tugas operasional_kel 2_mrp edit
TRANSCRIPT
-
7/26/2019 Tugas Operasional_kel 2_MRP Edit
1/38
Tugas Manajemen Operasional
Dosen :Dr. Yansor Djaya, SE, MA
MATERIAL REQUIREMENT PLANNING(MRP)
OLEH :
MUHAMMAD JIHAD FIRMAN P2100215015
MUH SHADRI KAHAR MUANG P2100215017
UMAIRAH AMINA P2100215018
RUSLAILY RAMADHANA P2100215019
INDRA SEPTY TULAK P2100215021
NUR NUBLI CAKRAMALINDA P2100215022
JANSO SILAEN P2100215055
A. ABD. GHAFUR AMIN P2100215059
MAGISTER MANAJEMEN
PASCASARJANA FAKULTAS EKONOMI DAN BISNIS
UNIVERSITAS HASANUDDIN
MAKASSAR
2015
-
7/26/2019 Tugas Operasional_kel 2_MRP Edit
2/38
DAFTAR ISI
Bab I 1
Pendahuluan 1
1.1 Latar belakang 1
1.2 Rumusan masalah ... 2
1.3 Tujuan 2
Bab II
3
2.1 Pengertian dan Konsep Dasar Material Requirement Planning (MRP) .. 3
2.2 Tujuan Material Requirement Planning (MRP) .. 8
2.3 Peranan MRP dalam Proses Produksi.. 9
2.4 Tiga Komponen Input MRP .. 10
2.5 Proses Dalam MRP .. 14
2.6 LOT SIZING .. 15
2.7
TIME-PHASING REQUIREMENT..
20
Bab III 23
3.1Kasus , Isu / Tantangan Strategis Dalam MRP ... 23
3.2Studi Kasus 28
Bab IV . 35
Daftar Pustaka . 36
-
7/26/2019 Tugas Operasional_kel 2_MRP Edit
3/38
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Perusahaan mempunyai peranan yang penting dalam perekonomian suatu
negara. Sedangkan perusahaan mempunyai kegiatan yang beragam, mulai
perencanaan, proses produksi, personalia, pembelanjaan dan
pendistribusian. Kegiatan-kegiatan tersebut berguna dalam pencapaian
tujuan dari suatu perusahaan.Pada dasarnya tujuan dari suatu perusahaanadalah keuntungan berupa uang, apapun bentuk jenis usaha yang dilakukan.
Untuk dapat mencapai tujuan tersebut, maka perusahaan harus
melaksanakan aktivitasnya dengan lancar cepat dan hemat biaya, sehingga
dapat memenuhi selera konsumen dan mendapat kepercayaan yang tinggi
sebagai salah satu modal yang sangat vital. Dengan adanya kepercayaan
dari konsumen maka dapat dipastikan bahwa produk yang dibuat akan
dimanfaatkan oleh mereka. Untuk menjamin kebutuhan-kebuthan konsumen
akan produk yang diproduksi oleh perusahaan maka perushaan perlu
mengontrol persediaan yang ada agar siap menjawab kebutuhan konsumen
setiap saat tepat pada waktunya, oleh karena itu perusahaan hendaklah
menerapkan suatu sistem atau metode yang efektif guna merespon masalah-
masalah yang ada. Salah satu cara untuk mengendalikan persediaan adalah
dengan metode Material Requierment Planning (MRP). MRP merupakan
teknik pendekatan yang bertujuan meningkatkan produktivitas perusahaan
dengan cara menjadwalkan kebutuhan akan material dan komponen untuk
membantu perusahaan dalam mengatasi kebutuhan minimum dari
komponen-komponen yang kebutuhannya dependen dan menjamin
tercapainya produksi akhir. Banyaknya metode dalam manajemen material
yang dapat digunakan untuk menentukan waktu dan volume pengadaan
material, mengharuskan para pengambil keputusan harus menguasai setiap
metode pengadaan material dalam manajemen material, mengetahui
kelebihan dan kekurangan setiap metode serta dapat menggunakan metode
yang tepat sesuai dengan keadaan yang dihadapi. Salah satu metode
didalam manajemen material adalah Material Requirement Planning (MRP)
yang pada mulanya adalah suatu metode pemesanan material, maka pada
-
7/26/2019 Tugas Operasional_kel 2_MRP Edit
4/38
2
saat ini metode tersebut telah digunakan sebagai alat perencanaan dan
pengawasan terhadap fungsi manajemen. Material requirement planning juga
merupakan konsep dari suatu mekanisme untuk menghitung material yang
dibutuhkan, kapan diperlukan dan berapa banyak.
1.2 Rumusan Masalah
1. Apa yang dimaksud denganMaterial Requierment Planning (MRP) ?
2. Apa tujuan dan penggunaan dari metode Material Requierment Planning ?
3. Bagaimana Pengendalian persediaan barang bahan baku dengan metode
Material Requirement Planning ?
4. Apa keuntungan dan kerugian dengan menggunakan metode Material
Requirement Planning ?
1.3 Tujuan
1. Mengetahui maksud dari Material Requierment Planning (MRP)
2. Mengetahui tujuan dan penggunaan dari metode Material RequiermentPlanning (MRP)
3. Mengetahui bagaimana pengendalian persediaan barang bahan baku
dengan metode Material Requierment Planning (MRP)
4. Mengetahui keuntungan dan kerugian dengan menggunakan metode
Material Requierment Planning (MRP)
-
7/26/2019 Tugas Operasional_kel 2_MRP Edit
5/38
3
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Pengertian dan Konsep Dasar Material Requirement Planning (MRP)
Menurut Gasperz (2004), Material Requirement Planning (MRP) adalah
metode penjadwalan untuk purchased planned orders dan manufactured planned
orders, kemudian diajukan untuk analisis lanjutan berkenaan dengan persediaan
kapasitas dan keseimbangan menggunakan perencanaan kebutuhan kapasitas.
Sistem MRP mengkoordinasikan pemasaran, manufacturing, pembelian, rekayasa
melalui pengadopsian rencana produksi serta melalui penggunaan satu data base
terintegrasi guna merencanakan, dan memperbaharui aktivitas dalam sistem
industri modern secara keseluruhan.
Salah satu alasan mengapa MRP digunakan secara cepat dan meluas
sebagai teknik manajemen produksi, yaitu karena MRP menggunakan
kemampuan komputer untuk menyimpan dan mengelola data yang berguna dalam
menjalankan kegiatan perusahaan. MRP dapat mengkoordinasikan kegiatan dari
berbagai fungsi dalam perusahaan manufaktur, seperti teknik, produksi, dan
pengadaan. Oleh karena itu, hal yang menarik dari MRP tidak hanya fungsinya
sebagai penunjang dalam pengambilan keputusan, melainkan keseluruhan
peranannya dalam kegiatan perusahaan.
MRP sangat bermanfaat bagi perencanaan kebutuhan material untuk
komponen yang jumlah kebutuhannya dipengaruhi oleh komponen lain
(dependent demand). MRP memberikan peningkatan efisiensi karena jumlah
persediaan, waktu produksi, dan waktu pengiriman barang dapat direncanakan
dengan lebih V-1baik, karena ada keterpaduan dalam kegiatan yang didasarkan
pada jadwal induk. Moto dari MRP adalah memperoleh material yang tepat, dari
sumber yang tepat, untuk penempatan yang tepat, dan pada waktu yang tepat
(Gasperz, 2004)
-
7/26/2019 Tugas Operasional_kel 2_MRP Edit
6/38
4
Material Requirement Planning (MRP) adalah suatu prosedur logis berupa
aturan keputusan dan teknik transaksi berbasis komputer yang dirancang untuk
mengolah jadwal induk produksi menjadi kebutuhan bersih untuk semua item
(Baroto, 2002).
Sistem MRP dikembangkan untuk membantu perusahaan manufaktur
mengatasi kebutuhan akan item-item dependent secara lebih baik dan efisien.
Disamping itu sistem MRP dirancang untuk membuat pesanan produksi dan
pembelian untuk mengatur aliran bahan baku dan persediaan dalam proses
sehingga sesuai dengan jadwal produksi untuk produk akhir. Hal ini
memungkinkan perusahaan memelihara tingkat minimum dari item-item yang
kebutuhannya dependent, tetapi tetap dapat menjamin terpenuhinya jadwal
produksi untuk produk akhirnya. Sistem MRP juga dikenal sebagai perencanaan
kebutuhan berdasarkan tahapan waktu (Time-phase requirement planning). Time
phased MRP dimulai dengan mendaftar item pada MPS untuk :
1) Menentukan semua komponen dan material yang dibutuhkan untuk
produksi.
2) Menentukan wwaktu komponen dan material dibutuhkan.
MRP merupakan suatu konsep dalam sistem produksi untuk menentukan
cara yang tepat dalam perencanaan kebutuhan material dalam proses produksi
sehingga material yang dibutuhkan dapat tersedia sesuai dengan yang
dijadwalkan.
Material Requirement Planning (MRP) adalah prosedur logis, aturan
keputusan dan teknik pencatatan terkomputerisasi yang dirancang untuk
menterjemahkan Jadwal Induk Produksi atau MPS (Master Production
Schedulling) menjadi kebutuhan bersih atau NR (Net Requirement) untuk semua
item (A.H. Nasution, Y. Prasetyawan, 2008).
Sistem MRP dikembangkan untuk membantu perusahaan manufaktur
mengatasi kebutuhan akan item-item dependent secara lebih baik dan efisien.
Selain itu, sistem MRP didesain untuk melepaskan pesanan-pesanan dalam
produksi dan pembelian untuk mengatur aliran bahan baku dan persediaan dalam
-
7/26/2019 Tugas Operasional_kel 2_MRP Edit
7/38
5
proses sehingga sesuai dengan jadwal produksi untuk produk akhir. Hal ini
memungkinkan perusahaan memelihara tingkat minimum dari item-item yang
kebutuhannya dependent, tetapi tetap dapat menjamin terpenuhinya jadwal
produksi untuk produk akhirnya. Sistem MRP juga dikenal sebagai perencanaan
kebutuhan berdasarkan tahapan waktu (time-phases requirements planning).
Sistem MRP merencanakan ukuran lot sehingga barang-barang tersebut
tersedia pada saat dibutuhkan. Ukuran lot adalah kuantitas yang akan dipesan
untukmemenuhi kebutuhan bahan baku perusahaan dengan kuantitas yang dapat
meminimalkan biaya persediaan sehingga perusahaan akan memperoleh
keuntungan.
Sistem pengendalian dengan menggunakan metode MRP memang lebih
kompleks pengelolaannya, namun mempunyai banyak kelebihan dibandingkan
dengan sistem ukuran pesanan tetap untuk pengendalian barang-barang produksi.
Tujuan utama dari MRP adalah merancang suatu sistem yang mampu
menghasilkan informasi untuk melakukan aksi yang tepat (pembatalan pesanan,
pesan ulang, penjadwalan ulang). Aksi ini sekaligus merupakan pegangan untuk
melakukan pembelian atau produksi, yang merupakan keputusan baru atau
merupakan perbaikan atas keputusan yang lain, ada empat kemampuan yang
menjadi ciri utama MRP yaitu:
Mampu menentukan kebutuhan pada saat yang tepat.
Menentukan secara tepat kapan suatu pekerjaan harus sekali (atau material
harus tersedia) untuk memenuhi permintaan atas produk akhir yang sudah
direncanakan dalam Jadwal Induk Produksi.
Pembentukan kebutuhan minimal setiap item
Dengan diketahuinya kebutuhan akan produk akhir, MRP dapat
menentukan secara tepat sistem penjadwalan (prioritas) untuk memenuhi
semua kebutuhan minimal setiap item.
Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan
Memberikan indikasi kapan pemesanan atau pembatalan pemesanan harus
dilakukan. Pemesanan perlu dilakukan lewat pembelian atau dibuat di
pabrik sendiri.
-
7/26/2019 Tugas Operasional_kel 2_MRP Edit
8/38
6
MRP merupakan sistem yang dinamik, yang artinya bahwa rencana yang
dibuat perlu disesuaikan terhadap perubahan-perubahan yang terjadi. Kemampuan
untuk melakukan penyeseuaian ini tegantung kepada kemampuan manajemen dan
system informasi yang ada.
EMPAT LANGKAH UTAMA SISTEM MATERIAL REQUIREMENTS
PLANNING (MRP)
Sistem MRP memiliki empat langkah utama yang selanjutnya keempat
langkah ini harus ditetapkan satu per satu pada periode perencanaan dan pada
setiap item. Prosedur ini dapat dilakukan secara manual bila jumlah item yang
terlibat dalam produksi relatif sedikit. Suatu program diperlukan bila jumlah item
sangat banyak. Langkah-langkah tersebut adalah sebagai berikut (Baroto, 2002).
1. Netting
Merupakan suatu proses perhitungan kebutuhan bersih yang biasanya
merupakan selisih antara kebutuhan kotor dengan persediaan di tangan dan
yang sedang diproses (dipesan).
2. Lotting
Merupakan suatu proses untuk menentukan besarnya jumlah pesanan
optimal untuk setiap item secara individual berdasarkan pada hasil
perhitungan kebutuhan bersih yang telah dilakukan. Beberapa teknik
diarahkan untuk menyeimbangkan ongkos set up dan ongkos simpan. Ada
juga teknik yang sederhana yang memakai jumlah pemesanan tetap atau
periode pemesanan tetap.
3. Off Setting
Merupakan salah satu langkah pada MRP untuk menentukan saat yang
tepat untuk rencana pemesanan dalam memenuhi kebutuhan bersih.
Rencana pemesanan didapat dengan cara V-2 menggabungkan saat awal
tersedianya lot size yang diinginkan dengan besarnya waktu ancang.
-
7/26/2019 Tugas Operasional_kel 2_MRP Edit
9/38
7
Waktu ancang ini sama dengan besarnya waktu saat barang mulai dipesan
atau diproduksi sampai barang tersebut siap untuk dipakai.
4. Explosion
Yaitu proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat yang lebih bawah
didasarkan atas rencana pesanan. Dalam proses explosion ini, data
mengenai struktur produk sangat memegang peranan, karena atas dasar
struktur produk inilah proses explosion akan berjalan dan dapat
menentukan ke arah komponen mana yang harus diexplosion.
ISTILAH - ISTILAH YANG DIGUNAKAN MATERIAL
REQUIREMENT PLANNING (MRP)
Sebelum memasuki lebih lanjut mengenai perencanaan kebutuhan material,
terlebih dahulu menjelaskan tentang pengertian dari tabel untuk perhitungan
MRP. Berikut ini dijelaskan tentang istilah-istilah yang biasa digunakan, yaitu:
(Gasperz, 2004)
1. Gross Requirement (GR, kebutuhan kasar)
Adalah total dari semua kebutuhan, termasuk kebutuhan yang diantisipasi
untuk setiap periode waktu. Berdasarkan pengertian tersebut gross
requirement merupakan bagian dari keseluruhan jumlah item (komponen)
yang diperlukan pada suatu periode.
2. Schedule Receipts (SR, penerimaan yang dijadwalkan) Merupakan jumlah
item yang akan diterima pada suatu periode tertentu berdasarkan pesanan
yang dibuat.
3. Begin Inventory (BI, inventori awal)
Merupakan jumlah inventori di awal periode.V-3
4. Net Requirement (NR, kebutuhan bersih)
Merupakan jumlah aktual yang diinginkan untuk diterima atau diproduksi
dalam periode bersangkutan.
5. Planned Order Receipt (PORt, penerimaan pemesanan yang direncanakan)
-
7/26/2019 Tugas Operasional_kel 2_MRP Edit
10/38
8
Adalah jumlah item yamg diterima atau diproduksi oleh perusahaan
manufaktur pada periode waktu terakhir.
6. Planned Ending Inventory (PEI, rencana persediaan akhir periode)
Merupakan suatu perencanaan terhadap persediaan pada akhir periode.
7. Planned Order Releases (PORel, pelepasan pemesanan yang direncanakan)
Adalah jumlah item yang direncanakan untuk dipesan agar memenuhi
perencanaan pada masa yang akan datang atau order produksi yang dapat
dilepas untuk dimanufaktur.
8. Lead Time
Adalah waktu tenggang yang diperlukan untuk memesan (membuat) suatu
barang sejak saat pesanan (pembuatan) dilakukan sampai barang itu
diterima (selesai dibuat).
9. Lot Size (ukuran lot)
Merupakan kuantitas pesanan dari item yang memberitahukan MRP
berapa banyak kuantitas yang dipesan, serta lot sizing apa yang dipakai.
10.Safety Stock (stok pengaman)
Merupakan stok pengaman yang ditetapkan oleh perencana MRP untuk
mengatasi fluktuasi dalam permintaan (demand) dan penawaran MRP
untuk mempertahankan tingkat stok pada semua periode waktu.
2.2 Tujuan Material Requirement Planning (MRP)
Tujuan MRP dimaksudkan untuk memberikan;
a) Kebutuhan-kebutuhan persediaan berkurang.
Dengan MRP dapat ditentukan berapa banyaknya komponen yang
diperlukan dan waktu pemenuhan terhadap jadwal induknya.
b) Waktu tenggang (lead time) produksi dan waktu tenggang penyerahan
yang dikurangi pada para pelanggan.
-
7/26/2019 Tugas Operasional_kel 2_MRP Edit
11/38
9
Adanya MRP dapat diidentifikasikan bahan dan komponen yang
diperlukan (jumlah dan waktunya) persediaan bahan dan tindakan yang
diperlukan untuk memenuhi batas waktu penyerahan.
c) Komitmen penyerahan yang realistis kepada pelanggan.
Dengan menggunakan MRP bagian produksi dapat memberikan kepada
bagian pemasaran informasi yang tepat waktu.
d) Efisiensi operasi yang meningkat.
Pada MRP dapat terjadi pengkoordinasian berbagai departemen dan pusat-
pusat kerja ketika pembuatan produksi berlangsung melalui departemen
pusat kerja tersebut. Akibatnya produksi dapat berjalan dengan personil
lebih sedikit tidak langsung seperti ekspeditor bahan dan terjadinya
gangguan produksi yang tidak direncanakan lebih kecil karena MRP
mendorong dan mendukung efisiensi produksi.
2.3 Peranan MRP dalam Proses Produksi
Sebuah sistem Material Requirement Planning (MRP) bertanggung jawab
untuk mengatur aliran material di luar batas-batas workstation. Sebuah Tarik
adalah metode MRP manual sederhana untuk mengatur aliran material dan
bekerja dengan baik ketika beberapa variasi dalam arus yang diperlukan.
Kebutuhan untuk mengatur aliran material diluar batas-batas dari tanaman paling
baik dilakukan dengan komunikasi elektronik. Biaya keseluruhan dari suatu
produk tergantung pada biaya keseluruhan rantai pasokan. Yang efektif
dikendalikan komputer sistem MRP orchestrates rantai pasokan dan oleh karena
itu harus sejajar dengan lantai pabrik dan manual atau metode MRP adalah nilai
kecil dan benar-benar dapat menambahkan biaya.
MRP mengajar kelas alat dan metode untuk membantu individu
memvisualisasikan dan memahami bagaimana sebuah rantai pasokan harus
melihat dan mengukur daya saing.
-
7/26/2019 Tugas Operasional_kel 2_MRP Edit
12/38
10
2.4 Tiga Komponen Input MRP
1. The Master Production Schedule
Jadwal produksi induk (MPS) adalah rencana produksi kepegawaian
inventaris, dll. Hal ini biasanya terkait dengan rencana pembuatan tempat
menunjukkan kapan dan berapa banyak dari masing-masing produk akan dituntut.
Rencana ini signifikan quantifies proses, bagian, dan sumber daya lain untuk
mengoptimalkan produksi, untuk mengidentifikasi kemacetan, dan untuk
mengantisipasi kebutuhan dan barang-barang selesai. Karena sebuah drive MPS
banyak aktivitas pabrik, keakuratan dan kelayakan secara dramatis mempengaruhi
profitabilitas.
Khas MPS yang diciptakan oleh pengguna perangkut lunak dengan
tweaker.Karena keterbatasan perangkat lunak, tetapi terutama yang intens kerja
yang dibutuhkan oleh "master produksi schedulers", jadwal tidak mencakup setiap
aspek produksi, tetapi hanya unsur-unsur kunci yang telah terbukti efektifitas
kendali mereka, seperti perkiraan permintaan, biaya produksi, biaya
persediaan, lead time, jam kerja, kapasitas, tingkat persediaan, tersedia
penyimpanan, dan bagian persediaan.
Pilihan apa yang harus model bervariasi antara perusahaan dan
pabrik. MPS adalah sebuah pernyataan dari apa yang perusahaan mengharapkan
untuk memproduksi dan pembelian (mis. jumlah yang akan dihasilkan, tingkat
kepegawaian, tanggal, tersedia untuk janji, proyeksi keseimbangan). MPS
menerjemahkan rencana bisnis, termasuk perkiraan permintaan, menjadi rencana
produksi menggunakan perintah direncanakan dalam multi-level sejati opsional
penjadwalan komponen lingkungan. Menggunakan MPS membantu menghindari
kekurangan, mahal memperlancar, menit terakhir penjadwalan, dan alokasi
sumber daya yang tidak efisien. Bekerja dengan MPS memungkinkan perusahaan
untuk mengkonsolidasikan direncanakan bagian, memproduksi master jadwal dan
-
7/26/2019 Tugas Operasional_kel 2_MRP Edit
13/38
11
prakiraan untuk setiap tingkat dari Bill of Material (BOM) untuk semua jenis
bagian.
Gambar 4.1
2. The product structure file
Struktur produk adalah dekomposisi hierarkis suatu produk, biasanya
dikenal sebagai bill of material (BOM). Sebagai bisnis menjadi lebih responsif
terhadap selera konsumen yang unik dan produk derivatif tumbuh untuk
memenuhi konfigurasi unik, BOM manajemen dapat menjadi tidak dapat diatur.
Teknik pemodelan lanjutan diperlukan untuk mengatasi produk dikonfigurasi
mana mengubah bagian kecil dari suatu produk dapat memiliki beberapa dampak
pada model struktur produk lain. Konsep-konsep dalam entry ini semua topi
terkunci untuk menunjukkan konsep-konsep ini.
-
7/26/2019 Tugas Operasional_kel 2_MRP Edit
14/38
12
Gambar 4.2
3. The Item Master File
Sebuah lead time adalah jangka waktu antara inisiasi dari setiap proses
produksi dan selesainya proses itu. Sebagai contoh, lead time untuk memesan
sebuah mobil baru dari pabrikan dapat di mana saja dari 2 minggu sampai 6
bulan. Dalam bidang industri, pengurangan lead time adalah bagian penting dari
lean manufacturing.
RUMUS DALAM MATERIAL REQUIREMENT PLANNING
Melakukan proses perhitungan MRP, yaitu membutuhkan sebuah tabel yang
didengan bantuan model tabel perhitungan MRP berikut. Model tampilan tabel ini
merupakan mekanisme dasar dari proses MRP. Faktor-faktor yang membentuk
dalam MRP dan rumus-rumus yang dipakai adalah sebagai berikut.
1. Heading
Bagian ini terdiri dari part number, part name, lot size, level, dan lead
time.
2. Time Periode
-
7/26/2019 Tugas Operasional_kel 2_MRP Edit
15/38
13
Merupakan periode perencanaan bisa dalam kurun waktu harian,
mingguan, dan lain-lain.
3. Gross Requirement (GR)
Untuk finish product (end item) sama dengan Jadwal Induk Produksi
(JIP).
Untuk item level di bawahnya sama dengan part dari releases
induknya.
4. Schedule Receipt (SR)
Material yang sudah dipesan dan akan diterima pada periode tertentu.
5. Begin Inventory (BI)
Jumlah persediaan di awal periode.
BIt = (BI)t-1(GR)t-1 + (SR)t-
Dimana :
(BI)t = Begin Inventory pada waktu (t).
(GR)t = Gross Requirement untuk waktu (t).
(SR)t = Schedule Receipt dalam waktu (t).
Jika Begin Inventory (BI) memberikan hasil negatif, maka
BI =0.
6. Net Requirement (NR)
Jumlah aktual yang diinginkan untuk diterima atau diproduksi
dalam periode yang bersangkutan.
7. Planned Order Receipt (PORt)
Jumlah item yang diterima atau diproduksi oleh periode waktu terakhir.
PORt = NRt , untuk NRt > 0 = 0 , untuk
- (SR)t - (BI)t
8. Planned Ending Inventory (PEI)
Merupakan fungsi dari NR dan GR.
(PEI)t = (POR)t + (SR)t + (PEI)t - (GR)t
9. Planned Order Release (PORel)
Planned order release dipengaruhi oleh lead time.
PORel = (PORt)t + L
-
7/26/2019 Tugas Operasional_kel 2_MRP Edit
16/38
14
2.5 Proses Dalam MRP
a. BOM (Bill of Material)
Bill of material (BOM) adalah daftar bahan baku, sub-majelis, majelis
menengah, sub-komponen, komponen, bagian dan kuantitas masing-masing
diperlukan untuk memproduksi sebuah item akhir (produk akhir).
Ini dapat digunakan untuk komunikasi antara mitra manufaktur,atau terbatas
padasatupabrik. Sebuah BOM dapat menentukan produk seperti yang dirancang
(rekayasa bill of material), seperti yang diperintahkan (penjualan bill of material),
karena mereka dibangun (manufaktur bill of material), atau ketika mereka
dipelihara (layanan bill of material). Berbagai jenis BOMs tergantung pada
kebutuhan bisnis dan penggunaan yang dimaksudkan mereka. Dalam proses
industri, BOM ini juga dikenal sebagai rumus, resep, atau daftar bahan. Dalam
elektronika, BOM mewakili daftar komponen yang digunakan pada kabel tercetakpapan atau Printed Circuit Board. Setelah desain rangkaian selesai, daftar BOM
diteruskan ke layout PCB insinyur maupun insinyur komponen yang akan
mendapatkan komponen yang diperlukan untukdesain. BOMs adalah hirarkis di
alam dengan tingkat atas yang mewakili produk jadi yang mungkin sub-perakitan
atau item yang sudah selesai. BOMs yang menggambarkan sub-majelis-majelis
yang disebut sebagai BOMs modular. Contoh ini adalah NAAMS BOM yang
digunakan dalam industri automative daftar semua komponen dalam perakitan.
Struktur BOM adalah NAAMS Sistem, Line, Tool, Unit dan Detail.
Database hierarkis pertama dikembangkan untuk mengotomatisasi tagihan bahan
untuk organisasi manufaktur pada awal tahun 1960-an.
A bill of material "ledakan" link komponen potongan untuk perakitan besar,
sementara bill of material "ledakan" terpecah terpisah setiap perakitan atau
sub-perakitan.
-
7/26/2019 Tugas Operasional_kel 2_MRP Edit
17/38
15
Sebuah BOM dapat ditampilkan dalam format sebagai berikut:
A single-level BOM yang menampilkan perakitan atau sub-perakitan dengan
hanya satu tingkat anak-anak. Jadi langsung menampilkan komponen-komponen
yang dibutuhkan untuk membuat perakitan atau sub-perakitan.
Sebuah indentasi BOM yang menampilkan tingkat tertinggi item yang paling
dekat dengan margin kiri dan komponen yang digunakan dalam item menjorok
lagi ke kanan.
b. Netting Out Inventory
Netting out inventory(kebutuhan bersih) : Proses perhitungan kebutuhan
bersih untuk setiap periode selama horison perencanaan.
2.6 LOT SIZING
Lot sizing decision adalah proses atau teknik yang digunakan untuk
menentukan ukuran lot (urutan kuantitas atau jumlah produksi).Software MRP komersial pada umumnya memiliki beberapa pilihan teknik
penentuan ukuran lot. Teknik-teknik tersebut yaitu :
1. Lot-for-lot
Lot-for-lot adalah sebuah teknik penentuan ukuran lot yang menghasilkan apa
diperlukan untuk memenuhi rencana secara tepat. Lot-for-lot konsisten dengan
sasaran system MRP, yaitu memenuhi kebutuhan permintaan yang terikat. Maka,
sebuah system MRP harus menghasilkan unit hanya jika dibutuhkan, dengan tidak
ada persediaan pengaman dan tidak ada antisipasi pesanan yang akan datang. Bila
pesanan yang sering terjadi ekonomis dan teknik persediaan just-in-time
diterapkan, maka lot-for-lotmenjadi sangat efisien. Meski demikian, bila biayaset
up cukup besar atau manajemen tidak mampu untuk menerapkan JIT, maka lot-
for-lotmenjadi mahal.
-
7/26/2019 Tugas Operasional_kel 2_MRP Edit
18/38
16
Contoh 1 :
Speaker Kits, Inc., ingin menghitung biaya pemesanan dan penggudangan
persediaannya dengan criteria lot-for-lot selama 10 minggu. Speaker Kits telah
menentukan bahwa untuk rakitan speaker/booster 12 inci, biaya setup adalah $100
dan biaya penyimpanan adalah $1 per periode. Jadwal produksi, seperti yang
digambarkan dalam kebutuhan bersih untuk perakitan, adalah sebagai berikut :
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Kebutuhan Kotor 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
Penerimaan yang
dijadwalkan
Persediaan di tangan
yang diproyeksikan
35 35 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Kebutuhan bersih 0 30 40 0 10 40 30 0 30 55
Penerimaan pesanan
terencana
30 40 10 40 30 30 55
Pelepasan pesanan terencana 30 40 10 40 30 30 55
Kebutuhan kotor rata-rata perminggu = 27
Lead time = 1 minggu
Hal tersebut di atas adalah solusi penentuan ukuran lot menggunakan teknik lot-
for-lot dan biayanya. Biaya penyimpanan nol, tetapi tujuh setup terpisah (yang
saling terikat satu sama lain) menghasilkan biaya total sebesar $700.
2. Kuantitas Pesanan Ekonomis
EOQ adalah sebuah teknik statistic yang menggunakan rata-rata (seperti
permintaan rata-rata untuk satu tahun) sedangkan prosedur MRP mengasumsikan
permintaan (terikat) diketahui yang digambarkan dalam sebuah jadwal produksi
induk. EOQ lebih disukai ketika terdapat permintaan bebas yang relative tetap,
bukan disaat permintaan itu diketahui.
-
7/26/2019 Tugas Operasional_kel 2_MRP Edit
19/38
17
Contoh 2 :
Dengan biaya setup $100 dan biaya penyimpanan per minggu $1, speaker kits,
Inc., menguji biaya yang dimiliki dengan ukuran lot berdasarkan kepada criteria
EOQ. Dengan menggunakan kebutuhan yang sama seperti Contoh 1, kebutuhan
bersih dan ukuran lot adalah sebagai berikut :
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Kebutuhan Kotor 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
Penerimaan yang
dijadwalkan
Persediaan di tangan
yang diproyeksikan
35 35 0 43 3 3 66 26 69 69 39
Kebutuhan bersih 0 30 0 0 7 0 4 0 0 16
Penerimaan pesanan
terencana
73 73 73 73
Pelepasan pesanan
terencana
73 73 73 73
Kebutuhan kotor rata-rata perminggu = 27
Lead time = 1 minggu
Pemakaian selama 10 minggu sama dengan kebutuhan kotor sejumlah 270 unit;
oleh karena itu pemakaian mingguan sama dengan 27, dan 52 minggu (pemakaian
tahunan) sama dengan 1.404 unit.
EOQ model adalah Q*=
dimana D = pemakaian tahunan = 1.404
S = biaya tetap = $100
H = biaya penyimpanan (penggudangan), per tahun per unit
= $1 x 52 minggu = $52
Q* = 73 unit
-
7/26/2019 Tugas Operasional_kel 2_MRP Edit
20/38
18
Setup = 1.404/73 = 19 per tahun
Biaya setup = 19 x $100 = $1.900
Biaya penyimpanan = x ($1 x 52 minggu) = $1.898
Biaya setup + biaya penyimpanan = $1.900 + $1.898 = $3.798
Solusi EOQ menghasilkan biaya 10 minggu adalah $730 [$3.798 x (10 minggu/52
minggu) = $730].
1. Penyeimbangan Sebagian Periode [PPB]
Periode
digabung
Ukuran lot
percobaan
(kebutuhan
bersih
kumulatif)
Sebagian periode
Biaya
Setup Penyimpanan Total
2 30 040 unit disimpan untuk 1 periode =
$40
2,3 70 40 = 40 x 110 unit disimpan untuk 3 periode =
$30
2,3,4 70 40
2,3,4,5 80 70 = 40x1 + 10x3 100 + 70 = 170
2,3,4,5,6 120 230 = 40x1 + 10x3 + 40x4
(Oleh karena itu periode gabungan 2 hingga 5; 70 sedekat dengan EPP 100 yang akan
diperoleh)
6 40 0
6,7 70 30 = 30x1
6,7,8 70 30 = 30x1 + 0x2
6,7,8,9 100 120 = 30x1 + 30x3 100 + 120 = 220
(Oleh karena itu periode gabungan 6 hingga 9; 120 sedekat dengan EPP 100 yang akan
diperoleh)
10 55 0 100 + 0 = 100
300 + 190 = 490
-
7/26/2019 Tugas Operasional_kel 2_MRP Edit
21/38
19
PPB adalah sebuah teknik pemesanan persediaan yang menyeimbangkan
biaya setup dan penyimpanan dengan mengubah ukuran lot untuk
menggambarkan kebutuhan ukuran lot berikutnya di masa yang akan datang.
Sebagian Periode Ekonomis [EPP] adalah periode waktu disaat perbandingan
antara biaya setup dan biaya penyimpanan sama.
Contoh 3 :
Speaker Kits, Inc., menghitung biaya yang berhubungan dengan ukuran lot
dengan menggunakan biaya setup $100 dan biaya penyimpanan $1. Data sbb :
Perhitungan PPB
Masalah Penentuan Ukuran Lot MRP : Teknik PPB
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Kebutuhan Kotor 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
Penerimaan yang
dijadwalkan
Persediaan di
tangan yang
diproyeksikan
35 35 0 50 10 10 0 60 30 30 0
Kebutuhan bersih 0 30 0 0 0 40 0 0 0 55
Penerimaan pesanan
terencana
80 100 55
Pelepasan pesanan
terencana
80 100 55
Kebutuhan kotor rata-rata perminggu = 27
Lead time = 1 minggu
EPP adalah 100 (biaya setup dibagi dengan biaya penyimpanan =
$100/$1). Lot yang pertama adalah untuk menutupi periode 1,2,3,4,5 dan
berukuran 80.
-
7/26/2019 Tugas Operasional_kel 2_MRP Edit
22/38
20
Biaya total adalah $490, dengan biaya setup total $300 dan biaya
penyimpanan total $190.
2. Algoritma Wagner-Whitin
Ini adalah sebuah teknik perhitungan ukuran lot yang mengasumsikan
sebuah horizon waktu terbatas diluar keadaan dimana tidak ada kebutuhan bersih
tambahan untuk sampai pada sebuah strategi pemesanan.
2.7 TIME-PHASING REQUIREMENT
Waktu proses perencanaan kebutuhan bahan dan mengungkapkan
permintaan, penawaran, dan persediaan oleh periode waktu. Tahapan waktu
menunda pesanan untuk komponen sampai komponen tersebut dibutuhkan dan
mmenuhi persyaratan dengan tenggang waktu (lead time offset). Perencanaan
kebutuhan material/MRP dan Supply Chain Planning merencanakan tanggalpermintaan yang tepat, meskipun beberapa laporan dan penyelidikan
menunjukkan persyaratan yang ditetapkan per minggu atau bulan.
Jika Anda menjalankan proses perencanaan pada hari kerja yang tidak
valid, proses perencanaan mempertimbangkan hari kerja berikutnya yang berlaku
sebagai hari yang telah direncanakan
Sebagai contoh, jika Anda menjalankan proses perencanaan pada hari
Sabtu, proses perencanaan akan menghasilkan perintah yang direncanakan pada
awal untuk Senin berikutnya.
1. Penawaran dan Permintaan masa lalu
Proses perencanaan masa lalu mempertimbangkan penawaran dan
permintaan seolah-olah penawaran dan permintaan itu berlaku untuk hari ini
(dengan kata lain, tanggal mula dari rencana). Laporan dan petanyaan on-line
-
7/26/2019 Tugas Operasional_kel 2_MRP Edit
23/38
21
pada kotak permintaan dalam minggu atau periode masa lalu menunjukkan
permintaan pada kotak pertama.
2. Metode Penjadwalan Material
Metode penjadwalan materi mengendalikan bagaimana proses
perencanaan yang tepat, menghitung tanggal permintaan: tanggal mulai operasi
menghasilkan permintaan, atau tanggal permulaan untuk menghasilkan urutan
permintaan.
Untuk setiap bahan persyaratan, proses perencanaan bahan jadwal tiba di
persediaan pada hari yang sesuai dengan metode yang Anda pilih. Ini
mempengaruhi pentahapan waktu, diskrit tentang persyaratan pekerjaan, jadwal
dan perencanaan permintaan berulang.
3. Lead Time Percent
Lead time persen digunakan ketika Anda memilih metode penjadwalan
material Operasi tanggal mulai ketika meluncurkan proses perencanaan.Untuk
operasi tertentu, waktu lead persen adalah persen dari total waktu dari awal
operasi pertama di routing ke awal dari operasi saat ini. Sebagai contoh, jika saat
memimpin perakitan 10 hari dan operasi ini dimulai setelah 2 hari (di hari 3)
waktu lead persennya adalah 20%.
Oracle Bills of Material menghitung lead time nilai persen ketika Anda
menghitung lead time manufaktur.
Perencanaan kebutuhan material / MRP dan Supply Chain
Perencanaan lead time menggunakan persen untuk kebutuhan bahan
jadwal pada operasi tertentu.
Kapasitas oracle lead time menggunakan persentase untuk
merencanakan kebutuhan kapasitas pada operasi tertentu.
-
7/26/2019 Tugas Operasional_kel 2_MRP Edit
24/38
22
4. Perhitungan Lead Time Dinamis
Oracle Bills of Material menghitung bagian tetap dan variabel waktu untuk
item yang diproduksi. Anda dapat menggunakan dinamis lead time untuk secara
akurat menghitung tanggal mula untuk pesanan yang dihasilkan oleh Perencanaan
kebutuhan material / MRP dan Supply Chain Perencanaan.Dynamic lead time
yang lebih akurat daripada lead time tetap karena lead time dapat berbeda
berdasarkan pesanan kuantitas.
-
7/26/2019 Tugas Operasional_kel 2_MRP Edit
25/38
23
BAB III
PEMBAHASAN
3.1 KASUS, ISU/TANTANGAN STRATEGIS DALAM MRP
Kajian peningkatan efektifitas dan efisiensi operasional unit bisnis
produksi sabun di pt. yupharin pharmaceutical/ -- 2005
RINGKASAN EKSEKUTIF
Industri farmasi dan kosmetik merupakan salah satu jenis industri
manufaktur yang terdiri dari beberapa sub-sistem, diantaranya produksi sub-
sistem produksi. Perubahan yang terjadi pada sub-sistem lain di luar sub-sistem
produksi, akan berpengaruh terhadap sub-sistem produksi. Salah satu
perubahannya adalah kondisi pasar global. Pasar global berimplikasi terjadinya
persaingan ketat antara produk-produk hasil industri lokal dengan produk-produk
impor. Pasar global juga memberikan implikasi terhadap transfer teknologi,
kelestarian lingkungan, dan sosio-politik masyarakat. Industri farmasi dan
kosmetik juga merasakan implikasi pasar global tersebut.
Daya saing menjadi kata kunci dan isu strategis untuk industri secara
umum. Peningkatan daya saing merupakan syarat keharusan agar industri mampu
bersaing pada pasar khususnya pasar global. Berdasarkan riset yang dilakukan
oleh Tim Majalah SWA (2002), terdapat beberapa faktor yang mempengaruhi
persaingan di dalam dunia bisnis. Tingkat kepentingan faktor - faktor tersebut dariyang tertinggi adalah kondisi keamanan, kebijakan pemerintah dan pelaksanaan
AFTA, stabilitas sosial-politik, otonomi daerah, hukum, globalisasi,
perkembangan teknologi dan informasi, ancaman perang, resesi ekonomi dunia,
kemiskinan, kesehatan dan lingkungan hidup. Sebagai langkah untuk
mengantisipasi ancaman yang muncul akibat isu-isu di atas, para pebisnis harus
melakukan beberapa strategi meningkatkan efisiensi perusahaan, meningkatkan
-
7/26/2019 Tugas Operasional_kel 2_MRP Edit
26/38
24
kemampuan berinovasi, reposisi produk, ekspansi usaha dan penetapan fokus
bisnis.
Peningkatan efektifitas dan efisiensi unit bisnis produksi sabun di PT.
Yupharin Pharmaceuticals, dengan pola permintaan yang berfluktuasi, pertama -
tama adalah bagaimana unit bisnis dalam hal manajemen permintaannya (demand
management). Manajemen permintaan akan menjaring informasi yang berkaitan
dengan peramalan (forecasting), order entry, order promising, dll. Selanjutnya
efektifitas dan efisiensi dari sistem manufacturing sangat tergantung pada
efektifitas dan efisiensi dari production planning and inventory control (PPIC),
yang sangat tergantung pada efektifitas dari manajemen permintaan itu. Sistem
manufacturing harus mampu memenuhi kebutuhan permintaan malalui
penggunaan sumber daya manufacturing secara efektif dan efisien. Sasaran ini
dapat dicapai apabila ada keseimbangan operasional antara sisi permintaan
(marketplace) yang dikelola melalui manajemen permintaan (demand
management) dan sisi penawaran (manufacturing).
Sasaran peningkatan efektifitas dan efisiensi melalui inventory control
adalah reduksi biaya dan meningkatkan arus perputaran modal (Capital Turnover
Ratio). Salah satu cara yang bisa dilakukan adalah dengan minimum inventory
melalui perencanaan material (material requirements planning / MRP) yang
merupakan metode penjadwalan untuk purchased planned orders dan
manufactured planned order.
Planned manufacturing orders selanjutnya diajukan untuk analisis lanjutan
berkenaan dengan ketersediaan kapasitas. Menurut Gasper (1998), motto dari
MRP adalah memperoleh material yang tepat, untuk penempatan yang tepat, pada
waktu yang tepat.
Permintaan pasar yang berfluktuasi sangat mempengaruhi pengelolaan
pada unit bisnis produksi sehingga saat ini managemen PT. Yupharin
Pharmaceuticals dihadapkan pada masalah - masalah (1) Rata - rata stock bahan
-
7/26/2019 Tugas Operasional_kel 2_MRP Edit
27/38
25
baku, bahan pengemas dan produk jadi sangat tinggi, sehingga PT. Yupharin
Pharmaceutical harus meyediakan dana yang cukup besar terhadap barang -
barang tersebut diatas, termasuk biaya bunga bila dana yang dipakai uang
pinjaman. (2) Saat permintaan / target produksi bulanan meningkat, karyawan
harus dimasukkan lembur, dilain pihak saat target produksi rendah karyawan
menganggur / menunggu pekerjaan. (3) Saat ada peningkatan permintaan yang
cukup signifikan, permintaan tidak terpenuhi seluruhnya karena stock produk jadi
tidak cukup serta ada beberapa bahan baku, atau bahan pengemas yang kurang.
Penelitian dilakukan di Kantor Pabrik PT. Yupharin Pharmaceuticals, Jl.
Raya Bogor KM 51,5 Cimandala Bogor dengan menggunakan metode deskriptif
berdasarkan studi kasus. Data yang dikumpulkan berupa data primer dari hasil
pengamatan langsung dilapangan dan data sekunder dari data historis perusahaan
serta studi literatur yang terkait dengan pokok bahasan dalam penelitian ini.
Kajian dan analisis data dimulai analisis terhadap kapasitas lini produksi
sabun dimana urutan prosesnya adalah pengerolan soap nodle, proses
pencampuran (mixing), proses cetak (stamping) dengan menentukan bottleneck
process. Hasil studi waktu (time motion study) dari setiap varian produk yang
dibuat oleh bagian produksi menggunakan waktu proses yang berbeda - beda
dapat disimpulkan bahwa penentu kapasitas lini produksi / bottle neck proses
adalah pada proses cetak (stamping), dengan waktu proses per unit riil (unit cycle
time) 0,84615 detik / unit. Kapasitas lini produksi sabun adalah 4254,56 unit per
jam.
Peramalan terhadap target penjualan untuk horison waktu 12 bulan
kedepan (periode 35 sampai periode 46) menggunakan metode BOX dan Jenkin
(ARIMA) dengan sofware Minitab. Hasil peramalan untuk periode 35 sampai
periode 46 menggambarkan jumlah perkiraan permintaan unit sabun per bulan.
Peramalan tersebut memberikan hasil perkiraan serta batas bawah dan batas atas
yang mungkin terjadi. Hasil peramalan ini digunakan sebagai data melakukan
perencanaan agregat dengan memperhatikan hasil upper peramalan untuk
-
7/26/2019 Tugas Operasional_kel 2_MRP Edit
28/38
26
mengantisipasi permintaan yang melonjak. Perencanaan agregat diarahkan untuk
pengelolaan yang efektif dan efisien dengan meminimumkan biaya tambahan
terhadap proses dan penyimpanan hasil produksi. Asumsi dari komponen biaya
tambahan adalah biaya lembur karyawan diluar jam kerja normal dan biaya bunga
terhadap harga pokok produksi dari jumlah inventori akhir bulan. Analisis
terhadap minimisasi biaya tambahan, dibuat model minimisasi biaya tambahan.
Model dibatasi dengan beberapa kendala (constraints), yaitu kendala jam kerja
reguler perbulan, kebijakan jam kerja lembur, dan kendala pemenuhan terhadap
permintaan per bulan. Model minimisasi tersebut dengan memakai software
LINDO diperoleh hasil analisis tambahan biaya minimum, serta target unit
produksi per bulan.
Kajian terhadap sistem pengelolaan / kebijakan saat ini, target produksi
sesuai permintaan pada bulan berjalan dan persediaan setiap akhir bulan rata - rata
penjualan periode tahun sebelumnya sebesar +/- 730 000 unit. Hasil kajian
diperoleh data bahwa tambahan biaya inventori sebesar Rp.289 080 000,-, biaya
lembur Rp. 9 080 531,- , serta total biaya tambahan Rp. 298 160 531,- dengan
service level 100 %. Hasil analisis dengan menggunakan model minimisasi biaya
tambahan untuk perencanaan agregat sebesar Rp.240 130 400,-, didapatkan
efisiensi biaya lembur dan sediaan 20 %.
Perencanaan kebutuhan bahan baku utama dilakukan dengan menghitung
target mingguan, serta kebutuhan bahan mingguan, dikurangi persediaan dan
rencana kedatangan pesanan, sehingga didapatkan kebutuhan bahan baku netto
pada setiap mingggunya. Selang waktu lead time ditarik mundur untuk
menentukan waktu pemesanan, dan seterusnya. Hasil analisis dengan metode
MRP secara detail disajikan pada bab VII dengan pelepasan order mingguan
sebesar 20 ton bahan baku, sesuai kelipatan minimum order.
Kebijakan terhadap pengelolaan bahan baku saat ini, pelepasan order
dilakukan sekali dalam sebulan pada saat persediaan mencapai minimum level.
Hasil kajian didapatkan rata - rata persediaan bahan baku 0,5 x (730 000 x 0,0855)
-
7/26/2019 Tugas Operasional_kel 2_MRP Edit
29/38
27
kg = 31 207,5 kg (31,2 ton), dengan servive level 98,68 %. Dengan sistem MRP
(material requirement planning), dimana order dilakukan sejumlah miminum
order 20 ton per order, rata - rata persediaan 10 000 kg (10 ton), sehingga
didapatkan peningkatan efektifitas dan efisiensi dalam hal pengelolaan bahan
baku, dimana ada penurunan rata - rata persediaan sekitar 31,2 ton - 10 ton = 21,2
ton (68%). Rata - rata harga bahan baku (soap nodle) adalah Rp.5 250,- / kg
sehingga didapatkan penurunan biaya modal pengelolaan bahan baku Rp. 111 300
000,-.
Beberapa saran yang dapat dilakukan oleh pihak manajemen PT Yupharin
Pharmaceuticals adalah (1) Perusahaan harus memformulasikan strategi
optimalisasi pemakaian lini produksi terintegrasi dengan bagian marketing
misalnya denga menjadikan peluang pasar ekspor menjadi isu strategi perusahaan,
berkaitan dengan pemakaian kapasitas lini produksi yang belum optimal.
Perusahaan selanjutnya memformulasikan strategi pengembangan pasar ekspor
yang efektif. (2) Perusahaan perlu memformulasikan strategi perubahan dalam
penerapan sistem manajemen operasional yang terintegrasi dari input sampai
output unit bisnis produksi sabun, dan mengelola perubahan dari beberapa
aspeknya yaitu Strategy, Structure, System, Skill, Staff, Style, Shared value.
Perusahaan akan memperoleh suatu peluang untuk meningkatkan efektifitas dan
efisiensi operasional unit bisnis produksi sabun dengan menerapkan sistem
tersebut. (3) Perusanaan perlu menerapkan sistem supply chain management
terhadap penyediaan bahan baku dari para pemasok untuk kepastian pasokan,
sebagai salah satu input produksi. ini akan Implementasi sistem MRP lebih efektifjika adanya kepastian. (4) Perusahaan perlu membuat sistem informasi
manajemen dengan menggunakan sistem komputerisasi on-line untuk
mengefektifkan penerapan sistem manajemen operasional yang terintegrasi antara
peramalan target produksi, perencanaan agregat dan MRP.
-
7/26/2019 Tugas Operasional_kel 2_MRP Edit
30/38
28
3.2 Studi Kasus
Contoh Soal 1
Dengan biaya setup $150 dan biaya penyimpanan per minggu $1,5 , Cesar Rogo
Computer, Inc., menguji biaya yang dimiliki dengan ukuran lot berdasarkan
kepada criteria EOQ. Dengan menggunakan kebutuhan yang sama seperti Contoh
1, kebutuhan bersih dan ukuran lot adalah sebagai berikut :
Kebutuhan kotor rata-rata perminggu = 40,5
Lead time = 1 minggu
Pemakaian selama 10 minggu sama dengan kebutuhan kotor sejumlah 405 unit;
oleh karena itu pemakaian mingguan sama dengan 40,5, dan 52 minggu
(pemakaian tahunan) sama dengan 2.106 unit.
EOQ model adalah Q*=
Dimana
D = pemakaian tahunan = 2.106
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Kebutuhan Kotor 52,5 45 60 0 15 60 45 0 45 82,5
Penerimaan yang
dijadwalkan
Persediaan di
tangan yang
diproyeksikan
52,5 52,5 0 64,5 4,5 4,5 99 39 103,5 103,5 58,5
Kebutuhan bersih 0 45 0 0 10,5 0 6 0 0 24
Penerimaan pesananterencana
109,5 109,5 109,5 109,5
Pelepasan pesanan
terencana
109,5 109,5 109,5 109,5
-
7/26/2019 Tugas Operasional_kel 2_MRP Edit
31/38
29
S = biaya tetap = $150
H = biaya penyimpanan (penggudangan), per tahun per unit= $1,5 x 52 minggu
=$78
Q* = 90 unit
Setup = 2.106/90 = 23,4 per tahun
Biaya setup = 23,4 x $150 = $3.510
Biaya penyimpanan = x ($1,5 x 52 minggu) = $3.510
Biaya setup + biaya penyimpanan = $3.510 + $3.510 = $7.020
Solusi EOQ menghasilkan biaya 10 minggu adalah $1350[$7.020 x (10
minggu/52 minggu) = $1350].
Contoh Soal 2
Sebuah item mempunyai LT (lead time) = 2 minggu dan LS (lot size) = 50 unit
dengan SS (safety stock) = 0. Tunjukkan perhitungan MRP bila diketahui GR,
POH0dan SR sebagai berikut:
Perioda (minggu)
0 1 2 3 4 5
Gross requirements(GR) 50 60 40 20 40
Scheduled receipts(SR) 50 50
Projected on hand(POH) 70
Net requirement(NR)
Planned order receipts(PORec)
Planned order release(PORel)
Jawab:
Bila pada Perioda 0 terdapat 75 unit persediaan dan pada Perioda 1 terdapat
penerimaan terjadwal (SR) sebesar 50 unit, maka pada akhir Perioda 1 akan
-
7/26/2019 Tugas Operasional_kel 2_MRP Edit
32/38
30
tersisa (POH) sebesar 70 unit yang ditentukan dengan (70 unit + 50 unit - 50 unit).
Sedangkan pada akhir Perioda 2 akan terdapat POH sebesar 60 unit yang
ditentukan dengan (70 unit + 50 unit - 60 unit); pada akhir Perioda 3 akan terdapat
POH=20, dan pada akhir perioda 4 akan terdapat POH=0. Selama interval dari
Perioda 1 sampai Perioda 4, POH masih mencukupi untuk memenuhi GR. Tetapi,
pada Perioda 5, terjadi kekurangan sejumlah 20 unit, yang dinyatakan sebagai
kebutuhan bersih atau NR yang dihitung. Nilai 40 ini dihitung dengan rumusan
NRt= GRt-(SS+SRt+ POHt-1), sehing diperoleh 40 unit - 0 unit - 0 unit - 0 unit.
Nilai NR=40 ini kemudian dimodifikasi dengan ukuran lot (LS) yang besarnya 50
unit untuk mengisi baris PORec. Nilai PORec kemudian ditempatkan sebagai
PORel pada 2 perioda sebelum perioda PORec, sesuai dengan besarnya lead time
(LT). Hasil lengkap dari mekanisme ini diperlihatkan pada tabel berikut:
Perioda (minggu)
0 1 2 3 4 5
Gross requirements(GR) 50 60 40 20 40
Scheduled receipts(SR) 50 50
Projected on hand(POH) 70 70 60 20 0 10
Net requirement(NR) 30
Planned order receipts(PORec) 50
Planned order release(PORel) 50
Dari tabel tersebut terlihat bahwa untuk memenuhi GR dalam 5 perioda di atas
dengan SS=0, maka diperlukan sekali pemesanan, yaitu pada Perioda 3, dengan
ukuran order 50unit. Kondisi ini terjadi bila terdapat persediaan awal (initial
inventory) sebesar 70 dan terdapat penerimaan terjadwal pada Perioda 1 dan
Perioda 2 sebesar masing-masing 50 unit.
Contoh Soal 3
Fun Lawn Co. Memiliki permintaan untuk produk A sebesar 50 unit. Setiap unit
A memerlukan 2 unit B dan 3 unit C. Setiap unit B memerlukan 2 unit D dan 3
-
7/26/2019 Tugas Operasional_kel 2_MRP Edit
33/38
31
unit E. Lebih jauh lagi, setiap unit C memerlukan 1 unit E dan 2 unit F. Kemudian
setiap unit F memerlukan 1 unit G dan 2 unit D. Maka permintaan untuk produk
B, C, D, E, F, dan G sangat dependent terhadap permintaan untuk A.
a. Berdasarkan data-data tersebut diatas, susunlah struktur produk/Bill of
Material (BOM) untuk produk A!
b. Dari struktur produk yang telah dibuat, rincilah jumlah unit yang
diperlukan untuk memenuhi permintaan produk A!
c. Jika diketahui data lead time untuk setiap komponen. Susunlah kembali
struktur produk tersebut secara horizontal berikut fase waktunya!
No. Komponen Lead Timr (dalam minggu)
1. A 1
2. B 2
3. C 1
4. D 1
5. E 26. F 3
7. G 2
d. Buatlah Tabel Rencana Kebutuhan Bahan Baku Bruto untuk 50 unit
produk A!
-
7/26/2019 Tugas Operasional_kel 2_MRP Edit
34/38
32
JAWABAN
a. Struktur Produk / Bill of Material (BOM) produk A
Struktur produk untuk produk A
A
B (2) C (3)
E (3) E (1) F (2)
D (2) G (1)
D(2)
b. Rincian Jumlah unit yang diperlukan untuk memenuhi permintaan produk
A :
KOMPONEN JUMLAH UNIT
Komponen A 50
Komponen B 2 x jumlah A = (2)(50)= 100
Komponen C 3 x jumlah A = (3)(50)= 150
Komponen D 2 x jumlah B + 2 x jumlah F = (2)(100)+(2)(300)= 800
Komponen E 3 x jumlah B + 1 x jumlah C = (3)(100)+(1)(150)= 450
Komponen F 2 x jumlah C = (2)(150)= 300
Komponen G 1 x jumlah F = (1)(300)= 300
Dengan demikian, untuk memproduksi 50 unit produk A, dipergunakan 100 unit
B, 150 unit C, 800 unit D, 450 unit E, 300 unit F, dan 300 unit G.
-
7/26/2019 Tugas Operasional_kel 2_MRP Edit
35/38
33
c. Tabel Rencana Kebutuhan Bahan Baku untuk 50 unit produk A
No
.
Leve
l
Produk/
Kompone
n
Minggu Ke- Lea
d
Tim
e
1 2 3 4 5 6 7 8
1. 0 A
RD5
01
OR
D
50
2. 1 B
RD10
02
OR
D
10
0
3. 1 C
RD15
01
OR
D
15
0
4. 2 D
RD30
0
15
02
OR
D
30
0
15
0
5. 2 E
RD30
0 3OR
D
30
0
6. 3 F
RD60
0
20
01
OR
D
60
0
20
0
7. 3 G RD 30 2
-
7/26/2019 Tugas Operasional_kel 2_MRP Edit
36/38
34
0
OR
D
30
0
Keterangan : RD= Required Date ORD = Order Release Date
-
7/26/2019 Tugas Operasional_kel 2_MRP Edit
37/38
35
BAB IV
KESIMPULAN
Material Requirement Planning merupakan suatu sistem yang mengatur
bahan-bahan material yang dibutuhkan untuk proses produksi karena dengan
MRP perusahaan dapat mengefisiensikan gudang dan sekaligus mencegah
kemungkinan kehabisan bahan material atau suatu sistem penjadwalan kebutuhan
bahan baku berdasarkan tahap waktu untuk operasi produksi.
Material Requirement Planning merupakan suatu sistem yang mengatur
bahan-bahan material yang dibutuhkan untuk proses produksi karena dengan
MRP perusahaan dapat mengefisiensikan gudang dan sekaligus mencegah
kemungkinan kehabisan bahan material atau suatu sistem penjadwalan kebutuhan
bahan baku berdasarkan tahap waktu untuk operasi produksi.
-
7/26/2019 Tugas Operasional_kel 2_MRP Edit
38/38
DAFTAR PUSTAKA
hierone1com/2012/12/contoh-makalah-mrp-material-requirement.html
http://digilib.ittelkom.ac.id/index.php?option=com_content&view=article&id=96
2:mrp-material-requirement-planning&catid=25:industri&Itemid=14
http://dodogusmao.wordpress.com/2010/07/28/material-requirement-planning/
http://sistemmanufaktur.blogspot.com/
http://digilib.petra.ac.id/viewer.php?page=1&qual=high&submitval=&fname=%2
Fjiunkpe%2Fs1%2Feakt%2F2002%2Fjiunkpe-ns-s1-2002-32497042-1117-
siantarjaya-chapter2.pdf
Eddy Herjanto, Manajemen Produksi dan Operasi, Penerbit PT. Gramedia
Widiasarana Indonesia, Jakarta, 1999.
http://digilib.petra.ac.id/viewer.php?page=1&qual=high&submitval=&fname=%2Fjiunkpe%2Fs1%2Feakt%2F2002%2Fjiunkpe-ns-s1-2002-32497042-1117-siantarjaya-chapter2.pdfhttp://digilib.petra.ac.id/viewer.php?page=1&qual=high&submitval=&fname=%2Fjiunkpe%2Fs1%2Feakt%2F2002%2Fjiunkpe-ns-s1-2002-32497042-1117-siantarjaya-chapter2.pdfhttp://digilib.petra.ac.id/viewer.php?page=1&qual=high&submitval=&fname=%2Fjiunkpe%2Fs1%2Feakt%2F2002%2Fjiunkpe-ns-s1-2002-32497042-1117-siantarjaya-chapter2.pdfhttp://digilib.petra.ac.id/viewer.php?page=1&qual=high&submitval=&fname=%2Fjiunkpe%2Fs1%2Feakt%2F2002%2Fjiunkpe-ns-s1-2002-32497042-1117-siantarjaya-chapter2.pdfhttp://digilib.petra.ac.id/viewer.php?page=1&qual=high&submitval=&fname=%2Fjiunkpe%2Fs1%2Feakt%2F2002%2Fjiunkpe-ns-s1-2002-32497042-1117-siantarjaya-chapter2.pdfhttp://digilib.petra.ac.id/viewer.php?page=1&qual=high&submitval=&fname=%2Fjiunkpe%2Fs1%2Feakt%2F2002%2Fjiunkpe-ns-s1-2002-32497042-1117-siantarjaya-chapter2.pdf