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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE GRADUACIÓN
SEMINARIO DE GRADUACIÓN
TESIS DE GRADO
PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE
INGENIERO INDUSTRIAL
AREA
SISTEMA INTEGRADOS DE GESTIÓN
TEMA
IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE
SEGURIDAD INDUSTRIAL PARA LA CENTRAL
TERMICA “GONZALO ZEVALLOS”
AUTOR
GONZÁLEZ SÁNCHEZ EDDYE ALBERTO
DIRECTOR DE TESIS
ING. IND. AGUILAR ZEVALLOS GABRIEL ENRIQUE
2008 – 2009
GUAYAQUIL – ECUADOR
ii
“La responsabilidad de los hechos, ideas y doctrinas expuestos
en esta tesis corresponden exclusivamente al autor”
..................................................................................
GONZÁLEZ SÁNCHEZ EDDYE ALBERTO.
C. I. 091042287-2
iii
DEDICATORIA
Dedico este trabajo con toda la humildad posible para todos los que creyeron y
confiaron en mi esfuerzo y supieron apoyarme moral y emocionalmente en la
consecución de este título profesional.
A mi madre la Sra. Alejandrina Sánchez Jaramillo que con su apoyo incondicional
me ha servido de gran ayuda y guía, inculcándome sus sabias enseñanzas, he
hicieron en mí un hombre de grandes proyecciones y trabajo dedicado para
alcanzar las metas deseadas.
A mis hijos Andrés y Kevin, por ser fuentes de inspiración y lucha permanente en
el logro de este triunfo personal. Además servir como ejemplo para que ellos
sigan el camino de la enseñanza y superación personal para que en el futuro sean
hombres de provecho.
A todos y cada uno de ellos con todo el corazón le doy las gracias, por su
comprensión y apoyo incondicional que me brindaron cuando mas los necesite.
EDDYE
iv
AGRADECIMIENTO
De manera muy especial quiero agradecerle a Dios que me supo dar ante todo
salud y sabiduría, derramando además en mí bendiciones para llevar acabo este
trabajo.
Al Ing. Enrique Aguilar Cevallos, Director de Tesis por la dedicación,
conocimientos, consejos profesionales y tiempo brindado para el éxito de este
trabajo.
Agradezco a mis hijos y familia que fueron y son un pilar fundamental para seguir
adelante en mis logros académicos y profesionales.
A mis amigos, que me ayudaron y apoyaron en los momentos más difíciles de la
vida, que sirvieron para seguir adelante en mí logro profesional.
v
ÍNDICE GENERAL
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
Nº DESCRIPCIÓN Pág.
Prólogo 1
1.1 Antecedentes 2
1.1.2. Ubicación Geográfica 3
1.1.3. Ubicación Eléctrica 3
1.1.4. Identificación con el CIUU 3
1.1.5. Productos y/o servicios que presta 4
1.1.6. Misión 4
1.1.7. Visión 4
1.2. Justificativos 4
1.3. Objetivos 5
1.3.1. Objetivos Generales 5
1.3.2. Objetivos Específicos 5
1.4. Marco Teórico 5
1.4.1. Índices de Accidentabilidad 6
1.4.2. Análisis de Riesgo (Método Fine) 8
1.4.3. Valoración de los Factores de Riesgo generadores de accidentes 9
1.4.4. Evaluación de Riesgos de Incendio (Método Gretener) 12
1.5. Metodología 41
vi
CAPÍTULO II
SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA
Nº DESCRIPCIÓN Pág.
2.1. Presentación de la Empresa 42
2.1.1. Numero de Empleados 42
2.1.2. Descripción General del proceso de Producción 43
2.2. Situación de la Empresa en cuanto a Seguridad e
Higiene Industrial. 46
2.2.1. Situación de la Empresa en cuanto a control Ambiental. 49
2.3. Factores de Riesgo 51
2.3.1. Primer grupo de factores de riesgo: Condiciones de seguridad. 51
2.3.1.1 Equipos de protección del trabajador 51
2.3.1.2 Riesgos de incendio y electrocutación 52
2.3.1.3 Riesgos de Incendio por Combustibles. 52
2.3.1.4. Riesgos de Incendio por Localización. 61
2.3.1.5. Riesgos de Incendio por Electrocutaciòn 62
2.3.1.6 Señalización. 62
2.3.1.7. Uso de colores 63
2.3.2. Segundo grupo de factores de riesgos: Condiciones del
Ambiente de trabajo. 64
2.3.2.1 Ruido 64
2.3.3. Tercer grupo de factores de riesgos: gases, humo,
químico, polvos. 67
2.3.3.1. Gases 67
2.3.3.2. Humo 67
2.3.3.3. Químico 68
2.3.3.4. Polvo 69
2.3.4. Cuarto grupo de factores de riesgos: Cansancio, fatiga 70
2.3.5. Quinto grupo de factores de riesgos: La repetitividad
vii
o monotonía en el trabajo. 71
CAPÍTULO III
DIAGNÓSTICO
Nº DESCRIPCIÓN Pág.
3.1 Introducción 72
3.2. Determinación de los Datos Estadísticos y cálculos
de Indicadores de Seguridad e Higiene Industrial. 72
3.2.1. Calculo de Valoración de los factores de Riesgo
generadores de Accidentes. 78
3.2.2.1 Calculo de Valoración para el taller de soldadura. 91
3.2.2.4 Representación grafica de los factores de Riesgo
referente al grado de Repercusión. 92
3.2.3. Calculo de Valoración para el Área de los Cabezales
de Hidrógeno. 94
3.2.3.1 Priorización de los factores de riesgo en Área de Cabezales 98
3.2.3.2 Interpretación de los factores de riesgo en Área de Cabezales 99
3.2.3.3 Representación grafica de los factores de Riesgo referente
al grado de Repercusión. 99
3.2.4. Calculo de Valoración para el Área de Bocatomas. 101
3.2.4.1 Priorización de los factores de riesgo en Área de Bocatomas 106
3.2.4.2 Interpretación de los factores de riesgo en Área
de Bocatomas 107
3.2.4.3. Representación grafica de los factores de
Riesgo (Calificación Alta) 107
viii
3.2.4.4. Representación grafica de los factores de Riesgo
referente al grado de Repercusión. 108
3.2.4.5. Representación grafica de los factores de Riesgo
referente al grado de Repercusión. 110
3.3. Evaluación del Riesgo de Incendio (Método de Cálculo Gretener).
Área de Bodega General. 112
3.4. Evaluación del Riesgo de Incendio (Método de Cálculo Gretener).
Área de Taller de Soldadura. 130
CAPÍTULO IV
PROPUESTA TÉCNICA PARA RESOLVER PROBLEMAS
DETECTADOS
Nº DESCRIPCIÓN Pág.
4.1. Objetivo de la Propuesta 139
4.2. Propuesta. 139
4.2.1. Desarrollo de la Propuesta. 140
4.3. Costo de la Propuesta. 141
4.31. Beneficios 142
4.4 Propuesta. Aplicando el Método AST.4
143
ix
CAPÍTULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Nº DESCRIPCIÓN Pág.
5.1 Conclusiones 158
5.2 Recomendaciones 159
Anexos 160
Glosario de Términos 234
Bibliografía 236
x
ÍNDICE DE ANEXOS
Nº DESCRIPCIÓN Pág.
1 Ubicación Geografica 161
2 Organigrama Estructura l62
3 Diagrama de Proceso de Generación Termoeléctrica 163
4 Organigrama del Departamento de Seguridad Industria l64
5 Reglamento Interno 165
6 Ubicación de extintores de PQS y Co2 207
7 Ubicación de boca de incendios equipadas 208
8 Hoja de Seguridad de Hidrogeno 209
9 Hoja de Seguridad de Cloro Liquido 215
10 Manual de Almacenamiento y Desalojo de Desechos Peligrosos 218
11 Hoja de Seguridad del Acido Sulfúrico 224
12 Hoja de Seguridad de la Hidracina 228
13 Certificado de Capacitación del Cuerpo de Bombero 230
14 Taller Automotriz Actual 231
15 Taller Automotriz Antiguo 232
16 Stock de Materiales 233
xi
RESUMEN
Este documento tiene la finalidad de presentar en forma clara el desarrollo de las actividades en la Central Térmica “Gonzalo Zevallos”. Siendo el
objeto principal el de reducir ostensiblemente los riesgos generadores de accidentes en la Central y que sus autoridades tomen conciencia de la
gran responsabilidad que tienen en sus manos, y que es la de preservar la salud e integridad de sus trabajadores e Instalaciones. Este estudio se fundamenta en los accidentes ocurridos en la Central, los mismos que se
han presentado por desconocimiento a veces de sus trabajadores y de las normas, procedimientos y técnicas vigentes que deben cumplir para la
disminución y reducción de los peligros de accidentes que se pueden presentar en la Central. Esta tesis fue realizada por medio de la encuesta directa en las áreas de trabajo, la investigación y observación como
método científico y la ayuda desinteresada del Dpto. de Seguridad Industrial de la Central. El método utilizado para la evaluación de riesgos
de incendio fue el “Método Gretener” el cual permite conocer el sistema actual de prevención sobre riesgos de incendios que posee la Central actualmente. Dio como resultado tener una seguridad contra incendios
suficiente. Otra Técnica aplicada fue el poder evaluar y obtener el panorama de factores de riesgo (Método William T Fine), el cual permitió
localizar donde se producen los accidentes con más frecuencia y el grado de peligrosidad al que se encuentran expuestos los trabajadores en su puesto de trabajo. Además se pude estandarizar procedimientos de
trabajo seguro en ciertas áreas, utilizando el método de análisis de seguridad en el trabajo (AST), con el propósito de que su personal
aprenda a trabajar de forma segura. La implantación de este sistema de seguridad Industrial permitirá disminuir los accidentes de trabajo o cualquier evento no deseado, mejorando de esta manera los niveles de
eficiencia y productividad de la Central y sus trabajadores.
________________________________
Ing. Ind. Aguilar Zevallos Gabriel
Enrique Tutor
__________________________
González Sánchez Eddye
Autor
xii
PRÓLOGO
Al concluir esta etapa de mi vida pongo este trabajo a consideración
del lector, como una guía o referencia en el tema de seguridad en el
trabajo en el sector industrial, aplicando métodos de evaluación de riesgo
de incendio “Método Gretener” y panorama de factor de riesgo “Método
Fine”, el mismo que costa de los siguientes capítulos.
El primer capítulo lo constituye la descripción de los antecedentes de
la empresa, así como su organización, justificativos, objetivos generales y
específicos de la tesis, marco teórico y metodología aplicada para el
normal desarrollo del presente trabajo.
El segundo capítulo de presenta la situación actual de la empresa de
Industria Cartonera Ecuatoriana, en materia de seguridad e higiene
industrial, conoceremos el área de servicios, la organización y las
condiciones de riesgos existentes.
En el tercer capítulo procederemos al diagnóstico y la identificación
de los problemas, aplicando los métodos mencionados en la parte
superior de esta página
En el cuarto capítulo se presenta la propuesta técnica para la
resolución de los problemas en busca de la ejecución de los objetivos
trazados.
En el quinto capítulo se presenta las Conclusiones y
Recomendaciones del análisis
CAPITULO I
INTRODUCCION
1.1 Antecedentes
La Central Térmica Ingeniero Gonzalo Zevallos Guzmán fue
construida por la firma japonesa Mitsubishi Corporation a partir del 10 de
enero de 1976 e inaugurada en 1978.
Para el año 1978, la Central Térmica Gonzalo Zevallos pasó a
convertirse en una de las principales plantas de generación termoeléctrica
instaladas en el Ecuador.
La Central Gonzalo Zevallos cuenta con 3 unidades térmicas de
generación. 2 de ellas a vapor de 73 Mw. cada una, y una turbina de gas
de 29 Mw., sumando entre todas una capacidad de generación de 175
Mw., energía que inicialmente se entregaba a la ciudad de Guayaquil, y
que luego de entrar en vigencia el Mercado Eléctrico Mayorista, pasó a
servir a todas las regiones del país.
El plan Maestro de Electrificación diseñado por el INECEL fue la
base para la creación de la Central Gonzalo Zevallos, que en 1978
empezó a operar con 66 técnicos. Su primer nombre fue: Central Térmica
“Estero Salado” y posteriormente se la denominó Central Gonzalo
Zevallos Guzmán, en homenaje a uno de los ingenieros impulsores de su
construcción, que durante varios años actuó como fiscalizador, profesor
de los nuevos técnicos y asesor en diferentes áreas de la construcción y
montaje de la obra.
Introducción 3
1.1.2. Ubicación Geográfica.
La Central termoeléctrica “Ing. Gonzalo Zevallos G.”, se encuentra
en la provincia del Guayas (Ver Anexo No 1), cantón Guayaquil, Parroquia
Tarqui, en una extensión aproximada de 2 hectáreas y circuito bajo, los
siguientes linderos. Por el norte, la terminal de gas de Petroecuador Km.7
vía a la costa, por el sur vía la Perimetral, por el este, las instalaciones de
EMELEC y por el oeste, la terminal de residuo de Búnker y diesel de
Petroecuador.
1.1.3. Ubicación Eléctrica
La central termoeléctrica “Ing. Gonzalo Zevallos G.”, forma parte de
las unidades de generación del Sistema Nacional Interconectado, y está
al anillo de transmisión de 220 Kv. Por medio de una línea doble de 138
Kv a la Subestación Pascuales.
Por otro lado, suministra energía a Guayaquil por medio de una
barra doble de 69 Kv, que se interconecta con EMELEC y constituye una
Unidad de reserva importante dentro de la zona occidental del Sistema
Nacional Interconectado.
Eléctricamente la central termoeléctrica “Gonzalo Zevallos”, se
encuentra conectada al Sistema Nacional Interconectado y al Sistema
Guayaquil.
1.1.4. Identificación con el CIIU
De acuerdo a la Codificación con el CIIU, esta empresa tiene la
Identificación CIIU 4010: generación y comercialización de energía
eléctrica.
Introducción 4
1.1.5 Productos y/o Servicios que presta.
Produce y Comercializa Energía Eléctrica.
1.1.6. Misión (1).
La Misión de la Central Térmica Gonzalo Zevallos, debido al proceso
de transición que atraviesa el sector eléctrico y en particular
Electroguayas es: Producir Potencia y Energía Eléctrica confiable y al
menor costo, garantizando calidad y disponibilidad del servicio para sus
clientes y sin contaminar el medio ambiente buscando la rentabilidad a los
inversionistas, bienestar a sus trabajadores y desarrollo de la empresa.
1.1.7. Visión (1).
Ser empresa líder en el mercado eléctrico con los más altos índices
de productividad y eficiencia buscando su mejoramiento continuo y
contribuyendo al bienestar de su entorno social.
1.2. Justificativos.
Se justifica este estudio porque es necesario integrar a los
Departamentos que tienen que ver con la seguridad y salud de los
trabajadores; así como, del mantenimiento y mejora de su hábitat donde
se desarrollan.
La implantación de este sistema ayudará a interrelacionarse a los
departamentos de mejor forma y alcanzar mejores índices de eficiencia y
productividad; así como, de preservar de mejor manera a sus
trabajadores.
Introducción 5
1.3. Objetivos
1.3.1. Objetivos Generales
Implementar un Sistema Integrado de Seguridad para la Central
Térmica Gonzalo Zevallos que permita monitorear de mejor forma los
accidentes e incidentes que se generen.
1.3.2. Objetivos Específicos.
Integrar los Departamentos de Seguridad Industrial, Departamento
Medico, Medio Ambiente, con la finalidad de proporcionar un
entorno óptimo para el flujo de información y gestión de la
empresa.
Identificar y valorar los factores de riesgos generadores de
accidentes que se generan en la central.
Monitorear y cuantificar de mejor forma los accidentes e incidentes
que puedan suscitarse en la Central.
Garantizar datos reales, asegurando la fiabilidad y estabilidad de la
información.
Implementar un software de aplicación multimodular que facilitará y
mejorará la interacción de información entre los distintos departamentos,
con la finalidad de mejorar la seguridad de su personal y de sus
instalaciones.
1.4. Marco Teórico
Para este estudio necesitaremos de la recopilación de ciertas
informaciones técnicas, las que se detallan a continuación:
(1) Fuente: www.Electroguayas.com.ec/
Introducción 6
1.4.1 Índices de Accidentabilidad.
Evaluación de la accidentalidad laboral. (2)
Para lograr un patrón común y poder comparar las cifras e
importancia de los accidentes y sus lesiones, independientemente de la
calidad del operario y del número de horas trabajadas en cada empresa,
es necesario llevar el control de los accidentes durante el mismo período
y de acuerdo a la misma cantidad de hombres y horas de trabajo. (Díaz,
1989).
Esto se consigue con los indicadores para medir la
Accidentabilidad laboral, los cuales mencionamos a continuación:
Índice de Incidencia (I. I.).
Índice de Frecuencia (I. F.).
Índice de Gravedad (I. G.).
Coeficiente de Mortalidad (C. M.).
Índice de Incidencia: Nos indica la cantidad de accidentes de obligatoria
información por cada 1000 trabajadores. Se determina por la expresión
siguiente:
I.I = (N / P) x K
donde:
N = Número de accidentes de obligatoria información (lesiones
incapacitantes) en el período.
P = Cantidad promedio de trabajadores en el período.
K = Constante que significa la base de referencia seleccionada.
(Generalmente es 1000).
(2)Fuente:http://www.monografias.com/trabajos55/prevencion-riesgos-laborales/prevencion-riesgos-
laborales2.shtml?monosearch
Introducción 7
Índice de Frecuencia: Mide la relación que existe entre el número
de accidentes que han ocasionado una lesión, cualquiera que sea su
magnitud, producida durante un período dado y el número de horas
trabajadas durante el mismo por el total de empleados, calculándose de la
forma siguiente:
I.F = (No de lesionados / No total de hombres expuestos al riesgo) x 106
En el caso de nuestro estudio, el índice de frecuencia estará dado por:
I.F= Numero de accidentes con lesión × 400000
Horas-Hombre trabajadas
Y el índice de gravedad será:
I.G= (Días perdidos + días cargo) × 400000
Horas-Hombre trabajadas
Este resultado es del siguiente análisis:
Trabajador tiempo completo trabaja = 40 horas semanales × 50
semanas/año = 2000 horas/ año.
200 trabajadores × 2000 (horas/ año/ trabajador) = 400.000 horas/ año.
Índice de gravedad: Mide la relación que existe entre el número de
días perdidos por las lesiones incapacitantes y el números de horas
trabajadas durante ese período, por el total de trabajadores considerados
en ese período para el cálculo. Para facilitar el cálculo se multiplica por
10000. El mismo se calcula de la manera siguiente:
I.G = (No de días perdidos / Horas hombre trabajadas) x 104
Este índice se hace indispensable porque el de frecuencia solo nos
indica el número de accidentes y no la importancia de las lesiones.
La empresa utiliza el índice de gravedad promedio ( ) que es el
empleado por el MTSS, el cual se calcula de la forma siguiente:
= No de días perdidos / Cantidad de lesionados.
Introducción 8
La diferencia que existe entre estos índices es que el IG nos da la
relación que se tiene entre los números de días perdidos por cantidad de
horas hombres trabajados multiplicados por 104 y el nos relaciona los
números de días perdidos entre la cantidad de lesionados.
Coeficiente de mortalidad: Nos da la relación que existe entre los
trabajadores fallecidos por accidentes de trabajo y el total de ellos
lesionados por esta causa y se calcula de la forma siguiente:
C.M = (F/N) x 1000
donde:
F = Cantidad de fallecidos por accidentes de trabajo.
N = Cantidad de trabajadores lesionados por accidentes de trabajo
1.4.2 Análisis de Riesgos
Cálculo del Índice de Riesgos (Método Fine)
La metodología de William T. Fine, por ejemplo, propone la
evaluación de riesgos laborales mediante la fórmula Riesgo =
Consecuencias x Exposición x Probabilidad, y asigna valores a estos
parámetros de manera que se cuantifica el resultado y en dependencia
del valor que este asuma, así será la magnitud del riesgo y las acciones a
tomar .
Uno de los métodos que propone el Ministerio del Trabajo y
Seguridad Social (MTSS) utiliza criterios de carácter cuantitativo (Matriz
de Riesgo) en el que se otorgan valores numéricos a la probabilidad y a
las consecuencias y se obtiene un resultado mediante la fórmula Riesgo
= Probabilidad x Consecuencia .
Fuente:http://www.monografias.com/trabajos55/prevencion-riesgos-laborales/prevencion-riesgos-
laborales2.shtml?monosearch
Introducción 9
El Instituto de Investigaciones en Normalización (ININ) utiliza una
metodología que emplea criterios de carácter cualitativo extraída de la BSI
8800:2004. En dicho método se evalúa el riesgo según la combinación de
probabilidad y daño.
1.4.3. Valoración de los factores de Riesgo generadores de
Accidentes.
Consecuencias (C).- Hace referencia a los diferentes niveles de
gravedad de las lesiones derivadas de los accidentes en las que pueden
materializarse el riesgo, estableciendo la siguiente clasificación y
valoración de acuerdo a tabla (I):
CONSECUENCIAS VALORACIÒN
Lesiones con heridas leves,
contusiones, golpes y/o pequeños
daños económicos.
1
Lesiones con incapacidades no
permanentes y/o daños hasta 399
millones de pesos.
4
Lesiones incapaces permanentes y/o
daños entre 40 y 399 millones de
pesos.
6
Muerte y/o daños mayores a 400
millones de pesos
10
Probabilidad (P)- Hace referencia a la probabilidad de que el
accidente ocurra cuando se está expuesto al riesgo.La clasificación y
valoración está dado por la tabla (II).
Introducción 10
PROBABILIDAD VALORACIÒN
Nunca ha sucedido en muchos años de
exposición al riesgo pero es
concebible.Probabilidad del 25%
1
Sería una rara coincidencia. Tiene una
probabilidad del 20%
4
Es completamente posible,nada
extraño.Tiene una probabilidad del
50%
7
Es el resultado más probable y
esperado si la situación de riesgo tiene
lugar.
10
Exposición (E).- Hace referencia a la frecuencia con la que ocurre
la situación de un riesgo de accidente. La clasificación y valoración está
dado por la tabla (III).
EXPOSICIÒN VALORACIÒN
Remotamente posible 1
Ocasionalmente o una vez a la semana 2
Frecuentemente una vez al día 6
La situación de riesgo ocurre
continuamente o muchas veces al día
10
El Grado de Peligrosidad (GP) se obtiene a partir de los valores de
las consecuencias, probabilidad y exposición; por lo tanto, la expresión
matemática será:
GP = C × P × E
Introducción 11
El Grado de Repercusión (GR) se obtiene multiplicando el Grado de
Peligrosidad por un factor de Ponderación (FP) y está dado por la formula:
GR = GP × FP
Donde: FP → % de Exposición = No. EXP
No. Total X 100%
No. EXP = Número de trabajadores expuestos en forma directa.
No. Total = Número total de trabajadores del área evaluada.
Interpretación del Grado de Peligrosidad. (Tabla IV).
Grado de Peligrosidad
(GP)
Rango Interpretación
1 a 300 Bajo
300 a 600 Medio
600 a 1000 Alto
Interpretación del Grado de Repercusión. (Tabla V).
Grado de Repercusión
(GR)
Rango Interpretación
1 a 1500 Bajo
1500 a 3000 Medio
3000 a 5000 Alto
Introducción 12
% Expuestos = No. Trabajadores Expuestos × 100%
No. Total Trabajadores
Tabla (VI)
% Expuesto
Factor de
Ponderación
1-20 % 1
21-40 % 2
41-60 % 3
61-80 % 4
81-100 % 5
1.4.4. Evaluación de riesgos de incendios: Método Gretener (3).
Definiciones
Riesgo de incendio:
La definición del riesgo de incendio comprende la noción de
exposición, que incluye, a su vez, la magnitud, no medible exactamente,
de la probabilidad de ocurrencia de un siniestro.
Exposición al riego de incendio:
La noción de exposición al riesgo de incendio se define como
relación entre los peligros potenciales las medidas de protección tomadas.
La exposición al riesgo se refiere a un compartimento o al conjunto
de un edificio.
http://www.ual.es/GruposInv/Prevencion/2005/documentos/Evaluaci%F3n%20M ETODO%20Grete
ner.doc
Introducción 13
Seguridad contra el incendio:
La seguridad contra el incendio de un compartimento o en un edificio
se considera suficiente, cuando el riesgo de incendio existente no
sobrepasa el que se considera como aceptable. Este riesgo aceptable se
corresponde con los objetivos de protección definidos. Una construcción
puede, según ello, calificarse de “segura contra el incendio”, cuando está
concebida de manera que se aseguren las dificultades técnicas para la
propagación de un incendio.
Compartimentos cortafuego:
Un compartimento cortafuego es una parte del edificio, separada del
conjunto por medio de paredes, suelos, techos y cierres, de manera que,
en caso de iniciarse en él un incendio, éste quede limitado, con toda
probabilidad al compartimento y que una propagación del fuego a locales,
pisos o partes de edificios vecinos previsiblemente, no pueda tener lugar.
La superficie de un compartimento cortafuego en un edificio o parte
de éste es aquella limitada por fachadas o elementos interiores
resistentes al fuego.
Células cortafuegos:
Las células cortafuegos son compartimentos cuya superficie no
excede de 200 m2 y tiene una resistencia al fuego de al menos F30/T30.
Nota:
La Normativa española admite para cerramiento de huecos en
elementos cortafuego, un porcentaje de minoración de resistencia al
Introducción 14
fuego de los elementos de cierre (p. Ej.: puertas) frente al RF propia del
elemento considerado (p. Ej.: Muro RF 120, puerta cerramiento de hueco
RF 90).
La Normativa Suiza establece una clasificación de resistencia al
fuego (F) de elementos cortafuego y la correspondiente clasificación (T)
para los de cierre.
Designaciones
LETRAS MAYÚSCULAS
Se utilizan las letras mayúsculas en el método:
- para los factores globales que comprenden diversos factores
parciales
- para los coeficientes que no se pueden escindir en factores
parciales
- para los resultados de elementos de cálculo y designación de
magnitudes de base.
A Peligro de activación.
B Exposición al riesgo.
E Nivel de planta respecto a la altura útil de un local.
F Resistencia al fuego, factor que representa el conjunto de
las medidas de protección de la construcción.
H Número de personas.
M Producto de todas las medidas de protección
N Factor que incluye las medidas normales de protección.
P Peligro potencial.
Introducción 15
Q Carga de incendio
R Riesgo de incendio efectivo.
S Factor que reúne el conjunto de las medidas especiales de
protección.
Z Construcción celular.
G Construcción de gran superficie.
V Construcción de gran volumen.
Combinación de letras mayúsculas:
AB Superficie de un compartimento cortafuego.
AZ Superficie de una célula cortafuego.
AF Superficie vidriada.
Combinaciones de letras mayúsculas y minúsculas:
Co Indicación del peligro de corrosión.
Fe Grado de combustibilidad.
Fu Indicación del peligro de humo.
Tx Indicación del peligro de toxicidad.
Letras minúsculas:
Se utilizan las mismas:
- para los factores de influencia
- para los valores de cálculos cortafuego
b Anchuras del compartimento cortafuego.
c Factor de combustibilidad.
e Factor de nivel de una planta respecto a la altura útil del
local.
f Factor de medidas de protección de la construcción (con
subíndice).
g Factor de dimensión de la superficie del compartimento.
Introducción 16
i Factor de la carga térmica inmobiliaria
k Factor del peligro de corrosión y toxicidad.
l Longitud del compartimento cortafuego
n Factor de medidas normales (con subíndice)
p Exposición al riesgo de las personas.
q Factor de la carga térmica mobiliaria.
r Factor del peligro de humo.
s Factor de las medidas especiales (con subíndice)
Seguridad contra el incendio
Factores de influencia con subíndice:
PH,E Situación de peligro para las personas (teniendo en cuenta
el número de personas, la movilidad y la planta en la que se
encuentra el compartimento cortafuego).
Qm Carga térmica mobiliaria (MJ/m2).
Qi Carga térmica inmobiliaria
Rn Riesgo de incendio normal
Ru Riesgo de incendio aceptado
Unidades:
Energía (J) Joule
(MJ) Mega-Joule
Presión (bar) Bar
Longitud (m) Metro
(km) Kilómetro
Tiempo (min) Minutos
Introducción 17
ELABORACIÓN DEL METODO
Exposición al riesgo
Todo edificio está expuesto al peligro de incendio. El desarrollo de
los incendios tiene lugar a consecuencia de numerosos factores que
influyen en los mismos y que pueden actuar dificultando la propagación o
favoreciéndola y, por ello mismo, tener una influencia sobre los daños
resultantes positiva o negativa. Según su efecto y en cuanto a la
seguridad contra incendios del edificio, es posible hacer la distinción entre
peligros potenciales y medidas de protección.
Para la evaluación del riesgo de incendio, se aplican factores
determinados a las magnitudes específicas cuya influencia es más
importante.
El cociente formado por el producto de los factores de peligro y el
producto de los factores que representan el conjunto de las medidas de
protección, la denominamos exposición al riesgo del edificio.
Multiplicando la exposición al riesgo del incendio por un valor que
representa la evaluación del grado de probabilidad de incendio, se obtiene
el valor del riesgo de incendio efectivo.
Introducción 18
Exposición al riesgo de incendio
Formula de base:
La exposición al riesgo de incendio B, se define como el producto de
todos los factores de peligro P, divididos por el producto de todos los
factores de protección M.
B = P / M
El producto e las magnitudes que influyen en el peligro denominado
potencial P, se compone de los diferentes factores de peligro relacionados
con el contenido de un edificio y con el edificio mismo.
En relación con el contenido del edificio, se toman en consideración
las magnitudes cuya influencia es más relevante, tales como los
equipamientos mobiliarios y las materias y mercancías, que determinan
directamente el desarrollo del incendio (carga térmica, combustibilidad).
Algunos factores suplementarios permiten evaluar las consecuencias de
incendios que amenazan especialmente a las personas o pueden retrasar
la intervención de los bomberos y causar importantes daños
consecuenciales (materiales con fuerte producción de humos y de acción
corrosiva).
Los factores de peligro del propio edificio se derivan de la
concepción de su construcción. El método evalúa la parte combustible
contenida en los elementos esenciales de la construcción (estructura,
suelos, fachada, techos), el eventual tamaño de los locales y el nivel de la
planta considerada así como la altura útil del local en el caso de edificios
de una sola planta.
Introducción 19
Las medidas de protección se dividen en medidas normales,
medidas especiales y medidas constructivas. Sobre la base de estos
criterios, la fórmula que define la exposición al riesgo se enuncia como
sigue:
B = [ (q · c · r · k · i · e · g) / (N · S · F) ] = P / (N · S · F)
de estos factores algunos son inherentes al contenido de la
edificación (q,c,r,k) y otros inherentes al edificio en sí mismo (i, e, g).
Los significados de estos factores son los siguientes:
B = Exposición al riesgo
P = Peligro potencial
N = Medidas normales de protección
S = Medidas especiales de protección
F = Medidas constructivas de protección
el resto de los factores, la designación básica de los peligros de los
mismos, sus símbolos y abreviaturas figuran en el siguiente cuadro:
Factor Designación de peligros Símbolo,
Abreviatura
Atribución
Q
C
R
K
Carga térmica mobiliaria
Combustibilidad
Formación de humos
Peligro de corrosión / toxicidad
Qm
Fe
Fu
Co/Tx
Peligros Inherentes
al contenido
I
E
G
Carga térmica inmobiliaria
Nivel de la planta o altura del local
Tamaño de los compartimentos corta-
fuegos y su relación longitud / anchura
Qi
E,H
AB
l:b
Peligros inherentes
al edificio
Introducción 20
El riesgo de incendio efectivo R es el resultado del valor de la
exposición al riesgo B, multiplicado por el factor A (peligro de activación)
que cuantifica la posibilidad de ocurrencia de un incendio:
R = B· A = (P / N · S · F ) · A
El riesgo de incendio efectivo se calcula para el compartimento
cortafuego más grande o el más peligroso de un edificio.
DESIGNACIÓN DE LOS PELIGROS INHERENTES AL
CONTENIDO
- Carga de incendio mobiliaria Qm (factor q)
La carga de incendio mobiliaria Qm comprende, para cada
compartimento cortafuego, la cantidad total de calor desprendida en la
combustión completa de todas las materias mobiliarias, dividida por la
superficie del suelo del compartimento cortafuego (unidad:MJ/m2).
- Combustibilidad – grado de peligro Fe: (factor c)
Este término cuantifica la inflamabilidad y la velocidad de combustión
e las materias combustibles.
- Peligro de humos Fu: (factor r)
Este término se refiere a las materias que arden desarrollando un
humo particularmente intenso.
Introducción 21
- Peligro de corrosión o de toxicidad Co: (factor k)
Este término hace referencia a las materias que producen al arder
cantidades importantes de gases corrosivos o tóxicos.
DESIGNACIÓN DE LOS PELIGROS INHERENTES AL EDIFICIO
- Carga térmica inmobiliaria Qi: (factor i)
Este término permite tener en cuanta la parte combustible contenida
en los diferentes elementos de la construcción (estructura, techos, suelos
y fachadas) y su influencia en la propagación previsible del incendio.
- Nivel de la planta, respecto a la altura útil de edificio E: (factor e)
En el caso de inmuebles de varios pisos, este término cuantifica, en
función de la situación de las plantas, las dificultades presumibles que
tienen las personas que habitan el establecimiento para evacuarlo, así
como la complicación de la intervención de bomberos.
En caso de edificios de una única planta, este término cuantifica, en
función de la altura útil del local, las dificultades, crecientes en función de
la altura, a las que los equipos de bomberos se han de enfrentar para
desarrollar los trabajos de extinción. Tiene en cuenta el hecho de que la
carga de incendio presente en el local influirá en la evolución del incendio.
- Dimensión de la superficie del compartimento: (factor g)
Este término cuantifica la probabilidad de propagación horizontal de
un incendio. Cuanto más importantes son las dimensiones de un
Introducción 22
compartimento cortafuego (AB) más desfavorables son las condiciones de
lucha contra el fuego.
La relación longitud / anchura de los compartimentos cortafuegos de
grandes dimensiones, influencia las posibilidades de acceso de los
bomberos.
0.1 MEDIDAS DE PROTECCIÓN ADOPTADAS
- Medidas normales N; (factores n1,...n5)
N = n1 · n2 · n3 · n4 · n5
Las lagunas existentes en cuanto a las medidas generales de
protección se evalúan por medio de los factores n1 a n5
Estos factores son los siguientes:
n1 extintores portátiles
n2 hidrantes interiores (bocas de incendio equipadas) (BIE)
n3 fiabilidad de las fuentes de agua para extinción
n4 longitud de los conductos para transporte de agua (distancias a los
hidrantes exteriores)
n5 personal instruido en materia de extinción de incendios.
Medidas especiales S: (factores s1, ... s6)
S = s1 · s2 · s3 · s4 · s5 · s6
Introducción 23
Los factores s1 a s6 permiten evaluar todas las medidas
complementarias de protección establecidas con vistas a la detección y
lucha contra el fuego, a saber:
s1 detección del fuego
s2 transmisión de la alarma
s3 disponibilidad de bomberos (cuerpos oficiales de bomberos y
bomberos de empresa)
s4 tiempo para la intervención de los cuerpos de bomberos oficiales
s5 instalaciones de extinción
s6 instalaciones de evacuación de calor y de humo
- Medidas de protección inherentes a la construcción F:
F = f1 · f2 · f3 · f4
La medida de protección contra incendios más eficaz, consiste en
una concepción bien estudiada del inmueble, desde el punto de vista de la
técnica de protección contra incendios.
El peligro de propagación de un incendio puede, en gran medida,
limitarse considerablemente gracias a la elección juiciosa de los
materiales, así como a la implantación de las medidas constructivas
apropiadas (creación de células cortafuegos).
Las medidas constructivas más importantes se evalúan por medio de
los factores f1, ... f4. el factor global F, producto de los factores fi,
representa la resistencia al fuego, propiamente dicha, del inmueble.
f1 resistencia al fuego de la estructura portante del edificio
f2 resistencia al fuego de las fachadas
Introducción 24
f3 resistencia al fuego de las separaciones entre plantas teniendo en
cuenta las comunicaciones verticales
f4 dimensión de las células cortafuegos, teniendo en cuenta las
superficies vidriadas utilizadas como dispositivo de evacuación del
calor y del humo.
- Peligro de activación A:
El peligro de activación cuantifica la probabilidad de que un incendio
se pueda producir. En la práctica, se define por la evaluación de las
posibles fuentes de iniciación cuya energía calorífica o de ignición puede
permitir que comience un proceso e combustión.
El peligro de activación depende, por una parte, de los factores que
se derivan de la explotación misma del edificio, es decir, de los focos de
peligro propios de la empresa, que pueden ser de naturaleza:
- térmica
- eléctrica
- mecánica
- química
Por otra parte depende de las fuentes de peligro originadas por
factores humanos, tales como:
- desorden
- mantenimiento incorrecto
- indisciplina en la utilización de soldadura, oxicorte y trabajos a fuego
libre
- fumadores, etc...
Introducción 25
Riesgo de incendio aceptado
Para cada construcción debe tomarse en consideración un cierto
riesgo de incendio. El riesgo de incendio aceptable debe definirse en cada
caso ya que el nivel de riesgo admisible no puede tener el mismo valor
para todos los edificios.
El método recomienda fijar el valor límite admisible (riesgo de
incendio aceptado), partiendo de un riesgo normal corregido por medio de
un factor que tenga en cuenta el mayor o menor peligro para las
personas.
Ru = Rn · PH,E = riesgo de incendio aceptado
Rn = 1,3 = riesgo de incendio normal
PH,E = Factor de corrección del riesgo normal, en función del número
de personas y el nivel de la planta a que se aplique el método.
< 1 para peligro de personas elevado
PH, E = 1 para peligro de personas normal
> 1 para peligro de personas bajo
Los edificios que presentan un peligro de personas elevado son, por
ejemplo:
En función del gran número de personas:
- edificios administrativos
- hoteles
En función del riesgo de pánico:
- grandes almacenes
- teatros y cines
- museos
- exposiciones
Introducción 26
En función de las dificultades de evacuación por la edad o situación
de los ocupantes:
- hospitales
- asilos
- similares
En función de las dificultades inherentes a la construcción y a la
organización:
- establecimientos penitenciarios
En función de las dificultades de evacuación inherentes al uso
particular:
- parkings subterráneos de varias plantas
- edificios de gran altura
Los edificios que se considera, generalmente, que presentan un
peligro normal para las personas son las construcciones industriales de
ocupación normal.
Los edificios que presentan un peligro para las personas mínimos
son las construcciones no accesible al público, ocupadas por un número
muy imitado de personas que conocen bien los lugares (p. Ej.: ciertos
edificios industriales y almacenes).
Seguridad contra el incendio
La demostración del nivel de seguridad contra incendios se hace por
comparación del riesgo de incendio efectivo R, con el riesgo de incendio
aceptado Ru.
Introducción 27
La seguridad contra el incendio es suficiente, siempre y cuando el
riesgo efectivo no sea superior al riesgo aceptado.
Si R Ru
o, lo que es lo mismo Ru R
el factor “seguridad contra el incendio ” se expresa de tal forma que
= ( Ru / R ) 1
Si Ru < R, y por tanto < 1, el edificio o el compartimento cortafuego
está insuficientemente protegido contra el incendio. Entonces resulta
necesario formular nuevos conceptos de protección, mejor adaptados a la
carga de incendio y controlados por medio del presente método.
TIPOS DE EDIFICACIONES
Se distinguen tres tipos de edificaciones según su influencia en la
propagación del fuego:
Tipo Z: Construcción en células cortafuegos que dificultan y limitan
la propagación horizontal y vertical del fuego.
Tipo G: Construcción de gran superficie que permite y facilita la
propagación horizontal pero no la vertical del fuego.
Tipo V: Construcción de gran volumen que favorece y acelera la
propagación horizontal y vertical del fuego.
Introducción 28
CUADRO PARA DETERMINAR EL TIPO DE CONSTRUCCIÓN
Tipo de Construcción
Compartimentado
A
MACIZA
(Resistencia al
fuego definida)
B
MIXTA
(Resistencia al
fuego variable)
C
COMBUSTIBLE
(Escasa resistencia
al fuego
Células Locales 30-200 m2
Z Z1
G2
V3
V
Grandes superficies
Plantas separadas entre ellas y
> 200 m2
G G2
V3
V
Grandes volúmenes
Conjunto del edificio, varias
plantas unidas
V V V
1. Separaciones entre células y plantas resistentes al fuego.
2. Separaciones entre plantas resistentes al fuego, entre células
insuficientemente resistentes al fuego.
3. Separaciones entre células y plantas insuficientemente resistentes al
fuego.
DESARROLLO DE LOS CALCULOS
Los cálculos se desarrollan definiendo y evaluando paulatinamente
los diferentes factores que influyen en el peligro de incendio y las medidas
de protección existentes en cada uno de los compartimentos cortafuego
que se estudien, según la hoja de cálculo descrita en el apéndice 1.
Introducción 29
El cálculo de dichos factores se describe en los siguientes
subapartados.
. Cálculo de P (peligro potencial) y definición de A (peligro de
activación)
Los diferentes peligros potenciales inherentes al c”contenido del
edificio” y al "tipo de construcción" (factores q, c, r, k, i, e y g) se han de
transcribir a la hoja de cálculo del apéndice 1.
Como regla general, para locales cuyo uso sea de difícil definición,
serán determinantes los valores de A que correspondan al tipo de uso o a
las materias almacenadas cuyo riesgo de activación sea el mayor y los
valores de p que representen el mayor peligro para las personas.
Carga de incendio mobiliario Qm · factor q
La carga de incendio mobiliario Qm viene dada por el poder calorífico
de toadas las materias combustibles respecto a la superficie del
compartimento cortafuego AB. Se expresa en MJ por m2 de superficie del
compartimento cortafuego.
Para el tipo de edificio V, se acumula la carga de incendio mobiliario
del conjunto de los pisos que se comunican entre ellos y que se
relacionan con la superficie más importante del compartimento (la planta
que presente la superficie mayor).
LA COMBUSTIBILIDAD, FACTOR C
Todas las materias sólidas, liquidas y gaseosas se encuentran
catalogadas en 6 grados de peligro 1 a 6 (Catalogo CEA).
Introducción 30
Habrá que tener en cuenta la materia que tenga el valor de c mayor,
sin embargo, ella debe representar al menos el 10 % del conjunto de la
carga de incendio Qm contenida en el compartimento considerado.
R EL PELIGRO DE HUMO, FACTOR
La materia que tenga el valor r mayor, será determinante; sin
embargo, debe representar; al menos, la décima parte del conjunto de
carga térmica Qm contenida en el compartimento considerado.
Si existen materias fuertemente fumígenas y cuya carga de fugo sea
menor del 10% se tomará como valor r = 1,1.
EL PELIGRO DE CORROSIÓN O TOXICIDAD, FACTOR K
La materia que tenga el valor de k mayor, será determinante, sin
embargo, debe representar, al menos, la décima parte del conjunto de la
carga térmica Qm contenida en el compartimento considerado.
Si existen materias que presentan un gran peligro de corrosión o de
toxicidad y su participación en la carga mobiliaria total es inferior al 10%
se fijará para coeficiente k = 1,1.
LA CARGA DE INCENDIO INMOBILIARIA, FACTOR I
El factor i depende de la combustibilidad de la construcción portante
de los elementos de las fachadas no portantes, así como de los diferentes
aislamientos combustibles incorporados a la construcción de las naves de
un solo nivel.
Introducción 31
CARGA DE INCENDIO MOBILIARIA
Elementos de fachadas,
tejados
Estructura portante
Hormigón
Ladrillos
Metal
Componentes de
fachadas
Multicapas con
capas
Exteriores
incombustibles
Maderas
Materias
sintéticas
Incombusti
ble
Combustible
protegida
Combusti
ble
Hormigón, ladrillo, acero,
Incombustible
Otros metales
1,0 1,05 1,1
Construcción en madera
- revestida
combustible
- contrachapada*
protegida
- maciza*
combustible
1,1 1,15 1,2
Construcción en madera
- ligera
combustible
1,2 1,25 1,3
* Dimensión mínima según AEAI/SPI.
NIVEL DE LA PLANTA O ALTURA ÚTIL DEL LOCAL, FACTOR
E
En el caso de inmueble de diversas plantas de altura normal, el
factor e lo determina el número de plantas, mientras que en las plantas de
Introducción 32
altura superior a 3 m, se ha de tomar la cota E del suelo del piso
analizado para determinar dicho factor.
Tipos de edificio V:
El valor de e será el más elevado de los que correspondan a los
pisos que se comunican entre ellos y que se determinan según los
cuadros 12 y 13.
DIMENSIÓN SUPERFICIAL, FACTOR G
Los valores g se representan en el cuadro número 14, en función de
la superficie del compartimento cortafuego AB = l·b, así como la relación
longitud / anchura del compartimento l/b (Los dos parámetros AB y l/b se
relacionan en la hoja de cálculo para la denominación de g).
Para los edificios del tipo V, el compartimento cortafuego más
importante es el que se ha tomar en consideración. Teniéndose en cuenta
que si representa a varias plantas, la superficie total será la suma de
éstas.
4.2. Calculo de N (medidas normales)
Los coeficientes correspondientes a las medidas normales se
calculan según las especificaciones del cuadro 15 y se relacionan en el
apartado “N” de la hoja de cálculo.
Se calcula el producto n1 · n2 · n3· ...nx = N
n1 Extintores portátiles
Introducción 33
Únicamente los extintores homologados, provistos de etiquetas y
reconocidos por las instancias competentes y aseguradores contra el
incendio, se toman en consideración.
n2 Hidratantes interiores (bocas de incendio equipadas) (BIE)
Deben estar equipados suficientemente para posibilitar una primera
intervención a realizar por persona instruido del establecimiento.
n3 Fiabilidad de la aportación de agua
Se exigen condiciones mínimas de caudal y de reserva de agua para
responder a tres grados progresivos de peligros, así como a la fiabilidad
de la alimentación y de la presión.
RIESGOS ALTOS, MEDIOS Y BAJOS
La magnitud del riesgo depende el número de personas que se
pueden encontrar en peligro simultáneamente en un edificio o en un
compartimento así como de la concentración de bienes expuestos.
Se clasifican generalmente como riesgos altos:
Los edificios antiguos histórico-artísticos, grandes almacenes,
depósitos de mercancías, explotaciones industriales y artesanas
particularmente expuestas al riesgo de incendio (pintura, trabajo de la
madera y de las materias sintéticas), hoteles y hospitales mal
compartimentados, asilos para personas de edad, etc...
Se clasifican como riesgo medio:
Introducción 34
Los edificios administrativos, bloques de casa de vivienda, empresas
artesanales, edificios agrícolas, etc...
Se clasifican como riesgos bajos:
Las naves industriales de un único nivel y débil carga calorífica, las
instalaciones deportivas, los edificios pequeños de viviendas y las casas
unifamiliares, etc.
INSTALACIÓN PERMANENTE DE PRESURIZACIÓN,
INDEPENDIENTE DE LA RED DE AGUA
Forman parte de esta instalación las bombas cuya alimentación esté
asegurada por dos redes eléctricas independientes o por un motor
eléctrico y un motor de combustión interna. La conmutación de la red
secundaria sobre el motor de combustión interna se debe hacer
automáticamente en caso de fallo de la red primaria.
n4 Conducto de alimentación
La longitud de manguera considerada es aquella que se requiere
desde un hidrante exterior hasta el acceso a la edificación.
n5 Personal instruido
Las personas instruidas deben estar habituadas a utilizar los
extintores portátiles y las bocas de incendio equipadas de la empresa.
Deben conocer sus obligaciones en caso de incendio y sus funciones en
el plan de emergencia y autoprotección.
Introducción 35
MEDIDAS NORMALES
n
n1
10
11
12
Extintores portátiles según RT2-EXT
Suficientes
Insuficientes o inexistentes
n2
20
21
22
Hidrantes interiores (BIE) según RT”-BIE
Suficientes
Insuficientes o inexistentes
n3 30
31
32
33
34
35
Fiabilidad de la aportación de
agua***
Condiciones mínimas de caudal*
Riesgo alto / mas de 3.600 l.p.m.
Riesgo medio / más de 1.800 l.p.m.
Riesgo bajo / más de 900 l.p.m.
Deposito con reserva de agua para
extinción:
- Elevado o
- Con bombeo de agua subterránea
con accionamiento independiente de
la red Eléctrica.
Deposito elevado sin reserva de
agua para extinción , con bombeo de
aguas subterráneas, independiente de
la red eléctrica.
Bomba de capa subterránea
Menos de
2 bar
0,70
0,65
0,60
0,50
0,50
Mas de 2
bar
0,85
0,75
0,70
0,60
Más de 4
bar
1,00
0,90
0,85
0,70
Reserva de agua** Min. 480 m3
Min. 240 m3 Min. 120 m3
Presión - Hidrante
Introducción 36
independiente de la red eléctrica, sin
reserva
Bomba de capa subterránea
dependiente de la red eléctrica, sin
reserva.
Aguas naturales con sistema de
impulsión.
0,55 0,60
30
31
32
33
34
35
Fiabilidad de la aportación de
agua***
Condiciones mínimas de caudal*
Riesgo alto / mas de 3.600 l.p.m.
Riesgo medio / más de 1.800 l.p.m.
Riesgo bajo / más de 900 l.p.m.
Deposito con reserva de agua para
extinción:
- Elevado o
- Con bombeo de agua subterránea
con accionamiento independiente de
la red Eléctrica.
Deposito elevado sin reserva de
agua para extinción , con bombeo de
aguas subterráneas, independiente de
la red eléctrica.
Bomba de capa subterránea
independiente de la red eléctrica, sin
reserva
Menos de
2 bar
0,70
0,65
0,60
0,50
0,50
Mas de 2
bar
0,85
0,75
0,70
0,60
0,55
Más de 4
bar
1,00
0,90
0,85
0,70
0,60
Reserva de agua** Min. 480 m3
Min. 240 m3 Min. 120 m3
Introducción 37
* Cuando el caudal sea menor, es necesario reducir los factores 31 a 34
en 0,05 por cada 300 l.p.m. de menos.
** Cuando la reserva sea menor, es necesario reducir los factores 31 a 34
en 0,05 por cada 36 m3 de menos.
*** Este apartado deberá adaptarse en un futuro a los criterios contenidos
en las Reglas Técnicas RT2-CHE y RT2-ABA, más acordes con la
realidad de España.
Calculo de S (medidas especiales)
Para cada uno de los grupos de medidas S1 ... S6 descritas en el
Cuadro 16, es preciso elegir el coeficiente correspondiente. Estas
medidas pueden estar previstas o ya implantadas.
Cuando en alguno de estos grupos no se haya previsto tomar
ninguna medida especial, se introducirá para ese grupo el valor S i = 1,0.
Bomba de capa subterránea
dependiente de la red eléctrica, sin
reserva.
Aguas naturales con sistema de
impulsión.
40
41
42
43
Longitud de la manguera de aportación de agua
Long. Del conducto < 70 m
Long. Del conducto 70-100 m (distancia entre el hidrante y la
entrada del edificio
Long. del conducto > 100 m
1,00
0,95
0,90
50
51
52
Personal instruido
Disponible y formado
inexistente
1,00
0,80
Introducción 38
Se calculará el producto de S1 · S2 · S3 · S4 · S5 · S6 = S y su
resultado se anotará en la casilla S de la hoja de calculo.
s1 detección del fuego
S2 transmisión de la alarma
s3 bomberos oficiales y de empresa
bomberos comunales
s4 tiempo para la intervención de los cuerpos de bomberos
oficiales.
El tiempo de intervención se cuenta previendo el necesario para la
llegada la lugar del siniestro de un primer grupo, suficientemente eficaz,
una vez producida la alarma. Por regla general, es posible estimar dicho
tiempo teniendo en cuenta la distancia a vuelo de pájaro entre el lugar de
recepción de la alarma (parque de bomberos) y el lugar del siniestro. en
presencia de posibles obstáculos (dificultades de tráfico, caminos
montañosos, etc.) el tiempo de recorrido estimado pora las instancias
competentes o los aseguradores será el que se tome en consideración.
S5 INSTALACIONES DE EXTINCIÓN
El valor de protección S13 hace referencia exclusivamente al valor de
los rociadores Automáticos de Agua en su función detectora. Los valores
S5 califican la acción de extinción. Los valores mencionados no son
válidos mas que para una protección total del inmueble o de un
compartimento cortafuegos. Cuando se trate de una protección parcial, el
valor correspondiente se reducirá en forma adecuada.
El valor de protección de una instalación de rociadores automáticos
de agua no se puede aplicar, por principio, más que a condición de que
Introducción 39
dicha instalación se realice de acuerdo con las regulaciones de los
aseguradores contra incendios con certificado de conformidad.
S6 Instalaciones automáticas de evacuación de calor y de humos
Las instalaciones de evacuación de calor y de humos permiten
reducir el peligro debido a la acumulación de calor bajo el techo de las
naves de gran superficie. Por ello, cuando la carga térmica no es
demasiado importante, permiten luchar contra el peligro de una
propagación de humos y calor. La eficacia de estas instalaciones no se
pude garantizar más que si las clapetas de evacuación de humos y calor.
La eficacia de estas instalaciones no se puede garantizar más que si las
clapetas de evacuación de humos y calor se abren a tiempo, en la
mayoría de los casos antes de la llegada de los equipos de extinción, por
medio de un dispositivo automático de disparo.
INSTALACIONES MECÁNICAS DE EVACUACIÓN DE HUMOS Y DE
CALOR
Una buena medida, aplicable a los inmuebles de varios pisos,
consiste en instalar un sistema de ventilación mecánica para la
evacuación regular y eficaz de humos y calor, o una instalación de
sobrepresión con dispositivos de evacuación del humo.
En locales con cargas térmicas elevadas protegidos por rociadores
automáticos de agua (almacenes), los exutorios o las instalaciones
mecánicas de evacuación de calor y humos no deben activarse antes de
la entrada en funcionamiento de dichos rociadores.
Las cortinas corta-humos colocadas bajo el techo aumentan la
eficacia de tales instalaciones.
Introducción 40
COMPROBACION DE QUE LA SEGURIDAD CONTRA INCENDIOS
ES SUFICIENTE
Factores de corrección PH,E
EXPOSICIÓN AL RIESGO DE LAS PERSONAS
Según el número de ocupantes de un edificio y su movilidad, el
factor que da el riesgo de incendio normal Rn, se debe multiplicar por el
factor de corrección PH,E.
Ru = Rn · PH,E
El cuadro siguiente nos da el factor de corrección PH, E en función de
la clasificación de la exposición al riesgo de las personas p, del nivel del
piso E y del número de personas H del compartimento cortafuego
considerado.
CATEGORÍA DE LA EXPOSICIÓN AL RIESGO DE LAS PERSONAS
P
Para los establecimientos de pública concurrencia la exposición al
riesgo de las personas se clasifica de la siguiente manera:
p : 1 Exposiciones, museos, locales de diversión , salas de
reunión, escuelas, restaurantes, grandes almacenes.
p : 2 Hoteles, pensiones, guarderías infantiles, albergues.
p : 3 Hospitales, asilos, establecimientos diversos.
Introducción 41
El factor de corrección de establecimientos para los usos no
mencionados PH,E = 1,0.
Para los demás usos es precios consultar el anexo 1. Para los usos
sin indicaciones de categorías especifica para la exposición de las
personas, el factor de corrección que se tomara será PH,E = 1,0.
1.5. Metodología
La metodología a seguir para este estudio será:
Recolección de Datos mediante la encuesta en áreas de
trabajo específicas.( Método de Muestreo Simple)
Recolección de Datos a través de informes estadísticos
(Coeficiente de correlación, Diagramas de Dispersión)
manejados por el departamento de Seguridad Industrial.
La observación como método científico.
La entrevista como un proceso de comunicación y de
interacción.
Los medios gráficos como fotos, diagramas, dibujos, etc.
CAPITULO No II
SITUACION ACTUAL DE LA EMPRESA
2.1 Presentación de la Empresa
La Central Termoeléctrica “Gonzalo Zevallos” constituye una de las tres
Centrales (las otras dos son: La Central Térmica García y la Central térmica
Trinitaria) de generación eléctrica que forman parte de la Compañía de
Generación Termoeléctrica Guayas ELECTROGUAYAS S.A.
En el Registro de la Propiedad del Cantón Guayaquil, se inscribe la
transferencia de dominio que realiza el Instituto Ecuatoriano de Electrificación
INECEL en Proceso de Liquidación a favor de la Compañía de Generación
Termoeléctrica Guayas ELECTROGUAYAS S.A. los inmuebles constantes en
la escritura pública por resolución No. ADM.99096 del 20 de Enero de 1999.
ELECTROGUAYAS en la actualidad cuenta con una capacidad instalada
de 401 MW, lo que la constituye en la empresa termoeléctrica más grande del
país.
2.1.1 Numero de Empleados
Actualmente la Central “Gonzalo Zevallos” cuenta con un total de
empleados de 220 personas, las que están distribuidas de la siguiente manera:
Numero de Empleados de Planta = 86
Numero de Empleados de Área Administrativa = 122
Misceláneos = 12
Situación Actual de la Empresa 43
2.1.2. Descripción General del Proceso de Producción
Para poder detallar el proceso de generación eléctrica debemos de
enumerar y caracterizar cada uno de los elementos que lo constituyen.
En el Anexo 3 podemos observar esquemáticamente cuales son las
máquinas más importantes que forman el ciclo térmico y el proceso del
mismo, y que son las siguientes:
Caldera
Turbina
Generador
Condensador
Calentadores
El proceso comienza transfiriendo desde el tanque principal de
combustible (Capac. 15000 Kl. de Bunker) hacia los tanques diarios, un
volumen aproximado de 6-10 m³ de dicho combustible.
Este combustible por su alto grado de viscosidad, es necesario calentarlo
(55 ºC) con calentadores para que pueda fluir fácilmente a través de las
tuberías de alimentación.
Situación Actual de la Empresa 44
Posteriormente los calentadores se encargan de llevar al combustible
hasta una temperatura máxima de 100 ºC, llegando con una temperatura de
trabajo a las Calderas de 50. ºC.
La Caldera está diseñada para quemar combustible Bunker tipo C y es
del tipo de tiro forzado, cámara de combustión frontal, tubular, con doble domo
y produce vapor a una presión de 105 Kg. /cm² y a una temperatura de 513 ºC.
Está además dotada de precalentadores de aire de combustión y de dos
sobrecalentadotes de vapor.
Su capacidad continua de producción de vapor es de 295Ton/hora en
condiciones normales, y de 314 Ton/hora en máxima demanda.
Se necesitan varias bombas como auxiliares de una instalación de
calderas, siendo la principal, la bomba de alimentación de la caldera que ha de
suministrar el agua a la caldera de acuerdo con lo requerido por la producción de
vapor exigida por la carga.
Cuando se a logrado generar una presión de vapor de 105 Kg. /cm² este
vapor seco pasa a la turbina.
La energía potencial, debida a la presión y la energía interna, se
transforma en energía cinética al atravesar las toberas.
Situación Actual de la Empresa 45
La turbina posee una etapa Curtis, diez etapas de impulso y tres de
reacción; además, cinco extracciones de vapor para precalentamiento del agua
de alimentación de la caldera.Su velocidad es de 3600 RPM.
Así mismo puede extraerse vapor de la turbina en diversos puntos para
obtener el vapor necesario para precalentar el condensado del condensador.
Cada una de estas extracciones está conectada a un calentador de agua
de alimentación.
Esta turbina se acopla a un generador que produce energía eléctrica a
voltaje conveniente (73 MW).
Entre las características principales que posee el generador podemos
anotar:
Tiene una velocidad de 3600 RPM.
Vacío de Condensado: 63,5 mm... de Hg.
Presión de vapor de entrada: 88 Kg. /cm².
Situación Actual de la Empresa 46
Temperatura de vapor de Entrada: 510˚C.
La generación de 73 MW de potencia se transmite hacia una subestación
eléctrica por medio de tres fases de alimentación.
Esta subestación a su vez se conecta y suministra energía a Guayaquil por
medio de una barra doble de 69 Kv, que se interconecta con EMELEC y
constituye una Unidad de reserva importante dentro de la zona occidental del
Sistema Nacional Interconectado.
2.2. Situación de la Empresa en cuanto a seguridad e Higiene Industrial
La Central Termoeléctrica Gonzalo Zevallos cuenta con un Departamento
de Seguridad Industrial (Ver Anexo 4) el cual esta constituido por:
1.- Un jefe de Seguridad Industrial con un estudio de post-grado en el
área designada, que será responsable por la Planificación ,Supervisión
,Coordinación ,Evaluación e Implementación de las
politicas,procedimientos,normas y programas que aseguren buenas
condiciones en los puestos de trabajo de las Centrales (Gonzalo
Zevallos,Central García y Central Trinitaria), así como el cumplimiento de
las regulaciones y normas nacionales e internacionales referente a
seguridad Industrial, física y salud ocupacional y calidad; será el
encargado de coordinar los planes de
entrenamiento,inspecciones,auditorias y elaboración de reportes para la
evaluación de los planes y seguridad de la compañía.
Funciones Específicas:
Coordinar y controlar las actividades de los supervisores de
Seguridad Industrial de las centrales.
Planificar, coordinar, establecer y hacer seguimiento de
programas para mejorar la confiabilidad, disponibilidad y
Situación Actual de la Empresa 47
mantenimiento de los equipos del sistema contra incendios de las
centrales.
Coordinar con la administración de la empresa la realización del
programa de capacitación y entrenamiento del personal de
acuerdo a necesidades de la empresa.
Implementar políticas, procedimientos, normas, instructivos y
programas que aseguren buenas condiciones en los puestos de
trabajo de las centrales.
Elaborar y actualizar planes de emergencia y contingencia de las
centrales de la empresa.
Analizar, evaluar y controlar los presupuestos de la seguridad
Industrial de las centrales y elaborar el presupuesto general de la
empresa.
Autorizar las órdenes de trabajo externas relacionadas al área de
Seguridad Industrial.
Solicitar a la administración central los requerimientos del área de
Seguridad Industrial.
Revisar y aprobar los procedimientos de seguridad relacionados
con la operación y mantenimiento de las centrales.
Preparar y/o presentar informes técnicos o administrativos,
cuando le sean requeridos por el Vicepresidente de Producción
y/o Presidente ejecutivo.
Informar mensualmente al Vicepresidente de Producción sobre
los índices de accidentabilidad y gestión de seguridad industrial
de la empresa.
Autorizar las adquisiciones requeridas para la Seguridad Industrial
de las centrales de la empresa de acuerdo a montos establecidos.
Revisar y recomendar las especificaciones para adquirir equipos
de seguridad industrial.
Cumplir y hacer cumplir las políticas, reglamentos y demás
disposiciones normativas establecidas en la empresa para la
buena marcha de operación, mantenimiento y seguridad industrial
de las centrales de generación.
Situación Actual de la Empresa 48
Mantener reuniones periódicas con los supervisores de seguridad
Industrial con el objeto de programar, delegar y hacer seguimiento
del avance y cumplimiento de metas y objetivos.
2.- Un Supervisor de Seguridad Industrial con titulo de Ing.Industrial, que
será responsable de la ejecución de labores de implantación, coordinación y
supervisión de programas y actividades, encaminadas a proporcionar
seguridad industrial y prevención de riesgos.
Funciones Específicas
Organizar, coordinar y controlar las actividades de seguridad industrial
en la central.
Supervisar y verificar la operatividad del sistema contra
incendio.Supervisar la seguridad de los tanques de combustible.
Inspeccionar periódicamente la existencia de situaciones de riesgos
mecánicos, eléctricos, químicos y ambientales, mediante un recorrido
por todas las instalaciones.
Diseñar y ejecutar programas de capacitación, simulación y
entrenamiento en seguridad contra incendios.
Implantar programas de concientización al trabajador en el manejo
seguro de las operaciones.
Supervisar la utilización correcta de los implementos de protección
personal en las operaciones de planta.
Supervisar y controlar actividades del personal de misceláneos de
limpieza.
Presentar informe mensual, adjuntando cuadros estadísticos de índices
de gravedad y frecuencia de accidentes.Reportar novedades diarias
cuando amerite el caso.
Coordinar la ejecución de actividades de prevención con las diferentes
áreas de la central de generación.
Situación Actual de la Empresa 49
Diseñar y elaborar procedimientos e instructivos de seguridad
industrial.Velar por el mantenimiento del sistema de señalización y
zonas de riesgo.
Elaborar y actualizar planes de contingencia contra derrames de
combustible e incendios.
Colaborar con el Dpto. de Mantenimiento en labores específicas dentro
de la parada anual.
Sugerir reformas al reglamento de Seguridad e Higiene Industrial de la
empresa.
Elaborar y controlar presupuesto anual de Seguridad Industrial.
Reportar al IESS los accidentes de trabajo que se producen en la
central.
Cumplir y hacer cumplir las políticas, reglamentos y demás disposiciones
normativas establecidas en la empresa para la buena marcha, operación
y seguridad de la central de generación.
Cabe recalcar además que el departamento de Seguridad Industrial tiene
actualmente un Reglamento de Seguridad e Higiene Industrial( Ver Anexo 5)
que se aplica en la empresa,y; cuyo propósito fundamental es de implantar y
velar por el cumplimiento de las normas de Seguridad aquí contenidas, para
prevenir los riesgos laborales.
2.2.1. Situación de la Empresa en cuanto a Control Ambiental
La Central Termoeléctrica Gonzalo Zevallos cuenta con un Departamento
de Gestión Ambiental el cual esta constituido por:
1.- Un jefe de Gestión Ambiental con un estudio de post-grado en el área
designada, el cual serà responsable por la supervisión y control de los factores
contaminantes del medio ambiente ocasionados durante la generación de
energía termoeléctrica por la utilización inapropiada de sustancias químicas.
Situación Actual de la Empresa 50
Funciones Específicas
Planificar, coordinar, organizar, dirigir y evaluar las actividades del
departamento, para el adecuado manejo Ambiental, en cada una de las
centrales.
Detectar factores físico químicos provocadores de contaminación
ambiental, efectuando recorridos diarios por las plantas y reportar
novedades encontradas.
Evaluar y controlar el cumplimiento de las normas y regulaciones
ambientales nacionales y municipales en las centrales respectivas.
Realizar las especificaciones técnicas, coordinar, supervisar y evaluar
los análisis de agua, suelo, emisiones de ruido y demás requeridos por
el departamento.
Supervisar el cumplimiento de las normas y regulaciones vigentes de
control de contaminación ambiental, en todo el proceso de generación y
el uso de productos químicos en el mismo.
Gestionar la solución a las reclamaciones y denuncias de contaminación
ambiental.
Coordinar la ejecución de programas de entrenamiento para prever la
contaminación ambiental.
Preparar y proporcionar, cuando sea requerido, informes técnicos para
el Muy Ilustre Municipio de Guayaquil y el Ministerio de Medio Ambiente,
sobre temas relacionados con la operatividad del departamento.
Mantener reuniones periódicas con los gerentes de las centrales y Jefes
Departamentales con el objeto de verificar y monitorear el avance y
cumplimiento de los planes de manejo ambiental implantado en cada
una de las centrales.
Evaluar, controlar y tomar acciones para eliminar y/o minimizar los
efectos ambientales producidos por la generación eléctrica de las
centrales de la compañía.
Mantener informada a las principales autoridades de la compañía sobre
cambios en las regulaciones ambientales nacionales y locales, así como
Situación Actual de la Empresa 51
las nuevas regulaciones ambientales aplicadas al proceso de generación
eléctrica.
Planificar, coordinar y fiscalizar las auditorias ambientales que se
ejecuten en cada una de las centrales.
Elaborar informes de análisis de agua residuales entregados
trimestralmente a la MI. Municipalidad de guayaquil.
2.3. Factores de Riesgo
2.3.1 Primer grupo de factores de riesgo: Condiciones de seguridad.
2.3.1.1 Equipos de protección del trabajador
El Departamento de Seguridad Industrial de la Central Térmica Gonzalo
Zevallos posee un stock de equipos de seguridad con la finalidad de poder dotar
a su personal y evitar de esta manera accidentes de trabajo.
Entre los equipos de seguridad podemos anotar:
Cascos de Seguridad Dieléctricos (MSA).
Botas de Seguridad Dieléctricas para operadores electricistas.
Botas de Seguridad con punta de acero para mecánicos.
Guantes: de cuero, lana asbesto, hycron.
Protecciones auditivas: tipo orejera, tipo tapones y unipersonales.
Protecciones visuales: gafas, caretas
Protecciones respiratorias: mascarillas 8510-3M y de filtro para gases
6003 3-M
Trajes sintéticos para trabajo en hollín.
Mandil de cuero.
Mangas de cuero.
Arneses de Seguridad: con línea de vida.
Fajas Antilumbagia
Overoles de Trabajo
Situación Actual de la Empresa 52
2.3.1.2. Riesgos de incendio y electrocutación
Las condiciones de riesgos por incendios se pueden dar por diversos
factores, los cuales se detallan a continuación:
2.3.1.3. Riesgos de Incendio por Combustibles.
En la Central se utiliza como combustible el Bunker tipo C y el Diesel, los
cuales son derivados del petróleo y requieren de temperaturas altas para
generar un incendio.Sin embargo se han tomado todas las precauciones
necesarias para evitar que esto suceda.
A continuación se detalla en una tabla los combustibles usados:
Cabe anotar que para evitar cualquier riesgo de un posible incendio la
Central cuenta con un Sistema contra Incendios con los siguientes equipos de
seguridad y control:
- Extintores Portátiles e Industriales de PQS y CO2.
- Espumogenos y Bocas de Incendio Equipadas (BIE) de Agua.
- Brigada contra Incendios.
Combustible Punto medio de inflamación Uso
Bunker 82˚C Caldera
Diesel 64˚C Montacargas
Arranque en frío de Caldera
Limpieza de filtros de los
calentadores de combustible
Parque automotor de la
Central.
Unidades Térmicas a Gas U2
y U3.
Situación Actual de la Empresa 53
Extintores
Extintor de PQS.-
El polvo seco es una mezcla de polvos que se emplea como agente
extintor; se aplica por medio de extintores portátiles, mangueras manuales o
sistemas fijos.
Los principales productos químicos que se emplean en la producción de
polvos secos actualmente disponibles son: bicarbonato sódico, bicarbonato
potásico, cloruro potásico, bicarbonato de urea-potasio y fosfato monoamónico.
Los polvos secos se utilizan principalmente para extinguir fuegos de
líquidos inflamables. Por ser eléctricamente no conductores, también pueden
emplearse contra fuegos de líquidos en que también participen equipos
eléctricos bajo tensión. Los extintores de polvo seco normal se han ensayado
por parte de laboratorios de ensayos de equipos de incendio en estas
circunstancias y han demostrado que son aptos para su empleo contra incendios
de líquidos inflamables y fuegos eléctricos (Fuegos de Clase B y C).
Extintor de CO2.-
El extintor de CO2 es aquél cuyo agente extintor está constituido
por este gas, en estado líquido, proyectado en forma sólida llamada
"nieve carbónica".
La proyección se obtiene por la presión permanente que crea en
el aparato el agente extintor.
* Forma de extinción: Por enfriamiento y sofocación.
* Peligros de empleo: No exponer el aparato al calor.
Situación Actual de la Empresa 54
Clases de fuego: Eficaz en fuegos de clase A y B. Utilizable en
presencia de corriente eléctrica.
Partes principales de un Extintor de Bióxido de Carbono. (CO 2):
Partes de un Extintor Rodante:
Situación Actual de la Empresa 55
Los extintores están ubicados estratégicamente en diferentes sitios de la
Central (Ver Anexo 6) y el número total de estos es el detallado a
continuación:
No
Edif./Piso
Ubicación
Tipo/Cap
Serie
Modelo
Marca
1 Interior Junto banco de hidrogeno U2 PQS/10 lb ND-00102329 BUCKEYE
2 Interior Taller de Mantenimiento PQS/10 lb. ND-00102354 BUCKEYE
3 Interior Cuarto bomba sistema contra Inc. PQS/10 lb. ND-00102355 BUCKEYE
4 Exterior Cuarto de Transf. SCI PQS/10 lb. ND-00102360 BUCKEYE
5 Exterior Entre Condensadores U2 y U3 PQS/10 lb. ND-00102362 BUCKEYE
6 Exterior Vestuario de operación PQS/10 lb. ND-00102365 BUCKEYE
7 Interior Callejón de taller de Manten PQS/10 lb ND-00102374 BUCKEYE
8 Interior Vestuario de Operación PQS/10 lb ND-00102377 BUCKEYE
9 Interior Garita Principal PQS/10 lb ND-00102402 BUCKEYE
10 Interior Bodega de Herramienta de Mant PQS/10 lb ND-00102389 BUCKEYE
11 Interior Laboratorio auxiliar PQS/10 lb ND-00102392 BUCKEYE
12 Exterior Car U2 PQS/20 lb KIDDE
13 Exterior Junto trans Of. Administrativa PQS/10 lb ND-00102397 BUCKEYE
14 Interior Bodega de seguridad industrial PQS/10 lb 2021431B BUCKEYE
15 Interior Bodega principal junto a oficina PQS/10 lb ND00102403 BUCKEYE
16 Exterior Taller mecánico de vehículos PQS/10 lb PF-669063 BUCKEYE
17 1er piso Quemadores de Caldera U2 PQS/20 lb 1815 NU-SWIFT
18 Exterior Bodega 11 frente T .Comb Princ. PQS/13 lb 1815 NU-SWIFT
19 Exterior Entrada de taller mantenimiento PQS/13 lb 1815 NU-SWIFT
20 Exterior P.Baja de caldera U2 PQS/13 lb 1815 NU-SWIFT
21 Interior Junto cilindros de Hidrogeno U2 PQS/13 lb 1815 NU-SWIFT
22 Interior Turbina de U3 PQS/13 lb 1815 NU-SWIFT
23 Interior Junto a turbina U2 PQS/13 lb 1815 NU-SWIFT
24 Exterior Junto a sala de control PQS/13 lb 1815 NU-SWIFT
25 Exterior Bodega herramientas taller mec. PQS/26 lb 1815 NU-SWIFT
26 Exterior Planta baja de caldera U3 PQS/26 lb 1826 NU-SWIFT
27 U2-PB Junto calentador de combustible PQS/26 lb 1826 NU-SWIFT
28 Interior PQS/26 lb 1826 NU-SWIFT
29 Exterior Junto taller eléctrico PQS/26 lb 1826 NU-SWIFT
30 Interior Quemador de la U3 PQS/26 lb 1826 NU-SWIFT
31 U3-P3 Calentador combustible U3 PQS/26 lb 1826 NU-SWIFT
32 Interior PQS/26 lb 1826 NU-SWIFT
33 Interior Turbina PQS/13 lb 1815 NU-SWIFT
34 Ext. U3 Calentador caldera U3 Mezzanine PQS/26 lb 1826 NU-SWIFT
35 Interior Calentador combustible U3 Mza PQS/26 lb 1826 NU-SWIFT
36 Exterior Taller automotriz PQS/26 lb 1826 NU-SWIFT
37 Interior U3 Quemador de la U3 PQS/26 lb S 6010 NU-SWIFT
38 P/Baja Junto calentador de U2 PQS/26 lb 1826 NU-SWIFT
39 Ext. Trafo Junto calentador U2 PQS/26 lb 1826 NU-SWIFT
40 Interior Quemadores U2 Mezzanine PQS/88 lb PAN 100 NU-SWIFT
Situación Actual de la Empresa 56
41 Exterior Tanques de Químico PQS/13 lb 1815 NU-SWIFT
42 Exterior Cubeto tanque principal de fuel PQS/88 lb PAN 100 NU-SWIFT
43 Exterior Junto a subestación PQS/88 lb PAN 100 NU-SWIFT
44 Interior Junto sala de control turbina TV4 PQS/88 lb PAN 100 NU-SWIFT
45 Interior Diagonal banco de hidrogeno PQS/88 lb PAN 100 NU-SWIFT
46 Exterior Junto transformador principal U2 PQS/88 lb PAN 100 NU-SWIFT
47 Interior Quemadores PQS/88 lb PAN 100 NU-SWIFT
48 Exterior Junto ventilador tiro forzado U3 PQS/88 lb PAN 100 NU-SWIFT
49 Exterior Junto cabina 9 PQS/88 lb PAN 100 NU-SWIFT
50 Interior Frente bomba de agua enfr. U2 PQS/88 lb PAN 100 NU-SWIFT
51 Interior Junto quemadores U3 PQS/88 lb PAN 100 NU-SWIFT
52 Exterior Cubeto principal fuel Oil PQS/88 lb PAN 100 NU-SWIFT
53 1er piso C/Distri electric Prot/sob/Tran U2 CO2/15 lb X418752 AMEREX
54 1er piso C/Distri electric Prot/sob/Tran U3 CO2/15 lb X418747 AMEREX
55 U3-P1 Frente tablero eléctrico CO2/15 lb X418756 AMEREX
56 1e piso C/dist eléctrica bomba/alim U3 CO2/15 lb X418751 AMEREX
57 Interior Sala de control CO2/ 10 lb X458482 AMEREX
58 Interior Taller mantenimiento callejón CO2/50 lb K-165173 AMEREX
59 2do piso Junto turbina CO2/65 lb 20606-264-0001 AMEREX
60 1er piso Paneles distribución eléctrica CO2/65 lb 1823150 AMEREX
61 Interior Of. de Mantenimiento CO2/5 lb X909320 AMEREX
62 Int. Ofc. Ad Junto baño CO2/5 lb X909312 AMEREX
63 Int. Ofc. Ad Cafetería CO2/5 lb X909336 AMEREX
64 Int. Ofc. Ad Junto depart tesorería CO2/5 lb X909324 AMEREX
65 Int. Ofc. Ad Departamento sist. Bloque nuevo CO2/5 lb X909321 AMEREX
66 Int. Ofc. Ad Trafo :Ofc Administrativa CO2/10 lb X723200 AMEREX
67 Ext.Ofc.Ad Junto entrada norte de edificio CO2/10 lb X723197 AMEREX
68 Ext.Ofc.Ad Ext. Ofc Administrativa CO2/10 lb X909311 AMEREX
69 Exterior Junto dispensario medico CO2/5 lb X909317 AMEREX
70 Exterior Junto entrada capacitación CO2/5 lb X909334 AMEREX
71 Int. Ofc. Ad Interior del Dpto. sistema CO2/5 lb X909341 AMEREX
72 U2-P1 Laboratorio químico principal CO2/5 lb X909999 AMEREX
73 U3-P1 Frente panel eléctrico CO2/15 lb X433121 AMEREX
74 U2-P1 Cuarto batería U3 CO2/15 lb X433118 AMEREX
75 U2-P1 Frente panel protecc sobre vol U3 CO2/15 lb XW453498 AMEREX
76 Int.-P2 Junto cuarto batería U2 CO2/15 lb X433120 AMEREX
Fuente: Departamento de Seguridad industrial.
Realizado por: González Sánchez Eddye
Situación Actual de la Empresa 57
Datos Técnicos en General
Cantidad Tipo Capc (libras) Marca Procedencia
1 CO2 50 Amerex USA
1 CO2 65 Amerex USA
1 CO2 75 Amerex USA
10 CO2 5 Amerex USA
8 CO2 15 Amerex USA
3 CO2 10 Amerex USA
15 PQS 10 Bucheye USA
11 PQS 13 Un-swift USA
13 PQS 26 Un-swift USA
12 PQS 88 Un-swift USA
1 PQS 20 Un-swift USA
Total= 76
Fuente: Departamento de Seguridad Industrial
Nota: Todos los extintores deben cumplir la norma INSHT (NP 28), literal
C que manifiesta: “Los extintores que estén sujetos a posibles daños físicos,
químicos o atmosféricos deben estar protegidos”.
Situación Actual de la Empresa 58
Espumojenos y Bocas de Incendio Equipadas (BIE) de agua.
El espumògeno utilizado para estos casos es el AFFF al 3% sintético
El AFFF (Aqueous film forming-foam) es un líquido de espuma formadora
de película sintética hechos de una mezcla sofisticada de fluorocarbonados y
surfactantes. Su alta fluidez en hidrocarburos suministra rápida extinción y
formación de película que asegura excelente capacidad de re-sellado.
Está disponible en concentraciones al 1%, 3% o 6%.
La Central cuenta con un tanque reservorio de Espuma de 1500 Galones,
los cuales se encuentran repartidos mediante tuberías hacia:
- El Tanque principal (4 Bocas de incendio equipadas - espuma alrededor
de este, y tres tuberías anexas de espuma que se encuentran dentro del
tanque principal).
- U2
- U3
Existen espumògenos de tipo móvil ubicados en:
-Calderas de U2 y U3.
- Diagonal a chimenea de U3.
- Diagonal a transformadores de U2.
Además se cuenta con un grupo de Bocas de incendio equipadas (BIE),
instalados por todas las áreas estratégicas de la central (Ver Anexo 7), las
cuales se detalla a continuación:
Situación Actual de la Empresa 59
Central Térmica Gonzalo Zevallos Fecha.
Listado de Bocas de incendio equipadas (BIE) de
Agua y Espuma
No Ubicación Interior/exterior tipo Cantidad
1 Junto a chimenea de U2 Exterior Agua 1
2 Frente a tanque diario de Diesel Exterior Agua 1
3
Al lado de piscina
Neutralización Exterior Agua 1
4 Frente a taller mec.automotriz Exterior Agua 1
5 Diagonal transformador U2 Exterior Agua 1
6 entrada a la subestación Exterior Agua 1
7 Entrada a parqueadero Exterior Agua 1
8
diagonal área de descarga
estero Exterior Agua 1
9 Entrada oficinas administrativas Exterior Agua 1
10 Entrada oficinas técnicas Exterior Agua 1
11 frente a comedor Exterior Agua 1
12 al lado de bodega 13 Exterior Agua 1
13 frente a turbina U2 Interior Agua 1
14 Entrada banco baterías U3 Interior Agua 1
15 al lado de armarios de AVR Interior Agua 1
16 junto a armarios eléctricos Interior Agua 1
17 frente a condensador U2 Interior Agua 1
18 entrada principal de planta Interior Agua 1
19 entrada a taller mecánico Interior Agua 1
20 alrededor de tanque principal Exterior
Agua y
espuma 4
total 23
Autorizado por. Revisado por.
Fuente: Departamento de Seguridad industrial.
Realizado por: González Sánchez Eddye
Situación Actual de la Empresa 60
Brigada contra Incendios
Una brigada contra incendios es un equipo de trabajadores de la Central
que ponen al servicio de su trabajo sus habilidades y conocimientos adquiridos,
con el propósito de precautelar la seguridad de las personas y de sus
instalaciones.
Esta brigada es indispensable en toda empresa, ya que son las que dan la
primera respuesta a cualquier incidente de trabajo hasta la llegada de las
entidades de socorro pertinente.Ellos constituyen la parte operativa del plan de
contingencias de la empresa y deben reunir ciertos requisitos básicos para su
integración:
- Deben tener buen estado físico.
- Instrucción media.
- Capacidad de Trabajo en Equipo.
- Capacidad de trabajo bajo presión.
- Toma de decisión a problemas emergentes.
- Estar dispuestos a capacitarse y recibir adiestramiento permanente.
En el caso puntual de la Central, el departamento de Seguridad Industrial
se ha preocupado de conformar su propia brigada contra Incendios, dotándolos
de todas las herramientas y equipos necesarios para su adecuada implantación.
Situación Actual de la Empresa 61
Cabe resaltar que la conformación de dicha brigada debe tener, el total
respaldo de sus autoridades y personal de trabajo con la finalidad de un fin
común.
Además todos los trabajadores están en la obligación de conocer y
participar permanentemente en las capacitaciones y programas establecidos
para el efecto.
2.3.1.4. Riesgos de Incendio por Localización.
Se ha establecido que existen 2 áreas críticas que debemos poner especial
atención, las cuales son:
El taller de Soldadura.
La piscina de Recuperación de Combustible, localizada en el área de
Cubeto del Tanque Principal.
En el taller de Soldadura se desarrollan actividades y procesos de trabajo
en caliente en los que se generan gases y chispa que pueden contaminar las
áreas circundantes, en donde se guardan combustibles y aceites.
Esta área no cuenta con ventilación adecuada, haciendo imposible de esta
manera la evacuación de gases que allí se generan.
En la piscina de Recuperación de Combustible, localizada en el área de
Cubeto se presentan las siguientes discrepancias:
El proceso de la separación del agua y el combustible residuales se lo
hace de una forma manual, afectando con esto la integridad de la salud
de sus trabajadores.
El lugar está mal situado y constituye un foco de contaminación y de
peligro; porque el combustible se encuentra regado fuera de la piscina y
además puede originarse una llama originando con ello un incendio que
pueda afectar al tanque principal de combustible.
Situación Actual de la Empresa 62
2.3.1.5. Riesgos de Incendio por Electrocutaciòn
Las condiciones de riesgos eléctricos en la Central se encuentran en
condiciones normales de Seguridad Industrial.
Las subestaciones eléctricas están separadas y protegidas con mallas
de seguridad y rotuladas, cableado protegido y separado por canaletas
metálicas.
Los conductores eléctricos están protegidos en todo su recorrido.
El riesgo de Incendios por electricidad estática no existe, ya que los
motores eléctricos de las maquinas tienen protección puesta a tierra, así
como de las estructuras metálicas de la Planta.
Cabe anotar que solo el personal del área eléctrica esta autorizado a
maniobrar, examinar, revisar y operar los equipos o circuitos eléctricos.
2.3.1.6. Señalización.
La aplicación de señales de seguridad y el uso de colores tiene como
misión llamar rápidamente la atención sobre un peligro.Deben ser utilizadas
para indicar el emplazamiento de dispositivos y equipos que tengan
importancia desde el punto de vista de la seguridad industrial, no eliminando el
Situación Actual de la Empresa 63
peligro por si misma, ni pudiendo la información que facilita sustituir a las
normas de seguridad ya establecidas.
Partiendo de este concepto, el departamento de Seguridad Industrial ha
creído oportuno y responsable adoptar todas las medidas tendientes para que
existan todas las señalizaciones industriales respectivas en toda la planta,
precautelando de esta manera un accidente de trabajo.
La señalización se la considera como una norma de seguridad,
establecida en los respectivos reglamentos de Seguridad de la empresa y
respetados por todo su personal como una obligación primordial.
2.3.1.7. Uso de colores
Para todas las instalaciones y procesos se ha adoptado el siguiente
cuadro de colores:
Amarillo
Vapor Saturado
Azul Agua de Alimentación
Celeste Agua de Condensado
Rosado Drenaje
Verde Claro Agua de Enfriamiento
Verde Oscuro
Agua de Circulación
(Bocatoma)
Verde Agua Potable H2O(Ciudad)
Anaranjado Vapor supercalentado
Blanco Aire
Café Oscuro Bunker
Café Claro Diesel
Rojo Hidrogeno
Plomo Agua Purga
Cabe destacar que esta señalización es particular, o sea, adoptada por la
propia empresa y no cumple la norma establecida. (Normas Técnicas de
Señalización en Seguridad Industrial.Normas INEN # 439).
Situación Actual de la Empresa 64
2.3.2. Segundo grupo de factores de riesgos: Condiciones del ambiente
de trabajo.
2.3.2.1 Ruido
El ruido se lo puede definir como un sonido no deseado.
La generación de ruido es la acción de mayor impacto, que este
produce en las distintas áreas de trabajo.Esto induce a situaciones de
estrés, perdida de la capacidad auditiva y estados de alteración nerviosa en
el ámbito laboral.
Las mediciones de ruido, fueron realizadas por entidades que las
regula el Muy Ilustre Municipio de Guayaquil y que son las únicas
autorizadas a realizarlas.
En este caso el estudio hecho en la Central lo hizo la ESPOL, durante
12 horas y estableciendo intervalos de tiempo de 30 minutos con la finalidad
de registrar ,evaluar y determinar en que rango fluctúan las ondas sonoras
originadas por las maquinas y sus procesos.
En la siguiente tabla se resumen los datos obtenidos:
Situación Actual de la Empresa 65
Situación Actual de la Empresa 66
Los resultados obtenidos de esta tabla comprueban que en el edificio
de maquinas:
- Condensador A y B de la Unidad 2 y 3.
- Entre turbina U2 y U3.
- Desde paneles eléctricos a quemadores U2 y U3
Es donde se encuentran los niveles máximos de ruido y donde se
deberán usar los protectores auditivos para mitigar su efecto.
De acuerdo al Art55 literal 7 del Código del Trabajo sobre Ruidos y
vibraciones, establece que los niveles máximos permisibles de ruido de
acuerdo al tiempo de exposición son:
Como vemos estos niveles se encuentran dentro de los niveles
permitidos, o sea, 85dba en 8 horas de trabajo.
Situación Actual de la Empresa 67
2.3.3. Tercer grupo de factores de riesgos: gases, humo, químico,
polvos.
2.3.3.1. Gases
Hay que poner el debido cuidado al área donde se encuentran los
cabezales de hidrogeno (Ver Anexo No 8- Tarjeta MSDS) y los tanques de
cloro liquido (Ver Anexo No 9- Tarjeta MSDS), ya que estos gases son muy
inestables en presencia del oxigeno o de una llama.
- En el área de los cabezales de hidrogeno no se usa las herramientas
adecuadas para la maniobrabilidad de los mismos; además, es
necesario que exista permanentemente en el lugar un equipo
detector de fugas para controlar permanentemente estos equipos.
2.3.3.2. Humo
El proceso de generación eléctrica necesita de vapor saturado para
maniobra de turbinas.
Este vapor es suministrado a través de las calderas, las cuales poseen
dos chimeneas que evacuan las emisiones producidas por estas a través de la
combustión.
La operación de los Calderos genera gases de combustión y material
particulado que son emitidos a la atmosfera.Los gases están constituidos
Situación Actual de la Empresa 68
principalmente por el dióxido de carbono ( CO2) , monóxido de carbono ( CO ) ,
óxidos de nitrógeno ( NOx) , dióxido de azufre ( SO2 ) y material particulado (
Hollín).
Cabe anotar además que en los mantenimientos correctivos que se hacen
a las chimeneas de las unidades de generación termoeléctrica; y, que por lo
general se realizan anualmente se genera gran cantidad de ceniza, lodos y
escoria de combustibles que son recogidos en tanques metálicos de 55
galones y sacos de yute los cuales son almacenados en una bodega
perteneciente al Departamento de Seguridad Industrial.
Estos desechos son considerados productos químicos peligrosos, ya que
tienen características físico-químicas que son perjudiciales a la salud de los
trabajadores y al medio ambiente circundante por lo que se esta obligado a
controlar su uso y limitar la exposición de los mismos (Ver Anexo No 10-
Manual de procedimiento para manejo de desechos peligrosos).
Es necesario entonces cumplir con las recomendaciones de Contraloría
General del Estado en el plan de Manejo Ambiental, La Muy Ilustre
Municipalidad de Guayaquil y de CONELEC.
2.3.3.3. Químico
Como sabemos, el agua cruda tal como se presenta en la naturaleza,
generalmente no se puede usar directamente en la industria, por cuanto sus
impurezas interfieren en los diferentes procesos en una u otra forma; por lo que
se hace necesario reducir o eliminar aquellas impurezas que afectan a un
proceso o necesidad en particular.
En la Central Termoeléctrica , las aguas son usadas básicamente para la
alimentación de Calderas y para enfriamiento de condensadores e
intercambiadores de calor.
En base a este análisis desarrollado, es necesario entonces realizar un
tratamiento adecuado al agua. Este tratamiento consiste en una serie de
Situación Actual de la Empresa 69
procesos físicos químicos a que hay que someter al agua para que cumpla con
lo requerido para un propósito dado.
Para estos tratamientos se utiliza permanentemente ciertos químicos
como: el acido sulfúrico (Ver Anexo 11-MSDS del SO4H2), La Hidracina (Ver
Anexo 12- MSDS Hidracina), El Cloro Liquido los cuales deben de manipularse
con el debido cuidado en el uso y manejo de estos ya que constituyen un factor
de riesgo latente en la salud de los trabajadores.
Todos estos químicos usados en los distintos procesos de generación
eléctrica , van a parar a una Piscina de Neutralización donde se les da el
tratamiento adecuado para asi evitar que al desalojar estas aguas hacia el
estero salado, estos compuestos químicos constituyan una amenaza a las
especies acuáticas que allí viven.
2.3.3.4. Polvo
El polvo se genera por el desaseo y la falta de limpieza.
Ventajosamente en el interior y exterior de la Central se observa un buen
orden y limpieza.Este trabajo esta a cargo del departamento de Seguridad
Industrial.
El ser ordenados y limpios constituye un aspecto muy importante en la
preservación de nuestra integridad fisica.La persona desprolija esta expuesta a
muchos accidentes.
Situación Actual de la Empresa 70
Sabemos que uno de los pilares fundamentales y básicos en la
prevención de accidentes de trabajo lo constituye el Orden y la Limpieza y
quien debilite sus cimientos correrá el riesgo de que le caiga encima.
El ser ordenado reporta ventajas sustanciales, tales como:
- Economía de Espacios
- Menor riesgo de que se produzcan accidentes e incidentes.
- Mejor ambiente de trabajo.
- Economía de tiempo y mejora en la producción de tareas y actividades.
2.3.4. Cuarto grupo de factores de riesgos: Cansancio, fatiga.
Toda persona experimenta cotidianamente el cansancio en todas sus
formas, con mayor o menor grado.
Este cansancio afecta a todo el organismo física y psicológicamente, por
lo tanto es un indicador que debemos tomar en cuenta.
Por lo general se da por:
- Excesos de trabajo y horarios muy prolongados.
- Turnos de trabajo mal diseñados.
De acuerdo al análisis desarrollado en la Planta, no hay ningún
inconveniente ya que los horarios de trabajo son normales:
- Área Administrativa: 8:00am – 12:00 PM y 13:00pm-17:00pm (Almuerzo
12:00pm-13:00pm).
- Área de Planta: 4 turnos de trabajo (A,B,C y D)
Situación Actual de la Empresa 71
Con jornadas de trabajo de:
8:00 am – 16:00pm
16:00pm- 12:00pm
12:00pm- 8:00am
2.3.5. Quinto grupo de factores de riesgos: La repetitividad o monotonía
en el trabajo.
La monotonía y la repetitividad dependen del número de operaciones que
conste una tarea y del número de veces que esta tarea se realiza durante una
jornada de trabajo.
Por consiguiente no es aplicable este factor en nuestro estudio, ya que
no existen.
CAPITULO No III
DIAGNOSTICO
3.1 Introducción
En este capitulo, procederemos a determinar los indicadores de
Seguridad (Índice de Gravedad e Índice de Incidencia) y valorizaremos los
factores generadores de Accidentes en las distintas áreas de la planta, con la
finalidad de sugerir las soluciones tendientes a mejorar el ambiente de trabajo
en donde se desarrollan los trabajadores
3.2. Determinación de los Datos Estadísticos y cálculos de Indicadores de
Seguridad e Higiene Industrial.
Para poder obtener los valores del Índice de Gravedad e Índice de
Frecuencia ,procederemos a utilizar las fórmulas que se encuentran
establecidas en el Reglamento General del Seguro de Riesgos de Trabajo (
Resolución No 741); Capitulo II: De La Evaluación de la Peligrosidad de las
Empresas. (Art 48).
Diagnóstico 73
Año
Mes
Hombre
s-mes
Horas trabajadas No incidentes No accidentes Jornadas perdidas I. frecuencia I. gravedad
mensual
acumulad
o
mensu
al
acumula
do
mensu
al
acumula
do
mensu
al
acumula
do
mensu
al
acumula
do
mensu
al
acumula
do
200
8
Enero 218 38.10
6
0 0 0 2 0 77 0 52 0 202
1
0
Febrer
o
218 40.34
0
78.446 0 0 1 3 3 80 25 38 74 1029
Marzo 218 36.42
9
114.87
5
0 0 0 3 0 80 0 26 0 696
Abril 227 44.26
2
159.13
7
1 1 0 3 1 81 0 19 23 509
Mayo 293 77.61
4
236.75
1
0 1 2 5 38 119 26 21 196 503
Junio 204 50.89
2
287.64
3
0 1 0 5 0 119 0 17 0 414
Julio 204 50.09
7
337.74
0
0 1 0 5 0 119 0 15 0 352
Fuente: Departamento de Seguridad industrial.
Año 2008
Mes: Enero
Índice de Frecuencia = No accidentes con lesión x 1000.000
Horas-hombres trabajadas
I.F( mensual) = 2 x 1000.000
38.106
I.F = 52,4851 ≈ I.F( mensual) = 52
I.F( acumulado) = 0 x 1000.000
0
I.F( acumulado) = 0
Índice de Gravedad = ( días perdidos + días cargo) x 1000.000
Horas-hombres trabajadas
I.G (mensual) = 77 x 1000.000
38.106
I.G = 2020,67 ≈ I.G(mensual) = 2021
Diagnóstico 74
I.G (acumulado) = 0 x 1000.000
0
I.G(acumulado) = 0
Mes: Febrero
I.F(mensual) = 1 x 1000.000
40.340
I.F = 24,78 ≈ I.F (mensual)= 25
I.F(acumulado) = 3 x 1000.000
78446
I.F = 38,24 ≈ I.F (acumulado)= 38
I.G (mensual) = 3 x 1000.000
40.340
I.G = 74,36 ≈ I.G( mensual) = 74
I.G (acumulado) = 80 x 1000.000
78446
I.G = 1019,80 ≈ I.G( acumulado) = 1020
Mes: Marzo
I.F( mensual) = 0 x 1000.000
36.429
I.F(mensual) = 0
I.F( acumulado) = 3 x 1000.000
114875
I.F = 26,11 ≈ I.F(acumulado) = 26
I.G (mensual) = 0 x 1000.000
36.429
I.G (mensual) = 0
Diagnóstico 75
I.G (acumulado) = 80 x 1000.000
114875
I.G (acumulado) = 696,40 ≈ I.G(acumulado) = 696
Mes: Abril
I.F(mensual) = 0 x 1000.000
44.262
I.F( mensual) = 0
I.F(acumulado) = 3 x 1000.000
159137
I.F( mensual) = 18,85 ≈ I.F(acumulado) = 19
I.G (mensual)= 1 x 1000.000
44.262
I.G = 22,59 ≈ I.G(mensual) = 23
I.G (acumulado)= 81 x 1000.000
159137
I.G = 508,99 ≈ I.G(acumulado) = 509
Mes: Mayo
I.F( mensual) = 2 x 1000.000
77.614
I.F = 25,76 ≈ I.F( mensual) = 26
I.F( acumulado) = 5 x 1000.000
236751
I.F = 21,11 ≈ I.F( acumulado) = 21
I.G (mensual) = 38 x 1000.000
77.614
I.G = 489,60 ≈ I.G( mensual) = 196
Diagnóstico 76
I.G (acumulado) = 119 x 1000.000
236751
I.G = 502,63 ≈ I.G( acumulado) = 503
Mes: Junio
I.F = 0 x 1000.000
50.892
I.F (mensual) = 0
I.F(acumulado) = 5 x 1000.000
287643
I.F = 17,38 ≈ I.F (acumulado) = 17
I.G( mensual) = 0 x 1000.000
50.892
I.G( mensual) = 0
I.G( acumulado) = 119 x 1000.000
287643
I.G = 413,70 ≈ I.G( acumulado) = 414
Mes: Julio
I.F(mensual) = 0 x 1000.000
50.097
I.F (mensual)= 0
I.F(acumulado) = 5 x 1000.000
337740
I.F = 14,80 ≈ I.F (acumulado)= 15
I.G (mensual) = 0 x 1000.000
50.097
I.G (mensual)= 0
I.G (acumulado) = 119 x 1000.000
Diagnóstico 77
337740
I.G = 352,34 ≈ I.G (acumulado)= 352
Accidentes de Trabajo . Año 2008
0
20000
40000
60000
80000
100000
1 2 3 4 5 6 7
Horas trabajadas/mes
No
de T
rab
aja
do
res
numero de accidentes numero de trabajadores
Indices de Frecuencias . Año 2008
0
10
20
30
40
50
60
1 2 3 4 5 6 7
meses
Ind
ices d
e F
recu
en
cia
s
Indice de Frecuencia mensual Indice de Frecuencia Acumulada
Diagnóstico 78
Indices de Gravedad de Accidentes. Año 2008
0
500
1000
1500
2000
2500
1 2 3 4 5 6 7
Meses
Ind
ices d
e G
raved
ad
Indice de Gravedad mensual Indice de Gravedad Acumulado
Dias Perdidos en Accidentes . Año 2008
77
3 0 1
38
0 00
80 80 81
119 119 119
0
20
40
60
80
100
120
140
1 2 3 4 5 6 7
Meses
Dia
s p
erd
ido
s
Dias perdidos mensual Dias perdidos acumulado
3.2.1. Calculo de Valoración de los factores de Riesgo generadores de
Accidentes.
Consecuencias (C).- Hace referencia a los diferentes niveles de
gravedad de las lesiones derivadas de los accidentes en las que pueden
materializarse el riesgo, estableciendo la siguiente clasificación y valoración de
acuerdo a tabla (I):
Diagnóstico 79
CONSECUENCIAS VALORACIÒN
Lesiones con heridas leves,
contusiones, golpes y/o pequeños
daños económicos.
1
Lesiones con incapacidades no
permanentes y/o daños hasta 399
millones de pesos.
4
Lesiones incapaces permanentes y/o
daños entre 40 y 399 millones de
pesos.
6
Muerte y/o daños mayores a 400
millones de pesos
10
Probabilidad (P)- Hace referencia a la probabilidad de que el accidente
ocurra cuando se está expuesto al riesgo.La clasificación y valoración está
dado por la tabla (II).
PROBABILIDAD VALORACIÒN
Nunca ha sucedido en muchos años de
exposición al riesgo pero es
concebible.Probabilidad del 25%
1
Sería una rara coincidencia. Tiene una
probabilidad del 20%
4
Es completamente posible,nada
extraño.Tiene una probabilidad del
50%
7
Es el resultado más probable y
esperado si la situación de riesgo tiene
lugar.
10
Diagnóstico 80
Exposición (E).- Hace referencia a la frecuencia con la que ocurre la
situación de un riesgo de accidente. La clasificación y valoración está dado por
la tabla (III).
EXPOSICIÒN VALORACIÒN
Remotamente posible 1
Ocasionalmente o una vez a la semana 2
Frecuentemente una vez al día 6
La situación de riesgo ocurre
continuamente o muchas veces al día
10
El Grado de Peligrosidad (GP) se obtiene a partir de los valores de las
consecuencias, probabilidad y exposición; por lo tanto, la expresión
matemática será:
GP = C × P × E
El Grado de Repercusión (GR) se obtiene multiplicando el Grado de
Peligrosidad por un factor de Ponderación (FP) y está dado por la formula:
GR = GP × FP
Donde: FP → % de Exposición = No. EXP
No. Total X 100%
No. EXP = Número de trabajadores expuestos en forma directa.
No. Total = Número total de trabajadores del área evaluada.
Diagnóstico 81
Interpretación del Grado de Peligrosidad. (Tabla IV).
Grado de Peligrosidad (GP)
Rango Interpretación
1 a 300 Bajo
300 a 600 Medio
600 a 1000 Alto
Interpretación del Grado de Repercusión. (Tabla V).
Grado de Repercusión (GR)
Rango Interpretación
1 a 1500 Bajo
1500 a 3000 Medio
3000 a 5000 Alto
% Expuestos = No. Trabajadores Expuestos × 100%
No. Total Trabajadores
Tabla (VI)
% Expuesto
Factor de
Ponderación
1-20 % 1
21-40 % 2
41-60 % 3
61-80 % 4
81-100 % 5
Diagnóstico 82
3.2.2. Calculo de Valoración para el taller de soldadura.
Preparación de Material
1.- Factor de Riesgo: Mecánico. (Preparación de material)
C= Consecuencia = 4
Se ha valorado con el 4 porque se estima que el mal manejo de
materiales, que por lo general son de tamaños promedio (ni grandes, ni
pequeños) puede traer como consecuencia una lesión permanente si no se lo
trata con la seguridad debida para estos casos.
P = Probabilidad = 7
Se ha valorado con el 7 ya que la probabilidad de ocurrencia que suceda
el accidente si no se sigue con los procedimientos de seguridad es
completamente posible.
E = Exposición = 6
Se ha valorado con el 6 ya que estos procesos en caliente ocurren
frecuentemente una vez al día y no periódicamente.
El Grado de Peligrosidad será:
GP = C × P × E
GP = 4 × 7 × 6
GP = 168
De acuerdo a la Interpretación del Grado de Peligrosidad de la tabla IV
el valor de 168 está en el rango de 1 a 300 por lo tanto es Baja.
Diagnóstico 83
Procedemos a calcular el Factor de Ponderación (FP):
Donde: FP → % de Exposición = No. EXP
No. Total
No. EXP = Número de trabajadores expuestos en forma directa. = 2
No. Total = Número total de trabajadores del área evaluada.= 2
Por lo tanto tenemos:
FP = 2 × 100%
2
FP = 100%
Con este porcentaje obtenido vamos a la tabla VI y observamos que el
100% se encuentra en el rango de 81-100% por lo tanto el Factor de
Ponderación (FP)= 5.
Así pues el Grado de Repercusión (GR) será:
GR = GP × FP
GR = 168 × 5
GR = 840
La interpretación en la escala del Grado de Repercusión (Tabla V) cuyo
rango es de 1 a 1500 será por lo tanto Bajo.
Diagnóstico 84
Soldar
2.- Factor de Riesgo: a) Físico (Corriente).
C= Consecuencia = 10
Se ha valorado con el 10 porque se debe saber que el contacto con una
fuente de energía (eléctrica en este caso) puede traer como resultado la muerte
inmediata de la persona, sabiendo que por lo general se usa en esta área
voltajes de 110,220 y 440V.
P = Probabilidad = 4
Se ha valorado con el 4 ya que la probabilidad de que esto ocurriera seria
una rara coincidencia, ya que los equipos y maquinas de soldar cuentan con
protecciones aislantes de la corriente seguras.
E = Exposición = 1
Se ha valorado con el 1 ya es imposible que pueda suceder posible
debido a lo antes expuesto.
El Grado de Peligrosidad será:
GP = C × P × E
GP = 10 × 4 × 1
GP = 40
De acuerdo a la Interpretación del Grado de Peligrosidad de la tabla IV
el valor de 40 está en el rango de 1 a 300 por lo tanto es Baja.
Diagnóstico 85
El calculo del Factor de Ponderación (FP), será el mismo que el calculado
en el ítem 1 ya que son la misma cantidad de trabajadores expuestos.
Por lo tanto, El Grado de Repercusión (GR) será:
GR = GP × FP
GR = 40 × 5
GR = 200
La interpretación en la escala del Grado de Repercusión (Tabla V) cuyo
rango es de 1 a 1500 será por lo tanto Bajo.
Soldar
2.1.- Factor de Riesgo: b) Químico (Humo).
C= Consecuencia = 6
Se ha valorado con el 6 porque está demostrado que el inhalar humo,
producto de un proceso de soldadura genera gases que comprometen a la
larga enfermedades profesionales degenerativas para el organismo de un
trabajador.
P = Probabilidad = 10
Se ha valorado con el 10 ya que la probabilidad de esta situación está
pasando actualmente, debido a que los trabajadores no usan las mascaras
apropiadas para evitar esta inhalación de estos gases.
E = Exposición = 10
Se ha valorado con el 10 ya que la situación de exposición al riesgo
ocurre continuamente.
Diagnóstico 86
El Grado de Peligrosidad será:
GP = C × P × E
GP = 6 × 10 × 10
GP = 600
De acuerdo a la Interpretación del Grado de Peligrosidad de la tabla IV
el valor de 600 está en el rango de 300 a 600 por lo tanto es Media.
El calculo del Factor de Ponderación (FP), será el mismo que el calculado
en el ítem 1 y 2 ya que son la misma cantidad de trabajadores expuestos.
Por lo tanto, El Grado de Repercusión (GR) será:
GR = GP × FP
GR = 600 × 5
GR = 3000
La interpretación en la escala del Grado de Repercusión (Tabla V) cuyo
rango es de 1500 a 3000 será por lo tanto Medio.
Soldar
2.2.-Factor de Riesgo: c) Físico (Calor).
C= Consecuencia = 1
Se ha valorado con el 1 porque las consecuencias del calor no son tan
extremas, ya que el área del taller cuenta con áreas espaciosas y tolerables.
Diagnóstico 87
P = Probabilidad = 7
Se ha valorado con el 7 la probabilidad de ocurrencia de que suceda, si
es que no se hidrata el trabajador permanentemente más que todo en los
procesos en caliente.
E = Exposición = 6
Se ha valorado con el 6 ya que la situación de exposición al calor ocurre
por lo general una vez al día.
El Grado de Peligrosidad será:
GP = C × P × E
GP = 1 × 7 × 6
GP = 42
De acuerdo a la Interpretación del Grado de Peligrosidad de la tabla IV
el valor de 42 está en el rango de 1 a 300 por lo tanto es Bajo.
El calculo del Factor de Ponderación (FP), será el mismo que el calculado
en el ítem 1 y 2 ya que son la misma cantidad de trabajadores expuestos.
Por lo tanto, El Grado de Repercusión (GR) será:
GR = GP × FP
GR = 42 × 5
GR = 210
Diagnóstico 88
La interpretación en la escala del Grado de Repercusión (Tabla V) cuyo
rango es de 1 a 1500 será por lo tanto Bajo.
Pulir
3.-Factor de Riesgo: Mecánico (Ruido).
C= Consecuencia = 6
Se ha valorado con el 6 ya que el ruido al ser un sonido no deseado, y al
no controlarlo adecuadamente a través del uso de los equipos de protección
disponibles, tendrá como consecuencia enfermedades que puedan
comprometer a corto plazo la salud del trabajador
P = Probabilidad = 10
Se ha valorado con el 10 la probabilidad de ocurrencia ya que
periódicamente se ha observado que no se usa en esa área las protecciones
auditivas en los procesos de trabajo.
E = Exposición = 10
Se ha valorado con el 10 ya que la situación de exposición al ruido no
solo se genera en el taller, sino también en todo el entorno de la planta.
El Grado de Peligrosidad será:
GP = C × P × E
GP = 6 × 10 × 10
GP = 600
Diagnóstico 89
De acuerdo a la Interpretación del Grado de Peligrosidad de la tabla IV
el valor de 600 está en el rango de 300 a 600 por lo tanto es Medio.
El calculo del Factor de Ponderación (FP), será el mismo que el calculado
en el ítem 1 y 2 ya que son la misma cantidad de trabajadores expuestos.
Por lo tanto, El Grado de Repercusión (GR) será:
GR = GP × FP
GR = 600 × 5
GR = 3000
La interpretación en la escala del Grado de Repercusión (Tabla V) cuyo
rango es de 1500 a 3000 será por lo tanto Medio.
Ubicación de Taller
4.- Factor de Riesgo: Locativo. (Ubicación del taller)
C= Consecuencia = 10
Se ha valorado con 10 debido a que si se presentare una situación de
riesgo de incendio debido a los procesos en caliente que se generan en este
lugar, las consecuencias serian funestas debido a que el taller se encuentra en
su entorno rodeado por los tanques de combustibles y bodega de materiales
del taller de mantenimiento mecánico que contienen aceites y productos
inflamables.
Diagnóstico 90
P = Probabilidad = 10
Se ha valorado con el 10 ya que la probabilidad de que esta situación
pase es lo más obvio, si se dan las condiciones necesarias.
E = Exposición = 10
Se ha valorado con el 10 ya que la situación de exposición al riesgo
ocurre continuamente.
El Grado de Peligrosidad será:
GP = C × P × E
GP = 10 × 10 × 10
GP = 1000
De acuerdo a la Interpretación del Grado de Peligrosidad de la tabla IV
el valor de 1000 está en el rango de 600 a 1000 por lo tanto es Alto.
El calculo del Factor de Ponderación (FP), será el mismo que el calculado
en el ítem 1, 2 y 3 ya que son la misma cantidad de trabajadores expuestos.
Por lo tanto, El Grado de Repercusión (GR) será:
GR = GP × FP
GR = 1000 × 5
GR = 5000
La interpretación en la escala del Grado de Repercusión (Tabla V) cuyo
rango es de 3000 a 5000 será por lo tanto Alto.
Diagnóstico 91
3.2.2.1. Priorización de los factores de riesgo en taller de soldadura
Ítem Factor de Riesgo Localización Orden de Prioridad
GP GR
1 Mecánico
Preparación de
Material Bajo Bajo
2 (a) Físico Taller de soldadura Bajo Bajo
2( b) Químico Taller de soldadura Medio Medio
2( c) Físico Taller de soldadura Bajo Bajo
3 Mecánico Taller de soldadura Medio Medio
4 Locativo Taller de soldadura Alto Alto
3.2.2.2 Interpretación de los factores de riesgo en taller de soldadura
Factor de Riesgo Por Exposición Por repercusión
GP GR
Mecánico Bajo:Intervencion a largo plazo Bajo:Intervencion a largo plazo
Físico Bajo:Intervencion a largo plazo Bajo:Intervencion a largo plazo
Químico Medio:Intervencion corto plazo Medio:Intervencion corto plazo
Físico Bajo:Intervencion a largo plazo Bajo:Intervencion a largo plazo
Mecánico Medio:Intervencion corto plazo Medio:Intervencion corto plazo
Locativo Alto:Intervencion inmediata Alto:Intervencion inmediata
3.2.2.3 Representación grafica de los factores de Riesgo (Calificación
Alta)
Factor de
Riesgo Cantidad Fr
Cr
(acumulado)
Locativo 1 1 1
Diagnóstico 92
Locativo 100%
3.2.2.4 Representación grafica de los factores de Riesgo referente al
grado de Repercusión.
Grado Cualitativo Cantidad GR Cr(acumulado)
Medio 2 0,40 0,4
Bajo 3 0,60 1
Total 5
40%
60%
Diagnóstico 93
Diagnóstico 94
3.2.3. Calculo de Valoración para el Área de los Cabezales de Hidrógeno.
Manipulación de cilindros
1.- Factor de Riesgo: Mecánico.
C= Consecuencia = 10
Se ha valorado con el 10 porque se estima que la mala maniobrabilidad de
estos equipos puede traer como consecuencia resultados funestos.
P = Probabilidad = 1
Se ha valorado con el 1 ya que la probabilidad de que esto suceda es
imposible, seria una rara coincidencia.
E = Exposición = 1
Se ha valorado con el 6 ya que es remotamente posible de que uno esté
expuesto.
El Grado de Peligrosidad será:
GP = C × P × E
GP = 10× 1 × 1
GP = 10
De acuerdo a la Interpretación del Grado de Peligrosidad de la tabla IV el
valor de 10 está en el rango de 1 a 300 por lo tanto es Baja.
Procedemos a calcular el Factor de Ponderación (FP):
Diagnóstico 95
Donde: FP → % de Exposición = No. EXP
No. Total
No. EXP = Número de trabajadores expuestos en forma directa. = 1
No. Total = Número total de trabajadores del área evaluada.= 5
Por lo tanto tenemos:
FP = 1 × 100%
5
FP = 20%
Con este porcentaje obtenido vamos a la tabla VI y observamos que el 20% se
encuentra en el rango de 1-20% por lo tanto el Factor de Ponderación (FP)= 1.
Así pues el Grado de Repercusión (GR) será:
GR = GP × FP
GR = 10 × 1
GR = 10
La interpretación en la escala del Grado de Repercusión (Tabla V) cuyo rango
es de 1 a 1500 será por lo tanto Bajo.
Diagnóstico 96
Aflojar tuercas de cilindro e instalar el sustituto
2.- Factor de Riesgo: a) Mecánico (Equipo).
C= Consecuencia = 10
Se ha valorado con el 10 porque es notorio que se está utilizando una
herramienta para aflojar las tuercas (acero cromado), que no es del mismo
material que la tuerca (bronce); pudiendo traer como consecuencias que se
generen deterioros graduales en los equipos trayendo como consecuencia un
peligro latente de explosión.
P = Probabilidad = 7
Se ha valorado con el 7 ya que la probabilidad de que esto ocurriera seria
posible por lo antes expuesto.
E = Exposición = 1
Se ha valorado con el 1 ya que es imposible, porque no ha sucedido.
El Grado de Peligrosidad será:
GP = C × P × E
GP = 10 × 7 × 1
GP = 70
De acuerdo a la Interpretación del Grado de Peligrosidad de la tabla IV el
valor de 70 está en el rango de 1 a 300 por lo tanto es Baja.
Diagnóstico 97
El calculo del Factor de Ponderación (FP), será el mismo que el calculado en el
ítem 1 ya que son la misma cantidad de trabajadores expuestos.
Por lo tanto, El Grado de Repercusión (GR) será:
GR = GP × FP
GR = 70 × 1
GR = 70
La interpretación en la escala del Grado de Repercusión (Tabla V) cuyo rango
es de 1 a 1500 será por lo tanto Bajo.
Comprobación de presión en los cilindros
3.-Factor de Riesgo: Físico.
C= Consecuencia = 10
Se ha valorado con el 10 ya que no se usa un equipo detector de fugas en
estos casos.
P = Probabilidad = 4
Se ha valorado con el 4 la probabilidad de ocurrencia ya que sería una rara
coincidencia; o sea, una probabilidad del 20%.
E = Exposición = 10
Se ha valorado con el 10 ya que la situación es latente, mientras no se tomen
los correctivos del caso.
El Grado de Peligrosidad será:
Diagnóstico 98
GP = C × P × E
GP = 10 × 4 × 10
GP = 400
De acuerdo a la Interpretación del Grado de Peligrosidad de la tabla IV el
valor de 400 está en el rango de 300 a 600 por lo tanto es Medio.
El calculo del Factor de Ponderación (FP), será el mismo que el calculado en el
ítem 1 y 2 ya que son la misma cantidad de trabajadores expuestos.
Por lo tanto, El Grado de Repercusión (GR) será:
GR = GP × FP
GR = 400 × 1
GR = 400
La interpretación en la escala del Grado de Repercusión (Tabla V) cuyo rango
es de 1 a 1500 será por lo tanto Bajo.
3.2.3.1 Priorización de los factores de riesgo en Área de Cabezales
Ítem Factor de Riesgo Localización Orden de Prioridad
GP GR
1 Mecánico Manejo de cilindros Bajo Bajo
2 Mecánico Equipos Bajo Bajo
3 Físico Equipos Medio Bajo
Diagnóstico 99
3.2.3.2 Interpretación de los factores de riesgo en Área de Cabezales
Factor de Riesgo Por Exposición Por repercusión
GP GR
Mecánico Bajo:Intervencion a largo plazo Bajo:Intervencion a largo plazo
Mecánico Bajo:Intervencion a largo plazo Bajo:Intervencion a largo plazo
Físico Medio:Intervencion corto plazo Bajo:Intervencion a largo plazo
3.2.3.3 Representación grafica de los factores de Riesgo referente al
grado de Repercusión.
Grado Cualitativo Cantidad GR Cr(acumulado)
Medio 1 0,17 0,17
Bajo 5 0,83 1
Total 6
17%
83%
Diagnóstico 100
Diagnóstico 101
3.2.4. Calculo de Valoración para el Área de Bocatomas.
Retirar rejillas de protección
1.- Factor de Riesgo: Mecánico. (Manipulación de partes)
C= Consecuencia = 4
Se ha valorado con el 4 porque se estima que la mala maniobrabilidad
producirá lesiones considerables.
P = Probabilidad = 7
Se ha valorado con el 1 ya que la probabilidad de que esto suceda es
completamente posible.
E = Exposición = 10
Se ha valorado con el 10 ya que el riesgo de ocurrencia es permanente.
El Grado de Peligrosidad será:
GP = C × P × E
GP = 4× 7 × 10
GP = 280
De acuerdo a la Interpretación del Grado de Peligrosidad de la tabla IV el
valor de 280 está en el rango de 1 a 300 por lo tanto es Baja.
Procedemos a calcular el Factor de Ponderación (FP):
Donde: FP → % de Exposición = No. EXP
Diagnóstico 102
No. Total
No. EXP = Número de trabajadores expuestos en forma directa. = 2
No. Total = Número total de trabajadores del área evaluada.= 2
Por lo tanto tenemos:
FP = 2 × 100%
2
FP = 100%
Con este porcentaje obtenido vamos a la tabla VI y observamos que el 100%
se encuentra en el rango de 81-100% por lo tanto el Factor de Ponderación
(FP)= 5.
Así pues el Grado de Repercusión (GR) será:
GR = GP × FP
GR = 280 × 5
GR = 1400
La interpretación en la escala del Grado de Repercusión (Tabla V) cuyo rango
es de 1 a 1500 será por lo tanto Bajo.
Colocar estrobos y grilletes en orejas de rejillas
2.- Factor de Riesgo: a) Mecánico (manipulación de partes).
C= Consecuencia = 1
Se ha valorado con el 1 porque el colocar estos estrobos no trae
consecuencias graves.
Diagnóstico 103
P = Probabilidad = 1
Se ha valorado con el 1 ya que la probabilidad de que ocurra un accidente por
esta maniobra, nunca se ha dado.
E = Exposición = 2
Se ha valorado con el 2 ya que puede darse ocasionalmente.
El Grado de Peligrosidad será:
GP = C × P × E
GP = 1 × 1 × 2
GP = 2
De acuerdo a la Interpretación del Grado de Peligrosidad de la tabla IV el
valor de 2 está en el rango de 1 a 300 por lo tanto es Baja.
El calculo del Factor de Ponderación (FP), será el mismo que el calculado en el
ítem 1 ya que son la misma cantidad de trabajadores expuestos.
Por lo tanto, El Grado de Repercusión (GR) será:
GR = GP × FP
GR = 2 × 5
GR = 10
La interpretación en la escala del Grado de Repercusión (Tabla V) cuyo rango
es de 1 a 1500 será por lo tanto Bajo.
Diagnóstico 104
Elevar con grúa eléctrica las rejillas
3.-Factor de Riesgo: Mecánico (Equipo).
C= Consecuencia = 10
Se ha valorado con el 10 ya que si no se toman las medidas de protección y los
procedimientos de trabajo seguro puede sobrevenir un accidente lamentable.
P = Probabilidad = 7
Se ha valorado con el 7 ya que la probabilidad de que esto suceda es del 50%.
E = Exposición = 10
Se ha valorado con el 10 ya que la situación es latente periódicamente.
El Grado de Peligrosidad será:
GP = C × P × E
GP = 10 × 7 × 10
GP = 700
De acuerdo a la Interpretación del Grado de Peligrosidad de la tabla IV el
valor de 700 está en el rango de 600 a 1000 por lo tanto es Alto.
El calculo del Factor de Ponderación (FP), será el mismo que el calculado
en el ítem 1 y 2 ya que son la misma cantidad de trabajadores expuestos.
Diagnóstico 105
Por lo tanto, El Grado de Repercusión (GR) será:
GR = GP × FP
GR = 700 × 5
GR = 3500
La interpretación en la escala del Grado de Repercusión (Tabla V) cuyo
rango es de 3000 a 5000 será por lo tanto Alta.
Limpiar rejilla con chorro de agua a alta presión
4.-Factor de Riesgo: Físico (Equipo).
C= Consecuencia = 1
Se ha valorado con el 1 ya que las consecuencias por esta operación no
constituyen motivo de accidentes.
P = Probabilidad = 4
Se ha valorado con el 4 ya que la probabilidad de que esto suceda es del
20%.
E = Exposición = 10
Se ha valorado con el 10 ya que la situación a pesar de ser periódica no
constituye un riesgo crítico.
Diagnóstico 106
El Grado de Peligrosidad será:
GP = C × P × E
GP = 1 × 4 × 10
GP = 40
De acuerdo a la Interpretación del Grado de Peligrosidad de la tabla IV el
valor de 40 está en el rango de 1 a 300 por lo tanto es Bajo.
El calculo del Factor de Ponderación (FP), será el mismo que el calculado
en el ítem 1, 2 y 3 ya que son la misma cantidad de trabajadores expuestos.
Por lo tanto, El Grado de Repercusión (GR) será:
GR = GP × FP
GR = 40 × 5
GR = 200
La interpretación en la escala del Grado de Repercusión (Tabla V) cuyo
rango es de 1 a 1500 será por lo tanto Baja.
3.2.4.1 Priorización de los factores de riesgo en Área de Bocatomas
Ítem Factor de Riesgo Localización Orden de Prioridad
GP GR
1 Mecánico
Manipulación de
partes Bajo Bajo
2 Mecánico
Manipulación de
partes Bajo Bajo
3 Mecánico Equipos Alto Alto
4 Físico Equipos Bajo Bajo
Diagnóstico 107
3.2.4.2 Interpretación de los factores de riesgo en Área de Bocatomas
Factor de Riesgo Por Exposición Por repercusión
GP GR
Mecánico Bajo:Intervencion a largo plazo Bajo:Intervencion a largo plazo
Mecánico Bajo:Intervencion a largo plazo Bajo:Intervencion a largo plazo
Mecánico Alto:Intervenciòn inmediata Alto:Intervenciòn inmediata
Físico Bajo:Intervencion a largo plazo Bajo:Intervencion a largo plazo
3.2.4.3. Representación grafica de los factores de Riesgo (Calificación
Alta)
Factor de Riesgo Cantidad Fr Cr (acumulado)
Mecánico 3 0,75 0,75
Físico 1 0,25 1
Total 4 1
75%
25%
Mecanico
Fisico
Diagnóstico 108
3.2.4.4. Representación grafica de los factores de Riesgo referente al
grado de Repercusión.
Grado Cualitativo Cantidad GR Cr(acumulado)
Alto 1 0,25 0,25
Bajo 3 0,75 1
Total 4
75%
25%
Bajo
Alto
Diagnóstico 109
Diagnóstico 110
3.2.4.5. Representación grafica de los factores de Riesgo referente al
grado de Repercusión.
De acuerdo a las valoraciones obtenidas en las áreas evaluadas, es
necesario entonces cuantificar las calificaciones del Grado de Peligrosidad y el
Grado de Repercusión en orden de importancia.
Esto se hará con la finalidad de sugerir las soluciones y recomendaciones
necesarias para evitar que se produzcan factores de riesgo, tendientes a
producir un accidente.
A continuación se muestra la tabla resumida de estas áreas estudiadas:
Diagnóstico 111
Diagnóstico 112
3.3. Evaluación del Riesgo de Incendio (Método de Cálculo
Gretener).Área de Bodega General.
La Evaluación se realizará en la Bodega General, en la cual se almacena
los distintos repuestos y partes que constituyen el conjunto del ciclo térmico de
la Empresa.
Además en esta bodega, se almacenan equipos y partes de tipo:
Eléctrico
Pinturas, Aceites y Solventes.
Herramientas para trabajos de tipo civil.
Cálculo de del compartimiento cortafuego (Área de la Bodega).
El tipo de construcción de la planta es tipo “Z”, ya que dificulta la
propagación del fuego en forma horizontal y vertical, en el caso de que esto
sucediera.
Tipo de Construcción Z
La superficie del compartimiento cortafuego tiene las siguientes
dimensiones:
43 m. de longitud (l) y 7 m. de ancho. (b)
AB= l x b
AB= 43 m. x 15 m.
Diagnóstico 113
AB= 645 2m
Una vez encontrado la superficie del compartimiento cortafuego
realizamos el cálculo de relación longitud/anchura (l/b).
l/b =43 m/15m
l/b = 2,86 3
El valor de la relación l/b se aproxima a la cantidad superior que es 3, esto
quiere decir que la longitud es 3 veces más grande que el ancho.
Cálculo del peligro potencial
Una vez hallado el tipo de construcción procederemos a encontrar por
medio de tablas de valores del peligro potencial inherente al (contenido) y al
(tipo de construcción).
Qm. = factor de carga de incendio mobiliaria (MJ/ 2m )
q = factor de carga térmica mobiliaria
c = factor de combustibilidad.
r = factor de peligro de humo.
k = factor de peligro de corrosión y toxicidad.
i = factor de carga térmica inmobiliaria.
e = factor del nivel de la planta.
g = factor de dimensiones de la superficie del comportamiento.
Diagnóstico 114
ANEXO 11
Cargas Térmicas Mobiliarias y
Factores de Influencia para diversas Actividades
F
FUENTE: DIPLOMADO DE SEGURIDAD INDUSTRIAL
Diagnóstico 115
Los valores de Qm., q, c, r, k, los encontramos en la tabla de “Cargas
Térmicas Mobiliarias y Factores de Influencia para diversas Actividades”
los cuales se encuentran en el Anexo 11 y en el caso de nuestro estudio se
trata de una bodega donde se almacenan repuestos y equipos que en su
mayoría son de tipo eléctrico, por lo tanto los valores a tomar son:
Qm. = 400 MJ/ 2m
q = 1.2
c = 1.2
r = 1.2
k = 1.2
Cálculo de la carga térmica inmobiliaria, facto i
Cuadro 6
Carga de Incendio Inmobiliaria i
Hormigón
Ladrillos Metal
Componentes de fachadas multicapas con
capas exteriores incombustibles
Mader
as Materias sintéticas
Elemen
tos de fachadas
Estructura portante Incombusti
bles Combustible protegida
Comb
ustible
Hormigón, ladrillo, acero, otros
metales
Incomb
ustible 1,0 1,05 1,1
Construcción en madera
*Revestida combustible combus
tible
1,1 1,15 1,2 *Contrachapada protegida protegida
*Maciza combustible combus
tible
Construcción en madera
*Ligera combustible combus
tible 1,2 1,25 1,3
La carga térmica inmobiliaria la obtendremos. Ver (Cuadro 6), se
considera que la planta es de estructura de hormigón armado y estructura
metálica por lo cual nos da un valor de 1.0
i = 1.0
Diagnóstico 116
Cálculo del nivel de la planta o altura útil del local, facto e.
La planta es de un solo nivel, cuya valoración la encontramos en
(Cuadro 12). Se tomó la altura útil de la planta, donde la altura es 7 m. con una
carga mobiliaria de 400 MJ / 2m , cuyo valor es el siguiente.
e = 1.0
Cuadro 12
Inmuebles de un solo Nivel e
EDIFICIO S DE UN SO LO NIVEL
Altura del local E** e
Qm Qm Qm
peque
ño*
media
no*
gra
nde*
mas de 10 m. 1,00 1,25
1,5
0
hasta 10 m. 1,00 1,15
1,3
0
hasta 7 m. 1,00 1,00
1,0
0
Cálculo de la dimensión superficial, factor g.
De acuerdo a la relación longitud/anchura 2,86 3 y la superficie del
compartimiento cortafuego es 645 m², nos vamos al Ver (Cuadro 14), el cual
nos da el siguiente valor.
g = 0.5
Diagnóstico 117
Cuadro 14
Dimensión Superficial g
l:b Relac ión longitud /anchura del compart imiento cortafu ego G
8:1 7:1 6:1 5:1 4:1 3:1 2:1 1:1
800 1200 1600 2000 2400 4000 6000 8000 1000
0 1200
0 1400
0 1600
0 1800
0 2000
0 2200
0 2400
0 2600
0 2800
0 3200
0 3600
0 4000
0 4400
0 5200
0 6000
0 6800
0
770 1150 1530 1900 2300 3800 5700 7700 9600 1150
0 1340
0 1530
0 1720
0 1910
0 2100
0 2300
0 2490
0 2680
0 3060
0 3440
0 3830
0 4210
0 4980
0 5740
0 6500
0
730 1090 1450 1800 2200 3600 5500 7300 9100 1090
0 1270
0 1450
0 1640
0 1820
0 2000
0 2180
0 2360
0 2540
0 2910
0 3270
0 3630
0 4000
0 4720
0 5450
0 6180
0
680 1030 1370 1700 2050 3400 5100 6800 8500 1030
0 1200
0 1370
0 1540
0 1710
0 1880
0 2050
0 2220
0 2390
0 2740
0 3080
0 3530
0 3760
0 4450
0 5130
0 5810
0
630 950 1270 1600 1900 3200 4800 6300 7900 9500 1110
0 1270
0 1430
0 1590
0 1750
0 1900
0 2060
0 2220
0 2540
0 2860
0 3170
0 3490
0 4130
0 4760
0 5400
0
580 870 1150 1450 1750 2900 4300 5800 7200 8700 1010
0 1150
0 1300
0 1440
0 1590
0 1730
0 1870
0 2020
0 2310
0 2600
0 2880
0 3170
0 3750
0 4330
0 4900
0
500 760 1010 1250 1500 2500 3800 5000 6300 7600 8800 1010
0 1130
0 1260
0 1390
0 1510
0 1640
0 1760
0 2020
0 2270
0 2520
0 2770
0 3280
0 3780
0 4280
0
400 600 800 1000 1200 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 1000
0 1100
0 1200
0 1300
0 1400
0 1600
0 1800
0 2000
0 2200
0 2600
0 3000
0 3400
0
0,4
0,
5 0,
6 0,
8 1,
0 1,
2 1,
4 1,
6 1,
8 2,
0 2,
2 2,
4 2,
6 2,
8 3,
0 3,
2 3,
4 3,
6 3,
8 4,
0 4,
2 4,
4 4,
6 4,
8 5,
0
Nota Relativa a la Relación l:b:
Una vez hallado los factores procedemos al cálculo del peligro potencial.
P = q x c x r x k x i x e x g
P = 1.2 x 1.2 x 1.2 x 1.2 x 1.0 x 1.0 x 0.5
P = 2,4
Diagnóstico 118
Cálculo de N (Medidas Normales).
n1 = extintores portátiles.
n2 = hidrantes interiores.
n3 = fuente de agua – fiabilidad.
n4 = conducto transportador de agua.
n5 = personal instruido en extinción
Para hallar los valores de las medidas normales. Ver (Cuadro 15).
Diagnóstico 119
Cuadro 15
Medidas Normales n
MEDIDAS NORMALES
N
n
1
10 11 12
Extintores portá t iles según RT2-EXT Suficientes Insuficientes o inexistentes
1,00 0,90
n
2
20 21 22
Hidrantes interiores (BIE) según RT2-BIE Suficientes Insuficientes o inexistentes
1,00 0,80
n
3
30
31
32
33
34
35
Fiabilidad de la aportac ió n de agua*** Condiciones mínimas de caudal* Reserva de agua**
Riesgo alto / más de 3600 l/min. mín. 480 m3
Riesgo medio / más de 1800 l/min. mín. 240 m3
Riesgo bajo / más de 900 l/min. mín. 120 m3
-Depósito elevado con reserva de agua
para extinción o bombeo de aguas subterráneas,
independiente de la red eléctrica, con
depósito.
-Depósito elevado sin reserva de agua para
extinción, con bombeo de aguas subterráneas,
independient e de la red eléctrica.
-Bomba de capa subterránea
independient e de la red, sin reserva. -----
Bomba de capa subterránea
dependient e de la red, sin reserva.
-Aguas naturales con
sistema de impulsión
1.1.1.1.1 Presión-Hid rant e
Meno
s de 2 bar
0.70
0.65
0,60
0,50
0,50
Más de
2 bar
0.85
0.75
0,70
0,60
0,55
Más de
4 bar
1.00
0,90
0,85
0,70
0,60
n
4
40 41 42
43
Longitud de la mangu era de aportac ió n de agua -Longitud del conducto < 70 m -Longitud del conducto 70 - 100 m (distancia entre el hidrante y la
entrada del edificio)
-Longitud del conducto > 100 m
1,00 0,95
0,80
n
5
50 51 52
Personal instruido
-Disponible y formado –Inexistente
1,00 0,80
Diagnóstico 120
* Cuando el caudal sea menor, es necesario reducir los factores 31ª 34en 0.05 por cada 300
l/min. de menos.
** Cuando la reserva sea menor, es necesario reducir los factores 31 a 34 en 0.05 por cada 36
m3 de menos.
*** Este apartado deberá adaptarse en un futuro a los criterios contenidos en la Reglas Técnicas
RT2-CHE Y RT2 ABA, más acordes con la realidad en España.
n1 (extintores portátiles): La Central posee en su interior 4 extintores
situados en todo el perímetro de la bodega a una distancia aproximada de 10 -
12 m, según normas NFPA 10, por cuanto se consideran suficientes, dando un
valor de, n1 = 1.0
n2 (hidrantes interiores): Existe 1 hidrante de dos salidas 2 ½ y 1 ½
(boca), que se encuentra ubicado a una distancia aproximada de 20 mt de la
bodega por cuanto se considera suficiente según decreto 2393, por lo tanto n2
= 1.0
n3 (fuente de agua fiabilidad): Para el sistema contra incendio la
empresa posee un tanque de almacenamiento de agua para la extinción, con
una capacidad de 350.000 galones (1541,7 m³).
Posee una bomba principal y 2 de emergencia de tipo eléctricas que
operan de manera sincronizada y que brindan a la red independiente una
presión de 170 PSI(11,98 Kg/cm²- 11,74 bar) y un caudal mínimo
de300(1134litros/minuto) GPM y un máximo de 3000 GPM(11340litros/minuto),
por cuanto el valor de n3 = 1.0
n4 (conductores transportadores de agua): La longitud de la
manguera es suficiente para cubrir la distancia de 20mt desde el hidrante hasta
la bodega, por cuanto el valor de n4 = 1.0.
n5 (personal instruido en extinción): El personal se ha sometido a un
proceso de manejo de equipos de extinción contra incendios de manera anual,
recibiendo la capacitación necesaria por parte de personal instruido en esta
materia, por lo tanto el valor de n5 =1.0.
Diagnóstico 121
N = n1 x n2 x n3 x n4 x n5
N = 1.0 x 1.0 x 1.0 x 1.0 x 1.0 = 1.0
Cálculo de medidas especiales.
s1 = detección de fuego.
s2 = transmisión de alarma
s3 = disponibilidad de bomberos
s4 = tiempo para intervención.
s5 = instalación de extinción.
s6 = instalación de evacuación de humo.
Para hallar los valores de las medidas especiales. Ver (Cuadro 16).
Cuadro 16
Medidas Especiales s
Medidas especiales S
S
1
10
1
1
12
1
3
Detección del fuego
Vigilancia: al menos 2 rondas durante la noche, y los días festivos rondas
cada 2 horas.
Instalación de detección: automática (según RT3-DET) Instalación de rociadores:
automática (según RT1 -ROC)
1,0
5
1,1
0
1,20
S2
20
2
1 2
2
23
2
4
Transmisión de la alarma al puesto de alarma contra el fuego -Desde un puesto ocupado permanentem ente (p. e. portería) y teléfono
-Desde un puesto ocupado permanent em ent e (de noche al menos 2 personas) y teléfono.
-Transmisión de la alarma automática por central de detección o de rociadores a puesto de alarma contra el fuego mediante un transmisor.
-Transmisión de la alarma automática por central de detección o de rociadores a puesto de alarma contra el fuego mediante una línea telefónica vigilada permanent ement e (línea reservada o TUS).
1,05
1,1
0
1,10
1,20
30
Cuerpos de bomberos oficia les (SP) y de empresa (SPE)
Oficiales SP
SPE
Nivel 1
SPE
Nivel 2
SPE
Nivel 3
SPE
Nivel 4
Sin SP
E
Diagnóstico 122
S
3
31
3
2
33
34
3
5 3
6
3
7
Cuerpos SP SP+alarm a simultánea
SP+alarm a simultánea +T P
Centro B* Centro A*
Centro A + retén SP profesional
1,20 1,30 1,40 1,45 1,50 1,55 1,70
1,30 1,40 1,50 1,55 1,60 1,65 1,75
1,40 1,50 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80
1,50 1,60 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90
1,0
0 1,1
5 1,3
0 1,3
5 1,4
0 1,4
5 1,6
0
*O un cuerpo local de bomberos equipado y formado de la misma manera.
S4
4
0
4
1
4
2
4
3
Escalones de intervención de los cuerpos locales de bomberos
Escalón
Tiempo/dist ancia
Inst. Sprinklers cl. 1 cl. 2
SPE Nivel
1+2
SPE Nivel 3
SPE Nivel 4
Sin SPE
E1 < 15 min.
< 5 Km.
E2 < 30 min.
> 5 Km.
E1 > 30 min.
1,00 1,00
1,00 0,95
0,95 0,90
1,00
0,90
0,75
1,00
0,95
0,90
1,00
1,00
0,95
1,00
0,80
0,60
S
5
50
5
1 5
2
5
3
Instalaciones de extinción
Sprinkler cl. 1 (abastecim ient o doble)
Sprinkler cl. 2 (abastecimiento sencillo o superior ) o instalación de agua
pulverizada
Protección automática de extinción por gas (protección de local), etc.
2,00
1,70
1,35
S6
60
Instalac ión de evacuación de humos (ECF) automát ica o manual 1,20
Diagnóstico 123
s1 (detección de fuego): El servicio de vigilancia está dado por una
empresa de seguridad privada, la cual dispone del personal necesario para
realizar las rondas permanentes y así tener la posibilidad de transmitir la
alarma, por cuanto el valor de s1 = 1.10.
s2 (transmisión de alarma): Desde un puesto ocupado
permanentemente (garita principal), cuentan estas personas de radio
transmisores, pulsadores de alarma manuales y de teléfonos, cuyo valor de s2
=1.10.
s3 (disponibilidad de bombero): Cuenta con trabajadores de la propia
empresa que han sido y son preparados permanentemente por el Benemérito
Cuerpo de Bomberos de Guayaquil (Ver Anexo 14).
Este grupo se ubica como categoría 2(S32-nivel 2) y brindan la primera
respuesta de ayuda hasta que lleguen los Cuerpos Oficiales de Bomberos para
estos casos, por lo tanto el valor de, s3 =1.40
s4 (tiempo de intervención): En caso de incendio el Cuerpo de
Bomberos más cercano a la Central Térmica Gonzalo Zevallos, se encuentra a
menos de 10 min. Ubicado a 4 Km. De la ciudadela los Ceibos (Av. del
Bombero). Dando un valor de s4 =1.0.
s5 (instalaciones de extinción): La bodega cuenta con rociadores de
agua que han sido instalados en todo el perímetro de la bodega, sin embargo
no se encuentran actualmente operativos debido a que no están conectados a
una red automática de control , por lo tanto se tomara el valor de, s5 =1.0
s6 (instalación de evacuación de humos): La bodega no presenta
áreas abiertas, haciendo que los humos no se propaguen de manera eficaz.
Por lo tanto se le dado el valor de, s6 =1.0
S = s1 x s2 x s3 x s4 x s5 x s6
S = 1.10 x 1.10 x 1.40 x 1.0 x 1.0 x 1.0
Diagnóstico 124
S = 1,694
Cálculo de resistencia al fuego F (medidas inherentes a la construcción).
f1 = estructura portante.
f2 = fachada
f3 = forjados (separación de plantas y comunicaciones verticales).
f4 = dimensiones de la célula (superficie vidriada).
Para encontrar los valores de las medidas inherentes a la construcción.
Ver (Cuadro 17).
Cuadro 17
Resistencia al Fuego f
Resistencia al fuego
f
f
1
1
0
1
1 1
2 1
3
Estructura portante (elementos portantes: paredes, dinteles, pilares)
F90 y más F30/F60 < F30
1,30 1,20 1,00
f
2
2
1 2
2 2
3
Fachadas Altura de las ventanas ≤ 2/3 de la altura de la planta F90 y más F30/F60 < F30
1,15 1,10 1,00
f
3
30
3
1
3
2
3
3
Suelos y techos **
Separación horizontal
entre niveles
Número
de pisos
Aberturas verticales
Z + G V V
ninguna
u obturadas
protegi
das
(*)
no
protegidas
F90
≤ 2 > 2
1,20 1,30
1,10 1,15
1,00 1,00
F30/F60
≤ 2 > 2
1,15 1,20
1,05 1,10
1,00 1,00
< F30
≤ 2 > 2
1,05 1,10
1,00 1,05
1,00 1,00
Diagnóstico 125
f
4
40
Superficie de células
Cortafuegos provistos de tabiques F30
puertas cortafuegos T30 Relación de las superficies AF/AZ.
AF/AZ
≥ 10%
< 10%
< 5%
4
1 4
2 4
3
AZ < 50 m2
AZ < 100 m2
AZ ≤ 200 m2
1,40 1,30 1,20
1,30 1,20 1,10
1,20 1,10 1,00
f1 (estructura portante): Posee una resistencia al fuego
aproximadamente de de 90 minutos, teniendo como valor de, f1 = 1.3.
f2 (fachada): La resistencia al fuego de la fachada es aproximadamente
de 90 min., teniendo como valor de, f2 = 1.15.
f3 (suelo y techo):, el tipo de construcción es de tipo “Z” y con un
F90>2,por lo tanto tomamos un valor de f3 = 1.30
f4 (superficie de la célula): La superficie de la célula cortafuego no
sobrepasa los 200 m²,por lo tanto tomamos un valor de, f4 = 1.0
F = f1 x f2 x f3 x f4
F = 1.3 x 1.15 x 1.30 x 1.0
F = 1,794
Cálculo de la exposición al riesgo (B)
FSN
PB
..
Donde:
P = 2,4
N = 1.0
S = 1,694
F = 1,794
Diagnóstico 126
B= ___ 0.576__________
1.0×1,694×1.794
B = 0,789
Calculo del peligro de activación (factor A).
El peligro de activación lo encontramos en la tabla de “Cargas Térmicas
Mobiliarias y Factores de Influencia para diversas Actividades” los cuales
se encuentran en Ver (Cuadro 18), obteniendo el valor de A = 0,85
Cuadro 18
Peligro de Activación A
F
ACTOR
A
PELIG
RO DE
ACTIVACION
EJEMPLOS
0,
85 Débil Museos.
1,
00 Normal
Apartamentos, hoteles,
fabricación de papel.
1,
20 Medio
Fabricación de maquinaria y
aparatos.
1,
45 Alto
Laboratorios químicos, talleres
de pintura.
1,
80
Muy
elevado
Fabricación de fuegos
artificiales, fabricación de barnices y
pinturas.
Calculo riesgo de incendio efectivo
El producto de los factores “exposición de riesgo” y “peligro de activación” nos
dará el factor correspondiente al riesgo de incendio efectivo.
R = B . A
R = 0,789 x 0,85
R = 0,671
Diagnóstico 127
Cálculo del factor de corrección
Para los establecimientos de pública concurrencia la exposición al
riesgo de las personas se clasifica de la siguiente manera:
p: 1 Exposiciones, museos, locales de diversión, salas de reunión,
escuelas, restaurantes, grandes almacenes.
p: 2 Hoteles, pensiones, guarderías infantiles, albergues.
p: 3 Hospitales, asilos, establecimientos diversos.
El factor de corrección de establecimientos para los usos no
mencionados es PH,E=1,0.
Cálculo del riesgo de incendio aceptado Ru
Se calcula multiplicando el riesgo de incendio normal Rn = 1.3 (valor
constante) por el factor de riesgo
Ru = 1.3 x PH.E
Ru = 1.3 x 1
Ru = 1.3
Prueba de que la seguridad contra el incendio es suficiente.
El cociente γ de la seguridad contra incendio resulta de la
comparación del riesgo aceptado con el riesgo normal.
89,1671,0
3.1
R
Ru
Diagnóstico 128
La seguridad contra incendios es suficiente si las necesidades de
seguridad seleccionadas se adaptan a los objetivos de protección y,
con ello, γ ≥1.
La seguridad contra incendios es insuficiente si γ <1.
Por lo tanto se ha comprobado que la seguridad contra
incendio en la Bodega General de la Central Térmica “Gonzalo
Zevallos” es suficiente.
Diagnóstico 129
VARIANTE Compartimiento l = 43 b = 15 Tipo de edificio Z AB = 645 m²
l/b = 3
TIPO DE CONCEPTO
q Carga térmica mobiliaria Qm = 400 MJ/m 2̂ 1,2 c Combustibilidad 1,2 r Peligro de humo 1,2 k Peligro de corrosión 1,2 i Carga térmica inmobiliaria 1,0 e Nivel de la planta 1,0 g Supef. Del compartimiento 0,5
P PELIGRO POTENCIAL qcrk.ieg = 2,4
n1 Extintores portatiles 1,0 n2 Hidrante interiores.(BIE) 1,0 n3 Fuente de agua-fiabilidad 1,0 n4 Conductos trans. de agua 1,0 n5 Personal instruido en extinción 1,0
N MEDIDAS NORMALES n1...n5 1
s1 Detección de fuego 1,10 s2 Transmisión de alarma 1,10 s3 Disponibilidad de bombero 1,40 s4 Tiempo para la intervención 1,0 s5 Instalación de extintores 1,0 s6 Instalación evacuación de humo 1,0
S MEDIDAS ESPECIALES s1…s6 1,694
f1 Estructura portante F< 1,30 f2 Fachada F< 1,15 f3 Forjados F<
* Separación de plantas * Comunicaciones verticales 1,30
f4 Dimensiones de las células AZ * Superficies vidriadas AF/AZ 1,0
F MEDIDAS EN LA CONSTRUCCIÓN f1…f4 1,794
B Exposición de riesgo P / N.S.F 0,789 A Peligro de activación 0,85
R RIESGO INCENDIO EFECTIVO B.A 0,671
P HE Situación de peligro para las H= 220 personas p= ------ 1,0
Ru Riesgo de incendio aceptado 1,3 * PHE 1,3
y SEGURIDAD CONTRA INCENDIO Ru / R 1,89
NOTA: ACTUALMENTE SE CONSIDERA SUFICIENTE EL SISTEMA CONTRA INCENDIO INSTALADO EN LA BODEGA GENERAL DE LA CENTRAL
“GONZALO ZEVALLOS”
Fuente: Central Termica Gonzalo Zevallos. Elaborado por: Gonzalez Sanchez Eddye
HOJA DE CÁLCULO "MÉTODO GRETENER"
EMPRESA: Central Tèrmica Gonzalo Zevallos LUGAR: Terminal de gas de Petroecuador Km.7 vía a la costa.
AREA : Bodega General
Diagnóstico 130
3.4. Evaluación del Riesgo de Incendio (Método de Cálculo Gretener).Área
de Taller de Soldadura.
La Evaluación se realizará en el taller de Soldadura, en la cual se realizan
un sinnúmero de tareas que tienen que ver con el mantenimiento y arreglo de
las distintas partes y componentes de todo el sistema de la Planta.
Cálculo de del compartimiento cortafuego (Área del taller de soldadura).
El tipo de construcción de la planta es tipo “G”, ya que esta área es
abierta y su climatización contribuye a que se propague de manera rápida el
fuego,en el caso de que esto sucediera.
La superficie del compartimiento cortafuego tiene las siguientes
dimensiones:
8 m. de longitud (l) y 4 m. de ancho.(b)
AB= l x b
AB= 8 m. x 4 m.
AB= 32 2m
Una vez encontrado la superficie del compartimiento cortafuego
realizamos el cálculo de relación longitud/anchura (l/b).
l/b =8 m/4m
l/b = 2
El valor de la relación l/b se aproxima a la cantidad superior que es 2, esto
quiere decir que la longitud es 2 veces más grande que el ancho.
Diagnóstico 131
Cálculo del peligro potencial
Una vez hallado el tipo de construcción procederemos a encontrar por
medio de tablas de valores del peligro potencial inherente al (contenido) y al
(tipo de construcción).
Qm. = factor de carga de incendio mobiliaria (MJ/ 2m )
q = factor de carga térmica mobiliaria
c = factor de combustibilidad.
r = factor de peligro de humo.
k = factor de peligro de corrosión y toxicidad.
i = factor de carga térmica inmobiliaria.
e = factor del nivel de la planta.
g = factor de dimensiones de la superficie del comportamiento.
Los valores de Qm., q, c, r, k, los encontramos en la tabla de “Cargas
Térmicas Mobiliarias y Factores de Influencia para diversas Actividades”
los cuales se encuentran en el Anexo 11 y en el caso de nuestro estudio se
trata del taller de soldadura :
Qm. = 400 MJ/ 2m
q = 1.2
c = 1.2
r = 1.2
k = 1.0
Cálculo de la carga térmica inmobiliaria, facto i
La carga térmica inmobiliaria la obtendremos. Ver (Cuadro 6), se
considera que la planta es de estructura de hormigón armado y estructura
metálica por lo cual nos da un valor de 1.0
Diagnóstico 132
i = 1.0
Cálculo del nivel de la planta o altura útil del local, facto e.
La planta es de un solo nivel, cuya valoración la encontramos en (Cuadro
12). Se tomó la altura útil de la planta, donde la altura es 7 m. con una carga
mobiliaria de 400 MJ / 2m , cuyo valor es el siguiente.
e = 1.0
Cálculo de la dimensión superficial, factor g.
De acuerdo a la relación longitud/anchura de 2 y la superficie del
compartimiento cortafuego es 32 m², nos vamos al Ver (Cuadro 14), el cual
nos da el siguiente valor.
g = 0.4
Una vez hallado los factores procedemos al cálculo del peligro potencial.
P = q x c x r x k x i x e x g
P = 1.20 x 1.20 x 1.20 x 1.0 x 1.0 x 1.0 x 0.4
P = 1,44
Cálculo de N (Medidas Normales).
n1 = extintores portátiles.
n2 = hidrantes interiores.
n3 = fuente de agua – fiabilidad.
n4 = conducto transportador de agua.
n5 = personal instruido en extinción
Para hallar los valores de las medidas normales. Ver (Cuadro 15).
Diagnóstico 133
n1 (extintores portátiles): El taller posee en su interior 1 solo extintor, por
cuanto se consideran insuficientes para las actividades que ahí se desarrollan,
dando un valor de, n1 = 0.90
n2 (hidrantes interiores) : Existe 1 hidrante de dos salidas 2 ½ y 1 ½
(boca),que se encuentra ubicado a una distancia aproximada de 6 mt de la
bodega por cuanto se considera suficiente según decreto 2393 , por lo tanto n2
= 1.0
Para los cálculos n3 y n5 se aplican los mismos criterios de la valoración
de Gretener en la sección Bodega General. Por lo tanto n3=1.0 y n5=1.0
n4 (conductores transportadores de agua): La longitud de la manguera
es suficiente para cubrir la distancia de 6 mt desde el hidrante hasta la bodega,
por cuanto el valor de n4 = 1.0.
N = n1 x n2 x n3 x n4 x n5
N = 0.90 x 1.0 x 1.0 x 1.0 x 1.0 = 0.90
Cálculo de medidas especiales.
s1 = detección de fuego.
s2 = transmisión de alarma
s3 = disponibilidad de bomberos
s4 = tiempo para intervención.
s5 = instalación de extinción.
s6 = instalación de evacuación de humo.
Para hallar los valores de las medidas especiales. s1,s2,s3,s4 son los
mismos criterios valorados en Gretener anterior; por lo tanto,
s1=1.10,s2=1.10,s3=1.40,s4=1.0
s5 (instalaciones de extinción): El taller no cuenta con rociadores, por lo
tanto se tomara el valor de, s5 =1.0
Diagnóstico 134
s6 (instalación de evacuación de humos): El taller a pesar de presentar
áreas abiertas, hace muy difícil que los humos se propaguen de manera
eficaz debido a los procesos en caliente que ahí se generan. Por lo tanto se le
dado el valor de, s6 =1.0
S = s1 x s2 x s3 x s4 x s5 x s6
S = 1.10 x 1.10 x 1.40 x 1.0 x 1.0 x 1.0
S = 1,694
Cálculo de resistencia al fuego F (medidas inherentes a la construcción).
f1 = estructura portante.
f2 = fachada
f3 = forjados (separación de plantas y comunicaciones verticales).
f4 = dimensiones de la célula (superficie vidriada).
Para encontrar los valores de las medidas inherentes a la construcción.
Ver (Cuadro 17).
f1 (estructura portante): Posee una resistencia al fuego
aproximadamente de de 90 minutos, teniendo como valor de, f1 = 1.3.
f2 (fachada): La resistencia al fuego de la fachada es aproximadamente
de 90 min., teniendo como valor de, f2 = 1.15.
f3 (suelo y techo):, el tipo de construcción es de tipo “G” y con un
F90>2,por lo tanto tomamos un valor de f3 = 1.30
f4 (superficie de la célula): No posee superficie cortafuego, por lo tanto
tomamos un valor de, f4 = 1.0
F = f1 x f2 x f3 x f4
F = 1.3 x 1.15 x 1.30 x 1.0
F = 1,794
Diagnóstico 135
Cálculo de la exposición al riesgo (B)
FSN
PB
..
Donde:
P = 1,44
N = 0.90
S = 1,694
F = 1,794
B= ___ 1,44__________
0.90×1,694×1.794
B = 0.526
Calculo del peligro de activación (factor A).
El peligro de activación lo encontramos en la tabla de “Cargas Térmicas
Mobiliarias y Factores de Influencia para diversas Actividades” los cuales
se encuentran en Ver (Cuadro 18), obteniendo el valor de A = 1.80
Calculo riesgo de incendio efectivo
El producto de los factores “exposición de riesgo” y “peligro de activación”
nos dará el factor correspondiente al riesgo de incendio efectivo.
R = B . A
R = 0,526 x 1.80
R = 0,946
Diagnóstico 136
Cálculo del factor de corrección
Para los establecimientos de pública concurrencia la exposición al
riesgo de las personas se clasifica de la siguiente manera:
p: 1 Exposiciones, museos, locales de diversión, salas de reunión,
escuelas, restaurantes, grandes almacenes.
p: 2 Hoteles, pensiones, guarderías infantiles, albergues.
p: 3 Hospitales, asilos, establecimientos diversos.
El factor de corrección de establecimientos para los usos no
mencionados es PH,E=1,0.
Cálculo del riesgo de incendio aceptado Ru
Se calcula multiplicando el riesgo de incendio normal Rn = 1.3 (valor
constante) por el factor de riesgo
Ru = 1.3 x PH.E
Ru = 1.3 x 1
Ru = 1.3
Prueba de que la seguridad contra el incendio es suficiente.
El cociente γ de la seguridad contra incendio resulta de la
comparación del riesgo aceptado con el riesgo normal.
37,1946,0
3.1
R
Ru
Diagnóstico 137
La seguridad contra incendios es suficiente si las necesidades de
seguridad seleccionadas se adaptan a los objetivos de protección y,
con ello, γ ≥1.
La seguridad contra incendios es insuficiente si γ <1.
Por lo tanto se ha comprobado que la seguridad contra
incendio en el Taller de Soldadura de la Central Térmica “Gonzalo
Zevallos” es suficiente.
Diagnóstico 138
VARIANTE
Compartimiento l = 8 b = 4 Tipo de edificio G AB = 32 m²
l/b = 2
TIPO DE CONCEPTO
q Carga térmica mobiliaria Qm = 400 MJ/m 2̂ 1,2 c Combustibilidad 1,2 r Peligro de humo 1,2 k Peligro de corrosión 1,0 i Carga térmica inmobiliaria 1,0 e Nivel de la planta 1,0 g Supef. Del compartimiento 0,4
P PELIGRO POTENCIAL qcrk.ieg = 1,44
n1 Extintores portatiles 0.90 n2 Hidrante interiores.(BIE) 1,0 n3 Fuente de agua-fiabilidad 1,0 n4 Conductos trans. de agua 1,0 n5 Personal instruido en extinción 1,0
N MEDIDAS NORMALES n1...n5 0.90
s1 Detección de fuego 1,10 s2 Transmisión de alarma 1,10 s3 Disponibilidad de bombero 1,40 s4 Tiempo para la intervención 1,0 s5 Instalación de extintores 1,0 s6 Instalación evacuación de humo 1,0
S MEDIDAS ESPECIALES s1…s6 1,694
f1 Estructura portante F< 1,30 f2 Fachada F< 1,15 f3 Forjados F<
* Separación de plantas * Comunicaciones verticales 1,30
f4 Dimensiones de las células AZ * Superficies vidriadas AF/AZ 1,0
F MEDIDAS EN LA CONSTRUCCIÓN f1…f4 1,794
B Exposición de riesgo P / N.S.F 0,946 A Peligro de activación 1.45
R RIESGO INCENDIO EFECTIVO B.A 0,946
P HE Situación de peligro para las H= personas p= ------ 1,0
Ru Riesgo de incendio aceptado 1,3 * PHE 1,3
y SEGURIDAD CONTRA INCENDIO Ru / R 1,37
NOTA: ACTUALMENTE SE CONSIDERA SUFICIENTE EL SISTEMA CONTRA
INCENDIO INSTALADO EN EL TALLER DE SOLDADURA DE LA CENTRAL “GONZALO ZEVALLOS”
Fuente: Central Termica Gonzalo Zevallos. Elaborado por: Gonzalez Sanchez Eddye
HOJA DE CÁLCULO "MÉTODO GRETENER"
EMPRESA: Central Tèrmica Gonzalo Zevallos LUGAR: Terminal de gas de Petroecuador Km.7 vía a la costa.
AREA :Taller de Soldadura
Diagnóstico 139
Diagnóstico 36
CAPÍTULO IV
PROPUESTA TÉCNICA PARA RESOLVER PROBLEMAS
DETECTADOS
En el capítulo anterior, realizamos el estudio respectivo en la
Central Térmica “Gonzalo Zevallos” mediante la aplicación del método
de evaluación de riesgo de incendio “Método Gretener” y el Panorama
de factor de riesgo “Método Fine”. De acuerdo a la valoración obtenida en
estos casos se puede dar una propuesta técnica a los problemas
detectados en la Central.
4.1. Objetivo de la Propuesta.
Esta propuesta tendrá la finalidad de minimizar los riesgos de
peligro existentes en las diferentes áreas detectadas de la planta y que
van ha ser objeto de estudios basados en el panorama de factor de
riesgos.
Se planteará esta propuesta como un medio alternativo para el
mejoramiento de los índices de riesgo existentes, logrando de esta
manera un mejor desarrollo y crecimiento de la empresa realizada en
base a criterios técnicos.
4.2. Propuesta.
De acuerdo a la priorización de los factores de riesgo se llegó a
establecer en el capítulo anterior que uno de los factores críticos era la
ubicación del taller de soldadura, debido a que no existían barreras
Propuesta Técnica 140
cortafuegos y los procesos en caliente que allí se generaban podían
contaminar al tanque de almacenamiento de combustible que se
encontraba junto al área evaluada.
A pesar de que en la valoración de riesgo de incendio por el método
Gretener obtuvimos un valor de 1,37 que nos hace pensar que las
seguridades son suficientes; sin embargo, como hemos podido demostrar
en la Priorizaciòn de los factores de riesgo por el Método Fine obtuvimos
un grado de Peligrosidad y Repercusión Alto, lo que nos hace buscar una
alternativa de solución a corto plazo.
4.2.1. Desarrollo de la Propuesta.
Una alternativa viable al problema de la localización actual del taller
de soldadura, es la de ubicarlo en otro lugar, donde pueda desarrollar sus
actividades de mejor forma y preste las garantías suficientes para evitar
en lo posterior situaciones que puedan comprometer la integridad de su
personal y de sus instalaciones.
De acuerdo al análisis observado, se sugiere que el mejor lugar que
reúne las condiciones de trabajo para el taller de soldadura, se encuentra
actualmente al lado de los talleres de servicio automotriz de la Empresa.
Este taller automotriz viene funcionando en una área nueva (160 m²
aproximadamente) que ha sido acondicionada específicamente para estos
trabajos. (Ver Anexo 15).
Mientras que el taller antiguo de estos está abandonado (Ver Anexo
16) y puede albergar sin ningún problema al taller de soldadura.
Propuesta Técnica 141
4.3. Costo de la Propuesta.
Es necesario puntualizar que se debe realizar unas mejoras para
que estas instalaciones brinden las condiciones de operatibilidad del
mismo.
Por lo tanto en la siguiente tabla se describe detalladamente el costo
de implementación del mismo:
Datos:
Tiempo de Implementación: 5 días laborables
Sueldos Mensuales de Operarios:
Mecánico-Soldador 1: $960,00
Ayudante-Soldador 2: $620,00
Soldador 1 → dia
diasxdiadias
mesx $1605$32
30
1960$
Soldador 2 → dia
diasxdiadias
mesx $3,1035$66,26
30
1620$
Se construirá un techado estructural de 8x3 mts para proteger de
mejor manera los equipos de soldadura y dar las garantías de trabajo a
los mismos.
Propuesta Técnica 142
Materia Prima a usar:
Cant Descripción Unid CostoUnit
($)
Costo total
($)
6 Correas 80x2 mm Unid 20,00 120,00
1 Soldadura E6011x1/8 Kilo 15,00 15,00
1 Pintura anticorrosivo Mate Galón 13,00 13,00
3 Pintura caucho Galón 12,00 36,00
2 Brochas de 4” Unid 4,50 9,00
9 Techo eternit de 10 pies Unid 11,00 99,00
Total = $292,00
Costo de Implementación= Costo de Materia Prima + M.O.D (5 días)
Costo de Implementación= $292,00 + $160,00 + $103,3
Costo de Implementación= $555,33
4.3.1. Beneficios
Es necesario puntualizar que cuando se realizan trabajos de
soldadura permanente en el taller, los 6 trabajadores del taller mecánico
deben usar mascarillas de filtro para gases (por lo general se estima un
promedio de 40 mascarillas al mes que gastan los 6 trabajadores) durante
el proceso debido a que el medio se concentran estos gases, afectando
de esta manera la salud de los mismos.
Por lo tanto el beneficio de ubicar el taller de soldadura será:
Cantidad de Mascarillas Mensuales
messmascarilla
40
Propuesta Técnica 143
Costo por 12 Unid/caja=$10,00 x 4 cajas = $40,00
1 Chequeo Medico Completo por trabajador= $80,00
960$62
00,80$ esTrabajadorxAño
Chequeox
Beneficio = Costo de mascarillas + Costo de Chequeo Medico
Beneficio = $40,00 + $960,00
Beneficio = $1000,00
8,133,555$
00,1000$
Costo
Beneficio
Por lo tanto el Costo de Implementar esta propuesta en términos
económicos, es factible para la empresa ya que 1,8 > 1, o sea, la empresa
se ahorrará de gastar $0,80 mas en adquirir equipos de protección de sus
trabajadores y se reducirán ostensiblemente las visitas al medico.
Además este nuevo lugar presenta condiciones de trabajo mas
favorables ya que sus instalaciones son mas abiertas al medioambiente
acelerando de mejor forma la propagación de humos que puedan afectar
la salud de sus trabajadores.
4.4 Propuesta. Aplicando el Método AST. 4
A continuación se realizará la propuesta utilizando el análisis de
seguridad de Trabajos/Tareas “Diseño de AST”, en las tareas de
peligrosidad que se han detectado en las otras áreas, que resulto del
estudio basado en el panorama de riesgos
4.- Ing. Javier E. Suárez Rada. Título: Análisis de Procedimiento de Trabajos/Tareas. “Diseño de AST”. Diplomado de Seguridad y Salud Ocupacional 2005
Propuesta Técnica 144
Objetivos del método AST.
“Reducir la posibilidad de accidentes de trabajo severos, mediante el
diseño de Análisis de Seguridad en el Trabajo (AST)”
Justificativo del Método AST
“La mayoría de los accidentes ocurren en un área en la cual el
trabajador no está acostumbrado, y durante la realización de una tarea
que no es la habitual. Este necesita fundamentalmente información de
cómo ejecutar su trabajo, y solo en segundo término, sobre cómo
ejecutarlo en forma segura”.
Características:
Describe todos los pasos que hacen parte de un trabajo
Identifica los riesgos existentes
Define los comportamientos seguros a aplicar
Diseño
INVENTARIO DE
TAREAS
DEFINIR TAREAS
CRÍTICAS
DESCOMPONER LAS TAREAS
EN PASOS
DETERMINAR
EXPOSICIÓN A PERDIDA Y
COMPORTAMIENTO
SEGURO
ESTANDARIZACIÓN DE
PROCEDIMIENTOS DE
TRABAJO SEGUROS
DIVULGACIÓN E IMPLEMENTACIÓN
DE ESTANDARES
Propuesta Técnica 145
Valoración de Tareas
GRAVEDAD. Valora la CONSECUENCIA (0-6)
REPETITIVIDAD. Mide la FRECUENCIA con que se ejecuta la tarea (1-3)
PROBABILIDAD. Posibilidad que se genere la consecuencia señalada (-1
a +1)
Gravedad
0 - Sin lesión o enfermedad, o una pérdida de calidad, de producción
o de otro tipo, inferior a 50 dólares.
2 - Lesión o enfermedad leve, sin pérdida de tiempo, daño a la
propiedad que no provoque interrupción, o una pérdida de calidad, de
producción, o de otro tipo, de 50 - 500 dólares.
4 - Una lesión o enfermedad con pérdida de tiempo, sin incapacidad
permanente, o daño a la propiedad con interrupción, o una pérdida de
calidad, de producción, o de otro tipo, de más de 500 – 2500 dólares.
6 - Incapacidad permanente o una pérdida de vida o de una parte del
cuerpo, y / o pérdida extensa en estructuras, equipos o materiales.
Pérdidas de calidad, producción u otro tipo que excedan los 2500 dólares.
Repetitividad
Número de
personas que
realizan la tarea
Número de veces que la tarea a sido ejecutada
por cada persona
Menos
que
diariamente
Algunas
veces al día
Muchas
veces al día
Pocas 1 1 2
Número de personas
1 2 3
Muchas 2 3 3
Propuesta Técnica 146
Probabilidad
Se usa una escala de –1 a +1, de la manera siguiente:
-1: Menor que la probabilidad promedio de pérdida
0: Probabilidad promedio de pérdida
+1: Mayor que la probabilidad promedio de pérdida
Escala de Valoración
RESULTADO
INTERPRETACIÓN
No Crítica
Descartada desde un punto de vista de
control de perdidas
Semi Crítica Demanda atención a corto plazo
Crítica Tarea prioritaria, demanda atención
inmediata análisis de seguridad en el trabajo –
AST.
Desarrollo de la Propuesta. Aplicando el Método AST.
En las diferentes secciones en que se divide la planta, los peligros
que se han encontrado son las siguientes:
1 3
8 10
NO CRÍTICA SEMI CRÍTICA CRÍTICA
Propuesta Técnica 147
Inventario de Tareas.
Elevar con grúa eléctrica rejillas.
Soldar.
Pulir.
Estas tareas son el resultado del estudio realizado en el capítulo
anterior, sobre el panorama de factores de riesgo.
Procederemos a aplicar el método AST considerando el factor de
riesgo más alto al más bajo.
Propuesta Técnica 148
IDENTIFICACIÓN DE TAREAS CRÍTICAS EN EL AREA DE BOCATOMAS
Tarea Exposición a perdidas
Valoración
Evaluación Gravedad Repetitividad Probabilidad total
Retirar rejilla de Protección Golpes
Caídas 0 1 0 1 Tarea no crítica
Colocar estrobos y grilletes
en orejas de rejillas
Golpes
0 1 0 1 Tarea no crítica
Elevar con grúa eléctrica las
rejillas
Golpes
Lesiones 6 1 1 8 Tarea crítica
Limpiar rejilla con chorro de
agua a alta presión.
Lesiones 0 1 0 1 Tarea no crítica
Fuente: Central “Gonzalo Zevallos”
Elaborado por: González Sánchez Eddye
Propuesta Técnica 149
Grúa Eléctrica
Esta grúa trabaja sobre un riel de acero a unos 15 mts de altura
sobre el nivel del piso y posee una potencia para elevar pesos hasta de
15 toneladas.
Es accionado eléctricamente por un operador mediante control
numérico.
Esta grúa es usada para elevar rejillas de acero (finas con un peso
aproximado de 500 lb; y, gruesas con un peso de 1000 lb.) de 3,50x1,48
mts que se encuentran sobre un foso de 3,50 x 1,20 mts y una
profundidad de 8 mts.Por lo general se elevan entre 1 a 6 rejillas a la vez
mediante una polea y cables de acero.
Estas rejillas poseen en sus extremos orejas metálicas que están
soldadas sobre el cuerpo de las mismas, las que hacen posible levantar al
mismo tiempo la cantidad de rejillas que se requieran retirar, por medio de
pernos acerados y tuercas de 1 ” de diámetro por 5” de largo.
El retiro de estas rejillas se las hace, con la finalidad de poder
limpiarlas ya que en ellas se concentran gran cantidad de basura
acumulada producto de los desechos que arrojan al estero.
Estas rejillas actúan como tamices o filtros que impiden que entren
desechos sólidos al sistema de enfriamiento de los condensadores de la
Central.
Propuesta Técnica 150
Desglosamiento de tareas críticas.
Elevar con Grúa eléctrica las rejillas
(Procedimiento Actual)
1. Colocar estrobos y grilletes en oreja de rejilla.
2. Colocar perno y tuerca sobre hueco de la oreja de rejilla
3. Verificar ajuste de tuerca
4. Elevar rejilla mediante grúa eléctrica hasta altura determinada (por
lo general 1 mt sobre nivel de piso).
5. El ayudante guía manualmente rejilla, mientras operador maneja
grúa mediante mando numérico.
6. Bajar rejilla y asentar sobre caballetes metálicos
7. Lavar rejilla mediante chorro de agua a presión
8. Elevar rejilla limpia con grúa eléctrica.
9. Ubicar rejilla sobre foso.
10. Poner tapas metálicas de protección sobre foso.
Propuesta Técnica 151
EXPOSICIÓN A PÉRDIDA Y COMPORTAMIENTOS SEGUROS
ANÁLISIS DE SEGURIDAD EN EL TRABAJO AST
OCUPACIÓN: OPERADOR Y AYUDANTE ÁREA: BOCATOMA
SECCIÒN: BOCATOMA TAREA CRÍTICA: ELEVAR CON GRUA ELECTRICA LAS REJILLAS
FECHA DE EJECUCIÓN: RESPONSABLE:
Nº PASOS RIESGO COMPORTAMIENTO SEGURO
1 Colocar estrobos y grilletes en oreja de rejilla Manipulación manual, golpe o atrapamiento de dedos por
mal manejo. Usar guantes adecuados para el trabajo
2 Colocar perno y tuerca sobre hueco de la oreja de la rejilla Golpes y caídas hacia foso por mal posicionamiento de trabajo
MANDATO RIO: Limitar acceso de personas cuando foso esté
descubierto y colocar las barreras de protección metálicas de 1,20mt de alto x 3,50 mt de ancho adecuadas para tal efecto.Usar guantes de Cuero.
3 Verificar ajuste de tuerca Golpes por mal uso de herramientas de ajuste Usar herramienta adecuada
4 Elevar rejilla mediante grúa eléctrica hasta altura determinada
Golpes y Accidentes por caída de rejillas Usar casco de protección y mantener una distancia prudente cuando rejilla se encuentre levantada.
5
Guiar el ayudante manualmente rejilla, mientras operador
maneja grúa mediante mando numérico.
Golpes y Accidentes Graves por caída de rejillas
Debe existir comunicación permanente entre ayudante y operador para
la correcta maniobrabilidad de rejilla.Usar cabo de nylon de 3mt de largo preferentemente
6 Bajar rejilla y asentar sobre caballetes metálicos Golpes, caídas. Debe existir comunicación permanente entre ayudante y operador para la correcta maniobrabilidad de rejilla.
7
Lavar rejilla mediante chorro de agua a presión
Golpes, caídas. Usar casco de protección, guantes, gafas de protección y zapatos con punta de acero adecuados para la tarea a realizar.
Propuesta Técnica 152
8 Elevar rejilla limpia con grúa eléctrica Golpes y Accidentes graves por caídas de
rejillas
Usar casco de protección y mantener una distancia prudente cuando rejilla se encuentre levantada.
9 Ubicar rejilla sobre foso Golpes y caídas graves MANDATO RIO : Limitar acceso de personas cuando foso esté
descubierto y colocar las barreras de protección metálicas de 1,20mt de alto x 3,50 mt de ancho adecuadas para tal efecto.Usar guantes de
Cuero.
10 Poner tapas metálicas de protección sobre
foso.
Manipulación manual, golpe o atrapamiento de dedos por mal manejo.
Usar guantes adecuados para el trabajo
Fuente: Central “Gonzalo Zevallos”
Elaborado por: González Sánchez Eddye.
Propuesta Técnica 153
ESTANDARIZACIÓN DE PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO SEGUROS
PROCEDIMIENTOS ESTÁNDAR DE TAREAS
ÁREA: BOCATOMA SECCIÓN: BOCATOMA
OCUPACIÓN: OPERADOR Y AYUDANTE TAREAS: ELEVAR CON GRUA ELECTRICA REJILLA
ENTREGADO A: FECHA:
PROPÓSITO E IMPORTANCIA DE LA TAREA
El propósito es mantener los ductos de enfriamiento para los condensadores permanentemente limpios, logrando de esta manera que las aguas de circulación se encuentren aptas para no dañar ningún equipo del sistema.
PASOS PARA ESTANDARIZADOS DE LA TAREA
Nº DESCRIPCIÓN 1 Usar guantes adecuados para el trabajo (Usar guantes de cuero)
2 MANDATO RIO: Limitar acceso de personas cuando foso esté descubierto y colocar las barreras de protección metálicas de 1,20mt de alto x 3,50 mt de ancho adecuadas para tal efecto.Usar guantes de Cuero
3 Usar herramienta adecuada. (Usar herramienta que facilite apriete correcto de tuerca y usar guantes de protección para la misma)
4 Usar casco de protección y mantener una distancia prudente cuando rejilla se encuentre levantada.( Mantener siempre de vista la rejilla cuando estè levantada y observar
donde pisa )
5-6 Debe existir comunicación permanente entre ayudante y operador para la correcta maniobrabilidad de rejilla. (Comunicarse siempre por gestos y señas para lograr una mejor coordinación).
7 Usar casco de protección, guantes, gafas de protección y zapatos adecuados para la tarea a realizar. (Enfocar el chorro de agua hacia rejilla y evitar que la otra persona se encuentre cerca de ese sitio para evitar en lo posible daños ̀ personales).
Fuente: Central “Gonzalo Zevallos”
Elaborado por: González Sánchez Eddye.
8 Usar casco de protección y mantener una distancia prudente cuando rejilla se encuentre levantada.( Mantener siempre de vista la rejilla cuando estè levantada y observar donde pisa )
9 MANDATO RIO: Limitar acceso de personas cuando foso esté descubierto y colocar las barreras de protección metálicas de 1,20mt de alto x 3,50 mt de ancho adecuadas para tal
efecto.Usar guantes de Cuero.
10 Usar guantes adecuados para el trabajo (Usar guantes de cuero)
Propuesta Técnica 154
IDENTIFICACIÓN DE TAREAS CRÍTICAS EN EL AREA DEL TALLER DE SOLDADURA.
Tarea Exposición a perdidas
Valoración
Evaluación Gravedad Repetitividad Probabilidad total
Preparación de Material Golpes
Lesiones 0 2 0 2 Tarea no crítica
Soldar
Quemaduras
Gastritis
Osteoporosis
Conjuntivitis
4 3 1 8 Tarea crítica
Pulir
Cortes
Quemaduras
Sordera 2 3 1 6 Tarea semi crítica
Fuente: Central “Gonzalo Zevallos”
Elaborado por: González Sánchez Eddye
Propuesta Técnica 155
Soldar
Este proceso de fusión se lo desarrolla en el taller de soldadura, el
cual cuenta con un stock de equipos para tal efecto.
Este taller cuenta con 4 equipos para soldadura Oxiacetilénica, 4
equipos para soldadura por arco voltaico y 1 para soldadura del tipo TIG.
Además en el taller se realizan procesos de Oxicorte.
Estos equipos cuentan con marcas reconocidas como: HOBART,
MILLER Y ESAB, los cuales trabajan con tensiones de 220V y 440V.
Los procesos de soldadura que se realizan en el taller, se los hace
con la finalidad de poder realizar los mantenimientos preventivos y
correctivos a todas las partes y componentes que constituyen las
distintas máquinas y equipos que posee la Central Térmica.
Desglosamiento de tareas críticas.
Soldar
(Procedimiento Actual)
1. Preparar material que se va a soldar.
2. Limpiar superficies a soldar con lija, cepillo de fierro,etc.
3. Proceder a soldar con varilla de aportación previamente elegida.
4. Limpiar con picota ( martillo con punta en su extremo) para retirar
escoria formada sobre superficie soldada.
5. Verificar visualmente área soldada y repasar soldadura si el caso
lo amerita.
6. Pulir superficie soldada mediante el uso de pulidora eléctrica.
Propuesta Técnica 156
EXPOSICIÓN A PÉRDIDA Y COMPORTAMIENTOS SEGUROS
ANÁLISIS DE SEGURIDAD EN EL TRABAJO AST
OCUPACIÓN: SOLDADOR ÁREA: TALLER DE SOLDADURA
SECCIÒN: TALLER DE SOLDADIRA TAREA CRÍTICA: SOLDAR
FECHA DE EJECUCIÓN: RESPONSABLE:
Nº PASOS RIESGO COMPORTAMIENTO SEGURO
1 Preparar material que se va a soldar. Manipulación manual, golpes o cortaduras de dedos por mal
manejo. Usar guantes adecuados para el trabajo
2 Limpiar superficies a soldar con lija, cepillo de fierro,etc. Exposición a ciertos elementos que puedan comprometer
las vías respiratorias y las vistas (ojos) del soldador.
Usar gafas de protección visuales y protecciones respiratorias
(mascarillas 3M) para estos casos.
3 Proceder a soldar con varilla de aportación previamente elegida
Exposición a gases nocivos que pueden afectar la salud del trabajador.
MANDATO RIO: Usar guantes largos y mandiles de cuero, protecciones respiratorias (mascarillas 3M), Mascarilla de soldar
adecuada y ropa de trabajo para el efecto (overoles sin manga larga).
4 Limpiar con picota ( martillo con punta en su extremo) para retirar escoria formada sobre superficie soldada
Accidente que puede comprometer los ojos del trabajador por mal uso de la herramienta adecuada.
Usar gafas de protección visuales
5
Verificar visualmente área soldada y repasar soldadura
si el caso lo amerita.
Exposición a gases nocivos que pueden afectar la salud del trabajador.
MANDATO RIO: Usar guantes largos y mandiles de cuero, protecciones respiratorias (mascarillas 3M), Mascarilla de soldar
adecuada y ropa de trabajo para el efecto (overoles con manga larga).
6
Pulir superficie soldada mediante el uso de
pulidora eléctrica.
Golpes, cortaduras graves y exposición a material particulado que pueda comprometer los ojos del trabajador.
Usar guantes y mandil de cuero, además se debe cerciorar que la pulidora tenga la protección metálica instalada sobre el cuerpo de esta.
Protecciones visuales y casco de protección.
Propuesta Técnica 157
ESTANDARIZACIÓN DE PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO SEGUROS
PROCEDIMIENTOS ESTÁNDAR DE TAREAS
ÁREA: SOLDADURA SECCIÓN: SOLDADURA
OCUPACIÓN: SOLDADOR TAREAS: SOLDAR
ENTREGADO A: FECHA:
PROPÓSITO E IMPORTANCIA DE LA TAREA
El propósito es mantener operativos todos los elementos y partes constitutivas de las máquinas y equipos que constituyen la Central
Térmica..
PASOS PARA ESTANDARIZADOS DE LA TAREA
Nº DESCRIPCIÓN 1 Usar guantes adecuados para el trabajo (Usar guantes de cuero)
2 Usar gafas de protección visuales y protecciones respiratorias (mascarillas 3M) para estos casos
3 MANDATO RIO: Usar guantes largos y mandiles de cuero, protecciones respiratorias (mascarillas 3M), Mascarilla de soldar adecuada y ropa de trabajo para el efecto (overoles sin manga larga).
4 Usar gafas de protección visuales
5 MANDATO RIO: Usar guantes largos y mandiles de cuero, protecciones respiratorias (mascarillas 3M), Mascarilla de soldar adecuada y ropa de trabajo para el efecto
(overoles con manga larga).
6
Usar guantes y mandil de cuero, además se debe cerciorar que la pulidora tenga la protección metálica instalada sobre el cuerpo de esta. Protecciones visuales y casco de protección.
Fuente: Central “Gonzalo Zevallos” Elaborado por: González Sánchez Eddye
Propuesta Técnica 158
Propuesta Técnica 159
CAPÍTULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 Conclusiones
Este trabajo de investigación se lo ha realizado con la finalidad de que las
autoridades oficiales de la Central “Gonzalo Zevallos” hagan un análisis de la
misma y tomen las medidas pertinentes del caso.
Este documento se ha elaborado exhaustivamente y de una manera
objetiva, valorando y analizando paso a paso los diferentes factores de riesgos
que se han presentado en las distintas áreas desarrolladas, con la finalidad de
mejorar las condiciones de sus instalaciones y el ambiente laboral de sus
trabajadores.
Se ha podido evaluar esta empresa, que por sus características descritas
está considerada de alto riesgo por los procesos que allí se generan; sin
embargo, el Departamento de Seguridad Industrial está realizando una labor
encomiable para evitar que se generen estos riesgos y puedan producir
accidentes que lamentar.
La valoración sobre los Riesgos de Incendio (Método Gretener),
realizados a esta empresa ha podido arrojar resultados satisfactorios, los que
nos demuestra que se ha podido minimizar estos peligros potenciales mediante
una cultura de mejoramiento permanente de todas las medidas de protección
tomadas.
Es necesario sin embargo concluir que para que esto se mantenga, debe
existir una “Cultura de Seguridad” en todas las autoridades y trabajadores de la
planta, logrando con esto:
Conclusiones y Recomendaciones 159
-Mejorar su imagen Corporativa en el mercado.
-Disminuir los accidentes de trabajo o cualquier evento no deseado,
mejorando de esta manera los niveles de eficiencia y productividad de la
empresa y sus trabajadores.
- Crear conciencia de que la seguridad parte de un compromiso: Del
interés y seguimiento gerencial, tanto como de la adhesión de cada funcionario.
5.2 Recomendaciones
No está por demás recomendar que deba darse todo el apoyo necesario
al departamento de Seguridad Industrial, por parte de sus autoridades para
alcanzar los mejores resultados posibles para mejorar las condiciones de
trabajo de su personal.
De acuerdo a la valoración obtenida (1,37) en el análisis de factores de
riesgo de incendio (Método Gretener) realizado en el taller de soldadura se
pudo establecer, que la seguridad contra incendios es suficiente; sin embargo,
no está por demás recomendar que por los diversos procesos que allí se
generan es necesario equipar con un extintor adicional dicho taller.Esta
recomendación se toma en base a lo que manifiesta la norma NFPA 10 en lo
que tiene que ver con la Clasificación de los riesgos(Riesgo
Moderado):”Lugares donde la cantidad total de combustible de clase A e
inflamables de clase B están presentes en una proporción mayor que la
esperada en lugares con riesgo leve(bajo).Estas localidades podrían consistir
en comedores, tiendas de mercancías y el almacenamiento correspondiente,
manufactura ligera, operaciones de investigación, salones de exhibición de
autos ,parqueaderos, taller o mantenimiento de áreas de servicio de lugares de
riesgo menor.”
Es necesario recomendar también que se adopten las medidas
necesarias para que se reduzcan las posibilidades de accidentes de trabajo
severos, mediante la aplicación del diseño de Análisis de Seguridad en el
Trabajo (AST).Este método debe ser una normativa de seguridad a aplicar en
Conclusiones y Recomendaciones 160
cada uno de los trabajadores para que conozcan la forma segura de ejecutar
sus tareas habituales de trabajo.
Anexo 162
Anexo No 2
Organigrama de la Central Gonzalo Zevallos
Gerente de Central GZ
Secretaria Pagaduría CGZ
SubGerente Comprador de Caja Chica
Control Químico Operación Mantenimiento
Anexo 164
Anexo No 4
Organigrama del Departamento de Seguridad Industrial
Jefe de Seguridad
Industrial
Supervisor de
Seguridad Industrial
de
C. T. G. Z
Supervisor de
Seguridad Industrial
de
C. García
Supervisor de
Seguridad Industrial
de
C. T. Trinitaria
Versión : 00 Fecha de aprobación :17-11-03 Código : EC-DIR-0004
HOJA DE SEGURIDAD DEL MATERIAL (MSDS)
HIDRÓGENO Nota : Las instrucciones contenidas en esta tarjeta de emergencia aplican también para el hidrógeno purificado, hidrógeno alta pureza e hidrógeno ultra alta pureza.
1. PRODUCTO QUÍMICO E IDENTIFICACIÓN DE LA EMPRESA Nombre del producto : Hidrógeno Familia química : Gas inflamable Nombre químico : Hidrógeno Fórmula : H2
Sinónimos : No aplica Usos : Hidrogenización de aceites; procesos especiales de soldadura y corte; laboratorios; hornos de sinterización; formación de atmósferas reductoras (industria del vidrio); hornos para reducción de ciertos metales (eliminación de oxígeno); fabricación de semiconductores. ''NO SE USE EN NINGUN TIPO DE GLOBO;--PELIGRO INMINENTE DE INCENDIO'' Fabricante : AGA S.A. Quito: Av. Pedro Vicente Maldonado 10499 Tel.: 1 800 242 427; 02 2673 011; 04 2101 060 las 24 horas los 365 días del año. 2. COMPOSICIÓN / INFORMACIÓN SOBRE LOS COMPONENTES COMPONENTE % MOLAR NUMERO CAS LIMITES DE EXPOSICIÓN Hidrógeno 99.9% 1333-74-0 TLV : Gas asfixiante simple 3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS Resumen de emergencia El hidrógeno es un gas incoloro, inoloro, insípido, altamente inflamable y no es tóxico. El hidrógeno se quema en el aire formando una llama azul pálido casi invisible. Este gas es particularmente propenso a fugas debido a su baja viscosidad y a su bajo peso molecular. El principal peligro es la asfixia producida por el desplazamiento de oxígeno en personas expuestas a altas concentraciones de este gas. Las mezclas de gas/aire son explosivas. Efectos potenciales para la salud Inhalación : Asfixiante simple. Altas concentraciones de este gas pueden causar una atmósfera deficiente en oxígeno causando en individuos dolor de cabeza, zumbido en los oídos, mareos, somnolencia, inconsciencia, nausea, vómitos y depresión de todos los sentidos. La piel de la víctima puede adquirir una coloración azulada. En concentraciones inferiores de O2 (<10%), puede causar perdida de la conciencia, movimientos convulsivos, colapso respiratorio y muerte.
Otros efectos perjudiciales a la salud : Ninguno. Carcinogenicidad : El hidrógeno no está listado por la NTP, OSHA, o IARC.
HIDRÓGENO – H2 MSDS PAGINA 1 DE 6
Versión : 00 Fecha de aprobación :17-11-03 Código : EC-DIR-0004
4. MEDIDAS DE PRIMEROS AUXILIOS Inhalación: Llevar a la víctima al aire libre lo antes posible. Solamente personal profesionalmente entrenado debe suministrar oxígeno suplementario y/o resucitación cardio-pulmonar, de ser necesario. Recibir asistencia médica inmediatamente. 5. MEDIDAS CONTRA INCENDIO Punto de inflamación : No aplica. Temperatura de auto ignición : 571°C (1060°F) Limites de Inflamabilidad en el aire por volumen : Inferior (LEL): 4% Superior (UEL):75% Sensibilidad de explosión a un impacto mecánico: No aplica. Sensibilidad de explosión a una descarga eléctrica: Ignición por descargas electrostáticas Riesgo general El gas hidrógeno quema con una llama celeste, casi invisible. También se enciende fácilmente con poca fuerza de ignición. El hidrógeno es más ligero que el aire y se puede acumular en las partes altas de lugares encerrados. La presión en el cilindro puede aumentar debido a calentamiento y romperse, si los dispositivos de descarga de presión llegaran a fallar. Medios de extinción CO2, polvo químico seco, rocío de agua o agua pulverizada. Instrucciones para combatir incendios Evacuar a todo el personal de la zona en peligro. No extinguir hasta que el suministro de hidrógeno esté cerrado y controlado. Inmediatamente enfriar los cilindros rociándolos con agua desde lo más lejos posible. Cuidado de no extinguir las llamas! Si las llamas se extinguen accidentalmente, puede re-ocurrir una explosión por vapor expandiéndose en líquido hirviendo!. El resultado seria que el contenido fuera expulsado como una masiva bola de fuego causando una explosión. El fuego y la explosión resultante podría causar graves daños al equipo y al personal o muerte alrededor de una gran área. Si es posible y si no hay peligro, cerrar el suministro del gas hidrógeno mientras se continua rociando los cilindros con agua. Si un camión que transporte cilindros está involucrado en el incendio, AISLE un área 1600 metros (1 milla) a la redonda. Combatir el incendio desde una distancia máxima, utilizando soportes fijos para las mangueras. Equipo contra incendios Los socorristas o personal de rescate deben contar como mínimo con un aparato de respiración autosuficiente y protección personal completa, a prueba de fuego. 6. MEDIDAS CONTRA ESCAPE ACCIDENTAL En caso de un escape, despeje el área afectada. Considere la evacuación hacia un lugar contrario a la dirección del viento, por lo menos 800 metros (1/2 milla) a la redonda. Eliminar toda fuente de ignición. La presencia de una llama de hidrógeno se puede detectar acercándose cautelosamente y extendiendo una escoba de paja para hacer la llama visible. Si es posible y no hay peligro, cerrar el suministro de hidrógeno. Nunca entrar al área si la concentración de hidrógeno en el aire es mayor del 10% del limite bajo de explosividad (0.4%). Si el escape se origino por problemas en un equipo o tubería de proceso, inertizelos haciendo circular gas inerte (nitrógeno), a través de ellos, por lo menos durante una hora, antes de iniciar la correspondiente reparación. Mientras tanto, el área se debe ventilar, y permanecer aislada hasta que el gas se haya dispersado. 7. MANEJO Y ALMACENAMIENTO Precauciones que deben tomarse durante el manejo de cilindros
HIDRÓGENO – H2 MSDS PAGINA 2 DE 6
Versión : 00 Fecha de aprobación :17-11-03 Código : EC-DIR-0004
Antes de uso: Mueva los cilindros utilizando carro portacilindros o montacargas. No los haga rodar, ni los arrastre en posición horizontal. Evite que se caigan o golpeen violentamente uno contra otro, o contra otras superficies. No se deben transportar en espacios cerrados, como por ejemplo el baúl de un carro, camioneta o van. Para descargarlos del camión use rodillo de caucho. Durante su uso: No “medio abrir” la válvula del cilindro de hidrógeno antes de conectarlo porque podrá ocurrir un auto ignición. No use adaptadores, herramientas que generen chispas, aceites o grasas en los ajustadores o en el equipo. No caliente el cilindro, con el fin de aumentar el grado de descarga del producto. No “medio abrir” la válvula del cilindro antes de conectarlo porque podrá ocurrir un auto ignición. Revise el sistema contra escapes, utilizando una solución de agua y jabón. Si se presenta alguna dificultad con el funcionamiento de la válvula del cilindro, suspender su uso y llamar al fabricante. Nunca introduzca objetos (como llaves fijas de doble boca, desatornilladores, palancas, etc.) en las aberturas de la tapa de la válvula, ya que se pueden romper y presentarse escapes. Nunca hacer de un cilindro parte de un circuito eléctrico. Use válvulas de seguridad o trampas en la línea de descarga para prevenir reflujo peligroso hacia el cilindro. Jamás descargue el contenido del cilindro hacia ninguna persona, equipo, fuente de ignición, material incompatible, o a la atmósfera Después de uso: Cierre la válvula principal del cilindro. Cierre firmemente las válvulas. Marque los cilindros vacíos con una etiqueta que diga “VACIO”. Los cilindros deben ser devueltos al proveedor con el protector de válvula. No deben ser reutilizados cilindros que presenten fugas, daños por corrosión o que hayan sido expuestos al fuego. En estos casos notifique al proveedor, para recibir instrucciones. Precauciones que deben tomarse para el almacenamiento de los cilindros Almacene los cilindros en posición vertical, separados de materiales combustibles u oxidantes, por una distancia mínima de 6 metros (20 pies) o por una barrera a prueba de fuego de un mínimo de 1.5 metros (5 pies) de altura y con resistencia al fuego de un mínimo de (1/2) media hora. Separe los cilindros vacíos de los llenos. Para esto use el sistema de inventario que “el primero en llegar, primero en salir”, para prevenir que los cilindros llenos sean almacenados por un largo periodo. El área de almacenamiento debe encontrarse delimitada, con el fin de evitar el paso de personal no autorizado, que puedan manipular de forma incorrecta el producto. Los cilindros deben ser almacenados en áreas secas, frescas y bien ventiladas lejos de fuentes de ignición o calor, áreas congestionadas o salidas de emergencia. El área debe ser protegida, con el fin de prevenir ataques químicos o danos mecánicos, como corte o abrasión sobre la superficie del cilindro. No permita que la temperatura en el área de almacenamiento exceda los 54 °C (130 °F), ni tampoco que entre en contacto con un sistema energizado eléctricamente. Señalice el área con letreros que indiquen “NO FUMAR” , “PROHIBIDO EL PASO A PERSONAL NO AUTORIZADO” y con avisos donde se indiquen el tipo de peligro representado por el producto. El almacén debe contar con un extinguidor de fuego apropiado (por ejemplo, sistema de riego, extinguidores portátiles). Todo equipo eléctrico debe ser aprueba de explosiones en los lugares de almacenamiento y áreas en uso. Los cilindros no deben colocarse en sitios donde hagan parte de un circuito eléctrico. Cuando los cilindros de gas se utilicen en conjunto con soldadura eléctrica, no deben estar puestos a tierra ni tampoco se deben utilizar para conexiones a tierra; esto evita que el cilindro sea quemado por un arco eléctrico, afectando sus propiedades físicas o mecánicas. 8. CONTROLES DE EXPOSICIÓN / PROTECCIÓN PERSONAL Controles de ingeniería
Proporcionar ventilación natural o mecánica, para asegurarse de prevenir atmósferas deficientes en oxígeno abajo del 19.5% de oxígeno. Protección respiratoria Utilice equipo autónomo de respiración (SCBA) o máscaras con mangueras de aire de presión directa si los niveles de oxígeno están por debajo del 19.5% o durante emergencias de un
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escape del gas. Los purificadores de aire no proveen suficiente protección. Vestuario protector Para el manejo de cilindros es recomendable usar guantes industriales, verificando que estos estén libres de aceite y grasa; gafas ajustables de seguridad y botas con puntera de acero. 9. PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS Densidad de gas a 0°C (32°F), 1 atm: 0.08432 kg./m3 (0.0052 lb/ft3) Punto de ebullición a 1 atm: - 253.0°C (-423.0°F) Punto de congelación / fusión a 1 atm: -259.2°C (-434.6°F) pH: No aplica. Peso especifico (aire = 1) a 21.1°C (70°F): 0.019 Peso molecular: 1.007 Solubilidad en agua vol/vol a 15.6°C (60°F) y 1 atm: 0.023 Grado de expansión: No aplica. Grado de evaporación (nBuAc = 1): No aplica. Olor umbral: No aplica. Volumen especifico del gas 21.1°C (70°F) (ft3/lb) : 192 Presión de vapor : No aplica. Coeficiente de distribución agua / aceite: No aplica. Apariencia y color: Gas incoloro y sin olor. 10. REACTIVIDAD Y ESTABILIDAD Estabilidad El hidrógeno es un gas estable Incompatibilidad Oxidantes fuertes (cloro, bromuro, pentafluoruro, oxígeno, oxígeno difluoruro, y nitrógeno trifluoruro. Mezclas de oxígeno/hidrógeno pueden explotar al hacer contacto con un catalizador como el platino. Algunos aceros son susceptibles al hidrógeno, haciéndolos quebradizos a altas presiones y temperaturas. Condiciones a evitar Evite contacto con materiales incompatibles y exponer a calor, chispas o otras fuentes de ignición. Cilindros expuestos a temperaturas altas o llamas directas pueden romperse o estallar. Reactividad a) Productos de descomposición : Se produce agua cuando el hidrógeno arde en presencia de aire. b) Polimerización peligrosa : Ninguna 11. INFORMACIÓN TOXICOLÓGICA El hidrógeno es un asfixiante simple. En humanos se presentan los siguientes síntomas : Concentración Síntomas de exposición 12-16% Hidrogeno: Respiración y grados del pulso aumenta, coordinación muscular es ligeramente alterada. 10-14% Hidrogeno: Efectos emocionales, fatiga anormal, respiración perturbada. 6-10% Hidrogeno: Nausea y vómito, colapso o pérdida de la conciencia. Abajo 6%: Movimientos convulsivos, colapso respiratorio y posible muerte.
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Capacidad irritante del material: Producto no irritante Sensitación a materiales: El producto no causa sensitización en humanos Efectos al sistema reproductivo Habilidad mutable: No aplicable Mutagenicidad: Ningún efecto mutagénico ha sido descrito para hidrógeno. Embriotoxicidad: Ningún efecto embriotóxico ha sido descrito para hidrógeno. Teratogenicidad: Ningún efecto teratogénico ha sido descrito para hidrógeno. Toxicidad Reproductiva: Ningún efecto de toxicidad reproductiva ha sido descrito para hidrógeno. 12. INFORMACIÓN ECOLÓGICA El hidrógeno es un gas que se encuentra naturalmente en la atmósfera. El gas se disipa rápidamente en áreas con buena ventilación. Cualquier efecto adverso en animales o en la vida de las plantas, estará relacionado con ambientes deficientes en oxígeno. No hay efectos adversos anticipados a las plantas. 13. CONSIDERACIONES DE DISPOSICIÓN Regrese los cilindros vacíos al fabricante, para que este se encargue de su disposición final de acuerdo a lo establecido por la normatividad ambiental. 14. INFORMACIÓN SOBRE TRANSPORTE Número de Naciones Unidas : UN 1049 Clase de peligro D.O.T : 2.1 Rotulo y etiqueta D.O.T : GAS INFLAMABLE Contaminante marino : El producto no está identificado como un contaminante marino por el D.O.T Información especial de embarque: Los cilindros se deben transportar en una posición segura, en un vehículo bien ventilado. El transporte de cilindros de gas comprimido en automóviles o en vehículos cerrados presenta serios riesgos de seguridad y deben ser descartados. 15. INFORMACIÓN REGLAMENTARIA Para el transporte, almacenamiento y manejo de productos químicos peligrosos se deben tener en cuenta los requerimientos establecidos en la Norma Técnica Ecuatoriana NTE INEN 2-266:2000. La identificación de cilindros que contienen gases industriales, se encuentra reseñada en la Norma Técnica Ecuatoriana NTE-INEN 0441:84. 16. INFORMACIÓN ADICIONAL En las zonas de almacenamiento de acumuladores se debe contar con la siguiente información de riesgos : Código NFPA Salud : 1 “Ligeramente riesgoso” Inflamabilidad : 4 “extremadamente inflamable” Reactividad : 0 “Estable” Salida de válvula : CGA 350
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Recomendaciones de material : Se puede usar la mayoría de los materiales más comunes.
Esta hoja de seguridad es propiedad exclusiva de AGA S.A. Prohibida su reproducción total o parcial, con fines comerciales
por parte de personas ajenas a esta compañía.
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PROQUIMSA. S.A. MSDS No: 033
Fecha de Revisión: 15-agosto-2006
HOJA DE SEGURIDAD DE MATERIALES TELEFONOS DE EMERGENCIA NIVEL DE RIESGO, NFPA 704
PROQUIMSA: (593-4) 2896-709 09-9482-937 09 9500-081
Salud: Inflamabilidad: Reactividad:
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1. IDENTIFICACION DEL MATERIAL
Nombre Comercial: Hipoclorito o Cloro liquido Nombre Químico: Solución de Hipoclorito de Sodio al 10 % p/p Formula Química: ClONa Nombre del Distribuidor: PROQUIMSA Dirección del Distribuidor: Parque Industrial Ecuatoriano, Km 16.5 vía a Daule
Av. Rosavin y Cobre
2. COMPOSICION / INFORMACION DE INGREDIENTES Ingrediente(s) Peligroso(s) % (p/p) TLV(ppm) CAS Nº Hipoclorito de Sodio 10 2 mg/m3 14380-61-1
3. PROPIEDADES FISICAS Apariencia : Liquido amarillo verdoso Olor : Sofocante, parecido al cloro Temperatura de Ebullición : 110 (El producto se descompone rápidamente) Densidad Líquido : 1.155 g/cm3 Solubilidad en agua : Total
4. FUEGO Y EXPLOSION Incendio y Explosión: Por sí solo no genera riesgos de fuego. Las soluciones de hipoclorito de sodio se descomponen al calentarse. Los productos de descomposición pueden provocar que los tambores o contenedores se rompan o exploten. Es posible que ante materiales orgánicos o agentes oxidantes se produzca una reacción vigorosa del producto que puede generar fuego. Esta solución no es considerada explosiva. (El hipoclorito de sodio anhidro, es muy explosivo)
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Medio para extinguir el fuego: Use cualquier método adecuado para extinguir el fuego de los alrededores. Use una lluvia de agua para enfriar los recipientes expuestos al fuego, diluir el líquido y controlar los vapores. Nota para la brigada de emergencia: Utilice equipo de respiración autónomo a presión positiva y equipo de protección completo.
5. RIESGOS PARA LA SALUD Inhalación: La excesiva inhalación de vapores y nieblas o humos puede causar irritación bronquial, tos, respiración dificultosa, náusea y edema pulmonar. Adicionalmente los efectos incluyen colapso del sistema circulatorio, confusión, delirio y coma. Ingestión: Puede causar erosión de las membranas mucosas. Otros síntomas incluyen vómito, colapso circulatorio, confusión, coma y muerte. Puede causar edema en la faringe, glotis y laringe y perforación del esófago y el estómago. Los efectos son menos dañinos a menores concentraciones. Contacto con la Piel: Puede causar severa irritación con presencia de ampollas y eczemas, especialmente a concentraciones mayores de 6 % p/p. Contacto con los Ojos: El contacto puede causar severa irritación y lesión, directamente proporcional con la concentración. Exposición crónica: Una constante irritación de los ojos y la garganta.
La Agencia Internacional para la Investigación del Cáncer (IARC, por sus siglas en inglés) ha determinado que las sales de hipoclorito no son clasificables en cuanto a su carcinogenicidad en seres humanos.
Condiciones agravantes: Las personas con disminución de la función respiratoria son más susceptibles a los efectos de esta sustancia. Primeros Auxilios. Inhalación: Procure aire fresco. Si no respira, dé respiración artificial. Si la respiración es dificultosa, dé oxígeno. Solicite atención médica inmediatamente. Ingestión: No inducir vómito. Dé grandes cantidades de agua. Si la persona está inconsciente no administre nada por la boca. Solicite inmediatamente atención médica. Contacto con la Piel: Lave inmediatamente la piel con abundante agua, por lo menos durante 15 minutos mientras remueve la ropa y zapatos contaminados. Solicite atención médica. Enjuague completamente la ropa y zapatos antes de usarlos de nuevo.
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Contacto con los Ojos: Lave inmediatamente los ojos con abundante agua por lo menos durante 15 minutos, levante ocasionalmente los párpados superior e inferior. Solicite atención médica inmediatamente. Nota para el Médico: Considere la administración oral de soluciones de tiosulfato de sodio, para casos de ingestión del hipoclorito de sodio. No administre sustancias neutralizantes que puedan generar reacción exotérmica y lesionar más los tejidos. Una intubación endotraqueal podría ser necesaria para el caso de un edema de glotis. Para individuos con inhalación significativa por exposición, controle contaminación en la sangre y aplique rayos x, al pecho.
6. RIESGO AMBIENTAL Puede afectar el pH de capas superficiales de suelo. En el agua, se separa en iones que pueden reaccionar con otras sustancias del medio. Las masas de agua pueden sufrir un transitorio cambio de pH. No se tiene registros de impactos perennes en la calidad del aire. Cuando se libera al aire, el hipoclorito de sodio es degradado por la luz solar y por compuestos que ocurren comúnmente en el aire. . Los métodos para determinar biodegradabilidad no son aplicables para esta sustancia inorgánica. En plantas de tratamiento de aguas, el hipoclorito de sodio se comporta como oxidante clorinador. .
7. ESTABILIDAD Estabilidad: Se descompone lentamente en contacto con el aire, incrementándose este efecto de manera directamente proporcional con la concentración y la temperatura. La exposición a la luz solar acelera la descomposición. En condiciones adecuadas de almacenamiento, tiene una pérdida de 0,07 % de cloro activo por día. Peligros por descomposición: Cuando es calentado hasta descomposición, emite vapores tóxicos de cloro, ácido hipocloroso y ácido clorhídrico.. A altas temperaturas se forma óxido de sodio. Incompatibilidades: Amoníaco (puede formarse gas de cloramina), aminas, sales de amonio, aziridina, metanol, fenil acetonitrilo, celulosa, metales oxidables, ácidos, jabones y bisulfatos. No hay conocimiento de que este material se polimerice. Condiciones a evitar: Luz, calor, productos químicos incompatibles, prolongado almacenamiento.
8. PROCEDIMIENTO EN CASO DE DERRAMES Ventile el área. El personal de la brigada de emergencia, debe contar con el equipo de protección nivel B. Aísle el área de riesgo al menos 25 metros a la redonda. Mantenga fuera del área al personal no protegido. Proceda a recoger el líquido en los recipientes adecuados o absorber con
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material inerte: arena seca, tierra, No use materiales combustibles. No descargue a la alcantarilla producto concentrado. Consulte la normativa local para la disposición final de los desechos.
9. MEDIDAS DE CONTROL DE HIGIENE INDUSTRIAL Ventilación: Se recomienda un sistema local para evacuar gases, que permita mantener el TLV con valores permisibles y a la vez controlar las emisiones contaminantes en la fuente misma, previniendo la dispersión general en el área de trabajo. Respirador personal: Utilice un respirador aprobado según NIOSH/OSHA, con filtro químico para gases ácidos, cuando puedan existir contaminantes suspendidos en el aire. Protección de ojos: Use gafas plásticas de seguridad y en lugares susceptibles de salpicaduras utilice la mascarilla facial completa. Mantenga una ducha y un equipo para lavado de ojos en el lugar de trabajo. Protección de la Piel: Para casos emergentes se requiere traje de PVC ( En condiciones normales de operación: usar delantal de PVC), incluyendo botas de caucho, guantes de caucho, y casco protector.
10. MANEJO Y ALMACENAMIENTO Evite el almacenamiento cerca de ácidos, compuestos oxidantes, amoniacales, alcoholes o hidrocarburos. Las áreas de almacenamiento deben ser limpias, frescas y secas. Evite el contacto con metales. No almacene en tanques subterráneos. A los recipientes cerrados se les deberá proveer ventilación a fin de liberar el oxigeno, producto de la descomposición normal, especialmente si se someten los recipientes al calor. Tenga la precaución de mantener disponible una ducha de emergencia y una estación lavaojos. Además se debe disponer de mecanismos de comunicación del riesgo químico.
11. INFORMACIÓN SOBRE TOXICIDAD El Hipoclorito de sodio no se acumula en la cadena alimentaria
Los efectos tóxicos del hipoclorito de sodio se deben principalmente a sus propiedades corrosivas. Si usted ingiere una pequeña cantidad de blanqueador doméstico (3-6% hipoclorito), puede experimentar irritación gastrointestinal. Si usted ingiere una solución comercial más concentrada (10% de hipoclorito o más) puede sufrir lesiones corrosivas graves en la boca, la garganta, el esófago y el estómago acompañado de hemorragia. Los sobrevivientes de intoxicaciones severas pueden quedar con cicatrices y estrechamiento permanentes del esófago.
Si usted inhala cloro gaseoso liberado de soluciones concentradas de hipoclorito puede sufrir irritación nasal, dolor de garganta y tos. El contacto con la piel puede causar inflamación y ampollas. El contacto de los ojos con soluciones para blanquear de concentración moderada puede causar irritación leve y pasajera. Soluciones más concentradas pueden causar lesiones serias en los ojos. La exposición prolongada a bajos niveles de hipoclorito puede producir irritación de la piel.
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No sabemos si la exposición al cloro produce efectos sobre la reproducción
12. INFORMACION SOBRE TRANSPORTE Descripción DOT : Hipoclorito en Solución UN serie # : 1791 Clase Peligro DOT : Liquido Corrosivo / Clase 8 Guía de Respuesta a Emergencia: GUIA (GRE 2006) : # 154 Ver Tarjeta de Emergencia. Regulaciones Nacionales: NTE INEN 2266:2000 Ordenanzas Municipales Régimen Nacional para la Gestión de Productos Químicos Peligrosos
13. OTRA INFORMACION La información presentada aquí, se basa en nuestro estado actual de conocimiento y pretende describir el producto desde el punto de vista de los requisitos para el manejo seguro; podría resultar insuficiente a las circunstancias de algún caso particular, por tanto el uso de esta información y las condiciones de uso del producto es responsabilidad del Cliente. No aceptamos responsabilidad legal por cualquier pérdida o daño derivado del uso inadecuado, de prácticas inapropiadas o bien de peligros inherentes a la naturaleza del producto. Sin embargo nuestro personal técnico estará complacido en responder preguntas relacionadas con los procedimientos de manejo y uso seguro. Elaborado Por: Ing. Fernando Dolberg Jefe de Seguridad, Salud y Ambiente PROQUIMSA. S.A. Teléfono celular: 099482937 - 593-4-2896709 Ext 27 e-mail: [email protected] ; [email protected]
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1. OBJETIVO
Organización & Métodos Revisado Presidente Ejecutivo
1.1 Establecer los lineamientos que permitan realizar las tareas de verificación, medición, control, registro del proceso de almacenamiento y desalojo de los desechos peligrosos generados en las tres Centrales de ELECTROGUAYAS S. A. producto de su operación y mantenimiento.
2. POLITICAS 2.1 Para la aplicación del presente procedimiento en el proceso de almacenamiento y
desalojo de los desechos peligrosos, se deberán adoptar para su interpretación las siguientes definiciones:
a. Almacenamiento: acción de guardar temporalmente desechos en tanto se
procesan para su aprovechamiento, entrega al servicio de recolección, o se disponen de ellos.
b. Desechos peligrosos: son aquellos desechos o bienes en desuso o deteriorados,
sólidos, líquidos o gaseosos resultantes del proceso de producción de energía eléctrica o mantenimiento de los equipos principales y complementarios que contengan algún compuesto con características reactivas, inflamables, corrosivas, infecciosas o tóxicas, que represente un riesgo para la salud humana, los recursos naturales y el ambiente de acuerdo a las disposiciones legales vigentes. Dentro de esta categoría se encuentran, los aceites usados, lodos de combustibles, baterías usadas, suelos contaminados con combustibles, materiales con contenido de asbestos, combustibles diesel y bunker contaminados, desechos de sodas cáusticas y ácidos en general, cenizas y escorias, lodos de piscinas de neutralización.
c. Disposición final: es la acción de depósito permanente de los desechos en sitios y
condiciones adecuadas para evitar daños a la salud y al ambiente.
d. Eliminación: se entiende cualquiera de las operaciones especificadas por la Autoridad Ambiental competente con el fin de disponer de manera definitiva los desechos peligrosos.
e. Generación: cantidad de desechos originados por una determinada fuente en un
intervalo de tiempo dado.
f. Licencia ambiental: es la autorización que otorga la autoridad ambiental competente a una persona natural o jurídica, para la ejecución de un proyecto, obra o actividad. En ella se establecen los requisitos, obligaciones y condiciones que el beneficiario debe cumplir para prevenir, mitigar o corregir los efectos indeseables que el proyecto, obra o actividad autorizada pueda causar en el ambiente.
g. Manejo: se entiende por manejo las operaciones de recolección, envasado,
etiquetado, almacenamiento, reciclaje, transporte, tratamiento y disposición final de
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los desechos.
h. Recolección: acción de transferir los desechos al equipo destinado a transportarlo a las instalaciones de almacenamiento, tratamiento o reciclaje, o a los sitios de disposición final.
i. Transporte: cualquier movimiento de desechos a través de cualquier medio de
transportación efectuado conforme a lo dispuesto en este procedimiento.
j. Tratamiento: acción de transformar los desechos por medio de la cual se cambian sus características.
k. Caracterización de un desecho: proceso destinado al conocimiento integral de las
características estadísticamente confiables del desecho, integrado por la toma de muestras, e identificación de los componentes físicos, químicos, biológicos y microbiológicos. Los datos de caracterización generalmente corresponden a mediciones de campo y determinaciones de laboratorio que resultan en concentraciones contaminantes, masas por unidad de tiempo y masas por unidad de producto.
2.2 El proceso de almacenamiento y desalojo de los desechos peligrosos generados en las
Centrales de ELECTROGUAYAS S. A. se realizará conforme las ordenanzas, leyes y reglamentos ambientales aplicables a ELECTROGUAYAS S. A., referente a cada desecho específico.
2.3 El desalojo de los desechos peligrosos se deberá realizar cada vez que sea requerido
por el Gerente de Central, previa autorización de la Presidencia Ejecutiva de ELECTROGUAYAS S. A.
2.4 Los Gerentes de Central que tengan bajo su custodia un bien que por su deterioro o
desuso se convierta en un desecho peligroso deberán solicitar documentadamente el desalojo o eliminación de los mismos al Presidente Ejecutivo, quien comunicará a la Jefatura de Gestión Ambiental para el desarrollo de las gestiones necesarias ante el departamento de Bienes y la M.I. Municipio de Guayaquil o el CONELEC.
2.5 En caso de no poder realizar una adecuada diferenciación entre un desecho peligroso y
uno normal, el Gerente de la Central respectivo deberá realizar la debida consulta al Jefe de Gestión Ambiental a fin de que el mismo realice las debidas verificaciones.
2.6 Solamente el Presidente Ejecutivo de ELECTROGUAYAS S. A. autorizará el desalojo
de un desecho o bien en desuso o deteriorado que sea considerado peligroso.
2.7 Todo transporte o eliminación de un desecho peligroso se realizará con empresas o instituciones con licencia ambiental emitida por la M.I. Municipalidad de Guayaquil o el Ministerio del Ambiente debidamente reconocida por la Municipalidad de Guayaquil.
2.8 Durante el desalojo o retiro de los desechos peligrosos de cada Central deberá estar
presente un representante de la Gerencia de Central, Gestión Ambiental, Bienes y Auditoria Interna.
2.9 Previa la salida de cualquier desecho peligroso, se deberá elaborar la hoja de guía de
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movilización de bienes de ELECTROGUAYAS S. A. (ver anexo 7.1, Pág. 6) con las respectivas firmas de responsabilidad de la Jefatura de Gestión Ambiental en calidad de solicitante, la autorización de la Gerencia de Central, vistos buenos de los representantes de Bienes, Auditoria Interna, Seguridad Física y la Guardianía.
3. ALCANCE
3.1 Este procedimiento aplica a todas las Centrales de la compañía. 4. RESPONSABILIDADES
4.1 Presidente Ejecutivo
4.1.1 Es responsabilidad de la Presidencia Ejecutiva autorizar o no el retiro de un
desecho peligroso de cualquiera de las Centrales de ELECTROGUAYAS S. A. y de autorizar su eliminación con una empresa con licenciamiento ambiental para el transporte y eliminación del mismo.
4.2 Auditoria Interna
4.2.1 El delegado de Auditoria Interna es responsable de monitorear y controlar que el
proceso se lleve a cabo de conformidad con lo establecido en este procedimiento, de que los resultados sean registrados conforme a los volúmenes o cantidades a ser desalojados y dar conformidad al proceso mediante su firma.
4.3 Gerente de Central
4.3.1 EL Gerente de la Central respectiva es responsable de solicitar documentadamente al Departamento de Gestión Ambiental, inicie las gestiones para la baja o enajenación de los desechos peligrosos.
4.3.2 Es responsabilidad del Gerente de Central cumplir las disposiciones de
almacenamiento del desecho peligroso establecidas por las normas ambientales.
4.4 Jefe de Gestión Ambiental
4.4.1 Es responsabilidad del Jefe de Gestión Ambiental, solicitar al Jefe de Bienes la enajenación o baja del desecho peligroso y la autorización de desalojo a la Presidencia Ejecutiva de ELECTROGUAYAS S. A.
4.4.2 Es también responsabilidad del Jefe de Gestión Ambiental, además verificar las
características de un determinado desecho en caso de no poder ser identificado como peligroso por el personal de cada Central de ELECTROGUAYAS S. A. y recomendar un método de eliminación acorde con las normas y regulaciones ambientales locales y nacionales.
4.5 Jefe de Bienes
4.5.1 Es responsabilidad de la Jefatura de Bienes, determinar si un bien requiere del proceso de enajenación o baja, realizar las gestiones pertinentes y comunicar a la Jefatura de Gestión Ambiental, para que se realice el desalojo del desecho
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peligroso de cada Central.
4.5.2 El Jefe de Bienes o su delegado son responsables de monitorear y verificar físicamente, la existencia de los desechos peligrosos a ser retirados de cada Central con el objeto de instrumentar la aplicación del reglamento de Enajenación, Baja o Comodato de los Bienes Muebles o Inmuebles de la Compañía según el caso. Es responsable de verificar las cantidades de desechos retirados en cada Central por el Jefe de Gestión Ambiental y dar conformidad al proceso mediante su firma.
4.6 Jefe de Seguridad Industrial
4.6.1 El Jefe de Seguridad Industrial es responsable de tomar todas las acciones y
actividades relacionadas con la prevención de riesgos y mantenerlos dentro de los parámetros mínimos durante la ejecución del proceso de carga, a fin de mantener al mínimo los niveles de afectación a los trabajadores.
4.7 Jefes y/o Delegados
4.7.1 Los Jefes o delegados de Operación, Mantenimiento, Control Químico,
Guardalmacén, Servicios Generales y Sistemas, situados en cada Central, son responsables de dar a conocer a la Gerencia de Central respectiva, sobre los desechos o bienes en desuso o deteriorados considerados peligrosos que se hayan generado, a fin de que se realice la gestión para su desalojo.
5. REFERENCIAS 5.1 Reglamento Ambiental Ecuatoriano para la prevención y control de la contaminación por
desechos peligrosos. 5.2 Norma Ecuatoriana de Calidad Ambiental para el manejo y disposición final de
desechos sólidos no peligrosos. 5.3 Procedimiento para el “Almacenamiento y Desalojo de Desechos Metálicos”
PRO.GAM.02, revisión 26.09.2006.
6. DESCRIPCION DEL PROCEDIMIENTO
Generación del requerimiento
6.1 El Jefe del área o departamento responsable de la custodia del bien, material o proceso que genere un desecho considerado como peligroso, conforme a la definición establecida en el literal “b” del numeral 2.1, comunica vía e-mail al Gerente de la Central la necesidad de desalojo, explicando en detalle las justificaciones pertinentes.
6.2 El Gerente de Central determina, de acuerdo a las circunstancias, si es procedente
ejecutar el requerimiento. En caso de ser necesario y justificado, vía e-mail comunica al Jefe de Gestión Ambiental, quien realiza la verificación del estado del desecho, sus características, modo de almacenamiento temporal y de ser necesario, las gestiones para una caracterización del desecho, estableciendo las condiciones requeridas para el almacenamiento temporal con el fin de evitar contaminaciones ambientales.
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6.3 Una vez determinadas las características del desecho o bien en desuso que se
considere como peligroso, el Jefe de Gestión Ambiental vía e-mail solicita a la Jefatura de Bienes, realice la verificación del mismo y emita el informe correspondiente que avale su desalojo.
6.4 El Jefe de Bienes o su delegado realiza las verificaciones pertinentes, con en fin de
determinar si el desecho peligroso no es sujeto de un proceso de baja, siendo así, mediante informe avala su desalojo, caso contrario, inicia las gestiones correspondientes conforme lo estipula el “Reglamento de Baja, Enajenación y Comodato de Bienes Muebles e Inmuebles de ELECTROGUAYAS S. A.”, previo a la emisión del informe.
6.5 Con el aval de la Jefatura de Bienes, el Jefe de Gestión Ambiental solicita a la
Presidencia Ejecutiva, autorice el retiro del desecho peligroso, recomendando los posibles métodos de eliminación a aplicarse y las instituciones con licencia ambiental para el transporte y/o eliminación del desecho en cuestión.
6.6 La Presidencia Ejecutiva de ELECTROGUAYAS S. A., autoriza el retiro del desecho
peligroso, determinando el método de eliminación que a su consideración sea más adecuado, procediendo según el “Reglamento de Adquisición de Bienes y Servicios” para su contratación.
Desalojo del desecho peligroso
6.7 Previo al desalojo del desecho o material en desuso considerado peligroso, los
delegados de Auditoria Interna, Bienes, Gestión Ambiental y un representante de la Gerencia de Central, mediante verificación física comprueban su existencia, cantidad y características generales.
6.8 La carga del desecho o material en desuso es supervisada por los delegados de
Auditoria Interna, Bienes, Gestión Ambiental, el Jefe de Seguridad Industrial y un representante de la Gerencia de Central.
6.9 Los desechos peligrosos líquidos son extraídos del tanque o sitio de almacenamiento
temporal mediante el uso de una bomba de succión al auto tanque o medio de transporte seleccionado.
6.10 En caso de tratarse de desechos sólidos peligrosos, el Jefe de Gestión Ambiental en
coordinación con la Gerencia de Central y el Jefe de Seguridad Industrial, seleccionan el método de carga más adecuado y los medios de protección al personal y el ambiente requeridos durante este proceso.
Registro del proceso mediante Guía de Movilización de Bienes
6.11 Una vez finalizada la carga del desecho peligroso, cuantificado y verificado por los
delegados de Auditoria Interna y Bienes, el representante de la Gerencia de Central, el Jefe de Gestión Ambiental elabora la “Guía de Movilización de Bienes” (ver anexo 7.1, Pág. 6).
6.12 Para constancia del cumplimiento idóneo del proceso, la “Guía de Movilización de
Código: PRO.GAM.01 PROCEDIMIENTO Emisión: 26.09.2006
ELECTROGUAYAS S.A. ALMACENAMIENTO Y DESALOJO DESECHOS PELIGROSOS
Revisión: 26.09.2006
FOR O&M 20 – Revisión 01.06.2006 Página 6 de 6
Bienes” es firmada por:
a. Solicitante: Jefe de Gestión Ambiental,
b. Visto bueno: Bienes y Auditoria Interna
c. Autorizado: Gerente de Central
d. Revisión: Supervisor de Seguridad Física y el Guardia de Seguridad e. Retirado: Transportista contratado para el desalojo del desecho
6.13 De ser necesario, el Jefe de Gestión Ambiental, elaborara cualquier documentación
adicional requerida por los organismos de control ambiental para constancia del adecuado transporte y eliminación del desecho peligroso generado en cualquier Central de ELECTROGUAYAS S. A.
6.14 Durante el retiro, los delegados de los departamentos de Gestión Ambiental, Bienes y
Auditoria Interna, escoltan el recorrido del transportista hasta el sitio de disposición final del desecho peligroso, con el fin de asegurarse el adecuado destino del mismo.
6.15 El Jefe de Gestión Ambiental, elabora un informe a la Presidencia Ejecutiva con copia a
cada uno de los participantes en el proceso de desalojo para constancia del proceso realizado.
7. DESCRIPCION DEL PROCEDIMIENTO
7.1 Guía de Movilización de Bienes
FOR.BIE.05, revisión 01.01.2004
INFORMACIÓN DE SEGURIDAD DEL MATERIAL PRODUCTO
SECCIÓN 1. IDENTIFICACIÓN DEL PRODUCTO Nombre: ÁCIDO SULFÚRICO, Otros nombres: SULFATO DE HIDROGENO; ACEITE DE VITRIOLO; HIDROGENO SULFURADO. Número Naciones Unidas UN: 1830 Número CAS: 7664-93-9 Compañía: ECOPETROL S.A., Gerencia Complejo de Barrancabermeja G.C.B. Para preguntas y emergencias (24Hrs) llamar a los teléfonos 6208961 / 6209000 / 6208912 y solicitar comunicación con la Unidad 343 o 601. Centro de información técnica (Oficina de Ventas) 6209900 Fax 6209701
SECCIÓN 2. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS 2.1 Visión General sobre las emergencias Líquido higroscópico, incoloro, aceitoso e inodoro. La sustancia es un ácido fuerte, reacciona violentamente con bases y es corrosiva para la mayoría de metales más comunes, originando hidrógeno (gas inflamable y explosivo). Reacciona violentamente con el agua. Al calentar se forman humos (o gases) irritantes o tóxicos (óxido de azufre). 2.2 Potenciales efectos adversos para la salud INHALACIÓN: Corrosivo. Sensación de quemazón, tos, dolor de garganta, dificultad respiratoria, paro respiratorio, asma ocupacional. Efectos dañinos en la membrana mucosa y las vías respiratorias superiores. Irritación de nariz y garganta INGESTIÓN: Corrosivo. Dolor abdominal, sensación de quemazón, vómitos, colapso. Quemaduras en la boca, garganta y estomago. PIEL: Corrosivo. Dolor, enrojecimiento, quemaduras cutáneas graves. OJOS: Corrosivo. Dolor, enrojecimiento, quemaduras profundas graves. Puede causar ceguera. EFECTOS CRÓNICOS: Es un agente deshidratante que daña rápidamente los tejidos humanos. Por contacto con la piel puede causar erupciones y quemaduras severas, destruyendo la epidermis y causando necrosis. Los trabajadores expuestos a bajas concentraciones del vapor, gradualmente pierden la sensibilidad a su acción irritante. Las inhalaciones prolongadas o repetidas pueden causar quemaduras severas en la boca, garganta y estómago. Puede tener efectos adversos en la función renal y puede ser fatal. La sobreexposición crónica puede resultar en daños a los pulmones. Si las exposiciones al aerosol de esta sustancia son repetidas o prolongadas existe el riesgo de presentar erosiones dentales.
SECCIÓN 3. EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL/CONTROL EXPOSICIÓN 3.1 Controles de Ingeniería Extractores generales y locales para mantener la concentración por debajo del TLV. Se debe disponer de estaciones lavaojos y duchas de seguridad visibles y de fácil acceso al área de trabajo. 3.2 Equipo de Protección Personal PROTECCIÓN RESPIRATORIA: Protección respiratoria (neblina). Si se excede el TLV se deben utilizar aparatos de respiración autocontenidos. GUANTES PROTECTORES: De caucho. Guantes largos de seguridad.
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ÁCIDO SULFÚRICO
TARJETA DE EMERGENCIA
PROTECCIÓN OCULAR: Gafas de seguridad y máscara facial. Cubrirse la cara contra una posible salpicadura. OTRAS: Vestido completo de protección de nitrilo. La ropa debe ser impermeable, botas 3.3 Parámetros de exposición
LIMITES DE EXPOSICIÓN OCUPACIONAL
TWA: 0.2 mg/m3 STEL: - mg/m3 A2; (ACGIH 2005).
SECCIÓN 4. ESTABILIDAD Y REACTIVIDAD Estabilidad: Es estable bajo condiciones normales de almacenamiento y uso normal. Solución concentrada reacciona violento con el agua, salpica y libera calor. Incompatibilidad: Agua, muchos metales comunes, clorato de potasio, perclorato de potasio, permanganato de potasio, sodio, litio, bases, material orgánico, halógenos, acetilidos metálicos, óxidos, oxidantes fuertes, sustancias reactivas, y agentes reductores. Otros: Calor, humedad y sustancias incompatibles.
SECCIÓN 5. MEDIDAS DE PRIMEROS AUXILIOS 5.1 Procedimientos de primeros auxilios INGESTIÓN: No inducir al vomito. Lavar la boca y dar suficiente agua o lecha para beber. No dar cosas a la boca de una persona inconsciente. Llamar a un médico inmediatamente. INHALACIÓN: Traslade inmediatamente la víctima a un sitio bien ventilado. Llamar a un médico inmediatamente. PIEL: Lave con abundante agua y no neutralice hasta no estar seguro que el área ha sido bien lavada, quitar la ropa contaminada. No se deben aplicar aceites, grasas o ungüentos. Proporcionar asistencia médica. OJOS: Lávelos con abundante agua durante unos quince minutos, Abrir y cerrar los párpados ocasionalmente (quitar las lentes de contacto si puede hacerse con facilidad). Llamar a un médico inmediatamente.
“EN TODOS LOS CASOS LLAMAR AL MÉDICO”
SECCIÓN 6. MEDIDAS PARA EXTINCIÓN DE INCENDIOS
PELIGROS: Aunque si bien no es inflamable, es peligroso cuando está presente en un área de fuego, los contenedores pueden explotar por el calor del fuego. Son muy corrosivas las mezclas de ácido sulfúrico y vapores.
PRODUCTOS DE LA COMBUSTIÓN: De reacciones de oxidación y descomposición pueden resultar óxidos de sulfuro, tóxicos y corrosivos, gas de dióxido de carbono, sulfuro de hidrogeno, cianide de hidrogeno. La sustancia es un ácido fuerte, reacciona violentamente con bases y es corrosiva para la mayoría de metales más comunes, originando hidrógeno (gas inflamable y explosivo).
PRECAUCIONES RECIPIENTES: Puede ser almacenado en
AREAS: Área fresca, ventilada, seca con pisos resistentes al ácido y buen drenaje. Proteger del daño físico. Mantener fuera del contacto directo de rayos de luz, calor, agua y materiales incompatibles (alejadas de metales, cromatos, cloratos, carburos).
contenedores de acero inoxidable. No almacenar en contenedores metálicos. No lavar sus contenedores por fuera, ni usar para otros propósitos. Cuando se esté diluyendo, el ácido debe ser añadido lentamente al agua y en cantidades pequeñas, nunca use agua caliente ni añada agua al ácido. Agua añadida al ácido puede causar un descontrol de ebullición y salpicar. Cuando se abran contenedores no usar herramientas que produzcan chispas por la posibilidad de que gas de hidrogeno este presente. Contenedores de este material puede ser peligrosos cuando están vacíos, puesto que, retienen residuos de productos peligrosos (vapores, líquidos).
CÓDIGO DE COLORES PARA ALMACENAMIENTO: BLANCO (Corrosivo).
OTROS: Los equipos eléctricos de los locales donde se almacena ácido deben ser protegidos contra la corrosión.
PROCEDIMIENTOS EN CASO DE INCENDIO: Evacue el área y combata el fuego desde una distancia segura o un sitio protegido. Ubíquese a favor del viento. Si es posible, aísle los materiales no involucrados en el fuego y proteja al personal. Los contenedores pueden explotar por el calor del fuego, utilice agua como neblinas para mantener fríos los contenedores expuestos al fuego y absorber calor. No introduzca agua en los contenedores. Los bomberos deben utilizar aparatos de respiración autocontenidos.
PROCEDIMIENTO EN CASO DE DERRAMES Y FUGAS: Ventilar el área del derrame. Aislar el área de peligro. Mantener aislado el personal no protegido e innecesario. Contener y recuperar todo el liquido que sea posible. Neutralizar con un material alcalino (hidróxido de sodio o cal), absorber con un material inerte (arena seca, tierra) y colocar en un contenedor para desperdicio químico. No usar materiales combustibles como aserrín seco. Cubrir el área contaminada con tierra, cenizas o grava. El personal de limpieza debe utilizar aparatos de respiración autocontenidos.
MEDIO EXTINGUIDOR: Utilice polvo químico seco, espuma o dióxido de carbono. NUNCA utilice agua. Utilícela solamente para enfriar los recipientes expuestos al fuego.
PROCEDIMIENTO ESPECIAL PARA COMBATE DE INCENDIOS:
RIESGOS ESPECIALES POR FUEGO Y EXPLOSIÓN: Por combustión, formación de humos tóxicos de óxidos de azufre, corrosivos, gas de dióxido de carbono, sulfuro de hidrogeno, cianide de hidrogeno.
OTROS: La sustancia es un ácido fuerte, reacciona violentamente con bases y es corrosiva para la mayoría de metales más comunes, originando hidrógeno (gas inflamable y explosivo).
SECCIÓN 7. MEDIDAS EN CASO DE VERTIDO ACCIDENTAL PROCEDIMIENTO PARA DISPOSICIÓN DE RESIDUOS: Desecho corrosivo y reactivo (EPA). Todos los desechos deben neutralizarse antes de su disposición, previa revisión de normas y reglamentos aplicables de manera local o nacional.
HIDRATO DE HIDRACINA AL 55%
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HOJA DE SEGURIDAD DE PRODUCTO (MSDS)
SECCION 1 - IDENTIFICACION
MARCA COMERCIAL: HIDRATO DE HIDRACINA AL 55%
APLICACION: SECUESTRANTE DE OXIGENO PARA SISTEMAS GENERADORES DE VAPOR
DESCRIPCION: SOLUCION ACUOSA CATALIZADA DE HIDRATO DE HIDRACINA
CLASE DE RIESGO: CORROSIVO TELEFONO DE EMERGENCIA: 02322 - 496990
SECCION 2 - INGREDIENTES DE RIESGO INGREDIENTES THRESHOLD LIMIT VALUE (OSHA)
8 - hs diarias y 40- hs semanales HIDRATO DE HIDRACINA (CAS # 7803-57-8) 0.1 (mg/m3 en volumen)
SALUD ( 3 ) INFLAMABILIDAD ( 0 ) REACTIVIDAD ( 0 ) ESPECIFICO ( )
CÓDIGOS DE PELIGROSIDAD 0 - SIN RIESGOS 1 - BAJO 2 - MODERADO 3 - ALTO 4 - MAXIMO
SECCION 3 - RIESGOS PARA LA SALUD OJOS: CORROSIVO. Causa serias lesiones en los ojos.
INHALACIÓN CORROSIVO. Causa severas irritaciones en el sistema respiratorio. Náuseas.
INGESTIÓN: CORROSIVO. Causa serias lesiones en la garganta, la tráquea y las mucosas del sistemas gastro-intestinal.
PIEL: CORROSIVO. Causa serias lesiones en contacto con la piel.
SECCION 4 - PRIMEROS AUXILIOS OJOS: Lave con agua abundante por 15 minutos como mínimo. Los cuidados médicos son los mismos dedicados para una quemadura con
Amoníaco. Procure asistencia medica.
INHALACIÓN: Traslade a la víctima para un sitio aireado y en caso de respiración dificultosa suministre oxígeno. Procure asistencia médica.
INGESTIÓN: NO INDUZCA A VOMITO. De a la víctima, si esta consciente agua fría de a poco. Procure asistencia médica. Los cuidados médicos son los mismos dedicados para una intoxicación con Hidracina
PIEL: Lave con agua y jabón abundante por 15 minutos como mínimo. Remueva las vestimentas contaminadas durante el lavado.
SECCION 5 - RIESGOS DE INCENDIO
PUNTO DE INFLAMACIÓN (°C): NO PRESENTA VA ( ) VC ( )
TEMP. DE AUTO IGNICIÓN (°C): ND
MEDIOS DE EXTINCIÓN: ESPUMA QUÍMICA ( ) CO2 ( ) POLVO QCO ( ) AGUA ( X ) NIEBLA AGUA ( X )
PROCEDIMIENTOS ESPECIALES: En caso de que ocurra calentamiento extremo de los envases, enfríelos con agua en forma de niebla. Use protección personal apropiada para casos de incendio.
SECCION 6 - CONTROL DE EXPOSICION Y PROTECCION PERSONAL VENTILACION: Utilicelo en un local ventilado y/o con ventilación mecánica
RESPIRACION: Utilicelo con máscara con filtro para vapores de Hidracina
OJOS: Utilicelo con anteojos de seguridad panorámicos o máscara facial
MANOS: Utilicelo con guantes impermeables de puño alto
PRECAUCIONES: Utilicelo con delantal y botas impermeables, después de manipular el producto lávelos con abundante agua.
HIDRATO DE HIDRACINA AL 55%
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SECCION 7 - PROCEDIMIENTO PARA DERRAMES O PERDIDAS ACCIDENTALES
Aísle el área, coloquese a favor del viento, elimine fuentes de ignición; absorba el producto en material inerte (tierra, arena, aserrin,etc). Remueva con elementos adecuados. Recoja en recipientes apropiados para posterior tratamiento y rotulelos. Evite que los residuos entren en contacto con la red de desagüe. Después de recogido los residuos, lave el lugar del derrame con abundante solución de hipoclorito de sodio al 2%.
SECCION 8 - MANEJO Y ALMACENADO
Maneje el producto en lugares ventilados y/o con ventilación mecánica. Use equipos de protección (guantes, anteojos de seguridad, máscara etc.). Almacene el producto en un lugar seco, aireado y a la sombra, lejos de fuentes de calor y llama viva. Mantener los envases cerrados.
EL TIEMPO DE VIDA MEDIO DEL PRODUCTO, BAJO LAS CONDICIONES NORMALES DE ALMACENADO, ES DE: 12 MESES.
SECCION 9 - PROPIEDADES FISICAS Y QUIMICAS
APARIENCIA Líquido límpido incoloro a levemente amarillo - Olor fuerte penetrante
DENSIDAD (25ºC) (g/ml): 1.01 - 1.04 pH (sol. 2%) ( 25ºC) : 10.4 - 11.4
VISCOSIDAD (25°C) (mPa.s): Inferior a 10 PUNTO DE INFLAMACION (ºC); NO PRESENTA
SOLUBILIDAD EN AGUA: Total SOLUBILIDAD EN OTROS SOLVENTES:
Alcoholes Alifáticos
TASA DE EVAPORACIÓN (Bu Ac = 1) ND PUNTO DE CONGELACION (ºC): Inferior a - 10
DENSIDAD DE VAPOR (Aire=1): > 1.0 OTRAS:
SECCION 10 - ESTABILIDAD Y REACTIVIDAD
ESTABILIDAD: ( X ) ESTABLE ( ) INESTABLE
RIESGOS DE INCOMPATIBILIDAD: Evitar el contacto con Acidos fuertes (Clorhidrico, Sulfúrico, etc) y Oxidantes enérgicos (Cloro, Peróxidos, etc)
RIESGOS DE DESCOMPOSICION: El vapor generado a altas temperaturas (Descomposición Térmica) puede liberar gases irritantes de NOx
RIESGO DE POLIMERIZACION: ( X ) NO OCURRIRÁ ( ) PUEDE OCURRIR
RECOMENDACIONES ESPECIALES: No presenta
SECCION 11 - METODOS DE DISPOSICION FINAL RESIDUOS: Evite que los residuos y/o agua de lavado entren en contacto con manantiales de agua potable. Los residuos
pueden ser eliminados en pequeñas cantidades en estaciones de tratamiento de efluentes o de acuerdo con la legislación ambiental local. Cantidades mayores de residuo pueden ser dispuestos por incineración.
ENVASES:: Los envases no retornables tienen su uso prohibido para almacenamiento de productos para consumo humano y animal. Los envases vacíos pueden contener residuos de productos (vapor, líquido y/o sólido), por lo tanto todas las precauciones de riesgo contenidas en esta ficha de seguridad, deben ser tenidas en cuenta.
SECCION 12 - PRECAUCIONES DE TRANSPORTE
NÚMERO ONU: 2030 FICHA DE INTERVENCION:59
RECOMENDACIONES ESPECIALES: No debe ser transportado junto con alimentos
SECCION 13 - INFORMACIONES TOXICOLOGICAS El hidrato de hidracina en solución acuosa presenta elevada toxicidad por ingestión : LD - 50 ORAL (RATAS) : 105 mg/Kg e inhalación: LD - 50 DERMICO (CONEJOS) : 500 mg/Kg. En contacto con la piel y ojos es considerado un fuerte corrosivo ; por piel es considerado como altamente tóxico. Está considerado como posible agente cancerígeno.
Este producto debe ser transportado, almacenado, manejado y utilizado de acuerdo con las prácticas correctas de higiene industrial y respetando las normas ambientales vigentes. La información aquí contenida está basada en el estado actual de nuestro conocimiento y pretende describir las caracteristicas del producto desde el punto de vista de las exigencias ambientales y de seguridad. Por lo tanto, no deben ser tomada como garantía de propiedades específicas.
PREPARADO POR: NEWBURY S.A. - DPTO. DESARROLLO FECHA
22.08.00
Anexo 231
Anexo 14
Taller Automotriz Actual
Anexo 232
Anexo 15
Taller Automotriz Antiguo
Anexo 233
Anexo 16
Stock de Materiales con los que cuenta la Empresa.