unidad 2 mps plan maestro de produccion

20/12/2010

IINNSSTTIITTUUTTOO TTEECCNNOOLLOOGGIICCOO DDEE

TTIIJJUUAANNAA

TTRRAABBAAJJOO DDEE RREECCUUPPEERRAACCIIOONN

MMAAEESSTTRRAA::

IINNGG.. AARRAANNAA LLUUGGOO AALLEEJJAANNDDRRAA

AALLUUMMNNOOSS::

OOLLGGUUIINN IIBBAARRRRAA MMAARRTTIINN

LLAAGGAARRDDAA GGOOMMEEZZ RROOBBEERRTTOO

OORRTTIIZZ LLOOPPEEZZ EEVVEELLIIAA

UNIDAD 2: PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCIÓN

PPrrooggrraammaa MMaaeessttrroo ddee PPrroodduucccciióónn MMPPSS

IInnssttiittuuttoo TTeeccnnoollóóggiiccoo ddee TTiijjuuaannaa Administración de las Operaciones II

UUUNNNIIIDDDAAADDD 222

UUNNIIDDAADD 22:: PPRROOGGRRAAMMAA MMAAEESSTTRROO DDEE PPRROODDUUCCCCIIÓÓNN

222...111 PPPrrrooogggrrraaammmaaaccciiióóónnn MMMaaaeeessstttrrraaa dddeee lllaaa PPPrrroooddduuucccccciiióóónnn

Dentro de una empresa, en donde se realizan tantas actividades para los productos o

servicios que se requiere brindar o producir, es necesario para realizar esto de una

manera efectiva, hacer planes. Mediante los planes se puede programar lo necesarios

para cumplirlo, se puede saber si se tiene la capacidad o no para cumplir con lo

requerimientos o demandas.

Esto es lo que hace un programa maestro de producción, mientras que hay muchos

planes que se hacen dentro de una empresa para cumplir con sus objetivos como

negocio; el programa maestro de producción es una orden de producción, en donde

se toma en cuenta la capacidad, en tiempo (por el tiempo de ciclo de la manufactura

o realización de bienes o servicios), también las demandas pronosticadas, para saber lo

que podemos hacer y el inventario que se generará.

A continuación en el presente trabajo, hablaremos del Programa Maestro de

Producción, como se elabora y su función dentro de los planes y programas de la

empresa.

222...111...111 PPPrrroooccceeesssooo dddeee PPPrrrooogggrrraaammmaaaccciiióóónnn MMMaaaeeessstttrrraaa dddeee lllaaa PPPrrroooddduuucccccciiióóónnn...

El Programa Maestro de Producción (PMP o MPS) es el programa de planeación y

control más importante en un negocio y constituye el insumo principal para la

planeación de requerimientos de materiales.

Establece el volumen final de cada producto que se va a terminar cada semana del

horizonte de producción a corto plazo. Los productos finales son productos terminas o

componentes embarcados como productos finales. Los productos finales pueden

embarcarse a clientes o ponerse en inventario. El MPS es un plan de producción futura

de los artículos finales durante un horizonte de planeación a corto plazo que, por lo

general, abarca de unas cuantas semanas hasta varios meses.

Objetivos Programa Maestro de Producción

La capacidad de producción a corto plazo está limitado por el plan de capacidad

agregado. El programa maestro de producción toma esta capacidad de producción a

corto plazo, determinada por el plan agregado y la asigna a pedidos de productos

finales. Los objetivos del programa maestro de producción son dos:




Programar productos finales para que se terminen con rapidez y cuando se

hayan comprometido ante los clientes.

Evitar sobrecargas o subcargas de las instalaciones de producción, de manera

que la capacidad de producción se utilice con eficiencia y resulte bajo el costo

de producción

PMP en la manufactura

En la manufactura, el PMP contiene información sobre el volumen y los tiempos de los

productos finales; este programa maneja toda la operación en cuanto a lo que se

ensambla, fabrica y compra. Es la base de la planeación de la utilización de mano de

obra y equipo y determina el abastecimiento de materiales y efectivo.

PMP en los servicios

El PMP también se puede usar en los servicios. Por ejemplo, en el quirófano de un hospital

existe un programa maestro con el registro de las operaciones programadas. Esto se

puede usar para tener listos los materiales, como instrumentos estériles, sangre y

vestimenta. También controla la programación del personal para las operaciones, como

anestesistas, enfermeras y cirujanos.

El Programa Maestro en Fabricación para Existencias y Sobre Pedido El MPS difiere según el sistema de fabricación de la empresa, los elementos mas

afectados por la diferencia de sistema de producción son la administración de la

demanda, el tamaño de los lotes y la cantidad de productos a programar.

En un sistema sobre pedido la dificultad mas grande es la demanda fluctuante, a

diferencia de los que producen para inventario, el sistema de sobre pedido como su

nombre lo dice, no sabe lo que va a producir hasta que el cliente envía una orden o

pedido, es decir no se conoce un pronóstico de la demanda, solo la demanda real, de

esta manera el MPS no se puede realizar hasta que el cliente haya pedido lo que

requiere y como lo requiere, esto es por que también los procesos pueden diferir, pues

regularmente las empresas que trabajan de esa manera tienden a cambiar los

productos según las características que el cliente pida, esto lo hace ser muy fluctuante.

En las empresas que producen para existencias, regularmente el tamaño del lote es una

cuestión de economiza, es decir, producen los lotes que les convenga, con el objetivo

de reducir los costos, ya sea por lo pedidos de material a sus propios proveedores o por

su capacidad.

Técnicas del MPS

Perseguir la Demanda




Perseguir la demanda es cuando el MPS lo mandamos justo a lo que se necesita, es

decir si la demanda de una de las semanas es de 154, se mandan a hacer las 154 piezas

en esa semana, respetando claro las restricciones que se tengan.

Nivelar la Producción

Esta técnica trata de nivelar las ordenes, es decir lo MPS que se mandan, para hacerlo

se saca un promedio de lo que se requiere, de la demanda, y se manda un MPS igual

cada semana, en base a esto y no se consideran los negativos porque se repondrán en

las otras semanas en donde se produzca mas.

Rodar en el Tiempo

Esta técnica, se refiere a no permitir tener negativos en el disponible, es decir, no quedar

mal con el cliente. Trata de encontrar la mejor manera de no tener déficit en el

horizonte de planeación, así se mandan órdenes de producción cuando son requeridas

y ya sea para cubrir ese periodo o los que vienen dentro del horizonte de planeación,

siempre procurando que no haya déficit en ninguna semana o periodo.

222...111...222 IIInnnttteeerrrfffaaaccceeesss FFFuuunnnccciiiooonnnaaallleeesss...

Operaciones necesita información de otras áreas funcionales para desarrollar un MPS

con el cual sea posible alcanzar los objetivos y las metas de organización incorporadas

al plan de producción. Aun cuando los programas maestros de producción estén

sometidos a continua revisión, los cambios deberán hacerse con pleno conocimiento de

sus consecuencias. Con frecuencia, los cambios introducidos al MPS requieren recursos

adicionales, como cuando se incrementa la cantidad de pedido de un producto.

Muchas compañías se enfrentan con frecuencia a esta situación, y el problema es

mayor cuando un cliente importante está involucrado en él. A menos que se autoricen

más recursos para el producto en cuestión, se dispondrá de menos recursos para otros

productos, lo cual pondrá en peligro sus respectivos programas. Algunas compañías han

dispuesto que los vicepresidentes de marketing y manufactura deban autorizar

conjuntamente cualquier cambio significativo al MPS, a fin de garantizar la resolución

mutua de ese tipo de cuestiones.

Interfaces Funcionales

Se necesita información de otras áreas funcionales para desarrollar un MPS con

el cual sea posible alcanzar los objetivos y las metas de organización

incorporadas al plan de producción.

Están sometidos a continua revisión.

Los cambios introducidos al MPS requieren recursos adicionales, como cuando se

incrementa la cantidad de pedido de un producto.




A menos que se autoricen más recursos para el producto en cuestión, se

dispondrá de menos recursos para otros productos.

Algunas compañías han dispuesto que los vicepresidentes de marketing y

manufactura deberán autorizar conjuntamente cualquier cambio significativo al

MPS, a fin de garantizar la resolución mutua de ese tipo de cuestiones.

Otras áreas funcionales suelen usar el MPS para su planificación habitual. Finanzas utiliza

el MPS para estimar presupuestos y flujo de efectivo. Marketing lo emplea para

proyectar el efecto de los cambios en la mezcla de productos sobre la capacidad de la

empresa, a fin de satisfacer las demandas de los clientes y administrar programas de

entrega de artículos. Manufactura lo utiliza para estimar los efectos de los cambios

introducidos en el MPS sobre las cargas de actividad, en estaciones de trabajo cuya

importancia es decisiva. Las computadoras personales, en virtud de sus excelentes

capacidades gráficas, han brindado a los administradores acceso a muchos informes

relacionados con el MPS, que pueden visualizar en formatos legibles y útiles. Los

programas de esas computadoras

222...111...333 DDDeeesssaaarrrrrrooolll lllooo dddeee uuunnn PPPrrrooogggrrraaammmaaa MMMaaaeeessstttrrrooo dddeee PPPrrroooddduuucccccciiióóónnn (((MMMPPPSSS)))

Para elaborar el programa maestro de producción (MPS), se requiere tener el

conocimiento de los pedidos de los clientes, los pronósticos, el estado de inventarios, y la

capacidad de producción; con esta información se puede elaborar después el MPS que

como ya se dijo es la oren de producción.

Lo primero que deben de hacer los programadores es estimar la demanda total de

productos de todas las fuentes:

Analizaremos un ejemplo, para conocer el desarrollo del MPS.

Una empresa produce 2 productos A y B, con base en la fabricación para inventario. La

demanda para los productos proviene de muchas fuentes. Las estimaciones para las

demandas de ambos productos, en las siguientes 6 semanas son las siguientes:




Es así, como en el MPS se utilizan la sumatorias de las diferentes fuentes de demanda

como una demanda total del producto, los programadores calculan y sacan los totales

y en base a estas demandas es como se realiza el MPS.

El siguiente paso es asignar pedidos a los espacios de producción. Para hacer esto se

necesita conocer muy bien la capacidad con la que podemos contar, de esta manera

para resolver nuestro problema, definimos el inventario de seguridad, es decir que

mediante experiencias o en base a las demandas y la capacidad se tiene antes

definido un nivel de inventario de seguridad, con el que en este ejemplo debemos de

contar para mandar a producir, es importante decir que no todos los MPS se establece

este inventario de seguridad, es solo un respaldo para cumplir con la demanda.

Además de esto se pueden establecer lotes de producción, en base también a nuestra

capacidad o en base a la reducción de costos de la empresa, pueden ser ambas. O tal

vez simplemente se produzca para satisfacer justo lo que se pide, auque es mejor contar

con estas restricciones. Hay algo mas que se toma en cuenta para asignar los espacios

vacíos de producción, esto es la plantación aproximada de la capacidad, la

comentaremos un poco más adelante.




Para el ejemplo: La existencia de seguridad es el nivel mínimo planeado de inventarios.

La existencia de seguridad para A es 30 y para B es de 40. El tamaño fijo de lote (lote o

conjunto, y el tamaño de lote se produce al efectuase una corrida de producción) para

A es de 50 y para B es de 60. El inventario inicial para A es de 70 y para B es de 50.

El tercer paso para realizar el MPS es hacer compromisos de entrega con el cliente y el

cuarto es realizar los cálculos detallados para le programa maestro de producción, de

esta manera, teniendo los datos del ejemplo ya definidos ahora se procede a darle

solución o como decimos a realizar los cálculos. Esto se hace utilizando como apoyo

una matriz, en donde ponemos los datos de las demandas, el inventario a la mano y los

disponibles que nos quedan, así como está un renglón reservado para los MPS o las

ordenes que se lancen para producir. Siguiendo a darle solución a nuestro ejemplo,

utilizando los datos que tenemos. Solución:

Viendo mas de cerca los calculas del producto A, para analizar el proceso en el que fue

diseñado este MPS, podemos observarlo en la siguiente tabla:




En la semana 1, el saldo excede el inventario de seguridad deseado (50 > 30); por lo

tanto no es necesaria la producción de A. En la semana 2, el saldo sigue siendo

suficiente para tener la existencia de seguridad deseada (30 = 30) y no se requiere

producción de A. Pero en las semanas 3 y 4 los saldos serian negativos si no se

programara producción de A, por lo que en ambas semanas se programa un tamaño

fijo de lote de 50 productos A. Las semanas 5 y 6 se programan de manera similar.

Planeación Aproximada de la Capacidad

Conforme se introducen los pedidos en el MPS se revisa la carga sobre los centros de

trabajo de la producción. Esta revisión preliminar se conoce como la planeación

aproximada de la capacidad. Su objetivo principal es identificar las semanas donde se

tenga subcarga a sobrecarga. Siendo subcarga, cuando se tiene un exceso de

capacidad o tiempo de ocio y sobrecarga, cuando la capacidad no alcanzara para

cubrir con lo demandado.

Tomando el ejemplo anterior y agregando, suponiendo que en las líneas de ensamble

para los productos A y B se tienen una capacidad de 100 horas de trabajo disponibles a

la semana. Cada producto A requiere de 0.9 horas y cada producto B requiere 1.6 horas

de capacidad de ensamble final. Compararemos conforme al MPS realizado para estos

productos la capacidad disponible y la que requerimos.




Durante el programa de 6 semanas hay disponibles 600 semanas y el MPS solo requiere

un total de 564 horas, pero como podemos observar en la tabla hay diferencias

negativas, es decir que tenemos sobrecarga en esas semanas y en las diferencias

positivas tenemos un subcarga.

Viendo ahora la planeación aproximada de la capacidad y sabiendo que nuestro MPS

no se podrá cumplir al pie de la letra por estas sobrecargas que nos harán quedar mal

con los clientes, entonces lo que podemos hacer es nivelar las ordenes de producción

para que podamos aprovechas mas la capacidad en esas subcargas y tratar de

eliminar las sobrecargas.

De esta manera podemos nivelar la capacidad y nuestro MPS quedaría diferente, es por

esto que se deben de analizar todos lo factores que influyen como la capacidad y las

demandas, para elaborar un MPS que sea factible.




222...111...444 CCCaaannntttiiidddaaadddeeesss DDDiiissspppooonnniiibbbllleeesss pppaaarrraaa PPPrrrooommmeeesssaaa

Ya hablamos en el tema pasado de la capacidad, ahora en este y los siguientes temas

hablaremos del otro factor sumamente importante para la elaboración del MPS, esta es

la demanda.

Administración de la Demanda

Es muy importante en el MPS conocer las demandas, para saber lo que es necesario

producir de esta manera es como se hacen tácticas. Hay pedidos de almacén de

servicio a cliente para muestras, etc., pero lo que realmente es difícil es controlar la

demanda, esto también depende mucho de la naturaleza de los productos.

La entrada o captura de pedidos y la promesa de pedidos son funciones importantes en

el MPS. Los programadores deben de revisar los pedidos de los clientes, comprobar las

fechas solicitadas con los huecos de producción y comunicar a los clientes las fechas de

compromiso.

La verificación de los pedidos de los clientes es una parte sumamente importante en los

MPS, de esta manera se obtiene una demanda real, contra la estimación de la

demanda. Conociendo la demanda real es como sabremos si nuestro MPS funcionara

bien y en base a la confirmación de pedidos que también se suelen llamar pedidos de

ultima hora, podemos conocer si cubrimos la demanda y lo que nos quedara, si es el

caso, es nuestro disponible para promesa, es decir, lo que podemos vender a otros

clientes o que se puede acomodar en el mercado por que ya estará programada su

producción. Profundizaremos mas adelante.

Actualización Semanal del Programa Maestro de Producción

Por lo general, para el funcionamiento optimo del MPS, éste debe actualizarse

semanalmente, es decir, si nuestro horizonte es de la semana 1 a la 6, después de que la

semana 1 ya paso, pues no tiene caso practico seguir utilizándola, así que el horizonte

de las 6 semanas no cambia, solo se elimina la semana que ha pasado y se actualiza el

MPS con la semana siguiente es decir ahora sera en el rango de la semana 2 a la 7, y así

sucesivamente se va actualizando su contenido y se hacen las modificaciones

necesarias.

De igual manera, como se menciono ya, se actualiza con la confirmación de pedidos y

se hacen los cambios que mas convengan a la empresa.




Barreras Temporales en el MPS

Las barreras temporales del MPS se refieren a las barreras que se tienen para poder

cambiar un MPS u orden de producción debido al tiempo con el que se cuenta, estas

son cuatro, conocidas como:

Congelada: Se refiere a las semanas mas próximas en el horizonte de planeación,

esta es muy difícil cambiarlas, solo los altos directivos, regularmente esto es

porque implicaría un costo muy elevado o perdidas hacer los cambios.

En Firme: Estas son las semanas en el horizonte de planeación que pueden tener

cambios, pero solo lo pueden decidir los miembros con alto peso de la

compañía, pues podría generar costos, es casi como la congelada, solo un poco

mas flexible.

Completa: Esta sucede cuando en el horizonte de planeación tenemos la carga

máxima de la capacidad y esto nos impide meter nuevos pedidos ahí.

Abierta: Es cuando no se ha asignado toda la capacidad en esa semanas del

horizonte de planeacion.

Disponible para Promesa

El programa maestro de producción proporciona información a la función de ventas

sobre la fecha de entrega que puede prometerse a los clientes. La función de ventas

puede cargar ordenes de venta conocidas para compararlas con el MPS y dar

seguimiento a los que esta disponible para promesa.

Manejando el ejemplos anterior del punto 2.1.3, del producto A solamente, suponiendo

que tenemos pedidos confirmados de ultima hora de 18, 32 y 40, en las semanas 1, 3 y 4

respectivamente, podemos obtener nuestro disponible para promesa, dejando que el

departamento de ventas se encargue de manejar la información, de manera

adecuada que le convenga a la empresa. Tenemos entonces que pasa lo siguiente:




El renglón de disponible para promesa en el MPS muestra el máximo disponible en

cualquier semana contra las órdenes de ventas que se pueden surtir. Si el departamento

de ventas promete más de esta cifra, no podrá cumplir y el negocio quedara como

informal ante sus clientes. Si es posible cumplir algunas órdenes de venta con una cifra

mayor que esta, debe negociarse con el programador de MPS y ver si es posible

ajustarlo para satisfacer estas ordenes. Sin embargo debe correrse el proceso de

requerimiento de materiales (MRP) para ver sus efectos.

222...111...555 CCCooonnngggeeelllaaaccciiióóónnn dddeeelll MMMPPPSSS

Esta replaneación del MPS se pude enmarcar dentro de la heurística del horizonte

rodante.

Planificar en horizonte rodante es re planificar un MPS cuando hay información

actualizada. Por otro lado existen dos aproximaciones para mejorar la calidad de un

MPS, estas son las siguientes:

1. Congelamiento del MPS

2. Uso del Stock de seguridad

Según algunas investigaciones la utilización del periodo de congelamiento acerca del

50% reduce la inestabilidad pero aumenta los costes. Es importante tener en cuenta que

la calidad de los pronósticos influye sobre el tamaño óptimo del periodo de

congelamiento y sobre el horizonte de planificación. Un largo periodo de congelación

incrementa la necesidad de un inventario de seguridad más grande y costes más altos

en los tamaños de lote. Congelar el MPS es el mejor camino para reducir la inestabilidad

y reducir los costes totales. Por ello hay que calcularlos bien.

El inventario de seguridad es utilizado para enfrentar la incertidumbre en la demanda y

mantener Altos Niveles de servicio. Altos niveles de servicio implica tener una mayor

inestabilidad en el sistema porque no se provee un MPS estable, cuando se rueda sobre

un horizonte rodante porque busca la mejor adaptabilidad a la demanda-incrementa el

nerviosismo.

Los programas maestros de producción se pueden considerar como divididos en cuatro

secciones, cada una de ellas separada por un tiempo al que se le conoce como

barrera temporal. La primera parte incluye las semanas iniciales del programa y se




identifica como “congelada”; la siguiente se conoce como “en firme”; la siguiente

como “completa”; y la última parte se conoce como “abierta”. “Congelada” significa

que esta primera parte del programa maestro de producción no puede modificarse,

excepto bajo circunstancias extraordinarias y solo con autorización de los niveles más

elevados de la organización.

Congelada significa que esta primera parte del programa de producción no puede

modificarse, excepto bajo circunstancias extraordinarias y solo con autorización de los

niveles más elevados de la organización. Por lo general, los cambios en esta sección del

programa están prohibidos ya que sería muy costoso revertir los planes de adquisición

de materiales y de producción, movemos un pedido para colocarlo delante de otro.

En firme significa que puede haber cambios en esta sección, pero solo en situaciones

excepcionales. En esta sección se evita el cambio de programación por las mismas

razones que en la sección congelada.

Completa significa que se ha asignado a los pedidos toda la capacidad de producción

disponible. Se pueden hacer cambios en la sección completa del programa, afectando

solo ligeramente a los costos de producción, pero no es muy seguro cual será el efecto

en la satisfacción del cliente.

Abierta significa que no se ha asignado toda la capacidad de producción, y es en esta

sección que normalmente se acomoda la programación de nuevos pedidos

Por lo general el programa maestro de producción se actualiza semanalmente, lo que

quiere decir que una vez que ha transcurrido una semana, se quita una semana de la

parte delantera del programa y se agrega otra al final, y las demandas de todo el

programa se estiman nuevamente. Dado que las demandas de los pedidos posteriores

al programa maestro de probablemente se modificaran conforme sufran muchas

actualizaciones en la parte final tiene a estar dominada por pronósticos, por lo que las

estimaciones finales de la demanda de la primera parte del PMP son, por naturaleza,

más precisas

En la semana 1 y2 la estimación de la demanda está conformada totalmente por

pedidos; en la semana 8, la estimación de la demanda está conformada totalmente

por pronósticos. A mitad del programa, la estimación es una combinación de pedidos

reales y de pronósticos, pero los pronósticos se hacen más predominantes conforme

pasamos a pedidos posteriores. A través del proceso semanal de actualización, la

estimación de demanda de los pedidos posteriores al PMP, que se basa se basa

principalmente en pronósticos, se mueve hacia adelante el programa y estas

estimaciones se hacen más precisas por dos razones. Gran parte de la demanda

basada en pronósticos se basa en pendidos de cliente, y segundo, los pronósticos se

afinan a tres del proceso semanal de actualización. Se llega al punto en que el pedido

pasa a ser a la primera porción “congelada” del programa y deba comprometerse

dinero en el pedido, los gerentes de operaciones pueden confirmar mucho más en la

precisión de las estimaciones d demanda.




222...111...555...111 SSSuuuaaavvviiizzzaaaccciiióóónnn EEExxxpppooonnneeennnccciiiaaalll

Cuando se usan métodos para realizar pronósticos como lo son el promedio móvil simple

y ponderado, la principal desventaja es la necesidad de manejar en forma continua

gran cantidad de datos históricos. En estos métodos, al agregar cada nueva pieza de

datos, se elimina la observación anterior y se calcula el nuevo pronóstico. En muchas

aplicaciones, las ocurrencias más recientes son más indicativas del futuro que aquellas

en el pasado más distante. Si esta premisa es válida, es probable que el método más

lógico y fácil sea la suavización exponencial.

Se le llama suavización exponencial debido a que cada incremento en el pasado se

reduce (1-α). La suavización exponencial es la más utilizada para calcular pronósticos. Es

parte integral de casi todos los programas de pronósticos computarizados, y se usa con

mucha frecuencia al ordenar el inventario en las empresas minoristas, las compañías

mayoristas y las agencias de servicios.

Las técnicas de suavización exponencial se han aceptado en forma generalizada por

seis razones principales:

Los modelos exponenciales son sorprendentemente precisos.

Formular un modelo exponencial es relativamente fácil

El usuario puede entender como funciona el modelo

Se requieren muy pocos cálculos para utilizar el modelo

Los requerimientos de almacenamiento en la computadora son bajos debido al uso

limitado de datos históricos

Es fácil de calcular las pruebas de precisión relacionadas con el desempeño del modelo

Solo se necesitan 3 piezas de datos para pronostica el futuro: el pronóstico más reciente,

la demanda real que ocurrió durante el periodo del pronóstico y una constante de

uniformidad (α). Esta constante determina el nivel de uniformidad y la velocidad de

reacción a las diferencias entre los pronósticos y las ocurrencias reales. El valor de la

constante se determina por la naturaleza del producto como por el sentido del gerente

de lo que constituye un buen índice de respuesta.

Por ejemplo si en una empresa produjo una demanda relativamente estable, el índice

de reacción entre la demanda real y la pronosticada presentarían una tendencia a ser

pequeñas, quizás solo 5 a 10 puntos porcentuales, en cambio si la empresa




experimentara un crecimiento, sería mejor tener un índice más alto. Esto quiere decir

que entre más cambio más alto debe ser el índice de reacción.

La ecuación para un solo pronóstico de uniformidad exponencial es simplemente:

Dónde:

F1 = El pronóstico suavizado exponencialmente para el periodo t

Ft-1= El pronóstico suavizado exponencialmente para el periodo anterior

At-1= La demanda real para el periodo anterior

α = El índice de respuesta deseado, o la constante de suavización.

La suavización exponencial requiere de dar a la constante de suavización alfa un valor

entre 0 y 1. Si la demanda real es estable, sería una alfa pequeña para reducir los

efectos de los cambios a corto plazo o aleatorios. Si la demanda real aumenta el alfa

tendrá que ser mayor.

Hay dos estrategias para controlar el valor de alfa:

Dos o más valores predeterminados de alfa. Se mide la cantidad de error entre el

pronóstico y la demanda real. Dependiendo del grado de error, se utilizan distintos

valores de alfa. Si el error es grande, alfa es .8 si es pequeño alfa seria .2

Valores calculados de alfa. Una constante de rastreo de alfa calcula si el pronóstico

sigue el paso a los cambios genuinos hacia arriba o hacia abajo en la demanda. La

constante de rastreo alfa se define como el error real suavizado exponencialmente

dividido entre el error absoluto suavizado exponencialmente. Alfa cambia de un periodo

a orto en el rango posible de 0 a 1.




PPRROOBBLLEEMMAASS DDEE MMPPSS PPRROOPPUUEESSTTOOSS

MMMaaarrrtttiiinnn

Complete el siguiente programa maestro con las secciones de disponible proyectado y disponible

para promesa, luego conteste las preguntas

Periodo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Pronostico 20 25 20 30 30 20 20 25 25 20 20 30

Ordenes 12 22 24 20 17 21 17 12 9 11 4 2

Disponible

DPP

PMP 50 50 50 50 50

a la mano 46

Periodo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Pronostico 20 25 20 30 30 20 20 25 25 20 20 30

Ordenes 12 22 24 20 17 21 17 12 9 11 4 2

Disponible 26 1 31 1 21 1 31 6 31 11 41 11

DPP

PMP 50 50 50 50 50

a la mano 46

Periodo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Pronostico 20 22 24 20 17 21 17 12 9 11 4 2

Ordenes

Disponible 26 4 30 10 43 26 59 47 88 77 123 121

DPP

PMP 50 50 50 50 50

a la mano 46




1.-¿Existe algo en el programa maestro digno de preocupación?¿Por qué y qué debería

hacerse? Al momento de utilizar los disponibles como demandas, en los meses finales

estos tienen un excedente muy grande de producto, tal vez puedan cambiarse PMP y

dejar de hacerse algunos y hacer otros en otras fechas

2.- Un cliente desea ocho unidades en el periodo 4. ¿Qué debería indicar y por qué? se

deberían agregar 8 unidades en las ordenes, cumplir con este pedido sería fácil ya que

en esos meces se tiene el suficiente disponible.

3.- una vez que atienda el cliente que desea ocho unidades en el periodo 4, otro cliente

desea 16 en el periodo 5. ¿Qué le puede indicar y por qué? Tendríamos faltante en el

mes 6 de dos piezas, o sea que podríamos cumplir con ese cliente pero fallaríamos con

otro.

4.- Suponga que el pronóstico para el periodo 12 se incrementa de 30 a 75 unidades

debido a una posible campaña de marketing. ¿Qué debería hacer y por qué? realizar

un PMP ese periodo para que se logre alcanzar tal demanda además de hacer otro en

el periodo 10

5.- El departamento de ventas informa que desean añadir un PMP de 50 unidades en el

periodo 8 para una promoción de ventas. ¿Qué les debería decir y por qué? como es

un periodo que esta casi a mas de la mitad de toda la planeación, quiere decir que

estamos en una demanda completa y casi abierta, por lo que si se pueden hacer

cambios mas fácilmente, así que si se podría aceptar este PMP.

RRRooobbbeeerrrtttooo

La White Company es una empresa que produce para existencias y que fabrica

correctores para mecanografía. White desarrolla programas maestros de producción

con horizontes de planeación de producción de 10 semanas para sus múltiples

productos. Uno de estos tiene un inventario inicial de 1500 cajas, una demanda semanal

constante de 1000 cajas por semana, un tamaño de lote de producción fijo de 2000

cajas y una existencia de seguridad mínima de 500 cajas. Prepare los cálculos de

detallados del programa maestro de producción que resulta en el programa de

producción de este producto, bajo el supuesto de que existe amplia capacidad de




producción.

Lote = 2000

Inventario de Seguridad = 500

A la mano = 1500

Tiempo de Ciclo = En la misma semana.

Se manda una orden de producción en las semanas 2, 4, 6, 8 y 10, ya que son las

semanas en las que se quedaría un inventario menor a 500, de esta manera se obtiene

los resultados en la matriz anterior.

Podemos concluir que en este problema se hace un MPS estacional y que se produce

para existencias, de esta manera podemos observar que los lotes son uniformes y se

manda pedir cuando se requieren.

EEEvvveeellliiiaaa

Una empresa manufactura lectores ópticos de códigos de barra con base en producir

sobre pedido. La empresa fabrica tres modelos de lectores ópticos sobre una misma

línea de ensamble final. El ensamble final tiene una capacidad semanal de 20 000 horas.

El programa maestro de producción y el estándar final de ensamble de cada uno de

los modelos son:

a. Calcule las horas de ensamble final reales requeridas en la planta cada semana y

para el total de las seis semanas para producir el programa maestro de

producción (a menudos conocido como carga). Compare la carga con la

capacidad en horas de mano de obra en cada semana y durante de las seis

semanas (conocido como la planeación aproximada de la capacidad).

b. ¿Existe capacidad de producción suficiente Para cumplir con el programa

maestro de producción?

c. ¿Qué cambios en el programa maestro de producción recomendaría?




Como podemos ver en las semanas 3, 4 y 6, tenemos un sobrecarga, pero en los totales

podemos ver que en las seis semanas si se tiene la capacidad para abastecer la

demanda. Lo que se puede hacer es cambiar el MPS de la siguiente manera:

Si encargamos lotes mas uniformes, podemos arreglar este problemita, por ejemplo en el

producto A, si encargamos lotes de 200 cada semana y en el producto B también, solo

en las ultimas dos semanas como aumenta la demanda, pues aumentamos la

producción también y de una manera similar en el producto C, solo en la primera




semana tenemos 150 y en las demás semanas es de 200 y así ya no se tienen negativos

conforme a la capacidad de la empresa, y así quedarían las ordenes de pedidos o MPS.

EEXXÁÁMMEENNEESS

EEExxxaaammmeeennn OOOrrrdddiiinnnaaarrriiiooo

1. Medical instrumento Co. Comercializa dos cardiogramas de ultrasonido en un

mercado internacional Hecho 27 y VUE 5. La demanda anticipada de los próximos seis

periodos (semanales) se indican a continuación, con el fin de que usted diagnostique a

la Compañía como estarían programándose las órdenes de producción para tan

importantes productos.

Además se cuenta con las siguientes políticas de producción

Hecho 27 VUE 5

con un inv. Inicial de 64 50

Tamaño de lote (orden) 40 60

Inv. De seguridad 10 20

1.-

Hecho 27

1 2 3 4 5 6




Pronostico 33 29 29 30 35 37

Disponible 31 2 13 -17 -12 -9

a la mano

64

MPS 40 40 40 40

Lotes 40

Inv de seg

10

VUE 5

1 2 3 4 5 6

Pronostico 47 40 32 35 20 30

Disponible 3 23 -9 16 56 26

a la mano

50 60 60 60

MPS

Lotes 60

Inv de seg.

20

2. Flash informativo: Dado los indices de salud principalmente de INFLUENZA N1 H1 y lo

que de ella se deriva a pacientes especialmente con problemas relacionados al

corazón tanto nacional como internacional y de los pronósticos estimados para

terricolas, se solicita urgentemente pedidos (glablales por semana) de ultima hora de:

Semana: 1 2 3 4 5 6

Hecho 27 55 55 62 70 75 85

VUE 5 50 50 0 0 50 0

Por tal motivo le solicitan a usted que actualice la información, considerando la

programacion antes prescrita (ignorando las politicas establecidas), para que asi pueda

restaurar las ordenes de producción Por tal motivo le solicitan a usted que actualice la

información, considerando la programacion antes prescrita donde estas requieran con

el objetivo de satisfacer a los clientes con la condición de mantener un stock de

seguridad para los accionistas pos si llegase a ofrecérseles y estos son 7.

2.-

Hecho 27 Hecho 27

1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6

Pronostico 33 29 29 30 35 37 Pronostico 55 55 62 70 75 85




Disponible 31 2 13 -17 -12 -9 Disponible 9 7 7 7 7 7

Ordenes 55 55 62 70 75 85 a la mano 64

a la mano 64 MPS 53 62 70 75 85

DPP

MPS 40 40 40 40

VUE 5

1 2 3 4 5 6

Pronostico 47 40 32 35 20 30

Disponible 3 23 -9 16 56 26

Ordenes 50 50 50

a la mano 50

DPP 0 10 60 10

MPS 60 60 60

EEExxxaaammmeeennn dddeee RRReeeggguuulllaaarrriiizzzaaaccciiiooonnn

Cree usted que el Plan Maestro de Producción es importante o hasta cierto punto se

pueda omitir. ¿Por qué?

La elaboración del Programa Maestro de Producción deja de ser indispensable en la

organización cuando la demanda de cierto producto se mantiene constante en el

tiempo

Cuando en ciertos periodos del horizonte de tiempo no se tiene contemplado MPS,

¿qué pasa en ese caso?

Este es un indicador de que el disponible supera el pronóstico y además cumple con la

restricción del inventario de seguridad por lo que en ciertos periodos del horizonte de

tiempo no es necesario programar un pedido.

¿Y si resultan órdenes de última hora?

Las órdenes de última hora son pedidos solicitados por el cliente que no se tenían

contemplados y por lo tanto en el programa maestro de producción de presenta un

disponible para promesas (DPP). Este método permite a la empresa comprometerse a

entregar el producto final al cliente de manera muy rápida y realista, lo cual representa

un imperativo competitivo cada vez más importante para muchas compañías. Cuando




las órdenes de última hora se mantienen constantes durante el horizonte de planeación

sustituyen al pronóstico.

Considerando las dos matrices del MPS abajo enlistadas, diga Ud.

¿Qué tipo de técnica hace referencia cada matriz?

Matriz #1: MPS nivelado

Matriz #2: MPS de persecución por lotes

Matriz #3: MPS de persecución por lotes utilizando DPP

¿Qué matriz detecta usted que está mal y porque?

La Matriz #1: utiliza MPS constantes de 1000 unidades generando déficits. La restricción

indica que puede manejar lotes que no excedan de 2500 unidades.

La Matriz #2: se establecen órdenes pero no se utiliza un DPP. La primera semana se

toma como base a la orden para establecer el disponible.

La Matriz #3: falta un DPP de 2500 para las semanas 6, 7 y 8 ya que en estas no se

presentan órdenes de última hora.

¿Qué matriz aplica el concepto de Rodar por el Tiempo y por qué?

La Matriz #3 utiliza la Técnica Rodar en el Tiempo ya que se actualizan los MPS para

evitar los déficits en las semanas pronosticadas, además se tienen los DPP para cumplir

con los clientes.

Complete la última matriz, en función a los requerimientos que en ella se establecen

Matriz #1

1 2 3 4 5 6 7 8

Pronóstico 1000 1000 1000 1000 2000 2000 2000 2000

Ordenes 1200 800 300 200 100 0 0 0

Disponibilidad 400 400 400 400 -600 -1600 -2600 -3600

MPS 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000

A la mano 1600

Producción de lotes de: ≥1000 pero siempre y cuando no exceda de 2500, donde se

requiera

Matriz #2

1 2 3 4 5 6 7 8

Pronóstico 1000 1000 1000 1000 2000 2000 2000 2000

Ordenes 1200 800 300 200 100 0 0 0

Disponibilidad 400 1900 900 2400 400 900 1400 1900

MPS 2500 2500 2500 2500 2500

A la mano 1600

Producción de lotes = 2500 unidades

Matriz #3




1 2 3 4 5 6 7 8

Pronóstico 1000 1000 1000 1000 2000 2000 2000 2000

Ordenes 1200 800 300 200 100 0 0 0

Disponibilidad 400 1900 900 2400 400 900 1400 1900

MPS 2500 2500 2500 2500 2500

DPP 400 1400 2200 2500 2500 2500

A la mano 1600

Producción lotes = 2500 unidades

Matriz #4

1 2 3 4 5 6 7 8

Pronóstico 1000 1000 1000 1000 2000 2000 2000 2000

Ordenes 1200 800 300 1200 100 400 2400 2500

Disponibilidad 400 2100 1800 600 500 100 200 200

MPS 2500 2500 2500

DPP

A la mano 1600 y órdenes de producción de lotes igual a 2500 unidades, cuando este

sea necesario

EEExxxaaammmeeennn EEExxxtttrrraaaooorrrdddiiinnnaaarrriiiooo

1. La prestigiada Compañía de lentes para sol mas populares ha pronosticado 100

ordenes c/ semana. En un periodo de 10 semanas; no obstante las semanas 1, 2, 3 y 4 los

clientes solicitan 110, 80, 50 y 20 unidades de lentes respectivamente, Los lentes se

ensamblan en lotes de 300 unidades y tienen un tiempo de Proceso de dos semanas.

Tomando en cuenta que se tienen tres ordenes de liberación en las semanas 2, 5 y 8.

Considere también que se cuenta con 140 piezas a la mano, ¿como queda bosquejado

la matriz del PMP? Y ¿como es su comportamiento de manufactura y su disponible?




Este es un cero porque le descontamos a los 140 que tenemos a la mano las

ordenes que hay de ultima hora que hay hasta el siguiente lote, éste lo recibimos

hasta la semana 4, entonces esto quiere decir que el disponible para promesa

(DPP) de la primera semana es 140- 240 = -100, nos faltarían 100 unidades de

lentes, pero solo se considera como que o hay disponible par promesa, por eso se

pone 0 (cero), no se manejan valores negativos.

2. En función a los datos del de la compañía de lentes para sol, excepto en las

demandas de ultima hora; se solicita de la manera mas atenta emita ordenes de

liberación siempre y cuando se tenga un inventario de seguridad de a lo mucho 50

piezas y diga por medio de una matriz como quedarían las ordenes programadas.

También se toma en cuenta que el tiempo de ciclo ahora es de 1 semana.

Lotes = 300 unidades

Inventario de Seguridad ≤ 50

Tiempo de Ciclo = 1 semana

Se tienen órdenes en las semanas 1, 4, 7 y 10. Estas llegan en las semanas 2, 5, 8 y la

última llegará fuera del horizonte de planeacion, pero la mandamos pedir, porque

tenemos un inventario menor a 50 unidades.




BBIIBBLLIIOOGGRRAAFFÍÍAA

Administración de Producción y Operaciones

Norman Gaither, Greg Frazier.

Octava Edición, 2000.

Ed. International Thomson Editores.

Cap. 9. Pag. 332.

-Administración de operaciones producción y cadena de suministros

McGraw Hill

Richard B. Chase, F. Robertt Jacobs, Nicholas J. Aquilano

Duodecima edición.

-Administración de producción y administración

Thomson

Norman Gaither, Greg Frazier

Octava edición




Planificación y Control de la Producción

Autor: Stephen N. Chapman

Capítulo 4: PMP, págs. 71 y 72

1ra. Edición

Pearson Prentice Hall

unidad 2 mps plan maestro de produccion

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