ts_en_13369 - ondokumlu beton mamuller - genel kurallar

TÜRK STANDARDITURKISH STANDARD

TS EN 13369 Ocak 2010

ICS 91.100.30

ÖNDÖKÜMLÜ BETON MAMULLER - GENEL KURALLAR Common rules for precast concrete products

TS EN 13369: 2010 standardı, EN 13369: 2004 standardı ile birebir aynı olup, Avrupa Standardizasyon Komitesi’nin (CEN, rue de Stassart 36 B-1050 Brussels) izniyle basılmıştır. Avrupa Standardlarının herhangi bir şekilde ve herhangi bir yolla tüm kullanım hakları Avrupa Standardizasyon Komitesi (CEN) ve üye ülkelerine aittir. TSE kanalıyla CEN’den yazılı izin alınmaksızın çoğaltılamaz.

TÜRK STANDARDLARI ENSTİTÜSÜ Necatibey Caddesi No.112 Bakanlıklar/ANKARA

− Bugünkü teknik ve uygulamaya dayanılarak hazırlanmış olan bu standardın, zamanla ortaya çıkacak

gelişme ve değişikliklere uydurulması mümkün olduğundan ilgililerin yayınları izlemelerini ve standardın uygulanmasında karşılaştıkları aksaklıkları Enstitümüze iletmelerini rica ederiz.

− Bu standardı oluşturan İhtisas Grubu üyesi değerli uzmanların emeklerini; tasarılar üzerinde görüşlerini

bildirmek suretiyle yardımcı olan bilim, kamu ve özel sektör kuruluşları ile kişilerin değerli katkılarını şükranla anarız.

Kalite Sistem Belgesi İmalât ve hizmet sektörlerinde faaliyet gösteren kuruluşların sistemlerini TS EN ISO 9000 Kalite Standardlarına uygun olarak kurmaları durumunda TSE tarafından verilen belgedir.

Türk Standardlarına Uygunluk Markası (TSE Markası) TSE Markası, üzerine veya ambalâjına konulduğu malların veya hizmetin ilgili Türk Standardına uygun olduğunu ve mamulle veya hizmetle ilgili bir problem ortaya çıktığında Türk Standardları Enstitüsü’nün garantisi altında olduğunu ifade eder.

TSEK Kritere Uygunluk Belgesi (TSEK Markası Kullanma Hakkı) Kritere Uygunluk Belgesi; Türk Standardları bulunmayan konularda firmaların ürünlerinin ilgili uluslararası standardlar, benzeri Türk Standardları, diğer ülkelerin milli standardları, teknik literatür esas alınarak Türk Standardları Enstitüsü tarafından kabul edilen Kalite Faktör ve Değerlerine uygunluğunu belirten ve akdedilen sözleşme ile TSEK Markası kullanma hakkı verilen firma adına düzenlenen ve üzerinde TSEK Markası kullanılacak ürünlerin ticari Markası, cinsi, sınıfı, tipi ve türünü belirten geçerlilik süresi bir yıl olan belgedir.

DİKKAT! TS işareti ve yanında yer alan sayı tek başına iken (TS 4600 gibi), mamulün Türk Standardına uygun üretildiğine dair üreticinin beyanını ifade eder. Türk Standardları Enstitüsü tarafından herhangi bir garanti söz konusu değildir.

Standardlar ve standardizasyon konusunda daha geniş bilgi Enstitümüzden sağlanabilir.

TÜRK STANDARDLARININ YAYIN HAKLARI SAKLIDIR.

ICS 91.100.30 TÜRK STANDARDI TS EN 13369/Ocak 2010

Ön söz − Bu standard, CEN tarafından kabul edilen EN 13369: 2004 standardı esas alınarak, TSE İnşaat İhtisas

Grubu’nca hazırlanmış ve TSE Teknik Kurulu’nun 26 Ocak 2010 tarihli toplantısında Türk Standardı olarak kabul edilerek yayımına karar verilmiştir.

− Bu standardın kabulü ile TS 9967: 1992 iptal edilmiştir. − Bu standardda kullanılan bazı kelime ve/veya ifadeler patent haklarına konu olabilir. Böyle bir patent

hakkının belirlenmesi durumunda TSE sorumlu tutulamaz.


İçindekiler 1 Kapsam...................................................................................................................................................... 1 2 Atıf yapılan standard ve/veya dokümanlar ............................................................................................ 1

2.1 Genel atıflar ............................................................................................................................................. 1 2.2 Beton ....................................................................................................................................................... 2 2.3 Çelik......................................................................................................................................................... 2 2.4 Yangın performansı ................................................................................................................................. 3 2.5 Ses yalıtımı.............................................................................................................................................. 3 2.6 Isıl direnç ................................................................................................................................................. 3

3 Terimler ve tarifleri ................................................................................................................................... 4 3.1 Genel ....................................................................................................................................................... 4 3.2 Boyutlar ................................................................................................................................................... 4 3.3 Birleşim yerleri ......................................................................................................................................... 4 3.4 Özel elemanlar ........................................................................................................................................ 5 3.5 Mesnet elemanları ................................................................................................................................... 5 3.6 Toleranslar............................................................................................................................................... 5 3.7 Dayanıklılık .............................................................................................................................................. 5 3.8 Mekanik özellikler .................................................................................................................................... 6 3.9 Beton mamullerdeki donatı...................................................................................................................... 6

4 Gerekler ..................................................................................................................................................... 6 4.1 Malzeme ile ilgili gerekler ........................................................................................................................ 6 4.2 İmalat gerekleri ........................................................................................................................................ 7 4.3 İmalatı tamamlanmış mamul gerekleri .................................................................................................. 11

5 Deney yöntemleri ................................................................................................................................... 17 5.1 Beton deneyleri...................................................................................................................................... 17 5.2 Boyutların ve yüzey özelliklerinin ölçülmesi .......................................................................................... 17 5.3 Mamullerin ağırlıkları ............................................................................................................................. 17

6 Uygunluk değerlendirmesi .................................................................................................................... 18 6.1 Genel ..................................................................................................................................................... 18 6.2 Tip Deneyleri ......................................................................................................................................... 18 6.3 Fabrika imalat kontrolü .......................................................................................................................... 19

7 İşaretleme............................................................................................................................................... 21 8 Teknik belgelerin düzenlenmesi ........................................................................................................... 22 Ek A (Bilgi için) - Korozyona karşı beton örtü kalınlığı.............................................................................. 23 Ek B (Bilgi için) - Beton kalite kontrolü ....................................................................................................... 25 Ek C (Bilgi için) - Güvenilirlikle ilgili hususlar ............................................................................................ 27 Ek D - Muayene planları ................................................................................................................................ 29 Ek E - Uygunluğun bağımsız bir kuruluş tarafından değerlendirilmesi ................................................... 37 Ek F (Bilgi için) - Sevk edilen bir mamul partisinin teslimat sırasındaki kabul deneyleri ...................... 39 Ek G - Su emme deneyi ................................................................................................................................. 40 Ek H (Bilgi için) - Karotlar için şekil düzeltme katsayısı ............................................................................ 43 Ek J (Bilgi için) - Boyutların ölçülmesi ........................................................................................................ 44 Ek K (Bilgi için) - Öngerilme kayıpları.......................................................................................................... 49 Ek L (Bilgi için) - Betonun ısıl iletkenlik tabloları ....................................................................................... 51 Ek M (Bilgi için) - Teknik dokümantasyon................................................................................................... 53 Ek N - Profilli çubukların ve tellerin özellikleri............................................................................................ 54 Ek O (Bilgi için) - Yangına direnç : EN 1992-1-2’nin kullanılmasına yönelik tavsiyeler.......................... 55 Kaynaklar........................................................................................................................................................ 56


1

Öndökümlü beton mamuller - Genel kurallar 1 Kapsam Bu standard, özel mamul standardlarında yer almayan konularda atıfta bulunulacak olan terimler ve tariflerini, gerekleri, temel performans kriterlerini, deney yöntemlerini ve uygunluğun değerlendirmesini kapsar. Bu standard, belirli bir standard kapsamında olmayan mamuller için de kullanılabilir. Bu standarddaki gereklerin (Madde 4) tamamı, öndökümlü mamullerin tamamına ilişkin değildir. Belirli bir öndökümlü beton mamulün kendine özel bir standard bulunması durumunda, özel mamul standardı, bu standarda göre öncelikli olarak uygulanır. Bu standard kapsamındaki öndökümlü mamuller, binalar ile inşaat mühendisliği alanına giren diğer yapılarda kullanım için fabrikada imal edilmiş mamullerdir. Bu standard, imalatın, Madde 6’da verilen hükümlere uygun şekilde kontrol edildiği ve olumsuz hava şartlarından korunduğu, şantiyede geçici olarak kurulmuş tesislerde imal edilen mamullere de uygulanabilir. Öndökümlü beton mamullerin analizi ve tasarımı bu standard kapsamında değildir. Ancak, bu standard deprem bölgesi olmayan yerler için aşağıdaki konularla ilgili bilgileri de içerir: − İlgili Eurocode’da tanımlanan kısmi güvenlik katsayısının seçimi, − Öngerilmeli beton mamuller için bazı gereklerin tarifi. Bu standard, EN 206-1’de tarif edilen, sürüklenmiş hava haricinde içinde önemli miktarda hapsolmuş hava kalmayacak şekilde sıkıştırılmış ve kuru yoğunluğu en az 800 kg/m3 olan betonlara uygulanır. Bu standard, gözenekli hafif betondan imal edilmiş önyapımlı betonarme bileşenleri kapsamaz. 2 Atıf yapılan standard ve/veya dokümanlar Bu standardda, tarih belirtilerek veya belirtilmeksizin diğer standard ve/veya dokümanlara atıf yapılmaktadır. Bu atıflar metin içerisinde uygun yerlerde belirtilmiş ve aşağıda liste hâlinde verilmiştir. Tarih belirtilen atıflarda daha sonra yapılan tadil veya revizyonlar, atıf yapılan bu standardda da tadil veya revizyon yapılması şartı ile uygulanır. Atıf yapılan standard ve/veya dokümanın tarihinin belirtilmemesi hâlinde en son baskısı kullanılır. 2.1 Genel atıflar Eurocode’lar Avrupa Standardı olarak yayımlanıncaya kadar, ulusal mevzuata uyulmalıdır.

EN, ISO, IEC vb. No

Adı (İngilizce)

TS No1) Adı (Türkçe)

EN 1990 Eurocode - Basis of structural design

TS EN 1990 Eurocode - Yapı tasarımının temelleri

EN 1992-1-1:2004

Eurocode 2: Design of concrete structures - Part 1-1: General rules and rules for buildings

TS EN 1992-1-1: 2009

Beton yapıların tasarımı - Bölüm 1-1: Genel kurallar ve binalara uygulanacak kurallar (Eurocode 2)

1) TSE Notu: Atıf yapılan standardların TS numarası ve Türkçe adı 3. ve 4. kolonda verilmiştir. * işaretli olanlar bu standardın basıldığı tarihte İngilizce metin olarak yayımlanmış olan Türk Standardlarıdır.


2

2.2 Beton

EN, ISO, IEC vb. No

Adı (İngilizce)


EN 206-1: 2000

Concrete - Part 1: Specification, performance, production and conformity

TS EN 206-1: 2002

Beton - Bölüm 1: Özellik, performans, imalat ve uygunluk

EN 933-1 Tests for geometrical properties of aggregates - Part 1: Determination of particle size distribution - Sieving method

TS 3530 EN 933-1 Agregaların geometrik özellikleri için deneyler - Bölüm 1: Tane büyüklüğü dağılımı tayini- Eleme metodu

EN 934-2 Admixtures for concrete, mortar and grout - Part 2: Concrete admixtures - Definitions, requirements, conformity, marking and labelling

TS EN 934-2 Kimyasal katkılar- Beton, harç ve şerbet için - Bölüm 2: Beton katkıları- Tarifler ve özellikler, uygunluk, işaretleme ve etiketleme

EN 1097-6 Tests for mechanical and physical properties of aggregates - Part 6: Determination of particle density and water absorption

TS EN 1097-6 Agregaların mekanik ve fiziksel özellikleri için deneyler - Bölüm 6: Tane yoğunluğu ve su emme oranının tayini

EN 12390-2 Testing hardened concrete - Part 2: Making and curing specimens for strength tests

TS EN 12390-2 Beton - Sertleşmiş beton deneyleri - Bölüm 2: Dayanım deneylerinde kullanılacak deney numunelerinin hazırlanması ve kürlenmesi

EN 12390-3 Testing hardened concrete - Part 3: Compressive strength of test specimens

TS EN 12390-3 Beton - Sertleşmiş beton deneyleri -Bölüm 3: Deney numunelerinde basınç dayanımının tayini

EN 12390-7 Testing hardened concrete - Part 7: Density of hardened concrete

TS EN 12390-7 Beton - Sertleşmiş beton deneyleri - Bölüm 7: Sertleşmiş betonun yoğunluğunun tayini

EN 12504-1 Testing concrete in structures - Part 1: Cored specimens - Taking, examining and testing in compression

TS EN 12504-1 Beton - Yapıda beton deneyleri - Bölüm 1: Karot numuneler - Karot alma, muayene ve basınç dayanımının tayini

2.3 Çelik

EN, ISO, IEC vb. No

Adı (İngilizce)


prEN 10080 (EN 10080: 2005)

Steel for the reinforcement of concrete - Weldable reinforcing steel - Part 1: General requirements

- -

prEN 10138-1 Prestressing steels - Part 1: General requirements - -

prEN 10138-2 Prestressing steels - Part 2: Wire - - prEN 10138-3 Prestressing steels - Part 3: Strand - - prEN 10138-4 Prestressing steels - Part 4: Bars - -


3

2.4 Yangın performansı

EN, ISO, IEC vb. No

Adı (İngilizce)


EN 13501-1 Fire classification of construction products and building elements - Part 1: Classification using test data from reaction to fire tests

TS EN 13501-1 * Yapı mamulleri ve yapı elemanları, yangın sınıflandırması - Bölüm 1: Yangın karşısındaki davranış deneylerinden elde edilen veriler kullanılarak sınıflandırma

EN 1991-1-2 Eurocode 1: Actions on structures - Part 1-2: General actions - Actions on structures exposed to fire

TS EN 1991-1-2 Yapılar üzerindeki etkiler - Bölüm 1-2: Genel etkiler - Yangına maruz kalan yapılar üzerindeki etkiler (Eurocode 1)

EN 1992-1-2 Eurocode 2: Design of concrete structures - Part 1-2: General rules - Structural fire design

TS EN 1992-1-2 Beton yapıların tasarımı - Bölüm 1-2: Genel kurallar – Yapısal yangın tasarımı (Eurocode 2)

2.5 Ses yalıtımı

EN, ISO, IEC vb. No

Adı (İngilizce)


EN ISO 140-3 Acoustics - Measurement of sound insulation in buildings and of building elements – Part 3: Laboratory measurements of airborne sound insulation of building elements (ISO 140-3:1995)

TS EN ISO 140-3: 1996

Akustik -Yapılarda ve yapı elemanlarında ses yalıtımının ölçülmesi - Bölüm 3: Yapı elemanlarında havada yayılan ses yalıtım değerinin laboratuvarda ölçülmesi

EN ISO 140-6 Acoustics - Measurement of sound insulation in buildings and of building elements – Part 6: Laboratory measurements of impact sound insulation of floors (ISO 140-6:1998)

TS EN ISO 140-6: 2002

Akustik - Yapılarda ve yapı elemanlarında ses yalıtımının ölçülmesi - Bölüm 6: Zeminlerin darbe ses yalıtımının laboratuvar ölçmeleri

EN ISO 717-1 Acoustics - Rating of sound insulation in buildings and of building elements - Part 1: Airborne sound insulation (ISO 717-1:1996)

TS 2381-1 EN ISO 717-1

Akustik - Yapılarda ve yapı elemanlarında ses yalıtımının değerlendirilmesi - Bölüm 1: Hava ile yayılan sesin yalıtımı

EN ISO 717-2 Acoustics - Rating of sound insulation in buildings and of building elements - Part 2: Impact sound insulation (ISO 717-2:1996)

TS 2381-2 EN ISO 717-2

Akustik - Bina elemanları ve binalarda ses yalıtımının değerlendirilmesi - Bölüm 2: Darbe ses yalıtımı

2.6 Isıl direnç

EN, ISO, IEC vb. No

Adı (İngilizce)


EN ISO 10456:1999

Building materials and products - Procedures for determining declared and design thermal values (ISO 10456:1999)

TS EN ISO 10456: 2009 *

İnşaat malzeme ve mamulleri - Beyan ve tasarım termal değerlerinin tayini için metotlar


4

3 Terimler ve tarifleri Bu standardın amaçları bakımından aşağıdaki terimler ve tarifleri uygulanır. 3.1 Genel 3.1.1 Beton mamul Bir mamul standardına veya bu standarda uygun olarak seri şekilde imal edilmiş beton birim. Not - Beton mamul terimi, taşıyıcı birim olarak kullanılacak öndökümlü mamullerin aksine, çatı kiremitleri,

bloklar, kaldırım taşları, bahçe mobilyaları ve benzeri mamulleri tanımlamaktadır. 3.1.2 Öndökümlü eleman Yapıdaki kullanılacağı yerden farklı bir yerde dökülmüş ve küre tabi tutulmuş beton birim. 3.1.3 Öndökümlü mamul Bir mamul standardına veya bu standarda uygun olarak tasarımlanmış ve imal edilmiş öndökümlü eleman. 3.1.4 Beton örtü kalınlığı Beton içindeki donatı ile bu donatıya en yakın beton yüzeyi arasındaki mesafe. 3.1.5 Beton örtü tasarım (anma) kalınlığı Projede belirtilen beton örtü kalınlığı (en küçük beton örtü kalınlığı ile izin verilen eksi sapmanın toplamından daha az olmayan). 3.1.6 En küçük beton örtü kalınlığı Gerekli en küçük gerçek beton örtü kalınlığı. 3.1.7 Gerçek beton örtü kalınlığı İmalatı tamamlanmış mamulde ölçülen beton örtü kalınlığı. 3.1.8 Beton tipi Sertleşmiş malzeme için aynı dayanım sınıfına sahip olacak şekilde, aynı karışım oranı, aynı harmanlama, döküm ve küre tabi tutma teknikleri kullanılarak fabrikada seri şekilde imal edilmiş beton. 3.2 Boyutlar 3.2.1 Temel boyutlar Uzunluk, genişlik, derinlik veya kalınlık. 3.2.2 Kritik boyut Mamul dayanımı ve/veya bina stabilitesi gibi mamulün temel performansı üzerinde kritik etkiye sahip boyut. 3.2.3 Tasarım (anma) boyutu Projede hedeflenen boyut. 3.2.4 Gerçek boyut (mamulün) (İmalatı tamamlanmış mamulde yapılan) ölçme sonucunda bulunan boyut. 3.3 Birleşim yerleri 3.3.1 Birleşim yeri Bitişik bileşenler arasındaki her türlü arayüz. 3.3.2 Yapısal birleşim yeri Oluşan kuvvetleri (çekme, basınç, eğilme veya kesme kuvvetleri gibi) aktarabilen mamuller arasındaki her türlü birleşim yeri. 3.3.3 Kayar birleşim yeri Göreceli harekete izin veren birleşim yeri.


5

3.3.4 Genleşme derzi Bitişik kısımların genleşmesine (ısıl genleşme gibi) izin veren derzler. 3.4 Özel elemanlar 3.4.1 Kayma bağlantı elamanı Kesme kuvvetlerini aktaran bağlantı eleman. 3.4.2 Ankraj (ardgermeli yapı) Ardgerme halatının ucunu taşıyıcı eleman betonuna bağlayan ve halattaki germe kuvvetinin boşalmasını engelleyen eleman. 3.4.3 Bağlantı donatısı Yapı kısımlarının birbirine bağlanması amacıyla kullanılan çekme donatısı. 3.4.4 Birleştirme elemanı Bir parçayı diğeriyle birleştirmek amacıyla kullanılan eleman. 3.5 Mesnet elemanları 3.5.1 Mesnet Öndökümlü mamullerin üzerine yerleştirildiği taşıyıcı. 3.5.2 Mesnet yastığı Öndökümlü mamul ile mesnet arasına yerleştirilen eleman. 3.5.3 Yataklama (mesnet) harcı Harçtan yapılmış mesnet yastığı. 3.6 Toleranslar 3.6.1 Tolerans Boyutlar için izin verilen sapma. 3.6.2 Sapma Gerçek boyutla, bu boyuta karşılık gelen tasarım boyutu arasındaki fark. 3.6.3 İmalat toleransı Öndökümlü bir birimin yapımından sonra doğrultudan sapma, düzlükten sapma, kalınlık, uzunluk veya diğer boyutlara ait toleranslar. 3.6.4 Montaj toleransı Monte edilen yapının montaj sonrasında, konum (pozisyon), diklik (şakül), yataylık veya diğer özelliklerine ait toleranslar. 3.6.5 Yapım toleransı İmalat, aplikasyon, şantiye işleri ve montaj toleranslarının toplamından doğan ölçme toleransı. 3.7 Dayanıklılık 3.7.1 Dayanıklılık Bir yapının veya bileşenin tasarlanmış hizmet ömrü boyunca öngörülenin dışında bakım ve onarım gerektirmeden, tasarımına uygun kullanım şartları altında kararlılık ve kullanılabilirliğini (hizmet verebilirliğini) yeterli seviyede koruyabilmesi. 3.7.2 Hizmet ömrü Bakımı uygun şekilde yapılmış olan mamulün, yapıda bulunduğu hâldeki performansının, yapıya ait performans gereklerini karşılayabilecek seviyede kalması istenen süre.


6

3.7.3 Tasarım hizmet ömrü Tasarımda kabul edilen hizmet ömrü. 3.7.4 Çevre koşulları Yapının dayanıklılığını etkileyen ortam etkileri. 3.8 Mekanik özellikler 3.8.1 Betonun potansiyel dayanımı EN 12390-2’de verilen şartlara uygun olarak laboratuvarda dökülmüş ve küre tabi tutulmuş küp ve silindir numunelerde, EN 12390-3’e göre yapılan deneyler sonucunda bulunan beton dayanımı. 3.8.2 Betonun gerçek (yerinde) dayanımı İmalatı tamamlanmış mamulden alınmış numuneler (karotlar veya kesilmiş prizmalar) üzerinde yapılmış deneylerden (doğrudan gerçek dayanım) veya standard numunelerin (potansiyel dayanımda olduğu gibi) fabrika şartlarında kullanım yerindekine mümkün mertebe yakın bir şekilde küre tabi tutulduktan sonra yapılan deneylerden elde edilen dolaylı beton dayanımı (dolaylı yoldan elde edilmiş gerçek dayanım). 3.8.3 Karakteristik dayanım Değerlendirmeye tabi tutulan belirli bir hacimdeki betondan elde edilen dayanım deney sonuçlarının en fazla % 5’inin altına düşmesine izin verilen dayanım değeri. 3.8.4 Malzemenin tasarım dayanımı Karakteristik dayanımın uygun kısmi güvenlik katsayısına bölünmesiyle elde edilen değer. 3.9 Beton mamullerdeki donatı 3.9.1 Öngerme donatısı Öngerme veya ardgerme uygulanmış öngerme donatı çeliği (tel, halat veya çubuk). 3.9.2 Donatı Öngerme veya ardgerme uygulanmamış donatı çeliği (çubuk, tel, halat, hasır çelik, kafes kiriş). 4 Gerekler 4.1 Malzeme ile ilgili gerekler 4.1.1 Genel Sadece uygunluğu gösterilmiş olan malzemeler kullanılmalıdır. Belirli bir malzemenin uygunluğu, bu malzemenin betonda veya beton mamullerde kullanımına özellikle atıfta bulunan bir Avrupa Standardının uygulanması sonucunda sağlanabilir. Bu tür bir Avrupa Standardının bulunmadığı durumda, aynı şartlarda bir ISO Standardı da bu amaçla kullanılabilir. Malzemenin herhangi bir Avrupa Standardı veya ISO Standardının kapsamında olmaması veya malzemenin bu standardların gereklerinden sapması durumunda, uygunluk aşağıdakilerden biri uygulanarak sağlanabilir: − Malzemenin betonda veya beton mamullerde kullanımına özellikle atıfta bulunan ve mamulün kullanım

yerinde geçerli olan ilgili ulusal standardlar veya hükümler, − Malzemenin betonda veya beton mamullerde kullanımına özellikle atıfta bulunan bir Avrupa Teknik

Onayı. 4.1.2 Betonun bileşen malzemeleri EN 206-1 Madde 5.1.2 ila Madde 5.1.6 uygulanır. 4.1.3 Donatı çeliği Donatı çeliği (çubuk, kangal ve hasır çelik) prEN 10080’e uygun olmalı, prEN 10080’de öndökümlü mamul için belirtilen teknik sınıf gereklerini karşılamalı ve yapısal tasarım için EN 1992-1-1 kullanıldığında, bu standardda verilen ilgili özellikleri de sağlamalıdır.


7

Ek N’de verilen özelliklere uygun ve çapları 6 mm ila 14 mm olan profilli çubuklar ve teller; çatlak genişliği, kuvvet aktarma boyu, sıyrılma hususları bakımından EN 1992-1-1 ve ulusal mevzuatla bağlantılı olarak kullanılabilir. Diğer donatı çeliği tipleri, tasarlanan amaca uygun ve gerekli özelliklere sahip olmaları koşuluyla, mamulün kullanım yerinde geçerli olan standardlara veya ulusal mevzuata uygun olarak kullanılabilir. 4.1.4 Öngerme çeliği Öngerme çeliği (tel, çubuk ve halat), prEN 10138-1, prEN 10138-2, prEN 10138-3, prEN 10138-4’e uygun olmalı ve yapısal tasarım için EN 1992-1-1 kullanıldığında, bu standardda verilen ilgili özellikleri de sağlamalıdır. Diğer öngerme çeliği tipleri, mamulün kullanım yerinde geçerli olan standardlara veya ulusal mevzuata uygun olarak kullanılabilir. Öngerme çeliğinin gerilme boşalması ile ilgili bilgiler, EN 1992-1-1: 2004 Madde 3.3.2’de verilmiştir. 4.1.5 Gömülü elemanlar ve bağlantı elemanları Gömülü mekanik elemanlar ve bağlantı elemanları; a) Tasarım etkilerini karşılayabilmeli, b) Gerekli sünekliğe sahip olmalı, c) a) ve b) bentlerinde belirtilen şartları mamulün kullanım ömrü boyunca sağlayabilmeli dir. 4.2 İmalat gerekleri 4.2.1 Beton imalatı 4.2.1.1 Genel Beton bileşimi, çimento tipi, agrega kullanımı, mineral ve kimyasal katkılar, alkali-silika reaksiyonuna direnç, klor içeriği ve beton sıcaklığı için, EN 206-1: 2000 Madde 5.2’de tanımlanan gereklere uygulanmalıdır. Betonun sınıflandırılması için EN 206-1’de verilen gerekler uygulanmalıdır. Not - Betonun özellikleri imalatçı tarafından tanımlandığında, temel gerekler (EN 206-1: 2000 Madde 6.2.2)

tasarım belgelerinde verilir ve ilave gerekler (EN 206-1: 2000 Madde 6.2.3) genellikle öndökümlü betonla ilgili değildir.

4.2.1.2 Betonun yerleştirilmesi Beton, sürüklenmiş hava haricinde içinde önemli miktarda hapsolmuş hava kalmayacak şekilde ve betona zararlı olabilecek ayrışma önlenecek şekilde yerleştirilmelidir. 4.2.1.3 Küre tabi tutma (su kaybına karşı koruma) İmalatın yapıldığı ortamda dayanım kaybı veya yüzey çatlaması oluşmadığı mamul üzerinde yapılan deneylerle veya diğer yöntemlerle gösterilemiyorsa, taze dökülmüş betonun bütün yüzeyleri, su kaybına karşı Çizelge 2’de liste hâlinde verilmiş olan yöntemlerden en az biri uygulanarak korunmalıdır. Su kaybına karşı koruma işlemi, Çizelge 1’de verilen en düşük beton dayanımı (sertleşme derecesiyle veya kür sonundaki silindir/küp dayanımıyla ifade edilen) elde edilinceye kadar sürdürülmelidir. Tasarım hizmet ömrü, 50 yıldan daha uzun olan veya bölgesel ortam şartlarına göre belirlenen köprü elemanları için, tasarım belgelerinde, sevk yeri ile ilgili olarak belirtilen gereklere uyularak, Çizelge 1’deki değerlerden farklı değerler de kullanılabilir. Beton dayanımı mamulle aynı şekilde küre tabi tutulmuş bir beton numunesi üzerinde deney yapılarak ölçülür. Sertleşme derecesi bir beton numunesi üzerinde deney yapılarak veya önceden yapılmış deney ve olgunluk kavramını esas alan bir sertleşme hesaplama yöntemiyle belirlenebilir.


8

Çizelge 1 - Su kaybına karşı koruma sonunda en düşük beton dayanımı

Su kaybına karşı koruma sonunda en düşük beton dayanımı

Kullanım yerindeki çevre etkileri (EN 206-1 çevre etki sınıfları)

28 günlük gerekli dayanımın yüzdesi (%) olarak sertleşme derecesi

Silindir/küp dayanımı N/mm2

Donatı veya gömülü metal bulunmayan beton: Donma/ çözülme etkisi, aşınma veya kimyasal etki haricindeki bütün etkiler

X0

12/15

Donatı veya gömülü metal içeren beton: Kuru veya sürekli ıslak

XC1

Sadece silindir/küp dayanım ile ilgili olan gerekler geçerlidir

Islak, ara sıra kuru Orta derecede rutubetli Buz çözücü madde içermeyen suyla orta derecede doygun

XC2, XD2 XC3 XF1

40 veya 16/20

Diğer çevre etkileri (döngülü ıslak ve kuru)

60 veya 25/30

Çizelge 2 - Su kaybına karşı koruma Yöntem Tipik uygulama yöntemleri A - Su ilavesi olmadan − Betonun, bağıl nem oranı % 75’in üzerinde olan bir ortamda tutulması,

− Kalıpların sökülmemesi, − Beton yüzeyinin, hava geçişini önlemek için kenar ve birleşimlerden

tutturulmuş buhar geçirmeyen örtüyle kaplanması.

B - Su ilavesi yapılarak betonun rutubetli tutulması

− Beton yüzeyinin ıslak örtülerle kaplanması, − Beton yüzeyinin, su püskürtülerek gözle görülür biçimde ıslak tutulması, − Beton yüzeyinin su ile kaplanması.

C - Kür bileşenlerinin kullanımı

Not - Bu yöntemin etkinliği, kür bileşenleri kullanılarak elde edilen dayanımın, yukarıda belirtilen kabul edilmiş küre tabi tutma yöntemlerinden herhangi biri uygulanarak elde edilen dayanımla aynı düzeyde olduğunu gösteren başlangıç deneyleri ile belirlenmelidir.

4.2.1.4 Isıl işlemle hızlandırılmış hidratasyon Betona, sertleşmesini hızlandırmak için imalat sırasında atmosfer basıncında ısıl işlem uygulandığında, her beton grubu için gereken dayanımın sağlandığı başlangıç deneyleri ile gösterilmelidir. Daha önce yapılan gözlem ve deneylerle sağlanmalarının gerekli olduğu gösterilmediği sürece, mikro çatlaklar ve/veya dayanıklılık kusurları oluşumunun önlenmesi için aşağıdaki şartlar sağlanmalıdır:

− Isıl işlem en yüksek ortalama sıcaklığı −T , 40 ºC’u aştığında uygun bir ön ısıtma uygulanmalıdır.

− −T , 40 ºC’u aştığında, ısıtma ve soğutma safhalarında elemanların bitişik kısımları arasındaki sıcaklık farkı 20 ºC ile sınırlandırılmalıdır.

Önısıtma süreci ve ısıtma hızı belgelenmelidir.


9

Tüm ısıtma ve soğutma süreci boyunca ısıl işlem en yüksek ortalama sıcaklığı −T , Çizelge 3’te verilen

değerlerle sınırlandırılmalıdır. Ancak, belirtilen çevre etkileri altında beton dayanıklılığının sağlandığı uzun süreli tecrübeler ile gösterilirse, daha yüksek sıcaklık değerleri kullanılabilir. Çizelge 3 - Hızlandırılmış hidratasyon şartları

Mamulün bulunduğu ortam En yüksek ortalama beton sıcaklığı

−T a

Genelde kuru veya orta derecede rutubetli

- −T ≤ 85 ºC b

Islak ve döngülü ıslak - −T ≤ 65 ºC

a −T en yüksek ortalama beton sıcaklığıdır. Tek değerler, 5 ºC daha yüksek olabilir.

b 70 ºC < −T ≤ 85 ºC için 90 günlük gerekli dayanımın sağlandığı başlangıç deneyleri ile gösterildiğinde.

Uzun süreli tecrübelerin bulunmaması durumunda, daha yüksek sıcaklıktaki ısıl işlemlerin ıslak ve döngülü ıslak ortamlar için uygunluğu gösterilmelidir. Aşağıdaki sınır değerler, bu uygunluğun kontrolü amacıyla esas alınabilir. Beton için eşdeğer Na2O içeriği ≤ 3,5 kg/m3, çimento için SO3 içeriği ≤ % 3,5 (kütlece). Bu durumda, malzeme ve iklim koşullarına bağlı olarak, bazı bölgelerde dış etkilere açık elemanlara uygulanacak ısıl işlemlere daha kısıtlayıcı gerekler geçerli olabilir. Bu gerekler, bu standarda ilave edilecek Ulusal Ek’te verilmelidir. Eşdeğer Na2O ve SO3 içeriği için yukarıda belirtilen sınır değerler bilimsel veya teknik deneyimlere dayanılarak değiştirilebilir veya başka bileşenlere ait sınır değerler tanımlanabilir. Konuyla ilgili, güncel en son bilgiler dikkate alınmalıdır. 4.2.2 Sertleşmiş beton 4.2.2.1 Dayanım sınıfları Betonun basınç dayanım sınıfları için EN 206-1: 2000 Madde 4.3.1 uygulanmalıdır. Tasarım amaçları bakımından C90/105’e kadar olan beton dayanım sınıflarının özellikleri EN 1992-1-1: 2004 Çizelge 3.1’de verilmiştir. İmalatçı karakteristik silindir dayanımı için 1,0 N/mm2’lik kademelerle ara beton sınıfları seçebilir. Bu durumda, beton özellikleri doğrusal enterpolasyon ile elde edilir. Betonarme veya öngerilmeli öndökümlü mamuller için en düşük beton dayanım sınıfı aşağıda tanımlanmıştır. − Betonarme mamuller için C20/25, − Öngerilmeli mamuller için C30/37. 4.2.2.2 Basınç dayanımı 4.2.2.2.1 Genel Beton dayanım sınıfını doğrulamak amacıyla kullanılacak basınç dayanımı, potansiyel dayanımdır. İmalatçı beton sınıfını doğrulamak amacıyla doğrudan veya dolaylı yoldan elde edilmiş yapısal dayanım değerlerini kullanabilir. 4.2.2.2.2 Potansiyel dayanım Betonun potansiyel basınç dayanımı 28 gün sonunda yapılan basınç dayanımı tayin deneyi ile elde edilir. İmalat süreci sebebiyle gerekli durumlarda (öngerme işlemi, kalıp alma, kaldırma vb…) 28 günden önce erken dayanım deneyleri, ayrıca yapılabilir. İmalatçı, potansiyel basınç dayanımını değerlendirmek için 28 günden önce deney yapabilir.


10

Potansiyel dayanım, EN 206-1: 2000 Madde 5.5.1.1 ve Madde 5.5.1.2’ye göre tayin edilmelidir. İlave gerekler, Madde 5.1.1’de verilmiştir. 4.2.2.2.3 Doğrudan yapısal dayanım Betonun doğrudan yapısal basınç dayanımı, imalatı tamamlanmış mamulden EN 12504-1’e uygun olarak alınan karotlardan elde edilmelidir. Bu dayanım, imalatı tamamlanmış mamulden prizma şeklinde kesilerek alınan numunelerden elde edilen dayanım değerlerine, küp veya silindir dayanımına dönüştürmek için uygun düzeltme katsayısının uygulanmasıyla da elde edilebilir. 4.2.2.2.4 Dolaylı yapısal dayanım Beton bileşimi ve kür yöntemlerinin değişmeden sabit kaldığı kararlı hale getirilmiş imalat işlemleri için, dolaylı yapısal basınç dayanımı, taze betondan yapılmış ve fabrika şartlarında mamulün kullanım yerindekine mümkün mertebe yakın bir şekilde küre tabi tutulmuş ve bekletilmiş deney numunelerinden (doğrudan yapısal dayanımla ilişkiyi belirleyen bir başlangıç deneyi yapılmış olması koşuluyla) tayin edilebilir. 4.2.2.2.5 Dönüştürme katsayısı Doğrudan yapısal dayanımın, potansiyel dayanımdan sapması η = 0,85 dönüştürme katsayısının uygulanması ile dikkate alınmış olur. Bu dönüştürme katsayısı, taşıma gücü sınır durumları için EN 1992-1-1: 2004 Madde 2.4.1.4’de belirtilen güvenlik katsayısı γc’ye dahil edilmiştir (Ek C). Doğrudan yapısal dayanım değeri kullanıldığında, deney sonucu edilen değer 1/η değeri ile çarpılmak suretiyle amaçlanan dayanım sınıfıyla karşılaştırma yapılır. 4.2.3 Yapısal donatı 4.2.3.1 Donatı çeliğinin işleme tabi tutulması Fabrikada doğrultulmuş veya kaynaklanmış yapısal donatı çeliği, uygulanan bu işlemlerden sonra da, Madde 4.1.3’te verilen gereklere uygun olmalıdır. Donatı çubukları, çeliğin kaynaklanabilirliğinin eksiksiz şekilde belgelendirilmesi koşuluyla kaynakla bağlanabilir. 4.2.3.2 Çekme ve öngerme 4.2.3.2.1 Başlangıç çekme gerilmeleri Öngerme halatlarının serbest bırakılması anında kuvvet aktarımı sonucu öndökümlü beton bir birime uygulanacak en büyük öngerme kuvveti aşağıdaki şartları sağlamalıdır: − Betonda boyuna doğrultuda kontolsüz çatlama, dağılma veya yarılma oluşmamalıdır. − Betonda oluşan gerilme, mamulde aşırı sünmeye veya şekil değiştirmeye neden olmamalıdır. Mamulün, mamul standardındaki ilgili gereklere uygunluğu, başlangıç tip deneyleri ve fabrika imalat kontrolü ile gösterildiğinde ve Madde 4.2.3.2.2’de verilen daha kısıtlayıcı toleranslar karşılandığında, en büyük çekme gerilmesi değeri σOen büyük, aşağıdaki eşitlikle hesaplanabilir. Sınıf 1 için σOen büyük = En az (0,85 fpk veya 0,95 fp0,1k) Bu eşitliğin sağlanamadığı durumlarda, EN 1992-1-1: 2004 Madde 5.10.2.1 uygulanmalıdır. Sınıf 2 için σOen büyük = En az (0,80 fpk veya 0,90 fp0,1k) 4.2.3.2.2 Germe doğruluğu Germe işlemi uygulandıktan hemen sonra, öngerme yatağında aktif uçta hedeflenen ve gerçekleşen germe kuvveti arasındaki sapma (Ek K) aşağıdaki sınırlar içinde kalmalıdır: Sınıf A – Normal toleranslar − Tek kablodaki kuvvet: ± % 7 − Toplam kuvvet: ± % 5


11

Sınıf B – Daha kısıtlayıcı toleranslar − Tek kablodaki kuvvet: ± % 4 4.2.3.2.3 Transfer sırasında gerekli en düşük beton dayanımı Öngerme kuvvetinin beton elemana transferi sırasında, betonun en düşük basınç dayanımı, fcm,p, betondaki en büyük basınç gerilmesinin 1,5 katından ve 25 N/mm2’den daha az olmamalıdır. Ancak beton basınç dayanımı, her durumda halatların ankrajı için yeterli olmalıdır. 4.2.3.2.4 Halat veya tel kaçması Halat veya tel kaçması olarak tanımlanan ve öngerme kuvveti transferi sonrası öngerme donatısında oluşan boy kısalması, aşağıdaki değerlerle sınırlandırılmalıdır: − Tek öngerme donatısı için (halat veya tel): 1,3 ∆L0 − Bir elemandaki bütün öngerme donatılarının ortalaması için: ∆L0 Halatlar için, sargıyı sağlayan en dıştaki tellerden üçünün ortalama kısalma değeri göz önüne alınmalıdır. ∆L0 değeri mm biriminde aşağıdaki eşitlikten hesaplanmalıdır.

p

pmopt E

lLσ

∆ 2o 4,0=

Burada; lpt2 EN 1992-1-1 Madde 8.10.2.2’de tanımlandığı şekilde transfer boyu üst sınır değeri = 1,2 lbt, mm, σpmo Halatın serbest bırakılmasından hemen sonra öngerme çeliğindeki başlangıç gerilmesi, MPa, Ep Öngerme çeliğinin elastisite modülü, MPa, dır. Tel veya halat kaçması, genellikle imalat sonrası projesinde verilen boyutta kesimi yapılan mamullerde ölçülür. 4.3 İmalatı tamamlanmış mamul gerekleri 4.3.1 Geometrik özellikler 4.3.1.1 İmalat toleransları Elemanın, tasarlanan kullanım yerindeki yük taşıma kapasitesini etkileyecek yapısal parametrelere ilişkin imalat toleransları, bu maddede tanımlanan sınır değerleri aşmamalıdır (Çizelge 4). Diğer parametreler için farklı toleranslar belirlenebilir. Enkesit boyutları, L, için izin verilen sapma ∆L; donatı çeliği ve öngerme çeliğinin konumu ve tasarım beton örtü kalınlığı c için izin verilen sapma ∆c kadardır.


12

Çizelge 4 - Yapısal elemanlarda enkesit boyutları için izin verilen sapmalar

Kontrol edilecek doğrultudaki hedeflenen enkesit boyutu ∆L (mm)

∆c (mm)

L ≤ 150 mm + 10 - 5 ± 5

L = 400 mm ± 15 + 15 - 10

L ≥ 2500 mm ± 30 + 30 - 10

Ara değerler için doğrusal enterpolasyon yapılır. Not 1 - ∆c'nin pozitif değerleri (izin verilen üst sapma sınır değeri) ve ∆L, enkesit boyutlarında

ve donatı konumundaki sapmaların Eurocode’lardaki ilgili güvenlik katsayılarına yansıtılmış değerleri geçmeyecek şekilde verilmiştir.

Not 2 - ∆c'nin negatif değerleri (izin verilen alt sapma sınır değeri) dayanıklılık amaçları

bakımından verilmiştir. Not 3 - Mamullerin fonksiyonel bazı özellikleri daha kısıtlayıcı toleranslar gerektirebilir. Not 4 - Mamul standardların mevcut olması durumunda, bu standardlarda yer alan değerler bu

çizelgedeki değerlerin yerine kullanılmalıdır. Donatının konumu için izin verilen üst sapma sınır değeri, 1 m genişlikteki bir enkesitte (döşemeler, duvarlar gibi) bulunan çubukların veya halatların sapma değerlerinin ortalaması alınarak belirlenebilir. Tasarım beton örtü kalınlığı c, en küçük beton örtü kalınlığı cen az ile izin verilen alt sapma sınır değeri –∆c veya imalatçı tarafından garanti edilen sapma değerinden küçük olanının toplamından daha az olmamalıdır. Enkesit boyutları dışındaki diğer asal boyutlar için sapma aşağıdaki eşitlikten hesaplanır: ∆L = ± (10 + L / 1 000) ≤ ± 40 mm Burada; L = Doğrusal şekilde ölçülen hedef boyut, mm dir. Diğer toleranslar, izin verilen ilgili sapma değerleriyle birlikte ürün standardlarında verilebilir. (kirişlerdeki ters sehim gibi, …). Bu değerler, uygulanan herhangi bir yük veya öngerilme sonucu oluşan deformasyonların etkilerini içermemelidir. Bu tür deformasyonlar ilgili deney durumu için (zamana bağlı bütün etkileri de kapsayacak şekilde) hesaplanarak ölçülen sapmaların doğrulanmasında dikkate alınmalıdır. 4.3.1.2 En az boyutlar Öndökümlü yapısal mamullerin geometrik özellikleri, gerekli en az boyutlara uygun olmalıdır. En az boyut değerleri için EN 1992-1-1: 2004’ün ilgili maddelerine uyulmalıdır. Tam anlamıyla belgelenmiş bir gerekçeye dayanılarak EN 1992-1-1: 2004’te tanımlanan en az boyut değerlerinden daha küçük değerler kullanılabilir. İlgili mamul standardlarında, ürünlerin kendilerine özgü özelliklerinden dolayı daha değişik en az boyut değerleri tanımlanmış olabilir. 4.3.2 Yüzey özellikleri İmalatı tamamlanmış bir mamulün yüzey özelliklerinin tanımlanması amacıyla Madde J.4’e başvurulmalıdır.


13

4.3.3 Mekanik dayanım 4.3.3.1 Genel Mamulün ilgili bütün yapısal özellikleri, taşıma gücü ve kullanılabilirlik sınır durumları için dikkate alınmalıdır. Öngerme kayıpları için, Ek K’de tanımlandığı durumlarda, bu Ek’e atıf yapılabilir. Not 1 - Etkiler ve etkilere uygulanacak güvenlik katsayıları, ürünün kullanım yerinde geçerli olan ulusal

düzenlemelere veya kurallara tabiidir. Tasarım yüklerinin, ürünün kullanım amacına uygun olarak verilmiş değerler olduğu kabul edilmektedir.

Not 2 - Belirli bir kullanım yeri için imal edilecek öndökümlü elemanların yapısal tasarımında, bu elemanların

söz konusu uygulamaya uygunluğu kesinlikle doğrulanmalıdır. Kamu güvenliğine ve inşaatın diğer bölümleriyle olan tasarım eşgüdümüne özel önem verilmeli, gerektiğinde inşaat sırasındaki geçici durumlar da dikkate alınmalıdır.

4.3.3.2 Hesaplama ile doğrulama Hesaplama yoluyla elde edilen kapasite tasarım değerleri, EN 1992-1-1’in ilgili maddeleriyle ve ürünün kullanım yerinde geçerli olan mamul standardları veya ulusal standardlarda verilmiş ilgili tamamlayıcı kurallarla doğrulanmalıdır. 4.3.3.3 Deney yapılarak desteklenen hesaplama ile doğrulama Aşağıda tanımlanan durumlarda, yapılan yapısal hesaplamaların doğrulanması amacıyla imalatı tamamlanmış mamulün deneylerinin yapılması gereklidir: − Madde 4.3.3.2’ye göre alternatif tasarım kuralları, − Madde 4.3.3.2 kapsamında olmayan olağandışı tasarım modelleri olan yapısal düzenlemeler.

Yukarıda tanımlanan durumlarda seri üretime geçilmeden önce, hesaplamalarda temel alınan tasarım modelinin güvenilirliğinin doğrulanması için, az sayıda tam ölçekli numunenin fiziksel deneye tabi tutulması gereklidir. Bu deneylerde elemanın nihai tasarım kapasitesine kadar yükleme yapılmalıdır. EN 1992-1-1 prensipleri doğrultusunda güvenilir bir teorik doğrulama yapılabildiğinde, fiziksel deney yapılması zorunlu değildir. 4.3.3.4 Deney yoluyla doğrulama Deney yoluyla doğrulama durumunda, mamul için tanımlanan kapasite değerleri, uygun istatistik yöntemleri kullanılarak alınmış numunelere uygulanan doğrudan yükleme deneyleri ile doğrulanacaktır (EN 1990). 4.3.3.5 Güvenlik katsayıları Tavsiye edilen kısmi emniyet katsayıları EN 1990 ve EN 1992-1-1’de yer almaktadır. EN 1990 ve EN 1992-1-1’e göre bazı koşullar altında daha düşük değerler kullanılabilmektedir. Buna ilişkin bilgiler EK C’de verilmektedir. 4.3.3.6 Geçici durumlar Öndökümlü elemanların geçici durumları ile ilgili aşağıdaki özel etkiler göz önüne alınmalıdır. Kaldırma, stoklama, taşıma, montaj sırasında oluşan dinamik düşey etkiler dikkate alınmalıdır. Eleman tipine bağlı olarak, dinamik etkilerden veya düşeyde sapmalardan dolayı oluşan eleman düzlemine dik etkiler dikkate alınmalıdır. Bu etkilerin, eleman zati ağırlığının %1,5’i kadar olduğu kabul edilebilir. 4.3.4 Yangına direnç ve tepki 4.3.4.1 Genel Mamul tipiyle ilgili olduğunda, yangına karşı direnç ve tepki özellikleri beyan edilmelidir. Yangına karşı direnç, normal olarak, yangın sınıfları kullanılarak standard yangın direnci olarak beyan edilir. Alternatif olarak, yangına karşı direnç, parametrik yangın etkisi kullanılarak da tanımlanabilir. EN 1992-1-2’nin kullanımı ile ilgili tavsiyeler EK O’da verilmiştir.


14

Not - Standard yangın direnci, veya alternatif olarak parametrik yangın direnci için gereken sınıf, ulusal yangın mevzuatında tanımlanır.

4.3.4.2 Standart yangın direnci için sınıflandırma Standart yangın direncinin doğrulanması için, aşağıdaki yöntemlerden biri seçilebilir. a) Deney ile sınıflandırma EN 13501-2 gereklerine uygun olarak daha önce (aynı mamul, aynı veya ağırlaştırılmış deney yöntemi, ve aynı uygunluk onaylama sistemi) yapılmış olan deneyler dikkate alınabilir. Deney sonuçları, geçerliliği uygun hesaplama yöntemleri kullanılarak, diğer açıklıklara, kesitlere ve yüklere uyarlanabilir (örneğin bu Maddenin c) bendi). b) Çizelge haline getirilmiş veri ile sınıflandırma Çizelge haline getirilmiş veri ile sınıflandırma için EN 1992-1-2’ye uyulmalıdır. Uygulanabilen yerlerde, tamamlayıcı kurallar mamul standardlarında tanımlanabilir. c) Hesaplama ile sınıflandırma Hesaplama yöntemleri ile sınıflandırma EN 1992-1-2’ye uygun olmalıdır. 4.3.4.3 Parametrik yangına karşı direncin belirlenmesi Parametrik yangın etkileri EN 1991-1-2’e uygun olarak alınmalıdır. Parametrik yangına karşı direnç, EN 1992-1-2’ye uygun olarak hesaplama yoluyla veya deney yapılarak belirlenebilir. 4.3.4.4 Yangına tepki Organik malzeme kullanılmadan yapılmış öndökümlü çimento bağlayıcılı beton mamullerin yangına tepki sınıfı, deneye ihtiyaç duyulmaksızın Yangın Sınıfı A1 olarak beyan edilebilir. Kütle veya hacim oranı olarak en fazla % 1,0 oranında organik madde ihtiva eden öndökümlü çimento bağlayıcılı beton mamuller EN 13501-1’e göre deneye tabi tutulmalı ve sınıflandırılmalıdır. Not - Deneye ihtiyaç duyulmaksızın Yangına Tepki Sınıfı A olarak kabul edilebilen malzemeler için

2000/605/EC sayılı kararla değişik 96/603/EC no’lu komisyon kararına bakılmalıdır. 4.3.5 Akustik özellikler Ses yalıtımı özellikleri, havada yayılan sesin yalıtımı ve darbe seslerinin yalıtımı olarak tanımlanır. Gerektiğinde mamul tipi için ilgili akustik özellikler tanımlanmalıdır. Bir mamulün havada yayılan ses yalıtım değeri, hesaplamayla veya EN ISO 140-3’e uygun olarak ölçüm yapılarak belirlenmelidir. Bu değer, üçüncü oktav bantlarında, 100-3150 Hz, EN ISO 717-1’ye uygun olarak spektrum uyum terimleriyle tek bir sayı değeri olarak ifade edilmelidir. Bir mamulün darbe sesi yalıtım değeri hesaplamayla veya EN ISO 140-6’ya uygun olarak ölçüm yapılarak belirlenmelidir. Bu değer, üçüncü oktav bantlarında, 100-3150 Hz., EN ISO 717-2’ye uygun olarak spektrum uyum terimleriyle tek bir sayı değeri olarak ifade edilmelidir. Ses yalıtım değerleri hesaplamayla belirlendiğinde, hesaplama modellerinin detayları ve girdi verileri verilmelidir. Tamamlayıcı bilgiler için ilgili ürün standardlarına bakılmalıdır. Not 1 - Ses yalıtım değerleri EN 12354-1: 2000 Ek B ve EN 12354-2: 2000 Ek B’ye uygun olarak hesaplama

yöntemi ile belirlenebilir. Not 2 - Değerler, EN ISO 717-1 ve EN ISO 717-2’ye uygun olarak, genişletilmiş 50-5000 Hz frekans

aralığında verilebilir. Not 3 - EN 12354’deki detaylı modele göre üçüncü oktav bantlarındaki değerler, ses yalıtımı hesaplaması

için uygundur.


15

4.3.6 Isıl özellikler Isıl özellikler, mamul türünün gerektirdiği durumlarda beyan edilmelidir. Bir mamulün ısıl özellikleri aşağıdaki nicelik gruplarından birine göre tanımlanmalıdır: a) Mamulün geometrisi ile birlikte malzemenin ısıl iletkenliği, b) Mamulün ısıl direnci. Uygun olduğunda, malzemenin özgül ısıl kapasitesi veya mamulün ısıl kapasitesi tanımlanabilir. Malzemenin ısıl iletkenliği EN 12664’e uygun olarak deneyle belirlenebilir. Kuru durum için beyan edilen ısıl değerler EN ISO 10456’ya uygun olarak belirlenmelidir. Beyan edilen ısıl değerlerin tasarım ısıl değerlerine çevrilmesi için uygulanabilecek yöntemler de EN ISO 10456 kapsamında tanımlanmıştır. Malzemelerin tasarım ısıl iletkenliği ve özgül ısıl kapasiteleri EN 12524 veya EN 1745 kapsamında tablo haline getirilmiş değerlerden elde edilebilir. Beton elemanların ısıl direnci ve ısıl iletkenliği EN ISO 6946’ya uygun olarak hesaplanabilir veya bir sıcak kutuda EN ISO 8990 veya EN 1934 şartlarına uygun yöntemler kullanılarak ölçülebilir. Not - EN 12524 ve EN 1745 kapsamında yer alan ilgili verileri içeren çizelgeler Ek L’de verilmiştir. 4.3.7 Dayanıklılık 4.3.7.1 Dayanıklılık için gerekler Aşağıdaki şartlar, servis ömrü EN 1992-1-1 ile uyumlu olacak şekilde belirlenmiş olan yapısal beton mamullerini kapsar. Öndökümlü beton elemanların dayanıklılığı aşağıdaki gereklerden ilgili olanları ile sağlanır: − Çimento içeriği için alt sınır tanımlanması (Madde 4.2.1.1), − Su/çimento oranı için üst sınır tanımlanması (Madde 4.2.1.1), − Betonun klor içeriği için üst sınır tanımlanması (Madde 4.2.1.1), − Alkali içeriği için üst sınır tanımlanması (Madde 4.2.1.1), − Taze dökülmüş betonun nem kaybına karşı korunması (Madde 4.2.1.3), − Isıl işlemle yeterli hidratasyon sağlanması (uygulanabildiğinde, Madde 4.2.1.4), − Beton dayanımı için alt sınır tanımlanması (Madde 4.2.1.1), − Beton örtü kalınlığı ve örtü dayanımı için alt sınır tanımlanması (Madde 4.3.7.4), − Uygulanabilir olduğunda, yüzey bütünlüğünü sağlamak için özel gerekler tanımlanması (Madde 4.3.7.3), − Uygulanabilir olduğunda, iç bütünlüğünü sağlamak için özel gerekler tanımlanması (Madde 4.3.7.2), − Uygulanabilir olduğunda, EN 206-1’de tanımlanan performansı esas alan tasarım yöntemlerinin

kullanılması. Not - Taşıyıcı olmayan beton mamullerde veya hedeflenen servis ömrü EN 1992-1-1’de tanımlanan

değerden (50 yıl) daha kısa veya uzun olan beton mamullerde, dayanıklılık özellikleri imalatçı tarafından ürünün özel uygulama alanına göre belirlenebilir.

Geçici yapılar, hedeflenen servis ömrü sınırlı olan beton mamuller ve dayanıklılıklarının sağlanması

için belirli bir bakım programı öngörülen beton mamuller için, bu şekilde özel dayanıklılık özellikleri belirlenebilir.


16

4.3.7.2 İç bütünlük Kimyasal stabilite, malzemeler doğru seçilerek sağlanmalıdır. Bu amaçla Madde 4.1.1’e uyulmalıdır. Mikro çatlakların aşırı yayılması, beton basınç gerilmelerinin sınırlandırılmasıyla engellenmelidir (EN 1992-1-1: 2004 Madde 5.10.2.2 ve Madde 7.2’ye bakılmalıdır). Betonun erken çatlamasıyla ilgili sınırlamalar için Madde 4.2.1.3 ve Madde 4.2.1.4’e bakılmalıdır. 4.3.7.3 Yüzey bütünlüğü Uygun olduğu durumlarda, betonun, kimyasal tepkimeler, donma-çözülme etkileri, mekanik aşınma, vb. bozulma süreçlerine karşı yüzey direnci uygun önlemlerle sağlanmalıdır. Yüzey bütünlüğü için teknik gerekler, EN 206-1: 2000 Madde 5.3 kapsamında tanımlanmıştır. Mümkün olduğu durumlarda performans kontrolü için performansı esas alan tasarım yöntemi kullanılmalıdır (EN 206-1: 2000 Madde 5.3.3 ve EK J). Not - Mamulün kullanım yerindeki yasal düzenlemelere bağlı olarak, yüzey bütünlüğünün sağlanması

amacıyla kullanılabilecek bir yöntem, her maruz kalma sınıfı için, betonun imalatı tamamlanmış üründeki en fazla su/çimento oranı, en az dayanım sınıfı ve en fazla su emme miktarı ile ilgili sınır değerlerin tanımlanmasıdır.

Örneğin, XC3 sınıfı için (orta derecede nemli, hava nemi orta veya yüksek olan binaların iç mahallerinde kullanılan betonlar, yağmurdan korunmuş dışarıdaki betonlar) şu sınır değerler kullanılabilir: En fazla su/çimento oranı 0,50, en düşük beton dayanım sınıfı 35/45, en fazla su emme miktarı % 6.

4.3.7.4 Çeliğin korozyona karşı direnci Çeliğin korozyona karşı direnci EN 1992-1-1: 2004 Madde 4.1’de verilen gereklere uyularak sağlanacaktır. Bu amaçla, bu standard EK A’da, öndökümlü beton mamullerin tasarımında kullanılacak beton örtü değerleri ile bağlantılı olarak ortam koşullarını içeren bir aralık tanımlanmıştır. Etkiler sonucu oluşan çatlaklar, EN 1992-1-1: 2004 Madde 7.3’te tanımlanan esaslar doğrultusunda kontrol edilmelidir. Özellikle en az donatı alanı hesaplanırken, aderanslı öngerme donatıları EN 1992-1-1: 2004 Madde 7.3.2(3)’de belirtildiği şekilde dikkate alınabilir. Çekme gerilmesi σct,p değerini aşıyorsa en az donatı alanı kontrol edilmelidir. σct,p, yüklerin karakteristik kombinasyonu ve öngermenin karakteristik değerleri sebebiyle oluşan betondaki kabul edilebilir çekme gerilmesidir. σct,p Milli Ek’te bulunabilir, aksi durumda σct,p = fct,eff olarak alınmalıdır. Korozyon direnci, paslanmaz çelik kullanımı gibi donatının doğrudan korunmasıyla da sağlanabilir. 4.3.7.5 Su emme Bir su emme oranı belirtildiğinde, Madde 5.1.2’ye göre ölçülmelidir. 4.3.8 Diğer gerekler 4.3.8.1 Taşıma güvenliği Mamul, taşıma ve depolama işlemleri sırasında hasar görmeyecek şekilde güvenilir dayanım düzeyinde tasarlanmalı ve üretilmelidir. Şantiye’de geçerli olan taşıma ve depolama sınırları imalatçı tarafından belirlenmelidir. EN 13670-1: 2000 Madde 9.4’e bakılmalıdır. 4.3.8.2 Kullanım sırasında güvenlik İlgili durumlarda, ürünün amaçlanan son kullanımı ile ilgili güvenlik gereklilikleri dikkate alınmalıdır (yüzey düzgünlüğü, kaymaya karşı direnç, keskin köşeler, vb...).


17

5 Deney yöntemleri 5.1 Beton deneyleri 5.1.1 Basınç dayanımı Beton dayanımı EN 12390-2 ve EN 12390-3’e uygun olarak temsili numuneler üzerinde yapılan deneyler ile belirlenmelidir. Değişik tipteki temsili numunelerden, beton dayanımı için farklı fiziksel değerler elde edilir. Silindir veya küp dayanımının elde edilmesi amacıyla uygun şekil katsayısı kullanılmalıdır. Boyutları 100 mm olan küp numuneler ve çapı 113 mm, yüksekliği 226 mm silindir numuneler beton basınç dayanım deneylerinde kullanılabilir. Bu durumda, elde edilen sonuçların sırasıyla 150 mm küp numune ve çapı 150 mm, yüksekliği 300 mm olan silindir numunelerden elde edilen sonuçlara eşit olduğu kabul edilmelidir. Anma çapı yükseğine eşit olmak koşuluyla, 100 mm ile 150 mm arasında değişen çaplarda alınan karot numunelerden elde edilen dayanım değerlerinin, aynı koşullarda kür edilmiş 150 mm’lik küp ile aynı dayanıma sahip oldukları kabul edilmelidir. Anma çapları en az 100 mm ve en fazla 150 mm olan ve yükseklik - çap oranları 2,0’ye eşit olan karot numunelerden elde edilen dayanım değerlerinin, aynı koşullarda kür edilmiş 150 mm × 300 mm’lik silindir ile aynı dayanıma sahip oldukları kabul edilmelidir. Diğer boyutlar için dönüştürme katsayıları, başlangıç deneyleri yapılarak belirlenmelidir. 50 mm’den küçük çaplı karot numuneler kullanılamaz. Not - Şekil korelasyon katsayıları Ek H’de verilmiştir. Deney numunelerinin dayanımı ile mamulün gerçek beton dayanımının ilişkisini gösteren ve dolaylı dayanımın belirlenmesi için kullanılacak olan dönüştürme katsayıları, küp numunelerle yapılan deney sonuçlarının karot numuneler ile karşılaştırıldığı başlangıç deneyleriyle belirlenmelidir. 5.1.2 Su emme Betonun su emmesinin ölçülmesi için Ek G’de verilen deney yöntemi kullanılmalıdır. 5.1.3 Betonun kuru yoğunluğu Betonun kuru yoğunluğu temsili numuneler üzerinde EN 12390-7’ye uygun olarak yapılan deneyler ile belirlenmelidir. 5.2 Boyutların ve yüzey özelliklerinin ölçülmesi İmalatı tamamlanmış mamulün boyutlarının ve yüzey özelliklerinin ölçülmesi için uygulanacak yöntem, özel mamul standardlarında verilmiştir. Not - Mamul için özel bir standard yönteminin bulunmaması durumunda, Ek J kullanılabilir. Boyutların 10 ºC ila 30 ºC arasındaki referans sıcaklıklarında ve 28 gün referans yaşında ölçüldüğü kabul edilmektedir. Bunların dışındaki sıcaklık ve yaşlarda yapılan ölçümlerde görülebilecek sapmalar için gerekliyse teorik düzeltmeler yapılmalıdır. Sapmaları kontrol etmede kullanılacak ekipman, kontrol edilecek sapmanın 1/5’i kadar veya daha iyi bir hassasiyete sahip olmalıdır. 5.3 Mamullerin ağırlıkları Gerekli olması durumunda, mamullerin ağırlıkları ± %3 hassasiyetle yapılan ölçüm ile belirlenmelidir.


18

6 Uygunluk değerlendirmesi 6.1 Genel 6.1.1 Genel not Not - İmalatçının ve onaylanmış kuruluşun CE işaretlemesine ilişkin görevleri, mamulün tabi olduğu

standardın kapsamında bulunan ilgili Ek ZA’da tanımlanmıştır. Bu bölümde açıklanan bazı görevlerin CE işaretlemesi ile ilgili olmadığına dikkat edilmelidir.

6.1.2 Uygunluğun gösterilmesi Mamulün bu standardda verilen ilgili gereklere ve tanımlanmış veya beyan edilmiş değerlere (seviyeler veya sınıflar) uygunluğu, aşağıda verilenler uygulanarak gösterilmelidir: a) Gerekli olduğunda hesaplamayı da içeren tip deneyi (Madde 6.2). b) Mamulün muayenesini de içeren fabrika imalat kontrolü (Madde 6.3). 6.1.3 Uygunluğun değerlendirilmesi 6.1.3.1 Genel Madde 6.1.2 gereklerine ilave olarak, mamule özel görev ve sorumlulukları bulunan bağımsız bir deney kuruluşu tarafından uygunluk değerlendirmesi yapılabilir (Ek E’ye bakılmalıdır). 6.1.3.2 Fabrika imalat kontrolünün değerlendirilmesi Gerektiğinde fabrika imalat kontrolünün uygunluğu bağımsız bir kuruluş tarafından değerlendirilebilir. Bu şekilde yapılacak değerlendirmelerde aşağıdaki işlemler esas alınmalıdır. a) Fabrika ve fabrika imalat kontrolünün başlangıç muayenesi; b) Fabrika imalat kontrolünün (malzemeler, işlemler ve mamullerin gözetimi, ölçümleri ve deneye tabi tutulması dahil) sürekli gözetimi, değerlendirilmesi ve onayı. 6.1.3.3 Mamulün değerlendirilmesi Gerektiğinde mamulün uygunluğu bağımsız bir deney kuruluşu tarafından değerlendirilebilir. Bu şekilde yapılacak değerlendirmelerde, Madde 6.1.3.1 a) ve Madde 6.1.3.1 b)’ye ilave olarak aşağıdaki işlemlerin birisi veya her ikisi birden esas alınmalıdır. a) Mamul tip deneyinin gözetimi, değerlendirilmesi ve onayı ( Madde 6.2 ), b) Fabrikadan veya muhtemelen inşaat alanından alınmış numuneler üzerinde kontrol deneyi yapılması. 6.1.4 Kabul deneyi Mamulün bu standardda verilen ilgili gereklere uygunluğu, sevk edilen mamulün teslimatı sırasında yapılan kabul deneyi ile değerlendirilebilir (Ek F’ye bakılmalıdır). Uygunluk Madde 6.1.2’ye göre değerlendirilmişse, kabul deneyine gerek yoktur. 6.2 Tip Deneyleri 6.2.1 Genel Öndökümlü mamullerin belirgin bir özelliği de sevkiyattan önce mamullerin tam ölçekli deneye tabi tutulabilmeleridir. Ancak, tam ölçekli deneylerin düzenli olarak yapılması usulden değildir. Tip deneyleri (başlangıç tip deneyi veya ilave tip deneyleri), ilgili deney ve/veya hesaplamalarda kullanılmak üzere uygunluğu gösterilecek özellikler için temsili bir mamulün ve/veya numunenin belirlenmesini içerir. Tasarımı alıcı tarafından yapılan mamuller için tip deneyine gerek yoktur. Mamulün genel olarak kabul görmüş tasarım yöntemlerine dayalı olarak (yani, EN 1992-1-1‘in tasarım kuralları veya mamul standardları), yaygın düzenlemeler ve alışılmış tasarım modelleri kullanılarak veya


19

belgelenmiş uzun dönem deneyimi esas alınarak değerlendirilmiş özellikleri için, ilave fiziki tip deneyi yapılmasına gerek yoktur. Diğer durumlarda, deneyler tasarım yönteminin güvenilirliğinin doğrulanması için yapılmalıdır (Madde 4.3.3.3’e bakılmalıdır). Mamul veya beton tipleri, tip deneyi uygulamak için yazılı hale getirilmiş sınıflar şeklinde gruplandırılabilir. Fakat, ürünün ve betonun her ikisinin de tip deneyine tabi tutulması gerekli olmayabilir. Tip deneylerinin amacı, ürünün gerekleri karşıladığını göstermektir. İmalatçı uygun ve kalibrasyonu yapılmış deney ekipmanı temin edebiliyorsa, tip deneyler bu ekipmanla yapılabilir. Tip deneylerin sonuçları kaydedilmelidir. 6.2.2 Başlangıç tip deneyi Başlangıç tip deneyi, yeni bir mamul tipi piyasaya sürülmeden önce, gereklere uygunluğun sağlandığının gösterilmesi için yapılmalıdır. Ayrıca ilgili mamul standardının yürürlüğe girdiği tarihte imalat halindeki mamuller için de bu deney yapılmalıdır. Aynı mamul üzerinde bu tarihten önce yapılmış tip deneyleri ilgili mamul standardının gereklerini sağlamaları durumunda kabul edilebilir. Betonun başlangıç tip deneyi için EN 206-1: 2000 Ek A’da verilen ilgili gerekler sağlanmalıdır. Başlangıç tip deney sonuçları mamulün gerekleri sağlayamadığını göstermesi durumunda, yapılacak uygun değişiklikler sonucunda mamulün gereklere uygunluğunu gösterecek ilave tip deneyleri yapılmadan mamul sevk edilmemelidir. 6.2.3 İlave tip deneyleri Tasarım, beton bileşimi, çelik tipi veya imalat yönteminde ya da ürünün bazı özelliklerini önemli ölçüde etkileyecek diğer değişiklikler yapıldığında ilave tip deneyleri yapılmalıdır. 6.3 Fabrika imalat kontrolü 6.3.1 Genel EN ISO 9001'e uygun olan bir kalite sistemi yürüten ve bu standardın gereklerini dikkate alan bir imalatçının, aşağıda belirtilen fabrika imalat kontrol gereklerini sağladığı kabul edilir. 6.3.2 Organizasyon Fabrika imalat kontrolünde sorumluluk alan personelin görevleri, sorumlulukları ve yetkileri, aşağıdaki işlemleri içermek şekilde belgelenmeli, sürdürülmeli ve yürütülmelidir. a) Uygun aşamalarda mamulün uygunluğunun gösterilmesi; b) Herhangi bir uygun olmama durumunun tanımlanması ve kaydedilmesi; c) Uygun olmama durumunda yapılacak işler; d) Uygun olmama durumunun sebeplerinin ve olası düzeltici müdahalelerin (tasarım, malzemeler veya

imalat işlemleri) saptanması. Yukarıda a), b), c), ve d)’de yer alan görevleri yerine getirecek personelin yapacağı işler bir organizasyon şeması ile tanımlanmalıdır. 6.3.3 Kontrol sistemi İmalatçı, piyasaya sunulan mamulün, bu standardın gereklerini ve belirlenmiş veya beyan edilmiş değerlere uygunluğunu güvence altına almak için, bir fabrika kontrol sistemi kurmalı, belgelemeli, sürdürmeli ve yürütmelidir. Fabrika imalat kontrol sistemi; donanımın, ham maddelerin, diğer girdi malzemelerin, üretim yönteminin ve mamullerin kontrolü için işlemleri, talimatları, düzenli muayeneleri, deneyleri ve sonuçların değerlendirilmesini kapsamalıdır.


20

6.3.4 Belge kontrolü Belgele kontrolü sadece iş yerindeki geçerli nüshalar üzerinde yapılmalıdır. Bu belgeler iş talimatlarını, standardları, işlemleri, inşaat raporlarını, çizimleri ve fabrika imalat kontrol işlemlerini içermelidir. İmalat çizimleri ve belgeler, mamulün imalatı (Madde 6.3.5) için gerekli olan bütün özellikleri ve bilgileri sağlamalıdır. Bunlar imalatçı tarafından yetkilendirilmiş bir şahıs tarafından tarih belirtilerek onaylanmalıdır. 6.3.5 İşlemlerin kontrolü İmalatçı, fabrikanın ve/veya imalat sürecinin ilgili özelliklerini belirlemelidir. Ayrıca mamulün uygunluğunu doğrudan etkileyen kriterleri ve imalat işlemlerine ait planı da tanımlamalıdır. 6.3.6 Muayene ve deneye tabi tutma 6.3.6.1 Genel Donanım, ham maddeler, diğer girdi malzemeler, üretim işlemi ve mamuller muayene edilmeli ve deneye tabi tutulmalıdır. Muayene ve deneylere ilişkin konular, kriterler, yöntemler ve uygulama sıklıkları, muayene şemalarında gösterilmelidir. Kontrol ve muayenelerin uygulama sıklıkları ve bu standardda tanımlanmamış yöntemler, mamulün uygunluğunun sürekli sağlanmasına yönelik olarak belirlenmelidir. Çizelge D-1 ila çizelge D-4’te verilen muayene planları, referans planlardır. İmalatçı, bu planların ilgili kısımlarında yapacağı herhangi bir değişiklikten sonra ortaya çıkan yeni planın, uygunluğun belirlenmesinde asıl plan ile aynı güvenilirlikte olduğunu kanıtlayamazsa, söz konusu ilgili kısımları değiştirmeden uygulamalıdır. Muayene planlarında belirtilen muayene konularının sıklıklarına yönelik geçerli değiştirme kuralları Çizelge D-5’te verilmiştir. Sayısal olarak ifade edilmiş muayene sonuçları ve düzeltici faaliyet ve deney sonuçlarına ihtiyaç duyan bütün muayene sonuçları kaydedilmeli ve gerektiğinde incelenmeye hazır olarak saklanmalıdır. Deneyler, ilgili standardda verilen yöntemlere göre yapılmalı veya standard yöntemlerle doğruluğu kanıtlanmış bir korelasyon veya güvenli bir ilişkiye sahip alternatif deney yöntemleri uygulanmalıdır. Deney sonuçları, belirlenmiş uygunluk kriterlerini karşılamalı ve gerektiğinde incelenmeye hazır olarak saklanmalıdır. 6.3.6.2 Donanım Fabrikada kullanılan tartma, ölçme ve deney donanımı Çizelge D.1’de verilmiş olan referans planlar takip edilerek kalibrasyonları yapılmalı ve muayene edilmelidir. 6.3.6.3 Malzemeler Hammaddeler ve diğer girdi malzemeler, Madde 6.3.4’ün şartlarına uygun olarak yapılan teknik belgelemeyle uyumlulukları bakımından muayene edilmelidir. Muayene, ölçme ve deneyler için referans planları Çizelge D.2’de verilmiştir. 6.3.6.4 İmalat işlemi Muayene, ölçme ve deneyler için planlar Çizelge D.3’te verilmiştir. 6.3.6.5 İmalatı tamamlanmış mamul İmalatı tamamlanmış mamullerin bütün özelliklerinin (işaretleme dahil) kontrol edilebileceği bir numune alma ve deneye tabi tutma planı hazırlanmalı ve yürütülmelidir. İmalatı tamamlanmış mamul için referans muayene planı Çizelge D.4‘te verilmiştir. 6.3.7 Uygun bulunmayan mamul Fabrika imalat kontrol sonuçları veya teslimattan sonraki müşteri şikayetleri ürünün bir ya da daha fazla özelliğinin bu standardla veya imalatçının teknik talimatıyla uygunluğunun olmadığını ortaya çıkarırsa, imalatçı bu kusurları düzeltmek için gereken adımları atmalıdır.


21

Eğer uygunluk göstermeme durumu dayanımla, kullanılabilirlikle, görünümle ve dayanıklılıkla veya kurulum ve montaj uygunluğu ile ilgili etkiler gösteriyorsa, bir rapor oluşturulmalıdır. Rapor; uygun düzeltici müdahalelerden veya mamulün bu standardın kapsamı içindeki uygun kullanımları için aşağı bir sınıfa düşürülmesinden sonra, mamulün kabul edilebilirlik olanağını değerlendirmelidir. Tatminkar düzeltici müdahaleler bulunamazsa veya mamul aşağı bir sınıfa düşürülemezse, kusurlu mamul reddedilmelidir. Gerekleri karşılamayan mamuller ayrılmalı ve işaretlenmelidir. Mamulün standardda veya talimatnamede ortaya konan özelliklere uygun olmaması durumu ile ilgili işlemler belgelenmelidir. 6.3.8 Sertleşmiş betonun uygunluk kriterleri Mamulün mekanik dayanıma sahip olması bir gereklilikse ve imalatı tamamlanmış mamul bu özellik için deneye tabi tutulmamışsa, beton dayanımı kalite kontrolüne tabi tutulmalıdır. Sertleşmiş beton için ve sertleşmiş betonun kalitesinin kontrolünde kullanılan deney yöntemleri için gerekler Madde 4.2.2 ve Madde 5.1’de verilmiştir. 28 günlük basınç dayanımı için uygunluk kriteri EN 206-1: 2000 Madde 8.2.1’de tanımlanan yöntemden alınmalıdır. Beton dayanım deneyi daha erken yaşlarda aynı yöntemle yapılabilir. Sürekli bir imalat için, “n” adet aynı zamana denk düşmeyen ardışık deney numunesi grubunun numune alma süresi 3 haftaya düşürülebilir. Güncel ortalama değerin ve güncel karakteristik değerin (genellikle imalatın son 15 gününe ait) değerlendirilmesi için, istatistiksel hesaplamalar Ek B ‘ye uygun olarak kaydedilebilir. Alternatif olarak, kabul edilme ihtimalinin EN 206-1: 2000 Madde 8.2.1’den elde edilenle aynı olasılık değerinin elde edilmesi koşuluyla, sürekli imalatın uygunluk değerlendirmesi için ISO 7870, ISO 7873, ISO 7966, ISO 8258 standardlarından uygun olanında yer alan kontrol çizelgesi kullanılabilir. 6.3.9 Dolaylı veya alternatif deney yöntemi Doğrudan yöntemle güvenli bir korelasyon kurulması ve sürdürülmesi koşuluyla, beton özelliklerinin deneye tabi tutulması amacıyla belirli özellikler için beton test çekici ve ses hızı gibi herhangi bir dolaylı veya alternatif deney yöntemi kullanılabilir. 7 İşaretleme İmal edilen her birim aşağıdakileri gösterecek şekilde işaretlenmeli veya etiketlenmelidir: - İmalatçının tanıtımı, - İmalat yerinin tanıtımı, - (Gerekli durumlarda) birimin tanıtım numarası, - Beton döküm tarihi, - (800 kg’dan büyük olduğunda) öndökümlü birimin ağırlığı, - Gerektiğinde, montaj için gerekli olan muhtemel diğer bilgiler (konumlandırma gibi). Mamullerin bazı tipleri için (seri elemanlar gibi) yukarıdaki prosedür basitleştirilebilir veya birçok birimi kapsayan genel etiketleme kullanılabilir. Yukarıdaki bilgilere ek olarak, aşağıdaki bilgiler sağlanmalıdır: - İmalatçının ismi, - Fabrikanın adresi, - Mamulün ticari adı,


22

- Mamul standardının numarası; - Teknik belgelemenin pozisyon numarası (uygulanabilir olduğu yerlerde). Not - Uygulanabilir olduğunda, CE işareti için ilgili mamul standardının Ek ZA 'sına bakılmalıdır. 8 Teknik belgelerin düzenlenmesi Öndökümlü beton taşıyıcı mamullerin teknik belgelerin düzenlenmesinde Ek M referans alınmalıdır.


23

Ek A (Bilgi için)

Korozyona karşı beton örtü kalınlığı

A.1 Temel koşullarda korozyona karşı asgari beton örtü kalınlığı Donatı çeliğinin korozyona karşı korunması bakımından öndökümlü beton mamullerin dayanıklılığı kapsamında, ortam koşulları ve ilgili etki sınıflarına ilişkin bir cetvel Çizelge A.1’de yer almaktadır. Çizelge A.1 - Ortam koşullarına bağlı anma cetveli

Çizelge A.2’de, Çizelge A.1’in anma sınıflarına atıfta bulunarak alt ve üst beton sınıfları için en az beton örtü kalınlığı mm olarak verilmektedir. Çizelge A.2 - En az beton örtü kalınlığı (mm)

Döşeme donatı çubukları

Diğer donatı çubukları

Döşeme öngerme halatları

Diğer öngerme halatları

Cmin C0 Ortam koşulları ≥C0 < C0 ≥C0 <C0 ≥C0 < C0 ≥C0 < C0

C20/25 C30/37 A 10 10 10 10 10 10 10 10 C20/25 C30/37 B 10 10 10 10 15 15 15 20 C25/30 C35/45 C 10 15 15 20 20 25 25 30 C30/37 C40/50 D 15 20 20 25 25 30 30 35 C30/37 C40/50 E 20 25 25 30 30 35 35 40 C30/37 C40/50 F 25 30 30 35 35 40 40 45 C35/45 C45/55 G 30 35 35 40 40 45 45 50

Döşemelerle ilgili beton örtü kalınlık değerleri yalnızca bir yüzeyin dış etkilere maruz kaldığı durumlarda kullanılmalıdır. Çizelge A.2’de, Cmin verilen bir etki sınıfı için gereken en az beton dayanım sınıfıdır. C0, Cmin’den iki dayanım sınıfı daha yüksek olan beton sınıfıdır. Betonda donma-çözülme veya kimyasal zararlı etkilerin (EN 206-1: 2000 XF ve XA sınıfları) beklendiği durumlarda, beton bileşimine özel dikkat gösterilmelidir. Çizelge A.2’ye uygun beton örtü kalınlıkları normal şartlarda bu durumlar için yeterli olacaktır. Not - Tablo A.2 tanımlanan beton örtü kalınlıkları, bu standard Madde 6’da verilen kriterlere uyularak özel

kalite kontrolüne tabi tutulan öndökümlü beton mamuller için geçerlidir.

Ortam Koşulları Şiddeti EN 206-1: 2000’de verilen etki sınıfları A B C D E F G

Etkisiz Düşük Orta Normal Yüksek Çok yüksek Aşırı

XO XC1 XC2-XC3 XC4 XD1-XS1 XD2-XS2 XD3-XS3


24

A.2 Alternatif durumlar EN 1992-1-1: 2004 Madde 4.4.1.2 (11)’in uygulandığı durumlarda aşağıdaki alternatif durumlar uygulanabilir. Korozyona karşı korunmuş veya kendiliğinden korozyon direnci olan bir çelik kullanıldığında, Çizelge A.2’de verilen beton örtü kalınlığı 5 mm azaltılabilir; ancak beton örtü kalınlığı 10 mm’den daha az olamaz. Beton sınıfının ≥ C40/50 ve betonun su emme oranının % 5’ten az olduğu durumlarda Çizelge A.2’de verilen beton örtü kalınlığı 5 mm azaltılabilir; ancak beton örtü kalınlığı 10 mm’den daha az olamaz. Su emme oranını % 4’ten az ve C50/60’dan daha yüksek sınıfta beton kullanıldığında, Çizelge A.2’de verilen beton örtü kalınlığı 10 mm azaltılabilir; ancak beton örtü kalınlığı 10 mm’den daha az olamaz. Diğer durumlarla ilgili koşullar mamul standardlarında verilmiş olabilir. Birimin taşıyıcı bir mamul olmadığı ve/veya beklenen kullanım ömrünün EN 1990’de verilen değerden daha kısa olduğu durumlarda, beton örtü kalınlığı uygun bir oranda azaltılabilir. Betonun dış etkilere maruz yüzeyi yeterince korunabiliyorsa daha alt seviyedeki bir etki sınıfı kullanılabilir.


25

Ek B (Bilgi için)

Beton kalite kontrolü

B.1 Temsili istatistiki değerler Devam eden üretim durumu öngörülerek, geçerli karakteristik değeri belirlemek ve değerlendirmek amacıyla deney dayanımları istatistiksel değerlendirmeye tabi tutulmalıdır. Beton santralinin otomatik çalışma sisteminin ve ekipmanının sabit kalite düzeyinde üretim olanağı sağladığı kabul edilerek, her üretim günü iki mamul örneğinden bir ya da iki beton numunesi alınmalıdır. Beton santralinin üretim kalitesindeki sapmaları değerlendirebilmek için numuneler günün farklı zamanlarında alınmalıdır. Kalite sapmaları temelde aşağıda verilen değişikliklerden kaynaklanır: - Temel malzemelerdeki değişikliklerden (çimento, agrega, ...); - Dozaj hassasiyetindeki değişikliklerden (başlıca s/ç oranı, ...); - Ortam koşullarındaki değişikliklerden (ısı-nem, ...); - Ender oluşan durumlardan (santral bakımı, ...). İstatistiksel analiz, uygun numune sayısını verecek kadar çok, kalite değişikliklerine duyarlılık gösterecek en az sayıda olmak üzere, değişken numune grubuna uygulanmalıdır. Normal muayene için istatistik referans grup olarak üç haftalık standard bir süre kabul edilmiştir (bir beton tipi için 15 günlük imalat). Gerçek imalat günlerinin ve günlük alınan numune sayısına (1 veya 2) bağlı olarak bu sürede elde edilen numuneler, mevcut gruptan elde edilen deney değerlerinden daha küçük veya daha büyük değerler verebilir. İhtiyaç duyulursa, planlanan kür süresi tamamlanmadan önce ilave deneyler yapılabilir. Bu durumda, sürekli aynı kalan korelasyon değerleri kullanılarak planlanan kür süresi sonunda uygulanacak istatistiki yöntemle aynı yöntem kullanılır. Erken yapılan bu deney, planlanan kür süresi sonunda yapılan deney sonucu yerine kullanılamaz B.2 Karot numuneleri üzerinde dayanım deneyleri Doğrudan yapısal dayanım ile üretim süresince günlük alınan ve laboratuvar koşullarında (potansiyel dayanım) veya fabrika koşullarında (dolaylı yapısal dayanım) kürlenmiş numunelerin dayanımının uyumunun doğrulanması için karot numuneleri üzerinde dayanım deneyleri yapılabilir. Betonun farklı bir şartnameye tabi olduğu durumlar dışında, dayanım deneylerinde aşağıdaki prosedür izlenmelidir: - Mamulün farklı yerlerinden iki adet karot alınır (biri uçtan, biri ortadan), - Karot standard dayanımı, Ek H’de verildiği şekilde f1º ≤ f2º değerleri elde edilerek tayin edilir, - Dayanım değerleri, ilgili üretim günü için elde edilen deney sonuçları ile karşılaştırılır (potansiyel dayanım veya dolaylı yapısal dayanım – Madde 4.2.2.2); - Aşağıda verilen koşulların sağlanması durumunda deney sonuçlarının uygunluğu kabul edilir: αf1º ≥ fk ve α(f1º + f2º)/2 ≥ f – 3,0 (Mpa) Burada; f günlük standart dayanım; fk aynı gündeki geçerli karakteristik dayanım (Madde B.1’e bakılmalıdır). f ve fk değerleri potansiyel dayanımı ifade ediyorsa α = 1/0,85 alınır, f ve fk değerleri dolaylı yapısal dayanımı ifade ediyorsa α = 1 olarak alınır.


26

B.3 Uygunluk kriterleri 28 günden önceki beton dayanımın değeri, düzenli bir istatistiki kontrol uygulandığında, beton sertleşmesi için geçerliliği kabul edilmiş bir kural esas alınarak, 28 günlük tahmini eşdeğer basınç dayanımının beklenen karakteristik değeri fk kullanılarak doğrulanır. Yapılan deneyler sonucunda aşağıdaki sonucun elde edilmesi durumunda, imal edilen mamuller 28 günlük dayanım deneyleri yapılana kadar depolanarak sevk edilmeden bekletilecektir. αfk < fck (α değerleri için Madde B.2’ye bakılmalıdır). Burada fck tasarımda kabul edilen hedef karakteristik dayanım değeridir. Bu durumda, aşağıda belirtilene benzer bir düzeltici önlem alınmalıdır: - Bu aradaki üretimler için karışım oranlarının düzeltilmesi (daha yüksek çimento dozajı kullanılması gibi); - Beton karma ekipmanlarının kalibrasyonu (tartma ekipmanı, su saati, nem ölçme sondası, …); - Yeni bir imalat serisinin başlangıcında karışım oranlarının muhtemel revizyonu. 28 günlük dayanım, Madde B.1’e uygun olarak istatistiksel yöntemle hesaplanır. Yapılan deneyler sonucunda, karakteristik değerin tasarımda kabul edilen değerden küçük olduğu (αfk < fck) belirlenirse, yukarıda bahsedilen düzeltme önlemlerine ilaveten, doğrudan imalatı tamamlanan mamullerin beton dayanımının doğrudan değerlendirilmesi gereklidir. Bu değerlendirme, mamullerden alınmış karot numuneleri deneye tabi tutularak, aşağıdaki prosedüre göre yapılacaktır: - Mamulün farklı bölgelerinden üç adet karot numunesi alınır (örneğin, ikisi uç kısımdan ve bir tanesi orta

kısımdan), - Basınç dayanımı, f1≤f2≤ f3 şeklindeki üç değerden B.1’e uygun olarak tayin edilir, - Bir eşdeğer tasarım değeri fd = (fm – ∆f)/γ

- ortalama değer fm = (f1 + f2 + f3)/3 - ve toplam sapma kullanılarak ∆f = f3 – f1 (≥ 2,0 MPa)

hesaplanır.

- fd ≥ fcd/αcc koşulu sağlanıyorsa mamulün uygun olduğu kabul edilir. Burada, fcd hesaplarda (taşıma gücü sınır durumu) kabul edilmiş hedeflenen tasarım dayanımıdır, αcc ilgili uzun

dönem etki katsayısıdır (EN 1992-1-1: 2004 3.1.6(1)) ve γ yapısal dayanımın doğrudan değerlendirilmesi ile ilgili güvenlik katsayısıdır (γ=1,2 değerinin kullanılması önerilir),

- Uygun şekilde güçlendirilmesi veya başka amaçlarla kullanım için mamul sınıfının bir alt sınıfa düşürülmesi

durumunda mamul kullanılabilir, aksi takdirde mamul reddedilmelidir. Not - EN 1992-1 uyarınca, αcc Belirlenmiş Milli Parametre’dir. γ katsayısı da bir milli düzenleme ile belirlenir.


27

Ek C (Bilgi için)

Güvenilirlikle ilgili hususlar

C.1 Genel Malzemeler için, EN 1992-1-1: 2004 Ek.3’e uygun olarak, Madde C.2’den Madde C.4’e kadar verilen kısmi güvenlik katsayıları kabul edilebilir. EN 1992-1-1: 2004 Bölüm 2’de önerilen değerler Ulusal Ek’te değiştirilmişse, Madde C2 ve Madde C3’te verilen azaltılmış güvenlik katsayıları değiştirilen bu değerlerle orantılı olarak değiştirilmelidir. Bu değerler, sadece fabrika imalat kontrolünün bağımsız bir kuruluş değerlendirmesi altında olması durumunda kullanılmalıdır. C.2 Kalite kontrolü ve azaltılmış toleranslar esas alınarak kısmi güvenlik katsayılarında azaltma Fabrika imalat kontrolü (Madde 6.3 ve Ek D’ye bakılmalıdır) enkesit boyutlarındaki istenmeyen sapmaların Tablo C.1’de verilen daha kısıtlayıcı toleranslar içinde kaldığını garanti ediyorsa, donatı için kullanılan kısmi güvenlik katsayısı aşağıdaki şekilde azaltılabilir:

γs = 1,10 Beton dayanımı için geçerli varyasyon katsayısının %10’u geçmediği gösterilmişse, yukarıda verilen koşul altında beton için kullanılan kısmi güvenlik katsayısı aşağıdaki şekilde azaltılabilir:

γc = 1,4 Çizelge C.1 - Kısıtlayıcı toleranslar Kısıtlayıcı toleranslar (mm) h veya b (mm)

Enkesit alanı boyutları ±∆h, ∆b (mm)

Donatının konumu +∆c (mm)

≤ 150 5 5 400 10 10 ≥ 2500 30 20 Aradaki değerler için doğrusal enterpolasyon yapılmalıdır. +∆c, enkesit alanında veya bir metre genişlik içinde yer alan (örneğin, döşeme ve duvarlar) donatı çubuklarının veya öngerilme halatlarının ortalama beton örtü kalınlığı sapma değerini belirtir. C.3 Tasarım esnasında azaltılan veya ölçülen geometrik parametreler esas alınarak kısmi güvenlik katsayılarında azaltma Tasarım dayanımı hesaplamasında, faydalı derinliği de (Şekil C.1) kapsayan kritik boyutlar esas alındığında bu boyutlar: - Toleranslara göre azaltılmışsa, veya - İnşaatı tamamlanmış yapıda ölçülmüşse, aşağıdaki değerler kullanılabilir: γs = 1,05, γc = 1,45

Beton dayanımı için geçerli varyasyon katsayısının % 10’u geçmediği gösterilmişse, yukarıda verilen koşul altında beton için kullanılan kısmi güvenlik katsayısı γc = 1,35’e azaltılabilir:


28

a) Enkesit b) Donatının konumu (faydalı derinlik için elverişsiz yön)

Şekil C.1 - Enkesit toleransları C.4 İnşaatı tamamlanmış yapıdaki mevcut beton dayanımının değerlendirilmesi esas alınarak kısmi güvenlik katsayılarında azaltma Madde 4.2.2’ye göre doğrudan yapısal dayanım deneyi ile bulunan beton dayanım değerleri için, γc, bir dönüştürme katsayısı (η ) ile azaltılabilir. Normal şartlarda η = 0,85 olduğu kabul edilebilir. Bu azaltmanın uygulandığı γc değeri daha önceden Madde C.2 veya Madde C.3’e göre azaltılmış olabilir. Ancak, elde edilen γc değeri 1,30’dan daha az olmamalıdır. C.5 Zati ağırlığın kontrol edilmesi esas alınarak γG değerinin azaltılması Öndökümlü mamulün tartım yapılarak veya hesaplama ile bulunan hacim ağırlığı, tasarım hesaplarında kullanılandan fazla değilse, mamulün zati ağırlığı için kullanılacak kısmi emniyet katsayısı, γG, 0,95 ile çarpılarak azaltılabilir. Hesaplanan hacim ağırlığı, anma boyutları ve beton yoğunluğunun ortalama değeri kullanılarak elde edilir. Beton yoğunluğunun ortalama değeri ise dayanım deneyi numunelerinden ve donatı miktarından (kg/m3 olarak) elde edilir. Öndökümlü mamulün zati ağırlığı için kullanılan kısmi güvenlik katsayısı, γG, tasarım hesaplarında kullanılan mamulün tartımla veya hesapla bulunan ağırlığının istatistiki olarak % 95 sapma aralığı içinde kalıyorsa 0,90 çarpanıyla azaltılabilir. Daha kısıtlayıcı toleranslar sistematik olarak kullanılmalı ve kontrol edilmelidir (Tablo C.1’e bakılmalıdır).


29

Ek D

Muayene planları D.1 Donanımın muayenesi Muayene konuları, özel bir mamulle ilgili değilse veya uygun başka bir muayene ile amaçlanan hususlar yerine getirilmişse, geçerli değildirler. Çizelge D.1 - Donanımın muayenesi Konu Yöntem Amaç Sıklıka D.1.1 Deney ve ölçme donanımı 1 Dayanım

deneyi donanımı

2 Ağırlık ölçme donanımı

3 Boyut ölçme donanımı

4 Sıcaklık ve nem ölçme donanımı

Deney yönteminde belirtilmediği sürece, milli şartnamelere göre kalibre edilmiş ve yalnızca bu amaç için kullanılmış bir donanıma göre kalibrasyon yapılması

Doğru çalışma ve hassasiyet

- Mamulün ilk montajı veya sökülüp tekrar montajı esnasında veya esaslı bir tamirden sonra - Yılda bir kez

D.1.2 Depolama ve imalat donanımı 1 Malzemelerin

depolanması Gözle muayene veya uygun diğer bir yöntem

Kirlenmenin olmaması

- Montajda - Haftalık

2 Gözle muayene Doğru çalışma Günlük

3

Tartım ve hacimsel harmanlama donanımı

Milli standardlara göre kalibre edilmiş ve yalnızca bu amaç için kullanılmış bir donanıma göre kalibre edilmesi

İmalatçı tarafından beyan edilen doğruluk

- Mamulün ilk montajı veya sökülüp tekrar montajı esnasında veya esaslı bir tamirden sonra - Tartma: Yılda bir kez - Hacimsel: Yılda iki kez - Şüphe duyulması durumunda


30

Çizelge D.1 - Donanımın muayenesi (devam)

Konu Yöntem Amaç Sıklık a 4 İnce taneli

agregaların su içeriğinin düzenli olarak ölçülmesi için donanımb

Gerçek miktarın okunan değerle karşılaştırılması

İmalatçı tarafından beyan edilen doğruluk

- Mamulün ilk montajı veya sökülüp tekrar montajı esnasında - Yılda iki kez - Şüphe duyulması durumunda

5 Karıştırıcılar Gözle muayene Aşınma ve doğru çalışma

Haftalık

6 Kalıplar Gözle muayene Durum (aşınma ve şekil değiştirme gibi)

Malzeme tipine ve kullanma sıklığına bağlı olarak düzenli aralıklarla

7 Milli standardlara göre kalibre edilmiş ve yalnızca bu amaç için kullanılmış bir donanıma göre kalibre edilmesi

Doğru çalışma ve hassasiyet

- Mamulün ilk montajı veya sökülüp tekrar montajı esnasında - Yılda iki kez - Şüphe duyulması durumunda

8

Öngerme donanımı

Gözle muayene Ankraj donanımının aşınması

Kullanılan her donanım için haftada bir kez

9 Döküm makinesi/ donanımı

İmalatçının muayene talimatları Betonun doğru sıkıştırılması

İmalatçının muayene talimatları

a Daha fazla sıklık gerektiriyorlarsa, ulusal düzenlemeler önceliklidir.

b Yalnızca donanımın mevcut olduğu durumlarda ve Madde D.3.1 veya Madde D.4.1’deki uygun muayene/muayeneler amacı kapsamıyorsa.


31

D.2 Malzeme muayenesi Çizelge D.2 - Malzeme muayenesi

Konu Yöntem Amaç Sıklık a D.2.1 Bütün malzemeler 1 Bütün

malzemeler Siparişlere uygunluğu gösteren teslimat belgesinin ve/veya paket üzerindeki etiketin çıkarılmasından önce muayeneb

Sevk edilen mamulün sipariş edilen mamul olup olmadığını ve doğru kaynaktan gelip gelmediğinin kontrolü

Her teslimatta

D.2.2 Teslimat öncesinde uygunluk değerlendirilmesine tabi tutulmamış malzemelerc 1 Çimento ve

diğer çimento benzeri bağlayıcı malzemelere

Uygun deney yöntemleri Gereklere uygunluk (Madde 4.1.2)a

Her teslimatta

2 Tane büyüklüğü dağılımına ve yabancı maddelere göre boşaltımdan önce gözle muayene

Gereklere uygunluk (Madde 4.1.2)a

- Her teslimatta - Teslimat üretim bandı ile sağlanıyorsa ve aynı kaynaktan geliyorsa yerel ve teslimat koşullarına göre periyodik olarak

3 EN 933-1’e uygun olarak yapılan elek analizi

Belirlenmiş tane büyüklüğü dağılımına uygunluk

4 Uygun deney yöntemi Kirlilik ve yabancı maddelerin değerlendirilmesi

- Yeni kaynaktan ilk teslimatta - Gözle muayene sonucunda şüphe duyulduğunda - Yerel ve teslimat koşullarına göre periyodik olarak.

5

Agregalar

EN 1097-6d’ya göre su emme deneyi

Betonun etkili su içeriğinin değerlendirilmesi (EN 206-1: 2000 Madde 5.4.2’ye bakılmalıdır)d

- Yeni kaynaktan ilk teslimatta - Gözle muayene sonucunda şüphe duyulduğunda

6 Gözle muayene Normal görünüme uygunluk

7 EN 934-2’ye göre deneye tabi tutma

Yoğunluğun her yerde aynı olması

Her teslimatta

8

Kimyasal katkı maddelerif

EN 934-2’ye göre tanımlama deneyi (örneğin yoğunluk, kızılötesi, vb.)

Tedarikçinin belirttiği verilere uygunluk

Şüphe olması durumunda

9 Gözle muayene Normal görünüme uygunluk

10

Katkılar/ pigmentlerf

Uygun deney yöntemih Yoğunluğun her yerde aynı olmasıh

- Her teslimatta -Beton üretimi sırasında periyodik olarak


32

Tablo D.2 - Malzeme muayenesi (devam)

Konu Yöntem Amaç Sıklık a 11 Kızdırma kaybı deneyig Hava

sürüklenmiş betonu etkileyebilecek karbon miktarındaki değişimin tanımlanmasıg

Kullanılacak hava sürüklenmiş beton için her teslimatta

12 Şebeke dağıtım sisteminden alınmayan su

prEN 10080’e göre deney Suyun zararlı bileşenlerden arınmış olup olmadığının tahkik edilmesi

- Yeni kaynağın ilk kullanımında -Yüzeysel su kaynağından alınan sular için: yılda üç kere veya yerel şartlara bağlı olarak daha fazla -Diğer kaynaklardan alınan sular için: yılda bir kez - Şüphe olması durumunda

13 Gözle muayene haftalık 14

Geri dönüştürülmüş su

prEN 10080’e göre deney Katı içeriği ve kirleticilerin kontrolü (Madde 4.1.2)a

Şüphe olması durumunda

15 Gözle muayene 16

Çelik Uygun deney yöntemi

Gereklere uygunluk (Madde 4.1.3 ve Madde 4.1.4)a

Her teslimatta

17 Gömülü elemanlar ve bağlantı elemanları

İmalatçıların uyguladığı yöntem Gereklere uygunluk (Madde 4.1.5)a

Her teslimatta

a Bu standardın gerekleri imalatçının gerekleriyle ile tamamlanabilir. b Siparişte, ürünün özellikleri belirtilmelidir. c Öndökümlü mamul imalatçısı veya onun tarafından kabul edilen bağımsız kuruluş tarafından

teslimattan önce denetlenmemiş malzemeler d D.3.1 veya D.4.1’e göre diğer uygun muayene/muayenelerle amaca ulaşılmışsa gerekli değildir. e Şüphe durumunda deneye tabi tutulmak üzere her çimento tipi için haftada bir adet örnek

alınması ve saklanması tavsiye edilir. f Şüphe durumunda deneye tabi tutulmak üzere her teslimattan numune alınması ve saklanması

tavsiye edilir. g Sadece hafif beton için kullanılan toz şeklindeki mineral katkıları için h Sadece süspansiyon halindeki katkılar için


33

D.3 İşlemlerin muayenesi Çizelge D.3 - İşlemlerin muayenesi

Konu Yöntem Amaç Sıklık D.3.1 Betona 1 - Tartma donanımının gözle

muayenesi - İmalat dokümanlarıyla karşılaştırma yapılarak kontrol

Amaçlanan bileşime uygunluk (ağırlık veya hacim esas alınarak harmanlanmış)

- Kullanılan her bileşim için günlük - Her değişiklikten sonra

2

Karışım bileşimi (su içeriği hariç)

Uygun analiz Amaçlanan bileşime uygunluk (sadece hacim esas alınarak harmanlanmış)

- Kullanılan her bileşim için aylık olarak

3 Taze betonun su içeriği

Uygun yöntem Su/çimento oranı için veri sağlanması

- Kullanılan her bileşim için günlük - Her değişiklikten sonra - Şüphe olması durumunda

4 Betonun klor içeriği

Hesaplama Azami klor içeriğinin aşılmadığından emin olunması

Bileşenlerin klor içeriğinde herhangi bir artış olması durumunda

5 Taze betonun su/çimento oranı

Hesaplama (EN 206-1: 2000 Madde 5.4.2)

Belirlenmiş su/çimento oranının değerlendirilmesi.

Belirtilmişse, günlük,

6 Belirtilen durumlarda, taze betonun hava içeriğib

Normal ve ağır beton için EN 12350-7’ye göre deney, Hafif beton için ASTM C 173’e göre deney

Belirlenmiş sürüklenmiş hava içeriğine uygunluğun değerlendirilmesi

Değerler kararlı hale gelinceye kadar her üretim gününün ilk karışımında

7 Beton karışımı Gözle muayene Doğru karıştırma Her mikser için günlük 8 Potansiyel

dayanım Madde 5.1.1’e uygun olarak deney yapılması

Amaçlanan değerlere uygunluğun değerlendirilmesic

Her tip beton için günlükf

9 Yapısal dayanıme

Amaçlanan değerlere uygunluğun değerlendirilmesid

Kullanılan her tip beton için her beş günlük imalatta

10 Sertleşmiş hafif veya ağır betonun yoğunluğue

EN 12390-7’ye göre deney Belirtilen yoğunluğun değerlendirilmesi (Madde 4.2.2.....)

Potansiyel dayanım deneyi ile aynı sıklıkta

a Doğrudan veya dolaylı olarak mamulden eşdeğer bilgi elde edilebildiği durumlarda, belirtilen deneyler ve

sıklıklar uyarlanabilir; hatta deney yapılmayabilir (Madde A.6.4). b Sadece hafif betonlar için (EN 206-1: 2000 Tablo F.1’e bakılmalıdır). c Örneğin, basınç dayanımı kullanılıyorsa, gereken dayanım sınıfı (Madde 4.2.2.1). d İmalatçının işlem gereklerine göre. e Yalnızca özellik belirtilmişse. f Alternatif olarak EN 206-1: 2000 Madde 8.2.1.2 uygun olabilir.


34

Çizelge D.3 - İşlemlerin muayenesi (devam)

Konu Yöntem Amaç Sıklık D.3.2 Diğer işlem konuları a 1 Gözle muayeneb Günlük

2

Donatı ve muhtemel gömülü kaldırma elemanları

Ölçmeb

İstenilen tipe, miktara, şekle, boyutlara ve konuma uygunluk Mamule ve/veya

işleme bağlı olarak 3 Gözle muayene Kaynakların

kalitesi Günlük

4

Kaynaklama

Uygun deney yöntemi/ yöntemleri

Kaynaklanmış çeliğin uygunluğu (Madde 4.2.3.1)

Mamule ve/veya işleme bağlı olarak

5 Gözle muayene Doğrultmanın kalitesi

Günlük

6

Doğrultma

Uygun deney yöntemi/ yöntemleri

Doğrultulmuş çeliğin uygunluğu (Madde 4.2.3.1)


7 Temizlik ve yağlama

Günlük

8

Gözle muayene

Aşınma ve şekildeğiştirme kontrolü

Kalıp malzemesine ve kullanım sıklığına bağlı olarak

9

Kalıplar ve kalıp görevi gören yataklar

Ölçme Boyutların tayini Her yeni kalıp kullanımında veya büyük ölçekli değişikliklerde

10 Öngerme işlemi

Kuvvetin veya uzamanın ölçülmesi

Doğru kuvvet (Madde 4.2.3.2)


11 Dökümden önce

Gözle muayene

İmalat çizimlerine uygunluk

Kalıp işlerine uygun olarak, günlük

12 Betonun yerleştirilmesi

Gözle muayene

Doğru sıkıştırma Günlük

13 Gözle muayene

Günlük

14

Kurumaya karşı koruma

İlgili koşulların doğrulanması

Şartnamesine (Madde 4.2.1.3), ve belgelenmiş fabrika işlemlerine uygunluk

Haftalık

15 Hızlandırılmış sertleşme

İlgili koşulların doğrulanması Şartnamesine ve belgelenmiş fabrika işlemlerine uygunluk

Günlük


35

Çizelge D.3 - İşlemlerin muayenesi (devam)

Konu Yöntem Amaç Sıklık 16 Sıcaklık ölçümleri İşleme bağlı 17 Sonradan

döküm işlemleri Uygun olan Şartnamesine ve

belgelenmiş fabrika işlemlerine uygunluk

İşleme ve şartnamelere bağlı olarak

18 Halat kaçması Uygun kontrol/ölçme Şartnamesine uygunluk (Madde 4.2.3.2)


a Bu muayene şeması mamulün özel kullanım amacına göre uyarlanabilir ya da tamamen gerçekleştirilebilir. b Onaylanmış imalat çizimlerine göre kontrol c Etkili ölçüm sıklığı, kesilmiş bölümlerde gözle kontrol yapabilme imkanına bağlı olabilir. D.4 İmalatı tamamlanmış mamulün muayenesi Çizelge D.4 - İmalatı tamamlanmış mamulün muayenesi

Konu Yöntem Amaç Sıklık D.4.1 – Mamulün deneye tabi tutulmasıa 1 Su emmeb Amaçlanan değer

(Madde 4.3.7.4 ve Ek G’ye bakılmalıdır)

Ek G’ye göre deney yapılması

Kullanılan her sertleşmiş beton tipi için her beş günlük imalatta

2 Son muayene Mamul standardlarında belirtilmiş referans deneyleri (ya da korelasyonu sağlanmış dolaylı deneyler)

Bu standardın gereklerine ve imalatçı tarafından beyan edilen gereklere uygunluk

Mamule ve özelliğe bağlı olarak

3 İşaretleme/ etiketleme

Gözle muayene Bu standardın gereklerine uygunluk

Günlük

Bu standardın gereklerine uygunluk

4 Depolama Gözle muayene

Uygunluk göstermeyen ürünlerin ayrılması

Günlük

5 Teslimat Gözle muayene Doğru teslimat yaşı, yükleme ve yükleme belgeleri

Günlük

a Bu muayene mamulün özel kullanım amacına göre uyarlanabilir ya da tamamen gerçekleştirilebilir. b Yalnızca özellik belirtildiğinde


36

D.5 Değiştirme kuralları Değiştirme kuralları, sadece, belirlenmiş veya beyan edilmiş değerlere göre kontrol edilen sayısal sonuçların sağlandığı, numune olarak alınmış deney numuneleri, numuneler veya birimlerin deneye tabi tutulmasıyla ilgili muayene konuları için (Tablo D.1 ila tablo D.4’e bakılmalıdır) geçerlidir. Değiştirme kuralları seçilmiş her bir konu için ayrı ayrı uygulanır. Konuya bağlı olarak, değiştirme kurallarını uygulamak için düşünülen göz önünde tutulan bir sonuç, münferit bir sonuç veya bir örnekten alınmış sonuçlar grubu ile ilgili olabilir. Çizelge D.5 – Değiştirme kuralları D.5.1 Normal muayene Numune alma sıklığı Çizelge D.1 ila Çizelge D.4’e uygun olmalıdır. D.5.2 Normalden gevşek (daha geniş aralıklı) muayeneye geçiş Gevşek muayene, normal muayenedeki numune alma sıklığının yarıya indirilmesine tekabül eder Bu tip muayene, normal muayenenin etkili olması ve daha sonraki art arda 10 adet numune takımının kabul edilmesi şartıyla kullanılabilir. D.5.3 Gevşek muayeneden normal muayeneye geçiş Gevşek muayenenin etkili olması durumunda, aşağıda verilen şartların ortaya çıkması hâlinde yeniden normal muayene başlatılmalıdır: - Bir sonucun kabul edilmemesi veya - İmalatın düzensizleşmesi veya ertelenmesi veya - Normal muayene yapılmasını gerekli kılan diğer şartların ortaya çıkması.

D.5.4 Normal muayeneden sıkı muayeneye geçiş Sıkı muayene, numune takımındaki numune sayısının iki katına çıkartılmasını gerektirir. Normal muayene esnasında beş numune takımından ard arda iki numunenin yetersiz çıkması hâlinde, sıkı muayene kullanılmalıdır. D.5.5 Sıkı muayeneden normal muayeneye geçiş Sıkı muayeneye, art arda beş adet numune takımının kabul edilir şekilde olmasına kadar devam edilmelidir. Daha sonra tekrar normal muayeneye geçilebilir. D.5.6 İmalatın durdurulması İmalata uygulanan sıkı muayenenin, art arda on adet numune takımında devam etmesi hâlinde imalatdurdurulur. Uygunluk sağlanamamasının sebepleri araştırılmalı ve mamulün uygunluğunu sağlayacak gerekli düzeltici önlemler alınmalıdır. İmalata sıkı muayene uygulanarak tekrar başlanmalıdır.


37

Ek E

Uygunluğun bağımsız bir kuruluş tarafından değerlendirilmesi E.1 Genel E.1.1 Fabrika imalat kontrolünün uygunluğu Fabrika imalat kontrolünün uygunluğu bağımsız bir kuruluş tarafından değerlendirildiğinde; bağımsız kuruluşun görevleri aşağıdakileri içerir: a) Fabrika ve fabrika imalat kontrolünün başlangıç muayenesi; b) Fabrika imalat kontrolünün sürekli gözetimi, değerlendirilmesi ve onayı. E.1.2 Mamulün uygunluğu İlave olarak, mamulün uygunluğu bağımsız bir kuruluş tarafından değerlendirildiğinde; bağımsız kuruluşun görevleri (Madde E.1.1’de belirtilen görevlere ilaveten) aşağıdakileri içerir: a) Mamul tip deneyinin gözetimi, değerlendirilmesi ve onayı, b) Fabrikadan veya muhtemelen inşaat alanından alınmış numuneler üzerinde kontrol deneyi yapılması E.2 Başlangıç muayenesi Fabrika ve fabrika imalat kontrolünün başlangıç muayenesi Madde 6.3’teki gereklerin yerine getirilip getirilmediğini belirlemek amacıyla yapılır. Başlangıç muayenesinin bütün sonuçları, özellikle de imalatçı tarafından yönetilen fabrika imalat kontrolü sistemi ve sistemin kabul edilebilirliğinin değerlendirilmesiyle ilgili olanlar bir raporla belgelenmelidir. E.3 Rutin gözetim Bağımsız kuruluşun, fabrika imalat kontrolünün değerlendirilmesi, onayı ve rutin gözetimi ile ilgili temel amacı, Madde 6.3 ve Ek D’nin ilgili koşullarına uygunluğun sağlanıp sağlanmadığının kontrol edilmesidir. Bağımsız kuruluş, fabrika imalat kontrolünün ilgili bütün yönlerinin, sistem yönünden en az yılda bir kez ve diğer yönlerden en az yılda iki kez olmak üzere denetlendiği rutin bir takvim belirlemeli ve yürütmelidir. Gerekli deneylerin uygun sıklıkta yapıldığından ve deney donanımının kalibre edilmesi ve bakımını da içeren uygun işlemlerin yapıldığından emin olmak için, rutin muayene sırasında, imalatçı tarafından yapılan imalat kontrolünün sonuçları da değerlendirilmelidir. Buna ilave olarak işaretleme hükümlerinin gerekleri kontrol edilmelidir. Bağımsız kuruluş rutin muayene sırasında, beton numuneler üzerinde yapılan rutin dayanım deneylerinin uygulanması ve fabrika imalat kontrol sisteminin muayene şemalarının bir parçası olan toleransların kontrolü ve mamulün diğer bazı özelliklerinin kontrolü işlemlerine katılabilir. Bağımsız kuruluş, her yıl imalatçı tarafından saptanan dolaylı deneylere ait korelasyonların veya güvenilir bağıntıların güncel olup olmadığını incelemelidir. Rutin muayene sonuçları, muayene belgelerine kaydedilmelidir. E.4 Tip deneyleri Bağımsız kuruluş, deneylere katılmalı veya deneyleri bizzat kendisi yapmalı ve Madde 6.2.2’nin gereklerine uygun olarak başlangıç tip deneyinin sonuçlarını değerlendirmek ve onaylamak için gerekli tahkikleri yapmalıdır. E.5 Kontrol deneyi Uygunluk değerlendirme işleminin temeli fabrika imalat kontrolü olduğu için, kontrol deneyinin amacı da fabrika imalat kontrolü sonuçlarının güvenilirliğinin kontrol edilmesidir.


38

Kontrol deneyi sadece bu standarda uygunluğu beyan edilmiş mamullere uygulanmalıdır. Kontrol deneyi normalde imalatçının kalibre edilmiş donanımı ile gerçekleştirilir. Bağımsız kuruluş, mamulün temsili bir miktarının üç senelik aralıklarla tahkik ve/veya deneye tabi tutulacağını sağlayacak şekilde bir kontrol deneyi takvimi tanımlamalı ve uygulamalıdır. Gerekli durumlarda, bağımsız kuruluş şantiyeden veya piyasadan hasar görmemiş numuneler alabilir.


39

Ek F (Bilgi için)

Sevk edilen bir mamul partisinin teslimat sırasındaki kabul deneyleri

Gerektiğinde bir mamulün kabul deneyi, bu standardda tanımlanmış özelliklerin tümüne veya seçilmiş bazılarına uygulanabilir. Sevk edilen bir mamul partisinin teslimatı sırasındaki örnekleme işlemi ve uygunluk kriterleri, bağımsız bir kuruluş tarafından önceden verilmiş olan herhangi bir uygunluk değerlendirmesi dikkate alınarak tanımlanmalıdır. Gözle muayene diğer özellikler için yapılan teftiş ve deneylerden önce yapılmalıdır. Deneyler alıcı ve imalatçının birlikte anlaşarak belirledikleri bir yerde, tercihen fabrikada yapılmalıdır. Gözle muayene edilebilenler dışındaki özelliklere ait deneyler, alıcı ve imalatçı tarafından kabul edilen bir laboratuarda yapılmalıdır. İki taraf da, numune alımını ve deney yapılışını izleme fırsatına sahip olabilmelidir. Deneyler imalatçının güvenilir bir şekilde kalibre edilmiş deney donanımı kullanılarak yapılabilir.


40

Ek G

Su emme deneyi G.1 Yöntem Deney numunesi 20 ± 3 ºC’ta şartlandırıldıktan sonra, sabit kütleye erişinceye kadar suda bekletilmeli (Madde G.6’daki tanıma bakılmalıdır) ve daha sonra yine sabit kütleye erişecek şekilde etüv kurusu haline gelinceye kadar etüvde bekletilmelidir [(105± 5) ºC sıcaklıkta]. Kütlede meydana gelen kayıp, kuru deney numunesinin kütlesinin yüzdesi olarak ifade edilmelidir. G.2 Numune alma Deney; mamulden kesim işlemi veya karot alımı ile elde edilmiş ya da mamulle aynı koşullarda ve aynı beton kullanılarak dökülmüş bir numuneyle yapılabilir. Deney numunesinin kütlesi 1,5 kg ile 5 kg arasında (kuru durumda) olmalı ve aşağıda belirtilen boyut gereklerini sağlamalıdır. Kesim işlemiyle veya karot alımıyla elde edilen deney numuneleri Deney numunesi mamulden karotla alınmış bir silindir veya kesilerek elde edilmiş bir prizma (kare kesitli) olabilir. Deney numunelerinin boyutları mamulün kalınlığına bağlıdır. İki tip mamul düşünülmelidir:

• İnce mamuller (kalınlık 30 ile 100 mm arası)

• Kalın mamuller (kalınlık 100 mm den fazla). İnce mamuller Deney numunesi mamulün bütün kalınlığı boyunca alınır (kesilerek veya karotla). Kesilmiş yüzler bir reçineyle korunmalıdır (G.5’teki hazırlama esaslarına bakılmalıdır). Kesilmemiş olan iki karşıt yüz koruma yapılmaksızın bırakılabilir.

Şekil G.1 - İnce mamulden alınmış deney numunesi

Kalın mamuller Deney numunesi mamulün bütün kalınlığı boyunca alınır (kesilerek veya karotla). Aşağıda belirtilen boyut gereklerinin dikkate alınması koşuluyla, gerekirse numune kesilerek kısaltılabilir; ancak kesim işlemi sonrası, numunenin bir yüzünün mamulün dış yüzü olmasına dikkat edilmelidir. Sadece numunenin kesilmiş çevre yüzeyleri reçineyle korunmalıdır (Madde G.5’teki hazırlama esaslarına bakılmalıdır). Diğer iki karşı yüz koruma yapılmaksızın bırakılmalıdır. Kalıba yerleştirilerek hazırlanmış deney numunesi (silindir veya küp) Kalıba yerleştirilerek hazırlanmış deney numunesi, D çapında ve çapına eşit H yüksekliğinde bir silindir veya kenar uzunluğu A olan bir küp olabilir.


41

Numunenin kesilmiş çevre yüzeyleri reçineyle korunmalıdır (Madde G.5’teki hazırlama esaslarına bakılmalıdır). Diğer iki karşı yüz koruma yapılmaksızın bırakılmalıdır. Küpler için korunmamış yüzler, iki karşıt döküm yüzü olmalıdır. Deney numunelerinin boyut gerekleri Numuneler için boyut gerekleri Çizelge G.1’de verilmiştir:

Silindir Prizma Mamul kalınlığı

(mm) H (mm) D (mm) H (mm) A (mm)

30 ≤ E < 50 E 200 ≤ D < 250 E 200 ≤ A < 250

50 ≤ E < 70 E 160 ≤ D < 200 E 160 ≤ A < 200

İnce

mamul

70 ≤ E < 100 E 140 ≤ D < 160 E 140 ≤ A < 160

Mamulden alınmış deney numunesi

Kalın mamul E ≥ 100 100 ≤ H < 160 D = H 100 ≤ H < 160 A = H

Kalıba yerleştirilerek hazırlanmış numune 100 ≤ H < 160 D = H 100 ≤ H < 160 A = H

G.3 Malzemeler İçme suyu kullanılır. G.4 Cihazlar Aşağıdaki donanım kullanılmalıdır: - Havalandırmalı etüv; kapasitesinin(litre), havalandırma kanallarının alanına (milimetre kare) oranı 2000’den daha az olan, sıcaklığı 105 ± 5 ºC’da tutabilen. Etüv, bir defada kurutulacak deney numunesinin hacminden en az 2 ½ kat büyük bir hacme sahip olmalıdır; - Düz tabanlı kap; ıslatılacak deney numunesinin hacminin en az 2 ½ katı kapasiteye sahip ve batırılmış durumdaki deney numunesinin yüksekliğinden en az 50 mm daha fazla derinliğe sahip olan; - Terazi; gram cinsinden % 0,1’i doğrulukta ölçüm yapabilen; - Sert fırça; - Sünger veya kurulama için deriden bez, G.5 Hazırlık Bütün kir, çapak vb. bir fırça ile temizlenmeli ve her bir deney numunesinin (20 ± 3) ºC’da olması sağlanmalıdır. Kesilmiş yüzeyler deney işlemine dayanabilecek bir reçine ile korunmalıdır. G.6 İşlem Deney numuneleri düz tabanlı kaptaki (20 ± 5) ºC’da bulunan içilebilir suya batırılmalıdır. Deney numunelerinin arasında en az 15 mm mesafe bulunmalı ve numunelerin üzerinde en az 20 mm su bulunmalıdır. Numune sabit kütle M1’e ulaşana kadar en az üç gün suda bekletilir. 24 saat aralıklarla art arda yapılan iki tartım sonucu elde edilen kütle farkının % 0.1’den az olması, sabit kütleye ulaşıldığını gösterir. Her tartımdan önce deney numunesi, nemlendirilmiş ve fazla suyu sıkılmış kurulama derisi veya süngerle silinmelidir. Numune, betonun yüzeyinin mat olduğu durum elde edilinceye kadar silinir. Daha sonra deney numunesinin M1 kütlesi kaydedilmelidir. Isıtma programı başlamadan önce deney numunelerinin aralarındaki mesafe en az 15 mm olacak şekilde etüve yerleştirilmelidir. Numune (105 ± 5) ºC’da sabit kütleye erişinceye kadar kurutulur. Kurutma süresi en az üç gün olmalıdır ve 24 saat aralıklarla art arda yapılan iki tartım sonucu elde edilen kütle farkının % 0.1’den az olması, sabit kütleye ulaşıldığını gösterir. Numuneler tartılmadan ve kütle M2 kaydedilmeden önce, numunelerin oda sıcaklığına erişmesine izin verilmelidir.


42

G.7 Sonuçlar Her deney numunesi için emme yüzdesi 100 Χ (M1-M2)/M2 ifadesi ile hesaplanmalıdır. Deney raporu, deney numunesinin durumunu (dökülmüş, kesilerek veya karotla alınmış), boyutlarını, yaşını, kuru ağırlığını içermelidir. Raporda her numune için su emme değerleri ile birlikte ortalama değer de yer almalıdır. Not - Yoğunluğun belirlenmesi için aynı deney numunesi kullanılıyorsa, EN 12390-7’ye göre gerekli en az

hacim 1 L’dir.


43

Ek H (Bilgi için)

Karotlar için şekil düzeltme katsayısı

Betonun doğrudan yapısal dayanımı, karotların deneye tabi tutulmasıyla elde edildiğinde, çapı d ≥ 50mm olan karotlar kullanılmalıdır; karot yüksekliği, h, 0,7d’den az olmamalıdır; karot numunesinin alt ve üst yüzeyi düzeltilmelidir. h/d boyut oranının bir fonksiyonu olarak ölçülen dayanıma (f′) bir şekil düzeltmesi uygulanarak, standard (silindir) dayanımı (fº’) aşağıdaki eşitlik kullanılarak elde edilebilir: f º = f ′ ⁄ { 1,20 – 0,20 [ 1- e -1,7(h/d-1)]} Bu eşitlik karot çapları arasındaki korelasyonu vermez.


44

Ek J (Bilgi için)

Boyutların ölçülmesi

J.1 Uzunluk, yükseklik, genişlik ve kalınlık Boyutlar kenar boyunca ölçülmemelidir.

Ölçüler mm’dir

Açıklama: 1: İki ölçümden biri

Şekil J.1 - Uzunluk, yükseklik, genişlik ve kalınlık için ölçme noktaları


45

J.2 Çarpıklık ve doğrultudan sapma

Şekil J.2 - Çarpıklık ve doğrultudan sapmanın ölçülmesi J.3 Köşelerin diklikten sapması

Şekil J.3 - Köşegen uzunluklarının ölçülmesi Tolerans koşulu iki köşegen arasındaki uzunluk farkı olarak verilmelidir: d1 - d2


46

J.4 Yüzey karakteristikleri İmalatı tamamlanmış bir mamulün yüzey karakteristiklerinin tanımlanması için Şekil J.4’te belirtilen terimlere başvurulmalıdır:

Açıklamalar 1 Girinti 2 Çıkıntı 3 Çentik 4 Sırt 5 Yüzey süreksizliği 6 Dalgalanma

Şekil J.4 - Yüzey karakteristiklerinin tanımları


47

Açıklamalar 1 Çıkıntı: d2-d0 Girinti: d3-d0 Cetvel, en büyük girinti ve çıkıntıyı bulmak için kaydırılmalıdır.

Şekil J.5 - Yüzey karakteristiklerinin ölçülmesi Şekil J.5’te verilen d0 uzunluğu, referans cetvelini taşıyan destek parçasının beton yüzeyine temas ettiği nokta ile cetvel arasındaki mesafedir. Çoğu kez, bu mesafe destek parçasının yüksekliğidir.

2 Sırt : d1-d2 Çentik: d3-d1 Farkların en büyüğü geçerlidir.

3 Yüzey süreksizliği: d2-d1 4 Dalgalanma:d1-d2: Cetvelde okunabilen en yüksek ve en düşük noktalarda ölçülür.


48

J.5 Açısal sapma ve bombe

Şekil J.6 - Açısal sapma ve bombenin ölçülmesi


49

Ek K (Bilgi için)

Öngerilme kayıpları

Not - Bu ek öngerilme tekniklerini kapsar ve öngerilme kayıplarının hesaplanması hakkında ek bilgi içerir. K.1 Genel Öngerilmeli elemanlardaki toplam kaybın hesaplanması için üç aşama dikkate alınmalıdır: - Öngerilme kuvvetinin betona transferinden önce - Transfer sırasında - Transfer sonrasında K.2 Kayıpların hesaplanması (genel yöntem) K.2.1 Öngerilme kuvvetinin transferinden önceki kayıplar Transferden önce,öngerilme kaybı şunlardan kaynaklanır: - Ankraj kayması. Bu kayıp, ∆Ps1,uzun döküm yatakları için çok küçüktür. - Kısa dönemdeki çelik gevşemesi Hızlandırılmış sertleştirme uygulandığında, bu kayıp, ∆Pp1,uygulamanın sıcaklığıyla hızlanır. Bu hızlanmayı da dikkate alan uygun yöntemler uygulanmalıdır; Bu yöntemlerin bulunmaması durumunda, betonun 10 saat veya daha kısa süredeki sertleşme derecesi 28 günlük dayanımının en az % 50’siyse, bu gevşeme kaybının aynı gerilmeye maruz bırakılan 20 °C ‘deki halatın toplam gevşemesinin % 75’ine eşit olduğu varsayılabilir. - Betonun büzülmesi; Bu kayıp, üretim sırasında su buharlaşmasına karşı koruma sağlandığı durumlarda görmezden gelinebilir. - Hızlandırılmış sertleşme durumundaki sıcaklık nedeniyle halatlardaki gerilimin kaybı ve betonun sınırlanmış genleşmesi. Üretim denetlendiğinde, bu kayıp [∆Pθ] aşağıdaki eşitlikten hesaplanabilir: [∆Pθ] = 0,5 Ap Es αc (θmax – θ0) Ap halatların kesit alanı; Es halatların elastiklik modülü; αc betonun ısıl genleşmesi (10 x 10-6/ºC); θmax – θ0 halatların yakınındaki betonun ilk sıcaklığı ile maksimum sıcaklığı arasındaki fark, ºC cinsinden; ısı küründen veya dökümden önce halatların önısıtılmasından kaynaklanan uzamanın telafi edildiği durumlarda, [∆Pθ] kaybı ihmal edilir; - Deflectör veya kılavuzlardaki olası sürtünme. Bu kayıp, ∆Pµ(x) ,deneysel verilere dayalı olmalıdır. K.2.2 Öngerilme kuvvetinin transferi sırasında oluşan kayıp Transferden önce, döküm yatağındaki büzülme göz önüne alınmadığında halatlardaki kuvvet aşağıdakine eşit olur: P0 – {∆Ps1 + ∆Pp1 + [∆Pθ] + [∆Pµ(x)]}


50

Transfer sırasında öngerilme kuvvetindeki kayıp ∆Pc, betonun elastik kısalmasından kaynaklanır. Bu kaybın değeri, betonun transfer sırasındaki elastiklik modülünü, n = Es / Ecm oranı dahilinde dikkate alınarak hesaplanmalıdır. K.2.3 Öngerilme kuvvetinin transferinden sonra oluşan kayıplar Transferden sonra oluşan kayıplar ∆P, malzemelerin uzun-zaman özelliklerine bağlı olan kayıpların (sünme, büzülme, halatlarda kalan gevşeme) birleşiminden oluşur. Miktarı, EN 1992-1-1: 2004 (5.46) denklemi kullanılarak, aşağıdaki madde dikkate alınarak hesaplanmalıdır. - hızlandırılmış sertleşme durumunda, eğer betonun 10 saat sonraki veya daha önceki sertleşmesi,

gereken 28 günlük sertleşmenin en az % 50’sine eşitse, betonun büzülmesi ve sünmesi sırasıyla % 25 ve % 15 oranında azaltılabilir ve gevşeme hızının işlem tarafından düşürüldüğü düşünülebilir.

K.2.4 Sonsuz zamandaki nihai öngerilme kaybı Sonsuz zamandaki nihai öngerilme kaybı transferden önceki, transfer sırasındaki ve transferden sonra sonsuz zamandaki kayıpların toplamına eşittir. K.3 Basitleştirilmiş yöntem Stoklama için üretilmiş mevcut elemanlar için (örneğin: kiriş ve blok sistemleri için uzunluğu 6m’den az olan kirişler, ince döşeme-plakaları, ht ≤320mm olan boşluklu döşemeler) sonsuz zamandaki nihai kaybın değeri aşağıdaki a)’dan e)’ye kadar olan koşullar sağlandığında aşağıdaki tablo kullanılarak belirlenebilir: a) Betonun normal ağırlıklı beton olması ve kıvamının katı olması, b) Öngerilme çeliğinin çok az gevşemesi çok az olması: Sınıf 2; c) Betonun sertleşmesinin ısıl işlemle hızlandırılıyor olması ve 10 saat veya daha az sürede 28 günlük dayanımının en az %50’sine ulaşıyor olması; d) Transfer sonrasında halatların hizasındaki betonun basınç geriliminin 12 N/mm2’den büyük olmaması; e) Öngerilmeden dolayı halatlara komşu betonun basınç gerilimi, zati ağırlık ve herhangi başka kalıcı etkinin 4 N/mm2’den büyük olmaması. Özel ürünler için c), d) ve e) koşulları uyarlanabilir.

Tendonlardaki birincil gerilme σomax

Birincil öngerilme kuvvetinin yüzdesi olarak sonsuz zamandaki nihai kayıp (∆P/Po%)

min (0,85 fpk; 0,95 fp0,1k) 22% 0,80 fpk 21% 0,75 fpk 20% 0,70 fpk 19% 0,65 fpk 17%


51

Ek L (Bilgi için)

Betonun ısıl iletkenlik tabloları

EN 1745’teki çizelgelerde, yüksek yoğunluklu agrega içeren betonlar ile genleşmiş kil agrega içeren betonlara ait ısıl iletkenlik değerleri verilmiştir. Bu standard, yoğunluğu ≥ 800 kg/m3 olan betonlara ilişkin olduğundan, aşağıdaki iki çizelge EN 1745’ten alınmıştır. Yoğunluğu yüksek agregalı betonlar için EN 1745: 2000’den alınan Çizelge A.3, burada Çizelge L.2 olarak verilmiştir ve hafif beton için EN 1745: 2000’deki Çizelge A.6’nın yoğunluk ≥ 800 kg/m3 olan betonlarla ilgili bölümü Tablo L.1 olarak verilmiştir. Bu ekte verilmiş olan ısı iletkenlik değerleri kuru şartlar için geçerlidir ve uygulamaya bağlı olarak ilgili nem muhtevasına göre dönüştürülmelidir (tasarım ısıl iletkenliği). Bu düzeltmeler, EN ISO 10456: 1999 Madde 7’ye uygun olarak yapılır. Çizelge L.1 - Genleşmiş kil agregalı beton Malzeme yoğunluğu [kg/m3]

λ10,kuru [W/(m K)] P = % 50 P = % 90

Su buharı difüzyon (yayılma) katsayısı µ -

c [kJ/(kg K)]

800 0,22 0,25 5/15 1,0 900 0,26 0,28 5/15 1,0 1000 0,30 0,32 5/15 1,0 1100 0,34 0,36 5/15 1,0 1200 0,39 0,41 5/15 1,0 1300 0,43 0,46 5/15 1,0 1400 0,48 0,51 5/15 1,0 1500 0,53 0,56 5/15 1,0 1600 0,60 0,63 5/15 1,0 1700 0,67 0,70 5/15 1,0 fu = 4 kg/kg, kullanılan agreganın büyük oranda genleşmiş kil olması durumunda fu = 2,6 kg/kg, agrega sadece genleşmiş kilden oluşuyorsa Not - Genleşmiş kilden farklı hafif agregalar için EN 1745'teki uygun çizelgeler kullanılabilir.


52

Çizelge L.2 - Yüksek yoğunluklu agrega betonu Malzeme yoğunluğu [kg/m3]

λ10,kuru [W/(m K)] P = % 50 P = % 90

Su buharı difüzyon (yayılma) katsayısı µ -

c [kJ/(kg K)]

1600 0,69 0,88 5/15 1,0 1700 0,75 0,93 5/15 1,0 1800 0,82 1,01 5/15 1,0 1900 0,90 1,09 5/15 1,0 2000 1,00 1,19 5/15 1,0 2100 1,11 1,30 5/15 1,0 2200 1,24 1,42 30/100 1,0 2300 1,37 1,56 50/150 1,0 2400 1,52 1,72 50/150 1,0 fψ = 4 m3/m3 Çizelge L.1 ve Çizelge L.2’de kullanılan semboller: λ10,kuru kuru şartlarda, ortalama 10 ºC sıcaklıktaki ısıl iletkenlik W/(m.K) P Grup içerisinde istenen değerin altına düşme oranı % µ Su buharı difüzyon (yayılma) katsayısı 1 c Özgül ısı kJ/(kg K) fu Nem dönüştürme katsayısı, kütle/kütle kg/kg fψ Nem dönüştürme katsayısı, hacim/hacim m3/m3


53

Ek M (Bilgi için)

Teknik dokümantasyon

M.1 Genel Öndökümlü beton yapısal ürünler için teknik veya tasarım dokümanları aşağıdaki öğeleri içerir: a) Yük koşullarını, nihai ve servis yüklerini ve emniyet katsayılarını içeren tasarım hesaplamalarını b) Aşağıdakileri kapsayan teknik şartları: 1) Fabrika işlemleri için üretim şartnamesi, 2) İşleme, stoklama ve nakliye talimatları, 3) Montaj talimatnameleri. M.2 İmalat şartnamesi İmalat şartnamesi aşağıdakileri içerir: a) Öndökümlü mamullerin detaylarıyla birlikte (boyutlar,donatı ve öngerilme çeliği, kaldırma aletleri, gömme elemanlar, vb.) üretim çizimlerini; b) Gerekli malzeme özelliklerini ve malzeme tolerans ve ağırlıklarını içeren imalat bilgileri. M.3 Montaj talimatnamesi Montaj talimatları aşağıdakileri içerir: a) İmalatı tamamlanmış işlerde mamullerin konumlarını ve bağlantı noktalarını gösteren plan ve bölümleri içeren montaj çizimlerini; b) Malzemenin şantiyedeki gerekli özellikleri ile birlikte montaj bilgilerini; c) İşleme, depolama, yerleştirme, ayarlama, bağlantı ve bitirme işlerine ait gerekli veriler ile birlikte montaj talimatlarını. M.4 Teknik bilgi Teknik bilgi, mamulü açıklayan genel bilgileri ve mamulün binalarda ve diğer inşaat mühendisliği işlerinde hedeflenen kullanım yerleri ile ilgili hususları kapsar. Mamulün ana boyutlarını içeren çizimleri, ilgili performanslara ilişkin bilgileri ve mamulün kullanımını tanımlayan diğer bilgileri içerir.


54

Ek N

Profilli çubukların ve tellerin özellikleri Taşıyıcı öndökümlü beton mamulde kullanılacak profilli çubuklar ve teller, Çizelge C.2N’de verilen aderans özellikleri hariç EN 1992-1-1: 2004 Ek C’ye uygun olmalıdır. prEN 10080’e göre profilli çelik Çizelge N.1’de verilen dağılım içinde profil parametre değerleri göstermelidir (d çubuğun veya telin anma çapıdır). Profiller boyuna eksen ile en az 45º ‘lik bir β açısı oluşturmalıdır. prEN 10080: 1999 Ek C’de tanımlanan kiriş deneyi ile deneye tabi tutulan çubuk veya teller, aşağıdaki eşitsizlikleri sağlayan aderans gerilmeleri gösterebildiğinde yeterli aderans dayanımı elde edilebilir: τm ≥ 0,098 (80-1,2 φ) (N.1) τr ≥ 0,098 (130-1,9 φ) (N.2) φ anma çubuk çapı (mm) τm 0,01 mm, 0,1 mm ve 1mm’lik tel kaçmalarında oluşan aderans gerilmelerinin (MPa) ortalama değeri τr Tel kaçması sebebiyle oluşan aderans gerilmesidir. Çizelge N.1 - Profil parametreleri için sınır değerler Anma çapı d (mm) Profil derinliği

t (mm) (en az)

Genişlik b (mm) (en az)

Profil aralığı c (mm) (en çok)

Aralıkların toplamı Σe (mm) (en çok)

5 0,20 1,0 7,0 3,1 6 0,25 1,2 7,8 3,8 7 0,30 1,4 10,5 4,4 8 0,30 1,6 11,0 5,0 9 0,35 2,0 11,0 5,7 10 0,35 2,0 11,0 6,3 12 0,35 2,4 11,0 7,5 14 0,35 3,0 11,0 8,8


55

Ek O (Bilgi için)

Yangına direnç : EN 1992-1-2’nin kullanılmasına yönelik tavsiyeler

O.1 Çizelge haline getirilmiş bilgilerin kullanımı Yangına direnç sınıflandırması için çizelge haline getirilmiş bilgilerin tasarımda kullanılması kabul edilir. Yangın durumunda gerçek tasarım yük seviyesi µfi (kolon ve duvarlar) veya gerçek çelik gerilme değeri σs,fi (kiriş ve döşemeler) kullanılması daha az güvenlikli bir tasarıma yol açar. Daha özel bilgiler içeren çizelgeler belirli bazı beton mamul tipleri için hazırlanmış mamul standardlarında bulunabilir veya hesaplama yöntemleri esas alınarak geliştirilebilir. O.2 Hesap yöntemlerinin kullanılması Isıl iletkenliğin alt sınırının (EN 1992-1-2: 2004 Madde 3.3.3) ve EN 1992-1-2: 2004 Ek A’daki sıcaklık profillerinin kullanılması tavsiye edilir. Alt sınır, hesaplanmış sıcaklıkların çok sayıda farklı tipteki beton yapılarda ölçülmüş sıcaklıklarla karşılaştırılması sonucu elde edilmiştir. Not - Isıl iletkenliğin üst sınırı esasen ısıl davranışın modellemesinin daha zor olduğu çelik-beton kompozit

yapılar için amaçlanmıştır. Isı profilleri alternatif olarak, deneylerden elde edilebilir, EN 1992-1-2: 2004 Madde 4.2.2’ye bakılmalıdır.


56

Kaynaklar EN 1745:2000, Masonry and masonry products - Methods for determining design thermal values. EN 1934:1998, Thermal performance of buildings - Determination of thermal resistance by hot box method using heat flow meter - Masonry. EN 12354-1:2000, Building acoustics - Estimation of acoustic performance of buildings from the performance of elements - Part 1: Airborne sound insulation between rooms. EN 12354-2:2000, Building acoustics - Estimation of acoustic performance of buildings from the performance of elements - Part 2: Impact sound insulation between rooms. EN 12524:2000, Building materials and products - Hygrothermal properties - Tabulated design values. EN 12664:2001, Thermal performance of building materials and products - Determination of thermal resistance by means of guarded hot plate and heat flow meter methods - Dry and moist products of medium and low thermal resistance. EN 13501-2:2003, Fire classification of construction products and building elements - Part 2: Classification using data from fire resistance tests, excluding ventilation services. ENV 13670-1:2000, Execution of concrete structures – Part 1: Common rules. prEN 13791:1999, Assessment of concrete compressive strength in structures or in structural elements. EN ISO 6946:1996, Building components and building elements - Thermal resistance and thermal transmittance - Calculation method (ISO 6946:1996). EN ISO 8990:1996, Thermal insulation - Determination of steady-state thermal transmission properties – Calibrated and guarded hot box (ISO 8990:1994). EN ISO 9001:2000, Quality management systems – Requirements (ISO 9001:2000). ISO 1803:1997, Building construction – Tolerances – Expression of dimensional accuracy - Principles and terminology. ISO 7870:1993, Control charts - General guide and introduction. ISO 7873:1993, Control charts for arithmetic average with warning limits. ISO 7966:1993, Acceptance control charts. ISO 7976-1:1987, Tolerances for building – Methods of measurement of buildings and building products – Part 1: Methods and instruments. ISO 8258:1991, Shewhart control charts.

ts_en_13369 - ondokumlu beton mamuller - genel kurallar

Documents