Unidad IV: Distribucion de una plantaEs el proceso de ordenacion fisica de los elementos industriales de modo que constituyanun sistema productvo capaza de alcanzar los objetivos fijados de la forma mas adecuada y eficiente posible.Esta ordenacion ya practicada o en proyecto, incluye tanto los espaciones necesarios para el movimiento del material, almacenamiento, trabajadores indirectos y todas las otras actividades o servicios, como el equipo de trabajo y el personal de taller.

ImportanciaPor medio de la distribucion en planta se consigue el mejor funcionamiento de las instalaciones. Se aplica a todos aquellos casos en los que sea necesaria la disposcion de unos medios fisicos en un espacio determinado, ya este prefijado o no. Su utilidad se extiende tanto a procesos industriales como de servicios. La distribucion en planta es un fundamento de la industria, determina la eficiencia y en algunas ocasiones la supervivencia de una empresa. Contribuye a la reduccion del coste de fabricacion.

ObjetivoSe busca hallar una ordenacion de las areas de trabajo y el equipo, que sea la mas economica para el trabajo, al mismo tiempo que la mas segura y satisfactoria para los empleados. Las ventajas de una buena distribucion en planta se traducen en reduccion del costo de fabricacion, como resultado de los siguientes puntos:Aspectos a considerar en a distribucion de plantas.1) Reduccion del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los trabajadores2) Elevacion de la moral y la satisfaccion del obrero3) Incremento de la Produccion4) Disminucion de los retrasos en la produccion5) Ahorro de area ocupada6) Reduccion del manejo de materiales7) Una mayor utilizacion de la maquinaria, de la mano de obra y de los servicios.8) Reduccion del material en proceso9) Acortamiento del tiempo de fabricacion10) Reduccion del trabajo administrativo, del trabajo indirecto en general11) Logro de una supervision mas facil y mejor12) Disminucion de la congestion y confusion13) Disminucion del riesgo para material o su calidad14) Mayor facilidad de ajustes a los cambios de condiciones

Tipos de DistribucionMuchos estudiosos en administracion de la produccion han propuesto formas y procedimientos de diseos de distribucion de plantas, que han originado una mejora espectacular en los indicadores de productividad en las empresas. estas propuestas estan ampliamente relacionadas con las caracteristicas del proceso de transformacion que se esta estudiand, ya que no es lo mismo distribuir acertadamente los equipos y maquinarias de una carpinteria en relacion con la forma en que se han de distribuir en una linea de produccion de camiones. Es por esta razon que a continuacion se muestra una clasificacion de los principales diseos de configuracion de planta acorde con las caracteristicas de los diferentes procesos productivos.

1) Por Posicion FijaCuando en un proceso de tranformacion los insumos, la mano de obra, las herramientas y la mayoria de los equipos y maquinaria se dirigen hacia un sitio especifico a fin de darle al producto el acabado final, decimos entonces que el proceso obedece a una configuracion por posicion fija. DIcha configuracion es propia de los grandes proyectos de produccion. Los astilleros las grandes armazones aereoespaciales y las construccion de edificios son unos pocos casos de esta clasificacion

2) Por ProcesoExiste una gran cantidad de procesos de transformacion que caen en esta clasificacion. Se dice que es una distribucion por configuracion funcional, cuando el producto tiene que detenerse en varias secciones o talleres que le darian valor agregado hasta culminar con el proceso de transformacion pertinente. Las secciones o talleres estaran agrupados por funciones y caracteristicas de indole tecnologico, de especializacion humana y estrategica a fin de cumplir con las especificaciones del producto. Ejemplo de esta configuracion la posee la industria de la confeccion de vestido y un centro clinico asistencial

3) Por ProductoUna configuracion de este tipo se hace presente cuando en los procesos de transformacion se unen partes que van formando paulatinamente parte del producto final. Los equipos, maquinarias herramientas asi como el recurso humano se establecen obedeciendo al orden estricto de la evolucion transformativa del ensamblaje de piezas y partes en el producto final. Las Plantas ensambladoras automoviles y linea blanca poseen caracteristicas propias de configuracion de linea o de producto.

Metodos para el Diseo de una distribucion1) Analisis secuencial de las operacionesConsiste en estudiar los diferentes desplazamientos que se producen por el traslado de los materiales y del recurso humano entre los diferentes talleres o secciones del proceso de transformacion. Al finalizar el estudio se garantiza que los talleres se ubicaran lo mas cerca posible de acuerdo al criterio de los desplazamientos intertalleres

a) Recoleccion estadistica de los desplazamientos intertalleres. Mediante un recuento minucioso se obtiene la informacion relacionada con los movimientos comunes entre los diferentes talleres que sera reflejada en una matriz de doble entrada. esta informacion puede estar expresada por periodos de tiempo en dias, meses, aos, entre otros.

b) Elaboracion de la matriz de recorrido. Se construye una matriz especial que refleje claramente la sumatoria tanto de ida como de regreso de los distintos desplazamientos intertalleres.

c) Construccion grafica del proceso: Con la informacion tomada de la matriz de los recorridos se construye un diseo grafico del proceso, realizando mejoras esquematicas continuas hasta alcanzar un grafico ideal del proceso.

d) elaboracion del arreglo fisico final. Con el grafico ideal de proceso se procede a plasmar en una plantilla una escala representativas del arreglo fisico final

Ejemplo: Una empresa que se dedica a la confeccion de ropa para nios desea saber el arreglo fsico que debe tener su proceso de transformacion, a fin de eliminar movimientos y operaciones innecesarias y presentarle a los clientes un producto a tiempo y de buena calidad. Los talleres involucrados en el proceso asi como los desplazamientos intertalleres promedios se muestras a continuacion:DesdeHacia

123456

Diseo1-----1000--------------------

Tejido2----------250500----------

Teido3-----250-----40050-----

Cosido4--------------------900-----

Acabado5----------50----------1000

Distribuir los departamentos siguiendo los pasos propios del enforque de analisis secuencial de las operaciones.a) Elaboracion de una matriz de recorridoDesdeHacia

654321

Diseo1---------------------1000

Tejido2----------500500

Teido3-----100400

Cosido4-----900

Acabado51000

Etiquetado6

b) Arreglo fisico esquematico

12345610005004009001000500500

c) Diseo Final123

654

2) Enfoque de balanceo de lineaEl objetivo principal de este enfoque consiste en eliminar embotellamiento en las lineas de ensamble. Los embotellamientos representan paralizaciones en la linea, por existir heterogeneidad de tiempo en la agrupacion de las operaciones de los puestos de trabajos asignados. Estas paralizaciones traen como consecuencia acumulacion de inventario aguas arriba de la linea y tiempo ocioso como producto de los denominados cuellos de botellas. El enfoque de balanceo de linea busca equilibrar la agrupacion de las operaciones a fin de eliminar los embotellamientos descritos anteriormente

2.1) Conceptos clavesa) Tiempo Ciclico: Representa el tiempo maximo que se le otorga a un puesto de trabajo a fin de ensamblar partes que formaran parte del puesto de trabajo siguiente. Tambien se le denomina tiempo ciclico, el tiempo en que tarda la linea en arrojar un producto terminado. El tiempo ciclico viene expresado por la siguiente relacion:

Tiempo Ciclico: Unidad de tiempo para la linea (hrs, min)/Tasa de produccion por unidad de tiempo convenidad para la linea

b) Numero de puestos de trabajo: es un calculo que permite establecer el numero de puestos de trabajos que formaran parte de la linea. Estos puestos de trabajo agruparan diferentes operaciones respetando la secuencia del proceso de ensamblaje. Adicionalmente, los puestos de trabajo se dibujaran en el diagrama de flechas de las operaciones cuidando que estos puestos de trabajo posean aproximadamente el mismo tiempo de ejecucion. Existen casos en que el calculo de numero de puestos de trabajo no coincide con la representacion grafica del diagrama de flechas, originando por la factibilidad de la agrupacion de las operaciones. Esta situacion trae como consecuencia la inclusion de puestos de trabajo adicionales. Ello se reflejara significativamente en el calculo de la eficiencia teorica y real del diseo de la linea

Numero de puestos de trabajo= Sumatoria de todos los tiempos de ejecucion de las operacio/ Tiermpo ciclico

Una vez calculado el numero de puestos de trabajo se les hace recordar a los trabajadores que intervienen en la linea de producion, que no deben moverse de sus puestos de trabajo, para lo que se debe prever de todo lo necesario ubicandoselo al alcance de sus manos.

c) Eficiencia de Linea: es un porcentaje que representa el grado de aprovechamiento del tiempo en el diseo de la linea de ensamble. Mientras mas cercano se encuentre este porcentaje al cien por ciento, mas eficiente es la linea.

Ef. De [(Linea: Sumatoria de los tiempos de ejecucion de operaciones/(Tiempo ciclico X Numero de puestos de trabajo))] X 100

Pasos para la aplicacin del enfoque del balanceo de lnea.

1- Se comienza con hacer una lista con todas las operaciones que constituye la lnea, lo cual evita que se pueda omitir algunas de esas operaciones. 2- El paso siguiente consiste en determinar el tiempo en que se va a realizar cada operacin en el proceso de ensamblaje.3- Con el listado de operaciones se debe establecer sus relaciones de precedencia construyendo el respectivo diagrama de flechas.4- Calcular el tiempo cclico de la lnea. Con el valor del ciclo se procede a crear los grupos o estaciones de trabajo, tratando de que cada trabajador labore la mayor cantidad de tiempo y en iguales condiciones.5- Determinacin del nmero de puestos de trabajo, verificando que las estaciones de trabajo queden con un tiempo aproximadamente igual para realizar la parte del trabajo que le corresponde.6- Clculo de la eficiencia de la lnea de ensamble.

Ejemplo problema.Una famosa empresa se dedica al ensamblaje de secadores porttiles para el cabello. El listado de operaciones, los tiempos de ejecucin as como las operaciones precedentes se presentan a continuacin:

OperacionDescripcion de la operacionTiempo de Ejecucion (Min)Precedencia

AMontaje en la linea5.0-----

BPreparacion del mango3.5A, e

CIntroduccion del interruptor de electricidad en el mango7.0b

DIncorporacion de goma espuma amortiguadora en el mango10.5B

EIncorporacion de la base del motor4.5A

FColocacion del cable6.0A, e

GAtornillacion de los accesorios precedentes en el mango5.0C, d

HEnsamblaje de una asa especial en el mango3.0G

IRotulado de la marca en el mango.0.5F,g

JAtornillado del asa en el mango3.0H

KEnsamblaje del motor en la base2.0E

LExtension del cable del mango a la base del motor10.0K

MEnsamblaje del mango y la base del motor2.2J,L

NDesmontaje de la linea3.0m

Si los estudios de mercado justifican una produccin de cuarenta secadores de pelo por jornada de ocho horas diarias, se pide:a) El diagrama de flechas correspondienteb) El tiempo cclicoc) El nmero de puestos de trabajod) La eficiencia de la lnea

Solucin:a) Elaboracin de diagrama de flechas.

b) Clculo del tiempo cclico. Como la tasa de produccin diaria es de 40 secadores de pelo, para hacerla homognea con el tiempo expresado en la frmula, entonces la tasa se divide entre ocho horas efectivas de la jornada.

c) Clculo del nmero de puestos de trabajo. La sumatoria del tiempo total de las operaciones da como resultado 65,2 minutos por secador.

El procedimiento matemtico dio como resultado de seis puestos de trabajo, pero al llevarlo al grfico nos muestra en definitiva siete puestos de trabajo.

d) Eficiencia de la lnea.

Conclusin. Siguiendo la metodologa propia del enfoque de balanceo de lnea, se muestra que la distribucin de las operaciones se agrupan en siete estaciones de trabajo con tiempos de ejecucin no mayores de doce minutos a fin de evitar los embotellamientos. Por otra parte la eficiencia se muestra en tan solo un 77,62%, lo que hace reflexionar a la empresa en la bsqueda de un rediseo de procesos donde se aproveche mejor el tiempo.