EL HIERRO

JAZMIN RAMOS CARRILLO

EL HIERRO El hierro constituye cerca del 1,51% en peso de la corteza terrestre.

Es uno de los siete metales conocidos desde la antigüedad. Aunque muy raramente se encuentra libre en la naturaleza, la facilidad con que sus óxidos son reducidos por el carbón y la abundancia de los mismos en la superficie terrestre, hicieron posible su descubrimiento y aplicación a la fabricación de utensilios y armas.

El hierro se encuentra en numerosos minerales y mineraloides, magnetita (Fe3 O4 ), hematita (Fe2 O3 ), limonita (Fe2 O3 .nH2 O), siderita (FeCO3 ), pirita (FeS2 ), etc. Si bien hay una diversidad de minerales de hierro distribuidos sobre la corteza terrestre (óxidos, carbonatos, sulfuros, sulfatos, silicatos, etc.) son pocos los minerales usados comercialmente como fuente de hierro. La razón estriba en la cantidad de metal, o ley, que el mineral contenga. Para ser utilizados en la industria siderúrgica estos materiales deben contener un mínimo de 40% de hierro. Las impurezas (ganga), que siempre acompañan a los minerales, disminuyen el porcentaje de hierro en los mismos.

¿DONDE LO ENCONTRAMOS ?La WUSTITA: No figura en el listado porque es difícil de encontrar aunque su contenido en hierro es un 77,73% de hierro. Se forma como un producto de la alteración de otros minerales del hierro a altas temperaturas en un ambiente altamentereductor, así como en basaltos con hierro en ambiente reductor. También se ha encontrado como inclusiones en diamantes de rocas kimberlitas; en precipitados de salmueras del fondo marino y en nódulos de manganeso-hierro.También se ha encontrado en el interior de algunos meteoritos, así como en microesférulas de origen posiblemente extraterrestre encontradas en gran variedad de ambientes geológicos

LA MAGNETITA: Es uno de los minerales más ricos en hierro que hay en la Naturaleza, por detrás de la wustita (FeO) que es más rara de encontrar, ya que solo aparece en ambientes que estuvieron expuestos a condiciones reductoras; y, si no fuera acompañado de impurezas, su composición sería de 72,4 % de hierro y 27,6 % de oxígeno si no estuviera acompañado de impurezas; pero en algunas ocasiones, debido a la gran proporción de ganga, el mineral de magnetita, se presenta sólo con 25 a 50 % de hierro.La magnetita es un mineral muy duro, de color pardo, casi negro, posee un brillo ligeramente metálico y cristaliza en el sistema cúbico. Por atraer a la aguja imantada y por poseer propiedades magnéticas, recibe el nombre de magnetita.Con frecuencia, la magnetita aparece asociada, en ciertas rocas ígneas, con cantidades apreciables de cromo, titanio y cinc, formando cromita, ilmenita y frankilita, y a veces se presenta en las arenas de las playas mezclada con la ilmenita o hierro titanado.Por su difícil reducción, generalmente se somete la magnetita a una calcinación oxidante antes de su carga en los hornos altos, que transforma el Fe3O4 en Fe2O3. Su magnetismo se aprovecha en ocasiones en la concentración por medios magnéticos.

LA HEMATITES : Es el mineral de hierro más abundante, y el más importante porque además de su abundancia, tiene un buen comportamiento en el horno para fabricar arrabio o fundición.Su fórmula química es Fe2O3 y, aunque teóricamente tiene un 70 % de Fe y un 30 % de O2, en la práctica posee de 50 a 68% de Fe.Nos encontraremos seis tipos principales de este mineral:• Hematites roja ordinaria: Es de color rojo o morado y es la más abundante, además, es el más codiciado de los minerales de hierro por su gran riqueza en

metal, elevada pureza y relativa facilidad de reducción. El óxido férrico anhidro es conocido también con el nombre de hematites roja, porque, al ser rayado este mineral con un objeto duro, da siempre una raya de color rojo característico, siendo el polvo que se desprende también de color rojo.

• Hematites roja micácea: Aparecen como masas retorcidas muy características.• Hematites roja oolítica: Contiene pequeños granos de mineral, con ganga arcillosa.• Hematites roja terrosa: Cuando está mezclado con arcillas y se usa para pinturas.• Hierro oligisto: Es de color negro brillante y aparece mezclado con la hematites roja y la magnetita.Hierro especular: Constituido por delgadas capas

brillantes de carácter laminar.

LA LIMONITA: Es un tipo de óxido férrico hidratado, también llamado hematites parda, con tres moléculas de agua. La limonita, contiene un 60 % de hierro y 40 % de oxigeno. En la práctica el hierro va desde un 30 hasta un 56 %.Se clasifican en cuatro tipos: •Limonita ordinaria: Es blanda, mancha los dedos y al rayarla, aparece una raya de color pardo amarillento. Las más arcillosas, son conocidas como ocres amarillos. Puede aparecer tanto con una alta pureza, como casi completamente impurificado.

•Limonitas estalactítica: Mineral de estructura fibrosa y forma esférica. Posee un brillo metálico superficial y su color es negruzco o pardo.

•Limonita oolítica: Aparece en granos con forma de guisante, acompañados por un material calcáreo, silicioso o arcilloso. Son de muy baja reducción, y su riqueza es baja y varía entre un 28 y un 36 % de hierro.

•Limonita terrosa de lagos y pantanos: Son limonitas terrosas de formación reciente, producidos por depósitos de aguas ferruginosas. Ocupan, normalmente, grandes extensiones de bajo espesor (<50 cm.). A veces aparecen en masas y su color varia del pardo al negro. Su explotación es fácil y barata. Suelen contener mucha sílice, y otras veces aparecen mezclados con fosfato de hierro.

LA SIDERITA: Este mineral, cuya fórmula es CO3Fe contiene teóricamente 48,2 % de hierro y 37,9 % de anhídrido carbónico. En la práctica, sin embargo, su porcentaje de hierro suele variar de 30 a 45 % por ir acompañado con una cierta cantidad de ganga. El contenido en carbonato es bajo, pero aumenta después de ser calcinado existen tres variedades:•Hierro espático o siderita: Mineral compacto con fractura cristalina muy típica. Es de un color blanco amarillento, que a veces varia a anaranjado y rojo oscuro. Suele encontrarse formando grandes filones. Una vez calcinado es muy fácil reducirlo en el alto horno. A veces hay zonas donde el carbonato no se ha transformado totalmente en óxido hidratado, y así, tiene un aspecto entre hematites parda y el carbonato.

•Esferosiderita granular: Tiene un aspecto esferoidal, diferente de la siderita. Hay dos clases: el Clayband y el Blackband.

•Esferosiderita arcillosa (Clayband): Es de carácter oolítico, es muy fosforosa, y solo sirve para fabricar fundiciones en instalaciones básicas. Su color varía del gris a rojo.

•Esferosiderita carbonosa (Blackband): Contiene importantes cantidades de hulla, es de color oscuro o negro, y puede considerarse mineral combustible. Su materia carbonosa va desde 1 hasta 25 %. Las que tienen más materia carbonosa, son consumibles, porque arden con bastante facilidad.

SULFURO DE HIERRO : Estos minerales, prácticamente, no se emplean en siderurgia. Esto es debido a que es muy difícil eliminar la importante cantidad de azufre que contienen (del orden del 2 %) y que para los aceros es muy pernicioso. También suelen contener en ocasiones arsénico, que es también muy perjudicial. Los cuatro minerales más frecuentes son:•Pirita de hierro: Es el sulfuro de hierro S2Fe que aparece con relativa frecuencia en la naturaleza sólo o mezclado con otros minerales.

•Marcasita o pirita blanca: Tiene un color blanco más claro que la pirita ordinaria.•Pirrotina o pirita magnética: Es un sulfuro de hierro magnético amarillo rojizo.•Arsenopirita (Mispickl): Es un sulfuro arseniuro de hierro (Fe S As) de color blanco plateado. Nunca se puede usar como mineral de Fe por su alto contenido en arsénico.

PROCESO DE SEPARACION DEL HIERROPara poder el hierro del mineral y asi obtener tener una concentración de hierro ; tenemos manras de separación según la utilización que se le da al hierro Aquí tenemos las siguientes :

ALTO HORNO SEPARACIÓN MAGNÉTICA PELETIZACION El método que se utiliza es de acuerdo para lo que se quiera trabajar posteriormente el mineral

ALTO HORNO El objeto del alto horno es la reducción del mineral de hierro. Reducción: es la separación de todas las substancias extrañas que acompañan al metal especialmente del oxígeno. Esta operación es indispensable, pues los minerales, tales como se encuentran en las minas, no podrían ser trabajados y no tendrían directas aplicación. Tampoco los lingotes de arrabio o de primera fusión obtenidos en el alto horno, podrían ser utilizados de inmediato en el taller, debido a la gran cantidad de carbono que contiene y por su poca homogeneidad. Sin embargo es indispensable que los minerales pasen previamente por el alto horno para poderse transformar luego en hierro, en acero o fundición.

DESCRIPCIÓN DE LAS PARTES: La parte superior recibe el nombre de CUBA y la parte inferior es el ETALAJE, ambas partes se encuentran unidas por una zona intermedia denominada VIENTRE. La inferior, el CRISOL, es cilíndrica y termina con la dama, donde se encuentre el orificio de salida para el metal fundido. La parte superior de la cuba, llamada TRAGANTE, se mantiene cerrada herméticamente por medio de una tapa metálica de forma cónica. Esta se baja mecánicamente al descargarse sobre ella la vagoneta de mineral, carbón o fundente, y por la acción de un contrapeso vuelve a cerrarse impidiendo el escape de los gases. Más abajo del tragante existe un grueso caño que recoge los gases producidos en el horno para llevarlos al depurador y luego al recuperador. En lo alto del crisol hay unas hileras de TOBERAS por donde penetra el aire comprimido que debe que debe activar la combustión. Un poco más abajo se halla la salida para las escorias. Mide de 20 a 30 metros de alto y de 4 a 9 metros de diámetro.

CARGA DEL ALTO HORNO: El alto horno es un Torrejón de ladrillos refractarios, consiste de 2 conos truncados, reunidos por sus bases. Tienen un diámetro de 6 a 10 metros y de 20 a 30 metros de altura estando sostenido exteriormente por una robusta armazón de hierro. La carga del horno se hace con potentes montacargas dotados de fuertes cajas, cuya parte inferior se abre, o bine con vagonetas volcables. La forma del tragante permite que los materiales que entra se distribuyan mas uniformemente. En un alto horno moderno, por cada dos toneladas de mena (parte del filón o yacimiento que contiene minerales útiles en mayor proporción que rocas sin valor económico) se carga se carga una tonelada de carbón de coque metalúrgico y media tonelada de fundente, de lo que se obtienen una tonelada de fundición bruta, una tonelada de escoria y una tonelada y media de productos volátiles, denominados gases de alto horno. El objeto del fundente es formar con la ganga un compuesto fácilmente fusible y más liviano que la misma fundición, para que sobrenadando se desborde y corra al exterior por un plano inclinado. Este fundente es el carbonato cálcico (piedra calcárea) cuando la ganga es silícea, y son arenas silíceas, cuando la ganga es calcárea. El mineral, el carbón y el fundente bajan en el horno a medida que las capas inferiores se consumen por la combustión del carbón y por la extracción de la fundición bruta. Para producir y activar la combustión se inyecta aire a 15 atmósferas de presión y a una temperatura de 900º. El funcionamiento del alto horno perdura hasta que resista la capa interna refractaria (8 años aproximadamente). Su encendido inicial exige gran cantidad de leña y carbón. La producción es de 200 a 300 toneladas de hierro colado cada 24 horas, variando según el tamaño del alto horno y la cantidad de aire soplada.

FUNCIONAMIENTO DEL ALTO HORNO:Para obtener hierro a partir de sus minerales, es necesario liberar el oxígeno que le acompaña en los minerales, mediante un proceso llamado reducción. Para realizarlo es necesario un elemento reductor que sea más afín con el oxígeno y que lo separe del hierro, combinándose con aquél. Hay varias materias que pueden ser reductoras pero es necesario que se encuentre en cantidades suficientes y que sea barato. El carbono es el elemento químico que cumple todos estos requisitos siendo el constituyente principal del carbón, por ello es el elemento reductor utilizado en siderurgia. El carbono, en su forma industrial de coque, se mezcla con el mineral, con cuyo oxígeno se combina, transformándose, primero en monóxido de carbono (CO) y luego en dióxido carbónico (CO2).FeO + C = Fe + COFeO + CO = Fe + CO2Las reacciones de reducción comienzan a desarrollarse a unas temperaturas de cientos de grados pero adquieren una velocidad económicamente alrededor de los 1000º C .En este proceso de reducción el mineral se va empobreciendo en oxígeno hasta transformarse en hierro esponjoso. Si el proceso continúa, elevándose la temperatura, el hierro esponjoso se carbure y funde, transformándose en arrabio. Este proceso de obtención de hierro en forma de arrabio en estado líquido a temperaturas superiores a 1500º C se desarrolla en el horno alto. Existen otros procesos industriales en los que la reducción se realiza a temperaturas inferiores a 1500º C y el producto que se obtiene es el hierro esponjoso o prerreducido. Estos procesos reciben el nombre de reducción directa ya que puede utilizarse como reductor el carbón o gases reductores, como el hidrógeno y el monóxido de carbono, obtenidos a partir del gas natural. Los procesos de reducción directa suponen u pequeño porcentaje del total, por lo que le horno alto sigue siendo de gran importancia.

SEPARACION MAGANETICA Los separadores magnéticos aprovechan la diferencia en las propiedades magnéticas de los minerales componentes de las menas. Todos los materiales se alteran en alguna forma al colocarlos en un campo magnético, aunque en la mayor parte de las sustancias, el efecto es demasiado ligero para detectarlo. En la separación magnética la unidad más comúnmente usada es el Gauss (G).La fuerza magnetizadora que induce las líneas de fuerza a través de un material se llama intensidad de campo. La intensidad del campo magnético se refiere al número de líneas de flujo que pasan a través de una unidad de área. La capacidad de un magneto para elevar un mineral particular depende no solamente del valor de la intensidad de campo, sino también del gradiente de campo, es decir, de la velocidad a la cual aumenta la intensidad de campo hacia la superficie magnética.Una partícula magnética que entra al campo no solo será atraída a las líneas de fuerzas, sino que también migrará a la región de mayor densidad de flujo, lo cual ocurre al final del punto. Esta es la base de la separación magnética.

Clasificación de los Minerales de hierro para la Separación Magnética.De acuerdo con su susceptibilidad magnética los minerales de hierro solo se encuentra en estas dos clasificaciones que pueden ser :

Paramagnéticos

Son materiales que experimentan magnetización ante la aplicación de un campo magnético, algunos de ellos son: Imenita (FeTiO3), Hematita (Fe 2O3), Pirrotita (Fe11S12). Los paramagnéticos son atraídos a lo largo de las líneas de fuerza magnética hasta los puntos de mayor intensidad del campo. Los materiales paramagnéticos se pueden concentrar en los separadores magnéticos de alta intensidad.

Ferromagnéticos

Son materiales que experimentan alto paramagnetismo ante la aplicación de un campo magnético, algunos de ellos son el Fe y la magnetita (Fe3O4). El ferromagnetismo se considera como un caso especial de paramagnetismo. Los minerales ferromagnéticos tienen muy alta susceptibilidad magnética para las fuerzas magnéticas y retienen algún magnetismo cuando se alejan del campo (remanencia). Estos materiales se pueden concentrar en los separadores magnéticos de baja intensidad.

PRINCIPIO DE LA SEPARACIÓN MAGNÉTICALa selectividad de la separación magnética está determinada por el balance de las fuerzas que interactúan sobre cada una de las partículas a separar, estas son:

Fuerza magnética Fuerza de gravedad Fuerza centrífuga Fuerzas hidrodinámicas Fuerzas interparticulares (de atracción o repulsión)

PROCESOS DE SEPARACIÓN MAGNÉTICADada la influencia de la susceptibilidad magnética en la magnitud de las fuerzas que interactúan sobre cada una de las partículas a separar, se han desarrollado dos procesos de separación magnética:

Separación de baja intensidadSeparación de alta intensidadLos cuales a su vez pueden ser llevados a cabo bajo diferentes condiciones (seco o en húmedo) a alta o baja velocidad, con el fin de promover la acción de algunos de los tipos de fuerzas, sobre cada una de las partículas.

Separación de baja intensidad

Este tipo de proceso se utiliza para separar especies ferromagnéticas o paramagnéticas, de las especies diamagnéticas. Dado que la fuerza de magnetización que se produce sobre cada una de las especies magnéticas (ferromagnéticas o paramagnéticas) es tan alta, se requiere que sobre las partículas actúen fuerzas como las hidrodinámicas y la fuerza centrífuga, adicional a la fuerza de gravedad, con el fin de obtener un proceso suficientemente selectivo. Por tal razón este proceso generalmente se realiza en medio húmedo y en equipos de tambor rotatorio. La intensidad de campo magnético (a 5 cm de la superficie del tambor) generalmente es de 0,05 T.

Separación de alta intensidad

Este proceso generalmente se utiliza para separar especies paramagnéticas de especies diamagnéticas. Dado que la fuerza magnética que experimentan las partículas paramagnéticas generalmente es débil, este proceso suele realizarse en seco y en equipos no rotativos, con el fin de evitar las fuerzas hidrodinámicas y la fuerza centrífuga, sin embargo, cuando la especie magnética experimenta un paramagnetismo alto, el proceso puede llevarse a cabo en medio húmedo. La intensidad de campo (a 5 cm de la superficie del tambor) generalmente es de 2 T.

Los separadores magnéticos que eliminan fragmentos metálicosSe utilizan generalmente para proteger equipos, tales como trituradoras, pulverizadores, etc. Son normalmente aplicados sobre materiales secos o sobre materiales que contengan solamente humedad superficial. Los separadores más comúnmente utilizados son: tambores o poleas magnéticas, electroimanes suspendidos, placas magnéticas, parrillas magnéticas y detectores de metales.Placa MagnéticaTamboresA diferencia de las poleas, los tambores son instalados exteriormente a la correa transportadora. Se aplican para la limpieza automática de productos transportados por cintas o en caída libre. Igual que en el caso de las poleas, el campo magnético se puede originar de dos formas: mediante una bobina electromagnética o a través de un conjunto de imanes permanentes. Los tambores pueden captar pedazos de hierro de peso y tamaños considerables. Son los separadores ideales para materiales finos.Placas magnéticasLos fragmentos o piezas metálicas que van por conductos y canaletas inclinadas (chutes), son eliminados adhiriéndose en una placa magnética a medida que el materia se desliza por el canal o conducto. Este equipo debe ser limpiado periódicamente. Estas placas funcionan en forma electromagnética o mediante imanes permanentes.Polea MagnéticaPoleasLas poleas son utilizadas en la separación automática de impurezas ferrosas que contaminan productos transportados por correas transportadoras u otros sistemas. Debido a la gran capacidad de atracción, protegen trituradoras, molinos, y otras máquinas en el tratamiento de minerales, así como a las propias correas transportadoras. Las poleas son montadas en un cilindro de acero inoxidable de gran resistencia mecánica, en cuyo interior se encaja la bobina, en el caso de las poleas electromagnéticas, o el conjunto de imanes permanentes, en el caso de las poleas magnéticas. El campo magnético es generado a lo largo de toda la superficie de la polea.

Procesos de concentración purificación magnéticaEn relación a los separadores magnéticos empleados en procesos de concentración y purificación magnética, generalmente, la concentración magnética involucra la separación de una gran cantidad de producto magnético desde la alimentación de características magnéticas, mientras que la purificación considera la eliminación de pequeñas cantidades de partículas magnéticas desde una gran cantidad de material de alimentación no magnético.

Separadores secosLos separadores magnéticos y purificadores se dividen en:

Separadores del tipo húmedo o por vía húmedo.Separadores del tipo seco o por vía secaTipos de separadores magnéticosLos separadores magnéticos pueden ser del tipo electroimanes o imanes permanentes. Los electroimanes utilizan vueltas de alambre de cobre o de aluminio alrededor de un núcleo de hierro dotado de energía con corriente directa. Los imanes permanentes no requieren de energía exterior, las aleaciones especiales de estos imanes continúan produciendo un campo magnético a un nivel constante en forma indefinida después de su carga inicial, a menos que sean expuestos a influencias desmagnetizadoras.

En el separador magnético se deben incorporar las medidas necesarias para regular la intensidad del campo magnético y así permitir el tratamiento de varios tipos de materiales. Esto se logra fácilmente en los separadores electromagnéticos variando la corriente, mientras que en los separadores que utilizan magnetos permanentes, se puede variar la distancia interpolar.

FABRICACION DEL PELLETEl mineral de hierro se calcina para eliminar el agua, descomponer los carbonatos y oxidar los sulfuros y la materia orgánica que pudiera contener. Luego se debe someter a un proceso de reducción de tamaño para que la reacción química ocurra eficientemente. Para eso, se puede triturar el material o pelletizarlo. Es la forma más tradicional en que se comercializa el mineral proveniente de las minas de hierro generalmente, se le somete a un proceso de beneficio para separarlo de la ganga, con lo que aumenta su ley de hierro al 60 – 63 %. Sus dimensiones son de 10 a 30 mm. Un porcentaje cada vez más importante del mineral de hierro que se emplea para la obtención del acero viene en forma de pellets. Los pellets son preconcentrados de hierro aglomerado en forma de nódulos. Se manufacturan con un aditivo especial alcalino, como caliza o dolomita, en plantas de pelletización. Sus dimensiones son de 9 a 16 mm.

PROCESO DE PRODUCCION EXPLORACION PERFORACION DISPARO CARGUIO

ACARREOCHANCADO(MINA)ENVIO DE CRUDOS

CHANCADO(EN INDUSTRIA)

CONCENTRACION FILTRADO PELETAZACION TRANSFERENCIA

EMBARQUE

LA EXPLORACIONConsiste en la búsqueda del yacimiento o del terreno, con el propósito de conocer las características cualitativas y cuantitativas del mineral del hierro , así como estudiar los aspectos técnicos y económicos que determinarán la factibilidad de su aprovechamiento. Se utilizan herramientas que van desde la exploración de campo y estudio de los mantos por medio de perforaciones, hasta la información obtenible a través de aerografías y satélites; así se clasifican nuestros yacimientos de acuerdo con sus propiedades físicas y químicas. Por estas razones el departamento de control de la calidad y de planificaciones, hace necesario mantener un inventario preciso de los volúmenes disponibles de los diferentes tipos de mineral, así como su localización dentro del yacimiento.

PERFORACIONse realiza la perforación del suelo (vetas de mineral) para obtener los taladros, se realizan 2 tipos de perforación:PERFORACION PRIMARIA

PERFORACION SECUNDARIA

Es la primera perforación que se realiza al cuerpo (mineralizado, roca, etc.) para luego ser arrancado el material, dentro de este tipo de perforación la más utilizada es la perforación rotativa

Es la segunda perforación después de voladura que se realiza al cuerpo (mineralizado, roca, etc.) para luego ser arrancado el material.

PERFORADORA ROTATIVA.Estas perforadoras se basan en el principio rotativo y el avance se realiza por desgaste de la roca causada por la broca del barreno.Este tipo de perforación originalmente, fue usada en la perforación de pozos de petróleo, actualmente esta siendo usada en la perforación primaria para la voladura en minas a cielo abierto, en rocas cada vez mas duras y funcionan accionadas por motores diesel o energía eléctrica.En la perforación rotativa se distingue 3 tipos:• Rotación - trituración.• Rotación - corte.• Abrasivo - rotativa.PERFORADORA DE ROTACIÓN - TRITURACIÓN:Esta perforación es un método de intenso desarrollo, es aplicable en perforación de rocas con una compresibilidad de hasta 5000 Kg./cm2.La fuerza de avance es utilizada para presionar constantemente los botones contra la roca. Se requiere una fuerza de avance muy grande, normalmente de 2 a 3.5 TN-s/pulgada de diámetro de brocaEl peso de la máquina utilizada puede limitar la fuerza de avance a ser aplicada. La máquina requiere siempre ser posicionada firmemente en el piso. La fuerza de avance es transmitida a los tubos de perforación a través de un avance de tipo cadena con accionamiento hidráulico.En este sistema de perforación, la rotación sirve para girar la broca y así una parte nueva del fondo del taladro puede ser trabajada.La remoción de los detritus se lleva a cabo con aire de barrido, a veces conjuntamente con agua es inyectado a través de los tubos de perforación. Las partículas son sopladas para fuera, por entre los tubos y la pared. Normalmente se emplean toberas reemplazables las que son adaptadas a los tríconos donde el conducto del barrido emerge, y parte del aire del barrido se emplea para mantener limpios los rodamientos del trícono y enfriarlos. Con el fin de que el barrido sea lo más eficiente posible es necesario que el caudal de aire tenga una velocidad determinada, por otra parte debe existir un correcto balance entre el caudal del aire suministrado y la corona anular formada entre el diámetro exterior del tubo y la pared del barreno.El motor de rotación es una máquina para perforar con tríconos, es accionada hidráulicamente y a velocidades reguladas continuamente.PERFORADORA DE ROTACIÓN - CORTE:Es empleada en perforaciones de formaciones rocosas, blandas y de compresibilidad de hasta 1500 bar.En este método de perforación la energía es transmitida por los tubos de acero que mediante rotación y presión, fuerzan a los insertos de carburo de tungsteno contra la roca, el filo de los insertos genera una presión en la roca, la que a su vez se quiebra y se rompe en pedazos.El mecanismo de rotación, normalmente es hidráulico, está montado en avance accionado en el último de los tubos de perforación. La velocidad es normalmente alrededor de 80 r.p.m., que puede variar de acuerdo con la naturaleza del terreno.PERFORADORA ABRASIVO - ROTATIVA:Es normalmente usada en prospección cuando se desean obtener una muestra o testigo; en este caso se usa una broca tipo corona con inserción de diamantes.

DISPAROEn este subproceso se realiza la carga de los taladros con la mezcla explosiva consistente en Nitrato, Aluminio, Petróleo y Fulminantes.También se tiende la malla de guías con pólvora y se colocan los retardadores, en función de un previo diseñoSe comprueba que los trabajadores hayan salido fueradel área de disparo a una distancia mínima de quinientos (500)metros en la dirección de la salida del disparo.Esta parte es una de las fases más importantes del proceso, esto debe ser cuidadosamente planificado de manera tal que las capas de mineral extraído no obstaculicen en el futuro los accesos para nuevas extracciones mineral y así tener lista la zona a fin de satisfacer los futuros requisitos de producción.

Las operaciones de extracción del mineral de hierro en el yacimiento se inicia con las perforaciones para las voladuras. Para esta operación se cuenta con dos taladros eléctricos rotativos, que pueden perforar con diámetros de 31 a 38 cm y profundidades de hasta 18 m, lo que permite construir bancos de explotación de 15 m de altura. El número de perforaciones en el área mineralizada depende del tonelaje que se quiera producir, el explosivo utilizado es una mezcla de Nitrato de aluminio con gasoil.

Una vez efectuada la voladura de la zona de extracción se procede al troceado de las rocas de hierro de mayor tamaño, para este cometido se utiliza el martillo hidráulico que deja estas reducidas al tamaño que se necesita para poder ser posteriormente triturados en la planta de trituración.

CARGUIO Se realiza el carguío de los materiales.  Esta actividad es realizada por las palas, que tienen una capacidad de balde de 30 tls, y/o cargadores frontales.Las palas se desplazan por medio de orugas y funcionan con energía eléctrica.Los cargadores se desplazan por medio de ruedas y funcionan con combustible.Estos equipos se encuentran agrupados por flotas de acuerdo a características particularesUna vez que el mineral es fracturado, por efecto de la voladura y martillo hidráulico, es removido por palas eléctricas desde los distintos fuentes de producción. Las palas cuentan con baldes de 7,3 m3 y de 10 m3 de capacidad, luego el mineral es vaciado en camiones roqueros tipo CAT 789D de hasta 200 toneladas de capacidad para esto se usa cargador frontal con capacidad de 90/100 m3 por palada. Para el acarreo del mineral de los frentes de producción hasta la planta se utilizan camiones de 160 y 200 toneladas.

Para este cometido se cuenta con dos palas de 7/10 m3, tres camiones roqueros o DUMPER tipo CAT 789D y una cargadora frontal tipo CAT 7495.

Con los equipos citados disponemos de una capacidad de extracción y puesta en planta de trituración de mas 150,000 toneladas métricas mensuales.

ACARREO se denomina acarreo al traslado corto de material roto en la mina, es decir que este transporte tiene limitaciones, o tiene un determinado radio de acción, y estarán ubicados en los frentes de operación.En esta actividad se realiza el transporte de materiales de minas o canchas hacia las plantas o canchas de depósito.El acarreo se realiza con camiones que tienen gran capacidad de carga. Estos camiones siguen rutas determinadas para llegar a sus destinos.

CHANCADO (MINA)En este subproceso se realiza el chancado de minerales y baja ley.  Para esto se utilizan 2 plantas chancadoras PLANTA 1: Chancado de mineral rico en hierro El material removido de la mina es transportado al chancador en camiones de alto tonelaje y luego se alimenta al chancador primario o triturador cónico.El objetivo de esta fase de trituración primaria es reducir el tamaño de las rocas extraídas de la mina hasta que tengan un diámetro promedio de 15 centímetros, que es adecuado para que se lleven a los molinos y se sigan procesando.El equipo de trituración se complementa con un detector de metal equipado con un separador magnético, una rompedora hidráulica para quebrar las rocas de gran tamaño que no pueden ingresar a la boca del triturador y un sistema de supresión de polvo.La capacidad de la planta trituradora es de 2.200 toneladas por hora. PLANTA 2: chancado del mineral y baja ley que no tiene valor comercial ,ya

que su contenido en hierro es bajo ; pero igual hay que separarlo

ENVIO DE CRUDOS En este subproceso se realiza el transporte del mineral de plantas de la mina hacia el stock de crudos de Planta Beneficio.Interviene el Conveyor que está conformado por segmentos de faja en una longitud total de 18.5 Km.Estas fajas funcionan con motores eléctricos ; o también se hace el envio en trenEl coordinador de aseguramiento asigna durante el proceso de carga el número de la pala y registra el corte de vagones, con el número de cada vagón, el código de la mina, el muelle de carga y la estimación del porcentaje de mineral fino y grueso cargado.Los grupos de vagones, una vez cargados en 1os frentes de producción, son llevados al patio de ferrocarril, donde se realizan los acoples hasta formar trenes de aproximadamente 125 vagones. En el proceso de carga, un operario muestreador toma muestra de los vagones para la determinación del grado químico y físico del mineral cargado; las muestras son entregadas al Coordinador de Aseguramiento para llevarlos al laboratorio. Los resultados obtenidos son registrados.El jefe de turno del Departamento de Aseguramiento estima el corte o grupo de vagones cargados conforma y sectoriza el tren, entregando la liberación al Supervisor de operaciones ferroviarias. En la conformación de trenes verifica la secuencia de corte de vagones por cada tren. Para el traslado del mineral a la planta de procesamiento, los trenes son remolcados por tres locomotoras diesel eléctricos.

CHANCADO EN PLANTA El chancado es el proceso en el cual el mineral es reducido de tamaño de acuerdo a especificaciones según el tipo de mineral, para ser usado en el proceso de beneficio (Planta Magnética).

El Proceso de Chancado Primario y Secundario del mineral se realiza en la Mina, obteniendo un diámetro máximo de 4”, el cual es enviado a la Planta ,por un Sistema de Fajas Transportadoras (Conveyor).Al llegar a la Planta es depositado en las Canchas del Stock de Crudos, clasificadas por el tipo de mineral.

De las canchas es enviada a la Planta Chancadora, en la cual existen dos Líneas de Producción (Primaria y Secundaria), en las cuales se realiza el proceso de Chancado Terciario.

El mineral chancado pasa por un proceso de Clasificación de Zarandas.El Mineral es depositado en Silos (9) clasificado por el tipo de mezcla, de acuerdo a la producción programada.Las instalaciones de planta chancadora comprenden:

Stock de crudos

Planta de chancado Nº 1 (Trabaja en circuito abierto y/o cerrado)

Planta de chancado Nº 2 (Trabaja en circuito abierto)

CHANCADO PRIMARIO, el área de chancado primario recepciona mineral de tamaño máximo 44” en un buzón de 300 toneladas de capacidad, el cual alimenta a un chancador giratorio de 54”x74” en circuito abierto a un ritmo de 2.200 toneladas por hora. El producto chancado es depositado en una pila intermedia de 30 mil toneladas vivas de capacidad.CHANCADO SECUNDARIO Y HARNEO, el material es extraído de dicha pila intermedia mediante 6 alimentadores electromecánicos ubicados en un túnel bajo la pila, el que es harneado. El sobretamaño es reducido en un circuito abierto con un chancador secundario de 7’ standard.PRENSA DE RODILLO, en una tercera etapa, el mineral es sometido a una disminución de tamaño en un circuito cerrado, mediante una prensa de rodillos de alta presión; posteriormente es clasificado en cinco harneros convencionales de 8’x 20’.CONCENTRACIÓN MAGNÉTICA, el bajo tamaño de los harneros es alimentado a un sistema de concentración en seco que se realiza con tambores magnéticos de alta velocidad, dispuestos en dos etapas sucesivas. La etapa de concentración primaria consta de 12 tambores, al igual que la concentración secundaria.Pilar de Preconcentrado, el producto de la planta, denominado preconcentrado, se almacena en una cancha de 140 mil toneladas de capacidad. Desde este acopio se extrae el preconcentrado por medio de 11 alimentadores vibratorios, ubicados en un túnel bajo la pila y con correas transportadoras hacia una torre de carguío de trenes, que tiene 2 tolvas de 220 toneladas vivas de capacidad

CONCENTRACIONEl mineral molido y clasificado de los silos a los cuales se ha enviado el mineral proveniente de chancadora, ingresa a la Planta Magnética a los procesos de molienda fina y molienda gruesa.Existen 9 líneas de molienda, el proceso de molienda primaria se realiza en molinos de barras.La separación magnética se realiza en Separadores Magnéticos Cobers, el concentrado recuperado continúa el circuito de molienda, el residuo (Colas) es enviado hacia el Sistema de Relaves.El proceso de clasificación de hidrociclones se realiza dependiendo de la producción programada.El proceso de molienda secundaria se realiza en Molinos de Bolas.La Separación magnética final se realiza en separadores magnéticos Finisher, el concentrado recuperado continúa hacia el proceso de flotación, el residuo (Colas) es enviado hacia el Sistema de Relaves.Para separar el Azufre del Hierro, el concentrado pasa por un proceso de Flotación de Celdas, en el cual se utilizan reactivos químicos para su fin.

FILTRADOEl mineral de molienda fina (Planta Magnética) es procesado en esta etapa según el tipo de producción. (Torta Stock Puerto y Filter Cake para Peletización).Producción Torta Stock PuertoProducción Filter Cake para PeletizaciónEl concentrado filtrado es recibido en una tolva, para ser enviado a Planta Pélets.

PELETIZACIONEl concentrado filtrado que se encuentra en la tolva se subdivide en 2 salidas para alimentar por separado a cada línea de producción; para ambas líneas de producción se le adiciona aglomerante “Bentonita”, siendo dispersada en todo el concentrado, mediante mezcladores. El concentrado mezclado es alimentado a tolvas de almacenamiento.

Las tolvas de concentrado alimentan a los discos peletizadores, mediante sistema de fajas en la parte central superior izquierda del disco.Los discos peletizadores tienen un diámetro, y un ángulo de inclinación y una velocidad variable, dependiendo de la calidad del concentrado (granulometría, humedad) para la formación de las bolas (conocido como pélets verdes). Para regular el tamaño de los pélets y su tiempo de residencia se cuenta con cuchillas, los cuales le dan la dirección en el traslado del grano a través de la cama hasta la formación del pélets.Los pélets verdes son llevados al horno horizontal de parrilla móvil por medio de carros con una parrilla con aberturas, encima una cama de pelets quemados. Los pélets verdes pasan por un sistema de clasificación antes de ingresar a los carros. Al ingresar al carro, los pélets forman una cama homogénea.

TRANSFERENCIA El producto depositado en canchas de Stock de Planta, es enviado mediante dispositivos denominados Chutes al Túnel de Transferencia.Mediante un sistema de Fajas, el producto es transferido al Stock de Puerto.Un equipo Apilador Móvil denominado Stacker, ubica el producto según su clasificación.

EMBARQUE El producto depositado en canchas de Stock de Puerto, es enviado mediante dispositivos denominados Chutes al Túnel de Embarque.Mediante un sistema de Fajas, el producto es transferido a la zona de Embarque.Posteriormente, el producto pasa por una balanza, la cual pesa el tonelaje embarcado.Finalmente, el producto es transportado por una Faja al Muelle, en el cual se ubica otro equipo Apilador Móvil denominado Gantry, que lo deposita en las bodegas del Barco.

USO DEL HIERROEl hierro es el metal más útil del mundo. Se lo utiliza de varias formas, en múltiples aplicaciones para la vida cotidiana.HIERRO FUNDIDOHierro parcialmente refinado que contiene hasta un cinco por ciento de carbón. El hierro fundido es muy duro, aunque quebradizo, y es ideal para piezas moldeadas, tales como, los bloques de motores de automóviles.HIERRO FORJADOHiero casi puro combinado con un material similar al vidrio. El hierro forjado es más suave que el hierro fundido y no se oxida. Se utiliza en muebles de exterior, verjas y otros elementos decorativos.ACEROLa forma más común del hierro. Contiene cerca del uno por ciento de carbón y presenta miles de usos.ACERO INOXIDABLEContiene cromo, lo cual lo vuelve muy resistente al óxido.El acero inoxidable es ideal para piezas de vehículos, equipamientos hospitalarios y utensilios de cocina.ACERO REFRACTARIODe consistencia extremadamente dura, se trata del acero quese utiliza en las herramientas metalúrgicas.

HIERRO FUNDIDO Son aleaciones ferrosas con amplia gama de propiedades, se fabrican con la intención de ser fundidas para darles la forma deseada, en lugar de ser trabajadas en su forma sólida. A diferencia de los aceros, que usualmente contienen menos de 1%C, los hierros fundidos contienen: Entre 2%C y 4%C y De 1% a 3% de silicio.HIERRO FUNDIDO PROPIEDADES GENERALES :Forman excelentes aleaciones, pueden ser fundidas con facilidad, Son muy fluidos en estado líquido y no forman películas superficiales indeseables durante el vertido. Se solidifican con una contracción entre leve y moderada durante la colada y el enfriamiento. Tienen amplio rango de resistencia y durezaHIERRO FUNDIDO PROPIEDADES GENERALES :En la mayoría de los casos, son fáciles de maquinar. Pueden alearse para obtener mejores cualidades en términos de desgaste, abrasión y resistencia a la corrosión. Tienen valores de resistencia al impacto y ductilidad relativamente bajos, y esto limita su uso para algunas aplicaciones. La amplia aplicación industrial de los hierros fundidos se debe sobre todo a su costo relativamente bajoTIPOS DE HIERROS FUNDIDOS: Se pueden distinguir cuatro tipos de hierros fundidos por la distribución del carbono en sus microestructuras: Hierro blanco, Gris, Maleable y Dúctil. En la tabla 9.1, se tiene los rangos de la composición química de los cuatro hierros fundidos básicos.

HIERRO FUNDIDO BLANCO El hierro fundido blanco se forma cuando durante la solidificación gran parte del carbono de un hierro colado derretido forma carburo de hierro en lugar de grafito. Figura 9.1 Microestructura del hierro fundido blanco. El componente blanco es carburo de hierroHIERRO FUNDIDO BLANCO Reciben ese nombre, porque, al fracturarse producen una superficie fracturada cristalina “blanca” o brillante. Para que los hierros fundidos blancos puedan retener el carbono en forma de carburo de hierro, su contenido de carbono y silicio se debe mantener relativamente bajo (2,5 – 3,0% C y 0,5 – 1,5% Si).

Los hierros fundidos blancos se usan más a menudo por su: Excelente resistencia al desgaste y a la abrasión. La gran cantidad de carburos de hierro que hay en su estructura es la causa principal de su resistencia al desgaste. El hierro fundido blanco sirve de materia prima para fabricar hierros fundidos maleables.

El hierro fundido gris se forma cuando el carbono de la aleación rebasa la cantidad que puede disolverse en la austenita y se precipita como escamas de grafito. Cuando un trozo de hierro gris solidificado se fractura, la superficie fracturada adquiere un tono gris a causa del grafito expuesto en ella. Grafito: es una de las formas alotrópicas en las que se puede presentar el carbono junto al diamante. El término grafito deriva del griego (graphein) que significa escribir.

HIERRO FUNDIDO GRIS COMPOSICION Y MICROESTRUCTURA Los hierros fundidos grises no aleados contienen de 2,5 a 4%C y 1 a 3% Silicio. Como el silicio es un elemento estabilizador del grafito, en los aceros fundidos se utiliza un contenido de silicio relativamente alto para promover la formación del grafito. Figura 9.2: Se muestra la microestructura de un hierro gris no aleado, con escamas de grafito en una matriz de ferrita y perlita mezcladas

HIERRO FUNDIDO MALEABLE Composición y microestructura. Los hierros fundidos maleables se funden primero como hierros fundidos blancos que contienen grandes cantidades de carburos de hierro y no tienen grafito. La composición química de los hierros fundidos maleables, se limita a las composiciones que forman hierros fundidos blancos. Como se aprecia en la tabla 9.1, los contenidos de carbono y de silicio de los hierros maleables están en los rangos de 2,0 a 2,6%C y de 1,1 a 1,6% de Silicio.Para producir una estructura de hierro maleable, el hierro fundido blanco frío se calienta en un horno, para disociar al carburo de hierro del hierro blanco y convertirlo en grafito y hierro. El grafito del hierro fundido maleable se presenta en forma de agregados modulares irregulares que recibe el nombre de carbono revenido. En la figura 9.4 se ilustra la microestructura de un hierro fundido maleable ferrítico. Figura 9.4 Microestructura del hierro fundido maleableLos hierros fundidos maleables, reúnen propiedades deseables en términos de: Fundición, Maquinado, Moderada resistencia, Tenacidad, y Resistencia a la corrosión en ciertas aplicaciones.Tratamiento térmico. El tratamiento térmico de los hierros blancos para producir hierros maleables se realiza en dos etapas: Grafitización. El hierro blanco fundido se calienta por arriba de la temperatura eutectoide, generalmente a casi 940°C, y así se mantiene entre 3 y 20 h, según la composición, estructura y tamaño de los vaciados. En esta etapa, el carburo de hierro del hierro blanco se transforma en carbón revenido(grafito) y austenita. Enfriamiento. En esta etapa, la austenita del hierro se puede transformar en tres tipos básicos de matrices: ferrita, perlita o martensita.Hierro maleable ferrítico. Para producir una matriz de ferrita, el metal fundido, después del calentamiento de la primera etapa, se enfría lentamente a razón de 3°C a 11°C por hora. Durante el enfriamiento, la austenita se transforma en ferrita y grafito, este último se deposita en las partículas ya existentes de carbono revenido

HIERRO FUNDIDO DÚCTIL Llamado a veces hierro colado nodular, combina las ventajas del procesamiento del hierro fundido gris con las ventajas de ingeniería del acero. El hierro dúctil tiene: Buena fluidez y moldeabilidad, Excelentes cualidades de maquinado y buena resistencia al desgaste. Además, tiene varias propiedades similares a las del acero, como alta resistencia, tenacidad, ductilidad y posibilidad de ser trabajado en caliente y endurecido.HIERRO FUNDIDO DÚCTIL COMPOSICION Y MICROESTRUCTURA Las excepcionales propiedades del acero dúctil para la ingeniería se deben a los nódulos esféricos de grafito que existen en su estructura interna, como se aprecia en las microestructuras de la Acero fundido dúctilLa composición del hierro dúctil no aleado es similar a la del hierro gris en lo que se refiere al contenido de carbono y silicio. Se aprecia en la tabla 9.1, el contenido de carbono del hierro dúctil sin alear fluctúa entre 3,0 y 4,0% C y el contenido de silicio, entre 1,8 y 2,8% Si. Los niveles de azufre y fósforo del hierro dúctil de alta calidad se deben mantener muy bajos, en 0,03%S como máximo y 0,1% de P como máximo, porcentajes casi 10 veces menores que los niveles de otros elementos que se consideran impurezas.

Los hierros forjadosLas principales etapas de un proceso doble de forjado (“traditional double forging process”) son las siguientes:

1. Se calienta un taco de acero al carbono hasta 1200º C.2. El metal se golpea con un martillo neumático de 4

toneladas en el cual se encuentra la forma de la cabeza.3. El “flash” o parte del metal en exceso se recorta y se

vuelve a calentar hasta 800º C.4. El metal se vuelve a golpear por segunda vez con un

martillo neumático de 500 toneladas.5. Una vez el metal enfriado, se vuelve a quitar el exceso de

metal y se comprueban la superficie y el peso de la cabeza.6. A partir de entonces la cabeza se somete a todos los

trabajos de pulido, molido (“grinding”), estampado (número del hierro, nombre, estrías), ajustes finales para llegar a las especificaciones requeridas, acabado brillante o satinado, chapadocromado o niquelado

El ACERO El Acero es básicamente una aleación o combinación de hierro y carbono (alrededor de 0,05% hasta menos de un 2%). Algunas veces otros elementos de aleación específicos tales como el Cr (Cromo) o Ni (Níquel) se agregan con propósitos determinados.

Ya que el acero es básicamente hierro altamente refinado (más de un 98%), su fabricación comienza con la reducción de hierro (producción de arrabio) el cual se convierte más tarde en acero.

El hierro puro es uno de los elementos del acero, por lo tanto consiste solamente de un tipo de átomos. No se encuentra libre en la naturaleza ya que químicamente reacciona con facilidad con el oxígeno del aire para formar óxido de hierro - herrumbre. El óxido se encuentra en cantidades significativas en el mineral de hierro, el cual es una concentración de óxido de hierro con impurezas y materiales térreos.

MÉTODOS DE REFINADO DE HIERRO.Aunque casi todo el hierro y acero que se fabrica en todo el mundo se obtienen a partir de arrabio producido en altos hornos, hay otros métodos de refinado del hierro que se han practicado de forma limitada. Uno de ellos es el denominado método directo para fabricar hierro y acero a partir del mineral, sin producir arrabio. En este proceso se mezclan mineral de hierro y coque en un horno de calcinación rotatorio y se calientan a una temperatura de unos 950 ºC. el coque caliente desprende monóxido de carbono, igual que en un alto horno, y reduce los óxidos del mineral a hierro metálico. Sin embargo, no tienen lugar las reacciones secundarias que ocurren un alto horno, y el horno de calcinación produce la llamada esponja de hierro, de mucha mayor pureza que el arrabio. También puede producirse hierro prácticamente puro mediante electrólisis, haciendo pasar una corriente eléctrica a través de una disolución de cloruro de hierro (II). Ni el proceso directo ni el electrolítico tienen importancia comercial significativa.

PROCESOS DE ACABADO.El acero se vende en una gran variedad de formas y tamaños, como varillas, tubos, rieles de ferrocarril o perfiles en H o en T. estas formas se obtienen en las instalaciones siderúrgicas laminando con lingotes calientes o modelándolos de algún otro modo. El acabado del acero mejora también su calidad al refinar su estructura cristalina y aumentar su resistencia.El método principal de trabajar el acero se conoce como laminado en caliente. En este proceso, el lingote colado se calienta al rojo vivo en un horno denominado foso de termodifusión y a continuación se hace pasar entre una serie de rodillos metálicos colocados en pares que lo aplastan hasta darle la forma y tamaño deseados. La distancia entre los rodillos va disminuyendo a medida que se reduce el espesor del acero.

CLASIFICACIÓN DEL ACERO.Los diferentes tipos de acero se agrupan en cinco clases principales: aceros al carbono, aceros aleados, aceros de baja aleación ultrarresistentes, aceros inoxidables y aceros de herramientas.

Aceros al carbono.Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen diversas cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,6% de silicio y el 0,6% de cobre. Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran máquinas, carrocerías de automóvil, la mayor parte de las estructuras de construcción de acero, cascos de buques y horquillas o pasadores para el pelo.

Aceros aleados.Estos aceros contienen una proporción determinada de vanadio, molibdeno y otros elementos, además de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono normales. Estos aceros se emplean, por ejemplo, para fabricar engranajes y ejes de motores, patines o cuchillos de corte.

Aceros de baja aleación Ultrarresistentes.Esta familia es la más reciente de las cinco grandes clases de acero. Los aceros de baja aleación son más baratos que los aceros aleados convencionales ya que contienen cantidades menores de los costosos elementos de aleación. Sin embargo, reciben un tratamiento especial que les da una resistencia mucho mayor que la del acero al carbono.Por ejemplo, los vagones de mercancías fabricados con aceros de baja aleación pueden transportar cargas más grandes porque sus paredes son más delgadas que lo que sería necesario en cada caso de emplear acero al carbono. Además, como los vagones de acero de baja aleación pesan menos, las cargas pueden ser más pesadas. En la actualidad se construyen muchos edificios con estructuras de aceros de baja aleación. Las vigas pueden ser más delgadas sin disminuir su resistencia, logrando un mayor espacio interior en los edificios.

Aceros Inoxidables.Los aceros inoxidables contienen cromo, níquel y otros elementos de aleación, que los mantienen brillantes y resistentes a la herrumbre y oxidación a pesar de la acción de la humedad o de ácidos y gases corrosivos. Algunos aceros inoxidables son muy duros; otros son muy resistentes y mantienen esa resistencia durante largos periodos a temperaturas extremas. Debido a sus superficies brillantes, en arquitectura se emplean muchas veces con fines decorativos.

El acero inoxidable se utiliza para las tuberías y tanques de refinerías de petróleo o plantas químicas, para los fuselajes de los aviones o para cápsulas espaciales. También se usa para fabricar instrumentos y equipos quirúrgicos, o para fijar o sustituir huesos rotos, ya que resisten a la acción de fluidos corporales. En cocinas y zonas de preparación de alimentos, los utensilios son a menudo de acero inoxidable, ya que no oscurezca los alimentos y puede limpiarse con facilidad.

Aceros de Herramientas.Estos aceros se utilizan para fabricar muchos tipos de herramientas y cabezales de corte y modelado de máquinas empleadas en diversas operaciones de fabricación. Contiene volframio, molibdeno y otros elementos de aleación, que les proporciona mayor resistencia, dureza y durabilidad.

VENTAJAS DEL ACERO El Acero es un material de construcción de superior calidad,es 100% reciclable e inorgánico. No se tuerce, raja, rompe o cambia de forma, longitud; tiene el

mas alto ratio de fuerza a peso de cualquier material de construcción.

Es invulnerable a termitas o cualquier tipo de fungí u organismo. Su alto nivel de fuerza resulta en estructuras más seguras; requiere menor mantenimiento y un proceso más despacioso en su larga vida económica.

Acero es mas liviano que cualquier otro material para enmarcados o paneles.

Permite paredes rectas y esquinas cuadradas Ventanas y puertas cierran como deben hacerlo. Produce hasta un 20% menos desperdicio o material no

aceptable. Su calidad es consistente y constante, es producido dentro de

estrictos estandartes nacionales, no variaciones regionales. Estabilidad de precio