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UNIDAD DIDÁCTICA 1

MATERIALES, UNIONES Y ACCESORIOS

INSTALADOR Y REPARADOR DE PRODUCTOS PETROLÍFEROS LÍQUIDOS

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1. TUBERÍAS

Las tuberías a utilizar en las instalaciones de productos petrolíferos líquidos deben

de cumplir las siguientes condiciones:

Resistir los esfuerzos mecánicos provocados por la presión del fluido, el

terreno, las dilataciones térmicas, peso, etc.

Resistir la corrosión que provoca el hidrocarburo o el ambiente donde se

instalen.

No perjudicar la calidad del líquido.

Provocar el mínimo de pérdida de carga al fluido.

Los materiales normalmente empleados son:

Cobre.

Acero galvanizado.

Acero inoxidable.

Materiales plásticos.

1.1. COBRE

Los tubos de cobre son de los más utilizados para la fabricación de tuberías. El

cobre es un material de una dureza media, pero ligero, y muy resistente a la

corrosión. Se puede doblar y soldar.

En el comercio se pueden encontrar dos calidades:

Cobre duro. Tubería rígida que se suministra en barras de 5 ó 6 metros de

longitud, apropiada para la ejecución de instalaciones vistas por su

resistencia mecánica.

Cobre recocido. Después de aplicarle el tratamiento térmico adecuado, se

consigue un material más maleable, que conserva el resto de sus

características intactas. Comercialmente se presenta en rollos, cuya longitud

depende del diámetro del tubo, lo que lo hace apto para instalaciones




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sinuosas con tramos de gran longitud, por la facilidad del mismo para

adaptarse a cualquier trazado.

El cobre en general presenta una serie de características que lo hacen

especialmente apto para realizar instalaciones de productos petrolíferos líquidos.

Sus características más destacables son:

Gran resistencia a la corrosión.

Interior totalmente liso (provoca pequeñas pérdidas de carga e impide las

incrustaciones).

Fácil de instalar y manipular, pudiéndose cortar y soldar fácilmente por

capilaridad.

Los inconvenientes que presenta su utilización son su elevado coste en comparación

con otros materiales y el elevado coeficiente de dilatación, que obliga a tomar

algunas precauciones cuando se utiliza en ciertas instalaciones.

Para la ejecución de instalaciones con tubería de cobre hay disponibles en el

mercado gran variedad de accesorios, preparados para su unión mediante

soldadura por capilaridad o con manguitos mecánicos de compresión, ofreciendo

todas estas uniones gran confiabilidad.

Comercialmente, los tubos de cobre se denominan por su diámetro exterior y el

espesor del tubo.




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El mayor problema que puede presentar la utilización de tuberías de cobre

aparecerá cuando se realicen instalaciones mixtas en las que se utilizan tuberías de

cobre y de acero, ya que se forma una pila elemental que provoca la oxidación y

picado de la tubería de hierro. Para evitar la aparición de este fenómeno, hay que

tomar las precauciones que se indican a continuación:

Montar un manguito de plástico que sirva de aislante en el punto de unión

de los dos materiales.

Procurar, siempre que sea posible, que la tubería de hierro esté situada

antes que la de cobre en el sentido de la circulación del agua.

Utilizar ánodos de sacrificio que protejan las tuberías de hierro.

Las tuberías de cobre son las más utilizadas para la

fabricación de tuberías ya que es un material de una dureza

media, pero ligero, y muy resistente a la corrosión.




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1.2. ACERO GALVANIZADO

Son tuberías que se construyen con acero de bajo contenido en carbono que se

galvaniza posteriormente para aumentar su resistencia a la corrosión.

Este tipo de tuberías son de elevada resistencia mecánica y permiten realizar las

uniones por soldadura, con accesorios roscados o con bridas.

Tienen el inconveniente de presentar una superficie interior rugosa, que además de

facilitar depósitos, aumenta las pérdidas de presión.

Su uso en instalaciones está siendo desplazado por otros tipos de materiales más

duraderos, higiénicos y fáciles de instalar.

Comercialmente se presenta en barras de 5 ó 6 metros de longitud en una gama de

diámetros en pulgadas.




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Las tuberías de acero galvanizado son de elevada resistencia

mecánica y permiten realizar uniones por soldadura con

accesorios roscados o con bridas.

1.3. ACERO INOXIDABLE

El acero inoxidable se considera un material higiénico, como se demuestra en la

mayoría de las aplicaciones en la industria alimentaria y farmacéutica.

Entre las características más destacables para su utilización en instalaciones de

agua caliente sanitaria y calefacción, podríamos destacar su resistencia frente a los

agentes externos, que lo hacen resistente a la corrosión, evita las incrustaciones y

provoca una mínima pérdida de carga, obteniéndose mayores velocidades del

fluido.

También permite obtener excelente acabado decorativo evitando costos adicionales

de pinturas o protecciones exteriores. También presenta menor conductividad

térmica que otros materiales.




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Los principales inconvenientes de uso de los aceros inoxidables son el coste de los

materiales, que resultan mucho más caros que otros, y la dificultad de

manipulación, mecanizado y soldadura, por su gran resistencia y especial cuidado

que hay que tener para evitar que pierda sus características al someterlos a

procesos de soldadura.

Para las instalaciones sanitarias y en viviendas se han desarrollado gamas de tubos

y accesorios, para soldadura por capilaridad o uniones prensadas con los que se

consiguen abaratar los costes de mano de obra en la ejecución de instalaciones con

tubos de acero inoxidable.

Los aceros inoxidables son resistentes a la corrosión,

evitando incrustaciones y provocando una mínima pérdida de

carga.

1.4. MATERIAL PLÁSTICO

Dentro de la gran variedad de materiales plásticos que podemos encontrar en el

mercado, los que se utilizan más comúnmente en la fabricación de tuberías son el

policloruro de vinilo (PVC), el polietileno (PE) y el polipropileno (PP).

Cada uno de estos materiales tienen unas características diferenciadas, pero en

general todas las tuberías de materiales plásticos se caracterizan porque:

Son ligeras y muy resistentes a los agentes externos (salvo a los

hidrocarburos, que pueden deteriorarlas).




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Son aislantes térmicos y eléctricos.

Son fáciles de manipular, pudiéndose modelar y soldar al aplicarles calor.

Tienen un interior muy liso, por lo que provocan pocas pérdidas de presión y

difícilmente se producen incrustaciones.

Como inconvenientes, podemos resaltar los siguientes:

Elevado coeficiente de dilatación térmica.

Presión de trabajo limitada a un máximo de 25 bar.

Envejecen en presencia del aire y de la luz solar.

PVC y polietileno

Son tubos rígidos que se presentan comercialmente en barras de hasta 5 m, en una

gama de presiones que va desde los 4 kg/cm2 a los 16 kg/cm2. Hay disponibles

para este tipo de material gran variedad de accesorios.

Las uniones se realizan por un acoplamiento cilíndrico machihembrado que se

puedo encolar o soldar por fusión.

En el caso del polietileno, también se presenta en tubos flexibles que se pueden

unir con acoplamientos elásticos o con accesorios prensados de latón.

Estos tubos son muy resistentes a los materiales de obra y tampoco se ven

afectados por la corrosión, como ocurre con los materiales metálicos.




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Materiales multicapa

Son materiales plásticos sometidos a un proceso de fabricación especial que

permite mejorar sus características resistentes, sobre todo aumentando su

resistencia al calor.

El más extendido es el polietileno reticulado. Tienen la ventaja de presentarse en

tubos flexibles de gran longitud, lo que permite realizar largas tiradas de tubería sin

empalmes ni uniones.

Estos tubos están especialmente indicados para la realización de instalaciones de

agua caliente sanitaria y calefacción. Las uniones se realizan por medio de

accesorios de latón prensados.

Dentro de las tuberías de material plástico, podemos

encontrar tuberías de :

PVC y polietileno.

Materiales multicapa.




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2. ACCESORIOS DE TUBERÍAS

Los accesorios de las tuberías son el conjunto de piezas moldeadas o mecanizadas

que unidas a los tubos mediante un procedimiento determinado forman las líneas

estructurales de tuberías de una planta de proceso.

Entre los tipos de accesorios más comunes se puede mencionar:

Bridas.

Disco ciego.

Codos.

Tes.

Reducciones.

Válvulas.

Empacaduras.

Tapones.

Entre las características se encuentran el diámetro, aleación, resistencia, espesor,

etc.

Diámetros. Es la medida de un accesorio o diámetro nominal mediante el

cual se identifica al mismo y depende de las especificaciones técnicas

exigidas.

Resistencia. Es la capacidad de tensión en libras o en kilogramos que puede

aportar un determinado accesorio en plena operatividad.

Aleación. Es el material o conjunto de materiales del cual está hecho un

accesorio de tubería.

Espesor. Es el grosor que posee la pared del accesorio de acuerdo a las

normas y especificaciones establecidas.

2.1. BRIDAS

Son accesorios para conectar tuberías con equipos (bombas, intercambiadores,

calderas, tanques, etc.) o accesorios (codos, válvulas, etc.). La unión se hace por

medio de dos bridas, en la cual una de ellas pertenece a la tubería y la otra al




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equipo o accesorio a ser conectado. Las ventajas de las uniones bridadas radican en

el hecho de que por estar unidas por espárragos, permite el rápido montaje y

desmontaje a objeto de realizar reparaciones o mantenimiento.

Entre los diferentes tipos de bridas podemos destacar:

Brida con cuello para soldar. Utilizada con el fin de minimizar el número de

soldaduras en pequeñas piezas a la vez que contribuya a contrarrestar la

corrosión en la junta.

Brida con boquilla para soldar.

Brida deslizante. Tiene la propiedad de deslizarse hacia cualquier extremo

del tubo antes de ser soldada y se encuentra en el mercado con cara plana,

cara levantada, borde y ranura, macho y hembra y de orificio requiere

soldadura por ambos lados.

Brida roscada. Son bridas que pueden ser instaladas sin necesidad de

soldadura y se utilizan en líneas con fluidos con temperaturas moderadas,

baja presión y poca corrosión, no es adecuada para servicios que impliquen

fatigas térmicas.

Brida loca con tubo rebordeado. Es la brida que viene seccionada y su borde

puede girar alrededor de cuello, lo que permite instalar los orificios para

tornillos en cualquier posición sin necesidad de nivelarlos.




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Brida ciega. Es una pieza completamente sólida sin orificio para fluido, y se

une a las tuberías mediante el uso de tornillos, se puede colocar

conjuntamente con otro tipo de brida de igual diámetro, cara y resistencia.

Brida orificio. Son convertidas para cumplir su función como bridas de

orificio, del grupo de las denominadas estándar, específicamente del tipo

cuello soldable y deslizantes.

Brida de cuello largo para soldar.

Brida embutible. Tiene la propiedad de ser embutida hasta un tope interno

que ella posee, con una tolerancia de separación de 1/8’’ y solo va soldada

por el lado externo.

Brida de reducción.

2.2. DISCO CIEGO

Son accesorios que se utilizan en las juntas de tuberías entre bridas para bloquear

fluidos en las líneas o equipos con un fin determinado.

Los discos ciegos existen en diferentes formas y tamaños, los más comunes son:

Un plato circular con lengua o mango.

Figura en 8.

Bridas terminales o sólidas.

2.3. CODOS




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Son accesorios de forma curva que se utilizan para cambiar la dirección del flujo de

las líneas tantos grados como lo especifiquen los planos o dibujos de tuberías.

Los codos estándar son aquellos que vienen listos para la pre-fabricación de piezas

de tuberías y que son fundidos en una sola pieza con características específicas y

son:

Codos estándar de 45.



Entre las características de los codos cabe destacar:

Diámetro. Es el tamaño o medida del orificio del codo entre sus paredes los

cuales existen desde ¼’’ hasta 120’’. También existen codos de reducción.

Angulo. Es la existente entre ambos extremos del codo y sus grados

dependen del giro o desplazamiento que requiera la línea.

Radio. Es la dimensión que va desde el vértice hacia uno de sus arcos.

Según sus radios los codos pueden ser radio corto, largo, de retorno y

extralargo.

Espesores una normativa o codificación del fabricante determinada por el

grosor de la pared del codo.

Aleación. Es el tipo de material o mezcla de materiales con el cual se elabora

el codo, entre los más importantes se encuentran: acero al carbono, acero

a de cromo, acero inoxidable, galvanizado, etc.

Junta. Es el procedimiento que se emplea para pegar un codo con un tubo, u

otro accesorio y esta puede ser: soldable a tope, roscable, embutible y

soldable.

Dimensión. Es la medida del centro al extremo o cara del codo.




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2.4. TES

Son accesorios que se fabrican de diferentes tipos de materiales, aleaciones,

diámetros y calidades, y se utilizan para efectuar fabricación en líneas de tubería.

Existen dos tipos de tes:

Diámetros iguales o te de recta.

Reductora con dos orificios de igual diámetro y uno desigual.

Las características que definen las tes son:

Diámetro. Las tes existen en diámetros desde ¼’’ hasta 72”.

Espesor. Este factor depende del espesor del tubo o accesorio a la cual va

instalada y ellos existen desde el espesor fabricación hasta el doble

extrapesado.

Aleación. Las más usadas en la fabricación son: acero al carbono, acero

inoxidable, galvanizado, etc.

Juntas. Para instalar las te en líneas de tubería se puede hacer, mediante

procedimiento de rosca embutible-soldable o soldable a tope.

Dimensión. Es la medida del centro a cualquiera de las bocas de la te.




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2.5. REDUCCIONES

Son accesorios de forma cónica, fabricadas de diversos materiales y aleaciones. Se

utilizan para disminuir el volumen del fluido a través de las líneas de tuberías.

Los diferentes tipos de reducciones son:

Estándar concéntrica. Es un accesorio reductor que se utiliza para disminuir

el caudal del fluido aumentando su velocidad, manteniendo su eje.

Estándar excéntrica. Es un accesorio reductor que se utiliza para disminuir el

caudal del fluido en la línea aumentando su velocidad perdiendo su eje.

Sus características son:

Diámetro. Es la medida del accesorio o diámetro nominal mediante el cual se

identifica al mismo, y varía desde ¼’’ x 3/8’’ hasta diámetros mayores.

Espesor. Representa el grosor de las paredes de la reducción va a depender

de los tubos o accesorios a la cual va a ser instalada. Existen desde el

espesor estándar hasta el doble extrapesado.

Aleación. Es la mezcla utilizada en la fabricación de reducciones, siendo las

más usuales: al carbono, acero al % de cromo, acero inoxidable, etc.

Junta. Es el tipo de instalación a través de juntas roscables, embutibles

soldables y soldables a tope.




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Dimensión. Es la medida de boca a boca de la reducción (concéntrica y

excéntrica).

2.6. VALVULAS

Es un accesorio que se utiliza para regular y controlar el fluido de una tubería. Este

proceso puede ser desde cero (válvula totalmente cerrada), hasta de flujo (válvula

totalmente abierta), y pasa por todas las posiciones intermedias, entre estos dos

extremos.

Las válvulas pueden ser de varios tipos según sea el diseño del cuerpo y el

movimiento del obturador. Las válvulas de movimiento lineal en las que el

obturador se mueve en la dirección de su propio eje se clasifican como se especifica

a continuación.

Válvula de Globo

Siendo de simple asiento, de doble asiento y de obturador equilibrado

respectivamente. Las válvulas de simple asiento precisan de un actuador de mayor

tamaño para que el obturador cierre en contra de la presión diferencial del proceso.

Por lo tanto, se emplean cuando la presión del fluido es baja y se precisa que las

fugas en posición de cierre sean mínimas. El cierre estanco se logra con

obturadores provistos de una arandela de teflón. En la válvula de doble asiento o

de obturador equilibrado la fuerza de desequilibrio desarrollada por la presión

diferencial a través del obturador es menor que en la válvula de simple asiento. Por

este motivo se emplea en válvulas de gran tamaño o bien cuando deba trabajarse




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con una alta presión diferencial. En posición de cierre las fugas son mayores que en

una válvula de simple asiento.

Válvula en Angulo

Permite obtener un flujo de caudal regular sin excesivas turbulencias y es adecuada

para disminuirla erosión cuando esta es considerable por las características del

fluido o por la excesiva presión diferencial. El diseño de la válvula es idóneo para el

control de fluidos que vaporizan, para trabajar con grandes presiones diferenciales

y para los fluidos que contienen sólidos en suspensión.

Válvula de tres vías




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Este tipo de válvula se emplea generalmente para mezclar fluidos, o bien para

derivar un flujo de entrada a dos de salida. Las válvulas de tres vías intervienen

típicamente en el control de temperatura de intercambiadores de calor.

Válvula de Jaula

Consiste en un obturador cilíndrico que desliza en una jaula con orificios adecuados

a las características de caudal deseadas en la válvula. Se caracteriza por el fácil

desmontaje del obturador y por que este puede incorporar orificios que permiten

eliminar prácticamente el desequilibrio de fuerzas producido por la presión

diferencial favoreciendo la estabilidad del funcionamiento. Por este motivo este tipo

de obturador equilibrado se emplea en válvulas de gran tamaño o bien cuando deba

trabajarse con una alta presión diferencial. Como el obturador esta contenido

dentro de la jaula, la válvula es muy resistente a las vibraciones y al desgaste. Por

otro lado, el obturador puede disponer de aros de teflón que, con la válvula en

posición cerrada, asientan contra la jaula y permiten lograr así un cierre hermético.




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Válvula de Compuerta

Esta válvula efectúa su cierre con un disco vertical plano o de forma especial, y que

se mueve verticalmente al flujo del fluido. Por su disposición es adecuada

generalmente para control todo-nada, ya que en posiciones intermedias tiende a

bloquearse. Tiene la ventaja de presentar muy poca resistencia al flujo de fluido

cuando está en posición de apertura total.

Válvula en Y

Es adecuada como válvula de cierre y de control. Como válvula todo-nada se

caracteriza por su baja perdida de carga y como válvula de control presenta una

gran capacidad de caudal. Posee una característica de auto drenaje cuando está

instalada inclinada con un cierto ángulo. Se emplea usualmente en instalaciones

criogénicas.




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Válvula de Cuerpo Partido

Es una modificación de la válvula de globo de simple asiento teniendo el cuerpo

partido en dos partes entre las cuales esta presionado el asiento. Esta disposición

permite una fácil sustitución del asiento y facilita un flujo suave del fluido sin

espacios muertos en el cuerpo. Se emplea principalmente para fluidos viscosos y en

la industria alimentaria.

Válvula de Compresión

Funciona mediante el pinzamiento de dos o más elementos flexibles, por ejemplo,

un tubo de goma. Igual que las válvulas de diafragma se caracterizan porque

proporcionan un optimo control en posición de cierre parcial y se aplican

fundamentalmente en el manejo de fluidos negros corrosivos, viscosos o

conteniendo partículas sólidas en suspensión.




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Válvula de Obturador excéntrico rotativo

Consiste en un obturador de superficie esférica que tiene un movimiento rotativo

excéntrico y que está unido al eje de giro por uno o dos brazos flexibles. El eje de

giro sale al exterior del cuerpo y es accionado por el vástago de un servomotor. El

par de este es reducido gracias al movimiento excéntrico de la cara esférica del

obturador. La válvula se caracteriza por su gran capacidad de caudal, comparable a

las válvulas mariposa y a las de bola y por su elevada perdida de carga admisible.

Válvula de obturador cilíndrico excéntrico

Tiene un obturador cilíndrico excéntrico que asienta contra un cuerpo cilíndrico. El

cierre hermético se consigue con un revestimiento de goma o teflón en la cara del

cuerpo donde asienta el obturador. La válvula es de bajo costo y tiene una

capacidad relativamente alta es adecuada para fluidos corrosivos y líquidos

viscosos o conteniendo sólidos en suspensión.

Válvula de Mariposa

El cuerpo está formado por un anillo cilíndrico dentro del cual gira transversalmente

un disco circular. La válvula puede cerrar herméticamente mediante un anillo de

goma encastrado en el cuerpo. Un servomotor exterior acciona el eje de giro del

disco y ejerce su par máximo cuando la válvula está totalmente abierta (en control

todo-nada se consideran 90 grados y en control continuo 60 grados, a partir de la

posición de cierre ya que la ultima parte del giro es bastante inestable), siempre

que la presión diferencial permanezca constante. En la sección de la válvula es

importante considerar las presiones diferenciales correspondientes a las posiciones

de completa apertura y de cierre; se necesita una fuerza grande del actuador para

accionar la válvula en caso de una caída de presión elevada. Las válvulas de

mariposa se emplean para el control de grandes caudales de presión a baja presión.




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Válvula de Bola

El cuerpo de la válvula tiene una cavidad interna esférica que alberga un obturador

en forma de bola o esfera. La bola tiene un corte adecuado (usualmente en V) que

fija la curva característica de la válvula, y gira transversalmente accionada por un

servomotor exterior. El cierre estanco se logra con un aro de teflón incorporado al

cuerpo contra el cual asienta la bola cuando la válvula está cerrada. En posición de

apertura total, la válvula equivale aproximadamente en tamaño a 75% del tamaño

de la tubería. La válvula de bola se emplea principalmente en el control de caudal

de fluidos negros, o bien en fluidos con gran porcentaje de sólidos en suspensión.

Una válvula de bola típica es la válvula de macho que consiste en un macho de

forma cilíndrica o troncocónica con un orificio transversal igual al diámetro interior

de la tubería. El macho ajusta en el cuerpo de la válvula y tiene un movimiento de

giro de 90 grados. Se utiliza generalmente en el control manual todo-nada de

líquidos o gases y en regulación de caudal.

Válvula de Orificio Ajustable




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El obturador de esta válvula consiste en una camisa de forma cilíndrica que esta

perforada con dos orificios, uno de entrada y otro de salida y que gira mediante una

palanca exterior accionada manualmente o por medio de un servomotor. El giro del

obturador tapa parcial o totalmente las entradas y salidas de la válvula controlando

así el caudal. La válvula incorpora además una tajadera cilíndrica que puede

deslizar dentro de la camisa gracias a un macho roscado de accionamiento exterior.

La atajadera puede así fijarse manualmente en una posición determinada para

limitar el caudal máximo. La válvula es adecuada en los casos en que es necesario

ajustar manualmente el caudal máximo del fluido, cuando el caudal puede variar

entre límites amplios de forma intermitente o continua y cuando no se requiere un

cierre estanco. Se utiliza para combustibles gaseosos o líquidos, vapor, aire

comprimido y líquidos en general.

Válvula de Flujo Axial

Las válvulas de flujo axial consisten en un diagrama accionado reumáticamente que

mueve un pistón, el cual a su vez comprime un fluido hidráulico contra un

obturador formado por un material elastómero. De este modo, el obturador se

expansiona para cerrar el flujo anular del fluido. Este tipo de válvulas se emplea

para gases y es especialmente silencioso. Otra variedad de la válvula de flujo axial

es la válvula del manguito a través de un flujo auxiliar a una presión superior a la

del propio fluido. Se utiliza también para gases.

2.7. EMPACADURAS

Es un accesorio utilizado para realizar sellados en juntas mecanizadas existentes en

líneas de servicio o plantas en proceso. Veamos los siguientes tipos:

Empacadura flexitalica. Este tipo de empacadura es de metal y de asientos

espirometatilos. Ambas características se seleccionan para su instalación de

acuerdo con el tipo de fluido.

Anillos de acero. Son las que se usan con brida que tienen ranuras para el

empalme con el anillo de acero. Este tipo de juntas de bridas se usa en




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líneas de aceite de alta temperatura que existen en un alambique, o

espirales de un alambique de tubos. Este tipo de junta en bridas se usa en

líneas de amoniaco.

Empacadura de asbesto. Como su nombre lo indica son fabricadas de

material de asbesto simple, comprimido o grafitado. Las empaquetaduras

tipo de anillo se utilizan para bridas de cara alzada o levantada, de cara

completa para bridas de cara lisa o bocas de inspección y/o pasahombres en

torres, inspección de tanques y en cajas de condensadores, donde las

temperaturas y presiones sean bajas.

Empacaduras de cartón. Son las que se usan en cajas de condensadores,

donde la temperatura y la presión sean bajas. Este tipo puede usarse en

huecos de inspección cuando el tanque va a llenarse con agua.

Empacaduras de goma. Son las que se usan en bridas machos y hembras

que estén en servicio con amoniaco o enfriamiento de cera.

Empacadura completa. Son las que generalmente se usan en uniones con

brida, particularmente con bridas de superficie plana, y la placa de superficie

en el extremo de agua de algunos enfriadores y condensadores.

Empacadura de metal. Son fabricadas en acero al carbono, según ASTM, A-

307, A-193, en aleaciones de acero inoxidable, A-193 y también son

fabricadas según las normas AISI en aleaciones de acero inoxidable A-304,

A-316.

Empacaduras grafitadas. Son de gran resistencia al calor (altas

temperaturas) se fabrican tipo anillo y espirometalicas de acero con asiento

grafitado, son de gran utilidad en juntas bridadas con fluido de vapor.




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2.8. TAPONES

Son accesorios utilizados para bloquear o impedir el pase o salida de fluidos en un

momento determinado. Son utilizados generalmente en líneas de diámetros

menores.

Según su forma de instalación pueden ser macho y hembra.

Sus características son:

Aleación. Son fabricados en mezclas de galvanizado, acero al carbono, acero

inoxidable, bronce, etc.

Resistencia. Tienen una capacidad de resistencia de 150 libras hasta 9000

libras.

Espesor. Representa el grosor de la pared del tapón.

Junta. La mayoría de las veces estos accesorios se instalan de forma

enroscable, sin embargo por normas de seguridad muchas veces además de

las roscas suelen soldarse. Los tipos soldables a tope, se utilizan para cegar

líneas o también en la fabricación de cabezales de maniformes.




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Entre los tipos de accesorios más comunes se puede

mencionar:

Bridas.

Disco ciego.

Codos.

Tes.

Reducciones.

Válvulas.

Empacaduras.

Tapones.

3. UNIONES MECÁNICAS

La mayor parte de los elementos, instalaciones y máquinas están compuestas por

la unión de varias piezas que forman un conjunto, y su unión es necesaria para

poder cumplir con la función para la que están diseñadas.

Su unión puede ser soldada o no. A continuación veremos las uniones no soldadas,

que dividiremos en dos grandes grupos:

Uniones desmontables. Que permiten separar las piezas fácilmente sin

necesidad de romper ningún elemento de la misma.

Uniones fijas. Realizadas en piezas o elementos en los que no está previsto

el desmontaje del conjunto a lo largo de su vida útil, en los que la unión




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resulta más fiable, por exigencias técnicas del diseño. En estos casos

necesitaremos romper alguna parte para poder separar las piezas.

En la tabla siguiente realizaremos una clasificación de los tipos de uniones más

utilizadas.

3.1. UNIONES DESMONTABLES

3.1.1. ATORNILLADO

La composición de una unión roscada siempre consta de un tornillo y una tuerca.

Su uso está presente en la inmensa mayoría de máquinas y elementos de unión,

siendo las formas utilizadas y los tamaños muy variados, con objeto de cubrir todas

las necesidades existentes.

La unión atornillada se usa en soluciones que no han de tener una especial rigidez o

porque han de ser desmontada en repetidas ocasiones. Sus principales

características son:

Facilidad en el desmontaje.




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Localización de la zona de unión por su aspecto fácilmente reconocible.

Posibilidad de unir distintos materiales.

Buen comportamiento a distintas temperaturas.

No necesita preparar las superficies a unir.

No necesitan de útiles o herramientas especializadas para realizar las

uniones.

Altas concentraciones de tensiones en las zonas en que están las tuercas o

tornillos.

Sistema de unión relativamente lento.

Los elementos que intervienen en este tipo de unión son:

Tornillos.

Espárragos.

Tuercas.

Arandelas.

3.1.2. ENGATILLADO

Las uniones engatilladas se utilizan en elementos compuestos por chapa; el

engatillado consiste en darle un pliegue o solución plegada en el lateral o final del

tubo de forma que se pueda empalmar con otra chapa o tubo solo o mediante la

utilización de una tercera pieza.




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Se usa en tubos de ventilación, chimeneas, cubiertas de tejados, cerramientos de

chapa, etc.; normalmente las piezas vienen preparadas de fábrica, pero muy a

menudo se realiza el pliegue in situ.

3.1.3. UNIONES ROSCADAS

Uno de los sistemas de unión de tuberías es la unión roscada, en la que, como en

todos los elementos roscados, necesitamos de un macho y una hembra. Los tubos

siempre van roscados en su extremo con una rosca macho y los accesorios (codos,

tes, reducciones, válvulas) pueden ser macho o hembra.

Las uniones roscadas en instalaciones de fluidos deben de ser estancas y se realiza

una rosca especial llamada cónica.

Las roscas por sí solas no son elementos estancos y entre los filetes de la rosca se

introduce un material para completar la estanqueidad en la unión.

Tradicionalmente se introducen unos hilos de esparto seco siguiendo los filetes de

la rosca, aglomerados con una pasta llamada denso. Cuando el fluido humedece el

esparto éste aumenta de volumen y sella todos los huecos que pudieran haber en

las tuberías.

La cinta de teflón muy fina suministrada en forma de rollo rodea la parte macho de

la junta antes de ser roscada, cuando se rosca llena los huecos y proporciona la

estanqueidad.




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Otra forma es con teflón líquido, que se aplica a la rosca macho justo antes de ser

roscado y cuando se seca forma la estanqueidad.

3.1.4. UNIONES EMBRIDADAS

En las uniones desmontables de tuberías aparece un sistema de juntas de

estanqueidad por bridas.

Como ya se ha visto, una brida se podría definir como una chapa plana de un

grosor considerable en forma de círculo con un agujero central para la tubería, y

varios radiales para los tornillos, que soldada en el extremo de un tubo permite

atornillarlo a otro que lleva otra brida, intercalando una junta entre ambas, para

dar continuidad a la tubería de manera estanca.

La elección de la junta se realiza en función del fluido y la presión que transporta la

tubería; resulta fundamental para mantener la estanqueidad el respetar el cambio

de estos elementos, cuando sea necesario, por otros nuevos en las intervenciones

de mantenimiento accidental o programado.

Los dos tipos de bridas más comúnmente utilizados en la instalación de fluidos son

las bridas planas y las bridas de cuello.




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3.1.5. SISTEMA PRESSFITTING

Es un sistema rápido, eficaz y seguro para unión de tuberías y accesorios, mediante

prensado, en acero inoxidable y acero al carbono galvanizado; usado en el campo

civil, industrial y naval, evitando el proceso laborioso de soldar o roscar.

Es una solución actual para instalaciones en diámetros desde 15 mm hasta 108

mm. Este sistema permite un gran ahorro de tiempos de montaje, en comparación

con otros sistemas convencionales. Es necesario asegurar una correcta deformación

de tubería y accesorio durante el prensado.

Las uniones desmontables permiten separar las piezas

fácilmente sin necesidad de romper ningún elemento de la

misma.

3.2. UNIONES FIJAS

Se llaman uniones fijas a aquellas que no se pueden desmontar, o que para

desmontarlas se necesita romper alguna pieza; se suelen realizar en piezas que no

se está previsto que se desmonten a lo largo de la vida útil de la pieza o del

conjunto, o que por condiciones de diseño se requiere así.

3.2.1. REMACHADO

Es un elemento cuya función es la de unir, de forma permanente o fija, dos o más

piezas. Está formado por una cabeza y un vástago.




33

Aunque está muy extendido el uso del remache como medio de fijación de piezas,

hay técnicas de remachado que han sido sustituidas por la soldadura, por economía

y facilidad de proceso. Ha caído en desuso en aplicaciones como estructuras

metálicas y fabricación de calderas en los que su aplicación se realizaba en caliente,

obligando al operario a trabajar en condiciones difíciles y molestas.

Los remaches de diámetro inferior a 10 mm que se aplican en frío siguen siendo un

método de unión muy extendido, sus uniones no resultan estancas y los esfuerzos

que soportan no son elevados.

3.2.2. PEGADO

La unión de elementos con adhesivos es una de las formas más antiguas de unir

materiales, pero en el transcurso de los últimos 50 años el desarrollo tecnológico ha

creado pegamentos muy sofisticados y de aplicaciones muy interesantes.

Consiste en la unión de dos superficies colocando entre ambas, en la zona de

contacto, un material que llamaremos junta y tiene la propiedad de adherirse a las

piezas formando un bloque de unión entre las dos piezas y el material adhesivo.

Su desarrollo ha llegado hasta el ámbito industrial: construcción, mecánica,

transporte, obra civil, instalaciones, etc.

Podemos definir como adhesividad la capacidad de una sustancia para mantener

juntos dos elementos, que tienen un contacto en su superficie.




34

A diferencia de las uniones remachadas, soldadas y atornilladas, la superficie de

contacto es más amplia y reparte las tensiones en mayor superficie creando menos

tensiones puntuales en las piezas pegadas.

La industria ha desarrollado numerosos adhesivos para cada aplicación, en la que

se tendrá que tener en cuenta el tipo de material: metal, madera, plástico,

aluminio, cobre, vidrio, cerámica, etc.

Los adhesivos pueden ser fraguados en caliente o en frío, también pueden ser de

un componente o de dos.

Según sea la junta de unión entre dos elementos las solicitaciones mecánicas en la

junta y la transmisión de esfuerzos serán diferentes y se requerirá una solución

estudiada; los tipos de juntas más habituales son:

Las uniones fijas son realizadas en piezas o elementos en los

que no está previsto el desmontaje del conjunto a lo largo de

su vida útil y en los que la unión resulta más fiable por

exigencias técnicas del diseño.




35

4. UNIONES SOLDADAS

La soldadura es la técnica o procedimiento que se emplea para unir dos a más

piezas; para ello se emplea el calor. Dependiendo de la técnica de soldadura el

calor es empleado para fundir las piezas a soldar, el material de aporte a la

soldadura o ambos cosas a la vez.

Existen procesos de soldadura en frío: mediante componentes químicos (adhesivos)

se logran mezclas que son capaces de unir dos materiales de la misma naturaleza

(por ejemplo, plásticos) o de naturaleza distinta (plásticos con metales).

El calor necesario para la soldadura puede ser generado por varias fuentes,

dependiendo de la técnica de soldadura a emplear: electricidad por arco eléctrico o

por efecto joule y por la combustión de un gas con la aportación de combustible y

comburente o la sola aportación del combustible.

A continuación se verán los tipos de soldaduras con aporte de calor más usados en

la industria: soldadura blanda, eléctrica y oxiacetilénica.

4.1. SOLDADURA BLANDA

La soldadura blanda por capilaridad consiste en la unión de dos piezas que encajan

perfectamente una en la otra, utilizando otro metal de aportación que funde a una

temperatura menor que las piezas a unir. Al enfriar, esta unión será capaz de

resistir a todos los movimientos de alargamiento, torsión y doblado, sin que se

produzca alteración de dicha unión con el tiempo y bajo las condiciones para las

cuales se ha efectuado la soldadura (presión, temperatura, etc.).

El metal de aportación, que está en estado líquido, corre por las paredes de

contacto de las dos piezas encajadas por el efecto de capilaridad, y cuando se deja

enfriar ha cubierto los mínimos huecos que pudiera haber entre las piezas

encajadas.

Para que el metal de aportación fluya con facilidad por entre las piezas a soldar es

necesario que éstas estén completamente limpias y desengrasadas, operación que




36

se realiza físicamente lijando y limpiando el material, y químicamente, aplicando un

gel llamado decapante.

La soldadura blanda por fusión consiste en la unión de dos piezas, generalmente

tubos de plomo, fundiendo el material de las dos piezas para unirlas; una vez

fundida la zona de contacto de las dos piezas, éstas se mezclan y al enfriar forman

una sola pieza.

La soldadura blanda por fusión y aporte de material metálico es la misma técnica

que la anterior pero añadiendo material del mismo tipo del que estamos soldando.

La soldadura blanda por capilaridad consiste en la unión de

dos piezas que encajan perfectamente una en la otra,

utilizando otro metal de aportación que funde a una

temperatura menor que las piezas a unir.

4.2. SOLDADURA ELÉCTRICA

4.2.1. INTRODUCCIÓN

Veamos a continuación las soldaduras eléctricas que producen arco eléctrico como

fuente de calor.

El arco eléctrico se produce al cerrarse un circuito eléctrico a través del aire

caliente, entre dos puntos que tienen diferente potencial; este arco produce gran

cantidad de calor que es aprovechado para fundir las piezas a soldar y, en su caso,

el material de aportación.

La soldadura provoca altas temperaturas y funde los metales; en estas condiciones,

los metales reaccionan con el oxígeno de la atmósfera provocando óxidos, que con

el paso del tiempo perjudicarán a los materiales en ese punto. Existen varios




37

métodos de soldadura, pero todos ellos prevén este problema y aportan una

solución distinta para evitar que el metal esté en contacto con la atmósfera cuando

se encuentra a temperaturas tan elevadas.

La soldadura de arco con electrodo revestido aporta la protección al material de

aporte, el electrodo; a la vez que se descompone el electrodo va depositando sobre

la soldadura una escoria que hace de capa protectora de la soldadura.

Las soldaduras TIG, MIG y MAG aportan al punto de soldadura un gas inerte que

desplaza la atmósfera con el oxígeno, y refrigerando la zona.

En todos los casos de soldaduras homogéneas el material de aportación debe ser de

la misma naturaleza que las piezas a soldar, acero al carbono, acero inoxidable,

aluminio, etc.

Distinguiremos los electrodos por si van o no recubiertos y por su forma física, así

tenemos:

Electrodos recubiertos con material de protección, son de unos 30 cm

aproximadamente y se presentan en varios espesores, están compuestos

por una varilla central que está rodeada por el material de recubrimiento.

Electrodos de alambre, se usan en las soldaduras MIG y MAG, su diámetro

oscila entre 0.4 y 1.6 mm. Su diámetro varía proporcionalmente con el

espesor de las piezas a soldar, se presenta en bobinas de hilo que va

recubierto de un material cobrizo para aumentar su conductividad.

Electrodos de varilla de aportación, se usa en la soldadura TIG, que al

realizarse la aportación manualmente es la forma más cómoda.




38

4.2.2. PREPARACIÓN DE LAS PIEZAS QUE SE VAN A SOLDAR

Una buena preparación de las piezas a soldar es fundamental para la realización de

la soldadura con éxito. Antes de proceder a la soldadura se deben realizar las

siguientes operaciones:

Limpieza de las superficies

Se deben cepillar con un cepillo metálico o con la radial las superficies a soldar,

quitar los óxidos y cualquier impureza que exista, grasas, polvo, restos de pintura,

etc.

Achaflanado

En las piezas de 4 mm de grosor e inferior no es necesario achaflanar los bordes a

unir. Cuando se realice la soldadura la distancia entre ellos será igual a la mitad de

su grosor.

La soldadura exige que exista una penetración; si las piezas a soldar son muy

gruesas la penetración no se puede realizar en todo el grosor, esto obliga a que los

bordes sean achaflanados para abrir paso a la soldadura y que la penetración sea

total. Esta operación se puede realizar manualmente con una radial de mano o bien

con máquinas especiales para esta función.




39

Hasta 10-12 mm de espesor se realiza el chaflán en V, que consiste en realizar un

rebaje de 30° en cada cato de la piezas a soldar, que una vez unidas dejan un

hueco de 60°, si la pieza es más gruesa se deberá realizar un achaflanado en X por

las dos caras de la soldadura, pero si no se tiene acceso a las dos caras entonces el

achaflanado de preparación será de 45° así tendremos un hueco de 90°.

4.2.3. EQUIPOS DE SOLDADURA ELÉCTRICA

Equipos de soldadura por arco con electrodo revestido.

o Trasformadores.

o Rectificadores.

Equipos de soldadura TIG.

Equipos de soldadura MIG y MAG.

Equipos de soldadura por arco con electrodo revestido.

Para la soldadura efectiva por arco, se requiere una corriente constante.

La demanda por corriente en la soldadura por arco la potencia fluctúa mucho.

Cuando se establece el arco con el electrodo, el resultado es un cortocircuito lo que

produce un aumento instantáneo de corriente eléctrica; las máquinas se diseñan

para evitar este fenómeno, cuando las gotas de metal para soldar se llevan a través

del flujo del arco, éstas también producen un cortocircuito.

Una fuente de corriente constante está diseñada para reducir estos picos de

corriente originados por cortocircuitos y así evitar excesivas salpicaduras durante la

soldadura.

El voltaje cuando la máquina está disponible pero no se está soldando (circuito

abierto) es mucho más alto que el voltaje de arco, cuando está trabajando (circuito

cerrado). El voltaje de circuito abierto puede variar de 50 a 100 V y el voltaje de

arco, de 18 a 36 V.




40

Durante el proceso de soldadura también se produce un efecto de cambio de

voltaje del arco producido por la longitud del arco, un arco corto facilita el aumento

de corriente.

La intensidad de corriente influye directamente sobre la velocidad de derretimiento:

si aumenta la velocidad de corriente, aumenta el calor producido en la punta del

electrodo. La intensidad de corriente necesaria en cada caso está relacionada con el

grosor del metal para soldar.

Generalmente, en los aparatos existe una rueda o cualquier otro mecanismo que

permite seleccionar la corriente deseada. Un control ajusta la máquina para un

ajuste aproximado de corriente y otro control proporciona un ajuste más preciso de

corriente.

Básicamente son dos los tipos de equipos de soldadura más utilizados en la

soldadura por arco:

Transformadores para corriente alterna.

Rectificadores para selección de corriente (alterna o continua).




41

Los tamaños de los equipos de soldar dependen del tipo de soldadura y el tiempo

que se vaya a utilizar continuamente el equipo. En general para seleccionar un

equipo deberemos de tener en cuenta:

150-200 amperios. Para soldaduras de pequeñas a media.

250-300 amperios. Para requerimientos normales de soldadura.

400-600 amperios. Para soldadura grande y pesada.

Equipos de soldadura TIG

El equipo de soldadura TIG es muy parecido al de soldadura por corriente continua,

de hecho, los equipos más comunes en el mercado que sueldan con TIG también lo

hacen con electrodo.

Cuenta con los siguientes elementos:

Fuente de alimentación y unidad de alta frecuencia. Está compuesta por un

transformador que proporciona tensión constante, consiguiendo que las




42

variaciones no afecten a la intensidad de la corriente; estos equipos

permiten trabajar en corriente continua directa e inversa y en corriente

alterna.

El inicio del arco se produce con un generador de alta frecuencia, que

provoca un cebado más sencillo sin tener que tocar con el electrodo la pieza;

previo al inicio del proceso de soldeo el equipo acciona una válvula que abre

el conducto de gas protector y lo cierra un poco después de acabar de

soldar.

Pistola. La función de la pistola es dirigir la soldadura; sujeta el electrodo de

tungsteno que conduce la corriente eléctrica y lo rodea con gas a través de

una boquilla cerámica.

Tiene un botón que da la orden de inicio y final de la soldadura.

Electrodo. El electrodo de la soldadura TIG no es consumible y tiene la

función de crear el arco eléctrico. Está fabricado de materiales de elevado

punto de fusión, como son el tungsteno o aleaciones de tungsteno. El

electrodo alcanza temperaturas elevadísimas y hay que seleccionarlo para

que no se llegue a producir la bola en la punta.

Suministro de gas de protección. El gas protector se usa para crear una

atmósfera alrededor de la soldadura que evite el contacto de la atmósfera

con la misma; para ello, la pistola dispone de un chorro de gas en la punta

que se pone en marcha cuando el proceso de la soldadura está activo. La

soldadura es protegida de las reacciones químicas de oxidación que se




43

producirían a tan elevadas temperaturas; los gases más utilizados son el

argón el helio y una mezcla de ambos.

El gas de protección está almacenado en una botella a elevada presión; para

salir de la misma se debe activar la electroválvula, que está cerrada cuando

no se está soldando; la presión del gas se reduce con una válvula reductora

de presión para adecuarla a la presión de uso; un conducto que

generalmente va unido al cable eléctrico transporta el gas desde la botella

hasta la pistola y, por último, ésta lo dirige al punto mismo de la soldadura.

Equipos de soldadura MIG y MAG

La composición de los equipos MIG y MAG es la siguiente:

Fuente de alimentación

Es un transformador- rectificador de corriente continua. Dispone de un

control de regulación de la tensión (entre 15 y 40 Voltios

aproximadamente), y un variador de intensidad entre 60 y 500 Amperios;

este rango viene determinado por la potencia de la máquina y del fabricante.

La regulación de la fuente de alimentación se debe realizar para que el

electrodo que suministra el sistema sea fundido.

Sistema de alimentación del alambre-electrodo




44

La función de este mecanismo es suministrar el material de aportación a la

soldadura a una velocidad que estará coordinada con la intensidad de

corriente suministrada por el equipo. Básicamente se compone de:

o Devanadera o soporte del carrete. Soporta el carrete de hilo, le

permite girar pero a la vez lo frena para evitar que siga saliendo hilo

una vez acabada la soldadura.

o Guía del alambre. Guía el alambre desde el carrete hasta el sistema

de tracción.

o Sistema de tracción del alambre. Es el elemento que impulsa el

alambre desde el carrete hasta la pistola; son dos rodillos que giran

accionados por un motor.

o Sistema de guiado y conector de la pistola. Está formado por una

serie de conductos y conductores eléctricos cuya función es:

Desplazar el gas protector de la botella a la pistola.

Desplazar el alambre desde el sistema de tracción hasta la

pistola.

Conectar eléctricamente la pistola con el equipo de soldadura.

Conectar eléctricamente los cables de maniobra con el equipo.

Reductor de presión y caudalímetro

A la salida de la botella, el gas protector se encuentra este dispositivo con

doble función; por una parte, nos indica la presión de la botella y, por otra,

nos permite regular el caudal de salida de gas (litros/minuto).

El caudal de gas protector debería de ser aproximadamente unas diez veces

el diámetro del hilo del electrodo; si el caudal es el correcto, podremos

proteger con garantías la soldadura.

Pistola para soldar




45

La pistola es el elemento que controla el proceso de la soldadura; por ella

sale el gas que protege la soldadura, el hilo del material de aportación y la

corriente que provoca el arco eléctrico. Hay dos tipos, que son los más

usadas: las de cuello de cisne y la antorcha. Dependiendo del modelo,

fabricante y solicitaciones a la que estará prevista, la pistola llevará o no

refrigeración por agua.

El cuerpo de la pistola, que está aislado eléctricamente y es metálico,

permite dirigir el hilo hasta el punto de soldadura.

El interruptor pone en marcha el sistema de soldeo, acciona la corriente

eléctrica, da orden de apertura del gas y de alimentación del hilo del

electrodo.

El tubo de contacto, que está situado en la punta de la pistola, dirige en el

último tramo el hilo y le transmite la corriente eléctrica; al estar sometido a

rozamiento y calor, es una pieza que tiene desgaste y hay que reponer con

cierta asiduidad.

La boquilla que sujeta al tubo está sometida al exterior, debe ser resistente

a los golpes y a la temperatura; está fabricada con materiales que no

permiten la adherencia de las proyecciones de soldadura.

Botellas de gas de protección

En la soldadura MIG se usan el Gas argón y el helio, como aplicación más

extendida para soldar metales no férreos, aluminio, magnesio y sus

aleaciones. La soldadura MAG emplea dióxido de carbono en estado puro o

mezclado con argón o helio.

Antes de proceder a la ejecución de una soldadura eléctrica

se deben realizar las siguientes operaciones:

Cepillar con un cepillo metálico las superficies a soldar,




46

quitando óxidos y cualquier impureza que exista, como

grasas, polvo, restos de pintura, etc.

En las piezas de 4 mm de grosor e inferior no es

necesario achaflanar los bordes a unir.

4.3. SOLDADURA OXIACETILÉNICA

La soldadura por gas o con soplete utiliza el calor de la combustión de un gas o una

mezcla gaseosa, que se aplica a las superficies de las piezas y a la varilla de metal

de aportación. Este sistema tiene la ventaja de ser portátil ya que no necesita

conectarse a la corriente eléctrica. La mezcla gaseosa utilizada es oxiacetilénica

(oxígeno/acetileno).

La llama alcanza 3.100 ºC y los gases que desprenden protegen a la soldadura; es

utilizada para soldar acero al carbono hasta 6 mm. De espesor: chapas, tubos, etc.

Se realiza tanto como soldadura homogénea como heterogénea en procedimientos

mecanizados en la industria.

Las formas características de las llamas utilizadas en la soldadura autógena para

metales y aleaciones de alto punto de fusión, así como las temperaturas obtenidas

en distintos puntos de una llama oxiacetilénica normal.




47

- La zona A, es la boquilla, por donde salen los gases mezclados a una cierta

velocidad, para ser quemados a la salida.

- La zona B, a la salida de la boquilla, en forma de cono de color azul, llamada

base de la llama; es donde la mezcla de los gases se calientan hasta la

temperatura de inflamación, o encendido.

- La zona C, es una zona muy delgada donde la temperatura aumenta

bruscamente.

- En la zona D, es donde los gases alcanzan su máxima temperatura, siendo

esta zona la que se utiliza para la fusión de los metales en la soldadura.

- La zona E, es la que determina la calidad de la llama; según esta zona nos

dirá si la llama es reductora, oxidante o carburante. En las llamas más

comúnmente empleadas, esta zona es y se denomina reductora.

- La zona F, es la zona que envuelve, y prolonga las zonas anteriores, y se

llama penacho.

Veamos a continuación las características de los elementos de la soldadura

oxiacetilénica:

Manorreductores

Pueden ser de uno o dos grados de reducción, en función del tipo de palanca o

membrana. La función que desarrolla es la transformación de la presión de la

botella de gas (150 atm) a la presión de trabajo (de 0,1 a 10 atm) de forma

constante.

Soplete

Efectúa la mezcla de gases. Puede ser de alta presión, en la que la presión de

ambos gases es la misma, o de baja presión, en la que el oxígeno tiene una presión

mayor que la del acetileno. Las partes de un soplete son:




48

Conexiones a las mangueras.

Dos llaves de regulación.

Inyector.

Cámara de mezcla.

Boquilla.

Válvulas antirretroceso

Sólo permiten el paso del gas en un sólo sentido, impidiendo que la llama pueda

retroceder.

Conducciones

Son las mangueras, y pueden ser rígidas o flexibles.

La soldadura por gas o con soplete utiliza el calor de la

combustión de un gas o una mezcla gaseosa, que se aplica a

las superficies de las piezas y a la varilla de metal de

aportación. Este sistema tiene la ventaja de ser portátil ya

que no necesita conectarse a la corriente eléctrica. La mezcla

gaseosa utilizada es oxiacetilénica (oxígeno/acetileno).

UNIDAD DIDÁCTICA 2

INSTALACIONES MECÁNICAS, PRUEBAS,

ENSAYOS Y VERIFICACIÓN. PRUEBAS DE

ESTANQUEIDAD Y ENSAYOS NO

DESTRUCTIVOS




2

1. PRUEBAS REGLAMETARIAS

1.1. INSTALACIONES DE ALMACENAMIENTO PARA SU CONSUMO EN

LA PROPIA INSTALACIÓN

El titular de las instalaciones, en cumplimiento de sus obligaciones como

responsable de las mismas, deberá solicitar la actuación de las empresas

instaladoras, mantenedoras o conservadoras de nivel correspondiente a la

instalación, a fin de revisar y comprobar, dentro de los plazos que se señalan, el

correcto estado y funcionamiento de los elementos, equipos e instalaciones, según

los requisitos y condiciones técnicas o de seguridad exigidos por los reglamentos y

normas que sean de aplicación.

Del resultado de las revisiones se emitirán, por ellas, los correspondientes

certificados, informes o dictámenes debidamente diligenciados, los cuales serán

conservados por el titular a disposición de la Administración que lo solicite.

Tales revisiones podrán ser llevadas a cabo igualmente por los organismos de

control autorizados en el campo correspondiente.

En las instalaciones de almacenamiento para su consumo en la propia instalación se

llevarán a cabo las siguientes pruebas:

Instalaciones de superficie

1. El correcto estado de las paredes de los cubetos, cimentaciones de tanques,

vallado, cerramiento, drenajes, bombas, equipos, instalaciones auxiliares,

etc.

2. En caso de existir puesta a tierra, se comprobará la continuidad eléctrica de

las tuberías o del resto de elementos metálicos de la instalación en caso de

no existir documento justificativo de haber efectuado revisiones periódicas

por el servicio de mantenimiento de la planta.

3. En los tanques y tuberías se comprobará el estado de las paredes y medición

de espesores si se observa algún deterioro en el momento de la revisión.




3

4. Comprobación del correcto estado de las bombas, surtidores, mangueras y

boquereles.

Estas pruebas se realizarán cada 5 años en instalaciones que requieran proyecto y

cada 10 años en aquellas que no lo requieran.

Instalaciones enterradas

En las instalaciones enterradas de almacenamiento para su consumo en la propia

instalación se realizarán, además, las siguientes pruebas:

a) Protección activa. Cuando la protección catódica sea mediante corriente

impresa, se comprobará el funcionamiento de los aparatos cada tres meses.

Se certificará el correcto funcionamiento de la protección activa con la

periodicidad siguiente:

- Tanques de capacidad no superior a 10m3 cada cinco años, coincidiendo

con la prueba periódica.

- Tanques y grupos de tanques con capacidad global hasta 60 m3 cada dos

años.

- Tanques y grupos de tanques con capacidad global de más de 60 m3

cada año.

b) A los tanques de doble pared con detección automática de fugas, no será

necesario la realización de las pruebas periódicas de estanquidad. Cuando se

detecte una fuga se procederá a la reparación o sustitución del tanque.

c) A los tanques enterrados en cubeto estanco con tubo buzo, no será

necesario la realización de las pruebas periódicas de estanquidad. El

personal de la instalación comprobará al menos semanalmente la ausencia

de producto en el tubo buzo. Cuando se detecte una fuga se procederá a la

reparación o sustitución del tanque.

d) A los tanques que no se encuentren en las situaciones b) o c) se les realizará

una prueba de estanquidad, según las opciones siguientes:




4

- Cada cinco una prueba de estanquidad, pudiéndose realizar con producto

en el tanque y la instalación en funcionamiento.

- Cada diez años una prueba de estanquidad, en tanque vacío, limpio y

desgasificado, tras examen visual de la superficie interior y medición de

espesores.

e) Las tuberías deberán ser sometidas cada cinco años a una prueba de

estanquidad.

Inspecciones periódicas

Se inspeccionarán cada diez años todas aquellas instalaciones que necesiten

proyecto. Esta inspección será realizada por un organismo de control autorizado.

La inspección consistirá, fundamentalmente, en la comprobación del cumplimiento,

por parte del titular responsable de la instalación, de haberse realizado en tiempo y

forma, las revisiones, pruebas, verificaciones periódicas u ocasionales indicadas

para cada tipo de instalación en la presente instrucción. El procedimiento a seguir,

sin que éste tenga carácter limitativo, será el siguiente:

1. Identificación del establecimiento o instalación respecto a los datos de su

titular, emplazamiento, registros y resoluciones administrativas que dieron

lugar a la autorización de puesta en marcha.

2. Comprobar de no haberse realizado ampliaciones o modificaciones que

alteren las condiciones de seguridad por las que se aprobó la instalación

inicial, o que en caso de haberse producido éstas, lo han sido con la debida

autorización administrativa.

3. Comprobación de que la forma y capacidad del almacenamiento, así como la

clase de los productos almacenados, siguen siendo los mismos que los

autorizados inicialmente, o como consecuencia de ampliaciones o

modificaciones posteriores autorizadas.

4. Comprobación de las distancias de seguridad y medidas correctoras.




5

5. Mediante inspección visual, se comprobará el correcto estado de las paredes

de los tanques, cuando estos sean aéreos, así como el de las paredes de los

cubetos, cimentaciones y soportes, cerramientos, drenajes, bombas y

equipos e instalaciones auxiliares.

6. En los tanques y tuberías inspeccionables visualmente, se medirán los

espesores de chapa, comprobando si existen picaduras, oxidaciones o golpes

que puedan inducir roturas y fugas.

7. Comprobación del correcto estado de mangueras y boquereles de aparatos

surtidores o equipos de trasiego.

8. Inspección visual de las instalaciones eléctricas, cuadros de mando y

maniobra, protecciones, instrumentos de medida, circuitos de alumbrado y

fuerza motriz, señalizaciones y emergencias.

9. En el caso de existir puesta a tierra, si no existiera constancia documental

de haberse realizado las revisiones periódicas reglamentarias, se

comprobará la continuidad eléctrica de tuberías o del resto de los elementos

metálicos de la instalación.

10. Se comprobará que se han realizado, en tiempo y forma, las revisiones y

pruebas periódicas.

El titular de las instalaciones deberá solicitar la actuación de

las empresas instaladoras, mantenedoras o conservadoras de

nivel correspondiente a la instalación, a fin de revisar y

comprobar el correcto estado y funcionamiento de los

elementos, equipos e instalaciones, según los requisitos y




6

condiciones técnicas o de seguridad exigidos.

1.2. INSTALACIONES PARA SUMINISTROS A VEHÍCULOS

Instalaciones de superficie

En las instalaciones de superficie para suministros a vehículos se realizarán las

siguientes pruebas:


vallado, cerramiento, drenajes, bombas, equipos, instalaciones auxiliares,

etc.

2. En caso de existir puesta a tierra, se comprobará la continuidad eléctrica de

las tuberías o del resto de elementos metálicos de la instalación en caso de

no existir documento justificativo de haber efectuado revisiones periódicas

por el servicio de mantenimiento de la planta.

3. En los tanques y tuberías se comprobará el estado de las paredes y medición

de espesores si se observa algún deterioro en el momento de la revisión.


boquereles.

Instalaciones enterradas

En las instalaciones enterradas de suministro a vehículos se realizarán, además, las

siguientes pruebas:

a) Protección activa. Cuando la protección catódica sea mediante corriente

impresa, se comprobará el funcionamiento de los aparatos cada tres meses.

Se certificará el correcto funcionamiento de la protección activa con la

periodicidad siguiente:




7

- Tanques de capacidad no superior a 10m3 cada cinco años, coincidiendo

con la prueba periódica.


años.

- Tanques y grupos de tanques con capacidad global de más de 60 m3

cada año.

b) A los tanques de doble pared con detección automática de fugas no será

necesaria la realización de las pruebas periódicas de estanqueidad. Cuando

se detecte una fuga se procederá a la reparación o sustitución del tanque.

c) A los tanques enterrados en cubeto estanco con tubo buzo, no será

necesaria la realización de las pruebas periódicas de estanqueidad. El

personal de la instalación comprobará, al menos semanalmente, la ausencia

de producto en el tubo buzo. Cuando se detecte una fuga se procederá a la

reparación o sustitución del tanque.


una prueba de estanqueidad, según las opciones siguientes:

- Anualmente una prueba de estanqueidad, pudiéndose realizar con

producto en el tanque y la instalación en funcionamiento.

- Cada cinco años una prueba de estanqueidad, en tanque vacío, limpio y

desgasificado, tras examen visual de la superficie interior y medición de

espesores.


estanqueidad.

La primera prueba de estanqueidad se realizará a los diez años de su instalación o

reparación.

A los tanques reparados, la primera prueba periódica se realizará a los cinco años,

contados a partir de la fecha de reparación del tanque.




8

Inspecciones periódicas



En los establecimientos donde existan instalaciones destinadas al suministro a

vehículos que no sean propiedad del titular de la instalación o se produce un

cambio de depositario del producto, sea cual fuere la modalidad del suministro,

existirá obligatoriamente un Libro de Revisiones, Pruebas e Inspecciones, en el que

se registrarán, por las firmas y entidades que las lleven a cabo, los resultados

obtenidos en cada actuación. En los de uso particular, el titular queda obligado a

guardar constancia documental de las actuaciones realizadas en este sentido.






1. Identificación del establecimiento o instalación respecto a los datos de su

titular, emplazamiento, registro y resoluciones administrativas que dieron

lugar a la autorización de puesta en marcha.

2. Comprobar de no haberse realizado ampliaciones o modificaciones que

alteren las condiciones de seguridad por las que se aprobó la instalación

inicial, o que en caso de haberse producido éstas, lo han sido con la debida

autorización administrativa.


clase de los productos almacenados, siguen siendo los mismos que los auto

rizados inicialmente, o como consecuencia de ampliaciones o modificaciones

posteriores autorizadas.


5. Mediante inspección visual, se comprobará el correcto estado de las paredes

de los tanques, cuando estos sean aéreos, así como el de las paredes de los




9

cubetos, cimentaciones y soportes, cerramientos, drenajes, bombas y

equipos e instalaciones auxiliares.

6. En los tanques y tuberías inspeccionables visualmente, se medirán los

espesores de chapa, comprobando si existen picaduras, oxidaciones o golpes

que puedan inducir roturas y fugas.



8. Inspección visual de las instalaciones eléctricas, cuadros de mando y

maniobra, protecciones, instrumentos de medida, circuitos de alumbrado y

fuerza motriz, señalizaciones y emergencias.

9. En el caso de existir puesta a tierra, si no existiera constancia documental

de haberse realizado las revisiones periódicas reglamentarias, se

comprobará la continuidad eléctrica de tuberías o del resto de los elementos

metálicos de la instalación.

10. Se examinará detenidamente el Libro de Revisiones, Pruebas e Inspecciones

periódicas del establecimiento, comprobando que se hayan realizado, en

tiempo y forma, las operaciones correspondientes, o en su caso, la

existencia y constancia documental de tales actuaciones.

11. Del mismo modo se actuará respecto a la comprobación del control

metrológico y verificaciones realizadas a los aparatos surtidores y otros

medidores de caudal, por los servicios competentes de la Comunidad

Autónoma correspondiente.




10




11

Las instalaciones para suministros a vehículos que necesiten

proyecto se inspeccionarán cada. Esta inspección será

realizada por un organismo de control autorizado.




12

2. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

Los Ensayos No Destructivos (END) consisten en ciertas pruebas a las que se

somete un objeto para verificar su calidad o el estado de la misma, sin que éste

resulte dañado o inutilizado, una vez efectuados aquellos.

Todos ellos están basados en principios físicos y de su aplicación se obtienen los

resultados necesarios para establecer un diagnóstico del estado de la calidad del

objeto inspeccionado. Dichos resultados no se muestran de forma absoluta, sino

que lo hacen con un lenguaje indirecto, lo que obliga a interpretarlos a partir de las

indicaciones propias de cada método y en relación con los principios físicos en que

están basados, naturaleza del material y procesos de fabricación. Para ello, la

formación con la que cuenten los profesionales que los apliquen es decisiva.

Las destrezas, conocimientos y habilidades requeridas para el desempeño de sus

funciones no se adquieren mediante la formación académica reglada. Esto hace

necesaria la existencia de cursos específicos y centros donde éstos se impartan.

Al igual que un médico utiliza métodos analíticos o exploratorios para poder

establecer los diagnósticos, la industria utiliza técnicas encaminadas a dicho fin y, si

bien en los primeros la responsabilidad es clara y meridiana, en el caso de los

Ensayos No Destructivos y sus técnicos, tampoco están exentos de ella, pues, ¿qué

pasaría si se dejase en manos inexpertas el control de soldaduras en una estructura

de edificación, o si profesionales no cualificados fuesen los encargados de verificar

la existencia de grietas en una planta nuclear? En definitiva, no se puede dejar que

profesionales sin la formación adecuada sean los aplicadores e interpretadores de

pruebas o ensayos encaminados a posibilitar el diagnóstico de componentes

estratégicos que, si bien son trozos de material insensible, sí depende de su buen

funcionamiento y grado de integridad el bienestar y las vidas de muchas personas.

Una buena implementación de los END ayuda al aumento de los beneficios, pues al

adaptarse los ensayos a la pieza, éstos pueden realizarse en cualquier momento de

la producción, en repetidas ocasiones, por uno o varios métodos, reduciendo así los

costes de fabricación, ya que piezas defectuosas son apartadas y no entran en el

siguiente paso, pudiéndose inspeccionar la pieza una vez terminada y durante toda

su vida útil.




13

Con todo esto, estará suficientemente justificada la necesidad de dotar de una

formación idónea a aquellos profesionales cuya labor consista en la aplicación e

interpretación de los métodos de Ensayos No Destructivos.

Por lo tanto, los Ensayos No Destructivos son necesarios, e imprescindibles, para

asegurarse del estado de la calidad de gran cantidad de cosas con las que se

convive o que se utilizan cotidianamente: trenes, automóviles, aviones, plantas

industriales (petroquímicas, térmicas, nucleares), estructuras de edificación, etc.

De hecho, cuesta imaginar cómo sin ellos resolver algunos problemas, por ejemplo:

- ¿Qué espesor tiene una botella de butano?

- ¿Es estanco el depósito que contiene el propano de la comunidad de

vecinos?

- ¿Cómo averiguar si existe agua condensada en el ala de un avión o si están

en buen estado las llantas del tren de aterrizaje?

- ¿De qué forma saber si existe una grieta en la vasija de un reactor nuclear o

cuál es su tamaño?

A los métodos y aplicaciones clásicas se les van uniendo otros nuevos día a día, así

como avances tecnológicos. Todo ello hace que el panorama de los Ensayos No

Destructivos esté evolucionando y se haga cada vez más necesario un mayor

conocimiento especifico.

En general, los Ensayos No Destructivos sirven para medir, caracterizar y poner de

manifiesto discontinuidades en los materiales:

Miden de forma indirecta lo que no puede ser medido de otra forma.

Permiten, en muchos casos y previa puesta a punto, caracterizar el estado y

naturaleza de los materiales, detectando variaciones locales de alguna

propiedad física intrínseca al material.

Ponen de manifiesto la presencia de heterogeneidades, establecen su

tamaño, forma, situación y naturaleza y, de acuerdo con criterios de

aceptación establecidos por la ingeniería del proyecto y recogidos en una




14

especificación, determinan la bondad de aquello que está sometido a

ensayo.

En definitiva, el profesional de los Ensayos No Destructivos tiene una peculiaridad

en comparación con otros profesionales, y es que la propia naturaleza de los

ensayos hace que el operador forme, en cierto modo, parte del ensayo, siendo, en

muchos casos, muy importante la pericia del operador.

El conjunto de habilidades necesarias pueden adquirirse de diversas formas: por

estudio, por entrenamiento y, sobre todo, por experiencia. Es claro que ésta no es

transmisible y su adquisición requiere tiempo; ahora bien, si no existe una base de

conocimientos y no se poseen unos hábitos de trabajo estructurados orgánicamente

bajo la mano de una dirección experta, puede convertirse la experiencia, en

muchos casos, en un acumular recetas y vicios difíciles de eliminar, siendo luego

complicada la adaptación a problemas distintos de los conocidos, por poco que

éstos difieran.

Esta situación particular de los Ensayos No Destructivos, tan sensibles en su

aplicación a la capacidad de quien los aplica, y el vacío de enseñanzas regladas en

cualquiera de sus grados, no contando, por tanto, con titulaciones que avalen los

conocimientos de los profesionales, ha obligado al desarrollo de un sistema de

certificación de personal que se estructura en tres niveles de cualificación.

Esta situación no es particular de nuestro país y, por esta razón, cuenta

internacionalmente con una normativa que regula las condiciones y requisitos

necesarios que ha de cumplir el especialista en el desempeño de su función y que

esencialmente son: formación específica y experiencia práctica, condiciones

ineludibles y previas para poder tener opción a ser examinados.

Ya desde hace tiempo, conscientes de la situación descrita, empezaron a aparecer

normas que determinaban los requisitos de obtención de la certificación, de forma

voluntaria y aceptada por el cliente. En la actualidad, las existentes son muchas,

con diferentes matices: certificación por ente independiente, certificación sectorial,

certificación de ámbito muy reducido, etc., pero todas ellas obedecen a una misma

filosofía, la necesidad de una cualificación para realizar los Ensayos No

Destructivos.




15

Para terminar, hay que destacar la tendencia actual, en la que estamos inmersos, a

que una parte importante de la certificación sea realizada por entes independientes,

reconocidos a través de su acreditación de acuerdo a normas como la EN 45013 y

utilizando para dichas certificaciones, normas reconocidas internacionalmente: EN

473 o ISO 9712.

Los Ensayos No Destructivos consisten en ciertas pruebas a

las que se somete un objeto para verificar su calidad o el

estado de la misma, sin que éste resulte dañado o inutilizado

una vez efectuados dichos ensayos.

3. PRUEBAS DE ESTANQUEIDAD

3.1. PRUEBAS DE ESTANQUEIDAD EN TANQUES CON Y SIN

PRODUCTO

El procedimiento de evaluación básico desarrollado en la norma UNE 53968

“Procedimientos de normalizados para evaluar sistemas de verificación de la

estanqueidad y detección de fugas en instalaciones de almacenamiento de

productos petrolíferos líquidos” introduce seis factores de simulación principales que

pueden influir en las condiciones de funcionamiento del sistema ensayado:

a) Magnitud de la fuga.

b) Efectos de la temperatura del producto.

c) Nivelación del tanque.

d) Nivel freático.

e) Interferencias vibro acústicas.

f) Esfuerzo climático del sistema ensayado.

Magnitud de la fuga

Si el sistema no puede detectar fielmente una fuga de 100 m3/h o el sistema

identifica fuga cuando la fuga no es inducida, entonces su capacidad de detección




16

no es adecuada. Las magnitudes de fuga deben ser calibradas para el área

equivalente a un caudal de 100 m3/h.

Efectos de la temperatura del producto

Se acondiciona la temperatura del producto para la realización de simulación

térmica.

Nivelación del tanque

La posición en reposo de los tanques enterrados presenta diferencias notables de

nivelación entre instalaciones diferentes, que interfieren o pueden afectar al

proceso de medición de manera singular y particular de los diferentes métodos de

diagnósticos.

Nivel freático

El nivel freático es una variable importante en el ensayo de estanqueidad de la

instalación.

Interferencias vibro acústicas

Las interferencias vibro acústicas son un fenómeno frecuente en el entorno de

operación. Su influencia perturbadora debe ser discriminada durante el proceso de

medición por medio de dispositivos técnicos o mediante la pericia del operador.

Esfuerzo climático del sistema ensayado

Simulación de las condiciones de operación del sistema de diagnóstico en España.

El procedimiento “Procedimientos de normalizados para

evaluar sistemas de verificación de la estanqueidad y

detección de fugas en instalaciones de almacenamiento de

productos petrolíferos líquidos” introduce seis factores de




17

simulación principales que pueden influir en las condiciones

de funcionamiento del sistema ensayado:

Magnitud de la fuga.

Efectos de la temperatura del producto.

Nivelación del tanque.

Nivel freático.

Interferencias vibro acústicas.

Esfuerzo climático del sistema ensayado.

3.2. PRUEBAS DE ESTANQUEIDAD EN TUBERÍAS

Todas las redes de tuberías deben ser probadas hidrostáticamente, a fin de

asegurar su estanqueidad, antes de quedar ocultas por aislamiento. Las pruebas a

realizar serán las correspondientes a la norma UNE 100.151 correspondiente a

“Pruebas de Estanqueidad en Redes de Tuberías”. La prueba de estanqueidad

consta de varias fases:

1. Preparación y limpieza de tuberías.

2. Prueba preliminar de estanqueidad.

3. Prueba de resistencia mecánica.

Preparación y limpieza de tuberías

Antes de la prueba de estanqueidad y del llenado definitivo de la instalación, se

deberá proceder a su limpieza para eliminar los residuos procedentes del montaje.

Para ello se procederá al llenado y vaciado de la instalación, las veces que sea

necesario, con agua o con una solución acuosa de un producto detergente.

Para ayudar a arrastrar los residuos de la instalación se pueden poder en marcha

las distintas bombas del circuito para forzar el movimiento. Es importante que la

puesta en marcha de las bombas sólo se realice cuando el circuito está

completamente lleno y a presión.

Prueba preliminar de estanqueidad




18

Esta primera prueba se ejecuta a baja presión, con el objetivo de detectar fallos

importantes, que pudiesen dañar la instalación durante la siguiente prueba de

resistencia mecánica. El llenado de la instalación se realizará con lentitud y desde la

parte baja de la instalación hacia la parte alta, de modo que se vayan eliminando

las bolsas de aire. En esta fase de llenado de los distintos circuitos, los purgadores

estarán abiertos para permitir la salida de aire. Una vez se haya llenado y antes de

proceder a la prueba hidrostática, se cerrarán los purgadores.

Prueba de resistencia mecánica

En esta prueba, la instalación estará a unos valores de presión superiores a los de

trabajo. Estos valores varían según el circuito:

Para dar la presión adecuada se utilizarán sistemas manuales tipo bombín o

sistemas automáticos tipo compresor. Se ensayará el sistema con las presiones

indicadas durante al menos una hora.

Pasado este tiempo, la presión hidráulica no deberá caer más de un 10% del valor

medio, medid al principio del ensayo.

En caso de detectarse fugas, se repararán y se repetirán las pruebas desde la fase

preliminar.

Todas las redes de tuberías deben ser probadas

hidrostáticamente, a fin de asegurar su estanqueidad, antes

de quedar ocultas por aislamiento. Las pruebas a realizar

serán las correspondientes a la norma UNE 100.151

correspondiente a “Pruebas de Estanqueidad en Redes de

Tuberías”.

UNIDAD DIDÁCTICA 3

VENTILACIÓN DE LOCALES: EVACUACIÓN DE GASES, ENTRADA DE AIRE PARA LA

COMBUSTIÓN


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2

1. AIRE PARA LA COMBUSTIÓN, VENTILACIÓN Y EVACUACIÓN

DE GASES

En los locales o recintos destinados a la instalación de las calderas de combustión

debe preverse una adecuada entrada de aire que facilite, por una lado la perfecta

combustión del combustible en los quemadores, y por otro para obtener una

ventilación general del local o recinto.

Las aberturas de ventilación y evacuación de gases de las salas de calderas no

deben realizarse a patios que contengan escaleras o ascensores (no se consideran

como patios con ascensor los que tengan exclusivamente el contrapeso del

ascensor) a excepción de la puerta de entrada siempre que se proteja con un

compartimiento de seguridad.

Las salas de calderas de forma geométrica irregular en su planta o techos con

diferentes niveles, que lleven a volúmenes en los que no pueda asegurarse la

ventilación de forma natural, deben estar provistas de un sistema de ventilación

forzada que garantice la ventilación de dichos volúmenes y espacios.



3

En locales o recintos destinados a la instalación de calderas

de combustión debe preverse una adecuada entrada de aire

que facilite, por una lado la perfecta combustión del

combustible en los quemadores, y por otro para obtener una

ventilación general del local o recinto.

2. ENTRADA DE AIRE PARA COMBUSTIÓN Y VENTILACIÓN

INFERIOR DE LOCALES Y RECINTOS

Las aportaciones de aire deben obtenerse de tomas de aire libre. El aire debe llegar

a la sala de calderas a través de orificios en contacto con el aire libre o a través de

conductos.

Estas aportaciones pueden realizarse mediante un medio mecánico que debe ser

capaz de suministrar el caudal de aire necesario.

Los orificios o conductos deben estar protegidos para evitar la entrada de cuerpos

extraños, deben ser de dimensiones tales que permitan el paso del caudal de aire

necesario y deben estar colocados de manera que no puedan ser obstruidos o

inundados.

La superficie libre de las rejillas de protección debe ser igual o mayor que el tamaño

requerido para los orificios de ventilación.

Los orificios de entrada de aire que desembocan en locales o recintos deben estar

situados como máximo a 0,50 metros por encima del nivel del suelo y deben distar

al menos otros 0,50 metros de cualquier otra abertura distinta de la entrada de aire

a la sala de calderas.

Para mejorar la ventilación es aconsejable situar orificios en dos lados opuestos de

la sala de calderas.



4

Las aportaciones de aire deben obtenerse de tomas de aire

libre. El aire debe llegar a la sala de calderas a través de

orificios en contacto con el aire libre o a través de conductos.

2.1. ENTRADA DE AIRE POR ORIFICIOS EN PAREDES EXTERIORES

La sección libre total de los orificios de entrada de aire a través de las paredes

exteriores debe ser de 5 cm² por cada KW del consumo calorífico nominal total de

las calderas de combustión instaladas.

En el caso de que el aire necesario para la combustión sea suministrado a los

quemadores por conductos que lo toman directamente desde el exterior, deberán

practicarse orificios en las paredes exteriores para la ventilación de la sala de

calderas y su sección libre total S debe ser mayor a la determina por la siguiente

expresión:

S = 20 x A

donde:

A es la superficie en planta de la sala de calderas expresada en metros

cuadrados.

S es la sección libre mínima total requerida para los orificios de ventilación

en centímetros cuadrados.

Las secciones libres de los orificios así obtenidos se han de aplicar a orificios

circulares. Si el orificio es de forma rectangular su sección libre total debe

aumentarse un 5%. En este caso la longitud del lado mayor no debe ser superior a

1,5 veces la longitud del lado menor.



5

Entrada de aire inferior por orificio

La sección libre total de los orificios de entrada de aire a

través de las paredes exteriores debe ser de 5 cm² por cada

KW del consumo calorífico nominal total de las calderas de

combustión instaladas.

2.2. ENTRADA DE AIRE POR CONDUCTOS

Cuando la entrada de aire se efectúa de forma natural por conducto, la sección libre

de éste debe ser 1,5 veces mayor que la sección calculada para los orificios en el

apartado anterior (Entradas de aire por orificios en paredes exteriores), y cumplir

las especificaciones dimensionales dadas para ellos.

Los tramos horizontales no deben ser superiores a 10 metros.



6

Entrada de aire inferior por conducto

Cuando la entrada de aire se efectúa de forma natural por

conducto, la sección libre de éste debe ser 1,5 veces mayor

que la sección calculada para los orificios de entradas de aire

por orificios en paredes exteriores, y cumplir las

especificaciones dimensionales dadas para ellos.

2.3. ENTRADA DE AIRE POR MEDIOS MECÁNICOS O FORZADA

Cuando se utilicen medios mecánicos para el suministro del aire de combustión y

ventilación, el caudal necesario debe ser superior al obtenido mediante la

expresión:

Q = 10 x A + 2 m³/h. por KW

donde:

Q es el caudal de aire en metros cúbicos por hora.



7

A es la superficie en planta del cuarto de calderas en metros cuadrados.

Entrada de aire inferior forzada

Cuando se utilicen medios mecánicos para el suministro del

aire de combustión y ventilación, el caudal necesario debe

ser superior al obtenido mediante la expresión:

Q = 10 x A + 2 m³/h. por KW

2.4. FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE VENTILACIÓN

El funcionamiento adecuado del sistema de ventilación debe ser el siguiente:

ENCENDIDO

a) Arrancar el ventilador.

b) Mediante un detector de flujo o un presostato debe activarse un relé

temporizador que garantice cinco renovaciones del aire de la sala de

calderas.



8

c) El relé temporizador da la señal para abrir la electroválvula, normalmente

cerrada e instalada preferentemente en el exterior.

APAGADO

a) Parar la caldera.

b) Interrumpir la alimentación eléctrica de la electroválvula exterior para cortar

el paso de combustible a la sala.

c) Mantener mediante un temporizador la ventilación en la sala de calderas.

d) Este temporizador debe ajustarse en función del volumen de la sala con

objeto de evacuar el calor residual.

En caso de avería de cualquiera de los mecanismos o automatismos anteriores, el

sistema debe dar señal de avería, parando completamente la instalación. Su

rearme debe ser manual.

En cualquier caso debe preverse un control automático que corte el suministro de

gas al quemador o quemadores en el caso de fallo en el sistema mecánico de

introducción de aire.

3. ENTRADA DE AIRE PARA COMBUSTIÓN Y VENTILACIÓN

SUPERIOR DE LOCALES Y RECINTOS

En la parte superior de la pared de los locales o recintos y a menos de 0,30 metros

del techo, deben situarse los orificios de evacuación del aire de la sala de calderas

al exterior, directamente o por conducto. La evacuación de este aire sólo se puede

efectuar a través de orificios o conductos que comuniquen directamente al aire

libre.

3.1. VENTILACIÓN POR ORIFICIO



9

Los orificios se deben realizar, si es posible, en dos partes distintas y su sección

total S, expresada en centímetros cuadrados, debe ser mayor a la obtenida

mediante la expresión:

S = 10 x A

donde:

A es la superficie en planta del cuarto de calderas expresada en metros

cuadrados.

La sección total S debe tener como mínimo un área de 250 cm². Si el orificio

es de forma rectangular la sección libre total debe aumentarse un 5%. La

longitud del lado mayor no será superior a 1,5 veces la longitud del lado

menor.

Ventilación superior por orificio



10

3.2. VENTILACIÓN POR CONDUCTO

La ventilación del cuarto de calderas se puede realizar por tiro natural a través de

un conducto construido con materiales incombustibles con salidas al aire libre

exterior.

La sección del conducto de evacuación del aire evacuado debe ser igual a la mitad

de la sección total de los conductos de humos, con un mínimo de 250 cm².

Ventilación superior por conducto

Cuando la ventilación del cuarto de calderas se efectúe por la misma vaina que

contiene el conducto de humos, debe instalarse en la base de la vaina un

dispositivo que limite el caudal de aire evacuado, a causa del tiro térmico de la

vaina, al valor dado por la expresión:

Q = 10 x A

donde:

Q es el caudal de aire en metros cúbicos por hora.

A es la superficie en planta del cuarto de calderas en metros cuadrados.

La ventilación del cuarto de calderas se puede realizar por



11

tiro natural a través de un conducto construido con

materiales incombustibles con salidas al aire libre exterior.

UNIDAD DIDÁCTICA 4

PROTECCIÓN Y SEGURIDAD EN

INSTALACIONES: CONOCIMIENTOS

GENERALES SOBRE INSTALACIONES DE

PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS




2

1. INTRODUCCIÓN

Las instalaciones, los equipos y sus componentes destinados a la protección contra

incendios en una instalación de almacenamiento de combustibles líquidos se

ajustarán a lo establecido en el Real Decreto 1492/1993, Reglamento de

Instalaciones de Protección Contra Incendios.

La protección contra incendios estará determinada por el tipo de líquido, la forma

de almacenamiento, su situación y la distancia a otros almacenamientos y por las

operaciones de manipulación, por lo que en cada caso deberá seleccionarse el

sistema y agente extintor que más convenga.

2. QUÍMICA DEL FUEGO. CONCEPTOS BÁSICOS

El fuego es una reacción de combustión que se caracteriza por la emisión de calor

acompañada de humo, de llamas o de ambos.

Al ser la combustión una oxidación, habrán de intervenir, para que ésta se

produzca, un material que se oxide, al que llamaremos Combustible, y un elemento

oxidante, que llamaremos Comburente. Para que la reacción de oxidación

comience, habrá que disponer, además, de una cierta cantidad de energía, que

llamaremos Energía de Activación (habitualmente Calor).

Sin la presencia simultánea de estos tres elementos no es posible obtener fuego.

2.1. COMBUSTIBLE, COMBURENTE Y ENERGÍA DE ACTIVACIÓN

Combustible

Sustancia que en presencia de oxígeno y aportándole una cierta energía de

activación, es capaz de arder. Los combustibles pueden clasificarse, según su

naturaleza:

Combustibles sólidos. Carbón mineral (Antracita, carbón de coque, etc.),

madera, plástico, textiles, etc.




3

Combustibles líquidos. Productos de destilación del petróleo (gasolina,

gasoil, fueloil, aceites, etc.), alcoholes, disolventes, etc.

Combustibles gaseosos. Gas natural, gas ciudad, metano, propano,

butano, etileno, hidrógeno, etc.

Comburente

Sustancia en cuya presencia el combustible puede arder. De forma general, se

considera al oxígeno como el comburente típico. Se encuentra en el aire en una

concentración del 21% en volumen.

Existen otros, tales como el ácido perclórico, el ozono, el peróxido de hidrógeno,

etc.

Los combustibles que presentan un alto número de átomos de oxígeno en su

molécula no necesitan comburente para arder (peróxidos orgánicos).

Energía de activación

Es la energía necesaria para que la reacción se inicie. Las fuentes de ignición que

proporcionan esta energía pueden ser: sobrecargas o cortocircuitos eléctricos,

rozamientos entre partes metálicas, equipos de soldadura, estufas, reacciones

químicas, chispas, etc.

El combustible de una sustancia que en presencia de

oxígeno y aportándole una cierta energía de activación

es capaz de arder.

El comburente es una sustancia en cuya presencia el

combustible puede arder.

La energía de activación es la energía necesaria para

que la reacción se inicie.




4

2.2. COMBUSTION. TIPOS DE COMBUSTION. RESULTADOS DE LA

COMBUSTION

2.2.1. COMBUSTION

Como ya se ha visto, la combustión es una reacción de oxidación entre un

combustible y un comburente, iniciada por una cierta energía de activación y con

desprendimiento de calor (reacción exotérmica).

El proceso de combustión transcurre esencialmente en fase de vapor. Los sólidos se

someten primero a un proceso de descomposición de su estructura molecular, a

elevada temperatura, hasta llegar a la formación de gases que pueden ser

oxidados.

Los líquidos primero se vaporizan, luego se mezclan con el comburente y se

someten a la acción de la llama para iniciar la reacción.

2.2.2. TIPOS DE COMBUSTION

En función de la velocidad en la que se desarrollan, se clasifican en:

Combustión lenta. Se producen sin emisión de luz y con poca emisión de

calor. Se dan en lugares con escasez de aire, combustibles muy compactos o

cuando la generación de humos enrarece la atmósfera, como ocurre en

sótanos y habitaciones cerradas. Son muy peligrosas, ya que en el caso de

que entre aire fresco puede generarse una súbita aceleración del incendio, e

incluso una explosión.

Combustión rápida. Son las que se producen con fuerte emisión de luz y

calor, con llamas.

Explosiones. Se producen cuando las combustiones son muy rápidas, o

instantáneas. Las atmósferas de polvo combustible en suspensión son

potencialmente explosivas.

Deflagración. Cuando en una explosión la velocidad de propagación del

frente en llamas es menor que la velocidad del sonido (340 m/s).




5

Detonación. Cuando la velocidad de propagación del frente de llamas es

mayor que la velocidad del sonido.

2.2.3. RESULTADOS DE LA COMBUSTION

Los resultados de la combustión son humo, llama, calor y gases:

Humo. Aparece por una combustión incompleta, en la que pequeñas

partículas se hacen visibles, pudiendo impedir el paso de la luz. El humo

puede ser también inflamable, cuando la proporción de oxígeno y calor es la

adecuada. Es irritante, provoca lagrimeo, tos, estornudos, etc., y además

daña el aparato respiratorio. Su color depende de los materiales que estén

quemándose:

o Color blanco o gris pálido: indica que arde libremente.

o Negro o gris oscuro: indica normalmente fuego caliente y falta de

oxígeno.

o Amarillo, rojo o violeta: generalmente indica la presencia de gases

tóxicos.

Llama. La llama es un gas incandescente. Arderán siempre con llama los

combustibles líquidos y gaseosos. Los combustibles líquidos se volatilizan,

debido al calor y la elevada temperatura de la combustión, inflamándose y

ardiendo como los gases. Los combustibles sólidos arderán con llama cuando

se produzcan, por descomposición, suficientes compuestos volátiles, como

sucede con las hullas grasas, las maderas, etc. El coque arde prácticamente

sin llama, debido a la total ausencia de compuestos volátiles. Como norma

general, el fuego, en una atmósfera rica en oxígeno, es acompañado de una

luminosidad llamada llama, que se manifiesta como el factor destructivo de

la combustión, raramente separado de ella.

Calor. El calor es sumamente importante ya que es el culpable de

numerosos incendios. La definición más aproximada de calor es la siguiente:

"es el efecto del movimiento rápido de las partículas, conocidas como

moléculas, que forman la materia".




6

Gases. Los gases son el producto resultante de la combustión. Pueden ser

tóxicos, constituyendo uno de los factores más peligrosos de un incendio. El

monóxido de carbono (CO) es un gas tóxico, incoloro, inodoro e insípido,

que se produce en combustiones incompletas. Reacciona con la hemoglobina

impidiendo el transporte de oxígeno a través de la sangre. Su inhalación

puede ser mortal. El dióxido de carbono (CO2) es el gas típico de la

combustión. No es venenoso, aunque desplaza el oxígeno del aire pudiendo

producir la muerte por asfixia. Se utiliza en muchos sistemas de protección

para extinguir incendios en espacios cerrados o semicerrados, debido a su

capacidad de desplazar el oxígeno. El cianuro de hidrógeno (HCN) se

produce como resultado de la combustión de materiales que contienen

nitrógeno como la lana y las fibras sintéticas. El ácido clorhídrico (HCl) se

desprende cuando se calientan algunos materiales plásticos como el PVC.

2.3. TRIÁNGULO Y TETRAEDRO DEL FUEGO

El fuego no puede existir sin la conjunción simultánea del Combustible (material

que arde), comburente (oxígeno del aire) y de la energía de activación (chispas

mecánicas, soldaduras, fallos eléctricos, etc.).

Si falta alguno de estos elementos, la combustión no es posible. A cada uno de

estos elementos se los representa como lados de un triángulo, llamado Triángulo

del Fuego, que es la representación de una combustión sin llama o incandescente.

Existe otro factor, "reacción en cadena", que interviene de manera decisiva en el

incendio. Si se interrumpe la transmisión de calor de unas partículas a otras del

combustible, no será posible la continuación del incendio, por lo que ampliando el




7

concepto de Triángulo del Fuego a otro similar con cuatro factores obtendremos el

Tetraedro del fuego, que representa una combustión con llama.

3. CLASIFICACIÓN DE LOS FUEGOS

3.1. SEGÚN EL TIPO DE COMBUSTIBLE

Según el tipo de combustible, los fuegos se clasifican en cuatro clases, que se

corresponden con las cuatro primeras letras del alfabeto:

Fuegos de clase A. Son los producidos o generados por combustibles

sólidos, tales como madera, carbón, paja, tejidos, etc. Retienen el oxígeno

en su interior, formando brasas.

Fuegos de clase B. Son los producidos o generados por combustibles

líquidos, tales como gasolinas, aceites, pinturas, grasas, etc., o aquellos

sólidos que a la temperatura de ignición se encuentran en estado líquido,

como asfaltos, parafinas, etc. Solamente arden en su superficie, ya que está

en contacto con el oxígeno del aire.

Fuegos de clase C. Son los producidos o generados por sustancias

gaseosas, tales como propano, metano, hexano, gas ciudad, butano, etc.

Fuegos de clase D. Son los producidos o generados por metales

combustibles, tales como magnesio, sodio, etc. El tratamiento para extinguir

estos fuegos ha de ser minuciosamente estudiado.

3.2. MATERIALES DE RIESGO




8

Casi todos los materiales que rodean al hombre son combustibles. El reducido

número de materiales incombustibles es de origen inorgánico.

Los gases y vapores inflamables son los más peligrosos, seguidos de los líquidos

inflamables y combustibles y de algunos sólidos finamente pulverizados. Los sólidos

ordinarios no son tan peligrosos, excepto en casos excepcionales.

Sólidos

La madera y sus derivados, tales como el papel, materiales fibrosos de celulosa,

etc., son materiales combustibles que pueden arder de muy variada forma:

carbonización, combustión acompañada de llamas y combustión con profusión de

humo. El polvo de serrín, en suspensión en el aire, puede producir explosiones con

detonación. La combustión de la leña es realmente rápida, mientras que los troncos

de madera, para arder, necesitan una prolongada exposición de calor (la reacción

es más rápida cuanto mayor superficie esté expuesta). Cuanto mayor es la

humedad, mayor es la dificultad para hacer arder la madera. A excepción del

monóxido de carbono (reacción incompleta) no se observan gases tóxicos, o lo

están en concentraciones mínimas, como resultado de la combustión de la madera.

Líquidos

Los materiales más peligrosos en un incendio son los líquidos inflamables y

combustibles. Cuando arde un líquido, no arde propiamente éste, sino los vapores

que emite por la elevación de la temperatura.

Se definen tres puntos que caracterizan la peligrosidad de los líquidos:

Punto de ignición. Es la temperatura a la cual el líquido emite una cantidad

suficiente de vapores capaces de inflamarse en contacto con una llama, pero

incapaces de mantenerse ardiendo.

Punto de inflamación. Es la temperatura a la cual el líquido emite una

cantidad suficiente de vapores, capaces de inflamarse en contacto con una

llama y de mantenerse ardiendo hasta que se consuma la totalidad del

combustible.




9

Punto de autoinflamación. Es la temperatura a la cual el líquido emite

vapores que se inflaman espontáneamente bajo la acción del calor, sin

necesitar el contacto de una llama.

Gases

El riesgo de incendio y explosión en los gases es muy similar al de los líquidos, ya

que su peligrosidad radica en la fase vapor y no en la fase líquida. Básicamente la

peligrosidad de todos los gases y vapores, independientemente de su composición

química, se debe a que la presión del gas es función de la temperatura.

Según el tipo de combustible, los fuegos se clasifican en

cuatro clases:

Fuegos de clase A.

Fuegos de clase B.

Fuegos de clase C.

Fuegos de clase D.

3.3. CAUSAS MÁS FRECUENTES DE INCENDIOS

Las causas de incendios son varias y pueden agruparse de la siguiente forma:

Causas naturales. Efecto de lupa (vidrios rotos), rayos, etc.

Causas humanas. Imprudencias, mala vigilancia, fuegos mal apagados,

trabajos mediante calor (soplete, soldadura de arco), etc.

Corriente eléctrica. Instalaciones sobrecargadas, cortocircuitos, etc.

Aparatos de calefacción de llama viva. Chimeneas, estufas, etc.

Líquidos inflamables. Los vapores que emiten son inflamables y forman,

con el aire, mezclas explosivas.




10

Gases inflamables. Mezclados con el aire pueden explotar al entrar en

contacto con un punto de ignición.

Electricidad estática. Debida al frotamiento de dos cuerpos, pueden

producirse chispas (transvase de hidrocarburos, fricción de correas de

transmisión, utilización de fibras y tejidos artificiales, aparatos a muy alta

tensión, etc.). Únicamente una puesta a tierra bien proyectada puede

eliminar este peligro.

4. EXTINCIÓN DE INCENDIOS

4.1. MECANISMOS DE EXTINCIÓN

La falta o eliminación de uno de los elementos que intervienen en la combustión

(combustible, comburente, energía de activación y reacción en cadena), daría lugar

a la extinción del fuego. Según el elemento que se elimine, aparecerán distintos

mecanismos de extinción:

Dilución o desalimentación. Retirada o eliminación del elemento

combustible.

Sofocación o inertización. Se llama así al hecho de eliminar el oxígeno de

la combustión o, más técnicamente, "impedir" que los vapores que se

desprenden a una determinada temperatura para cada materia, se pongan

en contacto con el oxígeno del aire. Este efecto se consigue desplazando el

oxígeno por medio de una determinada concentración de gas inerte, o bien

cubriendo la superficie en llamas con alguna sustancia o elemento

incombustible (por ejemplo, la tapadera que se pone sobre el aceite

ardiendo en la sartén, el apagavelas de las iglesias, la manta con que se

cubre a alguien o a algo ardiendo, etc.).

Enfriamiento. Este mecanismo consiste en reducir la temperatura del

combustible. El fuego se apagará cuando la superficie del material

incendiado se enfríe a un punto en que no deje escapar suficientes vapores

para mantener una mezcla o rango de combustión en la zona del fuego. Por

lo tanto, para apagar un fuego por enfriamiento, se necesita un agente




11

extintor que tenga una gran capacidad para absorber el calor. El agua es el

mejor, más barato y más abundante de todos los existentes. La ventilación

ayuda a combatir el incendio, porque elimina el calor y humo de la

atmósfera, especialmente en los niveles bajos, reduciendo al mismo tiempo

las oportunidades de una explosión por acumulación de vapores.

Inhibición o rotura de la reacción en cadena. Consiste en impedir la

transmisión de calor de unas partículas a otras del combustible,

interponiendo elementos catalizadores entre ellas. Sirva como ejemplo la

utilización de químicos que reaccionan con los distintos componentes de los

vapores combustibles neutralizándolos, como por ejemplo polvos químicos y

halones.

4.2. AGENTES EXTINTORES

Los productos destinados a apagar un fuego se llaman agentes extintores. Actúan

sobre el fuego mediante los mecanismos descritos anteriormente. Se enumeran a

continuación describiendo sus características y propiedades más elementales.

4.2.1. LÍQUIDOS

Agua




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Es el agente extintor más antiguo. Apaga por enfriamiento, absorbiendo calor del

fuego para evaporarse. La cantidad de calor que absorbe es muy grande. En

general es más eficaz si se emplea pulverizada, ya que se evapora más

rápidamente, con lo que absorbe más calor. El agua cuando se vaporiza aumenta

su volumen 1.600 veces.

Es especialmente eficaz para apagar fuegos de clase A (sólidos), ya que apaga y

enfría las brasas.

No debe emplearse en fuegos de clase B, a no ser que esté debidamente

pulverizada, pues al ser más densa que la mayoría de los combustibles líquidos,

éstos sobrenadan. Es conductora de electricidad, por lo que no debe emplearse

donde pueda haber corriente eléctrica, salvo que se emplee debidamente

pulverizada, en tensiones bajas y respetando las debidas distancias.

Espuma

Es una emulsión de un producto espumógeno en agua. Básicamente apaga por

sofocación, al aislar el combustible del ambiente que lo rodea, ejerciendo también

una cierta acción refrigerante, debido al agua que contiene. Se utiliza en fuegos de

clase A y B (sólidos y líquidos).

Es conductora de la electricidad, por lo que no debe emplearse en presencia de

corriente eléctrica.

4.2.2. SÓLIDOS

Polvos químicos secos

Son polvos de sales químicas de diferente composición, capaces de combinarse con

los productos de descomposición del combustible, paralizando la reacción en

cadena. Pueden ser de dos clases: Normal o Polivalente.




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Los polvos químicos secos normales son sales de sodio o potasio, perfectamente

secas, combinados con otros compuestos para darles fluidez y estabilidad. Son

apropiados para fuegos de líquidos (clase B) y de gases (clase C).

Los polvos químicos secos polivalentes tienen como base fosfatos de amonio, con

aditivos similares a los de los anteriores. Además de ser apropiados para fuegos de

líquidos y de gases, lo son para los de sólidos, ya que funden recubriendo las

brasas con una película que las sella, aislándolas del aire. No son tóxicos ni

conducen la electricidad a tensiones normales, por lo que pueden emplearse en

fuegos en presencia de tensión eléctrica. Su composición química hace que

contaminen los alimentos. Pueden dañar por abrasión mecanismos delicados.

4.2.3. GASEOSOS

Dióxido de Carbono (CO2)

Es un gas inerte que se almacena en estado líquido a presión elevada. Al

descargarse se solidifica parcialmente, en forma de copos blancos, por lo que a los

extintores que lo contienen se les llama de "Nieve Carbónica". Apaga

principalmente por sofocación, desplazando al oxígeno del aire, aunque también

produce un cierto enfriamiento. No conduce la electricidad. Se emplea para apagar

fuegos de sólidos (clase A, superficiales), de líquidos (clase B), y de gases (clase

C). Al no ser conductor de la electricidad, es especialmente adecuado para apagar

fuegos en los que haya presencia de corriente eléctrica.

Al ser asfixiante, los locales deben ventilarse después de su uso. Hay que tener

especial cuidado con no utilizarlo, en cantidades que puedan resultar peligrosas, en

presencia de personas.

Derivados Halogenados

Son productos químicos resultantes de la halogenación de hidrocarburos.

Antiguamente se empleaban el tetracloruro de carbono y el bromuro de metilo, hoy

prohibidos en todo el mundo debido a su gran toxicidad.




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Todos estos compuestos se comportan frente al fuego de forma semejante a los

polvos químicos secos, apagando por rotura de la reacción en cadena. Pueden

emplearse en fuegos de sólidos (clase A), de líquidos (clase B) gases (clase C). No

son conductores de la corriente eléctrica.

No dejan residuo alguno, pero al ser ligeramente tóxicos deben ventilarse los

locales después de su uso. Generalmente se identifican con un número, siendo los

más eficaces y utilizados el 1301 (bromotrifluormetano) en instalaciones fijas y el

1211 (bromoclorodifluormetano) o CBF.

Puede existir, en determinadas circunstancias, un cierto riesgo de producción de

compuestos bituminosos que ataquen a materiales o equipos sumamente delicados.

Debido al deterioro que producen en la capa de ozono, se impusieron una serie de

medidas restrictivas a la utilización de dichos productos, mediante la firma, en el

año 1987, del Protocolo de Montreal, donde se decidió la congelación de la

producción de los CFC en 1992. En ese mismo año se acordó, en una revisión del

Protocolo de Copenhague, suprimir totalmente su producción para el año 1994.

Actualmente se fabrican e instalan gases alternativos aunque ninguno posee la

eficacia de los halones.

4.2.4. OTROS AGENTES EXTINTORES

Se utilizan otros agentes extintores, pero su empleo se restringe a ciertas clases de

fuego:

Arena seca

Proyectada con pala sobre líquidos que se derraman por el suelo, actúa por

sofocación del fuego. Se utiliza igualmente para fuegos de magnesio. Es

indispensable en los garajes donde se presenten manchas de gasolina, para impedir

su inflamación.

Mantas




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Son utilizadas para apagar fuegos que, por ejemplo, hayan prendido en los vestidos

de una persona. Es necesario que estén fabricadas con fibras naturales (lana, etc.)

y no con fibras sintéticas.

Explosivos

Sólo se utilizan en casos muy particulares: fuegos de pozos de petróleo, incendios

de gran magnitud en ciudades. El efecto de explosión abate las llamas, pero es

necesario luego actuar con rapidez para evitar que el fuego vuelva a prender.

Batefuegos

Se utilizan en incendios forestales.

La falta o eliminación de uno de los elementos que

intervienen en la combustión daría lugar a la extinción del

fuego. Según el elemento que se elimine, aparecerán

distintos mecanismos de extinción:

Dilución o desalimentación.

Sofocación o inertización.

Enfriamiento.

Inhibición o rotura de la reacción en cadena.

5. SISTEMAS PORTATILES DE EXTINCION: EXTINTORES

Todo fuego que comienza tiene una pequeña extensión que se va agrandando y

desarrollando con el tiempo. Se dice que un fuego puede apagarse con la mano en

los primeros momentos; necesita un extintor al cabo de pocos segundos; en un

periodo de escasos minutos hace falta la intervención de los bomberos para su

extinción y si retrasamos con exceso la intervención, pueden resultar inútiles todos

los esfuerzos. En la lucha contra el fuego el tiempo es un factor fundamental y

dentro de las primeras etapas de desarrollo podemos disponer de un arma

adecuada y sencilla para combatirlo como es el extintor.




16

Un extintor es un aparato compuesto por un recipiente metálico o cuerpo que

contiene el agente extintor, que ha de presurizarse, constantemente o en el

momento de su utilización, con un gas impulsor (presión incorporada o presión

adosada).

El gas impulsor suele ser nitrógeno o CO2, aunque a veces se emplea aire

comprimido. El único agente extintor que no requiere gas impulsor es el CO2. Los

polvos normales y polivalentes requieren un gas impulsor exento de humedad,

como el nitrógeno ó el CO2 seco.

Si el extintor está constantemente bajo presión, el gas impulsor se encuentra en

contacto con el agente extintor en el interior del cuerpo. A este tipo se le llama de

"presión incorporada", estando generalmente equipados con un manómetro que

indica la presión interior.

Si el extintor se presuriza en el momento de su disparo o utilización, el gas

impulsor está contenido en un botellín de gas independiente. A este tipo de

extintores se les llama de "presión adosada" o de "presión adosada exterior", según

que el botellín de gas se encuentre o no en el interior del cuerpo del extintor. Estos

extintores, al ser presurizados en el momento de su uso, deberán ir provistos de

una "válvula de seguridad".

Además de sus componentes mecánicos el extintor, debe disponer de:

Agente extintor adecuado al fuego a combatir.

Gas impulsor adecuado según el agente extintor contenido.




17

5.1. CLASIFICACIÓN SEGÚN LA FORMA DE IMPULSIÓN

Los diferentes gases impulsores son:

CO2. Es el más utilizado. Se emplea en seco para presurizar extintores de

polvo seco, agua y espumas.

Nitrógeno. Se emplea a veces en sustitución del CO2 como impulsor de

extintores de polvo, agua y espuma.

Aire. Solo se utiliza para presurizar extintores de agua.

No deben emplearse gases impulsores húmedos con polvos normales y

polivalentes, ya que perjudican sus características extintoras.

5.2. CLASIFICACION SEGUN LA SUSTANCIA EXTINTORA

5.2.1. AGUA

El extintor de agua es aquél cuyo agente extintor está constituido por agua o por

una solución acuosa y un gas auxiliar. Se distinguen los siguientes tipos:

Extintores de agua a chorro

Son los que proyectan el agua o una solución acuosa en forma de chorro compacto,

gracias a la presión proporcionada por la liberación de un gas auxiliar o por una

presurización previa. La forma de extinción es por enfriamiento, no se deben

utilizar en corriente eléctrica y son eficaces en fuegos de clase A.

Extintores de agua pulverizada

Proyectan agua o una solución acuosa en la forma de chorro pulverizado, gracias a

la presión proporcionada por la liberación de un gas auxiliar o por una presurización

previa. Las características son similares a las de los extintores de chorro, excepto




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que pueden utilizarse en presencia de la corriente eléctrica, pero únicamente en

baja tensión. Son muy eficaces en fuegos de clase A (el doble que los extintores de

chorro), y de eficacia aceptable en fuegos de clase B (para productos más densos

que el fuel ligero).

5.2.2. ESPUMA

El extintor de espuma es aquél que proyecta mediante presión de un gas auxiliar,

una emulsión, o una solución que contenga un producto emulsor, formándose la

espuma al batirse la mezcla agua-emulsor con el aire. La forma de extinción es por

sofocación y enfriamiento, no se deben utilizar en corriente eléctrica y son eficaces

en fuegos de clase A y B (excepto en solventes polares: alcoholes y acetonas).

5.2.3. DIOXIDO DE CARBONO (CO2)

El extintor de CO2 es aquél cuyo agente extintor está constituido por este gas, en

estado líquido, proyectado en forma sólida llamada "nieve carbónica". La proyección

se obtiene por la presión permanente que crea en el aparato el agente extintor.

La forma de extinción es por enfriamiento y sofocación, y es eficaz en fuegos de

clase A y B y utilizable en presencia de corriente eléctrica.

Este tipo de extintor no se debe exponer al calor.

5.2.4. POLVO

El extintor de polvo es aquél cuyo agente extintor se halla en estado pulverulento y

es proyectado mediante la presión proporcionada por la liberación de un gas

auxiliar o por una presurización previa.

Existen tres tipos de polvo para cargar los extintores:

Polvo normal. Polvo seco, a base de bicarbonato sódico o potásico, eficaces

para fuegos de clase B y C. No son buenos para los fuegos de clase A porque

no apagan las brasas.




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Polvo polivalente. A base de fosfato monoamónico, es eficaz para fuegos

de clase A, B y C.

Polvo especial. Para fuegos metálicos.

La forma de extinción es la acción sobre las reacciones en cadena de la combustión.

El Polvo normal seco es poco eficaz en fuegos de clase A y muy eficaz en fuegos de

clase B. El Polvo polivalente es eficaz en fuegos de clase A, muy eficaz en fuegos de

clase B y utilizable en presencia de corriente eléctrica.

5.3. PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO DE UN EXTINTOR

En primer lugar, todo extintor lleva un seguro, en forma de pasador o tope, que

impide su accionamiento involuntario. Una vez retirado este seguro, normalmente

tirando de una anilla o solapa, el extintor está listo para su uso.

Para que un extintor funcione, el cuerpo debe estar lleno con el agente extintor y

bajo la presión del gas impulsor. En los extintores de presión adosada es necesario,

por tanto, proceder a la apertura del botellín del gas, accionando la válvula o

punzando el diafragma que lo cierra mediante una palanca o percutor, con lo que el

gas pasa al cuerpo y lo presuriza a la presión de descarga. Esta operación no




20

requiere más de 4 ó 5 segundos. En este momento los dos tipos de extintores (de

presión adosada e incorporada), están en condiciones de uso.

Al abrir la válvula o la pistola del extintor, la presión del gas expulsa al agente

extintor, que es proyectado por la boquilla difusora, con lo que el extintor está en

funcionamiento.

5.4. TÉCNICAS DE EXTINCIÓN

En primer lugar, hay que señalar, que un extintor es tanto más eficaz cuanto antes

se ataque el fuego. Dado que cada extintor tiene sus instrucciones particulares de

uso, en función de su modelo y fabricante, es fundamental conocerlas con

anterioridad a una emergencia.

Los extintores de presión incorporada se operan soportando, con una mano, el

extintor por la válvula, accionando ésta mediante una presión de la misma mano y

manejando la manguera y la boquilla con la otra mano.

En los extintores de presión adosada, se libera el gas impulsor mediante pulsación

de la palanca o percutor, o abriendo la válvula que cierra el botellín. A continuación

se levanta el extintor con una mano por el soporte o asa que lleva el cuerpo,

dirigiendo la manguera y operando la pistola con la otra mano.

La extinción de las llamas se realiza de una forma análoga en todos los casos.

1. Quitar el precinto.

2. Dirigir la boquilla a la base de la llama.

3. Presionar la palanca de operación.

4. Proyectar el agente extintor.




21

Un extintor es un aparato compuesto por un recipiente

metálico o cuerpo que contiene el agente extintor, que ha de

presurizarse, constantemente o en el momento de su

utilización, con un gas impulsor (presión incorporada o

presión adosada).

6. REDES CONTRA INCENDIOS E INSTALACIONES FIJAS

La posible propagación de incendios, contra los que no sería posible luchar sólo con

extintores portátiles, o la posible iniciación de incendios en horas o lugares donde

no exista presencia constante de personal, son algunas de las razones que

determinan la necesidad de instalaciones con mayor capacidad de extinción y, en

algunos casos, independientes en su actuación del factor humano.

6.1. SISTEMAS DE DETECCION Y ALARMA

Los sistemas de detección y alarma tienen por objeto descubrir rápidamente el

incendio y transmitir la noticia para iniciar la extinción y la evacuación.

La detección de un incendio puede realizarse mediante estos sistemas:

Detección humana.




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Instalaciones automáticas de detección de incendios.

Sistemas mixtos.

6.1.1. DETECCION HUMANA

La detección humana queda confiada a las personas. Es imprescindible una correcta

formación en materia de incendios. El plan de emergencia debe establecer,

detalladamente, las acciones a seguir en caso de incendio:

Localización del incendio y evaluación del mismo.

Aviso al servicio interno y/o externo de extinción y alarma para evacuación

de personas, todo según plan preestablecido.

Extinción del fuego.

El desarrollo de estas funciones exige la existencia de un Plan de Emergencia y de

una formación correcta, que debe incluir:

Conocimiento-entrenamiento exhaustivo de sus cometidos dentro del plan

de emergencia.

Zonas de riesgo críticas.

Emplazamiento de pulsadores de alarma y forma de aviso rápido al

coordinador de la empresa y a los bomberos.

6.1.2. DETECCION AUTOMÁTICA

Las instalaciones fijas de detección de incendios permiten la detección y localización

automática o semiautomática, accionando, opcionalmente, los sistemas fijos de

extinción de incendios.

Pueden vigilar permanentemente zonas inaccesibles a la detección humana.




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Las funciones del sistema de detección automática de incendios son:

Detectar la presencia de un conato de incendio con rapidez dando una

alarma preestablecida (señalización óptica-acústica en un panel o central de

señalización). Esta detección ha de ser fiable. Antes de sonar la alarma

principal, se debe comprobar la realidad del fuego detectado.

Localizar el incendio en el espacio.

Ejecutar el plan de alarma, con o sin intervención humana.

Realizar funciones auxiliares: Transmitir automáticamente la alarma a

distancia, disparar una instalación de extinción fija, parar máquinas (aire

acondicionado), cerrar puertas, etc.

Los componentes principales de una instalación fija de detección son:

Detectores automáticos.

Pulsadores automáticos.

Central de señalización y mando a distancia.

Aparatos auxiliares: Alarma general, teléfono de comunicación

Tipos de detectores automáticos

Los detectores automáticos son elementos que detectan el fuego a través de

algunos fenómenos que acompañan al fuego: Gases y humos; temperatura;

radiación ultra violeta, visible o infrarroja; etc. Según el principio en que se basan,

los detectores se denominan:




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Detector de gases o iónico. Utilizan el principio de ionización y velocidad

de los iones conseguida mediante sustancia radiactiva, inofensiva para el

hombre (generalmente Americio).

Detector de humos visibles (óptico de humos). Mediante una captación

de humos visibles que pasan a través de una célula fotoeléctrica se origina

la correspondiente reacción del aparato.

Detector de temperatura. Reaccionan a una temperatura fija para la que

han sido tarados (un rociador automático o sprinkler es uno de ellos).

Detector de llama. Reaccionan frente a las radiaciones, ultravioleta o

infrarroja, propias del espectro.

6.2. CLASIFICACION DE LOS SISTEMAS DE EXTINCION

Según la sustancia extintora:

Sistemas de agua.

Sistemas de espuma física.

Sistemas de dióxido de carbono.

Sistemas de polvo (normal o polivalente).

Según el modo de aplicación:

Sistemas semifijos. El agente extintor es transportado por una conducción e

impulsado sobre el fuego a través de una manguera y lanza o monitor móvil.

Sistemas fijos. El agente extintor es transportado por una conducción e

impulsado sobre el fuego a través de boquillas fijas adosadas a la misma.

Sistemas móviles. El agente extintor es transportado e impulsado sobre el

fuego mediante un vehículo automotor.




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Según el sistema de accionamiento:

Manual.

Automático.

Doble accionamiento.

Según la zona de actuación:

Parcial.

Por inundación total.

6.3. SISTEMAS DE EXTINCION AUTOMATICA: AGUA, ESPUMA, CO2 Y

POLVO

6.3.1. AGUA

Los sistemas de agua son los más difundidos, por ser el agua el agente extintor

más económico.

Instalaciones semifijas

Columna seca: Instalación formada por una canalización de acero, vacía,

con bocas a diferentes alturas, con acoplamiento para manguera y toma de

alimentación.

Hidrantes: Bocas para la toma de agua, subterráneas o de superficie, con

alimentación a través de una red de agua a presión, válvula de

accionamiento manual y una o varias bocas con racores. Están ubicadas en

el exterior del edificio con la finalidad de luchar contra el incendio desde el

exterior o alimentar otras instalaciones.




26

Bocas de incendio equipadas (BIEs): Instalación formada por una

conducción independiente de otros usos, siempre en carga, con bocas y

equipos de manguera conexos en diferentes localizaciones.

Instalaciones fijas

Rociadores automáticos o Sprinklers: Son las instalaciones fijas

automáticas más extendidas, porque en cierta forma engloban las tres

etapas fundamentales de la lucha contra el fuego: detección, alarma y

extinción. La instalación, conectada a una o más fuentes de alimentación,

consta de una válvula de control general y de unas canalizaciones

ramificadas, bajo carga, a las cuales se adosan unas válvulas de cierre, o

cabezas rociadoras, llamadas "sprinklers", que se abren automáticamente al

alcanzarse una determinada temperatura.

Instalaciones mixtas

Agua pulverizada: El agua en forma pulverizada se utiliza tanto en

instalaciones semifijas como en instalaciones fijas, ya sean con

accionamiento manual y/o automático, dotando a las lanzas o monitores de

mecanismos susceptibles de transformar el agua a chorro en pulverizada.

6.3.2. ESPUMAS

Por su base acuosa son similares a las de agua. Pueden ser de tipo fijo o semifijo

en función del riesgo, de su ubicación, etc.

Para incendios en ciertos locales con acceso difícil por su ubicación, como los

sótanos, se utiliza el método de extinción por inundación total mediante

generadores de espuma de alta expansión.

6.3.3. SISTEMAS DE DIÓXIDO DE CARBONO (CO2)

Las instalaciones de CO2 pueden ser fijas o semifijas. En todos los casos la

sustancia extintora está almacenada en botellas de 30 a 50 kg o en depósitos de

gran capacidad a baja presión.




27

En caso de riesgos localizados con presencia de personal, se recurre más a

instalaciones fijas de descarga local y accionamiento manual.

En caso de una previsible rápida propagación del incendio, o donde no exista

presencia de personal, se recurre a instalaciones fijas por inundación total con

porcentajes de CO2 del orden del 30% en volumen. Esta descarga en locales con

presencia de personal provocaría su muerte, por lo que debe programarse una

alarma y un cierto retardo antes de la descarga, especialmente en sistemas

automáticos.

6.3.4. SISTEMAS DE POLVO

El polvo seco, a pesar de ser un agente extintor excelente, es menos utilizado en

instalaciones fijas de extinción, debido a las dificultades de conseguir una correcta

vehiculación y una descarga uniforme. Cuando exista presencia constante de

personal, puede recurrirse a un sistema semifijo con un depósito de polvo con

presión auxiliar por botella de gas, al cual se adosa una manguera y boquilla

especial.

6.4. BOCAS DE INCENDIO EQUIPADAS (BIEs)

Las bocas de incendio equipadas pueden ser de dos tipos, de BIE-25 o BIE-45. La

diferencia en este número viene dada por el diferente diámetro de la manguera que

lleva incorporada, unas de 45 y otras de 25 de mm de diámetro. Otra diferencia

entre las BIES es que la BIE-45 ha de ser la manguera desplegada totalmente para

poder funcionar correctamente ya que la manguera no es rígida y está plegada

dentro del armario en cambio la BIE-25 al llevar la manguera rígida en un carrete

giratorio puede ser utilizada sin desplegar.

La separación máxima entre dos BIES no será superior a 50 metros y la distancia

desde cualquier punto del local protegido hasta la BIE más próxima no excederá de

25 metros.

El centro de la BIE quedará como máximo a una altura de 1,5 metros en relación a

la tierra.




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Se instalará preferentemente cera de las puertas y salidas a una distancia máxima

de 5 metros.

6.5. COLUMNAS SECAS

Es una conducción vacía puesta de alimentación en la fachada de los edificios que

pasa generalmente por la caja de la escalera, en caso de no estar situada al

costado del acceso principal del edificio, se señalizará su situación.

La instalación se realizará en acero galvanizado y tendrá un diámetro de 80 mm.

El acceso a la fachada va instalado dentro de un pequeño armario de 55 cm.

De ancho por 40 cm de alto y 30 cm de fondo, provisto de una tapa metálica

pintada de color blanco, con letras en rojo, tendrá un cierre cuadrado de 8 mm y

frontal en la parte inferior para su acceso.

El acceso estará provisto de una conexión siamesa con llaves incorporadas y

normalmente de bola y racores tipo Barcelona de 70 mm con tapones. Tendrá una

llave de purga con diámetro mínimo de 25 mm. Para vaciar la columna una vez

utilizada.

Las bocas de salida en los pisos estarán dentro de armarios de 55 mm de ancho por

35 de alto y 30 de fondo, con tapa de vidrio y letras rojas, dispondrán de

conexiones siamesas con llaves incorporadas de tipo bola y racores de 45 mm.

Se pondrán bocas en las plantas parejas hasta la octava y en todas las plantas a

partir de esta.




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Cada cuatro plantas se pondrá una llave de seccionamiento tipo bola situada sobra

la conexión siamesa y alojada en el mismo armario que cambiará su medida de

alzado 35 cm a 55 cm.

Las llaves de seccionamiento se dejarán siempre abiertas después de una revisión,

las demás estarán siempre cerradas.

Estas columnas se someterá a una presión de prueba de 15 kg/cm2 durante dos

horas y no aparecerá ninguna fuga.

La toma de fachada y las salidas de las plantas tendrán el centro de sus bocas a 90

cm sobre el nivel del suelo.

6.6. HIDRANTES

Aparato hidráulico conectada a una red de abastecimiento de agua, destinado a

suministrar agua en caso de incendio.

La presión de trabajo, funcionando simultáneamente el hidrante más próximo y con

una durada de 2 horas, será como mínimo 1kg/cm2.

Estará marcado en lugares accesibles, el número de la norma, el diámetro nominal,

y el nombre o contraseña del fabricante y su año de fabricación.

Los tipos de hidrantes pueden ser:

Bajo tierra (arqueta), con una o dos salidas de 100mm racor tipo Barcelona

o rosca Madrid.

De columna (húmeda o seca). Son los que salen de la tierra y dispone de

tres salidas de agua.

Los más usados son de columna seca, por poder resistir heladas y en caso de

rotura no sale agua ya que son vacías y es de uso exclusivo de bomberos, que

introduce una manguera desde la bomba del camión.




30

Los hidrantes de columna seca se clasifican en tres tipos:

Tipo de 80mm. Con una salida de 70mm, y dos de 45mm. Con un caudal de

500 l/min.

Tipo de 100mm y de 150mm como mínimo una salida de 100mm y dos de

70mm con un caudal de 1.000 l/min.

La posible propagación de incendios, contra los que no sería

posible luchar sólo con extintores portátiles, o la posible

iniciación de incendios en horas o lugares donde no exista

presencia constante de personal, son algunas de las razones

que determinan la necesidad de instalaciones con mayor

capacidad de extinción y, en algunos casos, independientes

en su actuación del factor humano.

UNIDAD DIDÁCTICA 5

TANQUES FIJOS Y MÓVILES, EQUIPOS DE

BOMBEO, TRASIEGO Y ACCESORIOS




2

1. TIPOS DE TANQUES Y CARACTERÍSTICAS

1.1. TANQUES DE ALMACENAMIENTO

Los tanques son recipientes para el almacenamiento de combustibles líquidos, que

están diseñados para soportar una presión manométrica interna entre 0 y 1

kg/cm2.

Estos tanques se pueden construir con materiales diversos, tales como el acero, el

plástico reforzado, polietileno, fibra de vidrio u otros materiales, siempre

observando la compatibilidad entre el material del tanque y el combustible que se

desee almacenar. Los tanques, como medida de seguridad, se pueden construir con

paredes dobles, del mismo o distinto material y compartimentados para poder

almacenar distintos productos o disminuir el volumen de almacenamiento.

Los combustibles de las clases C y D se podrán someter al calentamiento en el

interior del tanque, si sus propiedades físicas lo requieren, empleando para ello los

medios adecuados.

Las operaciones de reparación de tanques de acero para combustible pueden

resultar especialmente peligrosas, debido a la presencia de vapores inflamables y

tóxicos. Por ello, estas intervenciones solamente podrán ser realizadas por

empresas autorizadas, amparadas por el correspondiente estudio técnico y bajo

dirección facultativa.

1.2. CONEXIONES DE LOS TANQUES

Para la utilización de los tanques de almacenamiento es necesario dotarlos de una

serie de conexiones para la carga, descarga o ventilación.




3

Tanque de superficie con conexiones

Como norma general, las conexiones se realizarán con tuberías rígidas, pudiéndose

utilizar conectores flexibles para la conexión entre las tuberías rígidas y las

tubuladuras del tanque o equipos de consumo y bombeo.

Estas conexiones deben construirse con materiales apropiados para el trasiego de

combustibles y se protegerán exteriormente con fundas metálicas o similares. En

caso de que se utilicen estos conectores flexibles, deberán estar siempre accesibles,

para facilitar las operaciones de inspección y mantenimiento.

1.2.1. CONEXIONES PARA CARGA DEL TANQUE

El llenado de los tanques se realizará a través de una tubería de carga que

dispondrá del correspondiente acoplamiento rápido que garantice su fijación,

impidiendo la desconexión fortuita, además de ser compatibles con los del camión o

medio de transporte utilizado para el suministro de combustible a la instalación.

La boca de carga se situará a una distancia inferior a 10 metros de la zona donde

se sitúan las unidades móviles para realizar las operaciones de trasvase de líquidos.

La tubería de carga entrará en el tanque hasta 15 cm del fondo, siempre que la

capacidad de éste sea superior a 1.000 litros, recomendándose que el final de la

misma se realice en forma de cayado, si el combustible almacenado es de clase C o

D, para evitar que se remuevan los residuos depositados en el fondo.

Si la capacidad del tanque es inferior a los 3.000 litros, y el combustible

almacenado es de clase C o D, no será necesaria la presencia de una tubería de

carga, realizándose el llenado a través de un orificio dispuesto para tal fin.

1.2.2. VENTILACIÓN

Los tanques deben disponer de una tubería de ventilación que permita la

evacuación de gases, de forma que se evite la presurización del tanque.

Esta tubería tendrá un diámetro mínimo de 25 mm para tanques hasta 3.000 litros,

y de 40 mm para el resto, desembocando al aire libre de forma que los vapores no




4

puedan penetrar en locales o viviendas ni en puntos con una fuente de calor que

pueda provocar su ignición. La tubería debe quedar instalada con una pendiente del

1% hacia el depósito para evitar el vertido de condensados.

Si el volumen de almacenamiento de productos de clase C o D es inferior a 1.500

litros, la tubería de ventilación puede desembocar en un local cerrado, siempre que

esté correctamente ventilado, disponiendo de rejillas con una superficie mínima de

ventilación de 200 cm2.

1.2.3. TUBERÍAS PARA EXTRACCIÓN DEL COMBUSTIBLE

La extracción del combustible se puede realizar por aspiración, impulsión o por

gravedad, a través de una tubería que se dimensionará de acuerdo con el caudal

que debe suministrarse a los puntos de consumo.

La tubería de extracción debe disponer de una válvula de retención para evitar el

vaciado de la tubería y una válvula de cierre rápido para casos de emergencia, que

permanecerá abierta durante el funcionamiento normal de la instalación.

1.2.4. TUBERÍAS DE RETORNO

Estas tuberías devuelven al tanque parte del combustible que se ha enviado a los

puntos de consumo a través de la tubería de extracción y que retorna por no haber

sido consumido. Estas tuberías se dimensionan como las de extracción y deben

cumplir con los mismos requerimientos que éstas.

Los tanques son recipientes para el almacenamiento de

combustibles líquidos, que están diseñados para soportar una

presión manométrica interna entre 0 y 1 kg/cm2. Estos

tanques se pueden construir con materiales diversos, tales

como el acero, el plástico reforzado, polietileno, fibra de

vidrio u otros materiales, siempre observando la

compatibilidad entre el material del tanque y el combustible

que se desee almacenar.




5

1.3. INSTALACIÓN DE TANQUES

1.3.1. TANQUES ENTERRADOS

Los tanques enterrados deberán tener una capacidad máxima de almacenamiento

de 100 m3 para combustibles de clase C y D, quedando ubicados a una distancia

suficiente de los cimientos del edificio, para evitar la transmisión de esfuerzos y a

0,5 m como máximo del límite de la propiedad.

Como medida de seguridad, este tipo de tanques debe incluir un sistema de

detección de fugas, como un cubeto con tubo buzo o doble pared con detección de

fugas.

Tanque enterrado

1.3.2. TANQUES DE SUPERFICIE

Los tanques situados en superficie pueden estar situados en el interior o en el

exterior de edificaciones.

En cualquiera de los dos casos, y siempre que no se trate de depósitos de doble

pared, deberán estar situados dentro de un cubeto estanco de la misma capacidad

que el tanque, cuya función es la de retener los productos contenidos en el tanque

en caso de rotura o derrame accidental durante los procesos de trasiego o manejo.

Si la capacidad del depósito es inferior a 1.000 litros de combustible de clase C o D,

el cubeto puede sustituirse por una bandeja de capacidad igual al 10% de la del

depósito.




6

En caso de ser necesario los tanques de superficie se protegerán mecánicamente

contra impactos exteriores que puedan dañarlos.

Tanque de superficie con cubeto y alambrada

Tanques de superficie interiores

La capacidad de los tanques para combustibles de clase C o D instalados en el

interior de edificios está limitada a 100 m3.

Si estos tanques tienen una capacidad superior a 5.000 litros deberán estar

situados en un recinto dedicado exclusivamente a este fin, con puerta que se abra

hacia el exterior, de acceso restringido convenientemente señalizado.

Los tanques de capacidad inferior, podrán estar situados en el mismo local que la

caldera, siendo la distancia mínima entre el tanque u otro foco de calor de 1 metro,

o de 0,5 metros si están separados por un muro de resistencia al fuego RF-120. La

temperatura de la superficie del tanque no debe ser superior a 40º C en ningún

caso.

La distancia mínima del depósito a los muros y a la cubierta en ningún caso será

inferior a 0,5 metros.

A efectos de prevención de incendios, los locales en los que se instale un tanque de

almacenamiento de combustible se considerará coma local de riesgo medio para

combustibles tipo C y de riesgo bajo para combustibles tipo D.

Tanques de superficie exteriores




7

Cuando los tanques para el almacenamiento de combustibles líquidos queden

ubicados en el exterior de edificios, deberán disponer de un cubeto impermeable,

con una pendiente del 2% hacia una arqueta de recogida de vertidos.

La capacidad del cubeto dependerá del número de tanques que albergue:

Un solo tanque. La misma capacidad que el tanque.

Varios tanques. La misma capacidad que el mayor de los tanques o el 10%

de la capacidad total.

La distancia entre recipientes para combustibles de clase C y D, con capacidad

superior a 5.000 litros, se recoge en la tabla siguiente:

Donde d es el diámetro del tanque.

Las distancias indicadas en la tabla pueden reducirse si se adoptan medidas

adicionales de protección contra incendios, que complementen a las obligatorias,

tales como la utilización de elementos separadores resistentes al fuego, sistemas

fijos de extinción de incendios, brigadas propias de extinción de incendios, etc.,

previstos en la instrucción técnica complementaria MI-IP03.

1.3.3. TANQUES SITUADOS EN FOSAS

Los tanques de combustible pueden quedar ubicados dentro de una fosa que, en

cualquier caso, debe ser estanca.




8

Tanque en fosa

Si la fosa es cerrada, deberá cumplir con los mismos requerimientos que un

almacenamiento en el interior de un edificio, no pudiéndose situar la cubierta de la

fosa por encima de la cota del terreno.

Si la fosa está abierta, el almacenamiento se realiza por debajo de la cota del

terreno, considerándose como un almacenamiento en el exterior en la que las

paredes de la fosa realizan la función de cubeto, tomando las precauciones

oportunas para la evacuación de las aguas pluviales.

Se considera fosa semiabierta cuando dispone de una cubierta que deja un espacio

hasta la coronación de los muros de al menos 50 cm, permitiendo la correcta

ventilación. Se considera a todos los efectos como una fosa abierta, en la que se ha

eliminado el problema de eliminación de aguas pluviales al estar protegida por la

cubierta.

1.3.4. TANQUES SEMIENTERRADOS

El tanque semienterrado queda situado dentro de una fosa y cubierto por una capa

de arena inerte.

Tanque semienterrado




9

En este caso, el tanque ha de cumplir con lo especificado para los tanques

enterrados.

Entre los tanques de almacenamiento de productos

petrolíferos líquidos, nos podemos encontrar con los

siguientes tipos:

Tanques enterrados.

Tanques de superficie.

Tanques situados en fosas.

Tanques semienterrados.

2. EQUIPOS DE DISTRIBUCIÓN

2.1. DESCRIPCIÓN

Estas instalaciones están destinadas a conducir el combustible líquido desde el

tanque de almacenamiento hasta el punto de consumo, para la generación de agua

caliente de calefacción y agua caliente sanitaria (ACS).

El conjunto de la instalación de suministro de combustible líquido a las instalaciones

de consumo, se inicia con un tanque de almacenamiento que debe reunir las

condiciones establecidas en los puntos anteriores.

De este almacenamiento partirá una tubería que llevará el combustible hasta un

equipo de trasiego adecuado a las características de la instalación de consumo.

La red descrita en los párrafos anteriores, almacenamiento, equipo de trasiego, red

de tuberías y sus accesorios, equipos de seguridad y control y equipos de medida

tendrán la ubicación adecuada a las características propias del elemento a instalar,

lugar en el que se ubique, medidas de seguridad a tomar, y elementos que la

rodeen, pudiendo variar para el mismo elemento en función de los condicionantes

anteriormente mencionados u otros que pudieran existir.

2.2. EQUIPO DE TRASIEGO




10

El equipo de trasiego es el encargado de impulsar el combustible del tanque de

almacenamiento a los puntos de consumo. En suministros por gravedad no será

necesario instalar el equipo de trasiego, al realizar la aspiración la bomba del propio

quemador.

Será un grupo de presión compuesto por los siguientes elementos:

Grupos moto-bomba para la impulsión del combustible.

Un filtro de retención de impurezas.

Un manómetro de lectura de presión en la impulsión.

Un vacuómetro para la lectura de depresión en aspiración.

Un presostato de seguridad contra sobrepresiones por control de

marcha/paro.

Una válvula de seguridad, para evitar sobrepresiones en la red, haciendo

retornar el combustible al tanque.

Un vaso de expansión para la protección de golpe de ariete y regulación de

presión.

Grupo de presión

El grupo de presión se montará en un alojamiento apropiado. Para las instalaciones

exteriores, se alojará en una caseta resistente al fuego tipo RF-120, correctamente

ventilada ventilación.

Cuando la instalación se realice en el interior de una edificación, se deberá dotar de

protección adecuada al lugar donde se encuentre. Si este alojamiento se encuentra




11

próximo a zonas habitadas se le dotará del correspondiente aislamiento para evitar

a la transmisión de ruidos o vibraciones molestas.

El equipo de trasiego es el encargado de impulsar el

combustible del tanque de almacenamiento a los puntos de

consumo.

2.3. TUBERÍAS DE DISTRIBUCIÓN

Tuberías y accesorios

El material de las tuberías para las conducciones de hidrocarburos podrá ser de

acero al carbono, cobre, plástico u otro adecuado al producto que se trate, siempre

que cumplan con los siguientes requisitos:

Resistencia química interna y externa a los productos petrolíferos.

Permeabilidad nula a los vapores de los productos petrolíferos.

Resistencia mecánica adecuada a la presión de prueba.

Las uniones de los tubos entre sí y de éstos con los accesorios se harán de acuerdo

con los materiales en contacto y de forma que el sistema utilizado asegure la

resistencia y estanqueidad, sin que ésta pueda verse afectada por los distintos

carburantes o combustibles a transportar.

Las uniones de los diferentes tramos de la tubería de acero se realizarán por

soldadura a tope con oxiacetilénica o eléctrica.

No está permitido el uso de uniones desmontables (roscadas o embridadas) salvo

en las uniones con equipos o que puedan ser permanentemente inspeccionadas

visualmente.

Para la tubería de cobre el espesor de pared mínimo será de un milímetro.




12

Las uniones de los diferentes tramos de la tubería de cobre se realizarán con

soldadura fuerte y a tope o con soldadura blanda con un contenido de plata de 6

por 100, como mínimo. Las uniones roscadas se limitarán a las conexiones entre

tubería y accesorios o entre accesorios.

Se utilizarán los medios o sistemas de montaje de forma que las conducciones

tendrán el menor número posible de uniones en su recorrido.

Las válvulas serán estancas, interior y exteriormente, debiendo resistir una prueba

hidráulica igual a tres veces la de trabajo, con un mínimo de 6 kg/cm2. Será

preceptivo que las válvulas que se instalen lleven troquelada la presión máxima a la

que pueden estar sometidas.

Se instalarán llaves de corte, de cierre rápido, que permitan independizar cualquier

ramal de la instalación, antes y después de los filtros, contadores, purgadores y

cualquier otro accesorio o conjunto de ellos que se instale, a fin de poder facilitar su

manipulación si fuera preciso, sin afectar por ello a la totalidad de la red.

Instalación de las tuberías

La red de distribución de combustible líquido tendrá distintas formas y puede

discurrir por distintos lugares en función de la aplicación a que se destine y de la

situación de los distintos componentes de la instalación.

Las tuberías pueden discurrir por el exterior de las edificaciones, en cuyo caso irán

enterradas, o por galería de servicios, o por el interior de las edificaciones.

Cuando las tuberías discurran por el exterior de las edificaciones irán enterradas en

una zanja de 40 cm de profundidad, como mínimo, medidos desde la superficie del

terreno a la generatriz superior de la tubería. Esta zanja, siempre que sea posible,

será independiente de las de otros servicios.

Cuando la tubería de conducción de combustible líquido deba ir enterrada en una

zanja con conducciones de otros servicios, se observarán las siguientes

condiciones:




13

Se situarán a 30 cm, como mínimo, de las conducciones de gas y

electricidad.

No podrán situarse, bajo ningún concepto, por encima de las conducciones

de agua potable.

Como medida de protección, la tubería irá enterrada en una capa de arena de río

lavada. Esta capa tendrá un espesor de 10 cm por debajo, y 20 cm por encima de

la tubería.

Las llaves de corte, purgadores y filtros, que se monten en los ramales de

distribución, irán alojadas en arquetas de fábrica con su correspondiente tapa, que

serán resistentes al paso de vehículos cuando estén situadas en calzadas o zonas

de circulación de los mismos.

Los equipos de medida individual se alojarán en armarios apropiados que les

protejan mecánica y térmicamente.

Cuando la red discurra por el interior de un sótano o local anejo, bien diáfano o con

uso definido (garaje, trasteros, etc.), la tubería de distribución de combustible

líquido se montará por el techo del local.

En las zonas en las que tengan que discurrir por las paredes del mismo se situarán

lo más próximo posible al techo o al suelo.

No deberá ir empotrada en paredes, muros, forjados y fábricas en general, salvo

caso excepcional.

Las tuberías estarán instaladas de forma que su aspecto sea limpio y ordenado,

dispuestas en líneas paralelas o a escuadra con los elementos estructurales del

edificio.

La separación entre tuberías y su accesibilidad serán tales que pueda manipularse o

sustituirse una tubería sin tener que desmontar el resto.

Los apoyos o amarres de las tuberías serán tales que no se puedan producir flechas

superiores al 2 por 1.000, ni ejerzan esfuerzo alguno sobre elementos o aparatos a




14

los que estén unidas, permitiendo la libre dilatación de la tubería. Entre sujeción y

tubería se intercalará material elástico apropiado.

Existirá al menos un soporte entre dos uniones de tuberías y, con preferencia, se

colocarán éstos al lado de cada unión.

Los tubos llevarán elementos de soporte a una distancia no superior a la indicada

en la tabla siguiente:

No se podrán utilizar soportes de madera o alambre como elementos fijos. Si se

emplearan durante la ejecución de la obra deberán ser desmontados al finalizar

ésta o sustituidos por los indicados anteriormente.

Todos los soportes deberán ir montados sobre elementos elásticos, empotrados en

la fábrica a la que se sujete la tubería, a fin de evitar transmisión de ruidos y

vibraciones a la edificación.

Cuando las tuberías pasen a través de muros, tabiques, forjados, etc., se

dispondrán manguitos pasamuros protectores, que dejen espacio libre alrededor de

la tubería de 10 mm, debiendo rellenarse este espacio con materia plástica. Los

manguitos deberán sobresalir de los paramentos al menos 5 mm.




15

Dentro de la vivienda, e inmediatamente antes del equipo de consumo, se

instalarán los siguientes elementos:

Válvula limitadora de presión, con o sin manómetro.

Válvula de corte automática (electroválvula enclavada con el quemador) o

manual, instalada inmediatamente antes del quemador.

Filtro.

La red de distribución de combustible líquido tendrá distintas

formas y puede discurrir por distintos lugares en función de

la aplicación a que se destine y de la situación de los distintos

componentes de la instalación.

3. VÁLVULAS

3.1. GENERALIDADES

Las válvulas son dispositivos mecánicos, cuya función es la de controlar o regular la

circulación de un fluido a través de una tubería.

Las válvulas se componen de:

Cuerpo de válvula: contiene y sirve de soporte a los demás elementos que

componen la válvula.

Accionamiento: mecanismo a través del cual se controla la apertura y cierre

de la válvula.

Obturador o tapón: componente que realiza el cierre mecánico, impidiendo o

limitando la circulación del fluido.




16

Junta o asiento: es el elemento que dará estanqueidad a la válvula cuando

esté cerrada.

Los materiales utilizados para la construcción de estos componentes son muy

variados, y se seleccionan en función de las condiciones de trabajo a que va a estar

sometida la válvula (presión, temperatura, características del fluido, etc.).

La apertura y cierre de la válvula se realiza a través de un sistema de

accionamiento. Podemos encontrar válvulas de accionamiento manual (por medio

de manivelas o volantes) y servoválvulas, que disponen de un sistema de apertura

motorizado, por medio de bobinas (electroválvulas), motores eléctricos o cilindros

neumáticos.

También podemos encontrar válvulas accionadas automáticamente, es decir, que

su apertura y cierre se produce por la variación de la magnitud que se desea

controlar y no tienen sistemas de accionamiento exteriores: válvulas de seguridad

(accionadas por presión), válvulas termostáticas (accionadas por las variaciones de

temperatura), válvulas de retención (accionadas por presión o por gravedad), etc.

Las válvulas se instalan de forma que el fluido se vea obligado a pasar a través de

ellas. Existen distintos sistemas de montaje de las válvulas:

Roscadas.

Con bridas.

Entre bridas.

Soldadas.

3.2. TIPOS DE VÁLVULAS

A continuación se describen los tipos de válvulas más usuales en las instalaciones

de productos petrolíferos líquidos, así como los materiales empleados en su

construcción y sus aplicaciones más comunes:

3.2.1. VÁLVULAS DE BOLA




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Son válvulas con un obturador esférico taladrado que gira dentro de un asiento

elástico que ejerce la función de junta de estanqueidad. La válvula se cierra al girar

la bola un cuarto de vuelta con ayuda de una manivela.

El taladro de la bola es del mismo diámetro que la tubería, de forma que cuando

está abierta permite el paso total y en línea recta del fluido.

Esta es una válvula de uso general, para aplicaciones en las que se requiere una

apertura rápida, no siendo adecuadas para la regulación. Son válvulas sencillas y

económicas que no requieren mantenimiento, fáciles de montar y que proporcionan

un cierre hermético.

Los materiales con que se construyen permiten diversas aplicaciones:

Material del cuerpo: fundición dúctil, bronce, latón, aluminio, aceros al

carbono, aceros inoxidables, plásticos de polipropileno y PVC.

Material de la bola: latón cromado, acero inoxidable, plásticos de

polipropileno y PVC.

Material del asiento: nylon, teflón, vitón y neopreno.

Se fabrican diversas variaciones sobre este mismo tipo de válvula que permiten

múltiples aplicaciones: válvulas de 3 y 4 vías, válvulas con paso reducido, válvulas

con entrada por la parte superior, etc.

3.2.2. VÁLVULAS DE MARIPOSA




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El paso del fluido se controla con un obturador en forma de disco (lenteja), que gira

alrededor de un eje que lo atraviesa y está en posición perpendicular al sentido de

la circulación del fluido. Esta válvula se abre y cierra con un cuarto de vuelta, con

ayuda de manivelas, volantes o motorizadas (accionamiento eléctrico o neumático).

Para grandes diámetros pueden incorporar un reductor para facilitar su apertura.

Son válvulas ligeras, fáciles de instalar y mantener, que permiten maniobras

frecuentes. No son adecuadas para la regulación ni para trabajar con altas

presiones.

Requieren elevados esfuerzos para su accionamiento y provocan caídas de presión

relativamente altas, en comparación con las válvulas de bola, al quedar la lenteja

dentro de la corriente de fluido.

Los materiales empleados para la construcción de este tipo de válvulas son:

Material del cuerpo: fundición dúctil, aceros al carbono, aceros inoxidables,

plásticos de polipropileno y PVC.

Material del disco: latón cromado, acero al carbono, acero inoxidable,

plásticos de polipropileno y PVC.

Material del asiento: vitón, neopreno. Caucho, poliuretano, butilo, etc.

3.2.3. VÁLVULAS DE COMPUERTA

Son unas válvulas en las que se cierra el orificio de paso del fluido con un disco

vertical de caras planas que se desliza sobre el asiento. El accionamiento de estas

válvulas se realiza por medio de un volante.

Son válvulas de uso general, con fluidos limpios, para apertura y cierre (no son

adecuadas para regulación) ofreciendo buena estanqueidad y poca caída de presión

al quedar el orificio totalmente abierto.

Según la forma del disco, podemos encontrar válvulas de cuña, de guillotina, de

cuña flexible, etc.




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3.2.4. VÁLVULAS DE DIAFRAGMA

Este tipo de válvula dispone de un diafragma de material elástico que puede ser

empujado por un elemento compresor, de forma que cierre el orificio de paso. Este

tipo de válvulas se acciona mediante un volante.

Son válvulas para utilizar con bajas presiones, siendo útiles tanto para la apertura y

cierre total como para la regulación.

Tienen la característica de mantener el mecanismo de accionamiento

completamente aislado del fluido, por lo que son especialmente útiles para el

manejo de fluidos corrosivos y con sólidos en suspensión.

3.2.5. VÁLVULAS DE GLOBO

En las válvulas de globo la apertura y el cierre se consiguen por el desplazamiento

de un disco o tapón que acopla sobre un asiento que generalmente es paralelo al

sentido de circulación del fluido.

Este tipo de válvulas provoca elevadas pérdidas de presión por el recorrido que

debe hacer el fluido por su interior, pero tienen la ventaja de ser muy adecuadas

para realizar funciones de regulación.




20

Según su geometría constructiva podemos encontrar válvulas de globo en ángulo y

en “Y” con las que se consigue mejorar la trayectoria del fluido y disminuir así las

pérdidas de presión. También las podemos encontrar de tres vías, para mezcla y

distribución de fluidos.

3.2.6. VÁLVULAS DE RETENCIÓN

Las válvulas de retención son válvulas de accionamiento automático, es decir, que

no tienen controles externos, y que están destinadas a impedir la circulación del

fluido en una determinada dirección.

La válvula se abre con la presión del fluido circulante, y el cierre se provoca por el

propio peso del mecanismo o por la acción de un resorte de cierre.

Como ocurre con el resto de válvulas, hay gran variedad de modelos, sistemas y

tipos de válvulas de retención que se adaptan a cualquier aplicación.

3.3. VÁLVULAS CON APLICACIONES ESPECÍFICAS

3.3.1. PURGADORES DE AIRE AUTOMÁTICOS




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Son válvulas que deben montarse en los puntos más altos de la instalación y tienen

la función de eliminar el aire contenido en la misma de forma automática.

3.3.2. VÁLVULAS DE SEGURIDAD

Es un tipo de válvula de acción automática cuya función es la de limitar la presión

máxima que puede alcanzarse dentro de un sistema cerrado.

Esta válvula permanece cerrada por la acción de un resorte. Cuando se alcanza

dentro del sistema la presión a la que está tarada la válvula, ésta se abre y se

realiza una descarga de fluido al exterior, provocando así una caída brusca de la

presión.

3.3.3. LLAVES TERMOSTÁTICAS

Son llaves que permiten regular de forma automática la temperatura ambiente, y

que actúan regulando el caudal de agua que circula por dentro de un emisor de

calor (radiador). Estas llaves detectan la temperatura ambiente a través de un

bulbo, y por medio de un muelle comparador provoca el desplazamiento del

vástago de la válvula, en función de la consigna de temperatura seleccionada en el

elemento de consigna.

3.3.4. VÁLVULAS DE TRES VÍAS

Las válvulas de tres vías disponen de una vía común que puede unirse a una vía

directa (válvula abierta) o la vía de by-pass (válvulas cerradas).




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Se utilizan para la regulación de circuitos de calefacción, accionadas mediante un

servomotor que controla su apertura y cierre.

Esta válvula puede utilizarse para variar a potencia de calefacción, mediante la

variación del caudal que circula por el primario (válvula diversora) o realizando una

mezcla de caudales que se envía a los emisores (válvula mezcladora).

3.3.5. VÁLVULAS DE CUATRO VÍAS

Estas válvulas se utilizan para regular la temperatura del agua en el momento del

arranque de una instalación. Se instalan de forma que permiten mezclar el agua en

el retorno a la caldera, facilitando el aumento de temperatura del líquido.

Parte del agua que sale de la caldera, se mezcla con el retorno y se envía de nuevo

al intercambiador de la caldera.




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Las válvulas son dispositivos mecánicos, cuya función es la

de controlar o regular la circulación de un fluido a través de

una tubería. Las válvulas se componen de:

Cuerpo de válvula.

Accionamiento.

Obturador o tapón.

Junta o asiento.

4. ACOPLAMIENTOS RÍGIDOS Y FLEXIBLES

Los acoplamientos mecánicos pueden dividirse en acoplamientos rígidos y flexibles:

Acoplamientos Rígidos:

o Acoplamiento Rígido de manguitos.

o Acoplamiento Rígido de platillos.

o Acoplamiento Rígido por sujeción cónica.

Acoplamientos Flexibles:

o Acoplamiento flexible de Manguitos de goma.

o Acoplamiento flexible de disco flexible.

o Acoplamiento flexible de fuelle helicoidal.

o Acoplamiento flexible de quijada de goma.

o Acoplamiento flexible direccional de tipo Falk.

o Acoplamiento flexible de cadenas.

o Acoplamiento flexible de engrane.

o Acoplamiento flexible de muelle metálico.




24

5. NORMAS DE APLICACIÓN

5.1. LA NORMALIZACIÓN

La normalización es una actividad colectiva encaminada a establecer soluciones a

situaciones repetitivas.

En particular, esta actividad consiste en la elaboración, difusión y aplicación de

normas.

La normalización ofrece a la sociedad importantes beneficios, al facilitar la

adaptación de los productos, procesos y servicios a los fines a los que se destinan,

protegiendo la salud y el medio ambiente, previniendo los obstáculos al comercio y

facilitando la cooperación tecnológica.

Las normas son documentos técnicos con las siguientes características:

Contienen especificaciones técnicas de aplicación voluntaria.

Son elaborados por consenso de las partes interesadas:

o Fabricantes.

o Administraciones.

o Usuarios y consumidores.

o Centros de investigación y laboratorios.

o Asociaciones y Colegios Profesionales.

o Agentes Sociales, etc.

Están basados en los resultados de la experiencia y el desarrollo tecnológico.

Son aprobados por un organismo nacional, regional o internacional de

normalización reconocido.

Están disponibles al público.

Las normas ofrecen un lenguaje común de comunicación entre las empresas, la

Administración y los usuarios y consumidores, establecen un equilibrio

socioeconómico entre los distintos agentes que participan en las transacciones




25

comerciales, base de cualquier economía de mercado, y son un patrón necesario de

confianza entre cliente y proveedor.

5.2. LA NORMA UNE

Una norma UNE es una especificación técnica de aplicación repetitiva o continuada

cuya observancia no es obligatoria, establecida con participación de todas las partes

interesadas, que aprueba AENOR, organismo reconocido a nivel nacional e

internacional por su actividad normativa.

5.3. NORMAS DE APLICACIÓN EN LA FABRICACIÓN DE TANQUES

Los depósitos de almacenamiento de combustibles líquidos se construyen según las

siguientes normas:

Tanques mayores de 3.000 litros de capacidad:

o UNE 62350-1: Tanques de simple pared.

o UNE 62350-2: Tanques horizontales doble pared de acero.

o UNE 62350-3: Tanques horizontales doble pared acero-polietileno.

Tanques hasta 3.000 litros de capacidad:

o UNE 62351-1: Tanques de simple pared.

o UNE 62351-2: Tanques de doble pared de acero.

o UNE 62351-3: Tanques de doble pared acero-polietileno.

Tanques aéreos paralelepipédicos de hasta 2.000 litros de capacidad:

o UNE 62352.

La instalación se debe llevar a cabo por parte del instalador, según las indicaciones

de las normas:

UNE 109500 IN: Instalación, no enterrada de tanques de acero

paralelepipédicos.

UNE 109501 IN: Instalación de tanques de acero aéreos o en fosa.

UNE 109502 IN: Instalación de tanques de acero enterrados.




26

Una norma UNE es una especificación técnica de aplicación

repetitiva o continuada cuya observancia no es obligatoria,

establecida con participación de todas las partes interesadas,

que aprueba AENOR, organismo reconocido a nivel nacional e

internacional por su actividad normativa.

6. CONOCIMIENTOS BÁSICOS SOBRE BOMBAS

6.1. TIPOS Y APLICACIONES (6.1)

Las bombas son máquinas cuya función es la de tomar la energía mecánica que le

proporciona un motor térmico o eléctrico y la transmite a un fluido en forma de

energía hidráulica, aumentando su velocidad y presión, permitiendo su transporte.

Atendiendo al principio de funcionamiento, las bombas se clasifican en dos tipos:

bombas volumétricas y bombas centrífugas.

Por sus características constructivas y de funcionamiento las bombas volumétricas

se utilizan para aplicaciones en las que se requieren elevadas presiones de trabajo,

con caudales de suministro relativamente pequeños, o como bombas dosificadoras.

Son especialmente útiles en circuitos hidráulicos de transmisión de potencia.

Las bombas centrifugas son de aplicación más general; por su fiabilidad, sencillez

de construcción y manejo se utilizan en multitud de aplicaciones en las que se

requiere elevación, trasvase o circulación de líquidos.

6.2. BOMBAS VOLUMÉTRICAS




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Las bombas volumétricas funcionan realizando un ciclo periódico en el cual se

obliga al fluido a pasar desde una cámara de aspiración (entrada a la bomba) hasta

la cámara de impulsión o descarga, con el consiguiente aumento de presión.

El fluido es empujado a lo largo de su recorrido por medio de émbolos, palas,

engranajes, etc. permaneciendo confinado en la cámara de trabajo en todo

momento.

Las cámaras de aspiración e impulsión deben permanecer aisladas entre sí en todo

momento, aunque cuando se trabaja con grandes presiones, parte del fluido

bombeado puede pasar de una cámara a otra a través de las juntas, siendo la

cantidad de fluido que retrocede muy pequeña en comparación con el caudal de

fluido bombeado.

6.2.1. BOMBAS VOLUMÉTRICAS ALTERNATIVAS O DE EMBOLO

El fluido es bombeado por un émbolo con movimiento alternativo, accionado por un

mecanismo de levas o de biela manivela. La circulación del fluido a través de la

bomba, es regulada por medio de válvulas que se abren y cierran

convenientemente por efecto de la presión del propio fluido y con la ayuda de

resortes.

Este tipo de bombas es el que permite alcanzar mayores presiones, que pueden

llegar a ser de miles de bares. Tienen el inconveniente de tener que trabajar a

pocas revoluciones, por lo que si se desean obtener caudales elevados es necesario

utilizar bombas de gran tamaño.




28

El caudal suministrado por este tipo de bombas es muy irregular, ya que durante la

fase de aspiración, cesa el suministro. Este inconveniente puede reducirse si se

emplean bombas con varias cámaras que actúan de forma alternativa.

6.2.2. BOMBAS VOLUMÉTRICAS ROTATIVAS

En este tipo de bombas se sustituye el movimiento alternativo del émbolo por el

giro de piezas con formas especiales. Se eliminan los problemas derivados del uso

de los mecanismos biela-manivela por lo que son más sencillas y permiten trabajar

a mayores velocidades.

Estas bombas permiten alcanzar presiones de hasta 200 bar, suministrando un

caudal uniforme al poder trabajar a velocidades entre 3.000 y 5.000 r.p.m.

Estás bombas no necesitan válvulas, por lo que son reversibles y se pueden utilizar

como motores.

Bombas de lóbulos

Estas bombas impelen el fluido por medio de unos lóbulos que giran dentro de una

carcasa. Uno de ellos, llamado lóbulo motriz, es accionado directamente por un

motor y empuja al otro, lóbulo conducido, sobre el que engrana.

No necesitan válvulas, entrando y saliendo el fluido a través de unas toberas.

Pueden funcionar a velocidades más altas que las del émbolo, pero presentan

mayores problemas de estanqueidad.

Bombas de engranajes

Es un tipo particular de bomba rotativa, en el que las dos piezas que giran son dos

ruedas dentadas que engranan entre sí.

En la cavidad de aspiración, el fluido llena las cavidades entre los dientes de ambas

ruedas, y lo desplazan por los arcos de circunferencia exteriores hasta la cámara de

descarga.




29

Debido a las pequeñas dimensiones de las cavidades donde se aloja el fluido, no

puede transportar líquidos que tengan sustancias sólidas en suspensión, por lo que

siempre deben ir acompañadas de filtros en la aspiración.

Bombas de aletas

Como su nombre indica, este tipo de bombas dispone de una serie de aletas que se

alojan en las ranuras mecanizadas en un rotor que gira excéntricamente respecto a

la cámara del estator, también cilíndrica. El ajuste de las paletas sobre el estator se

realiza por fuerza centrífuga.

El espacio comprendido entre dos aletas aumenta su volumen durante la fase de

llenado, en la cámara de aspiración, y desplaza el fluido hasta la cámara de

impulsión al tiempo que se reduce el volumen de la cámara de trabajo.

Tienen la ventaja de que se puede variar la excentricidad del rotor, modificando el

volumen de la cámara de trabajo, cambiando así las características de

funcionamiento de la bomba (caudal y presión).

Bombas helicoidales

Uno o varios tornillos que engranan entre sí forman el rotor de estas bombas, en

las que las cámaras de trabajo están limitadas por los filetes de los tornillos y las

paredes del estator.

6.3. BOMBAS CENTRÍFUGAS

Las bombas centrífugas funcionan aplicando a las partículas del fluido un

movimiento de rotación muy rápido con ayuda de un rodete accionado




30

generalmente por un motor eléctrico. La energía cinética adquirida por el fluido en

movimiento se transforma en energía de presión en el cuerpo de la bomba, llamado

difusor o caracol.

El uso de las bombas centrífugas está mucho más extendido que el de las

volumétricas, ya que además de las ventajas económicas, presenta una serie de

ventajas mecánicas y de funcionamiento, entre las que cabe destacar las

siguientes:

Son máquinas rotativas.

No tienen órganos articulados y los mecanismos de acoplamiento son muy

sencillos.

El sistema de accionamiento eléctrico y el acoplamiento con el motor es muy

sencillo.

Se adaptan con facilidad a diversas condiciones de funcionamiento, sin

necesidad de utilizar aparatos reguladores.

El mantenimiento de una bomba centrífuga es muy sencillo, y se reduce a

renovar al engrase, limpieza y cambio de los elementos de estanqueidad

(prensa estopas).

Los elementos básicos que componen una bomba centrífuga son los siguientes:




31

Boca de aspiración

Generalmente provista de una brida para conectar la tubería de aspiración; es el

orificio por el cual el fluido accede al interior de la bomba por la aspiración que ésta

genera.

Rodete o impulsor

Pieza formada por un conjunto de álabes que giran dentro de una carcasa circular y

que están conectados por medio de un eje al motor de accionamiento.

Difusor o caracol

Es el órgano fijo de la bomba que recoge el líquido que abandona el rodete,

cambiando la dirección de su movimiento para dirigirlo a la boca de salida. Es un

transformador de energía, transformando parte de la energía dinámica que el

rodete aplica al fluido en energía de presión.

Boca de impulsión

Salida del difusor de la bomba que conduce la tubería de impulsión y que se une a

ella por medio de una brida.

6.3.1. CLASIFICACIÓN DE LAS BOMBAS CENTRÍFUGAS




32

Según la trayectoria del fluido dentro de la bomba

Bombas centrífugas. El fluido llega al rodete en dirección paralela al eje del

mismo, y lo abandona en dirección perpendicular al mismo. Su

funcionamiento se caracteriza por ofrecer una relación altura

manométrica/caudal alta.

Bombas axiales o de hélice. El fluido entra y sale de la bomba siguiendo una

trayectoria paralela al eje de giro del rodete. El cociente altura

manométrica/caudal es bajo. Se utilizan para bombear grandes caudales a

baja presión.

Bombas helico-centrífugas. Es un diseño intermedio a los dos anteriores, en

que el fluido llega al rodete siguiendo una trayectoria paralela al eje de

accionamiento y lo abandona formando un ángulo con el mismo inferior a

90º.

Según la construcción del rodete

De rodete abierto. En esta clase de impulsor los álabes están unidos

directamente al eje de giro, sin ningún plato en los extremos. Su uso está

limitado a bombas muy pequeñas, pero se puede manejar cualquier líquido,

que pueda llevar incluso sólidos en suspensión o abrasivos.

De rodete semiabierto. Es un rodete similar al abierto, pero reforzado por

medio de un plato, situado en la cara opuesta a la entrada de la bomba. Son

especialmente apropiadas, al igual que las de rodete abierto, para trabajar

con líquidos viscosos, abrasivos y a elevadas temperaturas.

De rodete cerrado. Los álabes se sitúan entre dos discos laterales. Es el que

permite obtener mejores rendimientos. Debido al refuerzo que ofrecen estos

discos, este tipo de impulsores puede soportar mejor los esfuerzos que se

aplican al eje, así como las dilataciones y contracciones, lo que los hace

apropiados para trabajar a altas temperaturas. La posibilidad de obstrucción

de los canales cerrados del rodete hace que no sean apropiados para

trabajar con líquidos sucios.




33

Según la posición del eje de accionamiento

Bombas horizontales. El eje de accionamiento está en posición horizontal y

esto obliga a que el motor y la bomba estén al mismo nivel. Este tipo de

bombas se utilizan para trabajar en seco, llegando el líquido hasta la bomba

a través de una tubería de aspiración. Como el fluido también debe lubricar

los aros rozantes y las juntas del rotor, no pueden funcionar en vacío, y

deben cebarse antes de ponerlas en marcha par evitar averías. Tiene la

ventaja de ser más baratas y de fácil mantenimiento.

Bombas verticales. El eje se monta en posición vertical, permaneciendo el

motor casi siempre por encima de la bomba, por lo que es posible mantener

la bomba sumergida en el fluido a bombear. Se utilizan en pozos,

aplicaciones marinas y bombeo de aguas sucias. Para grandes caudales

resultan más económicas que las horizontales.

Según la utilización de la bomba

Bombas para elevación.

Bombas para circulación.

Bombas de velocidad.

6.3.2. CURVAS CARCTERÍSTICAS

Las curvas que más nos interesan, por describir el funcionamiento y facilitar la

selección de la bomba adecuada para cada aplicación, son las que representan la

altura manométrica (o presión), la potencia y el rendimiento de la bomba, todos

ellos en función del caudal.

Curva altura manométrica – caudal

Nos indica las distintas alturas manométricas que proporciona una bomba para

cada uno de los caudales que atraviesa el rodete. La altura manométrica representa




34

le energía que proporciona la bomba, y se obtiene para esta gráfica curvas

semejantes para cada velocidad de giro del rodete.

Curva altura manométrica – caudal

Curva rendimiento – caudal

En esta curva se representa el rendimiento global de la bomba. Su conocimiento es

imprescindible para poder seleccionar la bomba más adecuada para cada

instalación, ya que ésta deberá funcionar lo más cerca posible del punto de máximo

rendimiento.

Curva rendimiento – caudal

Curva potencia – caudal

Representa la potencia que deberemos aplicar en el eje de la bomba. El caudal y la

altura de impulsión manométrica que puede proporcionar una bomba centrífuga

quedan perfectamente definidos por la curva característica de la misma. Ambas

magnitudes, permanecerán invariables siempre que se mantenga la velocidad de

giro del rodete y la geometría del mismo, no viéndose modificadas por las

características del fluido impulsado. En caso de trabajar con fluidos de distintas




35

densidades, a igual altura manométrica, el líquido más denso ejercerá una mayor

presión sobre la boca de impulsión, y por tanto será necesario aplicar mayor

potencia a la bomba. Las curvas de la altura y el rendimiento en función del caudal

permanecerán invariables, viéndose modificada únicamente la de la potencia.

6.3.3. PUNTO DE FUNCIONAMIENTO. SELECCIÓN DE BOMBAS

CENTRÍFUGAS

Hasta ahora hemos definido las características y el funcionamiento de la bomba

centrífuga sin tener en cuenta las condiciones de trabajo a que va a ser sometida.

El trabajo de una bomba dentro de una instalación consiste en crear un vacío, de

forma se aspire el fluido que será posteriormente impulsado.

Las condiciones de presión y caudal que suministrará la bomba no sólo dependen

de las características de ésta, definidas con las curvas que proporciona el

fabricante, sino que se verán condicionadas por la resistencia que debe vencer la

bomba, que estará determinada por la altura a que debe elevarse el fluido

bombeado y la resistencia que ofrece la instalación al paso del mismo.

Del mismo modo que se obtiene una curva característica de la bomba, se puede

dibujar una gráfica que represente las pérdidas que provoca la instalación,

expresadas en unidades de altura manométrica, en función del caudal que circula

por ella.

El punto de funcionamiento de una bomba se obtiene gráficamente por

comparación de ambas curvas, coincidiendo con la intersección de las mismas.




36

Para seleccionar la bomba más adecuada para cada instalación, deberemos tener

en cuenta que este punto deberá estar situado en la zona que obtengamos un

mayor rendimiento.

Las bombas son máquinas cuya función es la de tomar la

energía mecánica que le proporciona un motor térmico o

eléctrico y la transmite a un fluido en forma de energía

hidráulica, aumentando su velocidad y presión, permitiendo

su transporte. Atendiendo al principio de funcionamiento, las

bombas se clasifican en dos tipos:

Bombas volumétricas.

Bombas centrífugas.

6.4. BOMBAS CIRCULADORAS

Las bombas circuladoras son bombas centrífugas que se utilizan en instalaciones de

producción de calor y que tienen como objetivo el mantener el agua, u otro fluido

calorportador, en circulación dentro de un circuito de calefacción o de agua caliente

sanitaria, venciendo las resistencias (pérdidas de presión por rozamiento en

tuberías y accesorios) que ofrece la instalación.




37

Estas bombas, por lo general, son de rotor húmedo, por tanto, el agua impulsada

es la encargada de lubricar y refrigerar las partes móviles de la bomba. Si la bomba

circuladora de una instalación se pone en funcionamiento en seco puede sufrir

graves averías.

Condiciones de generales de montaje de las bombas circuladoras:

Se montarán entre dos válvulas de corte para facilitar su desmontaje en

caso de avería.

Deben situarse en tramos de tubería rígidos para evitar vibraciones.

La tubería no debe soportar el peso de la bomba salvo en instalaciones

individuales en las que se utilicen bombas especialmente preparadas para

ello.

Las conexiones de las tuberías con el circulador deben hacerse de forma que

no se transmitan esfuerzos sobre la bomba (por estar las bridas de unión

desalineadas).

7. CONOCIMIENTO SOBRE INSTALACIONES ELÉCTRICAS

7.1. INSTALACIONES ELÉCTRICAS DE BAJA TENSIÓN

Se define instalación eléctrica de baja tensión (BT) al conjunto de aparatos y de

circuitos asociados con el fin particular de la producción, la conversión, la

transformación, la transmisión, distribución o la utilizaron de la energía eléctrica




38

con unas tensiones nominales iguales o inferiores a 1.000 V para corriente alterna y

1.500 V para corriente continua.

Se clasifican según las tensiones nominales que se les asignen en:

Muy baja tensión:

o Corriente alterna: V

o Corriente continua: V

Tensión usual:



Tensión especial:



Las tensiones nominales utilizadas usualmente en las distribuciones de corriente

alterna son:

230 V entre fases, para las redes trifásicas de 3 conductores.

230 V entre fase y neutro y 400 V entre fases, para las redes trifásicas de 4

conductores.

Si no puede utilizarse alguna de las tensiones normalizadas se condicionara su

inscripción a que la nueva instalación pueda ser utilizada en el futuro con la tensión

normalizada que pueda prever se.

La frecuencia normalizada es fija y de valor 50 Hz.

El Reglamento de Baja Tensión clasifica los suministros de energía eléctrica de BT

en 2 tipos: los suministros normales y los suministros complementarios:




39

Suministros Normales: Efectuados a cada abonado por una sola empresa

distribuidora por la totalidad de la potencia contratada por el mismo y con

un solo punto de entrega de la energía.

Suministros Complementarios o de Seguridad: A efectos de seguridad y

continuidad de suministro, complementan a un suministro normal. Se

considera suministro complementario aquel que aun partiendo del mismo

transformador, dispone de línea de distribución independiente del suministro

normal desde su mismo origen en baja tensión. Se clasifican:

o Suministro de Socorro. Esta limitado a una potencia receptora

mínima equivalente al 15% del total contratado para el suministro

normal.

o Suministro de Reserva. Dedicado a mantener un servicio restringido

de los elementos de funcionamiento indispensables de la instalación

receptora, con una potencia mínima del 25% de la potencia total

contratada para el suministro normal.

o Suministro Duplicado. Es capaz de mantener un servicio mayor del

50% de la potencia total contratada para el suministro normal.

Los suministros complementarios son obligatorios para instalaciones en lugares

singulares, pero no implica que en algunas instalaciones de equipos informáticos no

pueda ser conveniente disponer de suministros complementarios para garantizar la

seguridad de la información o de los propios equipos.

Las instalaciones de BT previstas para recibir suministros complementarios deben

constar de los dispositivos necesarios para impedir un acoplamiento entre ambos

tipos de suministro.

Antes de describir las partes que componen una instalación eléctrica de baja

tensión, se exponen brevemente los elementos básicos que hay en ella:

Conductores

El conductor es el elemento del circuito que conduce la corriente eléctrica. Es un

elemento metálico, normalmente de cobre aunque puede ser también de aluminio,

va recubierto y protegido por un material aislante que puede ser de diferentes




40

materiales según las necesidades de la instalación. El conjunto conductor-aislante

se denomina, en la terminología del RBT, conductor aislado.

Un conductor aislado o un grupo de conductores aislados pueden tener además una

recubierta aislante. Al conductor se le denomina cable o conductor aislado con

cubierta, que puede ser un cable de un único conductor o un cable multiconductor,

según sea la disposición anteriormente descrita.

El cable puede tener entre los conductores aislados y la cubierta, una pantalla o

envolvente metálica.

El aislamiento del conductor puede ser de diferentes materiales en función del tipo

y características de la instalación a la que vayan destinados.

El aislamiento más utilizado es el policloruro de vinilo o PVC, que según la tensión

de aislamiento requerida se identifica mediante una codificación diferente. Para

instalaciones empotradas donde el cable no está en el exterior el nivel de

aislamiento requerido es 450/750 V y para instalaciones donde el conductor si esta

en el exterior se requiere un conductor aislado con cubierta y de tensión de

aislamiento mínima de 0,6/1 kV.

La capacidad del aislamiento de retardar la propagación de la llama y para no

generar humos tóxicos y opacos es un factor muy importante para favorecer la

evacuación de personas en casos de incendio en locales con concentración de

numerosas personas.

El Reglamento de Baja Tensión prescribe que el aislamiento de los conductores

utilizados en todas las instalaciones eléctricas en locales de pública concurrencia,

sea de características no propagadora del incendio y con emisión de humos y

opacidad reducida.

En lo relativo a la identificación de los conductores, es especialmente importante

identificar en todos los circuitos cada tipo de conductor con unos colores

determinados. Los colores a utilizar según el tipo de conductor son:

Verde-amarillo para el conductor de protección (tierra).

Azul claro para el conductor neutro.




41

Marrón o negro para los conductores de fase.

En el caso de que fueran circuitos trifásicos donde sea necesario distinguir las

fases, se utilizaran los colores gris, marrón y negro.

Cuando no pueda obtener comercialmente los colores requeridos, la identificación

debe hacerse mediante señalizadores (argollas, etiquetas, etc.), medios que

permitan la correcta identificación del conductor en cualquier punto accesible de la

instalación.

Función de Mando y Maniobra

La función de mando, o de maniobra, consiste en la puesta en servicio o fuera de

servicio de un aparato para su utilización o de una parte de una instalación. Esta

función se realiza manualmente por interruptores o conmutadores o a distancia con

ayuda de contactores.

La función de mando no implica sistemáticamente la función de protección eléctrica,

de hecho, la normativa de seguridad exige que los dispositivos de mando eviten los

posibles riesgos mecánicos.

Los aparatos de mando o maniobra deben estar claramente identificados para

evitar toda puesta en servicio accidental.

Interruptor

El interruptor es un aparato mecánico de mando manual directo, capaz de

establecer, de soportar y de interrumpir su intensidad de corriente asignada, en las

condiciones normales del circuito, y cumplir eventualmente las condiciones

especificas de sobre carga en servicio y cortocircuito.

Según el número de polos que contiene podemos clasificarlos en interruptores

unipolares, bipolares, tripolares y tetrapolares. Cuando el interruptor abre todos los

conductores activos de una instalación se dice que el corte es omnipolar.




42

Los interruptores de los aparatos o de los circuitos de distribución de baja tensión

alimentados en monofásico son en la mayoría de los casos unipolares. Es necesario

colocar el interruptor sobre el conductor de la fase.

Un interruptor viene caracterizado por la tensión nominal, intensidad nominal de

trabajo y por el poder de cortocircuito. El poder de cortocircuito es el valor de la

intensidad de cortocircuito que puede interrumpir sin deterioro.

Los interruptores tienen, además, la función de separación de circuitos con el fin de

garantizar el aislamiento efectivo del circuito separado.

Contactor

El contactor es un aparato de mando pero sus elementos móviles de contacto están

mantenidos contra los elementos fijos por la acción de un circuito magnéticos,

mandado por la puesta en tensión de una bobina.

El contactor tiene una posición mecánica de reposo en la que no tiene tensión.

Cuando la bobina se pone en tensión, el contactor cambia la posición de apertura o

cierre de sus contactos respecto a la de reposo; cuando se interrumpe la corriente

en la bobina, el circuito magnético se abre y el contactor vuelve a la posición de

reposo, ya sea de cierre o de apertura.

Este elemento permite realizar la función de mando a distancia, manual o

automáticamente, según se actúe sobre el circuito de la bobina.

Los contactores están construidos para efectuar un número de maniobras muy

grande. Su poder de corte y de cierre es muy elevado, lo que le permite absorber la

punta de arranque de un motor asíncrono.

Interruptor de Corte Automático

El interruptor de corte automático es un aparato de mando, generalmente manual.

Controla los circuitos principales o secundarios de una instalación eléctrica, y no

para el mando de una maquina de uso intensivo.




43

En reposo, los contactos móviles están separados de los contactos fijos. El

accionamiento provoca el cierre de los contactos al mismo tiempo que la

deformación de un resorte que permanece comprimido mientras dura el cierre de

los contactos del aparato. La apertura de los contactos se provoca por el

accionamiento de una bieleta, que libera bruscamente la energía almacenada en el

resorte, produciendo la separación rápida de los contactos.

El accionamiento de la bieleta puede provocarse por una palanca o un botón de

disparo, o por la acción mecánica directa de un relé térmico, electromagnético o de

corriente diferencial residual. Estos accionamientos se utilizan en los disyuntores de

'abonados', conformes con la normativa vigente. En determinados disyuntores

industriales el disparo se produce a distancia mediante una bobina de tensión.

Seccionador

El seccionador permite poner fuera de tensión la instalación, o una parte, para

realizar trabajos de reparación en ella. Esta funcionalidad se le denomina función de

seccionamiento y consiste en la puesta fuera de tensión de todos los elementos

activos.

El seccionador no tiene poder de corte, es decir, no debe ser maniobrado en carga

ya que no puede interrumpir la corriente que le atraviesa.

La función de seccionamiento puede ser igualmente realizada por un interruptor

siempre y cuando la distancia de apertura de sus contactos corresponda a la

exigida por la norma de los seccionadores.

Función de Protección

La función de protección consiste en evitar poner en peligro o dañar a las personas

que utilizan la instalación eléctrica y a los equipos que están conectados a ella.

Función de Corte de Urgencia. Permite el corte voluntario en carga de

todos los. conductores activos. Puede ser asegurada por un aparato de corte

con la reserva de que realice un corte omnipolar.




44

Función de Protección contra las Sobreintensidades. Las protecciones

contra las sobreintensidades tienen por objeto evitar que un aumento

anormal de la corriente que recorre un conductor o un aparato deteriore el

aislamiento del conductor o los circuitos internos del aparato. Se distingue:

o Las sobrecargas, el aumento de la carga de los motores o de la

conexión de nuevos consumidores adicionales sobre la línea.

o Los cortocircuitos, con valores de intensidad de corriente mucho

mayores, que resultad de contactos de impedancia despreciable entre

conductores activos a potenciales diferentes.

Función de Protección contra Contactos Indirectos. Tienen por objeto

evitar el choque eléctrico que se produciría al entrar en contacto una persona

con una masa puesta accidentalmente bajo tensión.

Se define instalación eléctrica de baja tensión al conjunto de

aparatos y de circuitos asociados con el fin particular de la

producción, la conversión, la transformación, la transmisión,

distribución o la utilizaron de la energía eléctrica con unas

tensiones nominales iguales o inferiores a 1.000 V para

corriente alterna y 1.500 V para corriente continua.

7.2. APARAMENTA

Fusible

El fusible es un aparato de protección cuya función es abrir el circuito o los circuitos

donde ha sido insertado cuando la corriente que lo atraviesa supera un valor

determinado durante un tiempo determinado.

Los fusibles normalizados se caracterizan por un poder de corte elevado. Son

aparatos de protección de los denominados de tiempo inverso, es decir, que su

tiempo de actuación y funcionamiento es inversamente proporcional al valor de la

sobrecarga, por eso aseguran la protección contra sobrecargas.




45

Determinados fusibles sometidos a intensidades del orden de 10 veces son capaces

de asegurar la protección contra los cortocircuitos teniendo en cuenta su rapidez de

funcionamiento

Hay 2 tipos de fusibles: los de uso industrial con un alto poder de corte y los de uso

domestico, de menor poder de corte y de acción rápida por lo que protegen a la vez

contra sobrecargas y contra cortocircuitos.

Los fusibles pueden estar combinados con seccionadores y deben ser conformes a

la serie de normas UNE-EN60269 o con interruptores siendo entonces conformes a

la norma UNE-EN 60947-3.

Relé y Disparador

Son los encargados de vigilar la magnitud de las corrientes que circulan por los

equipos o instalaciones que protegen y de hacer funcionar una alarma o provocar la

apertura del circuito en caso de defecto.

La diferencia entre el relé y el disparador es función del tipo de actuación sobre el

dispositivo de salida. El disparador actúa mecánicamente sobre los aparatos de

interrupción de la corriente a los que están asociados. El relé actúa eléctricamente

sobre el circuito de mando del aparato encargado de interrumpir la corriente

anormal que ha sido detectada; actúa sobre las bobinas de los contactores y de los

interruptores automáticos.

En baja tensión los elementos de protección son habitualmente disparadores ya que

actúan mecánicamente sobre los contactos del aparato de interrupción de la

corriente. Los relés principalmente se utilizan en media tensión y en instalaciones

industriales críticas donde convenga tener sistemas de rearme automático para

minimizar el tiempo sin alimentación eléctrica.

Los principales relés de protección o de disparo son: los relés o disparadores

térmicos, los relés o disparadores electromagnéticos, los relés o disparadores

magnetotérmicos y los disparadores diferenciales.

Disparador Térmico




46

El funcionamiento se basa en la propiedad de una bilámina formada por dos

láminas de metales diferentes con coeficientes de dilatación también diferentes.

Esta bilámina esta caldeada directamente por el paso de la corriente. La intensidad

de corriente es superior al valor de reglaje, la bilámina se deforma y actúa sobre el

sistema de disparo.

Este tipo de relé tiene una acción lenta a tiempo inverso. Asegura la protección

contra las sobrecargas.

Disparador Electromagnético

Este tipo de relé está constituido por un electroimán con una pieza móvil que puede

ser su vástago o la armadura. Un aumento brusco de la corriente que recorre las

bobinas del relé da lugar al desplazamiento del vástago o la atracción de la

armadura, provocando el disparo y la apertura de los contactos principales.

El dispositivo de disparo es accionado por el electroimán cuando la intensidad

sobrepasa el valor de reglaje. Este tipo de relé actúa instantáneamente y asegura

la protección contra los cortocircuitos. Su actuación sobre la apertura de los

contactos principales puede ser temporizada o diferenciada para permitir una cierta

selectividad.

Disparador Magnetotérmico

El relé está constituido por la asociación de un relé electromagnético y de un

disparador térmico. El primero asegura la protección contra las sobreintensidades y

el segundo contra las sobrecargas.

Su acción es a la vez instantánea y diferenciada y su protección es completa contra

las sobreintensidades.

Disparador de Corriente Diferencial Residual

El disparador de corriente diferencial residual o interruptor diferencial, se utiliza

para señalar y localizar defectos de aislamiento a tierra, pero generalmente se

asocia directamente a los dispositivos de corte automático.




47

Consta de un circuito magnético en forma toroidal que por su parte interior es

atravesado por todos los conductores activos, el conductor de protección pasa por

la parte exterior del toro. Una bobina secundaria enrollada sobre el toro alimenta

un electroimán que actúa sobre el dispositivo de corte.

Su funcionamiento se basa en que en un circuito sin defecto a tierra, la suma

vectorial de las corrientes de los conductores activos es nula.

En situación normal, los contactos del dispositivo de corte están cerrados y la

instalación o el aparato que protege el interruptor diferencial están en tensión. Los

contactos se mantienen cerrados por un sistema de muelle enclavado con un

vástago. Una corriente de defecto, al ponerse en contacto un conductor activo con

un elemento, que haga que se establezca y cierre un circuito a través de la toma a

tierra la suma vectorial de las corrientes en el interior del toro no es nula. Un flujo

magnético aparece en el toro que da lugar a una fuerza electromotriz en la bobina

secundaria, que alimenta el electroimán que actúa mecánicamente sobre el

vástago, liberando el muelle que abre los contactos.

Un interruptor diferencial está regulado para funcionar a partir de un cierto valor de

la corriente de defecto. Se define así la corriente diferencial nominal residual de

desconexión o sensibilidad del interruptor diferencial, aquel valor de la corriente

derivada a tierra a partir del cual se produce la desconexión de la instalación. Esta

desconexión será tanto más rápida cuanto mayor sea el valor de la corriente

derivada.

Interruptores Electrónicos

Las funciones de protección que realizan los interruptores térmicos,

electromagnéticos o magnetotermicos, se realizan y aseguran también a partir de

módulos electrónicos, manteniendo las mismas curvas tiempo-corriente y la misma

filosofía de funcionamiento que los interruptores electromecánicos clásicos vistos.

Protección contra Sobretensiones Transitorias

Los protectores contra sobretensiones transitorias son aparatos de protección de la




48

instalación contra los impulsos de tipo rayo que se transmiten por la red de

distribución.

Estos impulsos se deben a la caída de rayos en las líneas eléctricas o en sus

proximidades de amplitud elevada y pequeña duración pero con energía suficiente

para destruir circuitos electrónicos y afectar a los aislamientos eléctricos.

Esta protección consiste en elementos descargadores de tipo semiconductor de

descarga en aire que se insertan entre las fases de alimentación y tierra. Cuando se

supera un cierto nivel de tensión para la que el protector está diseñado, los

descargadores entran en conducción y derivan la corriente del impulso a tierra,

cesando la conducción cuando la tensión vuelve a su valor inicial.

La colocación ha de hacerse aguas arriba de los eventuales dispositivos

diferenciales que esta tenga, para evitar el disparo de estos cuando el protector

drena corriente a tierra, pero deben estar siempre aguas abajo del dispositivo

general de protección contra sobreintesidades de la instalación.

Si se supera la potencia máxima admisible del protector contra sobretensiones,

este puede quedar en conducción permanente, produciendo una derivación

permanente a tierra los dispositivos de protección contra sobretensiones incorporen

a su vez dispositivos de protección contra sobreintensidades internos o externos

colocados entre las fases y tierra. Así, se evita la desconexión de la instalación

hasta la reparación del protector de sobretensiones o su sustitución.

Las características de estos elementos son diferentes en los distintos tipos

comerciales debe consultarse al fabricante en lo relativo a las características de

tensión máxima de servicios, nivel de protección o tensión limitada, en función de

la categoría de los equipos a proteger, intensidad nominal de descarga e intensidad

máxima de descarga, en función de las intensidades de descarga previstas.

La categoría de sobretension soportada a impulsos de los equipos depende del tipo

de equipo, de las condiciones de la instalación y e la situación de los equipos en

esta. El Reglamento Electrotécnico para Baja tensión, define dichas categorías y los

niveles de sobretension asignada a estas.




49

El Reglamento de Baja Temsión obliga a colocar protección contra sobretensiones

transitorias en todas las instalaciones alimentadas por redes de distribución aéreas

con conductores desnudos y en todas aquellas donde el correcto funcionamiento de

los equipos pueda tener gran influencia en la seguridad o tengan consecuencias

económicas graves.

Montaje de Conjuntos y Esquemas

Lo más habitual es encontrar los elementos simples vistos acoplados entre si para

formar un solo aparato.

Esos aparatos se conectan generalmente en serie para mandar y proteger un

circuito o una línea desempeñe en el conjunto una función específica y concreta de

mando y/o protección. Esos dispositivos sean selectivos que su actuación esté

coordinada de tal forma que desconecte primero el que se encuentra más próximo

al punto de defecto por delante del mismo quedando así sin tensión el menor

número de equipos de la red. De esta forma, la selectividad limita y minimiza el

efecto de una falta.

La selectividad puede ser tanto temporal como espacial. La desconexión es

escalonada, es decir, que la respuesta es tanto más rápida cuanto más próximo

este el aparato de maniobre y/o protección al punto de fallo.

En un conjunto de aparatos de maniobra y protección conectados en serie, el

primero de ellos es el que debe asumir la función de protección contra

cortocircuitos protegiendo al circuito y al resto de los aparatos.

7.3. TIPOS DE DISTRIBUCIÓN DEL NEUTRO

Para la elección y la utilización adecuada de los dispositivos de protección contra

choques eléctricos en caso de defecto y contra sobreintensidades es necesario

conocer la forma en la que el sistema eléctrico tiene puestos a tierra el neutro de la

alimentación y las masas de los aparatos receptores.




50

El tipo de distribución del neutro se designa por un código de 2 letras. La primera

letra indica la unión o no del neutro a tierra, que puede ser:

T: conexión directa del punto neutro a tierra.

I: ausencia de conexión del neutro a tierra o unión por medio de una

impedancia de elevado valor.

La segunda letra indica la unión de las distintas masas de los equipos de la

instalación, que puede ser:

T: conexión de las masas a tierra, independientemente de la existencia o no de

puesta a tierra de la alimentación.

N: conexión de las masas al neutro, que a su vez esta puesto a tierra.

Los sistemas posibles de distribución del neutro son el TT, TN e IT. La elección de

uno u otro de estos tipos de distribución varía según las características técnicas y

económicas de cada instalación.

Neutro a tierra o Sistema TT

El sistema de distribución del neutro que obligatoriamente tienen las redes de

distribución publicas según lo establecido en el RBT, toda instalación conectada a

un transformador de distribución de compañía debe tener esta configuración.

El neutro de la alimentación esta unido directamente a tierra en el centro de

transformación y en líneas de distribución de cierta longitud, cada cierta distancia.

Las masas de los equipos están interconectadas a través de un conductor de

protección (CP) y unidas a tierra en un punto diferente a la toma de tierra del

neutro.

Si se produce un defecto en un punto de la instalación, de modo que se produzca

una circulación de corriente entre una fase y tierra, el bucle de defecto por el que

circula dicha corriente tiene normalmente una impedancia elevada, ya que une el

neutro del transformador con la tierra de las masas.




51

Este bucle de defecto incluye la impedancia interna del transformador, la propia

impedancia del conductor de fase hasta el punto de defecto, la impedancia

equivalente del propio defecto, la impedancia de la puesta a tierra tanto de las

masas como la del propio neutro y la impedancia que hay entre las tierras de las

masas y del neutro, que en este tipo de distribución suele ser elevada por ser

diferente e independiente de la tierra de las masas.

La impedancia del bucle de defecto puede medirse en cada punto de utilización de

la instalación mediante medidores específicamente diseñados para ello.

La corriente de defecto producida será idealmente igual a la tensión de suministro

dividida por la impedancia total del bucle de defecto, por lo tanto será menor

cuanto mayor sea esa impedancia. Por esto, los dispositivos de protección contra

cortocircuitos y sobrecargas no sean efectivos para la protección, la corriente de

defecto podría ser inferior a la de actuación de dichos dispositivos.

Que la corriente de defecto sea pequeña no implica que no haya riesgos a proteger.

Si la tensión de las masas en condiciones de defecto supera los 50 V se considera

que hay riesgos de electrocución para las personas que pudieran entrar en contacto

con dichas masas.

La solución para la protección de estas instalaciones es la utilización de

interruptores diferenciales de corriente residual, que detecten la diferencia de

corriente entre fases activas. Los interruptores diferenciales comerciales pueden

tener diferentes corrientes de defecto de disparo.

La selección de la corriente necesaria para la protección depende de la resistencia

de puesta a tierra de las masas y se debe cumplir la siguiente condición:

donde:

: suma de resistencias de la toma de tierra y de los conductores de

protección de las masas. Esta resistencia es inferior a la impedancia del bucle

de defecto.




52

: corriente que asegura el funcionamiento automático del dispositivo de

protección.

: tensión de contacto limite convencional que no se debe sobrepasar.

Existe otra característica de corriente asignada a los interruptores diferenciales: la

corriente admisible. No debe confundirse con la corriente residual a la que el

diferencial actúa. Esta corriente admisible se refiere a la que circula por el

interruptor diferencial en condiciones de funcionamiento normales. Indica la

corriente máxima de la instalación en la que el interruptor diferencial puede ser

instalado sin que se daño por sobrecalentamiento o por carecer de la adecuada

capacidad de corte.

Puesta a Neutro o Sistema TN

Está unido directamente a tierra y las masas de los equipos están unidas al punto

neutro por los conductores de protección. Existen dos tipos de esquemas de

distribución según sea el conductor del neutro y de protección un mismo conductor

(sistema TN-C) o sean dos conductores distintos separados (sistema TN-S).

En el sistema TN-C el conductor del neutro y el conductor de protección son

físicamente el mismo conductor (denominado CPN) a su vez esta unido a tierra en

numerosos puntos. Las masas se conectan al conductor CPN. La función 'conductor

de protección' es más importante que la función 'neutro'. Un conductor CPN debe

estar siempre unido al borne de tierra del receptor y debe realizarse un puente

entre este borne y el borne del neutro.

La corriente que circula por el circuito en caso de defecto de aislamiento de una

fase con respecto a tierra es función de la impedancia del bucle que se forma a

través de la tierra al estar el neutro del transformador conectado directamente al

circuito de protección, esta impedancia de bucle es mucho menor y las corrientes

serán normalmente elevadas. Por eso, los elementos de protección serán

normalmente interruptores magnetotérmicos, aunque pueden utilizarse también

dispositivos de corte por corriente diferencial-residual. En todos los casos se debe

cumplir la siguiente condición:




53

donde:

: impedancia del bucle de defecto.

: corriente que asegura el funcionamiento del dispositivo de corte

automático en un tiempo.

: tensión nominal entre fase y tierra

La ventaja de un sistema TN-C frente a un sistema TN-S esta principalmente en

que es una instalación mas económica. En contra, se necesita un personal de

mantenimiento competente y se acentúa el riesgo de incendio en el caso de fuerte

corrientes de defecto. La economía conseguida en la instalación será con creces

superada por el estudio suplementario necesario y por los costes de la explotación

de la instalación.

Los sistemas TN-C y TN-S pueden combinarse en una misma instalación, dando

lugar a lo que se conoce como sistemas TN-C-S.

Neutro Instalado o Sistema IT

El neutro de la alimentación está aislado de la tierra mediante una impedancia. Las

masas de los receptores están interconectadas y unidas a una misma puesta a

tierra.

En este esquema se recomienda no distribuir el neutro. En estas condiciones la

impedancia de bucle será muy grande con lo que la intensidad de defecto en caso

de un primer fallo de aislamiento será muy pequeña aunque se tendrá que cumplir

la siguiente condición:

donde:

: suma de las resistencias de toma de tierra y de los conductores de

protección de las masas.

: corriente de defecto

: tensión de contacto limite convencional

: capacidades homopolares de los conductores respecto de tierra.




54

La desconexión ante un primer defecto solo será obligatoria si no se cumple la

condición anterior pero es necesario disponer de un sistema de señalización de

primer defecto de aislamiento ya que la instalación funcionaria en condiciones

normales con él y en caso de producirse un segundo defecto en otra fase se

produciría un cortocircuito de la alimentación. Dicha función se realiza mediante un

Controlador Permanente de Aislamiento, colocado entre el neutro del transformador

y el conductor de protección de la instalación.

La protección ante el segundo defecto la proporcionaran los dispositivos de

protección contra los cortocircuitos de la instalación, siempre que todas las masas

del circuito estén conectadas al mismo conductor de protección, CP. Al igual que en

caso del sistema TT, se tendrán que utilizar interruptores de corriente diferencial-

residual para el corte.

El sistema IT es la solución que asegura la mejor continuidad del servicio en

funcionamiento de la instalación, pero necesita un personal especializado para el

mantenimiento de la instalación así como un buen nivel de aislamiento de la red.

Para la elección y la utilización adecuada de los dispositivos

de protección contra choques eléctricos en caso de defecto y

contra sobreintensidades es necesario conocer la forma en la

que el sistema eléctrico tiene puestos a tierra el neutro de la

alimentación y las masas de los aparatos receptores:

Neutro a tierra o Sistema TT.

Puesta a Neutro o Sistema TN.

Neutro Instalado o Sistema IT.

7.4. PUESTA A TIERRA

La puesta a tierra define el tipo de distribución del neutro. El objetivo que se

persigue con la puesta a tierra de las masas metálicas de los equipos conectados a

la instalación es, el de limitar la tensión que con respecto a tierra pueden presentar

estas en un momento dado, asegurando la actuación de las protecciones y




55

disminuyendo así, o eliminando, el riesgo de choque eléctrico a las personas o de

daño a los propios equipos.

Sistema de Puesta a Tierra

El Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión define la puesta a tierra como la

unión eléctrica directa, sin fusibles ni protección alguna, de una parte del circuito

eléctrico o de una parte conductora no perteneciente al mismo, con un electrodo o

grupos de electrodos enterrados en el suelo mediante una toma de tierra.

Mediante la instalación de puesta a tierra se deberá conseguir que en el conjunto

de instalaciones, edificios y superficie próxima del terreno no aparezcan diferencias

de potencial peligrosas y que permita el paso a tierra de las corrientes de defecto o

las de descarga de origen atmosférico.

Las tomas de tierra están formadas por un electrodo o por un conjunto de

electrodos metálicos y enterrados, que presentan un buen contacto permanente

con el terreno y que facilitan el paso a este de las corrientes de defecto que puedan

darse o de la carga eléctrica que tenga o pueda tener.

La línea de enlace de tierra es la que conecta la toma de tierra con los bornes

principales de tierra o puntos de puesta a tierra que deben disponerse donde se

ubique la centralización de contadores, la caja general de protección y en la base

de las estructuras metálicas de los ascensores, si existen.

De los bornes de tierra parten los conductores de protección donde se conectan los

conductores de protección de los circuitos, CP, que se conectan a las masa de los

receptores y los conductores de equipotencialidad que dan un protección

suplementaria a las masas metálicas que pudiesen transferir tensiones en caso de

defecto de aislamiento de un circuito de la instalación.

Los circuitos de puesta a tierra forman una línea eléctricamente continua en la que

no pueden conectarse en serie ni masas ni elementos metálicos de ningún tipo:

siempre la conexión de las masas y de cualquier elemento metálico al circuito de

puesta a tierra se hace mediante derivaciones.




56

Se prohíbe expresamente interrumpir los circuitos de puesta a tierra intercalando

seccionadores, fusibles o interruptores. Tan solo está permitido disponer un

dispositivo de corte en los puntos de puesta a tierra para poder medir la resistencia

de la toma de tierra.

La naturaleza de los electrodos, su constitución, forma, dimensiones y de las

condiciones de instalación de las partes que componen el sistema de puesta a tierra

depende de distintos factores como son el tipo de instalación, la estructura del

edificio y del tipo de terreno. Todos estos aspectos están recogidos en el

Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión.

Es muy importante la comprobación y el mantenimiento de forma periódica por el

personal especializado del sistema de puesta a tierra midiendo la resistencia de

tierra y reparando inmediatamente los defectos que se encuentren.

Receptores

El reglamento de BT clasifica los receptores en función de la posibilidad o no de

efectuar la puesta a tierra y de la forma de realizarla.

Clase 0. No llevan dispositivos de protección. Aislamiento funcional (lo mínimo

para que funcione correctamente).

Clase I. Llevan dispositivos de protección. El cable y la clavija del receptor

incluyen un conductor de protección. El aislamiento, al menos, es funcional.

Clase II. No llevan dispositivos que unan las partes metálicas accesibles a un

conductor de protección. Aislamiento reforzado que asegura la protección ante

contactos indirectos. Están indicados mediante 2 cuadrados concéntricos.

Clase III. Son receptores que no funcionan a una tensión superior a los 50 V.

7.5. INSTALACIÓN DE ENLACE

Son aquellas que unen la caja general de protección o cajas generales de

protección con las instalaciones interiores o receptoras del usuario. Comenzarán al




57

final de la acometida, que es responsabilidad de la compañía distribuidora, y

terminarán en los dispositivos generales de mando y protección.

Estas instalaciones son propiedad del usuario, por lo que queda bajo su

responsabilidad su conservación y mantenimiento.

Las partes que constituyen las instalaciones de enlace:

Caja General de Protección (CGP). Cajas que alojan los elementos de

protección de las líneas generales de alimentación.

Línea General de Alimentación (LGA). Enlaza la Caja General de Protección

con la centralización de contadores. De una misma linea general de

alimentación pueden hacerse derivaciones para distintas centralizaciones de

contadores.

Elementos para la Ubicación de Contadores (CC). Podrán estar ubicados en

módulos, paneles o armarios. Incluye la unidad funcional del interruptor general

de maniobra.

Derivación Individual (DI). Suministra energía eléctrica a una instalación de

usuario.

Caja para Interruptor de Control de Potencia (ICP). Un dispositivo que

coloca la empresa suministradora para controlar que la potencia realmente

demanda por el consumidor no exceda de la contratada.

Dispositivos Generales de Mando y Protección (DGMP). El conjunto de

protecciones que se disponen en el origen de la instalación interior.

Las cajas generales de protección corresponderán a uno de los tipos recogidos en

las especificaciones técnicas de la empresa suministradora que hayan sido

aprobadas por la Administración Pública competente. Dentro se instalarán

cortacircuitos fusibles en todos los conductores de fase o polares. El neutro estará

constituido por una conexión amovible situada a la izquierda de las fases y

dispondrá también de un borne de conexión para su puesta a tierra si procede.




58

Las líneas generales de alimentación y las derivaciones individuales admiten los

siguientes tipos de instalación:

Conductores aislados en el interior de tubos empotrados.

Conductores aislados en el interior de tubos enterrados.

Conductores aislados en el interior de tubos en montaje superficial.

Conductores aislados en el interior de canales protectoras cuya tapa solo se

pueda abrir con la ayuda de un útil.

Canalizaciones eléctricas prefabricadas que deberán cumplir la norma UNE-EN

60439-2.

Conductores aislados en el interior de conductos cerrados de obra de fábrica,

proyectados y construidos al efecto.

Los conductores serán de cobre o aluminio y los cables serán no propagadores del

incendio y con emisión de humos y opacidad reducida. Los tubos en las

instalaciones de enlace deben ser no propagadores del incendio.

7.6. INSTALACIÓN RECEPTORA O DE INTERIOR

La instalación interior comienza a partir de los dispositivos generales de mando y

protección donde finaliza la derivación individual. En instalaciones fijas, los sistemas

de instalación de los conductores son los siguientes:

Conductores desnudos colocados sobre aisladores.

Conductores aislados colocados sobre aisladores.

Conductores aislados colocados bajo tubos protectores.

Conductores aislados fijados directamente sobre las paredes.

Conductores aislados enterrados.

Conductores aislados colocados en el interior de huecos en la instrucción.

Conductores aislados bajo molduras.

Conductores aislados colocados dictamine bajo enlucido.

La sección de los conductores se determina de forma que la caída de tensión entre

el origen de la instalación interior y cualquier punto sea como máximo de un 3% de

la tensión nominal para circuitos de alumbrado y de un 5% para otros usos.




59

Al principio de toda instalación se coloca un cuadro de distribución con los

siguientes dispositivos:

Un interruptor general automático de corte omnipolar independiente del

interruptor de control de potencia.

Un interruptor diferencial general para proteger de contactos indirectos de todos

los circuitos.

Dispositivos de corte omnipolar para proteger de sobrecargas y cortocircuitos de

cada uno de los circuitos interiores.

Un dispositivo de protección contra sobretensiones si fuese necesario.

Como reconcentra sobrecargas pueden utilizarse fusibles calibrados de

características de funcionamiento adecuadas o interruptores automáticos con

sistema térmico de corte.

Para la protección contra cortocircuitos pueden utilizarse fusibles calibrados de

características de funcionamiento adecuadas o interruptores automáticos con

sistema electromagnético de corte. Estos han de cumplir las siguientes condiciones

generales:

Soportar la influencia de los agentes exteriores a los que estén sometidos.

Los fusibles irán colocados sobre material aislante incombustible y estarán

construidos de forma que no puedan proyectar metal al fundirse. Deben

permitir su recambio bajo tensión, sin peligro alguno.

Los interruptores automáticos serán los apropiados a los circuitos que deben

proteger, respondiendo en su funcionamiento a las curvas untuosidad-tiempo

adecuadas.

Los interruptores diferenciales deberán resistir las corrientes de cortocircuito

que puedan presentarse en el punto de su instalación. Estarán protegidos por

fusibles de características adecuadas o por un interruptor magnético adecuado

que les proteja.




60

Los dispositivos de protección contra sobrecargas y cortocircuitos de los

circuitos interiores, los polos protegidos que correspondan al número de fases

del circuito que protegen y sus características de interrupción estarán de

acuerdo con las corrientes admisibles en los conductores del circuito que

protegen.

La instalación interior comienza a partir de los dispositivos

generales de mando y protección donde finaliza la derivación

individual.

7.7.NORMATIVA SOBRE INSTALACIONES ELÉCTRICAS

Real Decreto 842/2002, por el que se aprueba el reglamento electrotécnico

para la baja tensión.

Guía Técnica de aplicación al Reglamento Electrotécnico de baja tensión.

Instrucciones Técnicas Complementarias:

o ITC-BT-01. Terminología.

o ITC-BT-02. Normas de referencia en el REBT.

o ITC-BT-03. Instaladores autorizados.

o ITC-BT-04. Documentación y puesta en servicio de las instalaciones.

o ITC-BT-05. Verificaciones e inspecciones.

o ITC-BT-06. Redes aéreas para distribución en Baja Tensión.

o ITC-BT-07. Redes subterráneas para distribución en Baja Tensión.

o ITC-BT-08. Sistemas de conexión del neutro y de las masas en redes

de distribución de energía eléctrica.

o ITC-BT-09. Instalaciones de alumbrado exterior.

o ITC-BT-10. Previsión de cargas para suministros en Baja Tensión.

o ITC-BT-11. Redes de distribución de energía eléctrica. Acometidas.

o ITC-BT-12. Instalaciones de enlace. Esquemas.

o ITC-BT-13. Instalaciones de enlace. Cajas generales de protección.

o ITC-BT-14. Instalaciones de enlace. Línea general de alimentación.




61

o ITC-BT-15. Instalaciones de enlace. Derivaciones individuales.

o ITC-BT-16. Instalaciones de enlace. Contadores.

o ITC-BT-17. Instalaciones de enlace. Dispositivos de mando y

protección.

o ITC-BT-18. Instalaciones de puesta a tierra.

o ITC-BT-19. Instalaciones interiores o receptoras. Prescripciones

generales.

o ITC-BT-20. Instalaciones interiores o receptoras. Sistemas de

instalación.

o ITC-BT-21. Instalaciones interiores o receptoras. Tubos y canales

protectoras.

o ITC-BT-22. Instalaciones interiores o receptoras. Protección contra

sobreintensidades.

o ITC-BT-23. Instalaciones interiores o receptoras. Protección contra

sobretensiones.

o ITC-BT-24. Instalaciones interiores o receptoras. Protección contra los

contactos directos e indirectos.

o ITC-BT-25. Instalaciones interiores en viviendas. Número de circuitos

y características.

o ITC-BT-26. Instalaciones interiores en viviendas. Prescripciones

generales de instalación.

o ITC-BT-27. Instalaciones interiores en viviendas. Locales que

contienen una bañera o ducha.

o ITC-BT-28. Instalaciones en locales de pública concurrencia.

o ITC-BT-29. Prescripciones particulares para las instalaciones

eléctricas de los locales con riesgo de incendio o explosión.

o ITC-BT-30. Instalaciones en locales de características especiales.

o ITC-BT-31. Instalaciones con fines especiales. Piscinas y fuentes.

o ITC-BT-32. Instalaciones con fines especiales. Máquinas de elevación

y transporte.

o ITC-BT-33. Instalaciones con fines especiales. Instalaciones

provisionales y temporales de obras.

o ITC-BT-34. Instalaciones con fines especiales. Ferias y stands.

o ITC-BT-35. Instalaciones con fines especiales. Establecimientos

agrícolas y hortícolas.

o ITC-BT-36. Instalaciones a muy Baja Tensión.

o ITC-BT-37. Instalaciones a tensiones especiales.




62

o ITC-BT-38. Instalaciones con fines especiales. Requisitos particulares

para la instalación eléctrica en quirófanos y salas de intervención.

o ITC-BT-39. Instalaciones con fines especiales. Cercas eléctricas para

ganado.

o ITC-BT-40. Instalaciones generadoras de baja tensión.

o ITC-BT-41. Instalaciones eléctricas en caravanas y parques de

caravanas.

o ITC-BT-42. Instalaciones eléctricas en puertos y marinas para barcos

de recreo.

o ITC-BT-43. Instalación de receptores. Prescripciones generales.

o ITC-BT-44. Instalación de receptores. Receptores para alumbrado.

o ITC-BT-45. Instalación de receptores. Aparatos de caldeo.

o ITC-BT-46. Instalación de receptores. Cables y folios radiantes en

viviendas.

o ITC-BT-47. Instalación de receptores. Motores.

o ITC-BT-48. Instalación de receptores. Transformadores y

autotransformadores. Reactancias y rectificadores. Condensadores.

o ITC-BT-49. Instalaciones eléctricas en muebles.

o ITC-BT-50. Instalaciones eléctricas en locales que contienen

radiadores para saunas.

o ITC-BT-51. Instalaciones de sistemas de automatización, gestión

técnica de la energía y seguridad para viviendas y edificios.

UNIDAD DIDÁCTICA 6

ESQUEMA DE INSTALACIONES:

CROQUIZACIÓN, USO DE TABLAS,

SIMBOLOGÍA, PLANOS Y ESQUEMAS DE

INSTALACIONES



2

1. CROQUIZACION

1.1. EL CROQUIS

Un croquis es un dibujo que esboza una imagen, idea o problema, confeccionado a

mano alzada o tomado de un modelo, previo a la ejecución del dibujo definitivo.

Puede ser considerado un bosquejo inicial o un ejercicio de observación y técnica

previo a la realización de una obra.

Son creados normalmente a "mano alzada" o tomados de la una imagen, un o

máquina, mecanismo, pieza, etc.

El croquis es un medio rápido y eficaz de representación gráfica. Al propio tiempo

debe ser claro, limpio, completo y preciso, pero sobre todo su principal

características es que está realizado a mano alzada.

En toda concepción inventiva de carácter industrial, en todo diseño preliminar, en

cualquier explicación, etc., el croquis a mano alzada es el medio de comunicación y

expresión más adecuado.

El croquis no está sujeto imprescindiblemente a reglas o formas determinadas;

generalmente es sólo un documento según el cual se desarrollan posteriormente

dibujos o planos, pero que también puede servir directamente como documento de

fabricación.

Para la realización de un croquis puede recurrirse a cualquiera de los sistemas de

representación utilizados en el dibujo técnico, y aunque su ejecución no va unida



3

imprescindiblemente a formas o reglas preestablecidas, su dibujo se simplifica

notablemente con la aplicación de los convencionalismos normalizados para los

dibujos técnicos.

Los croquis no se realizan a escala; pero se deben trazar con cierta relación de

proporción en cuanto a las formas y medidas. La relación de cada parte del dibujo

se realiza a ojo. Un croquis puede ser considerado completo cuando en él se

encuentran todos los datos necesarios como: dimensiones, clase de material,

formas de los objetos, superficies, tolerancias, etc. Su finalidad principal se puede

resumir diciendo, que a partir de un croquis, se puede confeccionar un plano a

escala o fabricar una pieza u objeto.

Un croquis es un dibujo que esboza una imagen, idea o

problema, confeccionado a mano alzada o tomado de un

modelo, previo a la ejecución del dibujo definitivo. Puede ser

considerado un bosquejo inicial o un ejercicio de observación

y técnica previo a la realización de una obra.

1.2. PROCESO PARA LA REALIZACIÓN DE UN CROQUIS

Las fases que requiere la croquización básicamente son las siguientes:

Análisis del elemento a croquizar.

Elección de las vistas, secciones o perspectivas a realizar.

Replanteo del dibujo sobre el papel.

Acotación y posterior toma de medidas.

Anotación de las especificaciones.

Revisión y comprobación de todo lo realizado.

Fase 1. Análisis de la pieza o elemento a croquizar



4

Detenerse el tiempo que sea necesario, en el examen previo de la pieza, hasta

comprender las formas, partes y detalles que la componen. Antes de proceder a

desarrollar la descripción gráfica del objeto, es esencial realizar una imagen mental

del mismo; la claridad del croquis está en razón de la capacidad de concentración,

visualización “espacial” y de imaginación.

Fase 2. Elección de las vistas o perspectivas a realizar

Esta concentración conducirá directamente al siguiente paso, esto es, a la

determinación de las vistas completas y parciales necesarias. Debe ser tenido en

cuenta que no es necesario representar todas las vistas o caras de un objeto, ya

que algunas pueden ser superfluas. Se deben considerar, las mínimas, necesarias y

suficientes para representar toda la piezas y ninguna más. No obstante, se

recomienda, siempre que sea posible, utilizar en los croquis los convencionalismos

y simplificaciones normalizados para los dibujos técnicos. Este proceso más se

resumiría en las siguientes acciones: Elegir la vista más significativa vista principal

o alzado, número de vistas necesarias, cortes, secciones, roturas, etc., vistas

auxiliares, ejes de simetría y estimación de las dimensiones.

Fase 3. Replanteo del dibujo sobre el papel

A continuación se procederá a replantear el croquis en relación con el tamaño de la

hoja de papel; deberá dibujarse lo suficientemente grande para que sea posible

ilustrar todos los detalles claramente y se dejará espacio suficiente para la

acotación y especificaciones.

Las piezas pequeñas deben croquizarse a tamaño mayor que el natural. Al

comenzar un croquis, se empezará siempre situando las líneas centrales o ejes de

simetría.

Encerraremos en rectángulos, triángulos, etc., los perfiles principales, observando

cuidadosamente las proporciones para lo que se seleccionará una arista como

unidad de longitud, estimando en función de ella las longitudes proporcionales de

las demás aristas.

Cuando los perfiles principales estén realizados a satisfacción, añádanse tos

detalles guardando igualmente las proporciones. Al, dibujar un croquis sobre papel



5

blanco debe comenzarse marcando la situación de los puntos principales, los

vértices, centros, etc., de tal manera que el dibujo encaje correctamente en el

papel, reservando un espacio para cada vista, sección, vista auxiliar, etc., y que

cada una de ellas ocupe la posición más correcta, pero todo ello ha de hacerse sin

tomar medida.

Fase 4. El proceso de acotación

Después de dibujado el croquis y revisado, se procederá a realizar la siguiente fase,

la acotación del croquis. Para ella se dibujarán las líneas de referencia y de cota de

todas las dimensiones necesarias para la definición del objeto, dibujando

cuidadosamente las flechas o trazos que delimitan a las últimas y verificando que

no se ha omitido ninguna, pero sin realizar aún ninguna medición. Solamente

entonces pueden anotarse ya las medidas de las cotas indicadas en el dibujo,

usando para su determinación los aparatos de medida adecuados.

Fase 5. Anotación de las especificaciones

Para finalizar, se agregan todas las especificaciones relativas al trabajo que sean

necesarias para la fabricación de la pieza que se está representando: calidades

superficiales, materiales y otras especificaciones tales como denominación,

referencia de cada pieza, fecha de ejecución, dimensiones normalizadas, etc.

Nunca deberá de omitirse la fecha en que ha sido realizado el dibujo.

Fase 6. Revisión y comprobación de todo lo realizado

Para concluir, se procederá a la revisión de todo lo realizado

Las fases que requiere la croquización son las siguientes:

Análisis del elemento a croquizar.

Elección de las vistas, secciones o perspectivas a

realizar.

Replanteo del dibujo sobre el papel.

Acotación y posterior toma de medidas.

Anotación de las especificaciones.

Revisión y comprobación de todo lo realizado.



6

1.3. TIPOS DE CROQUIS

Al igual que los dibujos a escala, los croquis pueden ser realizarse también en

perspectiva axonométrica o caballera, pero sin que en ningún caso deban perder su

característica específica de dibujos a mano alzada.

Es característica de este tipo de dibujos en perspectiva la mayor dificultad de

ejecución unida a una más fácil interpretación. Funcionalmente, los croquis pueden

clasificarse según los apartados siguientes:

1. Los realizados después de que haya sido construida la pieza, construcción, etc.:

o Croquis de detalle, dibujado a partir del objeto existente, con indicación

de cotas, notas complementarias, a partir de las cuales se puedan

reproducir piezas duplicadas, construcciones iguales, etc., o bien se

pueda realizar el dibujo de fabricación.

o Croquis de conjunto o de montaje, realizado a partir de un mecanismo,

aparato o máquina para indicar las posiciones relativas de los diversos

componentes e indicar distancias entre ejes, anclajes, etc. En ocasiones,

para máquinas sencillas, se indicarán cotas y especificaciones

completas.

2. Los realizados antes de que haya sido construida la pieza, construcción, etc.:

o Croquis de ideas, usado en el estudio y desarrollo de la disposición y en

el proporcionado de las partes de un proyecto.

o Croquis de cálculo, realizado en relación con el cálculo numérico

estático, cinemático o dinámico.

o Croquis de ejecución, para fijar las instrucciones sobre las disposiciones

o ideas especiales que deben incluirse en el proyecto.

o Croquis de proyecto, que se utiliza para desarrollar las ideas, de tal

manera que pueda realizarse el dibujo a escala.

o Croquis de trabajo, hecho como sustituto de los dibujos a escala.

3. Los denominados croquis de contornos o diagramáticos, realizados

generalmente con fines informativos de situación, tales como por ejemplo,

indicar el tamaño y situación de poleas o árboles de transmisión, de tuberías,



7

de líneas eléctricas, etc., es decir, para facilitar la información necesaria en

relación con el montaje de una determinada máquina, para situar un elemento,

etc., dando todas las cotas precisas, tales como distancias de los pernos de

anclaje para una fundición u otras informaciones semejantes.

2. APARATOS DE MEDIDA

2.1. METRO

Medir una longitud significa compararla con la unidad de medida para ver cuántas

veces está contenida esta última en la primera.

El metro es la unidad de medida de longitud del Sistema Internacional; se define

como la distancia que viaja la luz en el vacío en 1/299.792.458 segundos. Esta

norma fue adoptada en 1.983 cuando la velocidad de la luz en el vacío fue definida

exactamente como 299.792.458 m/s.

Hay varias herramientas de medida a las que usualmente se les denomina metro;

distinguiremos las más usadas en la industria y las instalaciones.

Cinta métrica

Se usa en medidas de longitud considerables; la precisión que aporta es de 1 cm.

Habitualmente, requiere de dos personas para medir, una a cada extremo de la

cinta; se tiene que tener la precaución de no estirar la cinta y de que no se cree

una curva excesiva.



8

Flexometro

Es la herramienta más popular. Muestra una precisión de mm, y es fiable en esos

márgenes. Los más usuales varían desde 2 m hasta 5 m. En la medida que

aumenta la longitud la cinta metálica tendrá que ser más ancha y arqueada para

facilitar que una persona sola lo pueda utilizar; existen flexómetros electrónicos que

nos indican la medida en una pantalla lectora, tiene memorias, etc.

Regla metálica

Suele cubrir un longitud de entre 15 y 100 cm. Tiene una exactitud de 1 mm.

También se usa para trazar líneas rectas.

Metro láser



9

Es el metro de última tecnología. Mide fácilmente y con una precisión bastante

aceptable distancias de todo tipo.

2.2. CALIBRE

Se emplea para realizar la medida de tres diferentes tipos de dimensiones: las

exteriores de objetos colocados entre sus pinzas, la medida de dimensiones

interiores y profundidades de huecos.

2.3. MICROMETRO

Es un instrumento de medida directa diseñado para la medida de espesores de

objetos situados entre dos superficies de contacto, una de ellas fija y otra móvil,

unida a la cabeza de un tornillo; dependiendo del tipo, permite realizar mediciones

de hasta una milésima de milímetro (0.001 mm); los más usados realizan medidas

de 0.01 mm de apreciación.



10

Está diseñado de forma que para medir la distancia hacemos avanzar un tornillo

sobre una escala que está situada a lo largo de un soporte fijo (regla principal,

graduada principalmente en mm.); también se observa otra escala circular situada

en el perímetro de la rosca. Al avance que produce el tornillo al girar una vuelta se

le denomina paso de rosca.

La precisión del micrómetro se obtiene por tanto, dividiendo el paso de rosca H

entre el número de partes N en que está dividido el limbo circular antes citado.

2.4. NIVEL

El nivel es una herramienta que permite determinar la existencia de varios ángulos

respecto de la horizontal. Generalmente están preparados para comprobar la

horizontal (0°), la vertical (90°) y la posición intermedia (45°).

Suelen tener una burbuja que se mueve sobre un recipiente y unas líneas de límite;

si esa línea se encuentra entre esas dos líneas el nivel es correcto, si no es así,

existe un desplazamiento.

Para el trazado de instalaciones se emplean niveles láser que permiten fijar la

horizontal en todo el edificio con el puntero láser.



11

2.5. GONIOMETRO

El goniómetro es una herramienta de medición de ángulos; está formado por un

círculo graduado con una escala de 360° y superficie plana que sirve de base y

referencia.

Mide los ángulos con la regla que gira sobre el centro del círculo graduado.

2.6. COMPARADORES

Los comparadores son unos útiles que tienen una medida fija y conocida o que se

puede fijar, de esta manera se compara la pieza con el útil y sabemos si es igual o

presenta alguna variación. A continuación vamos a ver los siguientes:

Escuadras

Las escuadras son útiles de medida indirecta o por comparación; se utiliza para

comparación de ángulos.



12

Se utiliza colocando el ángulo de la pieza que queremos comparar sobre la pieza,

mirando al trasluz para observar si algún rayo de luz pasa entre la pieza y la

escuadra; si esto ocurre, la pieza no tiene el ángulo que queremos comparar.

Galgas de espesores

Son láminas de distintos espesores (0,05; 0,10; 0,15; 0,20; 0,25; etc.); se usan

para la medición indirecta por comparación de la separación o huecos que hay entre

dos superficies o piezas.

Se hacen pasar las galgas por el hueco a medir, aumentando su espesor hasta que

encontramos una que no es capaz de pasar, entonces sabremos que la medida del

hueco es superior a la última que pasa e inferior a la que no pasa.

Calibres de diámetros



13

Son un juego de varillas calibradas; se usan para medir diámetros de agujeros muy

pequeños, por ejemplo agujeros de pulverizadores de gasóleo, pasos de válvulas de

expansión, etc.

Calibres pasa no pasa

Es un útil de medida indirecta por comparación. Son piezas calibradas que sirven

para medir diámetros; es una pieza que tiene dos separaciones a medidas muy

precisas, se busca la pieza que comparándola con la barra o el tubo se obtiene que

una pasa y la otra no, de esa manera sabremos que la medida está entre las dos de

referencia.

Galgas para radios

Es un útil de medida indirecta por comparación. Son un juego de plantillas de

semicírculos. Sirve para determinar el radio de tubos y agujeros.

Peines de rosca y plaquetas de rosca

Es un juego de útiles de medida indirecta por comparación. Consta de una serie de

peines de acero que tienen indicado el tipo de rosca a la que corresponden.

Podremos encontrarnos con los que miden las roscas tipo métrica (60°) de paso en

mm. (6 x 100) y los tipo whithworth (55°) y paso en pulgadas 20G.



14

Mármol

El mármol, sirve para trazar y para comprobar la planitud de una pieza; se fabrican

en dos tipos de material diferente, en granito y en hierro fundido.

Los aparatos de medida más utilizados a la hora de conocer

las dimensiones y ángulos de máquinas, piezas, objetos, etc.

son:

Metro.

Calibre.

Micrometro.

Nivel.

Goniómetro.

Comparadores.

3. SIMBOLOGÍA

En los siguientes recuadros mostramos aquellos símbolos utilizados en los

esquemas de representación de instalaciones.

Conductos especiales



15

Calefacción

Válvulas

Elementos de conducciones



16

Equipos de trasvase y visores

Para interpretar correctamente los croquis y los planos, se

deben conocer los símbolos representativos que es utilizan.

4. PLANOS

En una instalación de productos petrolíferos líquidos se trabaja principalmente con

los siguientes tipos de planos:

Planos de componentes de máquinas y equipos.

Planos de conjuntos de máquinas y equipos.

Planos de mantenimiento.

Los planos de componentes de máquinas y equipos consisten en despieces de los

mismos.



17

En los planos de conjuntos de máquinas y equipos se grafía la totalidad de

elementos que componen la instalación, conectados entre sí mediante las tuberías,

conductos o elementos de unión correspondientes. Los elementos componentes se

representan mediante sus símbolos normalizados; no se detalla, en este tipo de

planos, el despiece de cada equipo.

Los esquemas de funcionamiento de la instalación se incluyen dentro de los planos

de conjunto.

Los planos de mantenimiento son representaciones de la instalación que ayudan a

realizar las labores de mantenimiento. Suelen acompañar a las hojas de

mantenimiento de los equipos e instalaciones.

En este tipo de plano se detallan, dibujan o describen las tareas que debe realizar

el técnico durante su estancia en la instalación. Según el tipo de instalación, el

plano puede presentar cuadrículas o espacios a rellenar por el técnico, donde

indique el resultado de las mediciones realizadas, la conformidad de los niveles

revisados, las observaciones generales del estado de la instalación, etc.

En las instalaciones de productos petrolíferos líquidos se

trabaja principalmente con los siguientes tipos de planos:

Planos de componentes de máquinas y equipos.

Planos de conjuntos de máquinas y equipos.

Planos de mantenimiento.

5. ESQUEMAS DE INSTALACIONES

Depósitos de simple pared para instalación enterrada



18

Depósitos de doble pared de acero-acero para instalación enterrada

Depósitos de doble pared de acero-polietileno para instalación enterrada



19

Depósitos de simple y doble pared de acero-acero para instalación aérea

Depósitos aéreos para pequeños consumos

Depósito vertical

Depósito horizontal



20

Instalación de depósito aéreo en exterior

Instalación de depósitos aéreo en interior (vista en planta)



21

UNIDAD DIDÁCTICA 7

CÁLCULO DE INSTALACIONES



2

1. CARACTERÍCAS DE LOS PRODUCTOS PETROLÍFEROS

1.1. EL PETRÓLEO

Es una sustancia compleja y de composición química variable. Está compuesto,

principalmente, por una mezcla de hidrocarburos y algunos compuestos orgánicos

de oxígeno, azufre y nitrógeno.

Los distintos compuestos se separan mediante destilación fraccionada.

1.2. REFINADO

Una vez extraído el crudo, se trata con productos químicos y calor para eliminar el

agua y los elementos sólidos.

Veamos los siguientes tratamientos:

Destilación básica.

Craqueo térmico.



3

Alquilación y craqueo catalítico.

Destilación básica

La herramienta básica de refinado es la unidad de destilación. Los hidrocarburos

con menor masa molecular son los que se vaporizan a temperaturas más bajas, y a

medida que aumenta la temperatura se van evaporando las moléculas más

grandes. El primer material destilado a partir del crudo es la fracción de gasolina,

seguida por la nafta y finalmente el queroseno. Las zonas superiores de la torre de

destilación proporcionan lubricantes y aceites pesados, mientras que las zonas

inferiores suministraban ceras y asfalto.

Craqueo térmico

Aumenta el rendimiento de la destilación. Las partes más pesadas del crudo se

calientan a altas temperaturas bajo presión.

Alquilación y craqueo catalítico

En la alquilación, las moléculas pequeñas producidas por craqueo térmico se

recombinan en presencia de un catalizador.

En el proceso de craqueo catalítico, el crudo se divide (craquea) en presencia de un

catalizador finamente dividido. Esto permite la producción de hidrocarburos

diferentes que luego pueden recombinarse mediante alquilación, isomerización o

reformación catalítica para fabricar productos químicos y combustibles.

El petróleo es una sustancia compleja y de composición

química variable. Está compuesto, principalmente, por una

mezcla de hidrocarburos y algunos compuestos orgánicos de

oxígeno, azufre y nitrógeno.



4



5

1.3. ANALISIS DE PRODUCTOS PETROLIFEROS

En los múltiples procesos que tienen lugar en un complejo petroquímico, se

obtienen combustibles y determinados compuestos que son la base de diversas

cadenas productivas que acaban en una amplia gama de productos denominados

petroquímicos, que después se utilizan en las industrias de fertilizantes, plásticos,

combustibles, alimenticia, farmacéutica, química y textil, entre otras.

El papel que desempeña el Análisis Químico en la Industria del petróleo es

fundamental, ya que los productos de partida, los intermedios y los productos

finales han de ser analizados con el fin de obtener los máximos rendimientos en los

diferentes procesos.

A modo de ejemplo veremos los siguientes análisis:

Determinación de cenizas.

Determinación de índices de neutralización.

Determinación de trazas de agua.

Determinación de Azufre.

Cenizas en productos petrolíferos

Indican las impurezas o contaminación. Se determinan en productos petrolíferos

como destilados, combustibles residuales, aceites lubricantes, etc., que no

contengan aditivos que puedan dar cenizas.

Método:

1.- Se quema la muestra hasta que solo quede cenizas y carbón.

2.- El residuo carbonoso se reduce a cenizas por calentamiento en un horno de

mufla a 775 ºC, se enfría y se pesa. El contenido se calcula de la siguiente manera:

X (%) m/m = m1/ m2 x 100

Donde:

m1= gr de cenizas

m2= gr de muestra



6

Determinación de los índices de neutralización por volumetría con

indicador

Tienen como objetivo determinar los constituyentes ácidos o básicos de productos

petrolíferos solubles o parcialmente solubles en mezclas de tolueno y alcohol

isopropílico.

Se definen tres índices:

a) De acidez total: mg de KOH necesarios para neutralizar los ácidos en 1 g de

muestra.

b) De acidez fuerte: mg de KOH necesarios para neutralizar los ácidos fuertes

en 1 g de muestra.

c) De basicidad fuerte: mg de KOH necesarios para neutralizar una cantidad de

ácido igual a la que se necesita para neutralizar las bases fuertes existentes

en 1 g de muestra.

Determinación del índice de acidez total:

Se disuelve la muestra en 100 ml de disolvente (tolueno (50)): Alcohol Isopropílico

(49,5)): agua (0,5)) y 0,5 ml de indicador (p-naftolbenzoina) y se valora con KOH

0,1 N hasta viraje de amarillo anaranjado a verde parduzco.

Determinación del índice de base fuerte:

Si el disolvente y el indicador con la muestra disuelta adquieren un color verde

parduzco, se valora con HCL 0,1 N hasta viraje a amarillo anaranjado

Determinación del índice de acido fuerte:

Se extraen de la muestra los ácidos fuertes extrayéndolos en agua hirviendo y se

valora con KOH 0,1 N y naranja de metilo hasta viraje de rojo a marrón.

Determinación de trazas de H2O con el reactivo de Karl Fischer

Reacción: I2 + SO2+ 3 C5H5 N + H2O 2 C5H5 N · HI + C5H5 N · SO3

Reactivo de Fischer: Se disuelve el I2 en C5H5N y metanol. Se enfría la mezcla

por debajo de 3,9 ºC.Se hace burbujear SO2 en la mezcla refrigerada.



7

Disolvente de la muestra: CH3OH: Cl3CH (1:3)

Valoración del reactivo:

1. Se añade un volumen de disolvente (50 ml) en el frasco de valoración, y se

ajusta el potenciometro a 1 μA.

2. Se añade una gota de H2O destilada pesada con la precisión de 0.1 mg.

3. Se añade el reactivo desde la bureta hasta que se detecte el punto final

(cuando cese la electrolisis).

4. Se calcula el factor de equivalencia F= M / V, donde M es la masa de agua

añadida y V el volumen de reactivo gastado.



8

Valoración:

1. Se disuelve la muestra en el disolvente y se valora con el reactivo

factorizado.

2. Se calcula el agua mediante la expresión:

Agua (ppm) = 1.000 F V2 / M2

donde V2 es el volumen en ml de reactivo gastado y M2 es la masa en gramos de

la muestra

Determinación de Azufre en productos petrolíferos

1. Método de alta temperatura:

Se aplica a muestras con P.E >177 ºC, con S < 0.06 %.

Método:

Se quema la muestra en corriente de oxígeno (se transforma el 97 % de S en

SO2). Los productos de la combustión pasan a través de un adsorbente que

contiene KI y almidón. Al añadir a esta disolución otra valorada de KIO3 se forma

I2 (azul con almidón). El SO2 que va pasando reduce el I2 formado (desaparece la

coloración). Para que se mantenga la coloración se sigue añadiendo KIO3, y la

cantidad añadida de esta disolución es una medida del S que contiene la muestra.

Se utilizan dos tipos de hornos:

a) Horno de inducción (Figura 1). Se alcanzan temperaturas de 1.480 ºC en la

zona de combustión de la muestra.

b) Horno de resistencia (Figura 2). Se alcanzan temperaturas de al menos

1.315 ºC. Para saber si la temperatura es la adecuada se calcula el factor

del alumbre, mediante la expresión: F = Sa ma / 100(Va-Vb)c1.



9

2. Método de la lámpara:

Método:

Consiste en la combustión de la muestra por medio de una lámpara adecuada en

atmosfera artificial (70 % de CO2 y 30 % de O2) para evitar la formación de óxidos

de nitrógeno con el N2 del aire.

Los óxidos de S se oxidan a H2SO4 haciéndolos pasar por una disolución de H2O2

exenta de CO2 (pasando aire). El S de determina valorando con NaOH el H2SO4

producido o determinándolo gravimétricamente.

Valoración con NaOH:

Se valora con NaOH y rojo de metilo.

% S (m/m) = 1.603 V N / m (g)



10

En los múltiples procesos que tienen lugar en un complejo

petroquímico, se obtienen combustibles y compuestos que

son la base de diversas cadenas productivas que acaban en

una amplia gama de productos denominados petroquímicos,

que después se utilizan en las industrias de automovilística,

de fertilizantes, plásticos, combustibles, alimenticia, química,

farmacéutica, textil, etc.



11

2. COMSUMOS DE PRODUCTOS PETROLÍFEROS



12

3. TRAZADO DE CONDUCCIONES

La red de distribución para combustible líquido es la encargada de transportar éste

desde el equipo de trasiego hasta todos y cada uno de los equipos de medida de los

usuarios de la misma.

A esta instalación se la podrá denominar horizontal o vertical, en función de la

configuración de la misma y a tenor del tipo de edificación o edificaciones a las que

vaya a dar servicio.

La condición que caracteriza la «instalación horizontal» es que es de un solo nivel

de cota variable.

Estará destinada a dar servicio a conjuntos de viviendas unifamiliares, polígonos

industriales con naves individuales, centros comerciales, etc., transcurriendo

prácticamente la totalidad de la instalación enterrada en el subsuelo, galería, o

situación similar debidamente protegida e incluso aérea, con las debidas

protecciones y señalizaciones.

Se denominará vertical a la red de distribución que se instale en edificaciones en las

cuales los usuarios se encuentren situados en las distintas plantas del edificio,

pudiendo ser indistintamente viviendas, locales industriales, locales comerciales,

etc.

Las derivaciones en la «instalación vertical» se podrán realizar en cada nivel de la

edificación, para los usuarios situados en la misma planta, denominándose «red

vertical por columnas», o desde un colector común, desde el que partirán todas las

derivaciones para cada usuario, independientes las unas de las otras,

denominándose a este sistema «red vertical capilar».

En las instalaciones horizontales la red estará formada por un conjunto de tuberías,

que recorrerán las distintas vías de comunicación en donde se realice la instalación,

para dar suministro a todos los posibles usuarios.

La red será lo más cerrada posible, instalándose llaves de seccionamiento en cada

entronque de los distintos ramales, de forma que cada ramal pueda quedar



13

independizado de la red general, en el caso de detectarse avería que precise el

corte del suministro.

En los ramales abiertos, sin conexión por su otro extremo con la red general o con

otro ramal, se instalará una llave de corte, al comienzo del mismo.

En cualquier tipo de red se instalará, como mínimo, una llave de corte o

seccionamiento cada 10 usuarios, conectados al mismo tramo de tubería y por la

misma banda, con un máximo de 100 metros de distancia. También se instalarán

válvulas de corte o seccionamiento en los cruces de calles, a ambos lados.

No será necesario instalar llaves de corte en las derivaciones de la red de

distribución a los contadores individuales, conectándose éstas directamente a la

tubería.

Al menos se montará un purgador manual o automático a lo largo de la red y en el

punto más elevado de la misma. En las redes en la que el colector general forme

circuito cerrado, se montará otro purgador situado en uno de los ramales del

entronque del retorno con la salida del grupo de presión. En circuitos ramificados,

no cerrados, se montará otro en el final de cada ramal.

La red vertical, por definición, hay que contemplarla de dos diferentes maneras. La

«red vertical por columnas» y la «red vertical capilar».

La red vertical por columnas se compondrá de tuberías que, partiendo del grupo de

presión, discurrirán horizontalmente hasta el punto en que inicie su ascensión a las

distintas plantas a suministrar. Esta ascensión se realizará por una tubería vertical

denominada «columna».

De la columna partirá, en cada planta de la edificación, una derivación para cada

usuario o una derivación a un colector común. Se podrán montar tantas columnas

como se consideren precisas por el proyectista.

Cuando la configuración de la edificación lo permita se podrán conexionar todas las

columnas entre sí, por su parte superior, a fin de formar un circuito cerrado y

facilitar el suministro por dos vías, en caso de necesidad.



14

En la columna de suministro, en cada planta y antes de las derivaciones a usuarios

o a colector, se montará una llave de corte, de cierre rápido.

En la red capilar se montará una llave de corte, de cierre rápido, inmediatamente

antes del colector.

Asimismo, se montará llave de corte, de cierre rápido en la tubería de reparto

horizontal, entre el grupo de presión y las columnas o colectores, en el inicio de la

columna o al comienzo de la derivación a cada colector.

En el caso en que la línea de reparto horizontal forme circuito cerrado se montará

llave de corte, de cierre rápido, inmediatamente antes de cada derivación, en el

sentido teórico del flujo, a fin de que, en caso de avería en una de las columnas,

quede garantizado el suministro al resto de las mismas.

Se montarán purgadores, manuales o idiomáticos, en el punto más elevado de cada

columna, cuando no estén comunicadas entre sí en su coronación, o en el punto

más elevado de la intercomunicación de las mismas.

En los casos en que el suministro vaya destinado a una agrupación de edificios de

altura, con consumidores individuales y almacenamiento común para todos los

edificios, tendremos una red con las características de la red horizontal en la

distribución desde almacenamiento a edificaciones y una red vertical en cada uno

de los edificios en cuestión.



15

La red de distribución de combustible líquido es la encargada

de transportar éste desde el equipo de trasiego hasta todos y

cada uno de los equipos de medida de los usuarios de la

misma. A esta instalación se la podrá denominar horizontal o

vertical en función de la configuración de la misma y a tenor

del tipo de edificación o edificaciones a las que vaya a dar

servicio.

4. TABLAS DE CONSUMO

4.1. CALDERAS

El consumo de una caldera de gasoil está directamente relacionado con la potencia

de la misma dado que cada combustible tiene una capacidad diferente de generar

calor.

Esta capacidad se denomina poder calorífico, y depende del tipo de combustible,

según se observa en la siguiente tabla:

Combustible P.C.I.

Gas Natural 10,9 kW/m3

Propano 26,9 kW/m3

Gasóleo 11,9 kW/Kg

El consumo máximo de un caldera resulta de dividir la potencia nominal (potencia

consumida) entre el Poder Calorífico del combustible.

Como ejemplo una caldera de 20 kW/h tendrá un consumo de 1,83 m3/h si es de

gas natural o de 0,74 m3/h si es de gas propano o de 1,68 Kg/h si es de gasóleo.

Las diferencias de consumo entre calderas de la misma potencia la determina el

aprovechamiento que puedan hacer estas del combustible y esto depende del

rendimiento de la caldera.



16

Para conocer el rendimiento de una caldera es suficiente con dividir la Potencia Útil

(potencia real) entre la Potencia Nominal (potencia consumida).

Nos podemos encontrar en el mercado calderas que tienen rendimientos entre 87%

y el 107 % siendo las de más rendimiento lógicamente las que menos consumen.

El consumo real de una caldera depende de todas maneras de otros aspectos. Entre

ellos tendríamos que destacar:

Potencia de la misma.

Uso (Calefacción, ACS, etc.).

El aislamiento de la vivienda.

La temperatura ambiente de utilización.

La temperatura exterior.

El tipo de instalación.

El tipo de control sobre la temperatura ambiente.

Tiempo de funcionamiento.

Periodo del año (invierno / verano).

Hábitos personales.

Por lo tanto es difícil determinar el consumo real de una caldera aunque si podemos

asegurar que la caldera que más rendimiento tiene es la que consume menos

comparativamente.



17

A modo de ejemplo, se presentan los siguientes datos:

Calefacción y ACS vivienda unifamiliar de 105 m2 1,54 litros/hora.

Calefacción vivienda unifamiliar de 105 m2 1,03 litros/hora.

Calefacción y ACS vivienda unifamiliar de 80 m2 0,88 litros/hora.

Calefacción vivienda unifamiliar de 80 m2 0,59 litros/hora.

El consumo de una caldera está directamente relacionado con

la potencia de la misma dado que cada combustible tiene una

capacidad diferente de generar calor. Esta capacidad se

denomina poder calorífico y depende del tipo de combustible.

4.2. SURTIDORES

Los surtidores son equipos diseñados para abastecimiento de carburantes o

combustibles líquidos a tanques de vehículos a motor.

Estos aparatos deberán ser automáticos, de chorro continuo, con sistema de

bombeo propio o externo y llevarán asociados medidor de volumen y computador

electrónico o mecánico.

Los aparatos surtidores deberán cumplir la normativa vigente sobre metrología.



18

Serán aceptables los equipos de distribución con hidráulica centralizada y calculador

más boquerel remoto en el lugar de repostamiento.

Los aparatos surtidores deberán cumplir la normativa vigente al efecto y se podrán

clasificar, en función de su servicio, de la siguiente forma:

En función del caudal:

Aparato surtidor de caudal normal. Caudal de 40 a 60 l/min. Este tipo de

surtidor se utilizará para suministro de gasolinas y gasóleos a turismos y

vehículos ligeros (segunda categoría).

Aparato surtidor de caudal medio. Caudal de 60 a 90 l/min. Este tipo se

utilizará fundamentalmente para suministro de gasóleo a vehículos pesados

(tercera categoría).

Aparatos surtidores de gran caudal. Caudal » 90 l/min.

En función de su servicio:

Aparato monoproducto. Es el que da servicio con un único producto; podrá

alimentar a una o dos posiciones de repostamiento simultáneamente

disponiendo de un computador por cada posición de repostamiento, y estará

formado por un conjunto de manguera, medidor y computador.



19

Aparato multiproducto. Es el que da servicio con dos o más productos y

tendrá dos o más mangueras por posición de repostamiento, podrá

alimentar a una o dos posiciones de repostamiento; cada conjunto de

mangueras dispondrá de su medidor, siendo el computador único por

posición de repostamiento.

Caudal de aparatos surtidores:

Surtidor de caudal normal: caudal de 40 a 60 l/min.

Surtidor de caudal medio: caudal de 60 a 90 l/min.

Surtidor de gran caudal: caudal » 90 l/min.

5. TABLAS DE DETERMINACIÓN DE DIÁMETROS EN FUNCIÓN

DEL CAUDAL, LONGITUD DE CÁLCULO Y PÉRDIDA DE CARGA

5.1. PERDIDA DE CARGA

Las pérdidas de carga son las pérdidas de presión que sufren los fluidos en su

circulación a través de las tuberías y conductos. Son debidas a los rozamientos de

los fluidos con las paredes de las tuberías o conductos y a los rozamientos entre las

distintas capas de fluido.

Se distinguen dos tipos de pérdidas de carga:

Pérdidas de carga lineales: son las que se producen a lo largo de toda la

tubería o conducto.

Pérdidas de carga singulares: son las que se producen en los equipos y

accesorios (válvulas, piezas especiales, accesorios, etc.).

Las pérdidas de carga dependen de las características del fluido, de la tubería y del

tipo de derrame que se establezca.

El fluido está caracterizado por:

o Densidad.

o Viscosidad.



20

La tubería por:

o Sección o diámetro interior (D).

o Rugosidad interior (K).

El derrame del fluido, a su vez, está caracterizado por:

o Velocidad (v).

o Número de Reynolds (Re).

Densidad

La densidad es la masa de fluido contenida en la unidad de volumen. En los líquidos

depende de la temperatura, siendo menor cuánto más alta sea la misma, si bien

estas variaciones son pequeñas. En los gases las variaciones de densidad son más

importantes que en los líquidos y dependen de la temperatura y de la presión.

Viscosidad

La viscosidad es una característica de los fluidos; indica la resistencia que oponen a

desplazarse paralelamente a sí mismos.

Rugosidad

Es una característica propia de cada tubería; hay dos tipos de rugosidades:

Absoluta (K): Es la altura media de las asperezas interiores de la tubería.

Relativa (K/D): Es la relación entre la rugosidad absoluta y el diámetro de la

tubería.

5.2. CALCULO DE LA PERDIDA DE CARGA

5.2.1. METODO DE DARCY-WEISBACH

EN TUBERÍAS

Una de las fórmulas más exactas es la de Darcy-Weisbach. Sin embargo por su

complejidad en el cálculo del coeficiente "f" de fricción ha caído en desuso. Aún así,



21

se puede utilizar para el cálculo de la pérdida de carga en tuberías de fundición. La

fórmula original es:

En función del caudal la expresión queda de la siguiente forma:

En donde:

h: pérdida de carga o de energía (m)

f: coeficiente de fricción (adimensional)

L: longitud de la tubería (m)

D: diámetro interno de la tubería (m)

v: velocidad media (m/s)

g: aceleración de la gravedad (m/s2)

Q: caudal (m3/s)

El coeficiente de fricción f es función del número de Reynolds (Re) y del coeficiente

de rugosidad o rugosidad relativa de las paredes de la tubería (εr):

f = f (Re, εr); Re = D · v · ρ / μ; εr = ε / D

donde:

ρ: densidad del agua (kg/m3).

μ: viscosidad del agua (N·s/m2). Consultar

ε: rugosidad absoluta de la tubería (m)

En la siguiente tabla se muestran algunos valores de rugosidad absoluta para

distintos materiales:



22

Para el cálculo de "f" existen múltiples ecuaciones, a continuación se exponen las

más importantes para el cálculo de tuberías:

a. Blasius. Propone una expresión en la que "f" viene dado en función del

Reynolds, válida para tubos lisos, en los que εr no afecta al flujo al tapar la

subcapa laminar las irregularidades. Válida hasta Re < 100000:

f = 0,3164 · Re-0,25

b. Prandtl y Von-Karman. Amplían el rango de validez de la fórmula de Blasius

para tubos lisos:

1 / √f = - 2 log (2,51 / Re√f)

c. Nikuradse. Propone una ecuación válida para tuberías rugosas:

1 / √f = - 2 log (ε / 3,71 D)

d. Colebrook-White. Agrupan las dos expresiones anteriores en una sola, que

es además válida para todo tipo de flujos y rugosidades. Es la más exacta y



23

universal, pero el problema radica en su complejidad y en que requiere de

iteraciones:

1 / √f = - 2 log [(ε / 3,71 D) + (2,51 / Re√f )]

e. Moody. Consiguió representar la expresión de Colebrook-White en un ábaco

de fácil manejo para calcular "f" en función del número de Reynolds (Re) y

actuando la rugosidad relativa (εr) como parámetro diferenciador de las

curvas:

EN ELEMENTOS SINGULARES

Además de las pérdidas de carga por rozamiento, se producen otro tipo de pérdidas

que se originan en puntos singulares de las tuberías (cambios de dirección, codos,

juntas, etc.) y que se deben a fenómenos de turbulencia. La suma de estas

pérdidas de carga accidentales o localizadas más las pérdidas por rozamiento dan

las pérdidas de carga totales.

Salvo casos excepcionales, las pérdidas de carga localizadas sólo se pueden

determinar de forma experimental, y puesto que son debidas a una disipación de

energía motivada por las turbulencias, pueden expresarse en función de la altura

cinética corregida mediante un coeficiente empírico (K):



24

h = K · (v2 / 2g)

En donde:

h: pérdida de carga o de energía (m)

K: coeficiente empírico (adimensional)

v: velocidad media del flujo (m/s)

g: aceleración de la gravedad (m/s2)

El coeficiente "K" depende del tipo de singularidad y de la velocidad media en el

interior de la tubería. En la siguiente tabla se resumen los valores aproximados de

"K" para cálculos rápidos:

5.2.2. MÉTODO DE TUBERIA EQUIVALENTE



25

Existen tablas en las que se pueden obtener las perdidas de carga en tuberías para

una longitud de tubería equivalente dada de diferentes materiales conociendo el

caudal que pasa por la misma y la velocidad de fluido, como la que se presenta a

continuación:

La longitud equivalente es la suma de la longitud de la tubería más los metros de

tubería recta a que equivalen los distintos accesorios (Válvulas, curvas, etc.).

A continuación se presenta una tabla con la equivalencia, en metros de tubería, de

diferentes accesorios:



26

Las pérdidas de carga son las pérdidas de presión que sufren

los fluidos en su circulación a través de las tuberías y

conductos. Son debidas a los rozamientos de los fluidos con

las paredes de las tuberías o conductos y a los rozamientos

entre las distintas capas de fluido.



27

5.3. ELECCIÓN DE TUBERÍAS

La elección del diámetro interior de las tuberías que han de emplearse en una

instalación de productos petrolíferos líquidos se puede considerar como un

problema técnico-económico.

Dimensionando en exceso la tubería se consigue reducir las pérdidas de carga, sin

embargo, esta reducción de la pérdida de carga puede no compensar el costo de la

misma.

Por el contrario, al seleccionar una tubería de poco diámetro se aumentan

considerablemente las pérdidas de carga y por tanto la altura manométrica y el

costo del grupo moto-bomba. La elección de una tubería con pérdidas de carga

elevadas implica un gasto superior constante de energía que en ocasiones pudiera

amortizar la instalación.

El diámetro que haga mínima la suma de los gastos anuales de energía y los de

amortización de la tubería, es el correspondiente a una velocidad:

Donde:

V = Velocidad más económica, en m/s.

C = Costo de la tubería instalada por metro de longitud y metros de

diámetro, en Euros.

a = Interés por número de años de amortización, en %.

r = Rendimiento del grupo moto-bomba, en %.

K = Coeficiente de pérdida de carga.

e = Costo en Kw/hora, en Euros.

n = Número de horas de funcionamiento anual.

A partir de esta fórmula, y conocida la pérdida de carga, es posible obtener el valor

de V.



28

En este sentido, es necesario establecer un criterio que fije unos valores

aproximados máximos y mínimos para la velocidad del combustible en las tuberías,

ya que puede ser perjudicial tanto una velocidad demasiado alta como demasiado

baja.

Un exceso de velocidad puede provocar:

Originar golpes de ariete, cuyo valor de sobrepresión puede provocar

roturas.

Producir excesivas pérdidas de carga.

Favorecer las corrosiones por erosión.

Producir ruidos, que pueden ser muy molestos.

Por el contrario, una velocidad demasiado baja:

Propicia la formación de depósitos de las sustancias e impurezas que pudiera

llevar el líquido combustible, provocando obstrucciones en tuberías y

elementos accesorios.

Implica un diámetro de tubería excesivo, sobredimensionado, con lo que la

instalación se encarece de forma innecesaria.

Conocido por lo tanto el valor de la velocidad, V, y aplicando la fórmula:

Se obtiene la siguiente expresión:

Expresión que nos permite conocer el diámetro mínimo de la tubería en función del

caudal aproximado que circula por ella.

El caudal de es un dato conocido, y que depende de los equipos consumidores de

los productos petrolíferos líquidos, tal y como se ha visto, por ejemplo:



29

- Caudal de consumo de una caldera para una instalación de calefacción y

Agua Caliente Sanitaria en una vivienda unifamiliar de 80 m2: 0,88

litros/hora.

- Caudal suministrado en aparato surtidor de estación de servicio para

suministro de gasolinas y gasóleos a turismos y vehículos ligeros (segunda

categoría): de 40 a 60 litros/minuto.

La elección del diámetro interior de las tuberías que han de

emplearse en una instalación de productos petrolíferos

líquidos se puede considerar como un problema técnico-

económico. Dimensionando en exceso la tubería se consigue

reducir las pérdidas de carga, sin embargo, esta reducción de

la pérdida de carga puede no compensar el costo de la

misma. Por el contrario, al seleccionar una tubería de poco

diámetro se aumentan considerablemente las pérdidas de

carga y por tanto la altura manométrica y el costo del grupo

moto-bomba.

UNIDAD DIDÁCTICA 8

CONOCIMIENTO DE NORMATIVA TÉCNICA Y

LEGAL



2

1. INTRODUCCIÓN

A continuación se presenta el Reglamento de instalaciones petrolíferas y sus

Instrucciones técnicas complementarias ITC-IP03 e ITC-IP04, y normativa en

materia de prevención de riesgos laborales, todo ello para dar a conocer la

normativa técnica y legal en materia de productos petrolíferos líquidos.

2. REGLAMENTO DE INSTALACIONES PETROLÍFERAS E

INSTRUCCIONES TÉCNICAS COMPLEMENTARIAS ITC-IP03 E

ITC-IP04

A continuación se expone el R.D. 1523/1999, de 1 de octubre, por el que se

modifica el Reglamento de instalaciones petrolíferas, aprobado por R.D. 2085/1994,

de 20 de octubre, y las instrucciones técnicas complementarias MI-IP03, aprobada

por el R.D. 1427/1997, de 15 de septiembre, y MI-IP04, aprobada por el R.D.

2201/1995, de 28 de diciembre.

2.1. REGLAMENTO DE INSTALACIONES PETROLÍFERAS

La Ley 34/1998, de 7 de octubre, del Sector de Hidrocarburos, en la disposición

transitoria tercera (Instrucciones Técnicas) establece que el Gobierno, en el plazo

máximo de un año, mediante R.D., aprobará nuevas instrucciones técnicas

complementarias que estarán referidas respectivamente a dos supuestos

diferenciados, de un lado, aquellas instalaciones sin suministro a vehículos, y de

otro lado, aquellas instalaciones en las que se efectúen suministros a vehículos.

Estas instalaciones están reguladas, actualmente, por el Reglamento de

instalaciones petrolíferas, aprobado por el R.D. 2085/1994, de 20 de octubre; por

la instrucción técnica complementaria (ITC) MI-IP03 «Instalaciones petrolíferas

para uso propio», aprobada por el R.D. 1427/1997, de 15 de septiembre, y por la

ITC MI-IP04 «Instalaciones fijas para distribución al por menor de carburantes y

combustibles petrolíferos en instalaciones de venta al público», aprobada por el

R.D. 2201/1995, de 28 de diciembre.

Por otra parte, la Ley 21/1992, de 16 de julio, de Industria, señala en el apartado 5

de su artículo 12, que «los reglamentos de seguridad industrial en el ámbito estatal

se aprobarán por el Gobierno de la Nación, sin perjuicio de que las Comunidades



3

Autónomas, con competencia legislativa sobre industria, puedan introducir

requisitos adicionales sobre las mismas materias cuando se trate de instalaciones

radicadas en su territorio».

El Reglamento de instalaciones petrolíferas en sus artículos 2, 6 y 8 determina

condiciones que no se ajustan a lo que establecen las Leyes 34/1998, del Sector de

Hidrocarburos, y 21/1992, de Industria, por lo tanto, se considera necesario

modificar estos artículos adaptándolos a lo que preceptúan las citadas leyes. El R.D.

2201/1995 fija, en su disposición transitoria segunda, los plazos para realizar las

primeras pruebas a las instalaciones fijas para distribución al por menor de

carburantes y combustibles petrolíferos en instalaciones de venta al público,

existentes. Teniendo en cuenta que las características técnico-mecánicas que

garantizan la estanqueidad y resistencia mecánica de tales instalaciones pueden

verse alteradas y deterioradas como consecuencia del contacto con agentes

corrosivos, oxidantes, etc., propios de la naturaleza de los terrenos circundantes,

elementos constructivos y otras instalaciones anexas, dando lugar a fugas

incontroladas que originan la contaminación del medio ambiente y creando peligro

de concentraciones explosivas o incendios, se considera necesario reducir estos

plazos y unificarlos con los que establece la disposición transitoria segunda del R.D.

1427/1997 para instalaciones petrolíferas para uso propio, existentes. El presente

R.D. tiene por objeto dar cumplimiento a lo indicado en la citada Ley 34/1998,

estableciendo las condiciones técnicas a las que han de ajustarse las instalaciones

de almacenamiento de carburantes.

La Ley 34/1998, de 7 de octubre, del Sector de Hidrocarburos, en la disposición

transitoria tercera (Instrucciones Técnicas) establece que el Gobierno, en el plazo

máximo de un año, mediante R.D., aprobará nuevas instrucciones técnicas

complementarias que estarán referidas respectivamente a dos supuestos

diferenciados, de un lado, aquellas instalaciones sin suministro a vehículos, y de

otro lado, aquellas instalaciones en las que se efectúen suministros a vehículos.

Estas instalaciones están reguladas, actualmente, por el Reglamento de

instalaciones petrolíferas, aprobado por el R.D. 2085/1994, de 20 de octubre; por

la instrucción técnica complementaria (ITC) MI-IP03 «Instalaciones petrolíferas

para uso propio», aprobada por el R.D. 1427/1997, de 15 de septiembre, y por la

ITC MI-IP04 «Instalaciones fijas para distribución al por menor de carburantes y

combustibles petrolíferos en instalaciones de venta al público», aprobada por el

R.D. 2201/1995, de 28 de diciembre.



4

Por otra parte, la Ley 21/1992, de 16 de julio, de Industria, señala en el apartado 5

de su artículo 12, que «los reglamentos de seguridad industrial en el ámbito estatal

se aprobarán por el Gobierno de la Nación, sin perjuicio de que las Comunidades

Autónomas, con competencia legislativa sobre industria, puedan introducir

requisitos adicionales sobre las mismas materias cuando se trate de instalaciones

radicadas en su territorio».

El Reglamento de instalaciones petrolíferas en sus artículos 2, 6 y 8 determina

condiciones que no se ajustan a lo que establecen las Leyes 34/1998, del Sector de

Hidrocarburos, y 21/1992, de Industria, por lo tanto, se considera necesario

modificar estos artículos adaptándolos a lo que preceptúan las citadas leyes.

El R.D. 2201/1995 fija, en su disposición transitoria segunda, los plazos para

realizar las primeras pruebas a las instalaciones fijas para distribución al por menor

de carburantes y combustibles petrolíferos en instalaciones de venta al público,

existentes. Teniendo en cuenta que las características técnico-mecánicas que

garantizan la estanqueidad y resistencia mecánica de tales instalaciones pueden

verse alteradas y deterioradas como consecuencia del contacto con agentes

corrosivos, oxidantes, etc., propios de la naturaleza de los terrenos circundantes,

elementos constructivos y otras instalaciones anexas, dando lugar a fugas

incontroladas que originan la contaminación del medio ambiente y creando peligro

de concentraciones explosivas o incendios, se considera necesario reducir estos

plazos y unificarlos con los que establece la disposición transitoria segunda del R.D.

1427/1997 para instalaciones petrolíferas para uso propio, existentes.

El presente R.D. tiene por objeto dar cumplimiento a lo indicado en la citada Ley

34/1998, estableciendo las condiciones técnicas a las que han de ajustarse las

instalaciones de almacenamiento de carburantes y combustibles líquidos, para su

consumo en la propia instalación y para suministro a vehículos, y adaptar el

Reglamento de instalaciones petrolíferas a lo establecido en la Leyes 21/1992 y

34/1998. Por todo ello, se ha considerado necesario modificar el Reglamento de

Instalaciones Petrolíferas y las ITCs MI-IP03 y MI-IP04, y, por medidas de

seguridad, establecer unas disposiciones transitorias en las que se contemplen

nuevos plazos para realizar la primera revisión y pruebas periódicas a las

instalaciones existentes. La presente disposición ha sido sometida al procedimiento

de información en materia de normas y reglamentaciones técnicas previsto en la

Directiva 98/34/CE, del Parlamento Europeo y del Consejo, de 22 de junio (cuya



5

última modificación la constituye la Directiva 98/48/CE, del Parlamento Europeo y

del Consejo, de 20 de julio), así como en el R.D. 1168/1995, de 7 de julio. En su

virtud, a propuesta del Ministro de Industria y Energía, de acuerdo con el Consejo

de Estado y previa deliberación del Consejo de Ministros en su reunión del día 1 de

octubre de 1999

Artículo primero. Modificación del Reglamento de instalaciones petrolíferas

Se da nueva redacción a los artículos 2, 6 y 8 del Reglamento de instalaciones

petrolíferas, aprobado por el R.D. 2085/1994, de 20 de octubre, que quedan como

sigue:

«Artículo 2.

1. El campo de aplicación de este Reglamento incluye:

a) Las refinerías de petróleo, plantas petroquímicas integradas en las mismas y sus

parques de almacenamiento anejos.

b) Instalaciones y parques de almacenamiento destinados a la distribución y

suministro de productos petrolíferos, con excepción de los incluidos en la clase A.

c) Las instalaciones de almacenamiento de carburantes y combustibles líquidos

para su consumo en la propia instalación.

d) Instalaciones para suministro de carburantes y combustibles líquidos a vehículos.

2. Las instalaciones destinadas a almacenar indistintamente carburantes o

combustibles líquidos y otros productos químicos se podrán regir:

a) Por este Reglamento de instalaciones petrolíferas, complementado por el

Reglamento de almacenamiento de productos químicos y sus Instrucciones técnicas

complementarias específicas, aplicables a los productos distintos de los carburantes

o combustibles líquidos.

b) Por el Reglamento de almacenamiento de productos químicos.

Las opciones citadas anteriormente se excluyen entre sí.

3. Quedan excluidas de este Reglamento las instalaciones de almacenamiento de

productos cuyo punto de inflamación sea superior a 150 ºC.»

«Artículo 6.

Las instalaciones comprendidas en el ámbito de aplicación de este Reglamento

relacionadas con los artículos 39, 40 y 42 de la Ley 34/1998, de 7 de octubre, del



6

Sector de Hidrocarburos, requerirán autorización administrativa, sin perjuicio, en su

caso, de las concesiones administrativas contempladas en la legislación específica.

El resto de las instalaciones, según corresponda, se inscribirán en el registro de

instalaciones de distribución al por menor exigido por el artículo 44 de la Ley

34/1998, de 7 de octubre, del sector de Hidrocarburos, o el registro de

establecimientos industriales creado por el artículo 21 de la Ley 21/1992, de 16 de

julio, de Industria. Para ello, se presentará en el órgano competente de la

correspondiente Comunidad Autónoma un proyecto de la instalación, firmado por

técnico titulado competente, en el que se ponga de manifiesto el cumplimiento de

las especificaciones exigidas por las instrucciones técnicas complementarias de este

Reglamento, así como de las prescritas por las demás disposiciones legales que le

afecten.

No obstante lo indicado en el párrafo anterior, las instrucciones técnicas

complementarias podrán establecer la sustitución del proyecto por otro documento

más sencillo en aquellos casos en que la menor peligrosidad y condiciones de

dichas instalaciones así lo aconsejen.

Las modificaciones de las instalaciones que no afecten sustancialmente a las

mismas podrán realizarse, previa comunicación y autorización del órgano

competente de la correspondiente Comunidad Autónoma. En otro caso, necesitarán

la presentación de un proyecto o documento indicando las modificaciones a

realizar.»

«Artículo 8.

La ejecución de las instalaciones a que se refiere este Reglamento se efectuará bajo

la dirección de un técnico titulado competente o por un instalador debidamente

inscrito en el correspondiente Registro, según se indique en la correspondiente

instrucción técnica complementaria.

Para la puesta en servicio será necesario presentar ante el órgano competente de la

correspondiente Comunidad Autónoma la siguiente documentación:

a) Certificado en el que se haga constar que la instalación reúne las condiciones

reglamentarias, se ajusta al proyecto o documento presentado, su funcionamiento

es correcto y se han realizado las pruebas correspondientes, exigidas en las

Instrucciones técnicas complementarias de este Reglamento. Este certificado será

extendido por el instalador que haya realizado el montaje, por el director de la obra



7

o por un organismo de control de los que se refiere el artículo 15 de la Ley

21/1992, de 16 de julio, de Industria.

b) Se acompañarán igualmente los documentos que pongan de manifiesto el

cumplimiento de las exigencias formuladas por las demás disposiciones legales que

afecten a la instalación. A la vista de la documentación indicada en los párrafos

anteriores, el órgano competente de la correspondiente Comunidad Autónoma

extenderá la autorización de puesta en servicio, para aquellas instalaciones que lo

precisen, o las inscribirá en el correspondiente registro, previa, si lo estima

conveniente, la correspondiente inspección.»

Artículo segundo. Modificación de las instrucciones técnicas

complementarias MI-IP03 y MI-IP04

Se modifican las instrucciones técnicas complementarias MI-IP03 «Instalaciones

petrolíferas para uso propio », aprobada por el R.D. 1427/1997, de 15 de

septiembre, y la MI-IP04 «Instalaciones fijas para distribución al por menor de

carburantes y combustibles petrolíferos en instalaciones de venta al público»,

aprobada por el R.D. 2201/1995, de 28 de diciembre, que quedan redactadas,

respectivamente, como se indica en los anexos I y II del presente R.D..

Artículo tercero. Inspección de las instalaciones existentes

Las instalaciones existentes antes de la entrada en vigor de las instrucciones

técnicas complementarias (ITCs) MI-IP03 yMI-IP04, aprobadas por los Reales

Decretos 1427/1997 y 2201/1995, que se hubieran adaptado a las mismas, así

como las autorizadas conforme a ellas, serán inspeccionadas de acuerdo con lo

indicado en dichas ITCs. Las instalaciones que no se hubieran adaptado serán

inspeccionadas de acuerdo con lo establecido en el Reglamento en vigor en el

momento en que se instalaron.

Disposición adicional única. Adecuación de instalaciones petrolíferas de las

Fuerzas Armadas

La adecuación de las instalaciones petrolíferas de las Fuerzas Armadas a las

prescripciones contenidas en las instrucciones, que aprueba el presente R.D., se

efectuará por los propios órganos encargados de su mantenimiento y utilización.



8

Asimismo, las revisiones e inspecciones de las instalaciones petrolíferas de las

Fuerzas Armadas, que estén ubicadas dentro de las zonas de interés para la

Defensa Nacional, serán realizadas por los órganos correspondientes de las Fuerzas

Armadas.

Disposición transitoria primera. Revisión de determinadas instalaciones de

almacenamiento

Las instalaciones de almacenamiento para su consumo en la propia instalación,

existentes a la entrada en vigor del presente R.D., se someterán a las revisiones y

pruebas periódicas indicadas en el capítulo X de la ITC MI-IP03.

Estas instalaciones dispondrán de los siguientes plazos para realizar la primera

revisión y prueba periódica:

a) Instalaciones con más de veinte años: dos años.

b) Instalaciones entre siete y veinte años: tres años.

c) Resto de instalaciones a los diez años de la autorización de funcionamiento.

La fecha de antigüedad será la de autorización de funcionamiento de la instalación

o la fecha de la última revisión y prueba realizada a la instalación en condiciones

similares a las indicadas en el citado capítulo X.

Disposición transitoria segunda. Instalaciones para suministro a vehículos

Las instalaciones para suministro a vehículos, existentes a la entrada en vigor del

presente R.D., se someterán a las revisiones y pruebas periódicas indicadas en el

capítulo XII de la ITC MI-IP04. Estas instalaciones dispondrán de los siguientes

plazos para realizar la primera revisión y prueba periódica:

a) Instalaciones con más de veinte años: dos años.

b) Instalaciones entre siete y veinte años: tres años.

c) Resto de instalaciones a los diez años de la autorización de funcionamiento.

La fecha de antigüedad será la de autorización de funcionamiento de la instalación

o la fecha de la última revisión y prueba realizada a la instalación en condiciones

similares a las indicadas en el citado capítulo XII.



9

Disposición transitoria tercera. Instalaciones de almacenamiento en

construcción

A la entrada en vigor del presente R.D., las instalaciones de almacenamiento para

su consumo en la propia instalación que se encuentren en fase de construcción

seguirán rigiéndose por las disposiciones que les fueron de aplicación en el

momento de presentación del proyecto.

No obstante lo anterior, los titulares de las instalaciones podrán acogerse a las

prescripciones establecidas en la instrucción técnica complementarias MI-IP03 que

se aprueba por este R.D. a partir de su entrada en vigor.

Disposición transitoria cuarta. Instalaciones autorizadas con anterioridad

1. Las instalaciones que hayan sido autorizadas con arreglo a las normas y

especificaciones contenidas en la instrucción técnica complementaria MI-IP03,

aprobada por el R.D. 1427/1997, de 15 de septiembre, en las que se efectúen

suministros de carburantes y combustibles petrolíferos a vehículos, deberán

adaptarse en un plazo no superior a dos años a los requisitos exigidos en la

instrucción técnica complementaria MI-IP04 contenida en el anexo II del presente

R.D.

2. Las instalaciones para el suministro a vehículos que se encuentren en fase de

tramitación para su autorización o de construcción a la entrada en vigor del

presente R.D. deberán cumplir las normas establecidas en la ITC MI-IP04 contenida

en el anexo II del mismo.

El R.D. 1523/1999 tiene por objeto dar cumplimiento a lo

indicado en la Ley 34/1998, estableciendo las condiciones

técnicas a las que han de ajustarse las instalaciones de

almacenamiento de carburantes y combustibles líquidos, para

su consumo en la propia instalación y para suministro a

vehículos, y adaptar el Reglamento de instalaciones

petrolíferas a lo establecido en la Leyes 21/1992 y 34/1998.



10

2.2. INSTRUCCIÓN TÉCNICA COMPLEMENTARIA ITC-MI-IP03.

INSTALACIONES DE ALMACENAMIENTO PARA SU CONSUMO EN LA

PROPIA INSTALACIÓN

CAPÍTULO I

INTRODUCCIÓN

1. Objeto

La presente «instrucción técnica complementaria (ITC)» tiene por objeto establecer

las prescripciones técnicas a las que han de ajustarse las instalaciones para

almacenamiento de carburantes y combustibles líquidos, para su consumo en la

propia instalación.

2. Campo de aplicación

La presente ITC se aplicará a las instalaciones de almacenamientos de carburantes

y combustibles líquidos, para consumos industriales, agrícolas, ganaderas,

domésticas y de servicio, así como a todos aquellos otros no contemplados de

forma específica, pero que puedan ser considerados como semejantes,

apreciándose identidad de razón con los expresamente previstos. A estos efectos,

se establece la clasificación de instalaciones siguiente:

2.1 Tendrán la consideración de instalaciones para consumo en la propia

instalación:

a) Instalaciones industriales fijas (hornos, quemadores para aplicaciones diversas,

etc.).

b) Instalaciones de almacenamiento de recipientes móviles que contengan

carburantes y combustibles para uso industrial.

c) Instalaciones de combustibles para calefacción, climatización y agua caliente

sanitaria.

d) Instalaciones fijas para usos internos no productivos en las industrias (grupos

electrógenos, etc.).

e) Instalaciones destinadas a suministrar combustible y/o carburante a medios de

transporte interno, que operen sólo dentro de las empresas (carretillas elevadoras,

etc.).

f) Instalaciones destinadas a suministrar combustible y/o carburante a maquinaria,

que no sea vehículo.



11

2.2 No tendrán la consideración de instalaciones de almacenamiento para su

consumo en la propia instalación, aquellas instalaciones que no aparezcan incluidas,

expresa o tácitamente, en alguno de los supuestos previstos anteriormente o en el

campo de aplicación de las ITCs MI-IP01, «Refinerías», o MI-IP02 «Parques de

almacenamiento de líquidos petrolíferos», deberán regirse por la ITC MI-IP04.

3. Definiciones usadas en esta instrucción

A los efectos de esta instrucción técnica complementaria, se entiende por:

3.1 Aguas contaminadas: se entiende por aguas contaminadas aquéllas que no

cumplan con las condiciones de vertido, de acuerdo con la legislación vigente al

respecto. En general, se consideran como susceptibles de estar contaminadas las

aguas en contacto con los productos, las de limpieza de los recipientes, cisternas y

otras semejantes, así como las de lluvia y de protección contra incendios que, en su

recorrido hacia el drenaje, puedan ponerse en contacto con elementos

contaminantes.

3.2 Almacenamiento: es el conjunto de recipientes de todo tipo que contengan o

puedan contener líquidos, combustibles o carburantes, ubicados en un área que

incluye los tanques propiamente dichos, sus cubetos de retención, las calles

intermedias de circulación y separación, las tuberías de conexión y las zonas e

instalaciones de carga, descarga y trasiego anejas.

3.3 Área de las instalaciones: superficie delimitada por la proyección normal sobre

un plano horizontal del perímetro de la instalación considerada.

3.4 Cubeto: recipiente estanco que contiene en su interior algún/os elemento/s de

almacenamiento y cuya misión es retener los productos contenidos en este/os

elemento/s en caso de rotura de los mismos o de funcionamiento incorrecto del

sistema de trasiego o manejo.

3.5 Estación de bombeo: es aquella que tiene una capacidad de trasiego de

producto mayor de 3,5 m3/h para los de clase B y 15m3/h para los de las clases C

y D.

3.6 Inspección periódica: todo examen realizado con posterioridad a la puesta en

servicio de las instalaciones, aparatos o equipos, para verificar el cumplimiento de



12

los requisitos que se establecen en esta ITC. Realizada por la Administración

competente o por organismo de control autorizado.

3.7 Líquido: todo producto que en el momento de su almacenamiento tiene dicho

estado físico, incluyendo los que tienen una fluidez mayor de 300 cuando se prueba

según norma UNE 104 281, parte 4-2, «Prueba de penetración para materiales

bituminosos y bituminosos modificados».

3.8 Líquido combustible: es un líquido con punto de inflamación igual o superior a

38 ºC.

3.9 Líquido inflamable: es un líquido con un punto de inflamación inferior a 38 ºC.

3.10 Ovalización: es la diferencia entre el diámetro nominal y el diámetro real una

vez enterrado el tanque (cuando se encuentra vacío) dividido por el diámetro

nominal.

3.11 Pila: es el conjunto de recipientes móviles no separados por pasillos o por

recipientes con productos no inflamables o cuya combustión sea endotérmica en

condiciones de fuego.

3.12 Recipiente: toda cavidad con capacidad de almacenamiento o de retención de

fluidos. A efectos de esta ITC, las tuberías, bombas, vasos de expansión, válvulas,

no se consideran como recipientes.

3.13 Resistencia al fuego: es la cualidad de un elemento constructivo que lo hace

capaz de mantener durante cierto tiempo las condiciones de estabilidad mecánica,

estanqueidad a las llamas y humos, ausencia de emisión de gases inflamables y

aislamiento térmico cuando se le somete a la acción del fuego. Esta cualidad se

valora por el tiempo que el material mantiene las condiciones citadas, expresado en

minutos, y se expresa por las siglas RF seguidas de la expresión numérica de

tiempo. Su determinación se hará de acuerdo con las normas UNE 23 093, UNE 23

801 y UNE 23 802.

3.14 Revisión periódica: toda revisión o prueba posterior a la puesta en servicio de

los aparatos o equipos, realizada por instalador autorizado u organismo de control.



13

3.15 Titular de la instalación: persona física o jurídica que figura como responsable

ante la Administración, de las obligaciones impuestas en la normativa y

reglamentación vigente. Podrá ser el propietario, arrendatario, administrador,

gestor o cualquier otra cuyo título le confiere esa responsabilidad.

3.16 Tanque: recipiente diseñado para soportar una presión interna manométrica

entre 0 y 98 kPa (1 kg/cm2).

3.17 Unidad de proceso: es el conjunto de elementos e instalaciones de producción.

3.18 Uniones desmontables: son aquellas uniones estancas que, por diseño, están

concebidas para poder ejecutar las operaciones de conexionado y desconexionado

fácilmente, manteniendo intacta su cualidad de uniones estancas.

3.19 Uniones fijas: son aquellas uniones estancas en las que la operación de

desconexionado sólo puede realizarse por destrucción de las mismas, no

manteniendo su cualidad de uniones estancas en un posterior conexionado, salvo

que se realicen de nuevo como si se tratara de su primera ejecución, reponiendo

los materiales de la unión.

3.20 Vehículo: artefacto o aparato capacitado para circular por vías o terrenos

públicos, tanto urbanos como interurbanos, por las vías y terrenos que, sin tener tal

aptitud, sean de uso común y, en defecto de otras normas, por las vías y terrenos

privados que sean utilizados por una colectividad indeterminada de usuarios,

excluyéndose los artefactos o aparatos cuya única vía de circulación sea «el agua o

el aire». No se considera vehículo al ferrocarril.

3.21 Venteo: es el sistema diseñado para prevenir los efectos de las alteraciones

bruscas de presión interna de un tanque de almacenamiento como consecuencia de

las operaciones de transvase o de las variaciones de la temperatura ambiente.

3.22 Vías de comunicación públicas: son las carreteras, caminos, calles y líneas de

ferrocarril de uso público y libre circulación.

3.23 Vías de comunicación de servicio: son las carreteras, caminos, calles y líneas

de ferrocarril de circulación restringida o reglamentada.



14

3.24 Zonas clasificadas: son los emplazamientos en los que haya o pueda haber

gases o vapores inflamables en cantidad suficiente para producir mezclas

explosivas o inflamables (norma UNE-EN 60079-10).

3.25 Zona de carga y descarga: son aquellos lugares en los que se sitúan unidades

de transporte o recipientes móviles para realizar operaciones de transvase de

líquidos, entre las unidades de transporte o recipientes móviles y los

almacenamientos o entre unidades de transporte.

3.26 Zonas de fuego abierto: se consideran zonas de fuego abierto aquellas en las

que, de forma esporádica o continuada, se producen llamas o chispas al aire libre,

así como en las que existen superficies que pueden alcanzar temperaturas capaces

de producir una ignición. A título indicativo y, no exhaustivo, se consideran como

zonas de fuego abierto: Los hornos, calderas, forjas, gasógenos fijos omóviles y

todo sistema de combustión, en general. Las instalaciones con motores de

explosión o combustión interna utilizados en zonas con ambientes inflamables o

explosivos, que no lleven protección antideflagrante. Los emplazamientos y locales

en los que está permitido encender el fuego y fumar, por ejemplo: oficinas,

comedores y otros lugares similares.

4. Área de las instalaciones

A efectos de establecer las áreas de las instalaciones se deben considerar los

límites siguientes:

4.1 Estación de carga: el área que contiene los dispositivos de carga en posición

normal de operación, más las cisternas de todos los vehículos en el supuesto de

que carguen simultáneamente.

4.2 Centrales de vapor de agua: el borde de las calderas con sus elementos de

recuperación y conductos de humos, si están situados a la intemperie, o el edificio

que las albergue, incluidas las turbinas de generación de energía eléctrica si las

hubiera.

4.3 Subestaciones eléctricas: el vallado más próximo que deba existir a su

alrededor, o los límites del edificio donde estén contenidas.

4.4 Tanques de almacenamiento: el área de la proyección sobre el terreno, tomada

desde el borde de los tanques y recipientes similares.



15

4.5 Almacenamiento: el área que contiene las instalaciones definidas para igual

concepto en el apartado 3.2 de este capítulo.

4.6 Balsas separadoras: el borde de la balsa a plena capacidad.

4.7 Edificios: el área de proyección de las paredes exteriores.

4.8 Estaciones de bombeo: el área que incluye el conjunto de bombas con sus

accionamientos y valvulería aneja o el vallado mínimo que pudiera serle aplicable, o

el edificio que las contenga.

5. Formas de almacenamiento

El almacenamiento se podrá realizar en recipientes fijos o móviles. Con las

limitaciones que por cada caso o producto que almacenen se establezca, los

recipientes fijos se podrán instalar:

- Sobre el nivel del terreno, o de superficie.

- Semienterrados.

- Bajo el nivel del terreno, que pueden estar enterrados o en fosa.

Los recipientes móviles se podrán apilar, en función de su forma, material y

dimensiones, en las mismas condiciones que los recipientes fijos, excepto la de

enterrados.

La Instrucción Técnica Complementaria ITC-MI-03 tiene por

objeto establecer las prescripciones técnicas a las que han de

ajustarse las instalaciones para almacenamiento de

carburantes y combustibles líquidos, para su consumo en la

propia instalación.

CAPÍTULO II

TANQUES DE ALMACENAMIENTO Y EQUIPOS AUXILIARES

6. Tanques



16

Los tanques se diseñarán y construirán conforme a las correspondientes normas

UNE-EN 976-1, UNE 53 432, UNE 53 496, UNE 62 350, UNE 62 351 y UNE 62 352.

En ausencia de normas para el cálculo se justificará, como mínimo, lo siguiente:

- Resistencia del material utilizado. Para el cálculo se usará un valor menor o

igual al 40 por 100 de resistencia a la rotura y al 80 por 100 del límite

elástico.

- Resistencia mecánica del tanque lleno de agua.

- Presión y depresión en carga y descarga.

- Medidas suplementarias por condiciones de corrosión interior o exterior.

- Idoneidad entre el material del tanque y el líquido a contener.

Los tanques se podrán construir de chapa de acero, polietileno de alta densidad,

plástico reforzado con fibra de vidrio u otros materiales, siempre que se garantice

la estanqueidad.

Asimismo, se podrán construir tanques de doble pared, cuyas paredes podrán ser

del mismo o distinto material.

Se podrán instalar tanques compartimentados para contener diferentes productos.

7. Tuberías y accesorios



que cumplan las normas aplicables UNE 19 011, UNE 19 040, UNE 19 041, UNE 19

045 y UNE 19 046.

Podrán utilizarse tuberías de materiales sobre los que no exista normativa aplicable,

siempre que dispongan de un certificado extendido por un laboratorio oficial

acreditado, nacional o de un país miembro de la UE, en el que se certifique el

cumplimiento de los siguientes requisitos:

a) Resistencia química interna y externa a los productos petrolíferos.

b) Permeabilidad nula a los vapores de los productos petrolíferos.

c) Resistencia mecánica adecuada a la presión de prueba.




17



resistencia y estanqueidad, sin que ésta pueda verse afectada por los distintos

carburantes o combustibles que se prevea conduzcan, no admitiéndose las uniones

roscadas/embridadas salvo en uniones con equipos o que puedan ser

permanentemente inspeccionables visualmente.

Las conducciones tendrán el menor número posible de uniones en su recorrido.

Estas podrán realizarse mediante sistemas desmontables y/o fijos.

Las uniones desmontables deberán ser accesibles permanentemente.

En tuberías de acero, los cambios de dirección se practicarán, preferentemente,

mediante el curvado en frío del tubo, tal como se especifica en la norma UNE 37

505 o UNE 19 051, según sea galvanizada o sin galvanizar. Si el radio de curvatura

fuera inferior al mínimo establecido en normas, el cambio de dirección se resolverá

mediante la utilización de codos de acero para soldar según norma UNE 19 071,

omediante codos y curvas de fundición maleable definidas en la norma UNE-EN

10242.

Cuando las tuberías se conecten a tubuladuras situadas en la boca de hombre, se

realizará mediante uniones desmontables de forma que permitan liberar

completamente el acceso de la boca de hombre, para lo cual deberán disponer de

los acoplamientos suficientes y necesarios para su desconexión.

El diámetro de las tuberías y sus accesorios se calcularán en función del caudal, de

la longitud de la tubería y de la viscosidad del líquido a la temperatura mínima que

pueda alcanzar.

8. Conexiones

8.1 Carga del tanque. La carga o llenado se realizará por conexiones formadas por

dos acoplamientos rápidos abiertos, un macho y otro hembra, para que por medio

de éstos se puedan realizar transferencias de los carburantes y combustibles

líquidos de forma estanca y segura.

Serán de tipo de acoplamiento rápido, construidos de acuerdo con una norma de

reconocido prestigio. Será obligatorio que sean compatibles entre el camión



18

cisterna, vagón cisterna o cualquier medio de transporte del líquido y la boca de

carga. Las conexiones rápidas serán de materiales que no puedan producir chispas

en el choque con otros materiales.

El acoplamiento debe garantizar su fijación y no permitir un desacoplamiento

fortuito.

Los acoplamientos deben asegurar la continuidad eléctrica.

En los tanques con capacidad nominal superior a 3.000 litros, se instalarán

dispositivos para evitar un rebose por llenado excesivo.

Para tanques de superficie de capacidad nominal igual o inferior a 3.000 litros y con

productos de las clases C o D, la carga podrá realizarse por medio de un boquerel a

un orificio apropiado a tal efecto.

La tubería de carga, en los tanques de capacidad superior a los 1.000 litros, entrará

en el tanque hasta 15 cm del fondo y terminará, preferentemente, cortada en pico

de flauta, y su diámetro no podrá ser inferior al del acoplamiento de descarga.

Cuando el líquido almacenado sea de la clase C o D, el final de la misma podrá

realizarse en forma de cayado, para que el líquido al salir no remueva los fondos

del tanque, utilizándose, a tal fin, tubo curvado, comúnmente denominado

«descarga curva hamburguesa de 180º».

La carga o llenado del tanque podrá hacerse por gravedad o forzada. Cuando ésta

sea por gravedad, la tubería tendrá una pendiente mínima hacia el tanque de, al

menos, el 1 por 100.

La boca de carga se situará a una distancia no superior a 10 m de la zona de carga.

En caso contrario se justificará debidamente.

Se evitará en todo momento la presurización del tanque.

En todos los casos los caudales mínimos de llenado serán los siguientes:

- 10 metros cúbicos por hora en instalaciones con capacidad de

almacenamiento igual o inferior a 5 metros cúbicos.



19

- 20 metros cúbicos por hora en instalaciones con capacidad de

almacenamiento comprendida entre 5 y 50 metros cúbicos.

- 40 metros cúbicos por hora para instalaciones con capacidad de

almacenamiento superior a 50 metros cúbicos.

8.2 Ventilación. Los tanques dispondrán de una tubería de ventilación de un

diámetro interior mínimo de 25 mm para capacidades menores o iguales a 3.000

litros y de 40 mm para el resto, que accederá al aire libre hasta el lugar en el que

los vapores expulsados no puedan penetrar en los locales y viviendas vecinos ni

entrar en contacto con fuente que pudiera provocar su inflamación, protegiendo su

salida contra la introducción de cuerpos extraños. Se calculará de forma que la

evacuación de los gases no provoquen sobrepresión en el tanque.

La aireación para tanques con volumen de almacenamiento total inferior o igual a

1.500 litros de productos de clase C o D podrá desembocar en espacios o locales

cerrados con una superficie mínima de ventilación de 200 cm2 al exterior.

La boca de salida de ventilación del tanque deberá protegerse con una rejilla

cortafuegos y, siempre que sea posible, será visible desde la boca de descarga del

producto.

Si se trata de instalaciones con tanques por debajo del nivel del suelo, la

conducción de aireación debe desembocar al menos 50 cm sobre el orificio de

llenado o entrada al tanque de la tubería de carga y, al menos, 50 cm sobre el nivel

del suelo. En el caso de instalaciones con tanques sobre el nivel del suelo, la tubería

de aireación y el orificio de llenado o entrada al tanque de la tubería de carga

pueden acabar, prácticamente, a la misma altura.

La tubería tendrá una pendiente hacia el tanque, tal que permita la evacuación de

los posibles condensados y, como mínimo, ésta será del 1 por 100.

Varios tanques que contengan la misma clase de un mismo producto pueden

conectarse a un solo conducto de respiración, pero siempre el diámetro del

conducto único de salida será como mínimo igual al mayor de los conductos

individuales.

8.3 Extracción del producto del tanque. La extracción del producto podrá realizarse

por aspiración, impulsión o gravedad.



20

La tubería de extracción se dimensionará de acuerdo al caudal de suministro de los

equipos correspondientes y a las normas que los fabricantes de los mismos

recomienden.

Justo a la salida del tanque de almacenamiento se instalará en la tubería una

válvula de cierre rápido que durante el funcionamiento normal de la instalación

permanecerá abierta. En casos debidamente justificados, esta válvula podrá ser

suprimida.

La tubería podrá situarse al fondo del tanque o flotante en la superficie del líquido

almacenado. Con el fin de evitar el vaciado de la tubería hasta el equipo, dispondrá

de válvula antirretorno siempre que sea necesario.

Cuando la tubería esté situada al fondo del tanque deberá dejar una altura libre que

evite el estrangulamiento de la aspiración.

Cuando la tubería tenga disposición flotante, se realizará con materiales resistentes

al líquido a almacenar y dispondrá de certificado de calidad del fabricante indicando

para qué líquidos es apropiada su utilización.

8.4 Retorno. Las tuberías de retorno, de ser necesaria su instalación, se

dimensionarán de forma análoga a las de extracción.

8.5 Conectores flexibles. Será admisible la utilización de elementos flexibles en las

conexiones entre tubería rígida y equipos, en las tubuladuras del tanque y en los

equipos de consumo, trasiego, bombeo, etc.

Estarán construidos con material apropiado para la conducción de combustible

líquido, y reforzados o protegidos exteriormente por funda metálica u otro material

de protección mecánica equivalente.

Los conectores flexibles deberán ser accesibles de forma permanente y se

garantizará su continuidad eléctrica cuando se utilicen con productos de clase B.

9. Protecciones

9.1 Protección contra corrosión de las tuberías.



21

9.1.1 Protección pasiva. Las tuberías de acero y fundición enterradas serán

protegidas contra la corrosión por la agresividad y humedad del terreno mediante

una capa de imprimación antioxidante y revestimientos inalterables a los

hidrocarburos que aseguren una tensión de perforación mínima de 15 kV.

Las tuberías aéreas y fácilmente inspeccionables se protegerán con pinturas

antioxidantes con características apropiadas al ambiente donde se ubiquen.

9.1.2 Protección activa. En el caso de que los tanques tengan protección activa, las

tuberías de acero tendrán continuidad eléctrica con los tanques y en función del

tipo de red general de tierra pueden darse dos casos:

A) Si la red general de tierras es de cable galvanizado desnudo o cable de cobre

recubierto y picas de zinc, los tubos y tanques tendrán continuidad con la red

general de tierras.

B) Si la red general de tierras es de cobre desnudo y existe una tierra local de zinc,

los tubos de extracción de combustible de acero dispondrán de juntas aislantes en

los puntos en que afloran a la superficie.

Si las tuberías enterradas son de cobre se aislarán eléctricamente de los tanques si

estos son de acero y enterrados. No se instalarán juntas dieléctricas en Zona 0.

Los tubos de venteo y de descarga no tendrán juntas aislantes, no se unirán a la

red general y se conectarán a la tierra local de zinc junto a la pinza del camión.

Si las bombas son sumergidas, su tierra no se unirá a la red general de cobre y sí a

la red local de zinc.

Es esencial evitar el contacto entre los tanques y tuberías acero y fundición

enterradas y la red general de tierra de cobre.

Las tuberías de impulsión de acero de simple pared tendrán protección activa.

9.2 Puesta a tierra.

En los almacenamientos de combustibles clase B, todas las tuberías y elementos

metálicos aéreos se conectarán a la red general de tierra, no siendo necesaria en

las instalaciones de líquidos clase C y D.



22

Para evitar riesgos de corrosión, o para permitir una protección catódica correcta,

los tubos de acero y fundición metálicos enterrados no se unirán a un sistema de

tierra en el que existan metales galvánicamente desfavorables para el acero, como

el cobre, en contacto directo con el terreno.

Los elementos enterrados de acero, tanques y tuberías, sólo se unirán a la red

general si no existe riesgo galvánico para los mismos por estar ésta construida en

cable galvanizado o cable de cobre recubierto y picas de zinc.

En caso de que la red general sea de cobre, los tubos y tanques metálicos

enterrados se unirán a una tierra local de zinc y se aislaran de la red general de

cobre.

Es esencial evitar el contacto entre los tanques y tuberías de acero enterrados y la

red general de tierra de cobre.

Junto a cada puesto de carga o descarga de productos de la clase B existirá un

conductor flexible, permanentemente conectado por un extremo a la citada red a

tierra y por otro a una pieza de conexión de longitud suficiente para conectar la

masa de la cisterna del camión o del vagón correspondiente, con anterioridad y

durante las operaciones de carga y descarga.

La conexión eléctrica de la puesta a tierra será a través de un interruptor manual,

con grado de protección adecuado al tipo de zona del emplazamiento donde va

instalado. El cierre del interruptor se realizará siempre después de la conexión de la

pinza al camión cisterna.

Para la puesta a tierra se tendrá en cuenta lo especificado en el informe UNE 109

100.

La pinza y la borna de la puesta a tierra para el control de la electricidad estática

cumplirán la norma UNE 109 108, partes 1 y 2.

La tierra para el camión se unirá a la red general de tierras si ésta es de hierro

galvanizado o en la red local de zinc si la red general es de cobre.

10. Controles y pruebas de tuberías



23

10.1 De resistencia y estanqueidad. Se realizarán pruebas de estanqueidad de

acuerdo con lo establecido en la norma UNE 100 151, «Pruebas de estanqueidad en

tuberías».

10.2 Controles. Antes de enterrar las tuberías se controlará, al menos visualmente,

la protección contra la corrosión, y la formación de bolsas o puntos bajos.

11. Reparación de tanques de acero instalados

La reparación de tanques de acero para combustibles y carburantes sólo podrá

realizarse si se cumplen los requisitos especificados en el informe UNE 53.991.

Los procedimientos o sistemas para realizarla deberán estar amparados por un

estudio-proyecto genérico que deberá estar suscrito por Técnico titulado

competente y visado por su Colegio profesional correspondiente, el cual deberá ser

presentado ante el órgano competente en materia de industria de la Comunidad

Autónoma. El mismo comprenderá todas las fases de actuación, ensayos, pruebas

obligatorias, según describe el referido informe UNE 53.991.

Las reparaciones e intervenciones, según el procedimiento o sistema, sólo podrán

realizarlas las empresas expresamente autorizadas para tal fin, siempre bajo la

dirección técnica de facultativo de competencia legal.

Una vez terminadas las obras de reparación de los tanques e instalaciones

afectadas y antes de ponerlas en servicio se someterán a una prueba de

estanqueidad certificada por un organismo de control autorizado, levantando el acta

correspondiente, que podrá ser suscrita conjuntamente con el responsable de la

empresa instaladora-reparadora y por el titular de la instalación o representante

autorizado por éste. El sistema para realizar la prueba cumplirá lo establecido en el

punto 38.2 de esta ITC.

Dicho certificado, será remitido al órgano competente en materia de Industria de la

Comunidad Autónoma para unirla a su expediente, sirviendo éste como autorización

para la reanudación de las actividades y el funcionamiento de las instalaciones

afectadas por la reparación.

En el supuesto de que para la reparación haya que transportarse el tanque sin

desgasificar, se deberán cumplir las normas establecidas en el Acuerdo europeo

sobre el transporte internacional de mercancías peligrosas por carretera (ADR), o,



24

en su caso, el Reglamento relativo al transporte internacional de mercancías

peligrosas por ferrocarril (RID).

12. Calentamiento del combustible

Los combustibles de las clases C y D, se podrán someter a calentamiento de

acuerdo con sus propiedades físicas y con las características de la instalación.

Los tanques se diseñarán y construirán conforme a las

correspondientes normas UNE-EN 976-1, UNE 53 432, UNE 53

496, UNE 62 350, UNE 62 351 y UNE 62 352.

CAPÍTULO III

INSTALACIÓN DE TANQUES

13. Almacenamiento en recipientes fijos

Los tanques podrán estar instalados dentro y fuera de edificaciones y se alojarán de

acuerdo con lo que indiquen los correspondientes informes UNE-EN 976(2), UNE

53.990, UNE 53.993, UNE 109.500, UNE 109.501 y UNE 109.502.

13.1 Enterrados. La situación con respecto a fundaciones de edificios y soportes se

realizará, a criterio del técnico autor del proyecto de tal forma que las cargas de

éstos no se transmitan al recipiente. La distancia desde cualquier parte del tanque

a los límites de propiedad no será inferior a medio metro.

Los tanques se instalarán con sistema de detección de fugas, tal como cubeto con

tubo buzo, doble pared con detección de fugas, u otro sistema debidamente

autorizado por el órgano competente de la correspondiente Comunidad Autónoma.

Se limitará la capacidad total de almacenamiento, en interior de edificaciones, a 30

m3 para líquidos de la clase B y 100 m3 para los de las clases C y D. El órgano

competente de la Comunidad Autónoma podrá autorizar que se superen estas

cantidades en casos, a su juicio, excepcionales, debidamente justificados.



25

13.2 De superficie. Los tanques, en caso de ser necesario, dispondrán de protección

mecánica contra impactos exteriores. Los tanques de simple pared estarán

contenidos en cubetos.

Los almacenamientos con capacidad no superior a 1.000 litros de productos de las

clases C o D, no precisarán cubeto, debiendo disponer de una bandeja de recogida

con una capacidad de, al menos, el 10 por 100 de la del tanque.

13.2.1 Interior de edificaciones. La capacidad total de almacenamiento dentro de

edificaciones se limitará a 3 m3 para los productos de la clase B y a 100 m3 para

los productos de las clases C y D.

En los almacenamientos con capacidad no superior a 5.000 litros para los productos

de las clases C y D, la distancia mínima entre el tanque y la caldera u otro

elemento que produzca llama o calor será de 1 metro en proyección horizontal o en

su defecto 0,5 metros con tabique de separación entre ambos, con una resistencia

mínima al fuego de 120 minutos.

En todos los casos, la temperatura superficial en el tanque no será superior a 40

ºC.

Todos los almacenamientos de la clase B y los de capacidad superior a 5.000 litros

de las clases C y D, deberán estar situados en recinto dedicado exclusivamente a

este fin. La puerta y ventanas se abrirán hacia el exterior, teniendo el acceso

restringido, siendo convenientemente señalizado. Este recinto podrá ser

simplemente un cubeto, en caso de estar situado en una nave o edificio industrial.

De acuerdo con la clasificación establecida en el artículo 19 de la NBE-CPI/96, los

recintos que almacenen productos de la clase B tendrán la consideración de local de

riesgo alto, los de la clase C de riesgo medio, y los de la clase D de riesgo bajo.

Las instalaciones eléctricas e iluminación del recinto cumplirán el Reglamento

electrotécnico de baja tensión.

En la puerta, por su cara exterior o junto a ella, se colocará un letrero escrito con

caracteres fácilmente visibles que avisen: «Atención-depósito de combustible-

prohibido fumar, encender fuego, acercar llamas o aparatos que produzcan

chispas».



26

En edificios de uso colectivo, entendiéndose por tal la existencia de varios titulares

de actividades o viviendas dentro del mismo edificio en altura y siempre que el

almacenamiento sea para uso exclusivo en calefacción y/o ACS la capacidad

máxima de almacenamiento, en una vivienda será de 400 litros. En este caso, los

tanques estarán contenidos en una bandeja de recogida de derrames de al menos

una capacidad del 10 por 100 de la del tanque. Se podrán almacenar hasta 800

litros si se instalan dentro de un cubeto y la resistencia del edificio lo permite.

13.2.2 Exterior de edificación. La capacidad del cubeto cuando contenga un solo

tanque será igual a la de éste, y se establece considerando que tal recipiente no

existe; es decir, será el volumen de líquido que pueda quedar retenido dentro del

cubeto incluyendo el del recipiente hasta el nivel de líquido del cubeto.

Cuando varios tanques se agrupen en un mismo cubeto, la capacidad de éste será,

al menos, igual al mayor de los siguientes valores:

- El 100 por 100 del tanque mayor, considerando que no existe éste, pero sí

los demás; es decir, descontando del volumen total del cubeto vacío el

volumen de la parte de cada recipiente que quedaría sumergido bajo el nivel

del líquido, excepto el del mayor.

- El 10 por 100 de la capacidad global de los tanques, considerando que no

existe ningún recipiente en su interior.

El cubeto será impermeable, y tendrá una inclinación del 2 por 100 hacia una

arqueta de recogida y evacuación de vertidos.

13.3 En fosa. La fosa debe ser estanca. Las instalaciones en fosa podrán ser de tres

tipos:

- Fosa cerrada (habitación enterrada).

- Fosa abierta.

- Fosa semiabierta.

13.3.1 Fosa cerrada. Las instalaciones de esta disposición, se considerarán para

dimensiones y diseño de la misma como si se tratase de instalación de superficie en

interior de edificación. La cubierta de la fosa podrá estar a distinta cota que la

natural del terreno circundante.



27

13.3.2 Fosa abierta. Son instalaciones en las que el almacenamiento está por

debajo de la cota del terreno, sin estar cubierto ni cerrado. Se tendrán en cuenta

las consideraciones de almacenamientos de superficie en el exterior de edificación,

en los que las paredes de la excavación hagan las veces de cubeto. La profundidad

de la fosa vendrá definida por el autor del proyecto.

Asimismo, y dependiendo de la profundidad de la fosa y de la red de aguas

pluviales, se tomarán las disposiciones oportunas para eliminar las aguas de lluvia.

13.3.3 Fosa semiabierta. Se considerará fosa semiabierta cuando la distancia

existente entre la cubierta y la fosa permita una correcta ventilación. La distancia

mínima entre la cubierta y la coronación de las paredes, muros, etc., laterales de la

fosa será de 50 centímetros.

Ésta tendrá la consideración de instalación en fosa abierta, a todos los efectos, con

la particularidad que al tener cubierta superior que impide entrar las aguas de

lluvia, no hay que tener especial precaución con ellas.

13.4 Semienterrados. Cuando, por necesidades constructivas, o por considerarlo

oportuno el autor del proyecto, los tanques podrán adoptar la disposición de

semienterrados, quedando los tanques recubiertos de arena lavada e inerte por

todas sus partes, tal y como se deduce de la figura 1.

En donde, las dimensiones expresadas deben ser:

a) debe estar comprendido entre 0,5 m como mínimo y 1,5 m como máximo.

b) debe ser 1 m como mínimo.

c) y d), según lo establecido en las normas UNE-EN 976(2) y UNE 109.502

(dependiendo del tipo de tanque).

La distancia marcada para la cota b, coincidirá con la marcada para c cuando el

tanque se rodee de un muro o pared de contención de la arena lavada e inerte.



28

Estas instalaciones han de cumplir lo especificado para la instalación de tanques

enterrados.

13.5 Otras disposiciones. Se podrá adoptar cualquier otra disposición, del tanque

recogida, en cualquiera de las normas de prestigio (UNE, DIN, EN, etc.), así como

la que la buena práctica y el buen hacer del autor del proyecto determine y

justifique.

13.6 Distancia entre instalaciones fijas de superficie en el exterior de edificaciones y

entre sus recipientes.

13.6.1 Distancias entre instalaciones en general. Las distancias mínimas entre las

diversas instalaciones que componen un almacenamiento y de éstas a otros

elementos exteriores no podrán ser inferiores a los valores obtenidos por la

aplicación del siguiente procedimiento:

A. En el cuadro I, obtener la distancia a considerar.

B. En el cuadro II, obtener el posible coeficiente de reducción en base a la

capacidad total del almacenaje y aplicarlo a la distancia en A.

C. Aplicar los criterios del cuadro III, a la distancia resultante en B.

D. Las distancias así obtenidas no podrán ser inferiores a un metro, excepto las

distancias entre instalaciones que puedan contener líquidos (recipientes, cargaderos

y balsas separadoras), y los conceptos 9 y 10 del cuadro I que no podrán ser

inferiores a:

- Subclase B1 = 12 metros.

- Subclase B2 = 8 metros.

- Clase C = 2 metros.

A los efectos de medición de estas distancias se consideran los límites de las áreas

de las instalaciones que se definen en el apartado 3 del capítulo I.

La variación de la capacidad total de almacenamiento en combustibles clases C y D,

como consecuencia de nuevas ampliaciones obliga a la reconsideración y posible

modificación, de ser necesario, de distancias en las instalaciones existentes. El

órgano competente en materia de industria de la Comunidad Autónoma podrá

autorizar que no se modifiquen las distancias cuando el interesado justifique, por

medio de un certificado de un organismo de control, que no se origina un riesgo

adicional.



29

Los tipos de instalaciones, que se consideran en esta ITC, son las siguientes:

- 1. Unidad de proceso.

- 2. Estación de bombeo.

- 3.1 Tanque almacenamiento clase B (paredes del tanque).

- 3.2 Tanque almacenamiento clases C y D (paredes del tanque).

- 4.1 Estaciones de carga clase B.

- 4.2 Estaciones de carga clases C y D.

- 5. Balsas separadoras.

- 6. Hornos, calderas, incineradores.

- 7. Edificios administrativos y sociales, laboratorios, talleres, almacenes y

otros edificios independientes.

- 8. Estaciones de bombeo de agua contra incendios.

- 9. Límites de propiedades exteriores en las que puedan edificarse y vías de

comunicación pública.

- 10. Locales y establecimientos de pública concurrencia.

CUADRO I

Distancia en metros entre instalaciones fijas de superficie en almacenamientos con

capacidad superior a 50.000 m3

Notas:

(1) Salvo las bombas para transferencia de productos susceptibles de ser

almacenados en el mismo cubeto, en cuyo caso es suficiente que estén situados



30

fuera del cubeto (en casos especiales, por ejemplo, por reducción del riesgo, las

bombas podrían situarse dentro del cubeto).

(2) Salvo las bombas de transferencia propias de esta instalación.

(3) Salvo los tanques auxiliares de alimentación o recepción directa del cargadero

con capacidad inferior a 25 m3, que pueden estar a distancias no inferiores a:

Clase B = 10 m.

Clases C y D = 2m.

(4) Respecto a la vía de ferrocarril de la que se derive un apartadero para

cargadero de vagones cisterna, esta distancia podría reducirse a 15 m con vallado

de muro macizo situado a 12 m del cargadero y altura tal que proteja la instalación.

No se considerará a efectos de distancias el sistema de bombeo del camión-cisterna

que efectúe suministros de productos de la clase C a instalaciones para calefacción

de viviendas o establecimientos administrativos, comerciales, docentes, sanitarios,

etc., en vías de comunicación tanto públicas como restringidas.

CUADRO II

Coeficientes de reducción por capacidad

No se computará a efectos de capacidad total de la instalación la que pueda existir

en recipientes móviles, ni en tanques enterrados o en fosa cerrada.

CUADRO III

Reducciones de las distancias entre instalaciones fijas de superficie por protecciones

adicionales a las obligatorias señaladas en el capítulo VII



31

Las distancias mínimas entre las instalaciones fijas de superficie exterior pueden

reducirse mediante la adopción de medidas y sistemas adicionales de protección

contra incendios. Las distancias susceptibles de reducción son las correspondientes

al elemento de la instalación dotado de protección adicional respecto a otros que

tengan o no protección adicional.

A efectos de reducciones se definen los niveles de protección siguientes:

- Nivel 0. Protecciones obligatorias según el capítulo VII.

- Nivel 1. Elementos separadores resistentes al fuego, sistemas fijos de

extinción de incendios de accionamiento manual y/o personal adiestrado,

aplicados a las instalaciones que puedan ser dañadas por el fuego. Pueden

ser:

o Muros RF-120 situados entre las instalaciones.

o Sistemas fijos de agua pulverizada, aplicada mediante boquillas

conectadas permanentemente a la red de incendios, con

accionamiento situado a más de 10 metros de la instalación protegida

y diseñados de acuerdo con las normas UNE 23.501 a UNE 23.507,

ambas inclusive.

o Sistemas fijos de espuma para la inundación o cubrición del elemento

de instalación considerado, con accionamiento situado a más de 10

metros de la instalación protegida y diseñados de acuerdo con las

normas UNE 23.521 a UNE 23.526, ambas inclusive.

o Otros sistemas fijos de extinción de incendios de accionamiento

manual (por ejemplo: polvo seco, CO2) especialmente adecuados al

riesgo protegido y diseñados de acuerdo con las normas UNE

correspondientes.

o Brigada de lucha contra incendios propia (formada por personal

especialmente adiestrado en la protección contra incendios mediante

formación adecuada, periódica y demostrable) incluyendo los medios

adecuados que deben determinarse especialmente, un plan de

autoprotección, y una coordinación adecuada con un servicio de



32

bomberos. Es equivalente a lo anterior la localización de la planta en

una zona dedicada específicamente a este tipo de instalaciones (tales

como áreas de inflamables o similares) y con una distancia mínima a

zonas habitadas urbanas de 1.000 metros. Dicha zona deberá contar

con buenos accesos por carretera, con un servicio de bomberos a

menos de 10 km y menos de 10 minutos, para el acceso de los

mismos y con un sistema de aviso adecuado. Se valorará

positivamente a estos efectos la existencia de un plan de ayuda

mutua, en caso de emergencia, puesto en vigor entre entidades

diferentes localizadas en las cercanías.

o Sistemas de agua DCI (red, reserva y medios de bombeo) con

capacidad de reserva y caudales 1,5 veces la de diseño obligado.

o Tener red de DCI, conforme a lo dispuesto en el apartado

correspondiente del capítulo VII de esta ITC, las instalaciones que no

estén obligadas. Dicha red deberá ser capaz de aportar como mínimo

un caudal de 24 m3/h de agua.

o Tener medios para verter, de forma eficaz y rápida, espuma en el

área de almacenamiento considerada, las instalaciones que no están

obligada a ello. Se dispondrá de una capacidad de aplicación mínima

de 11,4 m3/h durante, al menos, 30 minutos.

o Disponer de hidrantes en número suficiente para que cada punto de

la zona de riesgo esté cubierto por dos hidrantes, que además estén

ubicados convenientemente para actuar de forma alternativa en caso

de que el siniestro pueda afectar a uno de ellos. 10. Detectores

automáticos fijos, con alarma, de mezclas explosivas (de forma

directa o mediante la concentración) en la zona circundante a la

instalación.

o Otras de eficacia equivalente que puedan proponerse, de forma

razonable y justificada, en los proyectos.

- Nivel 2. Sistemas fijos de accionamiento automático aplicados a las

instalaciones. Pueden ser:

o Sistemas fijos de inertización permanente mediante atmósfera de gas

inerte en el interior de los recipientes de almacenamiento.

o Los sistemas mencionados en los puntos 2, 3 y 4 del nivel 1 pero

dotados de detección y accionamientos automáticos.

o Las instalaciones que no estén obligadas, tener DCI con bomba de

presurización automática, abastecimiento exclusivo para este fin y



33

para un mínimo de 2,5 horas con caudal mínimo de 60 m3/h y

presiones mínimas indicadas en el capítulo VII.

o Doble reserva y capacidad de aplicación de espuma del que resulte

por cálculo en la ITC.

o Monitores fijos que protejan las áreas circundantes a la instalación

considerada, supuesto que se disponga del caudal de agua requerida

para la alimentación de los mismos.

o Para productos de la subclase B1: techo flotante en el tanque de

almacenamiento y sistema fijo de espuma, de accionamiento manual.

La adopción de más de una medida o sistema de nivel 1 de distinta índole (por

ejemplo: muro cortafuegos, sistemas fijos o brigada de lucha contra incendios),

equivale a la adopción de una medida o sistema del nivel 2.

Solamente se puede aplicar una (y una sola vez) de entre las reducciones que

figuran en el cuadro III.

13.6.2 Distancia entre recipientes de superficie con capacidad unitaria superior a

5.000 litros para productos de las clases C y D y para todos los de la clase B. La

distancia entre las paredes de los recipientes será la que figura en el cuadro IV.

CUADRO IV

Nota 1: el valor de D será igual al diámetro del tanque para aquéllos que sean

cilíndricos horizontalmente y dispuestos en paralelo (batería). Para aquellos en los

que la generatriz sea vertical, D será igual al diámetro del recipiente, salvo que su

generatriz sea superior a 1,75 veces el diámetro, en cuyo caso se tomará como D

la semisuma de generatriz y diámetro.



34

Para productos de la clase B el límite de distancia mínima podrá ser de 1 metro

para tanque de capacidad igual o inferior a 50 m3.

Si el almacenamiento de los productos de las clases C y D se efectúa a

temperaturas superiores a las de su punto de inflamación, las distancias entre

tanques se mantendrán de acuerdo con lo preceptuado para los productos de la

clase B.

CUADRO V

Reducciones de las distancias entre recipientes por protección adicional a las

obligaciones del capítulo VII

Las distancias mínimas entre recipientes pueden reducirse mediante la adopción de

medidas y sistemas adicionales de protección contra incendios.

Las distancias susceptibles de reducción son las correspondientes al recipiente con

protección adicional con respecto a otro que tenga o no protección adicional. A

efectos de reducción se definen los niveles de protección siguientes:

- Nivel 0. Protección obligatoria según el capítulo VII.

- Nivel 1. Elementos separadores resistentes al fuego, sistemas fijos de

extinción de incendios de accionamiento manual y brigada de lucha contra

incendios propia. Pueden ser:

o Muros RF-120 situados entre los recipientes.

o Sistemas fijos de agua pulverizada aplicada sobre los recipientes

mediante boquillas conectadas permanentemente a la red de



35

incendio, con accionamiento desde el exterior del cubeto y diseñados

conforme a las normas UNE 23.501 a 23.507, ambas inclusive.

o Sistemas fijos de espuma física instalados permanentemente, con

accionamiento desde el exterior del cubeto y diseñados conforme a

las normas UNE 23.521 a UNE 23.526, ambas inclusive.



la formación adecuada, periódica y demostrable) incluyendo medios

adecuados, que deben determinarse específicamente un plan de

autoprotección y coordinación adecuada con un servicio de

bomberos. Es equivalente a la anterior la localización de la planta en

una zona dedicada específicamente a este tipo de instalaciones (tal

como inflamables), y con distancia mínima a zonas habitadas

urbanas de 1.000 metros. Dicha zona deberá contar con buenos

accesos por carretera y con servicio de bomberos a menos de 10 km

y menos de 10 minutos para el acceso de los bomberos con un

sistema de aviso adecuado.

o Sistema de agua de DCI con capacidad de reserva y caudales 1,5

veces, la de diseño obligado, como mínimo.

o Tener red de DCI de acuerdo con la tabla 7.1. del capítulo VII, las

instalaciones que no estén obligadas a ello.

o Tener medios para verter, de forma rápida y eficaz, espuma en el

cubeto, las instalaciones que no estén obligadas a ello. Se dispondrá

de una capacidad de aplicación mínima de 11,4 m3/h durante al

menos 30 minutos.

o Disponer de hidrantes en números suficientes para que cada punto

de la zona de riesgo esté cubierto por dos hidrantes que, además,

estén ubicados convenientemente para actuar de forma alternativa

en caso de siniestro que pueda afectar a uno de ellos.

o Detectores automáticos fijos, con alarma, de mezclas explosivas (de

forma directa o mediante la concentración) en la zona circundante a

los tanques.


razonada y justificada, en los proyectos.

- Nivel 2. Sistema fijo de accionamiento automático, o brigada de lucha contra

incendios propio. Pueden ser:


inerte en el interior de los recipientes.



36

o Los sistemas mencionados en los puntos 2 y 3 del nivel 1, pero

dotados de detección y accionamiento automáticos.

o Brigada propia y permanente de bomberos, dedicada exclusivamente

a esta función.

o Para productos de la subclase B1: techo flotante para los tanques de

eje vertical y sistema fijo de espuma de accionamiento manual.

o Las instalaciones que no estén obligadas tener red DCI con bomba de

presurización automática, abastecimiento exclusivo para este fin y

para un mínimo de 12 horas con caudal mínimo de 60 m3/h y presión

de acuerdo al capítulo VII.

o Las paredes del tanque tengan una resistencia al fuego RF-60.

o Doble caudal y doble sistema para inyección de espuma en los

tanques del resultante por cálculos según la ITC.

o Doble caudal de vertido de espuma al cubeto del resultante por

cálculo según la ITC.

o Doble reserva de espumógeno del que resulte por cálculo según la

ITC. No es aplicable cuando se hayan adoptado las medidas 7 u 8 de

este mismo grupo.



La adopción de más de una medida o sistema de nivel 1, de distinta índole,

equivale a la adopción de una medida del nivel 2.

Solamente se puede aplicar una, y por una sola vez, de entre las reducciones que

figuran en el cuadro V.

14. Almacenamiento en recipientes móviles

14.1 Campo de aplicación. Las exigencias de este apartado se aplican a los

almacenamientos en recipientes móviles con capacidad unitaria de hasta 1.000

litros para los de la clase B, y de 3.000 litros, para los de las clases C y D.

14.2 Exclusiones. Quedan excluidos del alcance de este apartado los siguientes

recipientes o almacenamientos:

- Los utilizados intermitentemente en instalaciones de proceso.

- Los almacenamientos cuando vayan a ser usados dentro de un período de

treinta días y por una sola vez.



37

14.3 Generalidades. Los recipientes móviles deberán cumplir con las condiciones

constructivas, pruebas y máximas capacidades unitarias, establecidas en el Acuerdo

europeo sobre el transporte internacional de mercancías peligrosas por carretera

(ADR).

Cuando el producto almacenado coexista con productos no combustibles ni

miscibles, no se computarán, a efectos de volumen almacenado, las cantidades de

estos últimos.

La capacidad máxima de almacenamiento en el interior de edificios no superará la

establecida para los tanques fijos y dispondrán obligatoriamente de un mínimo de

dos accesos independientes señalizados, cuando la misma sea superior a 100 litros

para la clase B, y 5.000 litros para la clase C. El recorrido máximo real (sorteando

pilas u otro obstáculo) al exterior o a una vía segura de evacuación no será superior

a 25 metros. En ningún caso la disposición de los recipientes obstruirá las salidas

normales o de emergencia ni será obstáculo para el acceso a equipos o áreas

destinados a la seguridad. Se exceptúa esto cuando la superficie de

almacenamiento sea de 25 m2 o la distancia a recorrer para alcanzar la salida sea

inferior a 6 metros.

Cuando se almacenen líquidos de diferentes clases en una misma pila o estantería

se considerará todo el conjunto como un líquido de la clase más restrictiva.

Si el almacenamiento se realiza en pilas o estanterías separadas, la suma de los

cocientes entre las cantidades almacenadas y las permitidas para cada clase no

superará el valor de 1.

Las pilas de productos no inflamables ni combustibles pueden actuar como

elementos separadores entre pilas o estanterías, siempre que estos productos no

sean incompatibles con los productos inflamables almacenados.

En el caso de utilizarse estanterías, estrados o soportes de madera, ésta será

maciza y de un espesor mínimo de 25 milímetros.

La instalación eléctrica se ejecutará de acuerdo con el Reglamento electrotécnico

para baja tensión y en especial con su Instrucción MI-BT-026 «Prescripciones

particulares para las instalaciones con riesgo de incendio o explosión». Los

elementos mecánicos destinados al movimiento de los recipientes serán adecuados



38

a las exigencias derivadas de las características de inflamabilidad de los líquidos

almacenados.

Cuando los recipientes se almacenen en estanterías o paletas se computará, a

efectos de altura máxima permitida, la suma de las alturas de los recipientes.

El punto más alto de almacenamiento no podrá estar a menos de un metro por

debajo de cualquier viga, cercha, boquilla pulverizadora u otro obstáculo situado en

su vertical, sin superar los valores indicados en las tablas II y III.

No se permitirá el almacenamiento de productos de la subclase B1 en sótanos.

Los almacenamientos en interiores dispondrán de ventilación natural o forzada. En

caso de trasvasar líquidos de la subclase B1, el volumen máximo alcanzable no

excederá de 10 litros por metro cuadrado de superficie o deberá existir una

ventilación forzada de 0,3 m3/minuto y m2 de superficie, pero no menos de

4m3/min con alarma para el caso de avería en el sistema. La ventilación se

canalizará al exterior mediante conductos exclusivos a tal fin.

El recinto tendrá la consideración de local de riesgo alto de acuerdo con la

clasificación establecida en el artículo 19 de la NBE-CPI/96.

Se mantendrá un pasillo libre de 1 metro de ancho como mínimo, salvo que se exija

una anchura mayor en el apartado específico aplicable.

El suelo y los primeros 10 cm (a contar desde el mismo) de las paredes alrededor

de todo el recinto de almacenamiento deberán ser estancos al líquido, inclusive en

puertas y aberturas para evitar el flujo de líquidos a las áreas adjuntas.

Alternativamente, el suelo podrá drenar a un lugar seguro.

Los edificios destinados al almacenamiento industrial deberán disponer de

instalaciones de pararrayos con las condiciones de diseño establecidas en la norma

tecnológica de la edificación instalación de pararrayos (NTE-IPP).

14.4 Clasificación de los almacenamientos. A efectos de esta ITC, los distintos tipos

de almacenamiento de recipientes móviles serán de alguno de los tipos siguientes:

- Armarios protegidos.

- Salas de almacenamiento:



39

- Interior.

- Separada.

- Anexa.

- Almacenamientos industriales:

- Interiores.

- Exteriores.

14.4.1 Armarios protegidos. Se consideran como tales aquéllos que tengan, como

mínimo, una resistencia al fuego RF-15, conforme a la norma UNE 23.802. Los

armarios deberán llevar un letrero bien visible con la indicación de «inflamable». No

se instalarán más de tres armarios de este tipo en la misma dependencia, a no ser

que cada grupo de tres esté separado un mínimo de 30 m para los combustibles

clase B, y 10 m para los de clase C. En el caso de guardarse productos de la clase

B, es obligatoria la existencia de una ventilación exterior.

La cantidad máxima de líquidos que puede almacenarse en un armario protegido es

de 25 litros para clase B, y 500 litros para la clase C.

14.4.2 Salas de almacenamiento. Se consideran como tales las destinadas

exclusivamente para los almacenamientos que se encuentran en edificios o parte de

los mismos. Podrán ser de tres tipos:

14.4.2.1 Sala de almacenamiento interior, es aquélla que se encuentra totalmente

cerrada dentro de un edificio y que no tiene paredes exteriores.

Deberá tener la resistencia al fuego, densidad máxima de ocupación y volumen

máximo permitido que se señalan en la tabla I.

TABLA I

(*) El volumen máximo de producto almacenado será el 60 por 100 del obtenido en

la tabla II.



40

(**) El volumen máximo será en este caso el 40 por 100 de los indicados en la

tabla II.

(***) La instalación fija contra incendios podrá ser automática o manual. De ser

manual deberá existir permanentemente, las veinticuatro horas del día, personal

entrenado en su puesta en funcionamiento. Estas instalaciones deberá realizarse de

acuerdo con la correspondiente norma UNE.

Ningún recipiente estará situado a más de 6 metros de un pasillo.

La altura máxima por pila será tal y como se establece en la tabla II (h máx.)

excepto para la clase B1, en recipientes mayores de 20 litros que sólo podrán

almancenarse en una altura.

TABLA II

Tamaño del recipiente

Notas:

1. h máx es la altura máxima permitida. Vp es el volumen máximo por pila. Vg es

el volumen global máximo del almacenamiento.

2. Las cantidades máximas podrán duplicarse en el caso de que exista protección

por sistema de extinción fijo automático o manual, debiendo en el segundo caso

existir personal entrenado en el funcionamiento durante las veinticuatro horas del

día. Las instalaciones se diseñarán de acuerdo con las normas UNE que les sean de

aplicación.

14.4.2.2 Sala de almacenamiento separada, es la que encontrándose en el interior

de un edificio tiene una o más paredes exteriores, y deberá proporcionar un fácil

acceso para los medios de extinción, por medio de ventanas, aberturas o paredes

ligeras no combustibles.



41

14.4.2.3 Sala de almacenamiento anexa, es la que sólo tiene una pared común con

un edificio que tiene otro tipo de ocupaciones.

El almacenamiento en salas separadas o anexas deberá cumplir con lo indicado en

la tabla II.

14.4.3 Almacenes industriales. Son los destinados al uso exclusivo de

almacenamientos siendo su capacidad ilimitada, deberán cumplir los requisitos que

a continuación se indican, según se trate de almacenamientos interiores o

exteriores.

14.4.3.1 Almacenamientos en el interior. Se consideran como tales los pabellones,

edificios o partes de los mismos destinados a uso específico de almacenamiento,

que superan la capacidad máxima de la sala de almacenamiento, y que deben estar

separados de otros edificios o límites de propiedad por 15 metros, al menos, de

espacio libre, o por una pared con una resistencia mínima al fuego RF-120 por lo

menos y provista de puertas de cierre automático RF-90 mínimo.

Ningún recipiente estará a más de 6 metros de un pasillo, siempre que se respete

el volumen máximo de pila y la altura correspondiente a la tabla III.

Los pasillos principales tendrán un ancho mínimo de 2,5 metros, los pasillos

laterales un mínimo de 1,2 metros y los accesos a las puertas o conexiones un

mínimo de 1 metro.

La capacidad de almacenamiento de estos almacenes industriales no estará

limitada, pero deberán separarse en pilas, tal como señala la tabla III, mediante un

pasillo de acceso o una pila de materiales no inflamables ni combustibles (M-O

según UNE 23.727). La anchura mínima en ambos casos será de 1,20 metros.

TABLA III

Capacidad de las pilas



42

Notas:

1. R es el volumen de cada recipiente. h es la altura máxima por pila.

(*) El sistema de protección fija contra incendios podrá ser automático o manual.

De ser manual deberá existir permanentemente, las veinticuatro horas del día,

personal entrenado en su puesta en funcionamiento. Estas instalaciones deberán

realizarse de acuerdo con la correspondiente norma UNE.

2. En el caso de almacenaje en estanterías, la altura y el volumen por pila serán los

reales, descontando los espacios vacíos entre recipientes y estanterías.

Cuando la superficie de almacenamiento supere 2.500 m2 deberá sectorizarse la

misma con cortafuegos RF-120 o cortinas de agua en secciones inferiores o iguales

a 2.500 m2.

14.4.3.2 Almacenamiento en el exterior. Se considerará almacenamiento en

recipientes móviles en el exterior o en estructuras abiertas cuando su relación

superficie abierta/volumen es superior a 1/15m2/m3, y estará de acuerdo con la

tabla IV.

Cuando el almacenamiento en el exterior se realiza adosado a un edificio industrial

de la misma propiedad o bajo la misma dirección, se podrá agrupar un máximo de

1.000 litros de productos de las clases B, C o D si las paredes exteriores de dicho

edificio tienen una resistencia al fuego RF-120 como mínimo y las aberturas de las

paredes distan, al menos, 3 metros del almacenamiento.

En caso de que la capacidad global supere las cifras anteriores los recipientes

deberán separarse un mínimo de 3 metros del edificio. Si las paredes exteriores de

dicho edificio industrial tienen una resistencia mínima al fuego RF-120, podrá

reducirse esta distancia, previa justificación en el proyecto, hasta 1,50 metros.

El área de almacenamiento tendrá una pendiente adecuada para evitar cualquier

fuga hacia los edificios, o bien estar rodeada de un resalte de 15 cm de altura



43

mínima. Cuando se utilice el resalte deberá disponerse de un sistema de drenaje

para las aguas de lluvia, las posibles fugas de líquidos y agua de protección contra

incendios.

El drenaje deberá terminar en un lugar seguro y accesible en caso de incendio.

Para almacenamientos de duración inferior a quince días siempre que sea con

carácter esporádico y no habitual no serán de aplicación los volúmenes de pila

indicados, siempre que se mantenga una distancia superior a 25 metros para la

clase B, y de 5 metros para las clases C y D, a cualquier edificio, instalación o límite

de propiedad.

La distancia de estos almacenamientos a estaciones de carga y descarga de

cisternas de líquidos inflamables y de parques de almacenamiento de los mismos

será como mínimo de 10 metros para los de clase B, y de 5 metros para los de

clases C y D.

TABLA IV

Notas:

1. R es el volumen unitario de los recipientes. Vp es el volumen máximo por pila. h

máx es la altura máxima por pila.

2. Existirán pasillos de 4 metros de ancho mínimo para permitir el acceso al

almacenamiento en caso de incendio. Ningún recipiente móvil estará a más de 6

metros de uno de los pasillos. Cuando todos los pasillos y no sólo los de acceso en

caso de incendio sean de 4 metros, se podrán aumentar en un 50 por 100 los

volúmenes de pila.

3. Las distancias a vías de comunicación pública y otras propiedades edificables

pueden reducirse al 50 por 100 cuando el volumen por grupos no exceda del 50 por



44

100 del máximo volumen permitido en la tabla o cuando existan protecciones

adecuadas (paredes cortafuegos, sistemas fijos de agua, pulverizadores

automáticos o similares).

4. Las cantidades máximas podrán duplicarse en el caso de que exista protección

de extinción fija, automática o manual, debiendo en el segundo caso existir

personal entrenado en el funcionamiento durante las veinticuatro horas del día. Las

instalaciones se diseñarán de acuerdo con las normas UNE que sean aplicables.

Los tanques podrán estar instalados dentro y fuera de

edificaciones y se alojarán de acuerdo con lo que indiquen los

correspondientes informes UNE-EN 976(2), UNE 53.990, UNE

53.993, UNE 109.500, UNE 109.501 y UNE 109.502.

CAPÍTULO IV

INSTALACIONES DE SUMINISTRO POR TUBERÍA

15. Objeto

El objeto de estas instalaciones es el de posibilitar el suministro de combustible

líquido hasta las de consumo individualizado, para la generación de agua caliente

de calefacción y ACS en conjuntos residenciales, edificios de viviendas, edificios

comerciales, edificios o polígonos industriales, con un almacenamiento de

combustible común.

16. Descripción

La instalación de suministro por tubería, de combustible líquido a las instalaciones

de consumo individualizado se iniciará con un almacenamiento común, que reunirá

las condiciones descritas en los capítulos II y III, en cualquiera de sus variantes.

De este almacenamiento partirá una tubería que llevará el combustible hasta un

equipo de trasiego adecuado a las características de la instalación de consumo.

Este equipo de trasiego (apartado 17) es el comienzo de la red de distribución

(apartado 18), formada por tuberías de distintos diámetros, en función de las

características de cada tramo en cuanto a longitud, caudal, etc. (apartado 19).



45

Las derivaciones de la red general a cada usuario se podrán realizar directamente o

desde un colector común para varios usuarios, en función del tipo de red que se

instale (apartado 18).

En el comienzo de la derivación individual o en el colector de derivación común se

instalará un contador volumétrico de combustible. Asimismo, y cuando el

proyectista lo considere oportuno o la propiedad de la instalación lo demande, se

podrá instalar un contador general, también volumétrico, al comienzo de la red

(apartado 20).

La red descrita en los párrafos anteriores, almacenamiento, equipo de trasiego, red

de tuberías y sus accesorios, equipos de seguridad y control y equipos de medida

tendrán la ubicación adecuada a las características propias del elemento a instalar,

lugar en el que se ubique, medidas de seguridad a tomar, y elementos que la

rodeen, pudiendo variar para el mismo elemento en función de los condicionantes

anteriormente mencionados u otros que pudieran existir (apartado 21).

Del equipo de medida individual partirá una conducción de combustible o acometida

particular para cada usuario, individualizada del resto de la red, con sus

correspondientes accesorios y equipos de seguridad que llegará hasta el equipo de

consumo (apartado 22).

La instalación de suministro de combustible que discurra por el interior de local

habitado (vivienda, local comercial, industria, etc.) deberá reunir unas condiciones

particulares y se deberán instalar los elementos adecuados que protejan

debidamente la instalación de suministro y el equipo de consumo (apartado 23).

17. Equipo de trasiego

El equipo de trasiego es el encargado de impulsar el combustible del tanque de

almacenamiento a los puntos de consumo. El denominado equipo de trasiego será

un grupo de presión compuesto por:

- Dos grupos moto-bomba de funcionamiento alternativo y adecuado a las

necesidades de la instalación.

- Un filtro.

- Un manómetro.

- Un vacuómetro.

- Un presostato.



46

- Una válvula de seguridad, para evitar sobrepresiones en la red, haciendo

retornar el combustible al tanque.

- Un vaso de expansión de dimensiones adecuadas al caudal nominal del

grupo de presión.

El grupo de presión se montará en un alojamiento apropiado.

Cuando se trate de una instalación exterior a edificación se alojará en arqueta,

armario o caseta de fábrica de ladrillo, hormigón, etc., resistente al fuego tipo RF-

120, dotado de su correspondiente ventilación. El dimensionamiento de esta

ventilación quedará a criterio del proyectista de la instalación en función de la

superficie del habitáculo. La instalación eléctrica a montar en el interior del

mencionado alojamiento se ajustará a lo dispuesto en el Reglamento electrotécnico

para baja tensión.

Cuando la instalación se realice en el interior de una edificación, se deberá dotar de

protección adecuada al lugar donde se encuentre. Si este alojamiento se encuentra

próximo a zonas habitadas, patios, patinillos, conductos o bajantes se le dotará del

correspondiente aislamiento a la transmisión de ruidos o vibraciones molestas,

según lo dispuesto en la norma básica NBE-CA 88 sobre condiciones acústicas en

los edificios.

18. Red de distribución

La red de distribución para combustible líquido es la encargada de transportar éste

desde el equipo de trasiego hasta todos y cada uno de los equipos de medida de los

usuarios de la misma.

A esta instalación se la podrá denominar horizontal o vertical, en función de la

configuración de la misma y a tenor del tipo de edificación o edificaciones a las que

vaya a dar servicio.

La condición que caracteriza la «instalación horizontal» es que es de un solo nivel

de cota variable.

Estará destinada a dar servicio a conjuntos de viviendas unifamiliares, polígonos

industriales con naves individuales, centros comerciales, etc., transcurriendo

prácticamente la totalidad de la instalación enterrada en el subsuelo, galería, o



47

situación similar debidamente protegida e incluso aérea, con las debidas

protecciones y señalizaciones (apartado 21).

Se denominará vertical a la red de distribución que se instale en edificaciones en las

cuales los usuarios se encuentren situados en las distintas plantas del edificio,

pudiendo ser indistintamente viviendas, locales industriales, locales comerciales,

etc.

Las derivaciones en la «instalación vertical» se podrán realizar en cada nivel de la

edificación, para los usuarios situados en la misma planta, denominándose «red

vertical por columnas», o desde un colector común, desde el que partirán todas las

derivaciones para cada usuario, independientes las unas de las otras,

denominándose a este sistema «red vertical capilar».

En las instalaciones horizontales la red estará formada por un conjunto de tuberías,

que recorrerán las distintas vías de comunicación en donde se realice la instalación,

para dar suministro a todos los posibles usuarios.

La red será lo más cerrada posible, instalándose llaves de seccionamiento en cada

entronque de los distintos ramales, de forma que cada ramal pueda quedar

independizado de la red general, en el caso de detectarse avería que precise el

corte del suministro.

En los ramales abiertos, sin conexión por su otro extremo con la red general o con

otro ramal, se instalará una llave de corte, al comienzo del mismo.

En cualquier tipo de red se instalará, como mínimo, una llave de corte o

seccionamiento cada 10 usuarios, conectados al mismo tramo de tubería y por la

misma banda, con un máximo de 100 metros de distancia entre éstas.

También se instalarán válvulas de corte o seccionamiento en los cruces de calles, a

ambos lados.

No será necesario instalar llaves de corte en las derivaciones de la red de

distribución a los contadores individuales, conectándose éstas directamente a la

tubería por los sistemas que más adelante se detallan (apartado 19).

Al menos se montará un purgador manual o automático a lo largo de la red y en el

punto más elevado de la misma. En las redes en la que el colector general forme



48

circuito cerrado, se montará otro purgador situado en uno de los ramales del

entronque del retorno con la salida del grupo de presión. En circuitos ramificados,

no cerrados, se montará otro en el final de cada ramal.

La red vertical, por definición, hay que contemplarla de dos diferentes maneras. La

«red vertical por columnas» y la «red vertical capilar».

La red vertical por columnas se compondrá de tuberías que, partiendo del grupo de

presión, discurrirán horizontalmente hasta el punto en que inicie su ascensión a las

distintas plantas a suministrar. Esta ascensión se realizará por una tubería vertical

denominada «columna».

De la columna partirá, en cada planta de la edificación, una derivación para cada

usuario o una derivación a un colector común. Se podrán montar tantas columnas

como se consideren precisas por el proyectista.

Cuando la configuración de la edificación lo permita se podrán conexionar todas las

columnas entre sí, por su parte superior, a fin de formar un circuito cerrado y

facilitar el suministro por dos vías, en caso de necesidad.

En la columna de suministro, en cada planta y antes de las derivaciones a usuarios

o a colector, se montará una llave de corte, de cierre rápido.

En la red capilar se montará una llave de corte, de cierre rápido, inmediatamente

antes del colector.

Asimismo, se montará llave de corte, de cierre rápido en la tubería de reparto

horizontal, entre el grupo de presión y las columnas o colectores, en el inicio de la

columna o al comienzo de la derivación a cada colector.

En el caso en que la línea de reparto horizontal forme circuito cerrado se montará

llave de corte, de cierre rápido, inmediatamente antes de cada derivación, en el

sentido teórico del flujo, a fin de que, en caso de avería en una de las columnas,

quede garantizado el suministro al resto de las mismas.

Se montarán purgadores, manuales o idiomáticos, en el punto más elevado de cada

columna, cuando no estén comunicadas entre sí en su coronación, o en el punto

más elevado de la intercomunicación de las mismas.



49

En los casos en que el suministro vaya destinado a una agrupación de edificios de

altura, con consumidores individuales y almacenamiento común para todos los

edificios, tendremos una red con las características de la red horizontal en la

distribución desde almacenamiento a edificaciones y una red vertical en cada uno

de los edificios en cuestión.


Las tuberías de este tipo de instalaciones cumplirán lo indicado en el capítulo II, de

esta ITC, en cuanto a materiales, conexiones y montaje se refiere, en cualquiera de

sus situaciones, con las salvedades o ampliaciones que en este apartado se

regulan.

Las uniones de los diferentes tramos de la tubería de cobre se realizarán con

soldadura fuerte y a tope o con soldadura blanda con un contenido de plata de 6

por 100, como mínimo. Las uniones roscadas se limitarán a las conexiones entre

tubería y accesorios o entre accesorios. Todas las uniones roscadas deberán ser

accesibles de forma permanente. Las derivaciones de los dis mediante T soldada.

Se permite la unión por compresión a través de bicono en instalaciones vistas y en

las reparaciones y adaptaciones de las tuberías enterradas que han tenido ya

suministro.

Las uniones de los diferentes tramos de la tubería de acero se realizará por

soldadura a tope con oxiacetilénica o eléctrica.

Las válvulas serán estancas, interior y exteriormente, debiendo resistir una prueba

hidráulica igual a tres veces la de trabajo, con un mínimo de 600 kPa (6 kg/cm2).

Cuando en la red puedan existir presiones iguales o superiores a 600 kPa (6

kg/cm2), será preceptivo que las válvulas que se instalen lleven troquelada la

presión máxima a la que pueden estar sometidas.

Se instalarán llaves de corte, de cierre rápido, además de los ya reseñados en el

apartado 18, antes y después de los filtros, contadores, purgadores y cualquier otro

accesorio o conjunto de ellos que se instale, a fin de poder facilitar su manipulación

si fuera preciso, sin afectar por ello a la totalidad de la red.



50

Se instalarán filtros inmediatamente antes de cada contador, en cualquiera de las

modalidades de red de distribución anteriormente descritas.

En las redes horizontales, cuando la tubería principal retorne hasta el punto de

inicio de la red, cerrando el circuito y en aquellos ramales o ramificaciones que

formen malla cerrada, podrán sustituirse los filtros, a situar inmediatamente antes

de los contadores individuales, por otros situados estratégicamente en la tubería

general de suministro, en la cantidad y lugares que estime oportuno el proyectista

de la instalación.

Para tuberías de acero forjado o fundido se admiten accesorios roscados, hasta un

diámetro de 100 mm.

A partir de este diámetro las uniones se realizarán por medio de bridas.

20. Equipos de medida

En las redes de distribución de combustible líquido, se montarán equipos de control

de medida para todos y cada uno de los usuarios de forma individualizada.

Se montarán en alojamientos apropiados para protegerlos de accidentes

ymanipulaciones indebidas (apartado 21) y se situarán entre dos llaves de corte. La

llave de corte anterior al contador puede ser la misma que preceda al filtro, cuando

ambos vayan montados en conjunto o sobre colector.

Cuando el proyectista de la instalación lo considere oportuno o lo demande el

propietario de la misma se podrá montar un contador volumétrico general. Este

contador irá montado al comienzo de la red.

21. Situación y montaje de la red y sus equipos

La red de distribución de combustible líquido tendrá distintas formas y lugares de

alojamiento, en función del tipo de red y del edificio para el que se diseñe.

21.1 Red horizontal. La red horizontal puede discurrir por el exterior de las

edificaciones, en cuyo caso irá enterrada, o por galería de servicios, o por el interior

de las edificaciones cuando éstas tienen alojados, bajo ellas, aparcamientos o

garajes comunes, o colectivos, que posibiliten la acometida directa desde este local

a la vivienda.



51

Cuando las tuberías discurran por el exterior de las edificaciones irán enterradas en

una zanja de 40 cm de profundidad, como mínimo, medidos desde la superficie del

terreno a la generatriz superior de la tubería.

Esta zanja, siempre que sea posible, será independiente de las de otros servicios.

Cuando la tubería de conducción de combustible líquido deba ir enterrada en una

zanja con conducciones de otros servicios, se observarán las siguientes

condiciones:

- Se situarán a 30 cm, como mínimo, de las conducciones de gas y

electricidad.

- No podrán situarse, bajo ningún concepto, por encima de las conducciones

de agua potable.

- La tubería irá enterrada en una capa de arena de río lavada. Esta capa

tendrá un espesor de 10 cm por debajo, y 20 cm por encima de la tubería.

Se colocará una señalización adecuada (teja, rasilla, etc.) 15 cm por encima

de la tubería.

- Las llaves de corte o seccionamiento, purgadores y filtros, que se monten en

los ramales de distribución, irán alojadas en arquetas de fábrica con su

correspondiente tapa, que serán resistentes al paso de vehículos cuando

estén situadas en calzadas o zonas de circulación de los mismos.

- Los equipos de medida individual se alojarán en armarios apropiados que les

protejan mecánica y térmicamente.

- Cuando la red discurra por el interior de un sótano o zona común situada

bajo los locales a abastecer, bien diáfano o con uso definido (garaje,

trasteros, etc.), la tubería de distribución de combustible líquido se montará

por el techo del local. En las zonas en las que tengan que discurrir por las

paredes del mismo se situarán lo más próximo posible al techo o al suelo.

No deberá ir empotrada en paredes, muros, forjados y fábricas en general,

salvo caso excepcional y debidamente justificado.

Las tuberías estarán instaladas de forma que su aspecto sea limpio y ordenado,

dispuestas en líneas paralelas o a escuadra con los elementos estructurales del

edificio.

La separación entre tuberías y su accesibilidad serán tales que pueda manipularse o

sustituirse una tubería sin tener que desmontar el resto.



52

Los apoyos o amarres de las tuberías serán tales que no se puedan producir flechas

superiores al 2 por 1.000, ni ejerzan esfuerzo alguno sobre elementos o aparatos a

los que estén unidas.

Los elementos de sujeción permitirán la libre dilatación de la tubería sin dañar el

aislamiento de la misma.

Las distancias entre soportes, para tuberías de acero, serán como máximo las

indicadas en la tabla 1.

Entre sujeción y tubería se intercalará material elástico apropiado.

Existirá al menos un soporte entre dos uniones de tuberías y, con preferencia, se

colocarán éstos al lado de cada unión.

TABLA 1

Los tubos de cobre llevarán elementos de soporte a una distancia no superior a la

indicada en la tabla 2.

TABLA 2



53

No se podrán utilizar soportes de madera o alambre como elementos fijos. Si se

emplearan durante la ejecución de la obra deberán ser desmontados al finalizar

ésta o sustituidos por los indicados anteriormente.

Todos los soportes deberán ir montados sobre elementos elásticos, empotrados en

la fábrica a la que se sujete la tubería, a fin de evitar transmisión de ruidos y

vibraciones a la edificación.

Cuando las tuberías pasen a través de muros, tabiques, forjados, etc., se

dispondrán manguitos protectores, que dejen espacio libre alrededor de la tubería,

debiendo rellenarse este espacio con materia plástica.

Los manguitos deberán sobresalir de los paramentos al menos 5 mm.

Los cruces de obras de fábrica deberán estar libres de uniones de tuberías,

accesorios, etc.

En esta situación de la red, el grupo de presión podrá ir instalado en el interior del

mismo local por el que discurren las tuberías, así como los contadores individuales.

Deberán ir alojados en armarios o locales apropiados que los protejan

mecánicamente y de las actuaciones ajenas a su funcionamiento y mantenimiento.

21.2 Red vertical. La red vertical, en cualquiera de sus dos formas descritas, por

columnas o capilar, podrá discurrir por el interior o por el exterior de la edificación.

Cuando discurra por el interior de la edificación, deberá ir alojada en patinillos o

conductos de servicios apropiados.

Los sistemas de amarre y montaje de las tuberías verticales serán iguales al

descrito para las horizontales, con aplicación de las distancias de las tablas 3 y 4.

La distancia entre soportes, para tuberías de acero, será como máximo:

TABLA 3



54

Los tubos de cobre llevarán elementos de soporte a una distancia no superior a la

indicada en la tabla 4.

TABLA 4

Los soportes para estas redes verticales sujetarán la tubería en todo su contorno.

Serán desmontables para permitir, después de estar anclados, montar o desmontar

la tubería con facilidad.

En la red denominada capilar, los haces de tuberías deberán ir dotados de

elementos de guía que harán la doble función de guía y amarre de tuberías. En este

caso el amarre será conjunto y la pieza móvil será común para todas las tuberías.

Para la instalación de la tubería, en los tramos que discurran horizontalmente entre

el grupo de presión y las columnas de distribución, por los bajos, sótanos o garajes

de las edificaciones, se les aplicará el mismo sistema de montaje y las mismas

condiciones que las descritas en el apartado dedicado a instalación de la red

horizontal.

En la red vertical por columnas, los equipos de medida individualizada se situarán

en cada planta de la edificación, alojados en un armario destinado a los mismos,

que podrá ser de cualquier material apropiado (plástico, chapa metálica, fábrica de

ladrillo, etc.).



55

En la red vertical capilar, el colector donde se sitúan los contadores se alojará en

local, cuarto o armario, destinado al efecto. Su situación será decidida por el

proyectista de la instalación a la vista de las necesidades, condiciones y

posibilidades de la edificación.

El grupo de presión, en cualquiera de las modalidades de las redes verticales, se

alojará en habitáculo de fábrica de ladrillo, siempre que sea posible. No obstante se

podrá alojar en armario de otro material que proteja debidamente al equipo y su

entorno.

En cualquier circunstancia en la que la instalación de la tubería, de alguna de las

modalidades de la red vertical, concurra igual circunstancia que en la instalación de

la red horizontal, será de aplicación lo prescrito para esta última.

22. Acometida a usuario

La acometida y distribución del combustible hasta el punto de consumo, dentro de

los límites de la propiedad del usuario, se realizará en las mismas condiciones que

las prescritas para la instalación de la tubería y equipos en la red exterior.

En este caso, cuando sea necesario que la tubería discurra por zonas de paso de

personas y para preservar la estética y la decoración de las edificaciones se podrá

empotrar la tubería en las obras de fábrica, tales como muros, tabiques, forjados,

soleras, etc.

23. Instalación en el interior de la vivienda

Dentro de la vivienda e inmediatamente antes del equipo de consumo, se instalarán

los siguientes elementos:

- Válvula limitadora de presión, con o sin manómetro.

- Válvula de corte automática (electroválvula enclavada con el quemador) o

manual, instalada inmediatamente antes del quemador.

- Filtro.

24. Pruebas de las instalaciones

Las pruebas tienen por objeto verificar las condiciones de funcionamiento de la red

de distribución en relación a las fijadas en el proyecto en cuanto a caudales,

presiones y comportamiento de los diferentes elementos que la componen, así



56

como el nivel de calidad de la construcción de la red de distribución, principalmente

en lo que a estanqueidad se refiere.

Por todo ello, y preferentemente, se irán realizando pruebas de presión y

estanqueidad de los tramos de la red de distribución que sea necesario ir

enterrando u ocultando bajo obras de fábrica, previo a la finalización de la totalidad

de la red.

Terminada la red de distribución e independientemente de las pruebas parciales,

que se hayan ido realizando por tramos o sectores de la misma, se realizará una

prueba del total de la red de distribución desde el equipo de trasiego.

La prueba de presión se realizará de acuerdo con lo dispuesto en la norma UNE 100

151.

El objeto de las instalaciones de suministro por tuberías es el

de posibilitar el suministro de combustible líquido hasta las

de consumo individualizado, para la generación de agua

caliente de calefacción y ACS en conjuntos residenciales,

edificios de viviendas, edificios comerciales, edificios o

polígonos industriales, con un almacenamiento de

combustible común.

CAPÍTULO V

INSTALACIONES DE SUMINISTRO A MOTORES

25. Generalidades

Se definen como aquellas instalaciones destinadas a dar suministro de carburantes

y combustibles a motores térmicos, tanto fijos como móviles.

Constan en esencia de un almacenamiento de producto, un equipo de suministro y

opcionalmente un sistema de control electrónico del conjunto.

26. Equipos de suministro



57

El suministro de carburantes y combustibles podrá hacerse por gravedad, con

bomba manual, con bomba eléctrica con recirculación automática y manguera de

suministro con válvula de cierre rápido. Este equipo podrá estar adosado al tanque

de almacenamiento.

La instalación eléctrica se realizará de acuerdo con lo indicado en los distintos

apartados de esta ITC y de conformidad con la normativa específica vigente.

Los materiales utilizados en la construcción de los equipos de suministro y control

serán resistentes a la corrosión del líquido que se utilice, la de sus vapores y a la

del medio ambiente en que se encuentren. Los fabricantes de los mismos

documentarán cómo se pueden instalar, qué acciones soportan y para dónde están

diseñados.

Los elementos metálicos del boquerel o llave de corte del suministro serán de

materiales que no puedan producir chispas al contacto con otros materiales.

Opcionalmente, se podrán instalar equipos de control del suministro, que podrán

ser mecánicos o electrónicos, estando pensados para resistir la acción del

combustible/s utilizado/s, la de sus vapores y la del medio ambiente reinante. La

misión de estos equipos es la de controlar el combustible suministrado a cada

motor, así como la de gestionar la puesta en marcha y parada de la instalación.

27. Emplazamiento de los equipos

27.1 Dentro de edificación. Para productos de clase B, el recinto, si se precisa,

deberá estar bien ventilado y tendrá la consideración de local de riesgo alto, de

acuerdo con la clasificación establecida en el artículo 19 de la NBE-CPI/96.

Asimismo, junto al equipo se montará sistema automático detector de fugas. La

zona donde se efectúe el suministro no deberá tener locales, habitaciones, garajes,

etc., por debajo de ella y no deberá estar situada en cota inferior a la natural del

terreno circundante, de tal forma que no exista acumulación natural de los gases

que puedan emanar.

Para los productos de clases C y D, el recinto, si se precisa, deberá disponer de una

ventilación adecuada; tendrá la consideración de local de riesgo medio para los

productos de clase C, y de riesgo bajo para los de la clase D, de acuerdo con la

clasificación establecida en el artículo 19 de la NBE-CPI/96.



58

27.2 En exterior de edificación. Los equipos de suministro podrán estar cubiertos

con un voladizo o marquesina y se podrán cerrar con valla metálica abierta.

28. Unidades autónomas provisionales

Se definen unidades autónomas provisionales, aquellos equipos de instalación

temporal, compuestos por un tanque de almacenamiento y adosado un equipo de

suministro a máquinas, motores.

Los tanques de cuerpo cilíndrico y eje horizontal deberán tener apoyos fijos y

podrán tener elementos de acceso incorporados.

Se podrán instalar para consumos ocasionales, con motivo de obras u otros motivos

debidamente justificados.

No será necesario cubeto. Dispondrán de una bandeja de recogida de derrames de,

al menos, una capacidad del 10 por 100 de la del tanque.

Las unidades se deberán transportar siempre vacías de producto.

No se permite la instalación de estas unidades en el interior de edificación, con

combustible de la clase B.

Los dos últimos metros de la acometida, o en su defecto, desde la última borna de

conexión del equipo, se realizará con el mismo tipo de protección que la del equipo

instalado.

El conjunto recipiente de almacenamiento-equipo de suministro deberá contar con

certificado de conformidad a normas, expedido por un organismo de control

autorizado.

Su instalación y período de duración se comunicará al órgano competente de la

correspondiente Comunidad Autónoma.

Las instalaciones de suministro a motores a se definen como

aquellas instalaciones destinadas a dar suministro de

carburantes y combustibles a motores térmicos.



59

CAPÍTULO VI

INSTALACIÓN ELÉCTRICA



CAPÍTULO VII


29. Generalidades


incendios en un almacenamiento de carburantes y combustibles líquidos y sus

instalaciones conexas se ajustarán a lo establecido en el Reglamento de

instalaciones de protección contra incendios, aprobado por R.D. 1942/1993, de 5 de

noviembre.




sistema y agente extintor que más convenga, siempre que cumpla los requisitos

mínimos que de forma general se establecen en el presente capítulo.

30. En instalaciones de superficie en exterior de edificios

30.1 Protección con agua.

1. No necesitan sistemas de protección contra incendios por agua, los

almacenamientos de superficie, cuando su capacidad global no exceda de:

- 50 metros cúbicos para los productos de la subclase B1.


- 500 metros cúbicos para los productos de la clase C.

- Sin límite para los productos de la clase D.

2. Deberán disponer de un sistema de abastecimiento de agua contra incendios, los

almacenamientos de superficie con capacidades globales superiores a las

anteriores, y que no excedan de:





60

- 1.000 metros cúbicos para los productos de la clase C.

La red de distribución de agua, en este caso, será de utilización exclusiva para este

fin, y deberá tener las bocas de incendio suficientes, mediante hidrantes de arqueta

o de columna, o bocas de incendio equipadas, que aseguren de forma inmediata y

continua el caudal de agua requerido en la tabla 7.1 durante un tiempo mínimo de

una hora.

Cuando los almacenamientos se compongan de más de un tanque, éstos estarán

protegidos con sistemas fijos de enfriamiento por agua pulverizada.

La presión dinámica del agua en la punta de la lanza será de 343 kPa (3,5

kilogramos/centímetros cuadrados) con el funcionamiento simultáneo de cuatro

bocas de incendio de 45 milímetros de diámetro.

La presión dinámica del agua de salida de la boquilla en la situación más

desfavorable hidráulicamente será de 98 kPa (1 kilogramo/centímetro cuadrado), si

la proyección se hace con boquillas pulverizadoras orientadas al tanque y, en

cualquier caso, la necesaria para obtener una pulverización y cobertura adecuadas,

en función del tipo de boquilla utilizada.

3. Los almacenamientos de superficie con capacidades globales superiores a las del

apartado 2 deberán disponer de un sistema de abastecimiento de agua que

garantice los caudales requeridos en cada punto de la red con una presión

manométrica mínima de 686 kPa (7 kilogramos/centímetro cuadrado).

Las conducciones de la red específica de agua contra incendios seguirán, siempre

que sea posible, el trazado de las calles.

Deberá disponerse de un volumen de agua suficiente para los máximos caudales

requeridos en la tabla 7.1 para la completa protección de la zona afectada por el

incendio y sus alrededores durante un tiempo mínimo de:

- Una hora para capacidades de almacenamiento inferiores a 500 metros

cúbicos para líquidos de la clase B y 2.000 metros cúbicos para líquidos de la

clase C.

- Tres horas para capacidades superiores a las del apartado anterior.



61

La instalación estará dotada de un sistema de bombeo capaz de proporcionar el

caudal, resultante de aplicar la tabla 7.1, a la zona de almacenamiento de mayor

demanda, más el requerido por el resto de los sistemas de protección de las zonas,

que necesiten utilizar agua simultáneamente.

Para los almacenamientos de superficie con capacidad superior a: 500 metros

cúbicos para líquidos de la clase B, o 2.000 metros cúbicos para líquidos de la clase

C, el caudal mínimo será de 100 m3/h.

Cuando el caudal requerido no exceda de 150 m3/h la presión podrá conseguirse

mediante equipo de bombeo principal único, si existen dos fuentes de energía

distintas para accionar el mismo.

4. Proyección del agua. El agua podrá proyectarse mediante:

- Instalaciones fijas de pulverización.

- Monitores fijos y móviles.

- Equipos de manguera conectados a hidrantes.

- Bocas de incendio equipadas.

Los hidrantes de la red de agua contra incendios estarán distribuidos por toda la

planta. La distancia de un punto cualquiera de su límite, a nivel de rasante, al

hidrante más próximo será inferior a 40 metros.

TABLA 7.1

Evaluación del caudal de agua necesario en caso de incendio en función del tipo de

recipiente incendiado



62

Notas:

1. Para refrigeración de los recipientes próximos al incendiado que tengan un

aislamiento térmico con una conductancia mínima de 83,64 MJ/h m2 ºk (20 Kcal/h

m2 ºC) resistentes al fuego y al chorro de agua, se usará la mitad del caudal de

agua establecido en el cuadro.

2. Se considera como superficie total a refrigerar: La superficie total para los

recipientes cilíndricos de eje horizontal y para los esféricos y la superficie lateral

para los restantes recipientes.

3. Se añadirá el caudal necesario para la protección de las instalaciones adyacentes

cuando proceda.

30.2 Protección con espuma para subclase B1. Los tanques de almacenamiento

para productos de la subclase B1 de capacidad unitaria igual o superior a 30 m3,

deberán estar dotados de protección con espuma.

Los cubetos que contengan recipientes que almacenen productos de la subclase B1

de capacidad global igual o mayor a 100 m3, deberán estar dotados de protección

de incendios con espuma contra derrames en cubetos.

El caudal mínimo de agua-espumógeno necesario para los tanques de techo fijo que

se deberá suministrar, es de 4 litros por minuto por metro cuadrado de superficie

máxima del líquido en el mismo.

Para los tanques de techo flotante.



63

A) Si las bocas de descarga están por encima del cierre superior.

La distancia máxima entre dos bocas de descarga será de 12 m, medidos sobre la

circunferencia del tanque, si se utiliza una pantalla de espuma de 30 cm de altura y

de 24 m si la pantalla es de 60 cm.

El caudal de aplicación y suministro de espumógeno debe calcularse utilizando el

área de la corona circular comprendida entre la pantalla de espuma y el cuerpo

cilíndrico del tanque.

El caudal mínimo de espumante debe ser de 6,5 litros/minuto/metro cuadrado.

B) Si las bocas de descarga están por debajo del cierre.

El caudal de aplicación y suministro de espumógeno debe calcularse utilizando el

área de la corona circular comprendida entre el cuerpo cilíndrico del tanque y el

borde del techo flotante.

El caudal mínimo de espumante debe ser de 20 litros/minuto/metro cuadrado.

Si se utiliza el cierre tubular la distancia entre dos bocas no debe exceder de 18 m.

Si se utiliza el cierre pantógrafo, la distancia entre dos bocas no debe de exceder de

40 m.

30.2.1 Tiempos mínimos de aplicación. Para tanques de techo fijo el mínimo tiempo

de aplicación será de una hora, para la subclase B1.

Para los tanques de techo flotante con boca de descarga por encima del cierre, el

tiempo mínimo de descarga será de veinte minutos.

Para los tanques de techo flotante con boca de descarga por debajo del cierre, el

tiempo mínimo de aplicación será de diez minutos.

30.2.2 Protección de incendios de derrames en cubetos. Para la protección de

incendios de derrames en cubetos deberá contarse con generadores de espuma de

un caudal unitario mínimo de 11,4 m3/h (190 litros/minuto). Para cubrir este

requerimiento deberá disponerse, al menos, del número de generadores y tiempo

mínimo de aplicación que se indican a continuación:



64

(*) El tiempo mínimo de aplicación en minutos está basado en la operación

simultánea del número de generadores requerido considerando un caudal unitario

de 11,4 m3/h.

Cuando los generadores sean de mayor capacidad se podrán efectuar los

correspondientes ajustes en tiempos mínimos de aplicación, manteniendo constante

la cantidad total de agua-espuma a verter.

Se tendrá una cantidad de espumógeno suficiente para proteger el tanque de

mayor superficie y su cubeto, en cada una de las zonas independientes en que está

dividido el almacenamiento, con los caudales y tiempos de aplicación que se han

indicado en los párrafos anteriores.

Se dispondrá, además, de una reserva tal que el plazo máximo de veinticuatro

horas permita la reposición para la puesta en funcionamiento del sistema a plena

carga.

La protección por espuma, a efectos de este apartado, puede sustituirse por otro

agente extintor que, en los tiempos especificados anteriormente, dé lugar a una

protección de eficacia equivalente, lo cual deberá justificarse en el proyecto a que

hace referencia el capítulo VIII de la presente ITC.

Este sistema podrá sustituir a la protección mediante espuma del tanque, pero no a

la del cubeto.

30.3 Protección con extintores. En todas las zonas del almacenamiento donde

existan conexiones de mangueras, bombas, válvulas de uso frecuente o análogo,

situados en el exterior de los cubetos y en sus accesos se dispondrá de extintores

del tipo adecuado al riesgo y con eficacia mínima 144B para productos de clase B y

de 89B para productos de las clases C y D.



65

Los extintores, generalmente, serán de polvo, portátiles o sobre ruedas, dispuestos

de tal forma que la distancia a recorrer horizontalmente desde cualquier punto del

área protegida hasta alcanzar el extintor adecuado más próximo no exceda de 15

m.

En las inmediaciones del aparato surtidor o de la isleta de repostamiento se situará

un extintor por cada equipo de suministro, de polvo BC, de eficacia extintora 144B

para los productos de la clase B y 89B para los productos de las clases C y D. La

distancia de los extintores a los puntos de suministro no podrá exceder de 15 m

para clase B y 25 m de clases C y D.

30.4 Alarmas. Los almacenamientos de superficie con capacidad global superior a

50 m3 para los subclase B1, 100 m3 para los subclase B2, 500 m3 para los clases

C y D dispondrán en los accesos al cubeto y en el exterior de los mismos de

puestos para el accionamiento de la alarma, emplazados de tal forma que la

distancia a recorrer no exceda de 25 m, desde cualquier punto de la zona de riesgo.

Los puestos de accionamiento manual de alarma podrán ser sustituidos por

detectores automáticos, transmisores portátiles en poder de vigilantes o personal

de servicio, u otros medios de vigilancia continua del área de almacenamiento

(circuito cerrado de TV, etc.).

Se establecerá alarma acústica, perfectamente audible en toda la zona, distinta de

las señales destinadas a otros usos.

30.5 Estabilidad ante el fuego. Los soportes metálicos o apoyos críticos deberán

tener una estabilidad al fuego EF-180 como mínimo.

Como soporte o apoyo crítico se entiende aquel que, en caso de fallo, puede

ocasionar un daño o un riesgo grave. Por ejemplo, soportes de tanques elevados,

columnas de edificios de más de una planta.

31. En instalaciones de superficie en el interior de edificios

Para los productos de la clase B.

Cuando el volumen almacenado sea igual o inferior a 0,3 m3 se instalarán

extintores de tipo adecuado al riesgo y con eficacia mínima de 144B. Cuando la

cantidad exceda de 0,3 m3 se realizará sala de almacenamiento independiente con

un sistema fijo de detección y extinción automática.



66

Para los productos de las clases C y D.

Se instalarán extintores de tipo adecuado al riesgo y con eficacia mínima 89B.

En todas estas instalaciones los medios de protección y extinción que tengan

funcionamiento manual deberán estar al alcance del personal que los maneje. Entre

el almacenamiento y los equipos la distancia máxima en horizontal no excederá de

15 m; de estar los tanques dentro de cubeto o habitación, los equipos se

encontrarán fuera.


existan conexiones de mangueras, bombas, válvulas de uso frecuente o análogos,



de 89 B para productos de las clases C y D.




m.

En las inmediaciones del aparato surtidor o de la isleta de repostamiento, se situará

un extintor por cada equipo de suministro, de polvo BC, de eficacia extintora 144B

para los productos de la clase B y 89B para los productos de las clases C y D. La

distancia de los extintores a los puntos de suministro no podrá exceder de 15 m

para los de clase B y 25 m para los de las clases C y D.

Junto a cada equipo de suministro se instalará un extintor de eficacia extintora

mínima 144B para clase B y 89B para clases C y D. La distancia de los extintores a

los surtidores no será superior a 10 m.


0,3 m3 para la clase B y 50 m3 para las clases C y D dispondrán de puestos para el

accionamiento de la alarma que estén a menos de 25 m de los tanques, bombas o

estaciones de carga y descarga.





67

de servicio, o otros medios de vigilancia continua del área de almacenamiento




La sala en donde se instalen equipos de suministro y control para productos de la

clase B se dotará de un sistema de detección automática de incendios.




ocasionar un daño o un riesgo grave. Tales como: soportes de tanques elevados,


Las instalaciones, los equipos y sus componentes destinados

a la protección contra incendios en un almacenamiento de

carburantes y combustibles líquidos y sus instalaciones

conexas se ajustarán a lo establecido en el Reglamento de

instalaciones de protección contra incendios, aprobado por

R.D. 1942/1993, de 5 de noviembre.

CAPÍTULO VIII

INSCRIPCIÓN DE INSTALACIONES

Los almacenamientos de carburantes y combustibles líquidos serán inscritos en el

registro de establecimientos industriales de la Comunidad Autónoma, de acuerdo

con lo indicado en los siguientes puntos de este capítulo.

Las instalaciones objeto de esta ITC, serán realizadas por empresas instaladoras

autorizadas de acuerdo a la legislación vigente.

32. Instalaciones con proyecto



68

Será precisa la presentación ante el órgano territorial competente, del

correspondiente proyecto técnico y certificado final de obra de la dirección

facultativa, firmado por técnico competente y visado por el Colegio Oficial

correspondiente, según lo dispuesto en el capítulo III del Reglamento de

Instalaciones Petrolíferas, para las capacidades totales de almacenamiento y

productos siguientes:

33. Instalaciones sin proyecto

No será necesaria la presentación de proyecto cuando la capacidad de

almacenamiento (Q) sea:

En estos casos será suficiente la presentación ante el órgano territorial competente,

de documento (memoria resumida y croquis) en el que se describa y detalle la

misma, y certificado final acreditativo de la adaptación de las instalaciones a la ITC,

responsabilizándose de la instalación, firmados ambos por el responsable técnico de

la empresa instaladora de la obra.

34. Resto de instalaciones

El resto de las instalaciones de almacenamiento de capacidades inferiores a las

anteriormente establecidas, quedan excluidas del trámite administrativo de

inscripción, pero cumpliendo, en todo caso, las normas de seguridad establecidas

en esta ITC.



69

35. Documentos del proyecto de una instalación

Los documentos que contendrá como mínimo todo proyecto serán los siguientes:

1. Memoria descriptiva y cálculos.

2. Planos.

3. Mediciones-Presupuesto.

4. Pliego de condiciones.

5. Plan de ejecución de obras.

Los documentos memoria, pliego y presupuesto, así como cada uno de los planos,

deberán ser firmados por el técnico titulado competente y visados por el Colegio

Profesional correspondiente a su titulación.

Los almacenamientos de carburantes y combustibles líquidos

serán inscritos en el registro de establecimientos industriales

de la Comunidad Autónoma correspondiente, de acuerdo con

lo indicado en el capítulo VIII.

CAPÍTULO IX

OBLIGACIONES Y RESPONSABILIDADES

36. De los titulares

El titular de las instalaciones comprendida en esta instrucción técnica, queda

obligado a mantenerlas en correcto estado de funcionamiento y será responsable,

en todo momento, del cumplimiento de los requisitos técnicos y de seguridad que la

misma establece, sin perjuicio de la legislación de protección del medio ambiente

aplicable.

37. De las empresas instaladoras

El montaje, mantenimiento, conservación y, en su caso, la reparación de las

instalaciones, deberá realizarse con equipos propios o por empresas instaladoras,

debidamente autorizadas e inscritas en los registros correspondientes de los

Organismos Territoriales competentes, con personal especializado que tendrá como

obligaciones, además de lo establecido en el Reglamento de Instalaciones

Petrolíferas, aprobado por el R.D. 2085/1994, de 20 de octubre, las siguientes:

a) Controlar los materiales y la ejecución de los trabajos que se lleven a cabo.



70

b) Realizar o hacer realizar las pruebas exigidas por la Reglamentación y

Normativas vigentes.

c) Emitir o hacer emitir los certificados pertinentes.

d) Responsabilizarse de las deficiencias de ejecución de las instalaciones que

construyan.

CAPÍTULO X

REVISIONES E INSPECCIONES PERIÓDICAS

De conformidad con lo dispuesto en el artículo 12.2 de la Ley 21/1992, de 16 de

julio, de Industria, sobre cumplimiento reglamentario y lo establecido en el artículo

9 del Reglamento de Instalaciones Petrolíferas, aprobado por el R.D. 2085/1994, de

20 de octubre, sobre Conservación e Inspección, las instalaciones comprendidas en

esta instrucción técnica deberán someterse a las revisiones, pruebas e inspecciones

periódicas que a continuación se indican:

38. Revisión y pruebas periódicas

El titular de las instalaciones, en cumplimiento de las obligaciones señaladas en el

capítulo anterior, deberá solicitar la actuación de las empresas instaladoras,

mantenedoras o conservadoras de nivel correspondiente a la instalación, a fin de

revisar y comprobar, dentro de los plazos que se señalan, el correcto estado y

funcionamiento de los elementos, equipos e instalaciones, según los requisitos y

condiciones técnicas o de seguridad exigidos por los reglamentos y normas que

sean de aplicación. Del resultado de las revisiones se emitirán, por ellas, los

correspondientes certificados, informes o dictámenes debidamente diligenciados,

los cuales serán conservados por el titular a disposición de la Administración que lo

solicite.



En las instalaciones contempladas en esta ITC se realizarán además de las

revisiones y pruebas que obligan los Reglamentos existentes para los aparatos,

equipos e instalaciones incluidas en los mismos, las siguientes:

38.1 Instalaciones de superficie.


vallado, cerramiento, drenajes, bombas, equipos, instalaciones auxiliares, etc.



71

2. En caso de existir puesta a tierra, se comprobará la continuidad eléctrica de las

tuberías o del resto de elementos metálicos de la instalación en caso de no existir

documento justificativo de haber efectuado revisiones periódicas por el servicio de

mantenimiento de la planta.

3. En los tanques y tuberías se comprobará el estado de las paredes y medición de

espesores si se observa algún deterioro en el momento de la revisión.


boquereles.

38.1.1 Instalaciones que no requieren proyecto. Cada diez años se realizarán las

revisiones y pruebas descritas en 38.1.

38.1.2 Instalaciones que requieran proyecto. Cada cinco años se realizarán las


38.2 Instalaciones enterradas. En las instalaciones enterradas de almacenamiento

para su consumo en la propia instalación se realizarán además las siguientes

pruebas:

a) Protección activa. Cuando la protección catódica sea mediante corriente impresa,

se comprobará el funcionamiento de los aparatos cada tres meses. Se certificará el

correcto funcionamiento de la protección activa con la periodicidad siguiente:

- Tanques de capacidad no superior a 10m3 cada cinco años, coincidiendo con

la prueba periódica.


años.

- Tanques y grupos de tanques con capacidad global demás de 60 m3 cada

año.

b) A los tanques de doble pared con detección automática de fugas, no será

necesario la realización de las pruebas periódicas de estanquidad. Cuando se


c) A los tanques enterrados en cubeto estanco con tubo buzo, no será necesario la

realización de las pruebas periódicas de estanquidad. El personal de la instalación

comprobará al menos semanalmente la ausencia de producto en el tubo buzo.

Cuando se detecte una fuga se procederá a la reparación o sustitución del tanque.


una prueba de estanquidad, según las opciones siguientes:



72

1. Cada cinco una prueba de estanquidad, pudiéndose realizar con producto en el

tanque y la instalación en funcionamiento.

2. Cada diez años una prueba de estanquidad, en tanque vacío, limpio y

desgasificado, tras examen visual de la superficie interior y medición de espesores.


estanquidad.

La primera prueba de estanquidad se realizará a los diez años de su instalación o

reparación.

El sistema para realizar la prueba de estanquidad ha de garantizar la detección de

una fuga de 100 ml/h y tiene que estar evaluado con el procedimiento indicado en

el informe UNE 53.968. El laboratorio de ensayo que realice la evaluación ha de

estar acreditado de acuerdo con el R.D. 2200/1995.

Estas pruebas serán certificadas por un organismo de control autorizado.

Así mismo, si las instalaciones disponen de algún sistema de detección de fugas

distinto a los indicados en los párrafos b) o c), el órgano territorial competente en

materia de industria de la Comunidad Autónoma podrá conceder la exención de las

pruebas periódicas de estanquidad o aumentar su periodicidad.

No será necesario realizar la prueba de estanquidad en las revisiones de tanques

enterrados que contengan fuelóleos, dado que las características del producto

(fluidez crítica alta, viscosidad elevada, etc.) hacen que sea prácticamente

imposible que fuguen.

39. Inspecciones periódicas










73

1. Identificación del establecimiento o instalación respecto a los datos de su titular,

emplazamiento, registros y resoluciones administrativas que dieron lugar a la

autorización de puesta en marcha.

2. Comprobar de no haberse realizado ampliaciones o modificaciones que alteren

las condiciones de seguridad por las que se aprobó la instalación inicial, o que en

caso de haberse producido éstas, lo han sido con la debida autorización

administrativa.


clase de los productos almacenados, siguen siendo los mismos que los autorizados

inicialmente, o como consecuencia de ampliaciones o modificaciones posteriores

autorizadas.


5. Mediante inspección visual, se comprobará el correcto estado de las paredes de

los tanques, cuando estos sean aéreos, así como el de las paredes de los cubetos,

cimentaciones y soportes, cerramientos, drenajes, bombas y equipos e

instalaciones auxiliares.

6. En los tanques y tuberías inspeccionables visualmente, se medirán los espesores

de chapa, comprobando si existen picaduras, oxidaciones o golpes que puedan

inducir roturas y fugas.



8. Inspección visual de las instalaciones eléctricas, cuadros de mando y maniobra,

protecciones, instrumentos de medida, circuitos de alumbrado y fuerza motriz,

señalizaciones y emergencias.

9. En el caso de existir puesta a tierra, si no existiera constancia documental de

haberse realizado las revisiones periódicas reglamentarias, se comprobará la

continuidad eléctrica de tuberías o del resto de los elementos metálicos de la

instalación.

10. Se comprobará que se han realizado, en tiempo y forma, las revisiones y

pruebas periódicas.

Del resultado de la inspección se levantará un acta en triplicado ejemplar, la cual

será suscrita por el técnico inspector de la Administración o del organismo de

control autorizado actuante, invitando al titular o representante autorizado por éste

a firmarla, expresando así su conformidad o las alegaciones que en su derecho

corresponda, quedando un ejemplar en poder del titular, otro en poder del técnico

inspector y el tercero para unirlo al expediente que figure en los archivos del

organismo de la Administración competente a los efectos que procedan.



74

De conformidad con lo dispuesto en el artículo 12.2 de la Ley

21/1992, de 16 de julio, de Industria, sobre cumplimiento

reglamentario y lo establecido en el artículo 9 del

Reglamento de Instalaciones Petrolíferas, aprobado por el

R.D. 2085/1994, de 20 de octubre, sobre Conservación e

Inspección, las instalaciones comprendidas en la instrucción

técnica ITC-MI-IP03 deberán someterse a las revisiones,

pruebas e inspecciones periódicas que se indican en el

capítulo X.

2.3. INSTRUCCIÓN TÉCNICA COMPLEMENTARIA ITC-MI-IP04.

INSTALACIONES PARA SUMINISTRO A VEHÍCULOS

CAPÍTULO I

INTRODUCCIÓN

1. Objeto

La presente instrucción técnica tiene por objeto establecer las prescripciones

técnicas a las que han de ajustarse las instalaciones para suministro a vehículos, de

acuerdo con la definición establecida en esta instrucción.

2. Campo de aplicación

Esta instrucción técnica complementaria se aplicará a las nuevas instalaciones para

el suministro de carburantes y/o combustibles líquidos a vehículos, así como a las

ampliaciones y modificaciones de las existentes.

3. Definiciones usadas en esta instrucción

A los efectos de esta instrucción técnica complementaria, se entiende por:

3.1 Aguas hidrocarburadas. Se entiende por aguas hidrocarburadas aquellas que

estén contaminadas por hidrocarburos y que al mismo tiempo no cumplan con las

condiciones de vertido, de acuerdo con la legislación vigente al respecto. En general

se consideran como susceptibles de estar hidrocarburadas las aguas que en su



75

recorrido hacia la red de drenaje hayan podido estar en contacto con combustibles

o carburantes derivados del petróleo.

3.2 Almacenamiento. Es el conjunto de recipientes de todo tipo que contengan o

puedan contener líquidos, combustibles o carburantes, ubicados en un área que

incluye los tanques propiamente dichos, sus cubetos de retención, las calles

intermedias de circulación y separación, las tuberías de conexión y las zonas e

instalaciones de carga, descarga y trasiego anejas.

3.3 Ampliación. Toda obra o instalación que conlleva aumento de la capacidad de

almacenamiento de carburante/combustible y/o el número de aparatos surtidores

en una instalación existente.

3.4 Área de las instalaciones. Superficie delimitada por la proyección normal sobre

un plano horizontal del perímetro de la instalación considerada.

3.5 Barrera de vapor. Constituye un sistema de cierre que evita el paso de vapores

combustibles entre zonas adyacentes.

3.6 Bomba remota. Bomba de aspiración montada sobre el tanque de

almacenamiento o junto a él, y a distancia del equipo de suministro.

3.7 Bomba sumergida. Equipo electromecánico de impulsión sumergido en el

líquido almacenado en el tanque.

3.8 Boquerel. Dispositivo para controlar el flujo de combustible durante las

operaciones de repostamiento.

3.9 Dispositivo anti-rotura del boquerel. Accesorio montado directamente en la

manguera entre el surtidor y el boquerel, por el cual, después de la separación y a

través de los sellos de estanquidad correspondientes impide que salga combustible

por la manguera.

3.10 Equipo de suministro. Conjunto que permite el suministro a vehículos y que

consta como mínimo de los siguientes elementos: bomba, manguera y boquerel.



76

3.11 Estación de bombeo. Es aquella que tiene una capacidad de trasiego de

producto mayor de 3,5 m3/h para los de clase B y 15 m3/h para los de las clases C

y D.

3.12 Instalación atendida. El suministro al vehículo lo realiza personal de la propia

instalación.

3.13 Instalación desatendida. No existe personal afecto a la instalación y el

suministro al vehículo lo realiza el usuario.

3.14 Instalación en autoservicio. En el suministro al vehículo la operación de

llenado la realiza el cliente pero el surtidor es activado por un operario desde el

centro de control de la instalación, desde el cual puede autorizar la entrega, y en

caso de emergencia parar y bloquear el surtidor.

3.15 Mantenimiento y conservación. Trabajos y operaciones que realiza el personal

propio o empresas especializadas, para asegurar el correcto estado y

funcionamiento de los elementos, equipos e instalaciones, en cumplimiento de los

requisitos técnicos y de seguridad que establecen los distintos reglamentos de

aplicación.

3.16 Modificación. Trabajos y obras, que se realizan con el fin de cambiar las

instalaciones existentes. (Ejemplo: Cambio de ubicación de aparato

surtidor/distribuidor, bocas de llenado de tanques, etc.) No se deben considerar

como tales, aquellos cambios que sin alterar el diseño y el alcance de la instalación

contribuyan a mejorar la seguridad de esta.

3.17 Resistencia al fuego. Es la cualidad de un elemento constructivo que lo hace

capaz de mantener durante cierto tiempo las condiciones de estabilidad mecánica,

estanquidad a las llamas y humos, ausencia de emisión de gases inflamables y

aislamiento térmico cuando se le somete a la acción del fuego. Esta cualidad se

valora por el tiempo que el material mantiene las condiciones citadas, expresado en

minutos, y se expresa por las siglas RF seguidas de la expresión numérica de

tiempo. Su determinación se hará de acuerdo con las normas UNE 23 093, UNE 23

801 y UNE 23 802.



77

3.18 Separador de hidrocarburos. Dispositivo capaz de separar los hidrocarburos de

las aguas superficiales contaminadas, con el fin de que estas alcancen la red o

cauces públicos de acuerdo con la legislación vigente.

3.19 Sifonamiento de tanques. Función de transvase del producto de un tanque a

otro por medio de un tubo sifón.

3.20 Sistema de detección de fugas en tuberías presurizadas. Es un sistema de

detección permanente, el cual se activa siempre que se produzca una fuga en el

circuito entre la bomba(s) remota o sumergible y los dispensadores de combustible.

3.21 Sistema de recuperación de vapores. Instalación que permite capturar los

vapores desplazados durante la fase de llenado a través del camión cisterna.

3.22 Surtidor. Equipo de medición diseñado para abastecimiento de combustibles

líquidos a vehículos a motor, con sistema de control de volumen y precio.

3.23 Tanque. Recipiente diseñado para soportar una presión, interna de trabajo,

manométrica entre 0 y 98 kPa (1 kg/cm2).

3.24 Titular de instalación. Persona física o jurídica que figura como responsable

ante la Administración, de las obligaciones impuestas en la normativa y

reglamentación vigente. Podrá ser el propietario, arrendatario, administrador,

gestor o cualquier otra cuyo título le confiere esa responsabilidad.

3.25 Uniones desmontables. Son aquellas uniones estancas que, por diseño, están

concebidas para poder ejecutar las operaciones de conexionado y desconexionado

fácilmente, manteniendo intacta su cualidad de uniones estancas.

3.26 Uniones fijas. Son aquellas uniones estancas en las que la operación de

desconexionado sólo puede realizarse por destrucción de las mismas, no

manteniendo su cualidad de uniones en un posterior conexionado, salvo que se

realicen de nuevo como si se tratara de su primera ejecución, reponiendo los

materiales de la unión.

3.27 Válvula de impacto/térmica. Es un dispositivo actuado por impacto o

termoaccionado que bloquea el flujo de líquido en los circuitos a presión,

manteniéndose cerrada después de accionarse.



78

3.28 Vehículo. Artefacto o aparato capacitado para circular por vías o terrenos

públicos, tanto urbanos como interurbanos, por las vías y terrenos que, sin tener tal

aptitud, sean de uso común y, en defecto de otras normas, por las vías y terrenos

privados que sean utilizados por una colectividad indeterminada de usuarios,

exclucirculación sea «el agua o el aire». No se considera vehículo al ferrocarril.

3.29 Venteo. Sistema diseñado para prevenir la formación de vacío o presión

interna como consecuencia de llenados, vaciados o cambios de temperatura.

3.30 Zona de descarga. Es el lugar especialmente preparado para el llenado de los

tanques. Incluye la boca de llenado, su zona de riesgo clasificada y el espacio

ocupado por el camión cisterna.


A efectos de establecer las áreas de las instalaciones se deben considerar los

límites siguientes:

4.1 Almacenamiento. El área que contiene las instalaciones definidas para igual

concepto en el apartado 3.2 de este capítulo.

4.2 Balsas separadoras. El borde de la balsa a plena capacidad.

4.3 Edificios. El área de proyección de las paredes exteriores sin considerar vuelos

ni aleros.

4.4 Estaciones de bombeo. El área que incluye el conjunto de bombas con sus

accionamientos y valvulería aneja o el vallado mínimo que pudiera serle aplicable, o

el edificio que las contenga.

4.5 Tanques de almacenamiento. El área de la proyección sobre el terreno, tomada

desde el borde de los tanques y recipientes similares.

4.6 Zona de repostamiento. Área de aproximación, espera y posicionamiento del

vehículo para efectuar el abastecimiento de combustible.

La instrucción técnica ITC-MI-IP04 tiene por objeto

establecer las prescripciones técnicas a las que han de

ajustarse las instalaciones para suministro a vehículos, de

acuerdo con la definición establecida en esta instrucción.



79

CAPÍTULO II

TANQUES DE ALMACENAMIENTO Y EQUIPOS AUXILIARES

5. Tanques

Los tanques se diseñarán y construirán conforme a las correspondientes normas

UNE-EN 976-1, UNE 53 432, UNE 53 496, UNE 62 350, UNE 62 351 y UNE 62 352.

Las paredes de los tanques de doble contención podrán ser del mismo o distinto

material.

Se podrán instalar tanques compartimentados para contener diferentes productos.

En ausencia de normas para el cálculo se justificará, como mínimo, lo siguiente:

a) Resistencia del material utilizado. Para el cálculo se usará un valor menor o igual

al 40 por 100 de resistencia a la rotura y al 80 por 100 del límite elástico.

b) Resistencia mecánica del tanque lleno de agua.

c) Presión y depresión en carga y descarga.

d) Medidas suplementarias por condiciones de corrosión interior o exterior.

e) Idoneidad entre el material del tanque y el líquido a contener.

Los tanques se podrán construir de chapa de acero, polietileno de alta densidad,

plástico reforzado con fibra de vidrio u otros materiales, siempre que se garantice

la estanquidad.




que cumplan las normas aplicables UNE 19 011, UNE 19 040, UNE 19 041, UNE 19

045 y UNE 19 046.

Podrán utilizarse tuberías de materiales sobre los que no exista normativa aplicable,

siempre que dispongan de un certificado extendido por un laboratorio oficial

acreditado, nacional o de un país miembro de la UE, en el que se certifique el

cumplimiento de los siguientes requisitos:

a) Resistencia química interna y externa a los productos petrolíferos.

b) Permeabilidad nula a los vapores de los productos petrolíferos.

c) Resistencia mecánica adecuada a la presión de prueba.



80




resistencia y estanquidad, sin que ésta pueda verse afectada por los distintos

carburantes o combustibles que se prevea conduzcan, no admitiéndose las uniones

roscadas/embridadas salvo en uniones con equipos o que puedan ser

permanentemente inspeccionables visualmente.

Las conducciones tendrán el menor número posible de uniones en su recorrido.

Éstas podrán realizarse mediante sistemas desmontables y/o fijos.

Las uniones desmontables deberán ser accesibles permanentemente.

En tuberías de acero, los cambios de dirección se practicarán, preferentemente,

mediante el curvado en frío del tubo, tal como se especifica en la norma UNE 37

505 o UNE 19 051 según sean galvanizadas o sin galvanizar. Si el radio de

curvatura fuera inferior al mínimo establecido en normas, el cambio de dirección se

resolverá mediante la utilización de codos de acero para soldar según norma UNE

19 071 o, mediante codos y curvas de fundición maleable definidas en la norma

UNE-EN 10242.

Cuando las tuberías se conecten a tubuladuras situadas en la boca de hombre, se

realizará mediante uniones desmontables de forma que permitan liberar

completamente el acceso de la boca de hombre, para lo cual deberán disponer de

los acoplamientos suficientes y necesarios para su desconexión.

El diámetro de las tuberías y sus accesorios se calcularán en función del caudal, de

la longitud de la tubería y de la viscosidad del líquido a la temperatura mínima que

pueda alcanzar.

7. Conexiones

7.1 Carga del tanque. La carga o llenado se realizará por conexiones formadas por

dos acoplamientos rápidos abiertos, un macho y otro hembra, para que por medio

de éstos se puedan realizar transferencias de los carburantes y combustibles

líquidos de forma estanca y segura.



81

Serán de tipo de acoplamiento rápido; construidos de acuerdo con una norma de

reconocido prestigio. Será obligatorio que sean compatibles entre el camión

cisterna o cualquier medio de transporte del líquido y la boca de carga. Las

conexiones rápidas serán de materiales que no puedan producir chispas en el

choque con otros materiales.

El acoplamiento debe garantizar su fijación y no permitir un desacoplamiento

fortuito.

La tubería de carga, en los tanques de capacidad superior a 1.000 l, entrará en el

tanque hasta 15 cm del fondo y terminará, preferentemente, cortada en pico de

flauta y su diámetro no podrá ser inferior al del acoplamiento de descarga.

La carga o llenado de los tanques enterrados se realizará por gravedad, la tubería

de conexión entre la boca de llenado y el tanque tendrá una pendiente mínima de,

al menos, el 1 por 100.

Cuando la instalación sea exclusivamente para clase C, la carga o llenado de los

tanques podrá ser forzada.

Para los tanques de superficie de capacidad nominal igual o inferior a 3.000 litros y

con productos de la clase C, la carga podrá realizarse por medio de un boquerel a

un orificio apropiado al efecto.

7.2 Ventilación. Los tanques dispondrán de una tubería de ventilación de un

diámetro interior mínimo de 25 mm para capacidades menores o iguales a 3.000

litros y de 40 mm para el resto, provista en su salida de una protección contra la

entrada de productos u objetos extraños.

Las ventilaciones accederán al aire libre hasta el lugar en el que los vapores

expulsados no puedan penetrar en los locales y viviendas vecinos ni entrar en

contacto con fuente que pudiera provocar su inflamación. Se calculará de forma que

la evacuación de los gases no provoquen sobrepresión en el tanque.

Cuando en el almacenamiento existan productos de la clase B se protegerá su

salida con una rejilla apagallamas y tendrá una altura mínima de 3,5 metros sobre

el nivel del suelo.



82

La aireación para tanques con volumen de almacenamiento total inferior o igual a

1.500 litros de productos de clase C podrá desembocar en espacios o locales

cerrados con una superficie mínima de ventilación de 200 cm2 al exterior.

Si se trata de instalaciones con tanque por debajo del nivel del suelo, la conducción

de aireación debe desembocar al menos 50 cm sobre el orificio de llenado o entrada

al tanque de la tubería de carga, y al menos 50 cm sobre el nivel del suelo. En el

caso de instalaciones con tanques sobre el nivel del suelo, la tubería de aireación y

el orificio de llenado o entrada al tanque de la tubería de carga pueden acabar

prácticamente a la misma altura.

La tubería tendrá una pendiente hacia el tanque, tal que permita la evacuación de

los posibles condensados y, como mínimo, ésta será del 1 por 100.

Los venteos de tanques que contengan la misma clase de producto podrán

conectarse a un único conducto de evacuación, siempre y cuando se asegure que el

líquido no entra en el colector de ventilación. El conducto resultante será como

mínimo igual al de mayor diámetro de los individuales para cada tanque.

En las instalaciones con almacenamiento de clase B y cuando le sea de aplicación la

normativa de recuperación de vapores de hidrocarburos, la tubería de ventilación

deberá disponer de una válvula de presión/vacío que abrirá de forma automática

cuando la presión sea superior a 50 mbar o el vacío interior sea inferior a 5 mbar, u

otro sistema similar. Si se instala la citada válvula de presión/vacío se ha de

controlar periódicamente su correcto funcionamiento. Estos tanques tendrán un

dispositivo que permita recoger en el camión cisterna los vapores desplazados

durante su llenado.

7.3 Extracción del producto del tanque. La extracción del producto podrá realizarse

por aspiración, impulsión o gravedad. Cuando se realice por impulsión, el sistema

irá equipado con un detector de fugas de las líneas presurizadas y una válvula de

impacto/térmica en la base del surtidor.

La tubería de extracción se dimensionará de acuerdo al caudal de suministro de los

equipos correspondientes y a las normas que los fabricantes de los mismos

recomienden.



83

La tubería podrá situarse en el fondo del tanque o flotante en la superficie del

líquido almacenado. Con el fin de evitar el vaciado de la tubería hasta el equipo,

dispondrá de válvula antirretorno siempre que sea necesario.

Cuando la tubería esté situada en el fondo del tanque deberá dejar una altura libre

que evite el estrangulamiento de la aspiración y en el caso de tanques de capacidad

superior a 3.000 l, esta altura será al menos de 15 cm.

Cuando la tubería tenga disposición flotante, se realizará con materiales resistentes

al líquido a almacenar y dispondrá de certificado de calidad del fabricante indicando

para qué líquidos es apropiada su utilización.

En las instalaciones de superficie y en la conexión de extracción se instalará una

válvula antisifonamiento.

Hasta un máximo de tres tanques se pueden interconectar a través de un tubo

sifón.

7.4 Conectores flexibles. Será admisible la utilización de elementos flexibles en las

conexiones entre tubería rígida y equipos, en las tubuladuras del tanque y en los

equipos de consumo, trasiego, bombeo, etc.

Estarán construidos con material apropiado para la conducción de combustibles

líquidos y reforzados o protegidos exteriormente por funda metálica u otro material

de protección mecánica equivalente.

Los conectores flexibles deberán ser accesibles de forma permanente y se

garantizará su continuidad eléctrica cuando se utilicen con productos de clase B.

8. Protección contra corrosión de las tuberías

8.1 Protección pasiva. Las tuberías de acero y fundición enterradas serán

protegidas contra la corrosión por la agresividad y humedad del terreno mediante

una capa de imprimación antioxidante y revestimientos inalterables a los

hidrocarburos que aseguren una tensión de perforación mínima de 15 kV.

Las tuberías aéreas y fácilmente inspeccionables se protegerán con pinturas

antioxidantes con características apropiadas al ambiente donde se ubiquen.



84

8.2 Protección activa. En el caso de que los tanques tengan protección activa, las

tuberías de acero tendrán continuidad eléctrica con los tanques y en función del

tipo de red general de tierra pueden darse dos casos:

a) Si la red general de tierras es de cable galvanizado desnudo o cable de cobre

recubierto y picas de zinc, los tubos y tanques tendrán continuidad con la red

general de tierras.

b) Si la red general de tierras es de cobre desnudo y existe una tierra local de zinc,

los tubos de extracción de combustible de acero dispondrán de juntas aislantes en

los puntos en que afloran a la superficie y antes de su conexión a los surtidores.

Si las tuberías enterradas son de cobre se aislarán eléctricamente de los tanques si

éstos son de acero y enterrados. No se instalarán juntas dieléctricas en Zona 0.

Los tubos de venteo y de descarga no tendrán juntas aislantes, no se unirán a la

red general y se conectarán a la tierra local de zinc junto a la pinza del camión.

Si las bombas son sumergidas, su tierra no se unirá a la red general de cobre y sí a

la red local de zinc.

Es esencial evitar el contacto entre los tanques y tuberías de acero y fundición

enterradas y la red general de tierra de cobre.

Las tuberías de impulsión de acero de simple pared tendrán protección activa.

9. Puesta a tierra de las tuberías

En los almacenamientos de combustibles clase B, todas las tuberías y elementos

metálicos aéreos se conectarán a la red general de tierra, no siendo necesaria en

las instalaciones de líquidos clase C y D.

Para evitar riesgos de corrosión, o para permitir una protección catódica correcta,

los tubos de acero y fundición enterrados no se unirán a un sistema de tierra en el

que existan metales galvánicamente desfavorables para el acero, como el cobre, en

contacto directo con el terreno.

Los elementos enterrados de acero, tanques y tuberías, sólo se unirán a la red

general si no existe riesgo galvánico para los mismos por estar ésta construida en

cable galvanizado o cable de cobre recubierto y picas de zinc.



85

En caso de que la red general sea de cobre, los tubos y tanques metálicos

enterrados se unirán a una tierra local de zinc y se aislarán de la red general de

cobre.

Es esencial evitar el contacto entre los tanques y tuberías de acero enterrados y la

red general de tierra de cobre.

Para la puesta a tierra se tendrá en cuenta lo especificado en el informe UNE 109

100.

La pinza y la borna de la puesta a tierra para el control de la electricidad estática

cumplirán la norma UNE 109 108 partes 1 y 2.

Los tanques se diseñarán y construirán conforme a las

correspondientes normas UNE-EN 976-1, UNE 53 432, UNE 53

496, UNE 62 350, UNE 62 351 y UNE 62 352.

CAPÍTULO III

INSTALACIONES ENTERRADAS

Los tanques deberán ser enterrados en cualquiera de los supuestos siguientes:

a) Cuando se almacenen productos de clase B.

b) Cuando se almacenen productos de dos o más clases y uno de ellos sea de clase

B.

c) Cuando las instalaciones suministren a vehículos que no sean propiedad del

titular de la instalación o se produce un cambio de depositario del producto.


Las circulaciones en el interior de las instalaciones de suministro de combustible

serán diseñadas, asegurando que las maniobras de aproximación, posicionamiento



86

y salida se realicen sin maniobras especiales y con máxima atención al escape de

emergencia del camión cisterna.

11. Instalación de tanques

Los tanques de nueva implantación se instalarán de acuerdo con lo que indique la

norma UNE-EN 976-2, y el informe UNE 109502.

Todos los tanques enterrados se instalarán con sistema de detección de fugas, tal

como cubeto con tubo buzo, doble pared con detección de fugas, u otro sistema

debidamente autorizado por el órgano competente de la correspondiente

Comunidad Autónoma.

Se prohíbe el almacenamiento de productos de clase B en interior de edificaciones,

excepto cuando este integrado dentro de un proceso de fabricación o montaje de

vehículos.

Se prohíbe el almacenamiento de productos de clase C en el interior de

edificaciones cuando desde la instalación se suministre a vehículos que no sean

propiedad del titular de la instalación o se produce cambio de depositario del

producto, excepto las instalaciones situadas en terrenos afectos a una concesión de

estación de autobuses que sólo podrán suministrar productos a los vehículos

destinados a los servicios públicos centralizados en dichas estaciones de autobuses.

11.1 Distancias a edificaciones. La situación con respecto a fundaciones de edificios

y soportes se realizará a criterio del técnico autor del proyecto, de tal forma que las

cargas de estos no se transmitan al recipiente.

La distancia desde cualquier parte del tanque a los límites de la propiedad, no será

inferior a medio metro.

La distancia mínima entre el límite de las zonas clasificadas de superficie,

establecidas en el capítulo VI de la presente ITC, a los límites de la propiedad será

de dos metros.

Esta distancia se puede eliminar con la instalación de un muro cortafuegos RF-120.

12. Instalación de tuberías



87

No se instalarán, en el interior de edificaciones, tuberías que vayan a contener

productos de clase B, excepto cuando el almacenamiento este integrado dentro de

un proceso de fabricación o montaje de vehículos.

El tendido de las tuberías que van del medidor al boquerel podrá realizarse, con

equipo y procedimientos de reconocido prestigio, sobre la marquesina. Los aparatos

surtidores pueden tener alejado el medidor volumétrico del boquerel, estando

unidos entre sí por tubería rígida.

Para la instalación y almacenamiento deberán seguirse las instrucciones de montaje

del fabricante de las tuberías y accesorios.

Cualquier tubería deberá tener una pendiente continua de, al menos, 1 por 100 de

manera que no pueda formarse ninguna retención de líquido en un lugar

inaccesible.

12.1 Enterramiento de las tuberías. Se colocarán las tuberías sobre una cama de

material granular exento de aristas o elementos agresivos de 10 cm de espesor,

como mínimo, protegiéndose las mismas con 20 cm de espesor del mismo material.

La separación entre tubos deberá ser de, al menos, la longitud equivalente al

diámetro de los tubos.

12.2 Controles y pruebas.

12.2.1 De resistencia y estanqueidad. Antes de enterrar las tuberías, se someterán

a una prueba de resistencia y estanquidad de 2 bar (medida relativa) durante una

hora.

Las tuberías de impulsión, en la instalación con bomba, se someterán a una prueba

de resistencia y estanquidad de 1,5 veces la presión máxima de trabajo de la

bomba durante una hora.

Durante la prueba de resistencia y estanquidad se comprobará la ausencia de fugas

en las uniones, soldaduras, juntas y racores mediante la aplicación de productos

especiales destinados a este fin.



88

12.2.2 Controles. Antes de enterrar las tuberías se controlarán, que las

protecciones mecánicas de las mismas tienen continuidad y no se aprecien

desperfectos visuales.

Se comprobará que las tuberías están instaladas con pendiente continua hacia el

tanque.

Los tanques deberán ser enterrados en cualquiera de los

supuestos siguientes:

Cuando se almacenen productos de clase B.

Cuando se almacenen productos de dos o más clases y

uno de ellos sea de clase B.

Cuando las instalaciones suministren a vehículos que

no sean propiedad del titular de la instalación o se

produce un cambio de depositario del producto.

CAPÍTULO IV

INSTALACIONES DE SUPERFICIE


Las circulaciones en el interior de las instalaciones de suministro de combustible

serán diseñadas, asegurando que las maniobras de aproximación, posicionamiento

y salida se realicen sin maniobras especiales y con máxima atención al escape de

emergencia del camión cisterna.

14. Instalación de tanques

Los tanques se instalarán de acuerdo con lo que indiquen los correspondientes

informes UNE 53.990, UNE 53.993, UNE 109.500, y UNE 109.501.

Los tanques, en caso de ser necesario, dispondrán de protección mecánica contra

impactos exteriores. Los tanques de simple pared estarán contenidos en cubetos.



89

Los almacenamientos con capacidad no superior a 1.000 litros de producto de las

clases C, no precisaran cubeto, debiendo disponer de una bandeja de recogida con

una capacidad de, al menos, el 10 por 100 de la del tanque.

14.1 Interior de edificaciones. La capacidad total de almacenamiento dentro de

edificaciones se limitará a 100 m3.

Los almacenamientos de capacidad superior a 5.000 litros, deberán estar situados

en recinto dedicado exclusivamente a este fin. La puerta y ventanas se abrirán

hacia el exterior, teniendo el acceso restringido, siendo convenientemente

señalizado. Este recinto podrá ser simplemente un cubeto, en caso de estar situado

en una nave o edificio industrial.

El recinto, de existir, tendrá un sistema de ventilación natural o forzada a un lugar

seguro.

En la puerta, por su cara exterior o junto a ella, se colocará un letrero escrito con

caracteres fácilmente visibles que avisen: «Atención: depósito de combustible.

Prohibido fumar, encender fuego, acercar llamas o aparatos que produzcan

chispas».

14.2 Exterior de edificación. La capacidad del cubeto cuando contenga un solo

tanque será igual a la de éste, y se establece considerando que tal recipiente no

existe; es decir, será el volumen de líquido que pueda quedar retenido dentro del

cubeto incluyendo el del recipiente hasta el nivel de líquido del cubeto.

Cuando varios tanques se agrupen en un mismo cubeto, la capacidad de éste será,

al menos, igual al mayor de los siguientes valores:

- El 100 por 100 del tanque mayor, considerando que no existe éste, pero sí

los demás; es decir, descontando del volumen total del cubeto vacío el

volumen de la parte de cada recipiente que quedaría sumergido bajo el nivel

del líquido, excepto el del mayor.

- El 10 por 100 de la capacidad global de los tanques, considerando que no

existe ningún recipiente en su interior.

El cubeto será impermeable, y tendrá una inclinación del 2 por 100 hacia una

arqueta de recogida y evacuación de vertidos.



90

15. Distancia entre instalaciones en el exterior de edificaciones y entre

recipientes

15.1 Distancias de almacenamiento a otros elementos exteriores. Las distancias

mínimas entre las diversas instalaciones que componen un almacenamiento y de

éstas a otros elementos exteriores no podrán ser inferiores a los valores obtenidos

por la aplicación del siguiente procedimiento:

A. En el cuadro I, obtener la distancia a considerar.

B. En el cuadro II, obtener el posible coeficiente de reducción en base a la

capacidad total del almacenaje y aplicarlo a la distancia en A.

C. Aplicar los criterios del cuadro III, a la distancia resultante en B.

D. Las distancias así obtenidas no podrán ser inferiores a un metro.

A los efectos de medición de estas distancias se consideran los límites de las áreas

de las instalaciones que se definen en el capítulo I.

La variación de la capacidad total de almacenamiento como consecuencia de

nuevas ampliaciones obliga a la reconsideración y posible modificación, de ser

necesario, de distancias en las instalaciones existentes. El órgano competente en

materia de industria de la Comunidad Autónoma podrá autorizar que no se

modifiquen las distancias cuando el interesado justifique, por medio de un

certificado de un organismo de control, que no se origina un riesgo adicional.

Los tipos de instalaciones que se consideran en esta ITC, son las siguientes:

1. Unidad de proceso.

2. Estación de bombeo.

3. Tanques almacenamiento clases C (paredes del tanque).

4. Estaciones de carga clases C.

5. Balsas separadoras.

6. Hornos, calderas, incineradores.

7. Edificios administrativos y sociales, laboratorios, talleres, almacenes y otros

edificios independientes.

8. Estaciones de bombeo de agua contra incendios.

9. Límites de propiedades exteriores en las que puedan edificarse y vías de

comunicación pública.

10. Locales y establecimientos de pública concurrencia.



91

CUADRO I

Distancia en metros entre instalaciones fijas de superficie en almacenamientos con

capacidad de 250 m3

Notas:

(1) Salvo las bombas para transferencia de productos susceptibles de ser

almacenados en el mismo cubeto, en cuyo caso es suficiente que estén situados

fuera del cubeto. En casos especiales, por ejemplo, por reducción del riesgo, las

bombas podrían situarse dentro del cubeto.

(2) Salvo las bombas de transferencia propias de esta instalación.

(3) Salvo los tanques auxiliares de alimentación o recepción directa del cargadero

con capacidad inferior a 25 m3, que pueden estar a distancias no inferiores a: 2 m.



92

Para almacenamientos con capacidades superiores a 250 m3 se utilizarán los

cuadros de distancias que se establecen en la ITC MI-IP03.

CUADRO II

Coeficientes de reducción por capacidad

No se computará a efectos de capacidad total de la instalación la que pueda existir

en recipientes móviles, ni en tanques enterrados o en fosa cerrada.

CUADRO III

Reducciones de las distancias entre instalaciones fijas de superficie, por

protecciones adicionales a las obligatorias señaladas en el capítulo VII

Las distancias mínimas entre las instalaciones fijas de superficie exterior para

productos de las clases C pueden reducirse mediante la adopción de medidas y

sistemas adicionales de protección contra incendios. Las distancias susceptibles de



93

reducción son las correspondientes al elemento de la instalación dotado de

protección adicional respecto a otros que tengan o no protección adicional.

A efectos de reducciones se definen los niveles de protección siguientes:

- Nivel 0. Protecciones obligatorias según el capítulo VII.

- Nivel 1. Sistemas fijos de extinción de incendios de accionamiento manual

y/o personal adiestrado, aplicados a las instalaciones que puedan ser

dañadas por el fuego. Pueden ser:

o Muros RF-120 situados entre las instalaciones.

o Sistemas fijos de agua pulverizada, aplicada mediante boquillas

conectadas permanentemente a la red de incendios, con

accionamiento situado a más de 10 metros de la instalación protegida

y diseñados de acuerdo con las normas UNE 23.501 a UNE 23.507,

ambas inclusive.

o Sistemas fijos de espuma para la inundación o cubrición del elemento

de instalación considerado, con accionamiento situado a más de 10

metros de la instalación protegida y diseñados de acuerdo con las

normas UNE 23.521 a UNE 23.526, ambas inclusive.

o Otros sistemas fijos de extinción de incendios de accionamiento

manual (por ejemplo: polvo seco, CO2) especialmente adecuados al

riesgo protegido y diseñados de acuerdo con las normas UNE

correspondientes.



formación adecuada, periódica y demostrable) incluyendo los medios

adecuados que deben determinarse especialmente, un plan de

autoprotección, y una coordinación adecuada con un servicio de

bomberos. Es equivalente a lo anterior la localización de la planta en

una zona dedicada específicamente a este tipo de instalaciones (tales

como áreas de inflamables o similares) y con una distancia mínima a

zonas habitadas urbanas de 1.000 metros. Dicha zona deberá contar

con buenos accesos por carretera, con un servicio de bomberos a

menos de 10 km y menos de 10 minutos, para el acceso de los

mismos y con un sistema de aviso adecuado.

o Sistemas de agua D.C.I. (red, reserva y medios de bombeo). Dicha

red deberá ser capaz de aportar como mínimo un caudal de 24 m3/h

de agua.



94

o Tener medios para verter, de forma eficaz y rápida, espuma en el

área de almacenamiento considerada. Se dispondrá de una capacidad

de aplicación mínima de 11,4 m3/h durante, al menos, 30 minutos.

o Disponer de hidrantes en número suficiente para que cada punto de

la zona de riesgo esté cubierto por dos hidrantes, que además estén

ubicados convenientemente para actuar de forma alternativa en caso

de que el siniestro pueda afectar a uno de ellos.



la instalación.


razonable y justificada, en los proyectos.

- Nivel 2. Sistemas fijos de accionamiento automático aplicados a las

instalaciones. Pueden ser:


inerte en el interior de los recipientes de almacenamiento.

o Los sistemas mencionados en los puntos 2, 3 y 4 del nivel 1 pero

dotados de detección y accionamientos automáticos.

o Monitores fijos que protejan las áreas circundantes a la instalación

considerada supuesto que se disponga del caudal de agua requerida

para la alimentación de los mismos.

o Otros de eficacia equivalente que puedan proponerse, de forma

razonable y justificada en el proyecto.

La adopción de más de una medida o sistema de nivel 1 de distinta índole (por

ejemplo: muro cortafuegos, sistemas fijos o brigada de lucha contra incendios),

equivale a la adopción de una medida o sistema del nivel 2.

Solamente se puede aplicar una (y una sola vez) de entre las reducciones que

figuran en el cuadro III.

15.2 Distancia entre recipientes de superficie con capacidad unitaria superior a

5.000 litros para productos de las clases C. La distancia entre las paredes de los

recipientes será la que figura en el cuadro IV.

CUADRO IV



95

Nota 1: el valor de D será igual al diámetro del tanque para aquéllos que sean

cilíndricos horizontalmente y dispuestos en paralelo (batería). Para aquellos en los

que la generatriz sea vertical, D será igual al diámetro del recipiente, salvo que su

generatriz sea superior a 1,75 veces el diámetro, en cuyo caso se tomará como D

la semisuma de generatriz y diámetro.

CUADRO V

Reducciones de las distancias entre recipientes por protección adicional a las

obligaciones del capítulo VII

Las distancias mínimas entre recipientes, pueden reducirse mediante la adopción de

medidas y sistemas adicionales de protección contra incendios.

Las distancias susceptibles de reducción son las correspondientes al recipiente con

protección adicional con respecto a otro que tenga o no protección adicional.

A efectos de reducción se definen los niveles de protección siguientes:

- Nivel 0. Protección obligatoria según el capítulo VII.

- Nivel 1. Sistemas fijos de extinción de incendios de accionamiento manual y

brigada de lucha contra incendios propia. Pueden ser:

o Muros RF-120 situados entre los recipientes.

o Sistemas fijos de agua pulverizada aplicada sobre los recipientes

mediante boquillas conectadas permanentemente a la red de

incendio, con accionamiento desde el exterior del cubeto y diseñados

conforme a las normas UNE 23.501 a 23.507, ambas inclusive.



96

o Sistemas fijos de espuma física instalados permanentemente, con

accionamiento desde el exterior del cubeto y diseñados conforme a

las normas UNE 23.521 a UNE 23.526, ambas inclusive.



la formación adecuada, periódica y demostrable) incluyendo medios

adecuados, que deben determinarse específicamente, un plan de

autoprotección, y coordinación adecuada con un servicio de

bomberos. Es equivalente a la anterior la localización de la planta en

una zona dedicada específicamente a este tipo de instalaciones (tal

como inflamables), y con distancia mínima a zonas habitadas

urbanas de 1.000 metros. Dicha zona deberá contar con buenos

accesos por carretera y con servicio de bomberos a menos de 10 km

y menos de 10 minutos para el acceso de los bomberos con un

sistema de aviso adecuado. Se valorará positivamente a estos

efectos la existencia de un plan de ayuda mutua en caso de

emergencia, puesto en vigor entre entidades diferentes localizadas en

las cercanías.

o Sistema de agua de D.C.I. con capacidad de reserva adecuado.

o Tener medios para verter, de forma rápida y eficaz, espuma en el

cubeto. Se dispondrá de una capacidad de aplicación mínima de 11,4

m3/h durante al menos 30 minutos.

o Disponer de hidrantes en números suficientes para que cada punto

de la zona de riesgo esté cubierto por dos hidrantes que, además,

estén ubicados convenientemente para actuar de forma alternativa

en caso de siniestro que pueda afectar a uno de ellos.



los tanques.



- Nivel 2. Sistemas fijos de accionamiento automático o brigada de lucha

contra incendios propios. Pueden ser:


inerte en el interior de los recipientes.

o Los sistemas mencionados en los puntos 2 y 3 del nivel 1 pero

dotados de detección y accionamiento automáticos.



97

o Brigada propia y permanente de bomberos, dedicada exclusivamente

a esta función.

o Las paredes del tanque tengan una resistencia al fuego RF-60.


razonada, y justificada, en los proyectos.

La adopción de más de una medida o sistema de nivel 1, de distinta índole,

equivale a la adopción de una medida del nivel 2.

Solamente se puede aplicar una, y por una sola vez, de entre las reducciones que

figuran en el cuadro V.

Las circulaciones en el interior de las instalaciones de

suministro de combustible serán diseñadas, asegurando que

las maniobras de aproximación, posicionamiento y salida se

realicen sin maniobras especiales y con máxima atención al

escape de emergencia del camión cisterna.

CAPÍTULO V

UNIDADES DE SUMINISTRO A VEHÍCULOS EN PRUEBAS

DEPORTIVAS

Se definen estas unidades como el conjunto compuesto por un tanque de

almacenamiento y un equipo de suministro para abastecer a vehículos participantes

en pruebas deportivas.

Se podrán instalar temporalmente con motivo de pruebas deportivas debidamente

autorizadas. No se permitirá la instalación de estas unidades en el interior de

edificación con combustible clase B. No será necesario cubeto. Dispondrán de una

bandeja de recogida de capacidad el 10 por 100 de la del tanque.

Podrán emplearse, como tanque de almacenamiento, cisternas autorizadas para el

transporte de mercancías peligrosas de líquidos inflamables. Si se trata de tanques

de cuerpo cilíndrico y eje horizontal deberán tener apoyos fijos.



98

Para el traslado de estas unidades se deberá cumplir la normativa vigente sobre

transporte de mercancías peligrosas o transportar las unidades vacías de productos.

Los dos últimos metros de la acometida eléctrica o, en su defecto, desde la última

borna de conexión del que la del equipo instalado.

El conjunto recipiente de almacenamiento-equipo de suministro deberá contar con

certificado de conformidad a normas, expedido por un organismo de control

autorizado.

Su instalación y periodo de duración, que coincidirá con el de la prueba deportiva,

se comunicará al órgano competente de la Comunidad Autónoma correspondiente.

CAPÍTULO VI

INSTALACIÓN ELÉCTRICA



16. Clasificación de los emplazamientos

La clasificación de los emplazamientos se realizará según el procedimiento indicado

en el Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión. Esta se definirá teniendo en

cuenta lo siguiente.

a) La clase de emplazamiento. Vendrá determinado por el tipo de sustancias

presentes. Las instalaciones para suministro a vehículos se consideran

emplazamientos de Clase 1, por ser lugares en los que hay o puede haber gases,

vapores o nieblas en cantidad suficiente, para producir atmósferas explosivas o

inflamables. La clasificación de emplazamientos peligrosos se realizará según UNE-

EN60079-10.

b) Cada una de las zonas y su extensión. Las zonas se clasifican en zona O, zona 1

y zona 2, la definición de cada zona, se realizará mediante el análisis de los

factores siguientes:

b.1) El grado de la fuente de escape. En estas instalaciones las fuentes de escape

típicas a considerar son:

- El cuerpo de los aparatos surtidores.

- Prensaestopas de cierre de los brazos giratorios.



99

- Tanques de almacenamiento.

- Venteos de descarga.

- Locales o edificios de servicio, con almacenaje de lubricantes.

Los grados se clasifican en continuo, primario y secundario.

b.2) Definición del tipo de zona. En función del grado de escape y la ventilación

estas podrán ser zona 0, zona 1 y zona 2.

b.3) Influencia de la ventilación. Es esencial considerar que las instalaciones, al

estar situadas al aire libre, tienen un índice de ventilación (renovaciones/horas)

elevado de tal forma que el grado de peligrosidad del emplazamiento puede llegar a

ser «no peligroso».

Por lo tanto, aun en el caso de una fuente de escape de grado continuo las

condiciones de la ventilación pueden crear más de un tipo de zona alrededor de la

fuente de escape o una zona de tipo y extensión diferente.

b.4) Determinación de la extensión de las zonas. Una vez conocido y determinado

lo anteriormente indicado en los puntos b.1, b.2 y b.3, (Determinación de las

fuentes de escape y su grado, definición del tipo de zona e influencia de la

ventilación) la extensión de cada zona peligrosa obedecerá a los siguientes criterios

y consideraciones:

b.4.1) Aparatos surtidores. Los aparatos surtidores deberán disponer de marcado

CE de acuerdo con la legislación vigente. Se han de cubrir los riesgos eléctricos,

mecánicos, de compatibilidad electromagnética y de atmósferas explosivas. Los

cuerpos de los equipos, donde van alojadas las electrobombas, son los equipos,

pertenecientes a las instalaciones para suministro a vehículos, que pueden

considerarse como deficientemente ventilados debido a la envolvente metálica que

los protege. El interior de la envolvente de los surtidores se clasificará como zona 1

porque en él una atmósfera de gas explosiva se prevé pueda estar presente de una

forma periódica u ocasionalmente, durante el funcionamiento normal y además no

tiene una buena ventilación. Las envolventes exteriores de los cuerpos de los

surtidores y las de todos aquellos elementos pertenecientes a los mismos en los

que se pueda originar un escape, se clasifican como zona 2 porque en ellas; o la

atmósfera explosiva no está presente en funcionamiento normal y si lo está será de

forma poco frecuente y de corta duración, o aun dándose las condiciones



100

anteriores, el grado de ventilación es óptimo. La extensión de cada zona

anteriormente indicada, puede limitarse mediante la utilización de «barreras de

vapor» que impidan el paso de gases, vapores o líquidos inflamables de un

emplazamiento peligroso a otro no peligroso.

Dependiendo del tipo de construcción de los surtidores y de la disposición de los

cabezales electrónicos, las barreras se clasifican en dos tipos:

Barreras de vapor tipo 1 (para surtidores con cabezal electrónico adosado a su

cuerpo o a la columna de mangueras). Las barreras de vapor tipo 1 cumplirán los

requisitos siguientes:

1) La barrera de protección será continua; permitirá el paso de cables y tuberías

rígidamente instalados.

2) El paso de cables se realizará por medio de prensaestopas de tipo aprobado y

certificado EExd tal y como se indica en la Norma UNE-EN 50018, cláusula 12.1.

3) No se percibirá fuga alguna al aplicar a la barrera una presión diferencial de no

menos de 1,5 bar, durante no menos de 60 segundos.

4) La barrera de vapor cubrirá toda la zona 1, de tal forma que no haya posibilidad

de entrada de vapores inflamables a las zonas adyacentes no clasificadas.

5) El grado de protección de la barrera será IP-66.

Barreras de vapor tipo 2 (para surtidores con cabezal electrónico separado de su

cuerpo o de la columna de mangueras a una distancia no inferior de 15 mm).

Las barreras de vapor tipo 2 cumplirán los requisitos siguientes:

1) La barrerá permitirá el paso de tuberías, cables y ejes rígidamente instalados.

2) Las barreras de vapor superarán la prueba de respiración restringida (CEI 79.15)

y consistirán en dos barreras separadas por una zona de aire libre de no menos de

15 mm.

3) El paso de cable en ambas barreras se realizará por medio de prensaestopas

IP54 o EExe.

4) El grado de protección de cada barrera será IP-54.

A continuación se representan los detalles típicos de clasificación de los surtidores

en función de su construcción.



101



102



103



104

b.4.2) Interior de los tanques de almacenamiento, arquetas de registro o bocas de

carga.

El interior de los tanques de almacenamiento se clasifica como zona «O». El interior

de estas arquetas se clasifica zona «O», debido a su situación bajo el nivel de suelo



105

y por tener puntos de escapes, bien por la descarga de cisternas, bien por la

operación normal de medición de tanques o mantenimiento de la instalación.

En el interior de las arquetas de registro zona «O», se procurará no instalar ningún

equipo eléctrico. Si hubiese que instalarlos, estarán de acuerdo por lo que respecta

a materiales y canalizaciones con los apartados 5.2. Selección del material, y 6.

Prescripciones complementarias para instalaciones eléctricas en zona «0» de la IC

MIE BT026.

Por encima del nivel del suelo, se originan dos emplazamientos peligrosos

diferentes, clasificados como sigue:

- Uno como zona 1 que ocupará un volumen igual al de una esfera de 1 m de

radio con centro en el punto superior de dichas arquetas.

- Otro inmediato al anterior, como zona 2 y radio 2 m también con centro en

el punto superior de dichas arquetas.



106

b.4.3) Venteos de descarga de los tanques de almacenamiento. Los

emplazamientos peligrosos originados por los venteos, óptimamente ventilados, se

clasifican como sigue:

- Uno como zona 1 que ocupará un volumen igual a una esfera de 1 m de

radio con centro en el extremo más alto de la tubería de ventilación.

- Otro, inmediato al anterior, como zona 2 y de radio 2 m también con centro

en el extremo más alto de la tubería de ventilación.



107

b.4.4) Locales o edificios de servicio con almacenaje de lubricantes. Dado que en

estos locales nunca se va a almacenar 40.000 dm3 o más de subsustancias del

grupo E (punto de destello mayor de 60) dichos locales se considerarán como

emplazamientos no-peligrosos.

c) El tipo de material eléctrico a instalar. A las instalaciones eléctricas en los

emplazamientos que resulten clasificados como zonas con peligro de explosión o de

incendio, se les aplicará las prescripciones establecidas en la IC MIE BT 026,

vigente.



108

Los vapores de las gasolinas que puedan estar presentes en las instalaciones son

más pesados que el aire y se clasifican en el Grupo II subgrupo A conforme a la

norma UNE-EN 50.014.

La temperatura de ignición de las gasolinas es de 280 ºC, así pues la temperatura

máxima superficial de los materiales eléctricos no deberá exceder dicho valor.

Por lo tanto la clase de temperatura del material eléctrico será la de T3 que permite

una temperatura superficial máxima en los materiales eléctricos de « 200 ºC.

d) Certificados y marcas. Cuando los equipos eléctricos vayan montados en

emplazamientos peligrosos, deberán disponer del marcado CE de acuerdo con el

R.D. 400/1996, de 1 de marzo, y ser de las siguientes categorías:

- Categoría 1: si se instalan o afectan a la seguridad en zona 0.



Hasta el 30 de junio de 2003; pueden también instalarse equipos con un modo de

protección respaldado por un certificado de conformidad de acuerdo a una norma

UNE, con una norma europea EN o con una recomendación CEI para alguno de los

modos de protección siguientes:

- Zona 0: seguridad intrínseca categoría «ia».

- Zona 1: inmersión en aceite «o».

o Sobrepresión interna «p».

o Relleno pulvurulento «q»

o Envolvente antidefragante «d».

o Seguridad aumentada «e».

o Seguridad intrínseca categoría «ib».

o Encapsulado «m».

- Zona 2: aparatos para zona 2, «n», o respaldados por un certificado de

control para otros medios de protección aún no normalizados en España.

Estos certificados deben estar emitidos por un organismo de control autorizado en

conformidad con el R. D. 2200/1995, de diciembre, para la emisión de tales

certificados.

Es muy importante tener en cuenta que aun cuando a título individual cualquier

material eléctrico disponga de los certificados correspondientes, pero vayan



109

posteriormente montados y formando parte de un conjunto o equipo concreto,

dichos certificados no serán válidos; a no ser que se instalen de acuerdo con las

normas, criterios, prescripciones y recomendaciones exigidas para el área de

instalación y tipo de materiales seleccionados por el fabricante. Por lo tanto, el

constructor de los aparatos surtidores, aportará un certificado global para cada

aparato, donde se incluyen los certificados de conformidad de cada uno de los

componentes eléctricos, así como el de instalación y pruebas de los mismos, de

acuerdo con unas normas y códigos aplicables.

Este certificado podrá sustituirse por otro de homologación de tipo expedido por un

organismo notificado de la CE.

e) Normas de aplicación. En los planos se indicarán las normas de aplicación

utilizadas para la clasificación de los emplazamientos así como para la selección de

los materiales eléctricos, en ellos instalados.

17. Conductores

Los cables utilizados en estas instalaciones serán según UNE-EN 50265.

El tipo de instalación y las intensidades máximas estarán de acuerdo con las IC MIE

BT 017 o MIE BT 026, según se trate de instalaciones en zonas no clasificadas o en

zonas clasificadas con peligro de explosión.

Los cables que dispongan de protección mecánica, o que dispongan de armadura a

base de hilos de acero galvanizado, su sección mínima podrán ser de 2,5 mm2,

para alimentaciones de fuerza; para alumbrado y control, tendrán una sección

mínima de 1 mm2.

Para el cálculo de la sección de los cables, la intensidad admisible de los

conductores deberá disminuirse en un 15 por 100, además de aplicar los factores

de corrección dependiendo de las características de la instalación.

Todas las acometidas a receptores de longitud superior a 5 m deberán disponer de

una protección contra cortocircuitos y contra sobrecargas si estas son previsibles.

Los cables, en general, serán con conductor de protección.



110

En alimentaciones trifásicas, tres fases y conductor de protección, en circuitos

monofásicos, fase, neutro y conductor de protección.

Para la interconexión entre los elementos del surtidor (emisor de impulsos,

solenoides, calculador, etc.), se considera suficiente la utilización de cable con

cubierta exterior de PVC/policloropreno resistente a los hidrocarburos, de tipo no

armado ya que al ser IP-23 como mínimo el grado de protección mecánica del

surtidor, en condiciones normales de operación, no es posible ejercer acciones

mecánicas que puedan dañar la integridad de los cables.

Los efectos mecánicos, tales como las eventuales vibraciones generadas por los

equipos rotativos del surtidor, son despreciables, ya que los cables van sujetos al

mismo chasis. No se producirá vibración relativa entre chasis y cables.

Las labores de mantenimiento y reparaciones se realizarán sin tensión y por

personal cualificado.

18. Canalizaciones

Las canalizaciones estarán de acuerdo con las IC MIE BT017 o MIE BT026, según se

trate de instalaciones en zonas no clasificadas o en zonas clasificadas con peligro de

explosión.

Las canalizaciones subterráneas, cuando se utilicen cables armados, se realizarán

en zanjas rellenas de arena o en tubos rígidos de PVC.

Los tubos de acero serán sin soldadura, galvanizado interior y exterior, el roscado

de los mismos deberá cumplir las exigencias relativas al tipo de ejecución de

seguridad.

Las canalizaciones de equipos portátiles o móviles serán con tubos metálicos

flexibles, corrugados, protegidos exteriormente contra la oxidación. Los racores y

accesorios deberán cumplir las condiciones del tipo de construcción

correspondientes a su ejecución de seguridad.

En el punto de transición de una canalización eléctrica de una zona a otra, o de un

emplazamiento peligroso a otro no peligroso, así como en las entradas y salidas de

las envolventes metálicas de equipos eléctricos que puedan producir arcos o

temperaturas elevadas, cuando se empleen tubos de acero, se deberá evitar el



111

paso de gases o vapores inflamables, para ello se realizará el sellado de estos

pasos mediante la utilización de cortafuegos.

19. Red de fuerza

La selección del material eléctrico, será realizada de acuerdo con lo establecido en

la IC MIE BT 026.

Las entradas de los cables y de los tubos a los equipos eléctricos, se realizará de

acuerdo con el modo de protección previsto.

Los orificios del material eléctrico, para entradas de cables no utilizados, deberán

cerrarse mediante piezas acordes, al objeto de mantener el modo de protección de

la envolvente.

La distribución de fuerza se realizará desde un cuadro de distribución, compuesto

por un interruptor automático de protección general, un diferencial más una serie

de salidas separadas por cada receptor, cada una con protección contra

cortocircuitos y sobrecargas.

Siempre que sea posible, el cuadro de distribución general, se instalará en el

edificio de servicio en un emplazamiento no peligroso.

20. Red de alumbrado

La iluminación general de las instalaciones se llevará a cabo con la máxima

intensidad y amplitud que sea posible, suplementados por aparatos locales en los

puntos que se requiera observación y vigilancia.

La iluminación se establecerá de manera que procure la mayor seguridad del

personal que trabaje de noche, en las operaciones que deban ser realizadas, e

intensificada en los puntos de actuación personal.

Se procurará que los aparatos de alumbrado sean instalados fuera de los

emplazamientos peligrosos.

Los aparatos de alumbrado a instalar en emplazamiento peligrosos, tendrán el

modo de protección de acuerdo con el tipo de zona; los cuales están definidos en la

IC MIE BT 026. Deberán incluir en su marcado la tensión y frecuencias nominales,

la potencia máxima y el tipo de lámpara con que pueden ser utilizados. La



112

instalación de alumbrado se realizará, con circuitos separados para cada servicio,

alumbrado de marquesina, báculos de alumbrado, alumbrado de edificio de

servicios, tomas de alumbrado, etc., los circuitos serán monofásicos, protegidos con

interruptores automáticos unipolares, de 15 A máximo.

21. Red de tierra

La instalación del sistema de puesta a tierra, deberá cumplir con las IC MIE BT 008,

MIE BT 021, MIE BT 039 del Reglamento Electrotécnico de B.T.

Se instalará un sistema completo de puesta a tierra en toda la instalación, a fin de

asegurar una adecuada protección para:

- Seguridad del personal contra descargas de los equipos eléctricos.

- Protección de los equipos eléctricos contra averías.

- Protección contra la inflamación de mezclas combustibles por electricidad

estática.

Para ello todas las partes metálicas de los equipos y aparatos eléctricos se

conectarán a tierra a través del conductor de protección. Además, en todos los

circuitos de fuerza, se dispondrán dispositivos de corte por corriente diferencial

residual, mediante interruptores diferenciales, con sensibilidad máxima 30 mA.

Para asegurar la protección contra electricidad estática, deberá realizarse una unión

equipotencial de masas, de acuerdo con la IC MIE BT 021. Todas las partes de

material conductor externo (aéreo) deberán estar conectadas a esta red:

estructuras metálicas, aparatos surtidores así como los conductores de protección

de los aparatos eléctricos.

22. Cuadro general eléctrico y su aparamenta

a) Cuadro general eléctrico. El grado de protección mínimo será IP237, según

Norma UNE 20324.

b) Aparamenta. Según el Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión e I.C.

correspondientes, la aparamenta a incluir en el cuadro constará de:

- Interruptor automático de potencia.

- Interruptores automáticos (P.I.A.) para protección de líneas contra

sobrecargas y cortocircuitos.

- Interruptores diferenciales para la protección contra las corrientes de

defecto.



113

23. Sistema de protección para descarga de camiones cisterna

En los almacenamientos de productos de clase B, las instalaciones llevarán un

sistema de puesta a tierra de las cisternas de los camiones, para descargar la

electricidad estática.

El sistema estará compuesto como sigue:

Un cable conectado por un extremo a la red de puesta a tierra, el otro extremo

provisto de una pinza se conectará a un terminal situado en el vehículo en íntimo

contacto con la cisterna.

El cable de puesta a tierra será extraflexible, con aislamiento, de sección mínima 16

mm2.

La conexión eléctrica de la puesta a tierra será a través de un interruptor, con

modo de protección adecuado al tipo de zona del emplazamiento donde va

instalado.

El cierre del interruptor se realizará siempre después de la conexión de la pinza al

camión cisterna.

La tierra para el camión se unirá a la red general de tierras si ésta es de hierro

galvanizado o a la red local de zinc si la red general es de cobre.

La instalación eléctrica se realizará de acuerdo con lo

indicado en los distintos apartados de la ITC-MI-IP04 y de

conformidad con la normativa específica vigente.

CAPÍTULO VII


24. Generalidades


incendios en un almacenamiento de carburantes y combustibles líquidos y sus

instalaciones conexas se ajustarán a lo establecido en el vigente Reglamento de

Instalaciones de Protección contra Incendios.



114




sistema y agente extintor que más convenga, siempre que cumpla los requisitos

mínimos que de forma general se establecen en el presente capítulo.

25. Instalaciones en el interior de edificaciones


existan conexiones de mangueras, bombas, válvulas de uso frecuente, o análogos,



de 89 B para productos de clase C.




m.

En las inmediaciones de cada punto de suministro, se situará un extintor por cada

posición de suministro, de polvo ABC, de eficacia extintora, mínima, 144B para los

productos de la clase B y 89B para los productos de clase C. La distancia de los

extintores a los puntos de suministro no podrá exceder de 15 m para los de clase B

y 25 m para los de la clase C.

Junto a cada equipo de suministro se instalará un extintor de eficacia extintora

mínima 144B para clase B y 89B para clase C. La distancia de los extintores a los

surtidores no será superior a 10 m.

En el cuarto de compresores y en la zona de los cuadros eléctricos, se situará un

extintor de eficacia extintora 21B.


50 m; dispondrán de puestos para el accionamiento de la alarma que estén a

menos de 25 m de los tanques, bombas o estaciones de carga y descarga.





115

de servicio, o otros medios de vigilancia continua del área de almacenamiento




La sala en donde se instalen equipos de suministro y control para productos de la

clase B se dotará de un sistema de detección automática de incendios.




ocasionar un daño o un riesgo grave. Tales como: soportes de tanques elevados,


La protección de los soportes contra el fuego se realizará con material resistente a

la acción mecánica de los chorros de agua contra incendio.

26. Instalaciones en el exterior de edificios


existan conexiones de mangueras, bombas, válvulas de uso frecuente, o análogos,



de 89B para productos de la clase C. En las zonas de descarga del camión cisterna

que contengan productos de clase B se dispondrá de un extintor de polvo seco

sobre carro de 50 kgs.




m.

En las inmediaciones de cada punto de suministro o de la isleta de repostamiento

se situará un extintor por cada equipo de suministro, de polvo BC, de eficacia

extintora 144B para los productos de la clase B y 89B para los productos de la clase

C. La distancia de los extintores a los puntos de suministro no podrá exceder de 15

m para clase B y 25 m de clase C.



116

26.2 Red de agua. En las instalaciones de suministro de productos de clase B

situadas en zona urbana, que dispongan de red general de agua contra incendios,

se montará un hidrante conectado a dicha red para su utilización en caso de

emergencia.

27. Equipos automáticos de extinción

Todas las instalaciones desatendidas dispondrán de equipos automáticos de

extinción de incendios. El cambio de régimen de instalación atendida a desatendida,

deberá comunicarse previamente al órgano competente de la Comunidad

Autónoma.

28. Señalización

En lugar visible se expondrá un cartel anunciador en el que se indique que está

prohibido fumar, encender fuego o repostar con las luces encendidas o el motor del

vehículo en marcha.

Las instalaciones, los equipos y sus componentes destinados

a la protección contra incendios en un almacenamiento de

carburantes y combustibles líquidos y sus instalaciones

conexas se ajustarán a lo establecido en el vigente

Reglamento de Instalaciones de Protección contra Incendios.

CAPÍTULO VIII

APARATOS SURTIDORES Y EQUIPOS DE SUMINISTRO Y CONTROL

29. Surtidores

Se instalarán aparatos surtidores cuando las instalaciones suministren a vehículos

que no sean propiedad del titular de la instalación o se produce un cambio de

depositario del producto.

29.1 Definición. Son equipos diseñados para abastecimiento de carburantes o

combustibles líquidos a tanques de vehículos a motor.



117

Estos aparatos deberán ser automáticos, de chorro continuo, con sistema de

bombeo propio o externo y llevarán asociados medidor de volumen y computador

electrónico o mecánico.

Los aparatos surtidores deberán cumplir la normativa vigente sobre metrología.

Serán aceptables los equipos de distribución con hidráulica centralizada y calculador

más boquerel remoto en el lugar de repostamiento.

29.2 Clasificación. Los aparatos surtidores deberán cumplir la normativa vigente al

efecto y se podrán clasificar, en función de su servicio, de la siguiente forma:

En función del caudal:

a) Aparato surtidor de caudal normal. Caudal de 40 a 60 l/min. Este tipo de surtidor

se utilizará para suministro de gasolinas y gasóleos a turismos y vehículos ligeros

(segunda categoría).

b) Aparato surtidor de caudal medio. Caudal de 60 a 90 l/min. Este tipo se utilizará

fundamentalmente para suministro de gasóleo a vehículos pesados (tercera

categoría).

c) Aparatos surtidores de gran caudal. Caudal » 90 l/min.

En función de su servicio:

a) Aparato monoproducto. Es el que da servicio con un único producto; podrá

alimentar a una o dos posiciones de repostamiento simultáneamente disponiendo

de un computador por cada posición de repostamiento, y estará formado por un

conjunto de manguera, medidor y computador.

b) Aparato multiproducto. Es el que da servicio con dos o más productos y tendrá

dos o más mangueras por posición de repostamiento, podrá alimentar a una o dos

posiciones de repostamiento; cada conjunto de mangueras dispondrá de su

medidor, siendo el computador único por posición de repostamiento.

29.3 Instalación. Los aparatos se instalarán al airelibre, aunque pueden estar

cubiertos por un voladizo o marquesina. Podrán ser de tipo suspendido o apoyado,

en cuyo caso estarán situados en una isleta de, al menos, 10 cm de altura sobre el

pavimento de la instalación.



118

Los aparatos surtidores deberán disponer de anclajes para ser fijados a las

fundaciones de forma segura. Se les protegerá contra daños de vehículos que se

posicionen para repostar.

En las instalaciones que suministren a vehículos que no sean propiedad del titular

de la instalación o se produce un cambio de depositario del producto que lleven

instalados aparatos surtidores para autoservicio, se dispondrá de las instrucciones

de manejo en sitio visible y suficientemente iluminado.

29.4 Equipamiento eléctrico. El diseño de los diversos componentes eléctricos del

aparato surtidor serán adecuados para trabajar, según su ubicación, en el área

clasificada que resulte de aplicar todo lo expresado en el capítulo VI.

29.5 Dispositivos de seguridad. Los aparatos surtidores llevarán incorporado como

mínimo los siguientes dispositivos de seguridad:

- Dispositivo de parada de la bomba si un minuto después de levantado el

boquerel no hay demanda de caudal.

- Sistema de puesta a cero en el computador.

- Dispositivo de disparo en el boquerel cuando el nivel es alto en el tanque del

vehículo del usuario.

- Dispositivo de corte del suministro, en los aparatos surtidores con

computador electrónico, en caso de fallo del computador, transmisor de

impulsos o indicadores de precio y volumen.

- Puesta a tierra de todos los componentes.

- La resistencia entre los extremos de la manguera será inferior a 1 MX.

- Dispositivo antirrotura del boquerel.

30. Equipos de suministro

El suministro de carburantes y combustibles podrá hacerse por gravedad, con

bomba manual, con bomba eléctrica con recirculación automática y manguera de

suministro con válvula de cierre rápido. Este equipo podrá estar adosado al tanque

de almacenamiento.





119

Los materiales utilizados en la construcción de los equipos de suministro y control

serán resistentes a la corrosión del líquido que se utilice, la de sus vapores y a la

del medio ambiente en que se encuentren. Los fabricantes de los mismos,

documentarán cómo se pueden instalar, qué acciones soportan y para dónde están

diseñados.

Los elementos metálicos del boquerel o llave de corte del suministro serán de

materiales que no puedan producir chispas al contacto con otros materiales.

Opcionalmente, se podrán instalar equipos de control del suministro, que podrán

ser mecánicos o electrónicos, estando pensados para resistir la acción del

combustible/ s utilizado/s, la de sus vapores y la del medio ambiente reinante. La

misión de estos equipos es la de controlar el combustible suministrado a cada

vehículo, así como la de gestionar la puesta en marcha y parada de la instalación.

De estar instalados los equipos dentro de armario, carcasa, o situados a menos de

1 m del conjunto de suministro, se exigirá que la instalación eléctrica de los mismos

sea antideflagrante, para productos de la clase B y de seguridad aumentada para

los de clases C.

Se instalarán aparatos surtidores cuando las instalaciones

suministren a vehículos que no sean propiedad del titular de

la instalación o se produce un cambio de depositario del

producto.

CAPÍTULO IX

PROTECCIÓN AMBIENTAL

Las instalaciones que almacenen gasolina cumplirán, si les afecta, el R.D.

2102/1996, de 20 de septiembre, sobre el control de emisiones de compuestos

orgánicos volátiles (C.O.V.) resultantes de almacenamiento y distribución de

gasolina desde las terminales a las estaciones de servicio.

31. Instalaciones enterradas



120

31.1 Redes de drenaje. Las instalaciones, que suministren a vehículos que no sean

propiedad del titular de la instalación o se produzca un cambio de depositario del

producto, dispondrán de redes de drenaje. Las redes de drenaje, cumplirán:

- Las redes de drenaje se diseñarán para proporcionar una adecuada

evacuación de las aguas fecales, aguas de lluvia y vertidos accidentales de

hidrocarburos.

- El tamaño mínimo de las tuberías subterráneas será de 100 mm, y la

profundidad mínima de enterramiento deberá ser aquella que garantice su

resistencia mecánica desde la generatriz superior de la tubería.

- La entrada de los líquidos a la red de drenaje se efectuará a través de

sumideros con sifón para evitar la salida de gases.

- La red de fecales se conectará al saneamiento municipal; en su defecto, se

asegurará, mediante tratamiento, un vertido no contaminante.

- Las redes de drenaje permitirán separar, por una parte, las aguas

contaminadas por hidrocarburos o susceptibles de serlo, que se depurarán

mediante separador

- y, por otra parte, las aguas no contaminadas.

- Los sumideros en los que pueda existir contaminación por hidrocarburos se

construirán de forma que se impida la salida o acumulación de gases y serán

inalterables, resistentes e impermeables a los hidrocarburos; las redes de

tuberías serán estancas.

31.2 Llenado de tanques de almacenamiento. Las conexiones de llenado a tanques

de almacenamiento de hidrocarburos se instalarán en el interior de arquetas

estancas a fin de contener los pequeños derrames que se puedan producir;

dispondrán de un sistema de recogida de los mismos. A todos los tanques se les

acoplarán dispositivos para evitar un rebose por llenado excesivo.

32. Instalaciones de superficie

Para aquellas instalaciones con capacidad superior a 1.000 l, será necesario un

cubeto de retención para posible derrame de productos (si el tanque es de simple

pared).

En los tanques con capacidad superior a los 3.000 l se instalarán dispositivos para

evitar un rebose por llenado excesivo.

33. Pavimentos



121

En las instalaciones que no sean propiedad del titular de la instalación o se

produzca un cambio de depositario del producto, el pavimento de la zona de

repostamiento deberá ser impermeable y resistente a los hidrocarburos.

Las juntas del pavimento deberán ser selladas con materiales impermeables,

resistentes e inalterables a los hidrocarburos.

Las instalaciones que almacenen gasolina cumplirán, si les

afecta, el R.D. 2102/1996, de 20 de septiembre, sobre el

control de emisiones de compuestos orgánicos volátiles

(C.O.V.) resultantes de almacenamiento y distribución de

gasolina desde las terminales a las estaciones de servicio.

CAPÍTULO X

INSCRIPCIÓN DE INSTALACIONES

Los almacenamientos de carburantes y combustibles líquidos serán inscritos en el

correspondiente registro de la Comunidad Autónoma, de acuerdo con lo indicado en

los siguientes puntos de este capítulo.

Cuando los trabajos de mantenimiento y conservación den lugar a la sustitución de

elementos o equipos (tanques, tuberías, etc.), el titular de la instalación deberá

notificarlo al órgano competente de la Comunidad Autónoma acompañando, en todo

caso, los correspondientes certificados del fabricante, empresas instaladoras,

organismo de control, etc.

Las instalaciones objeto de esta ITC, serán realizadas por empresas instaladoras

autorizadas de acuerdo a la legislación vigente.

34. Instalaciones con proyecto

Será precisa la presentación, ante el órgano territorial competente, del

correspondiente proyecto técnico y certificado final de obra de la dirección

facultativa, firmado por técnico competente y visado por el Colegio Oficial

correspondiente, según lo dispuesto en el capítulo III del Reglamento de

Instalaciones Petrolíferas, para las capacidades totales de almacenamiento y

productos siguientes:



122

35. Instalaciones sin proyecto

No será necesaria la presentación de proyecto cuando la capacidad de

almacenamiento (Q) sea:

En estos casos será suficiente la presentación ante el órgano territorial competente,

de documento (memoria resumida y croquis) en el que se describa y detalle la

misma, y certificado final acreditativo de la adaptación de las instalaciones a la ITC,

responsabilizándose de la instalación, firmados ambos por el responsable técnico de

la empresa instaladora de la obra.

36. Documentos del proyecto de una instalación

Los documentos que contendrá, como mínimo, todo proyecto serán los siguientes:

1. Memoria descriptiva y cálculos.

2. Planos.

3. Mediciones. Presupuesto.

4. Pliego de condiciones.

5. Plan de ejecución de obras.

Los documentos memoria, pliego y presupuesto, así como cada uno de los planos,

deberán ser firmados por el técnico titulado competente y visados por el Colegio

Profesional correspondiente a su titulación.

Los almacenamientos de carburantes y combustibles líquidos



123

serán inscritos en el correspondiente registro de la

Comunidad Autónoma, de acuerdo con lo indicado en el

capítulo X.

CAPÍTULO XI

OBLIGACIONES Y RESPONSABILIDADES

37. De los titulares

El titular de las instalaciones comprendidas en esta instrucción técnica, queda

obligado a mantenerlas en correcto estado de funcionamiento y será responsable,

en todo momento, del cumplimiento de los requisitos técnicos y de seguridad que la

misma establece, sin perjuicio de la legislación de protección del medio ambiente

aplicable.

38. De las empresas instaladoras

El montaje, mantenimiento, conservación y, en su caso, la reparación de las

instalaciones, deberá realizarse con equipos propios o por empresas instaladoras,

debidamente autorizadas e inscritas en los registros correspondientes de los

organismos territoriales competentes, con personal especializado que tendrá como

obligaciones, además de lo establecido en el Reglamento de Instalaciones

Petrolíferas, aprobado por el R.D. 2085/1994, de 20 de octubre, las siguientes:

a) Controlar los materiales y la ejecución de los trabajos que se lleven a cabo.

b) Realizar o hacer realizar las pruebas exigidas por la reglamentación y normativas

vigentes.

c) Emitir o hacer emitir los certificados pertinentes.

d) Responsabilizarse de las deficiencias de ejecución de las instalaciones que

construyan.

CAPÍTULO XII

REVISIONES, PRUEBAS E INSPECCIONES PERIÓDICAS

De conformidad con lo dispuesto en el artículo 12.2 de la Ley 21/1992, de 16 de

julio, de Industria, sobre cumplimiento reglamentario, y lo establecido en el artículo

9 del Reglamento de Instalaciones Petrolíferas, aprobado por el R.D. 2085/1994, de

20 de octubre, sobre conservación e inspección, las instalaciones comprendidas en

esta instrucción técnica deberán someterse a las revisiones, pruebas e inspecciones

periódicas que a continuación se indican:



124

39. Revisión y pruebas periódicas

El titular de las instalaciones, en cumplimiento de las obligaciones señaladas en el

capítulo anterior, deberá solicitar la actuación de las empresas instaladoras,

mantenedoras o conservadoras de nivel correspondiente a la instalación, a fin de

revisar y comprobar, dentro de los plazos que se señalan, el correcto estado y

funcionamiento de los elementos, equipos e instalaciones, según los requisitos y

condiciones técnicas o de seguridad exigidos por los reglamentos y normas que

sean de aplicación. Del resultado de las revisiones se emitirán, por ellas, los

correspondientes certificados, informes o dictámenes debidamente diligenciados,

los cuales serán conservados por el titular a disposición de la Administración que lo

solicite.



En las instalaciones contempladas en esta ITC se realizarán además de las

revisiones y pruebas que obligan los reglamentos existentes para los aparatos

equipos e instalaciones incluidas en los mismos, las siguientes:

39.1 Instalaciones de superficie.


vallado, cerramiento, drenajes, bombas, equipos, instalaciones auxiliares, etc.

2. En caso de existir puesta a tierra, se comprobará la continuidad eléctrica de las

tuberías o del resto de elementos metálicos de la instalación en caso de no existir

documento justificativo de haber efectuado revisiones periódicas por el servicio de

mantenimiento de la planta.

3. En los tanques y tuberías se comprobará el estado de las paredes y medición de

espesores si se observa algún deterioro en el momento de la revisión.


boquereles.

39.1.1 Instalaciones que no requieren proyecto. Cada diez años se realizarán las


39.1.2 Instalaciones que requieran proyecto. Cada cinco años se realizarán las




125

39.2 Instalaciones enterradas. En las instalaciones enterradas de suministro a

vehículos se realizarán además, las siguientes pruebas:

a) Protección activa. Cuando la protección catódica sea mediante corriente impresa,

se comprobará el funcionamiento de los aparatos cada tres meses. Se certificará el

correcto funcionamiento de la protección activa con la periodicidad siguiente:

- Tanques de capacidad no superior a 10m3 cada cinco años, coincidiendo con

la prueba periódica.


años.

- Tanques y grupos de tanques con capacidad global demás de 60 m3 cada

año.

b) A los tanques de doble pared con detección automática de fugas no será

necesaria la realización de las pruebas periódicas de estanqueidad. Cuando se


c) A los tanques enterrados en cubeto estanco con tubo buzo, no será necesaria la

realización de las pruebas periódicas de estanqueidad. El personal de la instalación

comprobará, al menos semanalmente, la ausencia de producto en el tubo buzo.

Cuando se detecte una fuga se procederá a la reparación o sustitución del tanque.


una prueba de estanqueidad, según las opciones siguientes:

1. Anualmente una prueba de estanqueidad, pudiéndose realizar con producto en el

tanque y la instalación en funcionamiento.

2. Cada cinco años una prueba de estanqueidad, en tanque vacío, limpio y

desgasificado, tras examen visual de la superficie interior y medición de espesores.


estanqueidad.

La primera prueba de estanqueidad se realizará a los diez años de su instalación o

reparación.

A los tanques reparados, la primera prueba periódica se realizará a los cinco años,

contados a partir de la fecha de reparación del tanque.



126

El sistema para realizar la prueba de estanqueidad ha de garantizar la detección de

una fuga de 100 ml/h y tiene que estar evaluado con el procedimiento indicado en

el informe UNE 53.968. El laboratorio de ensayo que realice la evaluación ha de

estar acreditado de acuerdo con el R.D. 2200/1995.

Estas pruebas serán certificadas por un organismo de control autorizado.

Así mismo, si las instalaciones disponen de algún sistema de detección de fugas

distinto a los indicados en los párrafos b) o c), el servicio competente en materia de

industria de la Comunidad Autónoma podrá conceder la exención de las pruebas

periódicas de estanqueidad o aumentar su periodicidad.

40. Inspecciones periódicas



En los establecimientos donde existan instalaciones destinadas al suministro a


cambio de depositario del producto, sea cual fuere la modalidad del suministro,

existirá obligatoriamente un Libro de Revisiones, Pruebas e Inspecciones, en el que

se registrarán, por las firmas y entidades que las lleven a cabo, los resultados

obtenidos en cada actuación. En los de uso particular, el titular queda obligado a

guardar constancia documental de las actuaciones realizadas en este sentido.






1. Identificación del establecimiento o instalación respecto a los datos de su titular,

emplazamiento, registros y resoluciones administrativas que dieron lugar a la

autorización de puesta en marcha.

2. Comprobar de no haberse realizado ampliaciones o modificaciones que alteren

las condiciones de seguridad por las que se aprobó la instalación inicial, o que en

caso de haberse producido éstas, lo han sido con la debida autorización

administrativa.


clase de los productos almacenados, siguen siendo los mismos que los autorizados



127

inicialmente, o como consecuencia de ampliaciones o modificaciones posteriores

autorizadas.


5. Mediante inspección visual, se comprobará el correcto estado de las paredes de

los tanques, cuando estos sean aéreos, así como el de las paredes de los cubetos,

cimentaciones y soportes, cerramientos, drenajes, bombas y equipos e

instalaciones auxiliares.

6. En los tanques y tuberías inspeccionables visualmente, se medirán los espesores

de chapa, comprobando si existen picaduras, oxidaciones o golpes que puedan

inducir roturas y fugas.



8. Inspección visual de las instalaciones eléctricas, cuadros de mando y maniobra,

protecciones, instrumentos de medida, circuitos de alumbrado y fuerza motriz,

señalizaciones y emergencias.

9. En el caso de existir puesta a tierra, si no existiera constancia documental de

haberse realizado las revisiones periódicas reglamentarias, se comprobará la

continuidad eléctrica de tuberías o del resto de los elementos metálicos de la

instalación.

10. Se examinará detenidamente el Libro de Revisiones, Pruebas e Inspecciones

periódicas del establecimiento, comprobando que se hayan realizado, en tiempo y

forma, las operaciones correspondientes, o en su caso, la existencia y constancia

documental de tales actuaciones.

11. Del mismo modo se actuará respecto a la comprobación del control metrológico

y verificaciones realizadas a los aparatos surtidores y otros medidores de caudal,

por los servicios competentes de la Comunidad Autónoma correspondiente.

Del resultado de la inspección se levantará un acta en triplicado ejemplar, la cual

será suscrita por el organismo de control autorizado actuante, invitando al titular o

representante autorizado por éste a firmarla, expresando así su conformidad o las

alegaciones que en su derecho corresponda, quedando un ejemplar en poder del

titular, otro en poder del técnico inspector y el tercero para unirlo al expediente que

figure en los archivos del organismo de la Administración competente a los efectos

que procedan.

De conformidad con lo dispuesto en el artículo 12.2 de la Ley

21/1992, de 16 de julio, de Industria, sobre cumplimiento



128

reglamentario, y lo establecido en el artículo 9 del

Reglamento de Instalaciones Petrolíferas, aprobado por el

R.D. 2085/1994, de 20 de octubre, sobre conservación e

inspección, las instalaciones comprendidas en la instrucción

técnica ITC-MI-IP04 deberán someterse a las revisiones,

pruebas e inspecciones periódicas que se indican en el

capítulo XII.

CAPÍTULO XIII

REPARACIÓN DE TANQUES

41. Reparación de tanques de acero

La reparación de tanques de acero para combustibles y carburantes sólo podrá

realizarse si se cumplen los requisitos especificados en el informe UNE 53.991.

Los procedimientos o sistemas para realizar la reparación deberán estar amparados

por un estudio-proyecto genérico que deberá estar suscrito por técnico titulado

competente y visado por su Colegio profesional correspondiente, el cual deberá ser

presentado ante el órgano competente en materia de industria de la Comunidad

Autónoma. El mismo comprenderá todas las fases de actuación, ensayos, pruebas

obligatorias, según describe el referido informe UNE 53.991.

Las reparaciones e intervenciones, según el procedimiento o sistema, sólo podrán

realizarlas las empresas expresamente autorizadas para tal fin, siempre bajo la

dirección técnica de facultativo de competencia legal.

Una vez terminadas las obras de reparación de los tanques e instalaciones

afectadas y antes de ponerlas en servicio se someterán a una prueba de

estanqueidad.

Esta prueba será certificada por un organismo de control autorizado y el sistema

para realizar la misma cumplirá lo establecido en el punto 39.2 de esta ITC.

Dicho certificado será remitido al órgano competente en materia de industria de la

Comunidad Autónoma para unirle a su expediente, sirviendo este como autorización

para la reanudación de las actividades y el funcionamiento de las instalaciones

afectadas por la reparación, lo cual se hará constar en el Libro de Revisiones,



129

Pruebas e Inspecciones cuando se trate de instalaciones destinadas al suministro a


cambio de depositario del producto.

En el supuesto de que para la reparación haya que transportarse el tanque sin

desgasificar, se deberán cumplir las normas establecidas en el Acuerdo europeo

sobre el transporte internacional de mercancías peligrosas por carretera (ADR) o,

en su caso, el Reglamento relativo al transporte internacional de mercancías

peligrosas por ferrocarril (RID).

La reparación de tanques de acero para combustibles y

carburantes sólo podrá realizarse si se cumplen los requisitos

especificados en el informe UNE 53.991.

3. NORMATIVA EN MATERIA DE PREVENCIÓN DE RIESGOS

LABORALES

3.1. LEY DE PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES

La Constitución Española encomienda a los poderes públicos velar por la seguridad

e higiene en el trabajo. Bajo este mandato constitucional y como transposición de

la Directiva Europea 89/391/CEE, aparece la Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos

Laborales (LPRL), modificada y actualizada por la Ley 54/2003, de 12 de diciembre,

de reforma del marco normativo de la prevención de riesgos laborales.

La LPRL tiene por objeto promover la seguridad y la salud de los trabajadores

estableciendo como principios generales:

La prevención de los riesgos profesionales.

La eliminación o disminución de los riesgos derivados del trabajo.

La información, la consulta, la participación equilibrada y la formación de los

trabajadores en materia preventiva.

El ámbito de aplicación de la LPRL es:



130

A los trabajadores por cuenta ajena.

Trabajadores de carácter administrativo o estatutario del personal civil al

servicio de las Administraciones Públicas.

3.2. DERECHO A LA PROTECCIÓN FRENTE A LOS RIESGOS

LABORALES

El derecho a la protección de los trabajadores frente a los riesgos laborales supone

la existencia de un correlativo deber del empresario en la protección de los

trabajadores frente a los riesgos laborales de los empleados a su cargo.

De manera esquemática se representan estos derechos:



131

3.3. ¿CÓMO SE REALIZA LA PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES?



132

3.4. PLAN DE PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES

La prevención de riesgos laborales deberá integrarse en el sistema general de

gestión de la empresa.

Se realizará a través de la implantación y aplicación de un plan de prevención de

riesgos laborales.

Este plan de prevención de riesgos laborales deberá incluir:

La determinación y/o constitución de la modalidad organizativa preventiva.

Los nombramientos de personas con responsabilidades en materia de

prevención de riesgos laborales (que incluirá la definición de funciones y

recursos, así como las necesidades de capacitación formativa).



133

Las prácticas, procedimientos y procesos.

Los recursos necesarios para realizar dicha acción.

La articulación de los mecanismos de participación y consulta.

Los instrumentos esenciales para la gestión y aplicación del plan de prevención de

riesgos son:

La evaluación de riesgos laborales.

La planificación de la actividad preventiva.

3.5. EVALUACIÓN DE RIESGOS

El empresario, respecto del personal a su servicio, deberá realizar una evaluación

inicial de los riesgos para la seguridad y salud de los trabajadores, teniendo en

cuenta:

La naturaleza de la actividad.

Las características de los puestos de trabajo existentes y de los trabajadores

que deban desempeñarlos.

La elección de los equipos de trabajo a utilizar.

Acondicionamiento de los lugares de trabajo.

Otras actuaciones que se disponga en la normativa sobre protección de

riesgos específicos y actividades de especial peligrosidad.

La evaluación será actualizada:

Cuando cambien las condiciones de trabajo, por ejemplo al cambiar de

puesto de trabajo, de equipos de trabajo, etc.

Se revisará la evaluación, para un puesto de trabajo, cuando se produzcan

daños para la salud en el mismo.

3.6. PLANIFICACIÓN DE LA ACTIVIDAD PREVENTIVA



134

Si los resultados de la evaluación pusieran de manifiesto situaciones de riesgo, el

empresario:

Realizará aquellas actividades preventivas necesarias para eliminar o reducir

y controlar tales riesgos.

Dichas actividades serán objeto de planificación, incluyendo para cada

actividad preventiva:

o Plazo para llevarla a cabo.

o Designación de responsables que las realizarán.

o Recursos humanos y materiales necesarios para su ejecución.

o Se asegurarán de la efectiva ejecución de tales actividades

preventivas (seguimiento continuo).

3.7. MODALIDADES DE LOS SERVICIOS DE PREVENCIÓN

La organización de los recursos necesarios para el desarrollo de las actividades

preventivas se podrá realizar con arreglo a alguna de las modalidades siguientes:

1. Asumiendo el empresario personalmente tal actividad



135

2. Designando a uno o varios trabajadores para llevarla a cabo.

3. Constituyendo un servicio de prevención propio.

4. Recurriendo a un servicio de prevención ajeno.

1. Asunción personal por el empresario de la actividad preventiva

En empresas de menos de seis trabajadores y baja peligrosidad.

Si el empresario desarrolla de forma habitual su actividad profesional en el

centro de trabajo y tiene la capacidad formativa correspondiente.

Las actividades preventivas que no puedan ser asumidas personalmente por

el empresario, como la vigilancia de la salud, deberán cubrirse mediante el

recurso a alguna de las restantes.

2. Designación de trabajadores

El empresario podrá designar a uno o varios trabajadores para ocuparse de la

actividad preventiva en la empresa:

Si estos tienen capacidad correspondiente a las funciones a desarrollar.

Las actividades preventivas, para cuya realización esta modalidad sea

insuficiente, deberán ser desarrolladas a través de uno o más servicios de

prevención propios o ajenos. Por ejemplo la vigilancia de la salud de los

trabajadores que debe ser realizada por personal médico especializado.

3. Servicio de prevención propio

El empresario deberá constituir un servicio de prevención propio cuando concurra

alguno de los siguientes supuestos:

Que se trate de empresas que cuenten con más de 500 trabajadores.

En casos de empresas con menos de 500 trabajadores pero de especial

peligrosidad.

4. Servicio de prevención ajeno



136

El empresario deberá recurrir a uno o varios servicios de prevención ajenos, que

colaborarán entre sí cuando sea necesario, cuando concurra alguna de las

siguientes circunstancias:

Que la designación de uno o varios trabajadores sea insuficiente.

Que no concurran las circunstancias que determinan la obligación de

constituir un servicio de prevención propio.

Para las funciones en las que algunas de las modalidades anteriormente

citadas no se encuentren capacitadas. Por ejemplo, en el caso de la

vigilancia de la salud.

3.8. INFORMACIÓN A LOS TRABAJADORES

3.9. FORMACIÓN DE LOS TRABAJADORES EN MATERIA PREVENTIVA



137

3.10. OBLIGACIÓN DE LOS TRABAJADORES



138

3.11. RIESGO GRAVE E INMINENTE PARA LA SALUD

Cuando los trabajadores estén o puedan estar expuestos a un riesgo grave e

inminente con ocasión de su trabajo el empresario estará obligado a:

Informar a los trabajadores.

Adoptar las medidas necesarias para la evacuación del lugar si fuera

necesario.

El trabajador tendrá derecho a interrumpir su actividad y abandonar el lugar de

trabajo:

En caso necesario, cuando considere que dicha actividad entraña un riesgo

grave e inminente para su vida o su salud.



139

Si es acordado por mayoría de los miembros de los representantes legales

de los trabajadores. Tal acuerdo será comunicado de inmediato a la empresa

y a la autoridad laboral, la cual, en el plazo de veinticuatro horas, anulará o

ratificará la paralización acordada.

Los trabajadores o sus representantes no podrán sufrir perjuicio alguno

derivado de esta decisión.

3.12. VIGILANCIA DE LA SALUD

3.13. CONSULTA Y PARTICIPACIÓN DE LOS TRABAJADORES



140

3.14. COMPETENCIAS Y FACULTADES DE LOS DELEGADOS DE

PREVENCIÓN

Son los representantes de los trabajadores con funciones específicas en materia de

prevención de riesgos en el trabajo. Los Delegados de Prevención serán designados

por y entre los representantes del personal, con arreglo al número de éstos.

Son competencias de los Delegados de Prevención:

Colaborar en la mejora de la acción preventiva.



141

Promover y fomentar las buenas prácticas preventivas de los trabajadores.

Ser consultados, con carácter previo a su ejecución, acerca de las decisiones

en materia de Seguridad y Salud en el trabajo.

Vigilancia y control sobre el cumplimiento de la normativa de prevención de

riesgos laborales.

En el ejercicio de sus competencias, los Delegados de Prevención, están facultados

para:

Acompañar a los técnicos en las evaluaciones de riesgos.

Acompañar a los Inspectores de Trabajo y Seguridad Social en las visitas,

pudiendo formular ante ellos las observaciones que estimen oportunas.

Realizar visitas a los lugares de trabajo para ejercer una labor de vigilancia y

control del estado de las condiciones de trabajo.

Tener acceso, con las limitaciones previstas la Ley, a la información y

documentación relativa a la prevención de riesgos laborales.

Deben ser informados:

Sobre los daños producidos en la salud de los trabajadores.

Sobre las actividades de protección y prevención.

Pueden efectuar propuestas:

Sobre la Seguridad y Salud en el trabajo.

La adopción, al órgano de representación de los trabajadores, del acuerdo

de paralización de actividades en caso de riesgo grave e inminente.

El empresario deberá proporcionar a los Delegados de Prevención los medios y la

formación en materia preventiva que resulten necesarios para el ejercicio de sus

funciones:



142

Considerando el tiempo dedicado a la formación, como tiempo de trabajo a

todos los efectos.

Su coste no podrá recaer en ningún caso sobre los Delegados de Prevención.

El tiempo utilizado por los Delegados de Prevención para el desempeño de

las funciones previstas en esta Ley será considerado como de ejercicio de

funciones de representación según contempla el Estatuto de los

Trabajadores.

3.15. COMITÉ DE SEGURIDAD Y SALUD

El Comité de Seguridad y Salud es el órgano de participación, paritario y colegiado,

destinado a la consulta, regular y periódica, de las actuaciones en materia de

prevención de riesgos.

El Comité de Seguridad y Salud es un órgano consultivo, puede emitir opiniones

pero no tomar decisiones. Su función es facilitar el intercambio de puntos de vista

entre trabajadores y empresarios. En su seno se informa de la situación relativa a

la prevención de riesgos en el centro de trabajo.

3.16. INSPECCIÓN DE TRABAJO Y SEGURIDAD SOCIAL

La LPRL, atribuye a la Inspección de Trabajo, “la función de vigilancia y control de

la normativa de prevención de riesgos laborales”.

Los trabajadores y sus representantes podrán recurrir a la Inspección de Trabajo y

Seguridad Social si consideran que las medidas adoptadas y los medios utilizados

no son suficientes para garantizar la seguridad y la salud en el trabajo.

El Inspector de Trabajo y Seguridad Social, respecto a los representantes de los

trabajadores:

Comunicará su presencia, a fi n de que puedan acompañarle durante el

desarrollo de su visita y formularle las observaciones que estimen

oportunas.



143

Informará a los Delegados de Prevención sobre los resultados de las visitas.

Si el Inspector de Trabajo considerara que existen incumplimientos o

irregularidades en el cumplimiento de la normativa de prevención de riesgos

laborales:

Podrá ordenar la inmediata paralización de los trabajos o tareas que

impliquen un riesgo grave e inminente para la salud de los trabajadores.

Emitirá una propuesta de requerimiento sobre las cuestiones planteadas en

dicha materia:

o Irregularidades detectadas.

o Medidas que deben adoptarse para subsanarlas.

o Plazo que considera necesario para su ejecución.

Si en posterior visita, una vez determinado el plazo para subsanar las deficiencias

detectadas, persistiesen dichos incumplimientos, se levantará la correspondiente

acta de infracción.

3.17. RESPONSABILIDADES EN MATERIA DE PREVENCIÓN Y SU

COMPATIBILIDAD

La L.P.R.L., en su capítulo 7, y la Ley de Infracciones y Sanciones en el Orden

Social (LISOS), modificada por el capítulo II de la Ley 54/2003 de Reforma del

Marco Normativo, abordan lo referido a las responsabilidades que se derivan del

incumplimiento de las obligaciones mencionadas.

Dichas obligaciones son imputables en su mayor parte al empresario, ya que es él

quien tiene que garantizar la seguridad de sus trabajadores. No obstante también

se pueden pedir responsabilidades a los demás componentes de la empresa, según

se resumen en el siguiente cuadro.



144

La LPRL tiene por objeto promover la seguridad y la salud de

los trabajadores estableciendo como principios generales:

La prevención de los riesgos profesionales.

La eliminación o disminución de los riesgos derivados

del trabajo.

La información, la consulta, la participación equilibrada

y la formación de los trabajadores en materia

preventiva.

UNIDAD DIDÁCTICA 9

PROTECCIÓN MEDIOAMBIENTAL




2

1. CONCEPTO DE MEDIO AMBIENTE

El concepto de Medio Ambiente resulta ser de por sí bastante intuitivo.

Tradicionalmente ha sido definido de manera un tanto genérica, como “entorno

natural en el que habita cualquier organismo vivo”, o como “los problemas

ambientales que sufre la humanidad o sus bienes”. A medida que se ha ido

estudiando y profundizando, el verdadero significado del término Medio Ambiente

se ha ido ampliando y concretando.

Hoy en día, se considera Medio Ambiente al conjunto de valores naturales, sociales

y culturales existentes en un lugar y en un momento determinado, que influyen en

la vida del hombre y en las generaciones futuras. Es decir, el concepto de Medio

Ambiente engloba no sólo el medio físico (suelo, agua, atmósfera, etc.) y los seres

vivos que habitan en él, sino también las interrelaciones entre ambos que se

producen a través de la cultura, la sociología y la economía.

2. CONCIENCIACIÓN AMBIENTAL

2.1. INTRODUCCIÓN

Desde su aparición en el escenario internacional, la educación ambiental ha tenido

y tiene carácter, si bien en sus comienzos es asumida como parte de los contenidos

de las Ciencias Naturales limitando su profunda dimensión de participación en los

acontecimientos que nos afectan todos los días.

Es por tanto, el resultado de una reorientación y articulación de diversas disciplinas

y diferentes experiencias educativas que permiten tener una percepción integrada

del medio ambiente y emprender con respeto a aquel una acción más racional y

propia para responder a las necesidades sociales.

La necesidad de plantearse el desarrollo de la Educación Ambiental se basa,

fundamentalmente en el reconocimiento de que los problemas ambientales deben

plantearse no sólo a través de la aplicación de normas, de procedimientos

administrativos o de la aplicación tecnológica, sino que es imprescindible desarrollar

un proceso educativo que se oriente al cambio de valores, concepciones y actitudes

de la humanidad con el medio ambiente.




3

En este sentido, la educación ambiental puede entenderse como un tema

“transversal” al desarrollo cultural de la sociedad y, por tanto, su contribución a la

búsqueda de soluciones de los problemas ambientales viene dado por cómo logra

insertarse en el quehacer cotidiano de la población; es decir cómo se consigue se

asimilada como parte del quehacer cultural de toda la sociedad. Consecuentemente,

la educación ambiental deberá abarcar las actividades y grupos sociales cuyas

acciones influyen cualitativa y cuantitativamente en la relación de la sociedad y el

medio ambiente.

La educación ambiental resulta imprescindible para lograr un cambio en la forma de

relacionarse de la persona con su entorno, como forma de mejorar el uso y gestión

de los recursos naturales y reducir los impactos al medio. Se trata de abordar una

tarea educativa desde lo preventivo, lo que resulta más conveniente tanto en

términos económicos como medioambientales, tratando de promover un cambio de

hábitos y actitudes cotidianas que se concreten en acciones ambientalmente

adecuadas.

2.2. OBJETIVOS DE LA CONCIENCIACIÓN AMBIENTAL

La Educación Ambiental se apoya en los siguientes objetivos:

Promover el cambio de valores y actitudes sobre los que se basa nuestra

relación con el entorno urbano como forma de mejorar la calidad de vida a

través de la mejora de la calidad ambiental.

Abordar una tarea educativa desde lo preventivo.

Desarrollar en la población los conocimientos necesarios que le permitan

comprender, desde una perspectiva sistémica, el funcionamiento de su

entorno.

Desarrollar el sentido de responsabilidad y de participación en lo que se

refiere a la gestión ambiental: planificación, toma de decisiones, ejecución y

seguimiento.




4

Incentivar la participación individual y colectiva en busca de las soluciones y

en el desarrollo de acciones que permitan mejorar nuestro ambiente.

2.3. CONTENIDOS DE LA CONCIENCIACIÓN AMBIENTAL

La educación ambiental aparece como una herramienta indispensable para

conseguir, junto con otras medidas, el cambio de modelo social y superar la crisis

ambiental y los graves problemas ecológicos que afectan al planeta y que pueden

enumerarse:

Despilfarro de recursos energéticos y materiales.

El impacto de las grandes concentraciones urbanas.

La pérdida de biodiversidad.

La emisión de contaminantes a la atmósfera.

La mala gestión de los recursos naturales.

La falta de conciencia de la pobreza que existe en el mundo.

La difusión del modelo de desarrollo que identifica felicidad con consumo,

etc.

Se considera Medio Ambiente al conjunto de valores

naturales, sociales y culturales existentes en un lugar y en un

momento determinado, que influyen en la vida del hombre y

en las generaciones futuras.




5

3. CONSIDERACIONES AMBIENTALES PARA TANQUES DE

ALMACENAMIENTO DE PRODUCTOS LÍQUIDOS PETOLÍFEROS

3.1. IDENTIFICACIÓN DEL HIDROCARBURO A ALMACENAR

Lo primero que habrá que hacer es identificar el tipo de hidrocarburo que se

pretende almacenar.

En el Reglamento de Instalaciones Petrolíferas se clasifican los productos

petrolíferos en cuatro categorías, A, B, C y D, según su estado en condiciones

normales (gases que se almacenan licuados o líquidos) y su peligrosidad (punto de

inflamación).

Clase A. Hidrocarburos licuados, como el butano, el propano y otros

licuables.

Clase B. Hidrocarburos cuyo punto de inflamación es inferior a 55 ºC, como

gasolinas.

Clase C. Hidrocarburos cuyo punto de inflamación está comprendido entre

55 ºC y 100 ºC, como el fuel y el gasóleo.

Clase D. Hidrocarburos cuyo punto de inflamación es superior a 100 ºC,

como los asfaltos y lubricantes.

3.2. DISTANCIA ENTRE TANQUES

Para el cálculo de separación entre tanques, se tomará siempre en consideración el

diámetro del tanque mayor o del que exija mayor separación.

Para los hidrocarburos de las clases C y D, lo tanques no deben estar dispuestos en

más de dos filas. Será necesario que cada tanque tenga adyacente una calle o vía

de acceso que permita la libre intervención de los medios móviles contra incendios.

Las distancias a respetar entre tanques dependerán de si éstos son de eje vertical y

horizontal, cuenten con techo fijo o techo flotante, su diámetro y el tipo de

hidrocarburo que almacenen. Por lo general, para hidrocarburos de clases B, C y D,

la distancia mínima será de 2,5 metros y la máxima de 17 metros.




6

Las distancias mínimas entre paredes de tanques para productos de la clase B, C y

D pueden reducirse mediante la adopción de medidas y sistemas adicionales de

protección contra incendios. De esta manera, se establece tres niveles de

protección.

El nivel 0 es el de obligado cumplimiento.

El nivel 1 se refiere a sistemas fijos de extinción de incendios de accionamiento

manual y brigada de lucha contra incendios propia.

El nivel 2 incluye sistemas fijos de accionamiento automático o brigada de lucha

contra incendios propia, y dedicada exclusivamente a esta función.

En el Reglamento de Instalaciones Petrolíferas se clasifican

los productos petrolíferos en cuatro categorías, A, B, C y D:

Clase A. Hidrocarburos licuados, como el butano, el

propano y otros licuables.

Clase B. Hidrocarburos cuyo punto de inflamación es

inferior a 55 ºC, como gasolinas.

Clase C. Hidrocarburos cuyo punto de inflamación está

comprendido entre 55 ºC y 100 ºC, como el fuel y el

gasóleo.

Clase D. Hidrocarburos cuyo punto de inflamación es

superior a 100 ºC, como los asfaltos y lubricantes.

3.3. CUBETOS DE RETENCIÓN

Los tanque se superficie deberán disponer de un cubeto de retención. Los tanques

que contengan productos de las clases B, C y D se podrán incluir en un mismo

cubeto siempre que se respeten las distancias obligatorias entre ellos.

Para establecer la capacidad del cubeto de retención, se tendrá en cuenta si

contiene uno solo o varios tanques.

Cuando un cubeto contiene un solo tanque de hidrocarburos de la clase B o C, su

capacidad útil será igual al 100% de la capacidad del tanque y cuando contenga




7

varios tanques será, al menos, igual o mayor al 100% de la capacidad del tanque

mayor o al 30% de la capacidad global de los tanques contenidos, hasta un máximo

de 200.000 m3.

Los cubetos que contengan varios tanques, deben estar compartimentados con

diques de tierra o muretes de 0,70 metros de altura y las paredes de los cubetos

deberán tener una altura mínima de 1 metro (medida desde el interior del cubeto).

En la construcción de los cubetos se tendrá en cuenta que la altura de los muretes,

referida al nivel exterior de las vías de acceso al cubeto, no deberá sobrepasar los 3

metros. Además, los cubetos deben de estar rodeados, al menos, en una cuarta

parte de su periferia por vías que deberán tener una anchura de 4 metros como

mínimo y una altura libre de 4,5 metros.

Para evitar roturas, en particular en caso de incendio, las paredes de los cubetos

estarán construidas por diques de tierra o muros de material no combustible y

resistente a la presión de los hidrocarburos que puedan ser derramados. Las

paredes laterales de los cubetos deben ser impermeables y las esquinas deberán

estar reforzadas.

La distancia horizontal entre los tanques y el muro del cubeto será de 4 metros, o

de 3 metros si la pendiente es superior a 45º.

Los cubetos deberán estar provistos de drenajes de aguas sin contaminar. Estos

consistirán en una tubería de 20 centímetros de diámetro mínimo, que atraviese el

murete del cubeto en el punto más bajo del mismo, provista de una válvula en la

parte exterior del cubeto que permitirá la evacuación de las aguas de lluvia y las de

refrigeración de los tanques a la red de aguas limpias.

Las tuberías que no estén enterradas, solo deben atravesar el cubeto del tanque al

que están conectadas y de forma que la estanqueidad quede asegurada mediante

dispositivos de material incombustible. El paso a través de los muros deberá

permitir la dilatación de las tuberías.

Las bombas para el trasiego deben estar situadas en el exterior de los cubetos de

retención y queda prohibido el empleo permanente de manqueras flexibles en el

interior de cubeto.




8

3.4. REDES DE DRENAJE

Las redes de drenaje se diseñarán para proporcionar una adecuada evacuación de

aguas hidrocarburadas, de lluvia y de servicio contra incendios. Las redes de

drenaje permitirán separar, por una parte, las aguas hidrocarburadas o susceptibles

de serlo, las cuales deben sufrir un tratamiento de depuración y, por otra parte, las

aguas no contaminadas.´

Los materiales de las conducciones y accesorios serán adecuados para resistir el

posible ataque químico de los productos que deban transportar. El diámetro mínimo

de las tuberías subterráneas, será de 100 milímetros y la profundidad mínima de

enterramiento debe ser de 60 milímetros hasta la superficie. En los cruces de las

calles o zonas donde circulen vehículos pesados, éstas se situarán a mayor

profundidad o se protegerán adecuadamente para evitar su posible rotura. La

protección de estas tuberías puede realizarse por manguitos.

La entrada de aguas hidrocarburadas en las redes de drenaje se efectuará a través

de sumideros.

Las redes de drenaje de aguas hidrocarburadas deberán disponer de sifones para

evitar la salida de gases y verterán a las instalaciones de depuración. La red se

proyectará de forma que a caudal normal, la circulación por gravedad no llene

plenamente la sección trasversal de los conductos. Los drenajes deben construirse

de manera que no se produzcan filtraciones al suelo y su diseño debe permitir una

limpieza fácil de depósitos y sedimentos.

Las redes de aguas no contaminadas deberán poder aislarse de su punto de vertido

normal y conectarse bien a un estanque de reserva, o bien a una instalación de

depuración cuando estas aguas puedan estar accidentalmente hidrocarburadas.

Las redes de drenaje se diseñarán para proporcionar una

adecuada evacuación de aguas hidrocarburadas, de lluvia y

de servicio contra incendios.

3.5. DEPURACIÓN DE AGUAS HIDROCARBURADAS




9

Las aguas hidrocarburadas deberán ser depuradas antes de su vertido en el medio

natural y tendrán que satisfacer las prescripciones reglamentarias en vigor al

respecto. Como mínimo deberá exigir la instalación de separadores, calculados de

manera que la velocidad de paso del efluente permita una separación eficaz del

agua y de los hidrocarburos, y la instalación de depuración química y biológica de

corrientes líquidas que lo precisen.

3.6. VÍAS DE CIRCULACIÓN

Los caminos interiores de un parque de almacenamiento de productos petrolíferos

líquidos podrán ser caminos de libre circulación, con un ancho mínimo de 6 metros

y construidos según la norma UNE-EN 60.079(10), o caminos de circulación

restringida con un ancho mínimo de 4 metros. Estos caminos deberán estar

señalizados y, si fuera necesario, se cerrarán mediante postes, barreras o sistemas

similares.

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