE ENERO#
SEMANA DEL 23
AL 28 DE ENERO
DIASTIEMPO
IMPRODUCTIVODIAS
TIEMPO
IMPRODUCTIVODIAS
TIEMPO
IMPRODUCTIVODIAS
TIEMPO
IMPRODUCTIVO
LUNES 2:35:00 LUNES 2:30:00 LUNES 2:40:00 LUNES 3:15:00
MARTES 3:05:00 MARTES 3:20:00 MARTES 3:30:00 MARTES 2:35:00
MIERCOLES 2:50:00 MIERCOLES 3:00:00 MIERCOLES 2:25:00 MIERCOLES 3:10:00
JUEVES 3:20:00 JUEVES 2:55:00 JUEVES 2:40:00 JUEVES 2:50:00
VIERNES 3:15:00 VIERNES 2:40:00 VIERNES 2:55:00 VIERNES 2:45:00
SABADO 3:10:00 SABADO 3:25:00 SABADO 3:05:00 SABADO 3:10:00
TOTAL 18:15:00 TOTAL 17:50:00 TOTAL 17:15:00 TOTAL 17:45:00
71 HORAS 05 MINTOTAL DE TIEMPO IMPRODUCTIVO EN EL MES DE ENERO
FEBRERO DEL 2015
#SEMANA DEL 2 AL
7 DE ENERO#
SEMANA DEL 9 AL
13 DE ENERO#
SEMANA DEL 16
AL 21 DE ENERO#
SEMANA DEL 23
AL 28 DE ENERO
DIASTIEMPO
IMPRODUCTIVODIAS
TIEMPO
IMPRODUCTIVODIAS
TIEMPO
IMPRODUCTIVODIAS
TIEMPO
IMPRODUCTIVO
LUNES 2:50:00 LUNES 2:40:00 LUNES 3:05:00 LUNES 3:20:00
MARTES 3:05:00 MARTES 3:30:00 MARTES 2:45:00 MARTES 3:05:00
MIERCOLES 2:40:00 MIERCOLES 3:15:00 MIERCOLES 3:05:00 MIERCOLES 3:15:00
JUEVES 3:20:00 JUEVES 3:20:00 JUEVES 2:30:00 JUEVES 3:00:00
VIERNES 2:55:00 VIERNES 3:10:00 VIERNES 2:55:00 VIERNES 2:50:00
SABADO 2:40:00 SABADO 2:00:00 SABADO 3:20:00 SABADO 2:40:00
TOTAL 17:30:00 TOTAL 17:55:00 TOTAL 17:40:00 TOTAL 18:10:00
71 HORAS 15 MINTOTAL DE TIEMPO IMPRODUCTIVO EN EL MES DE ENERO
MARZO DEL 2015
Anexo 82
ANEXO N° 6
REGISTRO SEMANAL DE TIEMPO IMPRODUCTIVO EN EL AREA DE
ROLADO
Fuente: ENATIN S.A Elaborado por: Villon Coral Edwin Saúl
#SEMANA DEL 5 AL 10
DE ENERO#
SEMANA DEL 12
AL 17 DE ENERO#
SEMANA DEL 19
AL 24 DE ENERO#
SEMANA DEL 26
AL 31 DE ENERO
DIASTIEMPO
IMPRODUCTIVODIAS
TIEMPO
IMPRODUCTIVODIAS
TIEMPO
IMPRODUCTIVODIAS
TIEMPO
IMPRODUCTIVO
LUNES 2:40:00 LUNES 2:30:00 LUNES 3:10:00 LUNES 3:15:00
MARTES 3:25:00 MARTES 3:55:00 MARTES 3:05:00 MARTES 2:45:00
MIERCOLES 2:20:00 MIERCOLES 3:20:00 MIERCOLES 2:45:00 MIERCOLES 3:05:00
JUEVES 3:00:00 JUEVES 3:10:00 JUEVES 2:40:00 JUEVES 3:20:00
VIERNES 2:50:00 VIERNES 3:05:00 VIERNES 2:25:00 VIERNES 2:45:00
SABADO 3:10:00 SABADO 3:10:00 SABADO 3:05:00 SABADO 3:00:00
TOTAL 17:25:00 TOTAL 19:10:00 TOTAL 17:10:00 TOTAL 18:10:00
TOTAL DE TIEMPO IMPRODUCTIVO EN EL MES DE ENERO 71 HORAS 55 MIN
ENERO DEL 2015
#SEMANA DEL 2 AL 7
DE ENERO#
SEMANA DEL 9 AL
14 DE ENERO#
SEMANA DEL 16
AL 21 DE ENERO#
SEMANA DEL 23
AL 28 DE ENERO
DIASTIEMPO
IMPRODUCTIVODIAS
TIEMPO
IMPRODUCTIVODIAS
TIEMPO
IMPRODUCTIVODIAS
TIEMPO
IMPRODUCTIVO
LUNES 2:30:00 LUNES 3:20:00 LUNES 2:40:00 LUNES 3:20:00
MARTES 3:15:00 MARTES 3:05:00 MARTES 3:10:00 MARTES 2:55:00
MIERCOLES 2:40:00 MIERCOLES 3:20:00 MIERCOLES 2:55:00 MIERCOLES 3:15:00
JUEVES 3:10:00 JUEVES 2:45:00 JUEVES 2:30:00 JUEVES 2:40:00
VIERNES 3:05:00 VIERNES 2:30:00 VIERNES 2:45:00 VIERNES 3:15:00
SABADO 3:20:00 SABADO 3:35:00 SABADO 3:15:00 SABADO 3:20:00
TOTAL 18:00:00 TOTAL 18:35:00 TOTAL 17:15:00 TOTAL 18:45:00
72 HORAS 35 MIN
FEBRERO DEL 2015
TOTAL DE TIEMPO IMPRODUCTIVO EN EL MES DE ENERO
#SEMANA DEL 2 AL 7
DE ENERO#
SEMANA DEL 9 AL
13 DE ENERO#
SEMANA DEL 16
AL 21 DE ENERO#
SEMANA DEL 23
AL 28 DE ENERO
DIASTIEMPO
IMPRODUCTIVODIAS
TIEMPO
IMPRODUCTIVODIAS
TIEMPO
IMPRODUCTIVODIAS
TIEMPO
IMPRODUCTIVO
LUNES 3:00:00 LUNES 3:20:00 LUNES 3:15:00 LUNES 3:10:00
MARTES 3:15:00 MARTES 3:10:00 MARTES 2:55:00 MARTES 3:15:00
MIERCOLES 2:50:00 MIERCOLES 3:05:00 MIERCOLES 3:05:00 MIERCOLES 3:25:00
JUEVES 3:10:00 JUEVES 3:00:00 JUEVES 2:40:00 JUEVES 3:05:00
VIERNES 2:45:00 VIERNES 2:50:00 VIERNES 2:45:00 VIERNES 2:40:00
SABADO 2:50:00 SABADO 2:40:00 SABADO 3:10:00 SABADO 2:50:00
TOTAL 17:50:00 TOTAL 18:05:00 TOTAL 17:50:00 TOTAL 18:25:00
72 HORAS 10 MIN
MARZO DEL 2015
TOTAL DE TIEMPO IMPRODUCTIVO EN EL MES DE ENERO
Anexo 83
ANEXO N° 7
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO
Fuente: ENATIN S.A
Elaborado por: Villon Coral Edwin Saúl
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