trabajos de soldadura
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Trabajos de Soldadura
Se describen aquí las operaciones a efectuarse en las Uniones Soldadas, así como sus
controles y el de sus materiales.
Se incluye todo tipo de uniones soldadas realizadas por los procedimientos autorizados para
efectuar uniones de fuerza en estructuras, ellas son:
1. Soldeo eléctrico manual, por arco descubierto, con electrodo fusible revestido.
2. Soldeo eléctrico semiautomático o automático, por arco en atmósfera gaseosa con
alambre-electrodo fusible.
3. Soldeo eléctrico automático, por arco sumergido, con alambre-electrodo fusible
desnudo.
4. Soldeo eléctrico por resistencia.
Contenido
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1 Tareas Previas
2 Replanteo
3 Proceso Constructivo
o 3.1 Preparación de Bordes
o 3.2 Precalentamiento
o 3.3 Soldaduras
o 3.4 Unión Longitudinal
o 3.5 Deformaciones y Tensiones Residuales
4 Aspectos a Tener en Cuenta
o 4.1 Principio de Simetría
o 4.2 Principio de Libertad
o 4.3 Principio de Accesibilidad
o 4.4 Principio de Enfriamiento
5 Criterios de Medición
6 Control de Calidad
7 Medios Necesarios
o 7.1 Materiales
o 7.2 Mano de Obra
o 7.3 Maquinaria
8 Normativa y Bibliografía
9 Enlaces Externos
Tareas Previas
Antes de efectuar un trabajo de soldadura cualquiera sea, ésta deberá estar avalada
mediante un escrito donde se indique el procedimiento que previamente deberá contar con
su homologación correspondiente.
La homologación del procedimiento debe ser responsabilidad del fabricante.
Del mismo modo, todos los soldadores que intervengan en la ejecución de soldaduras deben
estar previamente cualificados.
La cualificación del soldador obtendrá el correspondiente registro de cualificación.
Es responsabilidad del fabricante la cualificación de los soldadores y mantener un archivo
de sus registros de cualificación que debe estar en obra a disposición de cualquier
inspección.
Cuando un soldador no haya soldado con el proceso de soldadura para el que está
cualificado durante un período de tres meses o más, la cualificación se considera caducada;
excepto si ha estado soldando con otros procesos de soldadura, en cuyo caso dicho período
se ampliará a seis semanas.
En cualquier caso, si un soldador no realiza trabajos de soldadura en ningún proceso de
soldadura, durante un periodo de tres meses, todas sus cualificaciones se considerarán
caducadas.
Si durante la ejecución de los trabajos de soldadura se detectan defectos que afecten la
calidad de las soldaduras y que pongan en duda la habilidad del soldador, la Inspección
puede anular su cualificación y solicitar su entrenamiento y recualificación.
Si recualificado el soldador sigue realizando tareas defectuosas en las soldaduras realizadas,
el inspector de obra tiene derecho de revocar su cualificación en forma definitiva.
Replanteo
Las soldaduras pueden realizarse de los siguientes modos:
a. Soldadura a tope: en prolongación, en T o en L.
b. Soldadura en ángulo: en rincón, en solape, en esquina o en ranura.
c. Soldadura por puntos.
Las dimensiones fundamentales que condicionan la resistencia de una soldadura son:
garganta y longitud eficaz.
Garganta : se define como garganta a la altura del máximo triángulo isósceles,
cuyos lados iguales están contenidos en las caras de las dos piezas que se van a unir.
Longitud Eficaz : la longitud eficaz es la longitud real de la soldadura, menos la
longitud de los cráteres externos.
En los planos de taller se definen las soldaduras indicando lo siguiente:
Números que dimensionan la preparación de los bordes.
Símbolo de la disposición de la soldadura y preparación.
Dimensiones: garganta (a), longitud eficaz (l) y separación (s) entre ejes de soldadura.
De acuerdo a la normativa correspondiente (NBE-EA-95), y conforme las tablas 5.2.5 A, B,
C y D, se indican las notaciones para los diferentes casos.
Proceso Constructivo
Para realizar uniones soldadas, se debe seguir la siguiente metodología:
Preparación de Bordes
Precalentamiento
Soldadura
Deformación y Tensiones Residuales
Preparación de Bordes
La preparación de bordes se realiza por mecanizado, oxicorte o amolado.
En el caso de efectuarlo por oxicorte se deben amolar las superficies hasta dejarlas libres de
cascarilla, escoria u otras imperfecciones.
En todos los casos, antes del soldeo se deben limpiar los bordes de la unión, quitando
cuidadosamente toda la suciedad, en especial los residuos de pintura y grasa.
Además, las partes que se soldarán deben estar totalmente secas.
La preparación de bordes se indica en la normativa correspondiente.
Precalentamiento
Las juntas o uniones a soldar se precalientan cuando:
Cuando la temperatura del material base se encuentra debajo de los 16º C.
Cuando en el procedimiento de soldadura se especifica una temperatura de
precalentamiento determinada.
Como mínimo se deberá prever precalentamiento en soldaduras de acero al carbono en
espesores e ³25 mm., en aceros de alto límite elástico en espesores e >20 mm., en aceros de
0,5% Mo y aceros de baja aleación al Cr-Mo en cualquier espesor, durante los procesos de
soldadura.
El precalentamiento afecta a todo el espesor de la junta de manera uniforme, y se extiende
hasta 100 mm. de los bordes a soldar.
La temperatura de precalentamiento se controla con termómetros de contacto, tizas
termocolor o pirómetros.
Los pirómetros o termómetros de contacto se encontrarán en su periodo útil de calibración.
No está permitido el uso de sopletes oxiacetilénicos para precalentamiento.
Soldaduras
Para efectuar una soldadura, la superficie donde se realice debe ser regular y lo más lisa
posible.
Se recomienda que el cebado del arco se haga sobre las juntas. Si fuese necesario, la
soldadura puede recargarse o esmerilarse, según el caso, para que tenga el espesor debido, y
para que no presente discontinuidades o rebarbas.
En las soldaduras a tope, accesibles de ambas caras, debe efectuarse siempre la toma de raíz
que consiste en su saneado y el depósito del cordón de cierre, o del primer cordón dorsal.
El saneado consiste en levantar la parte de raíz hasta poner al descubierto el metal sano de
la soldadura, por cualquiera de los procedimientos permitidos por la práctica: burilado,
esmeril, soplete, arco-aire, etc.
No se deben enfriar excesivamente rápido las soldaduras, siendo preceptivo tomar las
precauciones precisas para ello.
Después de ejecutar cada cordón, y antes de despositar el siguiente, se limpia la superficie
con piqueta y cepillo de alambre, eliminando todo rastro de escoria. También se limpian los
cordones finales.
Para facilitar la limpieza y el depósito de los cordones siguientes, tratar que la superficie de
todo cordón sea lo más regular posible. Procurar que no aparezcan proyecciones de gotas
de la soldadura.
El depósito de los cordones se debe efectuar siempre que sea posible, en posición
horizontal.
Siempre debe considerarse en reducir al mínimo la cantidad de soldaduras realizadas en
obra.
El frío, el viento y la lluvia son enemigos de una buena soldadura, por ello deben tomarse
las precauciones necesarias para proteger los trabajos de soldeo.
Cuando la temperatura ambiente baja a los 0ºC, es conveniente suspender las tareas.
En las uniones de fuerza, según la disposición de la soldadura, se seguirán las
prescripciones siguientes:
Soldadura a Tope
La soldadura será contínua en toda la longitud de la unión y de penetración completa.
Antes de depositar el cordón de cierre o primer cordón de la cara posterior, se debe sanear
la raíz.
Soldadura de Ángulo
Los valores límites de las gargantas se indican en la NBE-EA-95 (tablas 5.2.3.A y 5.2.3.B)
La longitud eficaz l de una soldadura lateral en la unión de una barra de ancho b que
transmite un esfuerzo axial estará comprendida entre los valores siguientes:
Valor mínimo: l mayor o igual a 15a
l mayor o igual b
Valor máximo: l menor o igual a 60a
l menor o igual 12b
Se recomienda unir toda soldadura frontal con las soldaduras laterales, si éstas existen, y si
no existieran, se prolonga en las partes laterales en una longitud igual a cuatro veces la
garganta.
Unión Longitudinal
La unión longitudinal de dos piezas puede ser discontinua, correspondiente o alternada,
excepto en los siguientes casos:
Estructuras situadas a la intemperie, en ambientes agresivos o sometidas a
temperaturas inferiores a 0º C.
Estructuras sometidas a cargas dinámicas; ó
Uniones que requieren ser estancas.
El valor mínimo de la longitud eficaz l de cada soldadura de una unión discontinua será:
l mayor o igual 5 a ; l mayor o igual 40 mm.
La separación s entre soldaduras de una unión discontinua, siendo e el mínimo espesor de
los perfiles unidos, tendrá el valor máximo siguiente:
s menor o igual 15 e en barras a compresión
s menor o igual 25 e en barras a tracción
s menor o igual 300 mm., en todo caso.
Las uniones de fuerza con soldaduras de ranura deben realizarse solo cuando no sea posible
realizarlas mediante soldaduras a tope o de ángulo, y nunca se realizarán en estructuras
sometidas a cargas dinámicas.
Deformaciones y Tensiones Residuales
Toda soldadura experimenta durante su enfriamiento contracciones longitudinales y
transversales.
Al producirse una deformación lineal d inducida por la contracción longitudinal de la
soldadura en dos piezas soldadas a tope, ésta suele estar comprendida entre el 1 y el 6 por
1.000 de la longitud de la soldadura.
Si se produce una deformación lineal t, provocada por la contracción transversal, ésta suele
estar comprendida entre 1 y 4 mm.
En soldaduras de ángulo y en toda soldadura asimétrica en general, se generan
deformaciones angulares por la diferente contracción transversal de las capas de metal
aportado, modificándose así los ángulos con que se han colocado las piezas.
Cuando los giros están coartados, suelen aparecer abarquillamientos o alabeos en las piezas
unidas.
Aspectos a Tener en Cuenta
Para reducir al máximo las tensiones residuales y lograr mínimas coacciones por efecto de
las soldaduras, es importante tener en cuenta los siguientes Principios Fundamentales:
Principio de Simetría
El volumen de metal depositado tendrá en todo momento la máxima simetría posible.
Principio de Libertad
Las piezas que se soldarán, deben disponerse de tal modo que puedan seguir los
movimientos producidos en el soldeo con la máxima libertad posible.
Principio de Accesibilidad
El soldador debe tener fácil acceso en todo momento y posición óptima de trabajo a fin de
asegurar el depósito limpio y perfecto del material de aportación.
Principio de Enfriamiento
Deberá cuidarse la disposición de las piezas y el orden de los cordones para reducir al
mínimo la acumulación de calor en zonas locales.
Las deformaciones angulares pueden evitarse o disminuirse considerablemente mediante la
presentación falseada de las piezas, de manera que luego de ejecutada la soldadura éstas
queden en su posición correcta.
Los alabeos o abarquillamientos pueden evitarse mediante la previa deformación de las
piezas que se van a unir.
Aunque se tomen las previsiones correctas, puede que las deformaciones resulten mayores
que las tolerancias correspondientes.
Estas deformaciones se pueden corregir en frío, con prensa o máquina de rodillos,
sometiendo después las piezas a un examen exhaustivo, para comprobar que no hayan
aparecido fisuras en el metal de aportación o en la zona de transición del metal base.
Criterios de Medición
Se mide por Kg de estructura montada.
Control de Calidad
Deberá verificarse:
Bordes
Los bordes se prepararán antes de soldar comprobando que se encuentren limpios y secos.
Precalentamiento
El precalentamiento sólo se efectuará cuando esté expresamente especificado.
Soldadura
Antes de soldar, comprobar que las superficies sean regulares y lisas, exentas de defectos
externos (mordeduras, rayaduras, desbordamientos, picaduras, etc.); exentas de defectos
internos, verificado mediante ensayo (falta penetración, grietas, inclusiones y poros).
Deformaciones
Se tratará la atenuación de las deformaciones; correcciones en frío sin que aparezcan
grietas.
Electrodos:
Todo material de aportación deberá estar debidamente clasificado y designado con la
simbología UNE 14.003.
Los electrodos de recubrimientos básicos para su utilización deben estar perfectamente
secos. Por lo tanto deben ser secados en hornos antes de sus empleo, a una temperatura
controlada entre 200ºC y 250ºC durante un tiempo mínimo de 4 horas. No utilizar ningún
otro método de secado.
Pueden aplicarse otras temperaturas si están indicadas por el fabricante de electrodos.
Después de extraidos los electrodos, del horno de almacenamiento, los soldadores los
conservarán hasta su utilización, en estufas portátiles a una temperatura superior a 60ºC.
Los materiales de aportación deben estar libres de grasas, aceites, pinturas, óxido y
humedad.
Se emplean electrodos en calidad estructural apropiada a las condiciones de la unión y
soldadura.
Deberán considerar las características mínimas expresadas a continuación:
Resistencia a Tracción ( de metal depositado)
>37 kg/mm2 para acero del tipo A37
>42 kg/mm2 para acero del tipo A42
>52 kg/mm2 para acero del tipo A52
Alargamiento de Rotura
>22 por 100 para aceros de cualquier tipo.
Resiliencia
Se adaptará a la calidad del acero empleado y al tipo de estructura, nunca podrá ser menor a
5 kg/cm2
Medios Necesarios
Materiales
Los materiales que se aportan para soldeo son los electrodos.
Deben poseer la calidad estructural apropiada para cumplir las condiciones de unión y del
soldeo.
En el uso de los electrodos siempre deben seguirse las instrucciones indicadas por el
suministrador.
La simbología y descripción de las cualidades de los electrodos, serán las que figuran en la
norma UNE 14003.
Esta consta de tres partes:
1º) Indica el campo de aplicación.
E: Símbolo general de electrodos recubiertos destinados a soldadura por arco.
P: Símbolo especial de electrodos de gran penetración.
G: Símbolo especial de electrodo de gran rendimiento gravimétrico.
2º) Indica las características del metal depositado. Comprende tres números que
simbolizan:
Resistencia a la tracción.
Alargamiento.
Resiliencia.
3º) Indica las características operatorias.
Comprende tres símbolos (una letra y dos números) que indican:
Tipo de Revestimiento
A = Ácido
B = Básico
C = Celulósico
O = Oxidante
R = Rutilo
T = Titanio
V = Otros tipos
Posiciones de Soldaduras
Corriente de Soldadura
Mano de Obra
Soldadores Homologados.
Maquinaria
Se especificará de acuerdo al tipo de estructura y obra a realizar.
Normativa y Bibliografía
NBE EA 95: Estructuras de Acero en la Edificación.
UNE 14.003, 14.011, 14.604, 14.610, 14.612, 14.613
Enlaces Externos
Riesgos y Medidas de Seguridad para Maquinaria de Obra: Soldadora Eléctrica
Arco en Ministerio de Trabajo y Asuntos Sociales-Instituto Nacional de
Seguridad e Higiene en el Trabajo Riesgos y Medidas de Seguridad para Maquinaria de Obra: Soldadora
Oxiacetilénica en Ministerio de Trabajo y Asuntos Sociales-Instituto Nacional
de Seguridad e Higiene en el Trabajo Directorio de empresas en España y productos de construcción para Maquinarias y
Herramientas de Precisión/Medición
Cursos sobre Oficios de la Construcción
Precios de Maquinaria de Obra
Calidades de los Tornillos
Existen tornillos de las siguientes clases: Ordinarios (T), Calibrados (TC) y de Alta
Resistencia (TR).
Los tornillos ordinarios (T) se emplean con productos de acero tipo S 235 y S 275.
Los tornillos calibrados (TC) y los de alta resistencia (TR), se emplean con cualquier
calidad de acero.
Todas estas calidades de tornillos, no pretensados, trabajan a tracción en el sentido de su eje
o a cortante por aplastamiento de las chapas que unen contra la espiga (parte no roscada del
tornillo). La diferencia entre ellos radica en la holgura que se produce entre la espiga o caña
y el taladro; siendo de 1 mm. en los tornillos ordinarios y entre 0 y 0,1 en los de alta
resistencia y en los calibrados, no pretensados.
No son compatibles los trabajos con tornillos y soldadura en la misma unión ya que tienen
un comportamiento diferente.
La forma mas habitual de uso de los tornillos de alta resistencia es pretensando la unión
mediante la puesta en carga de los tornillos con un par de apriete.
En esfuerzos de tracción trabajan menguando la compresión proporcionada por el
pretensado y con esfuerzos cortantes, la resistencia la ofrece la fuerza de rozamiento que se
origina entre las chapas pretensadas.
La holgura entre el taladro y la espiga es mayor pues no se necesita el contacto entre los
bordes del taladro y el tornillo. Una vez unidas, estas piezas no sufren deslizamiento; por
tanto, es compatible con la soldadura.
Fases de Ejecución de Estructuras
Metálicas en Taller
La ejecución de una Estructura Metálica requiere de dos etapas, la primera es la
elaboración en taller, la segunda es el montaje en obra.
Veamos aquí como se organiza en fases la ejecución de trabajos en el taller.
Contenido
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1 Plantillaje
2 Preparación, Enderezado y Conformado
3 Marcado sobre los Productos
4 Cortes y Perforaciones
o 4.1 Soldaduras
o 4.2 Perforaciones
5 Armado
6 Identificación de las Piezas
7 Artículo Relacionado
Plantillaje
El plantillaje se efectúa mediante la confección de plantillas a tamaño natural de los
elementos que se requieran, sobre todo aquellas piezas de los nudos y de las cartelas de
unión.
Deben estar indicados los diámetros de los agujeros y su ubicación exacta, como también la
identificación con marca o número del elemento a que corresponda.
Existen talleres que trabajan con la informática y ya no utilizan plantillas; de modo que se
dibujan las piezas en el ordenador, indicando dimensiones y tolerancias en los planos.
Desde el ordenador se envía la información con todos los datos a la máquina de oxicorte,
procediendo así directamente a la fabricación de la pieza definitiva con su espesor según
plano, o en algunos casos, se fabrica una plantilla en chapa delgada antes de proceder a la
elaboración definitiva de la pieza.
Preparación, Enderezado y Conformado
Para eliminar aquellos pequeños defectos de laminación, o suprimir marcas en relieve y
eliminar impurezas adheridas, antes de proceder al marcado, se realizan estas tareas
nombradas.
Por lo general, el enderezado de perfiles, planeado de chapas y plegado o curvado, se
realizan en frío con una prensa o máquina de rodillos.
No se admiten ningún tipo de abolladuras (por efecto de compresión) ni grietas (por efecto
de tracción), que se produzcan durante la conformación.
También el enderezado y la conformación pueden efectuarse en caliente.
La normativa de referencia es la NBE EA-95, donde se establecen valores y datos sobre
temperatura de calentamiento, sistema de enfriado y las precauciones a tener en cuenta para
no producir alteraciones en la estructura del acero, ni generar tensiones parásitas durante las
etapas de calentamiento y enfriamiento.
Se realiza la conformación de chapas en frío cuando el espesor de la chapa no supera los 10
mm., o el radio de curvatura no sea inferior a 50 veces el espesor.
Marcado sobre los Productos
Todo lo producido debe ser marcado en forma exacta y precisa para efectuar los cortes y
taladros.
El taller debe llevar un control exhaustivo, teniendo cuenta de en qué elementos se emplea
una determinada chapa o cualquier otro dato inherente al proceso y a los productos.
Cortes y Perforaciones
Las operaciones de corte y perforación de las piezas determinan las formas y dimensiones
definitivas.
Las herramientas o sistemas de corte se efectúan con:
Disco.
Sierra.
Cizalla.
Máquina de Oxicorte (con una o dos boquillas).
Plasma (para espesores pequeños).
El corte con plasma para espesores delgados, es casi perfecto, este sistema de corte calienta
muy poco la chapa.
El corte con agua se realiza para grandes espesores proyectando un chorro a 3.000 y hasta
4.000 atm. sobre la chapa; se obtiene un corte bueno y exento de rebarbas.
La cizalla solo se utiliza para chapas, planos y angulares con espesores que no superen los
15 mm.
El disco se utiliza en grandes talleres, con máquinas que pueden cortar hasta secciones de
700 mm. El corte se puede realizar con cualquier ángulo y el comando parte de una consola
incorporada (ordenador) a la máquina.
La máquina de oxicorte se utiliza tomando los recaudos necesarios para obtener un corte
regular y para que no se produzcan fallas originadas en las tensiones o transformaciones por
calentamiento. Todas las rebarbas, óxido adherido, irregularidades o estrías, se eliminan
con piedra esmeril, fresa, buril o cepillo, terminando con acabado fino.
Soldaduras
Cuando deban soldarse las piezas cortadas, se preparan los bordes realizando un biselado
en las zonas donde se unirán con soldadura.
Para soldaduras de chapas de espesores pequeños, se admite soldar con automática a
penetración completa sin bisel.
Cualquier bisel se realiza con los ángulos y dimensiones marcados en los planos de taller y
con las tolerancias especificadas en la normativa NBE EA-95.
Para soldaduras de chapas gruesas, es conveniente ejecutar el biselado con máquina
herramienta. Por lo general se emplea el oxicorte automático, limpiando rebarbas o
cualquier otra imperfección de la zona trabajada con esmerilado.
Los biseles pueden adoptar formas de V, U, X, en forma de copa u otros. Existen tantas
variantes como sean necesarias por el ángulo de separación, talón y separaciones de bordes.
Los tipos mas usuales se puntualizan en las Tablas 5.2.5 A y B de la norma NBE EA-95,
incluídas en Anexo 3.
Los ángulos entrantes se realizan sin aristas vivas, redondeando con el mayor radio que sea
posible.
Perforaciones
Cuando la estructura va atornillada, las perforaciones para agujeros se efectúan con taladro.
El trabajo con taladro se realiza generalmente a diámetro definitivo. Existen casos en que
puede preverse una rectificación realizando el agujero con un diámetro reducido en 1 mm.
al diámetro definitivo.
En el caso en que sea necesario rectificar los agujeros de una costura, se realiza con
escariador mecánico. Está prohibido utilizar lima redonda o broca pasante.
Siempre es mejor, si es posible, taladrar de una vez los agujeros que atraviesen dos o más
piezas ya armadas, atornillándolas o engrapándolas firmemente. Luego de perforarlas se
separan y se eliminan las rebarbas que queden.
Las perforaciones para agujeros que alojan tornillos calibrados, siempre se efectúan con
taladro de diámetro nominal de la espiga igual, con las tolerancias expresadas en la
normativa NBE EA-95.
Armado
Armado en obra
En esta etapa se presentan los elementos estructurales procediendo al ensamblado de las
piezas elaboradas. Esta operación se realiza sin forzar, adoptando la posición que tendrán al
efectuar las uniones definitivas. Es el momento en que se arma el conjunto del elemento, no
solo el que se une en taller sino también el que luego se unirá en la obra.
Se unen las piezas con tornillos calibrados o de alta resistencia, fijándolos con tornillos de
armado, de diámetro con 2 mm. menos que el diametro nominal del agujero. Se ajustan un
número suficiente de tornillos de armado, apretándolos con llave manual, para garantizar la
inmovilidad de las piezas armadas y el contacto perfecto entre superficies.
Las piezas que se unirán con soldadura se fijan fuertemente sin excesiva coacción, pero
aportando la inmovilidad necesaria para el soldeo y su enfriamiento, de manera de lograr la
posición exacta para facilitar la tarea.
Para garantizar la fijación de las piezas a unir, se pueden efectuar algunos puntos de
soldadura en número necesario y suficiente para asegurar la inmovilidad. En muchos casos,
estos puntos de soldadura pueden considerarse en etapa de soldadura definitiva, siempre
que esté realizados con idoneidad por un soldador homologado, y queden exentos de
cualquier defecto.
El armado debe respetar la disposición y dimensiones de los elementos indicados en los
planos de taller. Se rechazan o rectifican aquellas piezas que no permitan el armado de
acuerdo a las especificaciones indicadas y referidas en la normativa correspondiente.
Se forman los subconjuntos con sus uniones correspondientes. Debe comprobarse la
indeformabilidad de las uniones para el transporte a obra.
Identificación de las Piezas
Cada pieza debe estar identificada con un marcado ya expresado en los planos de taller para
el armado de los elementos. Estas marcas ayudan a determinar la posición final en el
conjunto de la obra.
Artículo Relacionado
Medios de Unión de las Estructuras Metálicas
Ejecución de las Obras
Ejecución de Estructura Metálica
Para efectuar una obra con estructura metálica, al igual que en otros sistemas constructivos,
debe realizarse un proyecto y luego su revisión.
Esta Revisión debe incluir el estudio de todos los documentos, es decir:
Documentación Técnica: Planos Generales, planos de detalles. Cortes. Vistas, etc.
Memoria Técnica: Abarca la información sobre todas las acciones, coeficientes de
seguridad, cálculos; especificación de los materiales a utilizar, condiciones de
ejecución y montaje.
Pliegos.
Mediciones.
Presupuesto.
De acuerdo a la Normativa que le compete: NBE EA-95, cada documento del proyecto
debe expresar la información necesaria para la comprensión de la estructura y su montaje.
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1 Especificaciones
2 Mediciones
3 Falencias y/o Errores de un Proyecto
o 3.1 Unidades
o 3.2 Errores de Medición
o 3.3 Errores de Dimensionamiento
o 3.4 Documentación Incompleta
o 3.5 Normativa
o 3.6 Aprovisionamiento
4 Soluciones y Alternativas
5 Ejecución
o 5.1 Elaboración en Taller
o 5.2 Planos de Taller
o 5.3 Pedidos y Acopio de Materiales
o 5.4 Controles de Materiales
6 Artículos Relacionados
Especificaciones
En los planos de la documentación deben estar representados con gráficos, los elementos
estructurales con sus debidas cotas en milímetros, especificando el tipo de perfil empleado,
las disposiciones del armado, las uniones correspondientes; de manera que a partir de esta
documentación se puedan ejecutar los planos de taller y organizar el programa de montaje
en obra.
En el Pliego de Condiciones que integra la documentación, deben constar las características
como requisitos exigidos para los materiales y para la ejecución, haciendo referencia a las
Normas de aplicación, a las especificaciones técnicas establecidas por el o los proyectistas.
Mediciones
Se especificará un capítulo aparte donde consten las mediciones y precios de la estructura
metálica.
Para cada una de las unidades se indicarán:
Materiales y sus características.
Ejecución, condiciones y procesos.
Criterios de Medición. Unidades expresadas. Precios Unitarios.
Falencias y/o Errores de un Proyecto
Revisando la documentación de obra, en un análisis pormenorizado, debe concluirse una
idea completa de la estructura, con sus carencias o errores, diferencias presupuestarias y
también las oportunidades para optimizar o mejorar la misma.
Las falencias y/o errores que se pueden detectar son:
Unidades
Errores en las Unidades.
Especificaciones establecidas en cada uno uno de los documentos en relación a los
materiales, tipo de productos (perfiles, chapas), o sistemas de ejecución y montaje , que no
concuerdan entre sí.
Errores de Medición
Errores de Dimensionamiento
Dimensionamiento estructural incorrecto, tanto para secciones insuficientes como
excesivas.
Documentación Incompleta
Carencia de detalles constructivos, por ejemplo de nudos, carencia de especificaciones para
las soldaduras y uniones atornilladas.
Faltas de las cotas y contraflechas. Carencias de datos sobre sistemas de protección, sobre
los procesos del montaje, etc.
Normativa
Incumplimiento de la normativa de competencia, de aplicación obligatoria.
Aprovisionamiento
Dificultades o imposibilidad de aprovisionamiento de perfiles u otros productos como
tornillería, conectadores, etc.
Soluciones y Alternativas
Teniendo una clara idea de cuáles pueden llegar a ser las anomalías con que se enfrenta, es
importante puntualizar las soluciones posibles que optimizarán la obra; aportar variaciones
de diseño o de tipología, o realizando el recálculo de la estructura conforme esas
variaciones propuestas como alternativa.
Esta optimización no solo es una ventaja económica sino que estas otras soluciones pueden
aportar un ritmo de ejecución más ágil y obtener finalmente un producto de mayor calidad.
Ejecución
En la ejecución de una estructura metálica se distinguen dos etapas:
1. Elaboración en Taller
2. Montaje en Obra
Aunque no es necesario que las dos etapas se realicen por la misma subcontratista, es
preferible y conveniente que las dos etapas sean ejecutadas por la misma.
Elaboración en Taller
La particularidad en la ejecución de las estructuras metálicas, radica en que parte del
trabajo corre por cuenta de colaboradores que realizan su tarea en talleres. Estos talleres
equipados con las instalaciones adecuadas y con personal con la idoneidad necesaria,
apropiadas para la envergadura de la obra que se construirá, de tal manera que garantice
una ejecución de obras sin problemas, ya sea en lo referido a plazos de ejecución,
organización, temas técnicos y económicos.
Una correcta elección del taller encargado de la fabricación de la estructura es de
importancia fundamental para llevar adelante las obras.
Para contratar un taller debe comprobarse su idoneidad determinada por:
Capacidad Física: se define de acuerdo a la superficie cubierta, instalaciones
montadas, parque de almacenamiento, maquinaria y medios de elevación.
Capacidad Técnica: se define de acuerdo a cualificación, certificación, experiencia
en obras similares, procedimientos homologados, etc.
Planos de Taller
Ya designado el taller para la fabricación de la estructura, se le entrega la Documentación
Técnica completa con planos y especificaciones. Contando con esta documentación, el
taller elabora los planos de taller, las hojas de fabricación, los procedimientos especiales de
ejecución y un programa de fabricación y/o de entregas.
Mientras tanto, en el terreno donde se construirá el edificio, ya se habrán ejecutando las
cimentaciones, siguiendo estrictamente los planos que integran la documentación, y se
habrán dejado los cajetines y pernos de anclaje. Es el momento de comprobar en obra las
cotas de replanteo de la estructura para que los planos de taller determinen las dimensiones
reales de obra.
Los planos deben contener la información que se detalla a continuación:
Dimensiones reales para definir todos y cada uno de los elementos de la estructura.
Disposición de las uniones, considerando también las provisorias de armado,
distinguiendo los dos tipos: de atado y de fuerza.
Diámetros de agujeros para tornillos, indicando mecanizado si es procedente.
Indicación de clases y diámetros de tornillos.
Detalles con dimensiones de uniones soldadas, preparación de bordes,
procedimientos para soldeos. Materiales de aportación y secuencias de ejecución de
los trabajos.
Tratamientos de elementos, si se requieren.
Contraflechas de vigas, si están previstas.
Indicación en planos de tipos de perfiles, clases de aceros, pesos y marcas de los
elementos.
Conviene entregar una copia de toda la documentación elaborada en taller a la obra para su
conocimiento y aprobación.
Pedidos y Acopio de Materiales
Contando con la documentación necesaria, el taller procede a efectuar los pedidos de
materiales. Por lo general, los perfiles y aceros se suministran en un plazo de una semana.
En los casos de perfiles singulares y aceros especiales, los plazos de entrega pueden
extenderse debido a variables diversas. Tal es el caso, por ejemplo, de un pedido de grandes
cantidades de chapa de un espesor diferente a los comunes, es posible que deban
programarse coladas en varias tandas, lo cual puede extender los tiempos hasta ocho
semanas.
Controles de Materiales
Cuando los materiales llegan al taller, éste debe informar a la obra de la recepción de los
mismos.
De manera que el Jefe de Obra o quien se designe, como responsable de observar la calidad
de los productos, debe efectuar una visita para constatar : calidad, cantidades recibidas,
porcentaje sobre el total de la obra, certificados, identificación de las marcas y si estos
materiales se corresponden con los especificados en el proyecto y responden a los precios
ofertados.
Si cabe dudas sobre algún certificado, o por la autenticidad de los materiales, se toman
muestras para realizar los contra-ensayos por medio de una empresa de control, según la
normativa de vigor.
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